CAPÍTULO 5

SANITIZACION DE PLANTAS DE ALIMENTOS

La sanitización incluye actividades que están diseñados para prevenir la adulteración del producto durante el procesamiento de alimento, también se aplica para minimizar perdidas económicas por deterioro y que los materiales utilizados no afecte a los alimentos.

La sanitización completa es esencial para prevenir los microorganismos en una planta procesadora de alimento. Los agentes sanitizantes como el cloro ayudan a este propósito; también la limpieza efectiva del equipo y productos crudos y los controles sobre todos los factores que conducen a la contaminación.

FUENTES DE COMTAMINACION MICROBIOLGICA

Los procesos térmicos son para destruir o inactivar los microorganismos en los alimentos enlatados. Sin embrago puede ser inefectivo si hay un número excesivo de microorganismos en el alimento y pueden ser por los siguientes motivos.

Los microorganismo por la materia prima Los microorganismos de los equipos y operarios al estar en contacto con los alimentos. Los microorganismos presentes en el agua utilizada en el proceso. Los microorganismos que estén en los ingredientes Los microorganismos en el agua para el enfriamiento de los envases.

Todos los equipos que manipulan alimentos deben ser limpiados frecuentemente en especial los equipos que funcionan con temperatura; en estos equipos las esporas se acumulan. El producto que pose por estos equipos deberá de ser lado. El equipo debe limpiarse y enfriarse rápidamente una vez terminado la producción.

DESINFECTANTES

Saneamiento se define como un tratamiento de las superficies en contacto con el alimento por medio de un proceso que destruya los microorganismos perjudiciales a la salud pública. Los compuestos clorados y compuestos de yodo son los más utilizados

CLORO Y COMPUESTO CLORADO.- Al inyectar cloro gaseoso en agua, este forma el ácido hipoclorito, el cual elimina los microorganismos.

El dióxido de cloro, una combinación de oxígeno y cloro, es más ventajoso que el cloro debido a que la materia orgánica y las variaciones del pH tienen un menor efecto en su acción. El FDA permite el uso de dióxido de cloro este en contacto con el alimento siempre y cuando se enjuague. No restricciona la cantidad de dióxido de cloro como agente de saneamiento para el enfriado en agua de los envases.

Para seleccionar un compuesto clorado tiene que ver el tiempo, pH del agua y la cantidad de impurezas orgánica e inorgánica. El cloro gaseoso y los hipocloritos no mostraron ninguna ventaja entre sí. Sin embargo los cloramidas requieren de más tiempo en matar los

microorganismos, pero dura más que los hipocloritos. La dosificación de cloro se expresa en parte por millón (ppm).

El cloro agregado en agua oxidara las impurezas inorgánicas durante su reacción. El cloro se combinado con la materia nitrógeno para formar cloramidas y otros compuestos cloronitrogendas. A todas estas formas se le llama cloro residual combinado, el cual su poder germicida es débil.

Una vez que la demanda del cloro ha sido satisfecha y la formación de cloro residual combinado ha alcanzado su máximo. La adición de cloro extra resultara en la formación de cloro residual libre, cuya concentración aumentara casi en proporción directa con la cantidad de cloro agregado. El punto en el cual este fenómeno empieza se llama “punto de quiebre”. El olor y sabor a cloro, causados por los compuestos de cloro-nitrógeno o prácticamente se elimina por encima del punto de quiebre, este fenómeno se utiliza en las plantas industriales.

FACTORES QUE AFECTAN LA CLORACION

Concentración de cloro.- Se ha demostrado que los hipocloritos en una disolución en agua de 1000ppm requiere tres veces más tiempo que una disolución que contenga 25ppm para matar el mismos número de bacterias; la disolución de 1000ppm tendría un pH de 11 a 12 y el de 25ppm un pH 8 a 9.

Efecto pH.- Mientras más bajo el pH más rápidamente se exterminaran los microorganismos.

Efecto de la temperatura.- Un alza en la temperatura aumentara la efectividad del cloro pero disminuirá la cantidad de cloro presente en la solución. Generalmente no es factor importante en plantas alimentarias.

Resistencia de las esporas bacterianas al cloro.- El objetivo de cloración en agua de procesamiento es destruir solamente la forma vegetativa delas bacterias para prevenir el desarrollo de formas esporales.

CLORACION DE LAS AGUAS REUTILIZADAS

La condición bacteriológica en el agua para enfriar los envases es extremadamente importante. La cloración del agua tiene que ser llevado correctamente, los sellos de los envases tienen que proteger que no estén los microorganismos presentes en el agua de enfriamiento. El agua de no estar clorada tiene que estar sanitizada.

El agua de enfriamiento de envases, una vez ya utilizada, pasa a la torre de enfriamiento para reutilizar el agua, pero los microorganismos pueden incrementarse en este proceso por eso se recomienda hacerlo lomas rápido posible y que estén clorada y desinfectada de alguna forma.

El agua recobrada son utilizadas en un sistema simple (lavadora spray) se puede reducir el agua fresca utilizada hasta un 50% sin necesidad de ser clorada. Se utiliza agua fresca en la segunda mitad y en la primera mitad el agua que ya está utilizada. Sin embargo la cantidad de materia orgánica y los microorganismos presentes en tales sistemas usados sucesivamente es necesario que el agua recobrada sea clorada.

OTROS DESINFECTANTES.-

IODOFOROS.- Son combinaciones de agentes humectantes no iónicos y yodo. Son muy activos al pH ácidos (+/- pH 3) y su actividad es mínima en pH 7; el cloro es más efectivo contra las esporas. Los lodoforos no irritan la piel, construyen un color ámbar cuando están en acción. Y son más usados para limpieza de manos y botas.

COMPUESTOS DE AMONIO CUATERNARIO (QUATS).- destruyen organismos lácticos pero no las bacteriófagos o gran positivas. Tiene tributos especiales que dejan un residuo no volátil que inhibe el crecimiento de hongos y otros microorganismos. Son estables al calor, son efectivos en un amplio rango de pH; son usados principalmente para pisos, paredes y techos.

REDIACION ULTRAVIOLETA (UV).- Los microorganismos y las esporas bacterianas mueren rápidamente cuando se exponen a los UV a una longitud de onda cercana a 2537A; pero puede causar daños oculares quemaduras en la piel y al ozono.

OZONO.- Es producido por chispas de alto voltaje o por un generador de Ozono, destruye microorganismos en el aire y en agua pero los materiales alimenticios interfieren con su eficacia, oxida los alimentos y produce rancidez, el ozono elimina esporas a temperaturas de hasta 35°C.

Dichos sanitizantes tienen que ser utilizados estrictamente de acuerdo con las restricciones y limitaciones que puedan ser impuestas por las agencias reguladoras.

CAPÍTULO 7

PRINCIPIOS DE PROCESAMIENTO TERMICO

En el año 1874, A.K Shriver, un enlatador de Baltimore, Maryland, invento la olla cerrada, el primer sistema de autoclave, el cual utilizaba vapor a presión para procesar alimentos a altas temperaturas. Este acontecimiento marco el comienzo del procesamiento científico de alimentos enlatados.

El lapso de tiempo requerido en agua hirviendo para evitar el deterioro dependía del producto alimenticio y en la experiencia del enlatador con el deterioro de alimentos.

BASES DE LOS PROCESOS TERMICOS:

La base para establecer los procesos térmicos para alimentos enlatados es un conocimiento producto de la microbiología de alimentos y de los métodos de proceso. Los microorganismos que deterioran los alimentos están presentes en todos los ingredientes alimenticios crudos.

Los alimentos contaminados con microorganismos y colocados en envases sellados se pueden someter a temperaturas altas por un tiempo suficiente para prevenir el deterioro. Las temperaturas altas matan los microorganismos presentes inicialmente mientras que en el envase sellado previene la recontaminación del alimento.

ESTABLECIMIENTO DEL PROCESO TERMICO:

El establecimiento de un proceso térmico está basado en dos factores. En primer lugar tiene que conocerse la resistencia térmica de los microorganismos (la cantidad de calor requerida para su destrucción) en cada producto específico. En segundo lugar tiene que determinarse la velocidad de calentamiento de un producto específico.

Una vez que se ha establecido un proceso para un alimento en particular, este es específico para ese único alimento, para su formulación, su método de preparación, el tamaño del envase en el cual se procesa y el tipo de sistema de autoclave usado. Un proceso no puede ser alterado, a menos que se obtengan instrucciones específicas para el cambio por parte de una autoridad de procesos.

RESISTENCIA TERMICA DE LOS MICROORGANISMOS:

La resistencia térmica de los microorganismos depende de un número de factores que se tienen que considerar. Estos incluyen las características de crecimiento de los microorganismos, la naturaleza del alimento en el cual los microorganismos se calientan y el tipo de alimento en el cual se permite crecer a los microorganismos calentados.

La cantidad de calor requerida para destruir los microorganismos en un producto puede determinarse utilizando los métodos de tiempos de muerte tónica(TMT), los cuales involucran los métodos del tubo TMT, la lata TMT y el matraz de tres cuellos.

Los tubos TMT son útiles con suspensiones liquidas mientras que las latas TMT son más útiles con purés espesos o materias sólidas.

DETERMINACION DE LOS DATOS DE CALENTAMIENTO DEL PRODUCTO:

La velocidad a la cual un producto se calienta puede medirse utilizando aparatos que registran el cambio en temperatura conforme se calienta el alimento. Las determinaciones se llevan a cabo con un sensor de temperatura o termocupla localizada en el producto, en la región del envase que se calienta más lentamente.

ALIMENTOS ACIDIFICADOS:

Para los alimentos acidificados se puede utilizar un proceso de llenado y mantenimiento en caliente. Esto involucra el llenado del producto en caliente y el mantenimiento de este por un periodo de tiempo antes del enfriado. Este tipo de proceso se basa en una relación dada entre pH y la temperatura de llenado y pueden obtenerse de una autoridad de procesos.

Los productos acidificados también pueden ser procesados en un pasteurizador, en un cocedor atmosférico o en un autoclave por un periodo de tiempo determinado.

CAPITULO 8

INSTRUMENTACION, EQUIPO Y OPERACIÓN DEL CUARTO DE PROCESO

INSTRUMENTACION

DISPOSITIVO INDICADOR DE TEMPERATURA

Las regulaciones del FDA y USDA requieren que cada autoclave que cuente por lo memos con un termómetro de mercurio en vidrio y que los termómetros estén instalados donde puedan ser fácilmente visibles. La exactitud de los termómetros se comprobara con la de un estándar de exactitud conocida al instalarlo y de ahí en adelante cuando la exactitud del termómetro es dudoso como cuando la columna de mercurio está dividida.

Los termómetros de aguja se utilizan para monitorearlas temperaturas de llenado y los termómetros de mercurio o los termómetros de aguja son utilizados en los pasteurizadores.

DISPOSITIVO REGISTRADOR DE TEMPERATURA/TIEMPO

El sistema de procesamiento térmico tendrá que contar con al menos un aparato tiempo/temperatura para proporcionar temperatura y tiempo en el procesamiento; el registrador de temperatura se ajustara para que concuerde tanto se posible con el dispositivo indicador de temperatura, el aparato solo será utilizado por el personal autorizado.

La UDSA exige que el registrador de temperatura y tiempo tiene que reunir las mismas exigencias que las utilizadas en los de baja acidez y que por lo menos cuente con un dispositivo.

SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA

Cada autoclave así como el pasteurizador tendrá que equiparse con un regulador automático de vapor, ya sea por aire o por electricidad, para mantener la temperatura del autoclave. La válvula del control opera por diafragma instalada en el autoclave debe ser del tipo que se abre por presión de aire porque son aprueba de fallas.

Los sistemas de control de temperatura operados por aire son los más usados en el procesamiento térmico.

SITEMAS DE CONTROL ELECTRONICO

Con la llegada delos microprocesadores de bajo costo, los controles eléctricos para sistemas de procesamiento térmico se están volviendo más generalizados. Estos sistemas varían desde el control de temperatura y de respuesta rápida hasta un sistema complejo que controle con presión una secuencia completa de eventos. Estos sistemas pueden ser programados para que controlen un proceso térmico completo.

SUMINISTRO DE AIRE PARA LOS INTRUMENTOS.- Los sistemas de control operados por aire deben estar equipados con un sistema de filtros adecuado para suministrar aire limpio y seco a la presión adecuada.

MANOMETROS DE PRESION.- Cada autoclave tiene que estar con un manómetro de presión que sirve como dispositivo de seguridad el cual pone sobre aviso sobre presiones anormales.

El uso de relojes de bolsillo o de pulsera no es permitido para medir el tiempo. Los relojes digitales y análogos están permitidos. El mantenimiento apropiado en los instrumentos garantizara un proceso térmico adecuado.

EQUIPOS

VALVULAS.- Los venteos son orificios grandes en los que el autoclave controlado por válvulas, que se usan para eliminar el aire antes del procesamiento en una atmosfera de vapor. Las válvulas de compuerta se usa en líneas de remoción. Las válvulas de globo estarán en líneas de aire y de agua conectada a una autoclave para prevenir la infiltración de aire o de agua en el interior del autoclave.

PURGAS.- Son aberturas pequeñas para proveer la circulación del vapor y sacar el vapor junto con el aire que entra al autoclave, para proveer un flujo completo de medio de calentamiento por el bulbo del termómetro o para remover condensado del fondo del autoclave.

DISTRIBUIDORES.- Son continuaciones de una línea de vapor o de agua dentro del autoclave que se usan para proveer una distribución uniforme de vapor o agua en todo el autoclave.

PASTEURIZADORES.- Se puede utilizar tanto en vapor como agua caliente, agua en cascada. Cuando los envases no entran de forma pareja el tiempo de residencia es más largo y esto causara un problema de calidad.

El mantenimiento de equipo debe ser por lo menos una vez al año por un individuo que no este involucrado directamente con la operaciones diarias. Los registros incluirán la fecha y tipo de mantenimiento hecho y la persona que realizo el mantenimiento.

OPERACIONES EN EL CUARTO DE PEOCESO

Tendrá que establecerse un sistema de control del movimiento del producto en el cuarto de autoclave. Los autoclaves no deben cerrarse temporalmente cuando estén llenando o cargando. Deben cerrarse solamente cuando el operador del autoclave esté listo para iniciar el proceso.

El FDA requiere que el código identifique el establecimiento donde fue empacado, el producto contenido y el año, día y periodo en que fue empaquetado.

La temperatura inicial se determina seleccionando el envase más frio de la carga del autoclave, este es un factor crítico así como el tiempo de proceso.

La USDA exige que cada establecimiento incube muestras de productos acidificados y de baja acidez a 35 más o menos 28°C por un periodo no menor de 10 días.

Una desviación del proceso se define como un proceso térmico en el cual uno o más factores críticos (temperatura inicial, tiempo de proceso, temperatura del autoclave, etc...) especificados en el proceso establecido no han sido cumplidos. Si las desviaciones son identificadas durante el procesamiento, se le puede dar al producto inmediatamente un reproceso completo o un proceso alternativo apropiado establecido de acuerdo con las regulaciones del USDA o sea se puede retener el producto para que una autoridad de proceso haga una evolución posterior.

CAPITULO 9

AUTOCLAVES ESTACIONARIOS- POCESAMIENTO EN VAPOR A PRESION

El autoclave es un recipiente vertical o horizontal que operad de una forma descontinua y procesa alimentos empacados en envases sellados herméticamente. La temperatura es de 121°C y una presión de 1,05 kg/cm2. Los venteos tienen que instalarse y operarse de modo que el aire sea removido del autoclave antes que comience la medición del tiempo en el autoclave.

INSTRUMENTACION

Sensores del dispositivo indicador de temperatura y el aparato registrador de tiempo/temperatura tienen que instalarse dentro del autoclave o en un receptáculo externo acoplado al autoclave.

CABEZAL Y SUMINISTRO DEL VAPOR.- El vapor tiene que suministrarse al cuarto de procedimiento a través de un cabezal grande para proveer vapor a todos los autoclaves

ENTRADA DEL VAPOR.- El vapor puede entrar por la parte superior o inferior del autoclave, tanto el FDA como el USDA requieren que la entrada de vapor estén en posición opuesta al venteo para que facilite la remoción del aire.

REGULADOR DEL VAPOR Y DESVIACION DE PASO.- Los autoclaves tiene que tener un regulador automático del vapor para mantener la temperatura del autoclave, este aparto puede ser un registrador-regulador. Cuando se usa una válvula de desviación de paso, el operador debe mantenerse junto al autoclave durante el periodo de calentamiento inicial para prevenir el desarrollo de un exceso de presión en el autoclave.

DISTRIBUIDORES DE VAPOR.- Son continuaciones de la línea de vapor dentro del autoclave que promueven la circulación del vapor. En las instalaciones de autoclaves estacionarios horizontales, se requieren distribuidores perforados que se extiendan a lo largo del autoclave. No se requiere distribuidores instaladas de autoclaves verticales, pero pueden usarse si desea.

VENTEOS.- Los venteos son orificios grandes en los autoclaves controlados por válvulas, que se usan para eliminar el aire durante el periodo de remoción de aire. Tendrán que estar localizados en la parte del autoclave opuesto a la entrada de vapor y tendrán que diseñarse, instalarse y operarse de tal forma que el aire sea removido adecuadamente del autoclave antes de que empiece la medición del tiempo de proceso.

PURGAS.- Son orificios pequeños usados para remover el aire que entra al autoclave junto con el vapor y para proveer la circulación del vapor dentro del vapor dentro del autoclave. Las purgas tienen que estar abiertas y emitiendo vapor durante todo el proceso. Todas las purgas, incluyendo la purga del condensado, tendrán que estar distribuida de tal forma que el operador pueda observar que funcione adecuadamente. Se sugieren inspecciones de 15 minutos y un registro de los resultados.

Los autoclaves pueden necesitar un suministro de aire comprimido por dos razones; la primera, casi todos los autoclaves están equipados con reguladores automáticos de temperatura operados por aire; la segunda, el uso de aire para enfriar los envases bajo presión es preferible el uso de vapor debido a que el aire tiene la prioridad de no condensarse.

Casi todos loa autoclaves tienen tuberías para abastecer agua para enfriar parcial o completamente los envases después del procesamiento.

CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESAMIENTO

No hay un solo método de remoción del aire que se aplique a todos las autoclaves estacionarias y por lo tanto todos los programas de remoción del aire tienen que ser diseñados por una autoridad de procesos.

Antes de que el ciclo de autoclave empiece existe una gran cantidad de aire en el autoclave. Es esencial que el aire sea removido antes de que el proceso en vapor empiece

Cuando usan placas divisoras entre las capas de latas es posible que se requiera un programa más intenso de remoción del aire que el usado en sistemas de carga corriente. las placas pueden inhibir el flujo del vapor entre las latas.

La temperatura inicial del envase más frio en el autoclave en el momento de empezar el ciclo de esterilización tiene que ser determinada

La medición del tiempo de proceso no empezara hasta que el ciclo de remoción del aire este completa y temperatura programada para el autoclave se observe en el dispositivo indicador de temperatura(termómetro de mercurio de vidrio)

Los envases pueden enfriarse parcial o totalmente en el autoclave. Cuando el enfriamiento a presión es necesario se mantiene la presión dentro del autoclave mientras los envases se enfrían lo suficiente para reducir su presión interna a un nivel seguro , entonces los envases pueden exponerse a la presión atmosférica

Los envases están completamente fríos cuando la temperatura de sus contenidos se reduce aproximadamente 38°C.

El FDA requiere que el agua usada para enfriar los envases este clorada o desinfectada de otra manera según sea necesario en los canales de enfriamiento y en los suministros de agua recirculada

La información sobre el sistema de recirculación tendrá que presentarse al representante del USDA para su revisión si se solicita. Tiene que considerase además que solo productos químicos aprobados pueden ser agregados al agua en los establecimientos reguladores de por el USDA.

CAPITULO 16CIERRE PARA ENVASES DE METAL

LATA CON PERFORACION Y TAPA.- Las latas de estaños se inventaron en el año 110 para preservar alimentos. Estos envases contaban con un cuerpo cilíndrico, una tapa (anillo) y un fondo (disco). Se usaba una abertura en el anillo, que era el extremo superior, como la perforación a través de la cual se metía el producto, luego se colocaba sobre la perforación de llenado un disco pequeño con un diminuto agujero en el centro y se soldaba.

LATA DE EXTREMO ABIERTO.- El sello lateral todavía era soldado, pero los extremos se aseguraban al cuerpo por enganche (doble sello). En 1920 esta lata ya había reemplazo a la lata con perforación y tapa. En estas latas se podían llenar y cerrar (con el sello hermético doble) más fácil y rápidamente. Hay latas de acero de tres piezas con sello lateral de soldadura eléctrica y la lata de dos piezas (aluminio o acero) sin sellos, en el cual el cuerpo y el fondo se forman de una sola unidad.

LAMINA PARA LA FABRICACION DE LATA.-La lata de estaño era producida por láminas de acero que había sido sumergido por un baño de estaño derretido, esto fue reemplazo por la electrodeposición de un recubrimiento de estaño en la superficie del acero, esto permitió que el estaño sea más uniforme. Hoy en día la lámina de acero libre de estaño tiene un tratamiento ligero de cromo superficial y se usa donde el estaño no es requerido para proteger contra la corrosión; también para facilitar el sello. Ejemplo el acero libre de estaño se utiliza para los extremos y para la fabricación delatas de dos piezas.

ESTRUCTURA DEL ENVASE.- Las estructuras del envase llegan a formar parte del doble sello terminado son la pestaña del cuerpo y la pestaña de la tapa

Pestaña del cuerpo.- Es el borde del cilindro del cuerpo que esta ensanchado hacia fuera, lo que resulta en un reborde u orilla. La pestaña del cuerpo se convierte en el gancho del cuerpo durante el doble sellado y se entrelaza con el gancho de la tapa.

Pestaña de tapa.- Esta pestaña está diseñada con el suficiente metal para formar un buen gancho de tapa y también es una base de apropiado para la aplicación del compuesto sellador.

COMPUESTO SELLADOR.- Es una empaquetadura a base de hule o material sellador, su cantidad de utilización depende del diámetro dela tapa, el tipo de esterilización y el estilo del envase. Una falta de compatibilidad entre el compuesto y el producto reduce la eficacia del sellado y un ablandamiento en el producto.

DOBLE SELLO.- Es la parte de la lata formada al unir el cuerpo de la lata y la tapa. El doble sello se forma de dos operaciones.

Primera operación.- L a pestaña de la tapa se entrelaza (enganchado) con la pestaña del cuerpo de la lata, no deberá estar muy suelta ni muy apretada; y no hay forma de corregir esta operación.Se deber cumplir las siguientes condición es; altura exacta al perno calibrador, presión correcta de la placa base, alineamiento correcto entre los rodillos selladores y la mordaza selladora, ajuste correcto del rodillo de primera operación.

Segunda operación.- El rodillo de la segunda operación tiene una acanaladura más plana. El grado de ajuste, o la compactación del doble sello terminado, es una función del ajuste del rodillo de la segunda operación, su configuración y su condición.

El compuesto sellador utiliza su elasticidad y habilidad para llenar los vacíos en el doble sello, pero no puede compensar un sello formado defectuosamente.

Los parámetros de las dimensiones del sello son suministrados normalmente por el proveedor del envase y la tapa en uso. El objetivo es tener una dimensión ideal de arranque que se usa como base. El criterio final del doble sello puede hacerse solamente por una inspección visual.

MEDIDAS DEL DOBLE SELLO

La profundidad de la depresión del fondo de la tapa es la distancia medida de la parte superior del doble sello al último panel adyacente a la pared interior del doble sello.

El grosor del sello es la distancias máxima medida a través o perpendicularmente a las capas de material en el sello

El ancho del sello es la dimensión medida paralelamente a los ganchos del sello. El gancho del cuerpo cuyo origen es la pestaña del cuerpo y el gancho de la tapa que se formó de

la pestaña de la tapa durante la operación. La sobre posición o traslape es el grado de entrelazamiento entre el gancho del cuerpo y el gancho

de la tapa. El grado de ajuste del sello se juzga por el grado de arrugamiento del gancho de la tapa. La juntura es donde el sello se encuentra y se cruza sobre el área del sello lateral del cuerpo de la

lata de 3 piezas.

EVALUACION CRÍTICA DEL DOBLE SELLO.- La variabilidad de los materiales de fabricación de las latas y el ajuste o desgaste de la máquina de la maquina selladora pueden causar unas variaciones significativas en el doble sello. Las medidas del grosor del sello, ancho del sello y la depresión del fondo dela tapa, junto con la apariencia visual, son señales rápidas y fáciles que indican una formación adecuada del doble sello.

La depresión excesiva del fondo de la tapa puede ser causa por la presión excesiva de la placa base o altura insuficiente del perno calibrador; también podría ser por la altura incorrecta del reborde de la mordaza selladora.

Cuando el sello esta suelto en la primera operación puede que la pestaña de la tapa no se doble para formar un buen gancho; esto puede ser producido el ajuste demasiado suelto del rodillo o que este gastado, puede ser también que la ranura del rodillo sellador sea muy ancho.

El sello de la primera operación excesivamente apretado puede ser porque el ajuste del rodillo este apretado o que su ranura sea demasiado angosta.

Cuando los ganchos del cuerpo son cortos puede ser por falta de presión en el plato base o porque el rodillo de la primera operación este demasiado ajustado o el rodillo de la segunda operación este demasiado suelto.

Los gancho se cuerpo largos se produce por presión excesiva dela varilla de levantamiento o altura incorrecta del perno (ajuste del perno calibrador).

Hay diversos problemas en el sellado; así mismo en la segunda operación prácticamente son casi los mismos problemas causados en la primera operación.

DEFECTOS ESTRUCTURALES.-

Una proyección lisa del doble sello por debajo de la parte superior del sello normalmente se identifica como una pendiente. Esto puede ocurrir en cualquier parte del sello.

Las “labios” son irregulares en el doble sello debido a la insuficiencia y a veces a la falta de una sobreposición del gancho de la tapa con el gancho del cuerpo.

Un “sello afilado” se refieres a una orilla afilada en la parte superior interna del sello. El “sello recortado” es el sello que está lo suficientemente afijado como para fracturar el metal en

la parte superior interna del sello. El sello “brincado” es una parte del doble sello que no ha sido apretado por el rodillo. El sello defectuoso por patinaje es un sello incompleto causado porque la mordaza patina en la

depresión del fondo de la tapa durante la operación del sellado. “Pestaña de forma de hongo” es una pestaña de la lata es demasiado grande y curva, lo que

resulta en un gancho del cuerpo largo. El “código quebrado” ocurre cuando el metal de la tapa ha sido perforado en el punto donde se ha

estampado la clave. Otro problema es cuando una parte de la mordaza se ha quebrado. Es producto de un sello suelto.

EVALUCION DE INTEGRIDAD DEL DOBLE SELLO.- E obligatorio que los sellos sean inspeccionados por un técnico de cierre entrenado.

El intervalo del examen visual no debe exceder los 30 minutos de operación continua de la máquina.

Los exámenes de desmontajes del sello tiene que hacerse con la herramientas adecuadas Micrómetro.- es el encargado de medirlas dimensiones del doble sello. Medidor de la depresión del fondo de la tapa tipo cuadrante. Abrelatas.- sirve para remover el panel central sin dañar los sellos o el cuerpo. Tenazas.- son utilizadas sacar el borde exterior de la tapa que deja el abrelatas. Hay herramientas opcionales como la sierra de sello, proyector de sellos.

Las medidas requeridas es el largo del gancho de la tapa, el largo del gancho del cuerpo; ancho, longitud y altura del doble sello; ajustes y grosor.

Si se encuentra que las medidas que las medidas o las observaciones visuales son insatisfechas en una o más de las latas examinadas, debe repetirse el muestro de la estación selladora dudosa antes de tratar de hacer ajustes a la máquina.

REGISTROS DE LA EVALUACION DEL SELLO DE LA LATA

Tendrán que registrarse todos los exámenes visuales y medidas del doble sello, tendrá que registrarse la naturaleza exacta de cualquier defecto serio observado así como los pasos tomados para la corrección. Debe de registrase también cualquier condición marginal o poco usual observado. Las regulaciones requieren registros completos y exactos.

CAPITULO 17

CIERE DE ENVASES DE VIDRIO

LAS PARTES DEL ENVASE DE VIDRIO,- Son tres partes.

Acabado.- es el vidrio que rodea la abertura de envase y tiene varias áreas como la superficie selladora, agarradera de vidrio o hilo, rosca continua, reborde de transferencia y la costura vertical del anillo del cuello.

Cuerpo.- es la porción que se hace en el “molde del cuerpo” y se encuentra entre el acabado y el fondo; también tiene varias partes como el hombro (parte superior), talón(parte inferior), pared lateral(en medio) y la costura del molde.

El fondo.- es la parte inferior y tienen dos partes; la líne de partida de la placa del fondo y el asiento.

Existen varios acabados diferentes para cerrar los envases de vidrio, cada tipo de cierre para sellar envases de vidrio tiene un acabado de vidrio específico para los cueles se ha diseñado un cierre que funcione. Los tratamientos para la superficie o lubricantes protegen al envase contra la abrasión durante la elaboración y distribución.

LOS CIERRES DE VIDRIO(TAPAS) .- tiene varias áreas como el panel (parte superior centro), radio u hombro (are redondeada que conecta el panel y el borde), borde(al costado dela tapa), pestaña,, agarradera, hilo(ranura en el borde de la tapa), cara, reverso, revestimiento(externas e internas), la junta , loa plastisoles (suspensiones de resinas divididas en un plastificante ) y el botón de seguridad.

EL PAPEL DEL VACIO EN LA OBTENCION DE BIENAS SELLOS.- casi todos los alimentos de baja acidez o acidificados empacados en envases de vidrio se sellan con cierre del tipo al vacío.

Las dos clases básicas de tapadoras que colocan las tapas mientras forman un vacío en el envase son la tapadora de vacío mecánico y la tapadora de flujo de vapor; la primera máquina, coloca la tapa del frasco en una cámara de evacuado; la segunda, el envase es sometida a una atmosfera controlada de vapor, el cual desplaza los gases que están en la cabeza, y después se coloca la tapa.

Hay 4 factores importantes que afectan en el vacío. El espacio de cabeza. La temperatura del producto al sellar. El aire en el producto. La eficiencia de vacío de la tapadora.

TIPOS PRINCIPALES DE CIERRES AL VACIO

Tapas de torcer tipo agarradera.- L a tapa agarradera consiste de un cuerpo de un cuerpo de acero y puede tener de 3 a 6 agarraderas. Las tapas agarraderas se fijan al acabado de vidrio al virar o girar la tapa hacia el acabado, para sentar las agarraderas de la tapa por debajo de las roscas en el acabado de vidrio.

Tapa tipo PT (aplicar con presión y quitar con torsión).- utilizados mayormente para alimentos infantiles. No tiene agarraderas, la junta es de plastisol moldeado que cubre una parte selladora que se extiende desde la orilla exterior del panel superior hasta la pestaña de la tapa, formando el sello superior principal y un sello largo lateral.

EVALUACION DE CIERRE

LAS patas tipo PT debe estar esencialmente nivelada no sesgada (cuando la agarradera no logra asentarse debajo de la agarradera de vidrio) ni inclinada y bien asentada sobre el acabado.

Las tapas no deberán estar desgarradas productos del exceso de presión al colocarla. En la mayoría de los casos habrá algún vacío en el envase cuando sale de la maquina tapadora y el

botón de la tapa mostrara una apariencia de concavidad indicando la presencia de vacío. La temperatura del producto debe de estar en el intervalo normal. El espacio libre de la cabeza no

debe ser menor de 6% del volumen del envase a la temperatura del sellado. Un atravesado es una situación donde la parte superior del acabado de vidrio ha penetrado

totalmente a través del compuesto hasta el revestimiento sobre el metal. La línea vertical de la tapa y envase tiene que estar casi o al mismo nivel o posición.

FRECUENCIA DE INSPECCION.- Es obligatorio las inspecciones por un técnico entrenado puede ser de dos formas.

Examen visual (no destructivo).- incluye por lo menos un envase de cada cabeza tapadora, lo que se tiene que ver es que las tapas no estén sueltas, que no estén las agarraderas aplastadas o desgarradas, vacío bajo y que la línea de la tapa con la del envase coincidan.

Examen físico (destructivo).- estos exámenes deben hacer en un intervalo que no excedan las 4 horas de operación continua de la maquina tapadora. El USDA requiere por lo menos se examine un envase proveniente de cada máquina tapadora durante cada periodo regular de inspección. Deben hacerse exámenes adicionales al cierre al inicio de la producción, inmediatamente después de un atascamiento después ajustar la maquina tapadora.

EQUIPO AUXILIAR.-.- el papel que desempeña los equipos auxiliares es prevenir lo que pueda afectar directamente o indirectamente al sellado del envase.

Reguladores del espacio de cabeza.- esta herramienta tiene que estar bien ajustado para que no sea perjudicial para obtener un buen sellado.

Detectores y eyectores de tapas sesgadas.- están instalados en la máquina tapadora, pueden servir para eliminar envases problemáticos antes de que se mezclen con el flujo de envases normales.

Detectores de envases con vacío bajo (“Dub”).-estas unidades si se mantienen y examinan adecuadamente, pueden comprobar la calidad de los sellos que se están formando en todos los envases y, consecuentemente, pueden servir como un instrumento extremadamente útil para el supervisor de inspecciones de cierres en su análisis de sellos defectuosos y de problemas en el sellado.