DESAROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA Y DE DETALLE DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE RESIDUOS LIQUIDOS Y SOLIDOS DE MEDIA Y BAJA ACTIVIDAD

(PTAMB)

Beuter O., Reibel A., Mirad A., Furriel M., Díaz L. Programa Nacional de Gestión de Residuos Radiactivos (PNGRR)

COMISION NACIONAL DE ENERGIA ATOMICA

Abstract - BASIC AND DETAIL ENGINEERING DEVELOPMENT OF PTAMB The purpose of the future Treatment and Conditioning of Medium and Low Activity Solid and Liquid Waste Plant (PTAMB) of CNEA will be to put up medium and low activity solid and liquid waste and to verify the quality of the conditioned waste generated in Ezeiza Atomic Center (CAE), Constituyentes Atomic Center (CAC) and other national producers outside CNEA. The PTAMB is a Class I Radioactive Installation (according to Basic Standard AR 10.1.1, Rev. 3 RNA, paragraphs 17 and 22) also called Relevant Installation. The aim of this document is to list the steps that carried out the Projects Department of the National Program of Radioactives Waste Management (PNGRR) to arrive to the realization of the detailed engineering of the plant. The project is in Public Tender stage and the beginning of the construction would be March 2010. Once built, the Plant will process the radioactive waste contained in the conceptual engineering, offering more precise control of these and their compatibility with the new final disposal systems to build.

1. QUE ES LA PTAMB

Es la “Planta de Tratamiento y Acondicionamiento de Residuos Líquidos y Sólidos de Media y Baja Actividad ”. (Fig. 1 ) Esta planta se instalará en el edificio donde funciona parcialmente la Planta de Tratamiento y Acondicionamiento de Residuos Radiactivos Sólidos de Baja actividad, ubicada en el Área de Gestión Ezeiza (AGE). 2. PROPOSITO DE LA PLANTA

El propósito de la futura PTAMB será caracterizar, tratar y acondicionar los residuos sólidos y líquidos de media y baja actividad y verificar la calidad de los residuos acondicionados, generados en el Centro Atómico Ezeiza (CAE), el Centro Atómico Constituyentes (CAC) y en los demás productores nacionales externos a la CNEA que cumplan con los criterios de aceptación especificados para esta instalación, con excepción de las centrales nucleares.

La Planta de Tratamiento y Acondicionamiento de Residuos Líquidos y Sólidos de Media y Baja Actividad es una Instalación Radiactiva de Clase I (según Norma Básica AR 10.1.1, Rev 3 de ARN, párrafos 17 y 22) llamada también Instalación Relevante.

3. INGENIERIA CONCEPTUAL DEL PROYECTO En la XXIX reunión anual de la AATN del año 2002 se expuso la ingeniería conceptual de la PTAMB. En la ingeniería conceptual se definieron aspectos como criterios de diseño, ubicación de la planta, área física de la instalación, descripción de las áreas, disposición general de los equipos, diagrama de flujo de los procesos, cantidades a procesar, etc.

En la ingeniería conceptual se definieron y caracterizaron 20 corrientes de residuos, estimándose sus volúmenes anuales máximos y los procesos para su tratamiento. A continuación se indican las mismas:

RESIDUOS SÓLIDOS

Corriente 1:

Sólidos de Baja Compactables: 1150 bolsas/año. Serán triturados y luego compactados (en el desarrollo de la ingeniería de detalle se eliminó la trituración previo al compactado).

Corriente 2:

Sólidos Alfa Contaminados Compactables: 590 bolsas/año. Serán triturados y luego compactados (en el desarrollo de la ingeniería de detalle se eliminó la trituración previo al compactado).

Corriente 3:

Sólidos de Baja Biológicos. No serán tratados en esta instalación.

Corriente 4:

Sólidos de Baja No Compactables: 10 tambores/año. Serán cementados.

Corriente 5:

Sólidos Alfa Contaminados No Compactables: 1 tambor/año. Serán cementados.

Corriente 6:

Sólidos Húmedos Alfa Contaminados: 280 kg/año. Serán cementados.

Corriente 7:

Sólidos de Baja Encapsulados en Cemento: 7 Kg/año. Serán cementados agrupando (si la Actividad así lo permite) no más de 2 recipientes por tambor.

Corriente 8:

Sólidos Alfa Activos. No serán tratados en esta instalación.

Corriente 9:

Sólidos Alfa Contaminados Encapsulados en Cemento: 526 kg/año.

Serán cementados agrupando (si la Actividad así lo permite) no más de 2 recipientes por tambor.

Corriente 10:

Sólidos de Media a cementar: 60 kg/año. Se analizará en cada caso si resulta conveniente realizar la cementación, en función de no invalidar posibles futuros tratamientos previos a la disposición final.

Corriente 11:

Resinas de Media Actividad: 2770 dm3/año. Deberán ser tratadas y acondicionadas según el proceso a desarrollar.

Corriente 12:

Carbón Activado a granel y filtros: 7 tambores/año. Será cementado. Se prevé que los dos filtros que anualmente genera el RA-3 sean desarmados separando el carbón activado por un lado (que se unirá al resto de esta Corriente) y los demás componentes de los filtros se traten como un residuo mas de la Corriente 13.

Corriente 13:

Filtros de Ventilación de Baja: 18 filtros/año. Serán tratados para reducir su tamaño y luego se cementarán.

Corriente 14:

Filtros de Ventilación de Media: 12 filtros de media más 12 depuradores/año. Serán tratados para reducir su tamaño y luego se cementarán.

RESIDUOS LIQUIDOS

Corriente 15:

Líquidos acuosos de Baja (Teluritos): 180 dm3/año. Serán tratados y luego cementados.

Corriente 16:

Líquidos acuosos de Baja (descontaminación): 1400 dm3/año. Será cementados.

Corriente 17:

Líquidos Orgánicos de Baja: 5 dm3/año. Serán evaluados para determinar el mejor proceso de tratamiento y acondicionamiento.

Corriente 18:

Liquidos acuosos concentrados del RA-3 y planta de Radioisótopos: 6,5m3 / año. Serán tratados in-situ, y a esta Planta llegarán transformados en un precipitado (sólido húmedo) de baja actividad apto para ser cementado.

Corriente 19:

Líquidos acuosos de Baja: (Ciclotrón): 270 dm3/año. Serán cementados.

Corriente 20:

Líquidos acuosos de Media: 700 dm3/año. Serán cementados.

4. INGENIERIA BASICA DEL PROYECTO La Ingeniería Básica es una profundización del análisis realizado en la Ingeniería Conceptual, cuyos datos de entrada son los resultados obtenidos en esta última. En esta etapa se definió la forma en que se ejecutarían los distintos procesos de acondicionamiento y tratamiento, del edificio, de los sistemas auxiliares, criterios de diseño de protección ocupacional, criterios de protección ambiental, etc. La Ingeniería Básica fue ejecutada por el grupo de Proyectos del Programa Nacional de Gestión de Residuos Radiactivos (PNGRR), tomando como base la Ingeniería Conceptual que había desarrollado el grupo de Operaciones del PNGRR. Con la ingeniería básica desarrollada, se elaboró el pliego para contratar a una empresa de ingeniería, la confección del Informe Preliminar de Seguridad (IPS) y la ingeniería de detalle de la instalación. Del concurso público de empresas se presentaron INVAP S.E. y Asesoramiento Tecnológico S.R.L. quedando seleccionada ésta última. 5. INFORME PRELIMINAR DE SEGURIDAD (IPS) Este documento es un requisito necesario para poder solicitar la licencia de construcción a la Autoridad Regulatoria Nuclear (ARN). El informe fue preparado a nivel básico y fue elevado en febrero de 2006 a la ARN para su evaluación y en agosto del mismo año fue devuelto con recomendaciones. El contenido del IPS incluyó los siguientes capítulos: a-Introducción y Descripción General de la Instalación Descripción general de la instalación indicando su propósito, los antecedentes, y los procesos que se llevarán a cabo en ella. b-Emplazamiento Descripción del sitio de Ezeiza donde está construida la Planta. Esta descripción incluye aspectos del emplazamiento que fueron de interés para la definición de características de seguridad radiológica de la planta, para protección del trabajador y del público. c-Principios de Seguridad y Criterios de Diseño Descripción de los principios de Seguridad y Criterios de Diseño aplicados a la Planta. d-Edificio Descripción de los distintos niveles del edificio y accesos a la Planta.

e-Diseño de la Instalación Descripción de los aspectos que se han tenido en cuenta para el diseño de la Planta. f-Sistemas Principales y Controles Descripción del sistema de ventilación de todo el edificio, de acuerdo a las áreas de trabajo, el sistema de monitoraje y el sistema anti incendio de la Planta. g-Sistemas Auxiliares Descripción de los lineamientos que se tendrán en cuenta para diseñar los sistemas auxiliares principales y que colaboran para mitigar las situaciones accidentales. h-Control de Efluentes y Gestión de Residuos

Descripción de la manera en que la Planta realizará el control de efluentes y la gestión de los residuos generados en la instalación. i-Protección Radiológica Operacional

Descripción de los recaudos a tener en cuenta para la protección radiológica y seguridad del personal y del medio ambiente en el desarrollo de la Ingeniería de Detalle. j-Conducción de las Operaciones

Descripción de la estructura, la calificación y el entrenamiento necesario para el personal que operará la Planta.

k-Gestión Ambiental

Descripción de las medidas que se tomaron en cuenta en el Proyecto desde el punto de vista de la Gestión Ambiental. l-Pruebas Preliminares y Puesta en Marcha

Descripción de las condiciones en las que se realizarán las Pruebas Preliminares y los criterios establecidos para la Puesta en Marcha de la Planta. m-Análisis de Seguridad

Presentación del Análisis Preliminar de Seguridad de la Planta. Se identifican los eventos iniciantes posibles, y se analiza el modo de prevenirlos o mitigar sus consecuencias en caso de ocurrencia.

n-Condiciones y límites Operacionales Establecer las condiciones y los límites operacionales de la Planta.

o-Aseguramiento de la Calidad Establecer los principios y criterios que se tuvieron en cuenta en la etapa de diseño para el Aseguramiento de la Calidad y los aplicables para las etapas de construcción, fabricación, puesta en marcha. p-Plan de Emergencias Descripción de los criterios para clasificar las emergencias durante las operaciones y evacuación de la Planta. q-Seguridad Física Descripción de las medidas de seguridad física que se implementarán en la Planta para una adecuada protección de los residuos radiactivos a tratar y acondicionar.

6. INGENIERIA DE DETALLE

La Ingeniería de Detalle tiene como objeto obtener el diseño detallado de la instalación, necesario para proceder con la construcción.

Básicamente la información generada son planos y especificaciones técnicas que permitirán la construcción de la planta. Las especialidades que intervinieron son las siguientes:

- Obra Civil.

- Equipos Mecánicos

- Efluentes Radiactivos

- Iluminación

- Sistema de Ventilación

- Instalación Eléctrica

- Sistema de Gases

- Sistema contra Incendios

- Sistema de Izaje

- Sistema de Visión

- Sistema de Monitoreo

- Sistema de Comunicaciones

- Calidad

Para la elaboración de los planos se utilizó como plataforma de trabajo el Solid Edge que es un programa de diseño asistido en 2 y 3D.

Actualmente el expediente de contratación de obra se encuentra en la etapa de Licitación Pública estimándose el inicio de la obra para Marzo de 2010. Se calculó el costo de la obra para determinar el precio de referencia fijado en el expediente de licitación, cuyo monto es de $ 33,9 millones de pesos. 7. INFORME PRELIMINAR DE SEGURIDAD PARA CONSTRUCCION El IPS para construcción fue elaborado por el grupo de Proyectos del PNGRR, tomándose como referencia el IPS básico mas las recomendaciones hechas por la ARN, agregándose al original descripto en el item 5 el capítulo Retiro de Servicio de la Planta y su Desmantelamiento (decommissionning). El IPS fue elevado a la ARN en el mes de abril de 2009 para evaluación final. De surgir nuevas recomendaciones, que estimamos serán mínimas, se volcarán a la ingeniería de detalle previo a la construcción. Cabe destacar la inestimable colaboración del sistema matricial de CNEA, en particular el grupo de Protección Radiológica de la Unidad Combustible Nuclear.

8. DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO

8.1. Celdas de Proceso y Auxiliares (Fig. 2, 3 y 4)

Constituyen espacios limitados por muros de acero que protegerán a los operadores de las radiaciones y recintos dinámicamente estancos que evitará la contaminación. Otros requisitos que cumplen, son los siguientes:

• Tamaño mínimo compatible con las operaciones a realizar.

• Facilidad para la descontaminación.

• Facilidad para el mantenimiento.

• Previsión para el montaje y eventual desmontaje y recambio de equipamiento interior.

• Sistemas para captación de polvos, aerosoles, etc en operaciones de acople y desacople de tambores, entradas de materiales que intervienen en las etapas de proceso, para evitar la dispersión de contaminantes. La velocidad del aire en las secciones abiertas no será menor a 0,5 m/s.

• Sistemas seguros para movimientos de los tambores y acople al recinto de acero inoxidable de contención.

• Sistemas para monitoreo de los procesos.

• Todos los equipos y cañerías en contacto con los residuos tratados serán construidos en AISI-304L para evitar daños superficiales y facilitar la descontaminación.

• Cada celda tiene sumideros para juntar líquidos ya sea de descontaminación o derrames accidentales, los cuales por gravedad son trasladados al tanque colector.

• Sistema de ventilación independiente para cada celda con un filtro absoluto próximo al recinto de acero inoxidable y válvulas manuales para habilitar la celda seleccionada y cerrar las restantes.

• Sistemas de cierre de las tolvas mediante tambores vacíos de aquellas celdas no operativas.

8.2. Túnel de Transferencia (Fig. 5)

El movimiento de tambores y equipos desde el local 11 (sala de celdas, Fig. 2) y el local 12 (sala de transferencia, Fig. 2) ó el local 13 (sala de depósito, Fig. 2) se hará por medio de un carro de transporte motorizado sobre rieles dentro de un túnel.

El mismo constará de 5 accesos independientes que tendrán la función de permitir las siguientes operaciones:

• Acceso de carga y descarga de tambores en local 11 (portón de túnel, Fig. 2).

• Acceso de carga y descarga de los tambores procesados (local 12, Fig. 2).

• Acceso de ejecución manual del tapón de cierre (local 13a, Fig. 2).

• Acceso de carga de tambores con cemento seco, de carga y descarga del trompo con cemento fresco sin fraguar, y del tanque dosificador de cemento seco (local 13, Fig. 2)

• Acceso de mantenimiento (local 13, Fig. 2) 8.3. Celda de Almacenamiento de Residuos Líquidos (Fig. 6) Los recipientes de almacenamiento del residuo líquido de baja o media actividad tendrán una capacidad máxima de trescientos litros, con la instrumentación necesaria para controlar el nivel y los accesorios que faciliten la maniobra segura de carga, descarga y muestreo del contenido. Además estarán conectados al sistema de venteo y la solución podrá agitarse para homogenizar la misma o resuspender precipitados. Estos recipientes y el resto del sistema que formarán parte de la preparación, caracterización y dosificación de los residuos al tambor de cementación se ubicarán dentro de un recinto de acero SAE 1010 con un espesor de blindaje de 100 mm. 8.4.1. Cementación de Residuos Líquidos (Fig. 7) En este proceso, al que se someterán todos los residuos Líquidos de Media y Baja Actividad que ingresen a la facilidad, consiste básicamente en reemplazar parte del agua de cementación por residuo debidamente acondicionado desde el punto de vista químico. La formulación de la pasta cementicia, residuo y demás componentes de la mezcla será definida para cada lote de residuo a tratar, pues las proporciones de componentes (incluso la definición de usar o no aditivos), la secuencia de su agregado y los diferentes tiempos de mezclado durante todo el proceso dependen de las características particulares del residuo a acondicionar. La herramienta de mezclado se limpia por vibrado inducido generado por el mismo equipo.

Durante la tarea de volcado del cemento el sistema de ventilación mantendrá la estanqueidad dinámica del volumen de trabajo. 8.4.2. Cementación de Residuos Sólidos con Mezclado (Fig. 7 ) Se aplica a los residuos de las Corriente 6 (Barros), 11 (Resinas), que por ser productos a granel con partículas de poco volumen, permite la utilización de la mezcladora para favorecer la homogeneización del cemento con el residuo. En estos casos, la resina o el barro se carga en el tambor nuevo, éste se traslada a la celda de cementado con mezcladora, para agregase allí el cemento seco y líquidos necesarios para lograr la pasta cementicia adecuada. La operación se realiza en la misma celda del item 7.4.1. 8.5. Cementación de Residuos Sólidos con vibrado (Fig. 8) En este caso, los residuos se colocan en tambor y cuando éste llegue al puesto de trabajo del Recinto de Cementación, se les agrega la pasta cementicia con su formulación específica para este tipo de residuos, vibrándolo para lograr el escurrimiento, y de esta manera que ocupe los espacios libres entre sólidos. Los residuos a tratar con este proceso son los Sólidos Compactables luego de la reducción de volumen (filtros absoluto) y no Compactables de Media Actividad y los Alfa Contaminados, excepto las Corrientes 6, 11 y 12. Los componentes principales que conforman el equipamiento de la celda para cementado de este tipo de residuos sólidos son: una caja de blindaje de acero SAE 1010 de 100 mm de espesor, un recinto de acero inoxidable que se monta a la parte fija de la placa del techo de la celda y un portón trasero en la parte inferior. El ingreso del tambor se realiza con un carro que se desliza sobre rieles enrazados con el piso. El tambor es acoplado mecánicamente al recinto de acero inoxidable y mediante una junta elástica se logra el confinamiento con un volumen mínimo de trabajo. Completan el equipamiento una tolva y manga que están montadas sobre una placa circular que forma parte del techo de la celda y que sirve de guía al hormigón mientras es vertido. El cemento a agregarse se trae preparado dentro de un trompo que mantiene activo al material, a este se lo posiciona y ajusta sobre el techo de la celda y desde allí se vierte guiando al tambor que contiene el residuo, previa apertura de la tapa. Simultáneamente se ejecuta el vibrado del tambor mediante el dispositivo vibrador que trae adosado el carro porta tambor. Durante la tarea de volcado del hormigón el sistema de ventilación mantendrá la estanqueidad dinámica del volumen de trabajo (velocidad de entrada del aire > 0,5 m/seg). 8.6. Trituración (Fig. 9) Esta operación se lleva a cabo en pequeños volúmenes a los efectos de poder homogenizar los residuos generalmente residuos sólidos compactables de baja actividad (corrientes 1 y 2), para posteriormente caracterizarlos. El equipamiento consiste en una caja de guantes montada sobre el techo de la celda donde ingresan los residuos, un molino triturador montado sobre una placa circular que forma parte del techo de la celda y una tolva que conduce los residuos triturados al tambor recolector. 8.7. Reducción de Volumen de Filtros (Fig. 10) Los Filtros provienen tal cuál fueron extraídos de sus plantas de origen, contenidos en una bolsa de polietileno. Por las dimensiones (600 x 600 x 300 mm), los mismos deben

reducirse en volumen dentro de la PTAMB para poder ser incorporados en tambores de 200 litros y luego ser inmovilizados con cemento. El equipamiento consiste en una prensa que está montada sobre una placa circular que forma parte del techo de la celda. El residuo (filtro) al que se reducirá el volumen se ingresa por una puerta trasera superior y se lo depositará sobre una mesa perteneciente a la prensa. Una vez cerrado el recinto se efectúa la reducción de tamaño buscada, para luego descargarlo por gravedad al tambor de 200 litros. La inmovilización con cemento se realiza con el equipamiento que se describió en cementado de sólidos con vibrado, item 8.5. 8.8. Prensa de Compactación (Fig. 11) Este proceso sólo se aplicará a los Residuos Sólidos Compactables de Baja Actividad y Alfa Contaminados (corrientes 1 y 2). Los residuos a tratar llegan al área de procesos dentro de tambores estándar ó en sacos y son fraccionados en bolsas reglamentarias de 20 dm3 como máximo. El proceso consiste en reducir el volumen de residuos, comprimiéndolos directamente dentro de tambores, con una fuerza de compresión de 50 toneladas. La prensa estará ubicada en sala de celdas (ver Fig. 4). 8.9. Corte de sólidos (Fig. 4) Será realizada en el interior de una cabina aislada con un confinamiento dinámico respecto del local 11 donde está instalada; posee además un blindaje de acero de 50 mm de espesor, para proteger de la radiación a las personas que circulan por el local de celdas. El corte de los sólidos se hará en una mesa de trabajo de 2000 x 2000 mm, donde se apoyarán las piezas con lados que no sea mayor a 1500 mm. En esta facilidad se trabajará con blindajes portátiles de ser necesario y se emplearán herramientas de corte tales como sierras manuales, serruchos mecánicos, máquina de corte por plasma, etc. Todas las operaciones se realizarán con la autorización del oficial de radioprotección, con la asistencia directa del mismo y con la vestimenta adecuada para cada tarea. 9. CONCLUSIONES

• Toda la ingeniería se ha desarrollado cumpliendo con los requerimientos exigidos por la Autoridad Regulatoria Nuclear.

• La Planta una vez construida podrá tratar y acondicionar los Residuos Radiactivos

enunciados en el item 3, generando bultos que cumplirán con los requerimientos para el transporte y almacenamiento en los futuros sistemas de disposición final a construir.

ESQUEMA EDIFICIO PTAMB (FIG. 1)

1: Entrada de personas. 2: Entrada de productos de proceso. 3: Despacho de tambores procesados.

4: Entrada al deposito de cemento y tambores nuevos.

5: Acceso y egreso de componentes de la sala de ventilación.

1 4

1

2

3

5

UBICACIÓN DE LAS CELDAS DE PROCESO (FIG. 2)

1.80

1.00

10.002.49

2.05

Pasillo Circulac.

1.801.80

6.65

4.90

1.10

2.30

0.50

0.50

1.35

2.80

5.55

0.90

0.50

3.25

06

05

04

03

02

01

6.00

5.70

2.50

9

18

19

07

01

02

05

06

0403

16 15 14 13 12 11 10 08 07 06

0504030201

Ducha

V.R

.de

T. M

asc.

V.R

.de

T. F

em

.

PT 0,00OF. CONTROL

11

10

12

13

PT 0,00SALA DE DEPOSITO

PT + 1,07Pasarela

PT 0,00Fragdo de tamb.

SALA DE TRANSF.PT 0,00

0112

PT 0,00Escalera Metalica

PT + 4,40

PT 0,00

Escalera

PT + 5,10

2524232221201918171614

13

11 10 09 08 07 06 05 04 03 02

2019

1718 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07

06

05

04

03

02

01

PT 0,00

S.A.S.

Pasillo

Banquina + 0,20

PT 0,00

PT 0,00

15.63

PT 0,00

7.15

PT 0,00

AREA DE CELDAS

RADIOLOGICO

Pasillo

LABORATORIO ACTIVO

15

Baño

22 23 24 25 26 27 2821

Sala de Maq.PT 0,00

0.15

1.00

1.19

1.15

2.49

2.20

4.80

0.90

0.15

Puente grua1½ tonelada

1½ toneladaPuente grua

TUNELNST +1.07PT 0,00

1.35

PT 0,00h = 1.30

TUNEL

mensulas mensula

mensula

2.25

1.6013a

13b

1.501.20

29.58

1.00

hormigon

mensula

8.01

11.88

ho

rmig

on

Escale

ra

3.45

2.60

0.50

2.30

Tapa acceso

Tapa acceso

Tapa accesoMantenimiento

1.46

1.02

1.46

1.02

1.46

PT -2.00

Metalico: marco y rejapiso

5.20

1.19

1.75

BombeoCloacal

1.20

0.48

SALA DE CIERRE

20

15

15

16Escalera

14

17Depositopiso PT + 2,10

P + 2,65

tunel de cañerias21

Entrepiso

12a

Salida de Emergencia

Barral

Antipanico08

PT 0,00GALERIA OPERATIVA

Cabina de

Corte

Celda de

Descontaminaciòn

Prensa de Solidos

Compactables

Celda de

Filtros Trituradora

Cementadora

Solidos no

Compactables

Cementadora

de

Lìquidos

Residuos

Liquidos

CELDAS DE PROCESO (FIG. 3)

Almacenamiento de Líquidos

Cementado de Líquidos

Cementado de Sólidos no Compactables

Triturado

Compactado de filtros

CELDAS AUXILIARES (FIG. 4)

Celda de Corte

Celda de Descontaminación Prensa de Sólidos

Compactables

TUNEL DE TRANSFERENCIA (FIG. 5)

CELDA DE ALMACENAMIENTO DE RESIDUOS LIQUIDOS (FIG. 6)

Tolva de cemento

Tanques de Almacenamiento de residuos líquidos

Tanque de dosificación

CELDA DE CEMENTADO DE RESIDUOS LIQUIDOS

(FIG. 7)

CELDA DE CEMENTADO DE RESIDUOS SOLIDOS CON VIBRADO (FIG. 8 )

Mezcladora

Recinto de Confinamiento

Tolva

CELDA DE TRITURACION (FIG. 9)

Caja de Guantes

Trituradora

CELDA DE REDUCCION DE VOLUMEN DE FILTROS (FIG. 10 )

Prensa hidráulica

Puerta de Acceso de Filtros

Herramienta de agarre de filtros

PRENSA DE COMPACTACION (FIG. 11 )

Cilindro hidráulico