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Comida procesada y

envasadaPesaje industrial e inspección de productos

En 2011, la ley de modernización de la inocuidad de los alimentos (FSMA) de los Estados Unidos

pasó de seguir una metodología de reacción ante las infecciones a aplicar una preventiva en

materia de seguridad alimentaria. El propósito no era otro que proteger más la salud pública y

reducir el riesgo de tener que retirar productos. ¿Y cómo se ve afectada su empresa?

La FSMA¿Solo una ley estadounidense?

problemas de seguridad alimentaria, la reacción cuando surjan problemas de esta índole y la mejora de la seguridad de los alimentos importados en los Esta-dos Unidos.

Prevenir los problemas de seguridad alimentaria y reaccionar ante ellosLa ley deja claro que las empresas de pro-cesamiento de alimentos son responsa-bles de controlar la contaminación en sus instalaciones. Cada una de ellas está obli-gada a registrarse de manera oficial en la FDA y a evaluar los riesgos que entra-ñan sus operaciones. Una vez realizado el análisis, tienen que desarrollar medidas eficaces que se materialicen en un plan redactado de controles preventivos para

La FSMA representa un cambio impor-tante en el enfoque aplicado a la seguri-dad alimentaria por parte de la Agencia de alimentos y medicamentos (FDA) de los Estados Unidos. La ley abarca todos los centros y productos bajo la jurisdicción de la FDA, incluidos los proveedores extran-jeros que exportan a los Estados Unidos.

Entre agosto de 2015 y mayo de 2016, va-rias secciones clave de la ley se publicaron en el Código de Reglamentos Federales. La mayoría de las empresas de alimentación tenían 12 meses a partir de la fecha de pu-blicación de dichas secciones para cum-plir con los reglamentos nuevos.

Entre las áreas esenciales de la FSMA se incluyen la detección y la prevención de

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erradicar los problemas de contamina-ción y garantizar que los alimentos no se adulteran, no se clasifican de forma irre-gular ni se etiquetan incorrectamente.

Mejorar la seguridad de los alimentos importadosLa FSMA no se limita a las instalaciones de producción de alimentos ubicadas en Estados Unidos. Con objeto de garantizar la seguridad de los alimentos que proce-den de fabricantes de fuera de los Estados Unidos, la FSMA obliga a los importado-res a realizar auditorías de verificación de proveedores a las empresas que expor-tan productos alimentarios a los Estados Unidos. Esta parte de la ley de autoriza a la FDA a bloquear las importaciones si el centro de producción rechaza una inspec-ción de la FDA.

Más que una ley estadounidenseLas empresas que exportan productos ali-mentarios a los Estados Unidos también se ven afectadas por la ley, que dicta que dichas empresas deberán obtener un cer-tificado en el marco de un programa de verificación de proveedores extranjeros (FSVP). Por consiguiente, la legislación se aplica a un mercado que abarca mucho más que los Estados Unidos.

HACCP frente a HARPCOtro cambio clave que trajo consigo la FSMA es la transición de la dependencia del tradicional marco de análisis de peli-gros y puntos de control críticos (HACCP) a la nueva metodología de los análisis de peligros y controles preventivos según el riesgo (HARPC).

La industria alimentaria conoce los HACCP, pero los HARPC son nuevos para la mayoría. Los HACCP representan la pie-

dra angular de la inmensa mayoría de los estándares de seguridad alimentaria, in-cluidos aquellos bajo el paraguas de la iniciativa mundial de seguridad alimen-taria (GFSI). A menudo, las grandes em-presas exigen estos principios a sus pro-veedores.

Los HARPC se aplican a casi todas las ins-talaciones de procesamiento de alimentos y requieren que las empresas dispongan de planes redactados en los que se identi-fiquen los peligros, se enumeren los pasos necesarios para minimizar o evitar dichos peligros, se detallen los procedimientos de control y se registren los resultados. Dicho plan también deberá especificar las ac-ciones que se emprenderán para corregir los problemas que se produzcan. Los pla-nes los evaluará la FDA, y se comprobará que se implementan y se siguen de ma-nera rigurosa.

¿Está preparado para cumplir los requisitos de la FSMA?En nuestro artículo técnico gratuito en-contrará información detallada sobre la FSMA y cómo afecta a su empresa.

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Prepárese para cumplir los requisitos finales de la FSMA

El contenido incluye:• Las disposiciones fundamentales

de la FSMA.• Los requisitos de la FSMA que

afectan a las instalaciones de producción de alimentos.

• El cumplimiento de los requisitos de la FSMA.

• Los requisitos de la cadena de suministro.

Descargue el artículo técnico www.mt.com/pi-fsma-pp

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aper Preparing to Meet the Final Requirements

of The Food Safety Modernization Act

Contents

1. Introduction 2

2. Basic Provisions of the Food Safety Modernization Act 2

3. FSMA Requirements that Affect Food Production Facilities 3

4. Dates by Which FSMA Requirements Will Take Effect 5

5. Complying with the FSMA Requirements 5

6. Supply Chain Requirements 7

7. Label-Specific Regulations 9

8. Summary 10

9. Additional Resources 11

The Food Safety Modernization Act of 2011 (FSMA) placed the responsibility for food safety squarely on food producers, with requirements that were to come into force as finalized and funded. The dates by which those requirements will take effect have now been finalized and are rapidly approaching.

Many food processors and manufacturers have wisely been preparing their operations to meet these requirements, rather than waiting for them to come into full force. Others were waiting to see whether the requirements would indeed become law or would be once again delayed, or even cancelled. Now the decision has been made, and the time for action has arrived. This paper recommends actions that food processors should now take to meet the full requirements of the FSMA law, including reviewing the effectiveness of their existing product inspection plan and the systems that will help put it into action, and confirming their ability to provide the reporting data that FSMA requires.

Lista de comprobación para los HARPCDe las tareas más importantes a llevar a cabo las empresas alimen-tarias para cumplir con la FSMA relativa a los análisis de peligros y controles preventivos según el riesgo (HARPC) se incluyen:

✔ Identificar peligros✔ Controles preventivos según el riesgo✔ Controlar la eficacia✔ Tomar medidas correctivas✔ Efectuar verificaciones✔ Mantener los registros y documentar✔ Establecer la obligación de repetir

los análisis

Editor/producciónMettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionHeuwinkelstrasseCH-8606 NänikonSuiza

Sujeto a modificaciones técnicas© 02/2017 Mettler-Toledo GmbH

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¿Reducir el riesgo de contaminación?Use el nuevo módulo para depósitos

Los equipos mal constituidos pueden hacer que un alimento se contamine

y no sea seguro. Nuestro nuevo módulo de pesaje para instalaciones de

depósitos está optimizado para lograr un lavado rápido y reduce el riesgo

de contaminación en áreas sensibles higiénicamente.

Los depósitos suelen colocarse directa-mente en las áreas sensibles higiéni-camente y, para medir su contenido, se asientan sobre módulos de pesaje. Sin em-bargo, a diferencia de otras tecnologías, como los caudalímetros, los módulos de pesaje nunca entran en contacto directo con los alimentos procesados.

Siempre que se hayan diseñado adecua-damente para ofrecer durabilidad y pre-cisión, los depósitos equipados con mó-dulos de pesaje son la solución perfecta cuando se requiere precisión y conformi-dad higiénica. Diseñados para mantener la higieneDado que los módulos de pesaje for-man parte de los depósitos de almace-namiento, también tienen que someterse a una limpieza regular. Es fundamental que se hayan diseñado para resistir nume-rosos lavados. El módulo SWB805 Multi-Mount™ está totalmente homologado, se ha optimizado para los entornos sensi-

bles higiénicamente y es capaz de sopor-tar los procedimientos de limpieza nece-sarios para mantener un nivel de higiene adecuado para procesar los alimentos con seguridad.

El módulo de pesaje SWB805 Multi-Mount™ es la elección correcta a la hora de diseñar equipos de bajo riesgo en la industria alimentaria y aplicaciones para salas de limpieza, cuenta con la certifica-ción de la Fundación Nacional de Sanidad (NSF) de los Estados Unidos y cumple los requisitos de diseño del Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño Higiénico (EHEDG).

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Nuevo módulo de pesajeSWB805 MultiMount™

• Capacidades: 110, 220, 550, 1100, 2200 y 4400 kg.

• Cumple los requisitos de diseño del EHEDG y cuenta con la certificación de la NSF.

• Evacuación totalmente automática para un secado rápido.

• Pulido de alta reflexión para que se acumule el menor número de bacterias.

• Célula de carga de acero inoxidable. • Protección de categoría IP68/IP69K.• Aprobaciones OIML, NTEP, ATEX

y FM.

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Célula de carga de diseño higiénico

Materiales aprobados por la FDA

Superficies con evacuación automática de residuos

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METTLER TOLEDO Comida procesada y envasada News 224

Productividad dobleLa clave: las soluciones de pesaje

Hortalizas Cándido tiene ahora más puestos de trabajo eficientes para acelerar las tareas de porcionado.

Las básculas de METTLER TOLEDO ofre-cen más del doble de producción. “La ca-pacidad de controlar lo que pesa y pro-cesa cada operador ha ayudado a lograr un gran avance en cuanto a la eficacia y la productividad”, afirma David Muñoz Pascual, de Hortalizas Cándido.

Fiabilidad en entornos difícilesHortalizas Cándido instaló básculas di-señadas para soportar entornos húmedos y adversos. Gracias a la fiabilidad de las básculas en estas condiciones tan difíci-les, el personal de la empresa carece de problemas técnicos con las propias bás-culas y con su conectividad. Esta situa-ción es diametralmente opuesta a la que experimentaban con las básculas anterio-res, para las que siempre necesitaban pie-zas de repuesto.

El procesador de alimentos ahora utiliza las básculas ICS469, que incorporan la funcionalidad colorWeight®. Esta carac-terística acelera el proceso mediante el uso de luces colores en la pantalla del ter-minal para indicar cuándo el peso se en-cuentra dentro de la tolerancia aceptada. La facilidad de colocar una bandeja de za-nahorias en una báscula, añadir produc-tos hasta que la luz se vuelve verde y pasar

Hortalizas Cándido se fundó hace más de 40 años, cuando Cándido Muñoz, un verdulero que vivía en Madrid, vuelve a Segovia y empieza a trabajar con fruta fresca de la huerta en un local familiar. Desde esos humildes inicios, la empresa ha crecido y ahora abastece de zanaho-rias y puerros recién recolectados a mer-cados, supermercados y distribuidores de productos intermediarios en toda Europa.

En la actualidad, tiene sus propias insta-laciones de producción en Segovia y sub-contrata parte del procesamiento en Se-govia y Andalucía. Los 40 operadores que se encargan de los pedidos lidian con los exigentes turnos de trabajo en condicio-

nes de humedad. Las cargas son especial-mente duras los lunes y los viernes.

Para mantener el ritmo de la creciente demanda de sus productos y asegurar su calidad en todo momento, se colocaron 33 básculas de METTLER TOLEDO y dos detectores de metales Signature a lo largo de tres líneas de producción, que contri-buyen a garantizar la precisión del pe-saje y la ausencia de contaminación en los procesos de la empresa. Las básculas están conectadas a varios PC de la red si-tuados fuera de la planta de producción húmeda para medir el rendimiento de los operadores, determinar el jornal y facili-tar la trazabilidad.

Una empresa española especializada en el cultivo y la manipulación de zanahorias

y puerros llevaba mucho tiempo buscando la manera de mejorar el proceso para

introducir sus productos en el mercado más rápido. En la actualidad, 33 básculas

conectadas a PC combaten la humedad y las cargas pesadas para lograr pesajes

rápidos y trazables en sus instalaciones de procesamiento.

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a la siguiente bandeja reduce mucho el trabajo necesario en el proceso, lo que, a su vez, disminuye la fatiga y aumenta la productividad de los operadores.

La forma en que se pesan las cargas de-pende de si se trata de un pedido a gra-nel para un puesto de hortalizas o de un pedido de productos envasados para un supermercado. Algunas de las básculas deben soportar cajas de productos a gra-nel lavados a máquina cuyo peso se debe controlar. Los operadores también prepa-ran hortalizas por unidad para envasar-las en bolsas de plástico y, en ocasiones, tienen que cortar los extremos y añadir las bolsas a bandejas con tara calculada.

Pesaje sin preocupaciones durante añosLos operadores de Hortalizas Cándido están muy satisfechos con la forma en que las básculas resisten todos sus procesos al tiempo que ofrecen una conectividad im-pecable con su sistema de trazabilidad por PC. La empresa prevé que sus báscu-las permitirán un pesaje sin preocupacio-nes durante muchos años más.

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Método 1

Pesaje básicoEl operador coloca el elemento en la báscula y comprueba si el resultado que se muestra está dentro del intervalo de tolerancia esperado.

¿Cuál es el mejor método para su proceso?

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Método 2

Porcionado desde un contenedor a granel junto a la básculaEl operador coloca un contenedor vacío en la báscula, determina su tara y comienza con el porcionado. Cuando se alcanza el intervalo de tolerancia definido, calcula la tara de la báscula y empieza con la si-guiente porción.

Método 3

Porcionado desde un contenedor a granel sobre la báscula (modo “Take Away”)El operador, con el producto a granel colo-cado en la bandeja, realiza el porcionado directamente de la bandeja a los contenedo-res situados junto a la báscula, determina la tara y empieza con la siguiente porción.

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Slavica Mazor Jolić trabajando con el analizador de humedad HC103 en Kraš

tas. Normalmente, las comprobaciones se llevan a cabo en dos fases: la primera, al recibir los ingredientes y la segunda, des-pués de que las muestras hayan pasado las comprobaciones de detección micro-biana (antes de pasar a la producción). Sin embargo, la complejidad del procedi-miento de comprobación aumenta con in-gredientes como el jarabe de maíz, cuya consistencia es pegajosa y cuyo contenido de humedad alcanza el 18 %. En conse-cuencia, era habitual que los resultados de las comprobaciones fueran incorrec-tos y tuvieran una repetibilidad reducida,

Kraš es una gran empresa de producción de alimentos de Croacia que elabora una gama de conocidos dulces, incluidos bom-bones, galletas, caramelos y tofes. Cada semana, Kraš expide unas 470 toneladas de productos finalizados tanto en Europa como en los Estados Unidos, Corea, Ara-bia Saudí, Australia y Canadá. Para alcan-zar unos objetivos de producción tan exi-gentes, la empresa mantiene tres turnos de

ocho horas de trabajo durante cinco días a la semana.

Muestra de la problemáticaCon el fin de certificar la calidad de sus ingredientes, entre los que se incluyen copos de avena, inulina, azúcar, gelatina, enzimas, almendras, coco y café, Kraš realiza aproximadamente 10  comproba-ciones de contenido de humedad distin-

El productor de alimentos europeo Kraš d. d., al que se le tiene una gran consideración,

se sirve de los análisis de humedad para garantizar la calidad de las materias primas y los

productos intermedios. Después de una reciente prueba, un experto en materia relativa a

la humedad de METTLER TOLEDO les ayudó a resolver una situación “pegajosa” gracias al

nuevo analizador de humedad halógeno HC103.

Las mieles del éxito con un nuevo analizador de humedad

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lo que provocó que Kraš volviese a usar un método de refractometría más lento, que implicaba la transferencia de mues-tras de la línea de producción al laborato-rio de control de calidad. La preocupación sobre cómo podían afectar estos retrasos a sus procesos de producción era palpa-ble, sobre todo, en los casos en los que las muestras no se encontraban dentro de los límites de tolerancia.

Prueba exitosaComo cliente veterano de METTLER TOLEDO, Kraš tuvo la oportunidad de probar los dos nuevos analizadores de hu-medad halógenos de METTLER TOLEDO: los HC103. Slavica Mazor Jolić, doctora en ciencias y responsable de control de ca-

lidad de Kraš, informó a Claas Boerger, un experto en materia de humedad de METTLER TOLEDO, sobre lo impresio-nada que estaba con la facilidad de uso y la rápida accesibilidad a los métodos del HC103. “Es un instrumento con un uso muy intuitivo, todo el mundo quiere tra-bajar con él”, afirmó. Una vez al tanto de las dificultades que Kraš encontraba para medir la calidad del jarabe de maíz, Boerger, después de realizar varias pruebas, pudo desarro-llar un método de secado para analiza-dores de humedad. El robusto analizador HC103 podía situarse cómodamente junto a la línea de producción, lo que evitaba el tener que realizar los análisis por sepa-rado en el laboratorio de control de cali-

dad. Gracias al HC103, Kraš ahora puede obtener con seguridad resultados de hu-medad precisos en cuestión de minutos. Asimismo, se pueden realizar ajustes rápi-dos en el proceso de fabricación si alguno de los ingredientes no está dentro de los límites de tolerancia. Estas ventajas están ayudando al equipo de la doctora Jolić a mantener la calidad de los productos y el ritmo de la producción, hasta el punto de que Kraš se plantea invertir en una nueva unidad el próximo año.

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Chocolate con leche y arroz inflado de KrašAnalizador de humedad HC103

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La combinación de controladora de peso y detector de metales inspecciona todos los productos.

Un enfoque integradoEl software asegura los estándares de calidad

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Un productor de la industria láctea alemana usa software innovador para conectar

sus sistemas de inspección y recopilar datos de producción. Con base en el marco de

análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP) para cumplir los estándares

internacionales de alimentos (IFS), el enfoque integrado ayuda a aumentar la seguridad

del producto y a reducir el costoso sobrellenado.

configuración de los equipos de inspec-ción de forma periódica. ProdX permite transferirla de una controladora de peso a otra, incluso cuando los centros están muy lejos entre sí. La capacidad para in-troducir la configuración una vez y trans-ferirla a otras máquinas ahorra una gran cantidad de tiempo de programación, que puede emplearse en otras tareas de valor añadido.

Saber los problemas del proceso con antelaciónDado que todas las líneas deben estar dis-ponibles en los tres turnos los siete días de la semana, Heinrichsthaler confía en ProdX para recibir con antelación adver-tencias sobre los problemas que podrían provocar de interrupciones. El software controla todos los equipos de inspección e informa de su estado con iconos de color de fácil identificación, de modo que los problemas se detectan de inmediato.

El control periódico del detector de me-tales también es una parte fundamental de la gestión. El rendimiento del detector se controla pasando por el sistema piezas de metal certificadas para comprobacio-

Heinrichsthaler Milchwerke GmbH pro-duce más de 200 toneladas de productos acabados al día en 12 líneas de procesos. Para mantener la competitividad, Heinri-chsthaler tiene como objetivo optimizar la eficacia de sus sistemas de producción y la tecnología de inspección de productos.

La upgrade reciente que mejora la seguri-dad del consumidor y aumenta la eficacia de la producción es el software ProdX Ins-pect. Heinrichsthaler lo utiliza para reco-pilar datos de producción, satisfacer las necesidades de conformidad con norma-tivas y asegurarse de que existe un audit

trail firme para cumplir las exigencias de la diligencia debida.

Optimización de la inspecciónProdX Inspect se usa para gestionar los cinco sistemas de detector de metales y controladora de peso que se han instalado en los puntos de control críticos detrás de las máquinas de envasado en bolsas tubu-lares y de termoconformado. Los sistemas comprueban aproximadamente 7000 pro-ductos por hora.

La amplia variedad de productos fabrica-dos implica la necesidad de cambiar la

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nes al principio y al final de cada turno, y a intervalos de 90 minutos durante todo el día. Los resultados de la comprobación se documentan de manera exhaustiva en ProdX para que siempre se vea con clari-dad que los sistemas de inspección fun-cionan de acuerdo con las especificacio-nes definidas.

Comprobaciones de producción sencillasComo el señor Gründinger, director de producción, comprueba con regularidad los registros de la actividad, siempre conoce el estado de los equipos de todo el proceso.

“Los defectos técnicos pueden suponer que el envasado final no se remate correctamente. Cuanto antes identifiquemos los defectos, mayor será la disponibilidad de la línea”,

argumenta.

Acceder de inmediato a la información de producción también implica que los datos de calidad se almacenen de forma cen-tralizada y se puedan presentar en un in-forme con formato personalizable.

“Puedo ver cuántos envases han pasado cada hora, así como su peso medio, para constatar que todo está bajo control”, ex-plica Gründinger. “También miro los pro-ductos rechazados. Todos los datos se re-gistran en un solo lugar, lo que facilita su envío a los equipos de pesaje y medición o de IFS si es preciso”.

La recompensa de la integraciónLa integración de equipos de inspección con ProdX fue una decisión estratégica que está aportando grandes beneficios a Heinrichsthaler. “Al usar ProdX, podemos controlar y optimizar los valores medios del peso de nuestros envases, y los datos en tiempo real nos ayudan a evitar el cos-toso sobrellenado”, afirma Gründinger.

“Por todo ello, hemos sido capaces de re-ducir el derroche de productos del 3 % a tan solo el 0,9 %. Este ahorro de aproxi-madamente 2 gramos por envase significa que hemos amortizado la inversión en el software en solo tres meses”.

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El sistema de comproba-ción automatizada (ATS) se puede integrar por completo en el detector y controlarse en la interfaz del operador del detector para simplificar su realización.

Aumentar el intervalo entre los controles de rendimiento METTLER TOLEDO ha logrado un gran avance tecnológico que ha traído consigo la posibilidad de incrementar de forma segura el intervalo preciso entre las com-probaciones de control del rendimiento sin que por ello aumenten los riesgos. Una nueva mejora del modo de compro-bación reducida incorporada en el inter-valo del perfil de los detectores en gar-ganta y por caída libre controla en todo momento la funcionalidad y las condi-ciones generales del dispositivo. Si no se ha producido ningún cambio, no hay nin-guna necesidad de llevar a cabo una com-probación. Sin embargo, si se detecta un cambio en los parámetros, el sistema ac-tiva una alarma para avisar de un posi-ble problema. La alarma se activa mucho antes de que el rendimiento del detector se sitúe fuera de los niveles aceptables. De esta forma, se pueden planificar medidas correctivas y, con ello, minimizar las pér-didas de la producción.

La tecnología incorporada de control del estado permite ampliar el intervalo entre

La alteración inadvertida de la sensibili-dad de un detector de metales podría su-poner que los contaminantes evadieran el sistema de detección y que a las manos de los consumidores llegaran productos de menor calidad, con las graves repercu-siones que eso tendría para el fabricante. Esta situación es el motivo para realizar comprobaciones de prestaciones con re-gularidad.

La frecuencia de las comprobacionesEl período que debe transcurrir entre las comprobaciones de control puede variar

en función de la aplicación, los procesos empleados y el plazo entre la fabricación y la distribución. Cuando los productos se someten a un proceso de envasado en bolsa con conformado, llenado y sellado vertical (VFFS), la producción debe dete-nerse para realizar las comprobaciones, lo que conduce directamente a resultados inferiores. El tiempo de producción per-dido puede ir aumentando con rapidez, en especial, si hay varias líneas activas.

Realizar comprobaciones y controlar el rendimiento de los detectores de metales

periódicamente es costoso y lleva tiempo, pero es preciso para satisfacer las necesidades

relativas a los estándares de seguridad de los alimentos y del comercio minorista. La nueva

tecnología ofrece la posibilidad de aumentar el intervalo entre estas comprobaciones hasta

un 83 %, pero ofrece una capacidad de detección superior.

Más rendimiento y más seguridad Reducción del 80 % en las pruebas, más eficiencia

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comprobación y comprobación; en muchos casos en más del 80 %.

Comprobaciones más fácilesLos sistemas también pueden configu-rarse para integrar un sistema de com-probación automatizada (ATS). El ATS simplifica las comprobaciones, lo que permite realizarlas a distancia mediante la pantalla operativa del detector. Este proceso simplificado libera aún más ca-pacidad de producción.

Sensibilidad de detección un 20 % superior Las mejoras adicionales del software han llevado a un gran avance técnico, lo que

El modo de comprobación reducida aumenta la capacidad

En una instalación de aperitivos común con 24 líneas de producción, el fabricante es capaz de reducir la frecuen-cia de las comprobaciones necesarias de 12 por línea al día a tan solo 2 por línea al día. Si cada una lleva 3 mi-nutos, se pierden hasta 300 bolsas de productos cada vez que se lleva a cabo una comprobación.

Procedimiento habitual:12 comprobaciones x 24 líneas x 300 bol-sas = 86 400 bolsas perdidasProcedimiento con análisis predictivo:2 comprobaciones x 24 líneas x 300 bol-sas = 14 400 bolsas perdidasBolsas adicionales producidas:86 400 - 14 400 = 72 000 bolsas al día Obtenga más información en nuestro vídeo sobre cómo reducir las comprobaciones: www.mt.com/md-rt-pp

ofrece la posibilidad de aumentar la sen-sibilidad de detección de metales en hasta un 20 % en algunos casos, en compara-ción con los detectores tradicionales que funcionan en aplicaciones sin humedad.

Funcionamiento a distanciaEl funcionamiento del detector de metales es aún mejor gracias al modo de emula-ción, que permite a los operadores ver los datos que resultan esenciales para el pro-ceso en los detectores de metales de otros dispositivos conectados a la red o en los terminales remotos que anteceden o su-ceden al detector en el proceso.

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Mettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionCH-8606 Nänikon, Suiza

Información de contacto local: www.mt.com/contacts

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Control del rendimiento mejorado• Control continuo del rendimiento

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de los activos para optimizar los procesos