IMOCOM S.A.

DEPARTAMENTO DE CONTROL NUMERICO

PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACIÓN CNC PARA TORNOS DE CONTROL NUMERICO CON CONTROL FANUC

PREPARADO POR : FREDY HERNÁN CABREJO LEÓN

CNC significa computer numerical control , en español control numérico por computador. El control se toma como eslabón de unión entre la máquina y el operario. Para que la máquina pueda trabajar se deben introducir al control los datos geométricos de la pieza a realizar, los datos tecnológicos del proceso como velocidad del husillo, avance de mecanizado, conexión del refrigerante etc. Estos datos se introducen en forma de programa.

Con ayuda del control se pueden solucionar tareas que con las máquinas convencionales son insolubles. Cuanto más capaces llegan a ser los controles tanto más exigen al programador a fin de aprovechar las posibilidades de la máquina. Por medio de un dominio seguro de la tecnología, buenos conocimientos de programación y naturalmente práctica el programador podrá aplicar sus conocimientos especializados en una máquina CNC de forma mucho más productiva que en una máquina convencional.

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO

Para la programación de los controles la ISO ha estandarizado el lenguaje de programación para maquinaria CNC, a parte de esto los fabricantes de cada control diseñan un lenguaje propio para sus controles que se denomina lenguaje conversacional, interactivo en forma gráfica; pero un programador que domine el lenguaje ISO se puede desenvolver bien con cualquier control, es por eso que nos centraremos en este formato de programación.

Como todo idioma, también el lenguaje de programación se compone de palabras, toda palabra significa una orden que el programador da al control, los códigos de programación que se manejan son los siguientes:

Códigos G: creados en principio para describir la geometría de la pieza de trabajo, si la pieza posee líneas rectas, arcos, etc.

Códigos M: Misceláneos o también llamados funciones auxiliares se crearon en principio para automatizar las funciones operativas, funciones que realizaría el operario como: prender el husillo, prender el refrigerante, etc.Código S: Speed = velocidad de giro del husillo en r.p.m. si programamos S1200 el husillo girará a 1200 r.p.m.

Código F: Feed = Alimentación o avance de mecanizado, es la velocidad con que se mueve la máquina en la operación de mecanizado, generalmente en las operaciones de torneado se utiliza el avance de mecanizado en milímetros por revolución, si programamos F0.1 la máquina se moverá en la operación de mecanizado a 0.1 milímetros por revolución o vuelta de la copa. (mm/rev).En los movimientos donde se necesita mecanizar sin que gire el husillo, se programa el avance de mecanizado F en milímetros por minuto, (en el caso de tornos fresadores con herramienta motorizada) si se programa F80 la máquina se moverá a 80 milímetros por minuto (mm/min).

Código T: Tool = Herramienta de trabajo, la programación del número de herramienta se hace de acuerdo con el orden operacional del mecanizado específico de una pieza , es decir, si vamos a roscar una pieza, la primera herramienta T0101 será la broca centro , la segunda herramienta T0202 será la broca, la tercera herramienta T0303 el macho de roscado, y así sucesivamente.Los dos primeros dígitos del código T se refieren al numero de posición de la herramienta en la torreta, y los dos siguientes al corrector de la compensación de la herramienta. Se programa T0000 Al inicio del programa para cancelar todas las compensaciones de herramienta que han quedado activadas.

Códigos X, Z, U, W, : Estos códigos se utilizan para designar las coordenadas de trabajo en el torno. En un torno el eje X (U coordenada incremental X) es el desplazamiento del carro trasversal, determinando los diámetros de la pieza de trabajo, el eje Z (W coordenada incremental Z) es el desplazamiento del carro longitudinal, determinando las longitudes de la pieza. Además de estos códigos podemos encontrar el códigos C, (H coordenada incremental C) para designar el tercer eje, que generalmente es un eje giratorio, utilizado en los tornos fresadores con herramienta

motorizada (también llamada herramienta viva) . El eje C es la copa que funciona como eje giratorio indexando en grados o interpolando con los ejes X, Z. En este tipo de tornos se puede taladrar, fresar o roscar frontalmente fuera del centro de la pieza, y taladrar, fresar o roscar en sentido trasversal al eje de la pieza de trabajo.

Estos códigos van acompañados de valores numéricos X120. Z50. que son las coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada.

Podemos encontrar otros códigos como I, K, coordenadas del centro de un arco, P código empleado para un tiempo de espera, Q código utilizado en ciclos de torneado, etc, que se explicarán más adelante.

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA

Los programas se numeran con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para el número del programa, en algunos controles se puede digitar entre paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas y también colocar entre paréntesis comentarios cuando sea necesario, finalmente se cierra la línea o bloque de programación con un asterisco o un punto y coma , los programas siempre se escriben en letras mayúsculas (en caso de realizarlos en editores de texto en un PC). La cantidad de programas que se pueden almacenar depende de la capacidad del control, se pueden almacenar 64, 125, o 200 programas. Los programas que no caben en la memoria del control generalmente realizados por CAM se introducen a la memoria por medio del sistema DNC (Direct Numerical Control) control numérico directo, en el cual el control se alimenta de la memoria de un computador externo o por una PC card (PCMCIA) en algunos controles.

O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA);

Generalmente se utilizan los números de secuencia ó números de bloque con la letra N que llevan un orden en la edición del programa se pueden numerar de 10 en 10, de 5 en 5 , de 2 en 2, por si es necesario insertar bloques de programación entre esto. En la programación de tornos CNC son necesarios cuando se programa los ciclos de torneado. El conteo de numero de bloques llega hasta N 9999 y seguirá con N0000 un nuevo conteo si es necesario. Se

utiliza un símbolo / cuando se necesita que determinados bloques de programación tengan la posibilidad de ejecutarse o no de acuerdo a las necesidades. Si en el panel de control se activa el botón Block delet o block skip, el control no ejecuta los bloques de programación que comiencen con el símbolo / en este caso no ejecutaría el bloque N10.

Luego del número de bloque se programan los códigos de instrucción G, M, F, S, T, X, Z, con los que se pueden activar varias funciones pero solo realizar un movimiento por cada bloque de programación cerrado por el símbolo * o por ; .La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).

O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA) *N05 T0000 G40 G21 G97 */ N10 G28 U0 W0 * N20 G54 * N30 T0101 (BROCA CENTRO) *N40 G0 X80. Z5. M4 S1200 *N50 G1 Z-2. F0.12 M8 *N60 G0 X81. Z2.*“ “ ““ “ ““ “ “N250 M30 *

Es importante resaltar que la descripción de algunos códigos G y M pueden variar de un fabricante de controles a otro dependiendo de la norma con la que trabajan si es ISO o norma DIN etc, sobretodo algunos códigos M son asignados de manera diferente por cada fabricante de maquinas CNC de acuerdo a las opciones que incluyan en la máquina.

CODIGOS M

A continuación se explicarán los códigos M más utilizados en el control FANUC, en la programación solo se acepta un código M por línea o bloque de programación.

M0 = Parada intermedia en el programa: se utiliza como una pausa en cualquier parte del programa para que el operario pueda realizar cualquier intervención necesaria antes de proseguir con la secuencia normal del programa como por ejemplo colocar a tope una pieza, hacer una medición, retirar viruta acumulada etc. La máquina se detiene en forma indefinida hasta que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.

O0001 (EJEMPLO M0) *N05 T0000 G40 G21 G97 */ N10 G28 U0 W0 */ N20 G50 X200. Z189.*N30 T0101 (TOPE) *N40 G0 X80. Z5.*N50 M0 (COLOCAR LA PIEZA A TOPE) *N60 G0X100.Z50.*N70 T0202(BROCA CENTRO) *N80 G0X48.Z2.M4S1200 *“” “” “”“” “” “”N680 M30 *

M1 = Parada intermedia opcional en el programa: Es la misma utilidad que el código M0, pero solamente se activa si el operario ha oprimido el botón de parada opcional (optional stop). La máquina se detiene en forma indefinida hasta que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.

M2 = Fin de programa: se utiliza para cerrar la estructura de un programa, el cursor permanece al final del programa. Actualmente se utiliza más el código M30 como fin de programa.

M3 = Encender husillo en sentido horario: Spindle CW (clock wise). El sentido de giro del husillo se determina ubicándose detrás de la copa mirando hacia adelante. Se programa M3 con el código de velocidad de husillo S y el número de r.p.m. a las que girará. M3 S1200. Se recomienda después de realizar un cambio de herramienta colocar el sentido de giro y la velocidad a la que va a girar el husillo para trabajar con dicha herramienta, de lo contrario girará a las r.p.m. que se habían programado para la herramienta

anterior. Generalmente para trabajar con brocas, el husillo gira en sentido horario, y para los portaherramientas de trabajo exterior en sentido horario o antihorario, dependiendo si se montan al derecho o al revez en la torreta.

M4 = Encender husillo en sentido antihorario: Spindle CCW (counter clock wise), se programa M4 S1200.

M5 = Apagar husillo: Spindle stop. Se utiliza generalmente cuando el husillo está girando en un sentido y se debe detener para comenzar a girar en el otro sentido, con el código de fin de programa M30 se apaga también el husillo.

M8 = Encender el refrigerante: coolant on , enciende el refigerante para la herramienta de corte, debe estar encendido en el panel del control el botón coolant auto para que se encienda y apague con los códigos del programa. Debe programarse después de cada cambio de herramienta.

M9 = Apagar el refrigerante: coolant off , al final del programa el código M30 apaga también el refrigerante.

M10 = Cerrar copa: chuck clamp este código abre automáticamente las mordazas de la copa que son accionadas hidráulicamente, se utiliza para cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).

M11= Abrir copa: chuck unclamp este código abre automáticamente la copa, se utiliza para abrir la copa en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).

M12= Sacar pinola de la contrapunta: quil out, este código saca automáticamente la pinola de la contrapunta que se activa hidráulicamente hasta que hace contacto con el material.

M13 = Introducir pinola en la contrapunta: quil in, este código introduce automáticamente la pinola en la contrapunta.

M21 = Desactivar la alarma de la puerta abierta: por seguridad al abrir la puerta de trabajo en modo automático la máquina se detiene y sale la alarma Door interlock. Se utiliza para desactivar esta alarma cuando es necesario (colocar a tope la pieza de trabajo manualmente).

M22 = Activar la alarma de la puerta abierta: este código activa de nuevo la alarma de puerta abierta después de utilizar el código M21.

M30 = Fin de programa: este código cierra la estructura del programa, además apaga el husillo, el refrigerante, y cuenta una pieza más en el contador de piezas.

M31 = Desactivar la alarma de la copa abierta : chuck unclamp este código se utiliza antes del código M11 para poder abrir la copa en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).

M32= Activa la alarma de copa abierta: este código activa de nuevo la alarma de copa abierta, se utiliza después del código M10 que cierra la copa en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).

M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un subprograma o subrutina a trabajar desde un programa principal, en esta subrutina se programa la trayectoria de mecanizado de una pieza que se repetirá varias veces dentro del ciclo de trabajo, y será llamada cada vez que se necesite. Se programa M98P24 donde 24 es en este caso el número de subprograma a llamar. Cuando se programa M98P0051245, se esta utilizando la repetición automática del subprograma donde los tres primeros dígitos en este caso 005 son el número de repeticiones del subprograma y los cuatro dígitos siguientes 1245 el número de subprograma a repetirse, esto quiere decir que el subprograma 1245 se ejecutará 5 veces y luego volverá al programa que lo llamó.

M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99 se utiliza como fin de subprograma, esto diferencia un subprograma de un programa principal que termina con el código M30. Al finalizar el subprograma con el código M99 la secuencia de ejecución regresa al programa principal que llamó a este subprograma. Si un programa termina con el código M99 y no es llamado por otro programa, este se repite por si solo indefinidamente. Si se programa M99 P230 la secuencia de ejecución regresará al numero de bloque N230 del programa principal que llamó al subprograma.

SISTEMA DE COORDENADAS

En la máquina encontramos dos sistemas de coordenadas básicos uno es el sistema de coordenadas de la máquina, al cual se le llama referencia de máquina, cero de máquina o Home. El otro es el origen de coordenadas de la pieza de trabajo, o cero de pieza.

El cero de máquina o Home está determinado generalmente por microswitch en los extremos de recorrido de los ejes X, Z , es un sistema de coordenadas fijo en la máquina. El cero de pieza está determinado por la distancia que hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en el eje X, y hasta la cara de la pieza en el eje Z.

ACOTADO

Cuando la pieza está agarrada en la copa y el control ubica el origen de coordenadas de la pieza, se puede comenzar a mecanizar enviando la herramienta a cada una de las posiciones nominales. Existen dos posibilidades de definir estas posiciones nominales.

MEDIDAS ABSOLUTAS:

Se programan los valores X, Z, de la posición nominal siempre referidos al cero de pieza, todos los valores se miden desde el cero de pieza hasta donde tiene que llegar la herramienta.

MEDIDAS RELATIVAS O INCREMENTALES:

Se programan los valores U , W, de la posición medida desde el último punto donde se encuentre la herramienta de trabajo, es decir se da la magnitud que tiene que desplazarse la herramienta para llegar al siguiente punto de destino. El signo indica en que sentido se debe mover la herramienta independientemente de si se encuentra en un cuadrante positivo o negativo del sistema de coordenadas cartesiano. En un bloque de programación se

puede combinar una coordenada absoluta con una relativa: G1 X30. W-10. F0.1*

CODIGOS G

A continuación se explicarán los códigos G necesarios para la programación de torneado C.N.C. Dentro de los códigos G se encuentran los códigos modales que quedan activados en el programa hasta que sean cancelados o cambiados por otros. En una línea o bloque se pueden programar varios códigos G desde que no se cancelen entre sí es decir que cumplan funciones diferentes. Los códigos G básicos son G0, G1, G2, G3, y G4. Estos códigos son comunes a la mayoría de controles, de ahí en adelante los códigos pueden variar de acuerdo al fabricante de control o a la estandarización que utilice (norma DIN, ISO, etc).

G0 Posicionamiento en marcha rápida: Este es un código modal, se utiliza para acercar la herramienta a la pieza de trabajo en marcha rápida antes de iniciar el mecanizado y para alejarse de esta después de haber mecanizado. La máquina se desplaza con la máxima velocidad hasta las coordenadas programadas.

El formato de programación es el siguiente: G0 X32. Z2.*

En este caso la máquina se moverá desde donde está hasta el diámetro 32mm y a 2mm de la cara de la pieza moviendo los dos ejes a la vez. Se puede programar movimiento rápido en un solo eje G0 X10. ó G0 Z5.

G1 Mecanizado en línea recta: También llamado interpolación lineal. Este código se utiliza para mecanizar toda trayectoria en línea recta ( refrentar, cilindrar, taladrar, hacer conos y chaflanes, ranurar, tronzar). La máquina se mueve con avance de mecanizado programado con el código F. Al programar los ejes X y Z a la vez, se generan fácilmente trayectorias cónicas (interpolación lineal de los dos ejes) .El código G1 es modal actúa hasta cuando se coloque otro código G distinto que lo cancele. El código F debe programarse por lo menos en la primera instrucción donde se trabaje con el

código G1; como el código F es modal actúa hasta cuando se cambie de avance.

El formato de programación es el siguiente: G1 X45. F0.1 *

En este caso la máquina se moverá en línea recta refrentando la pieza de trabajo hasta un diámetro de 45mm. con una velocidad de 0.1mm/revolución (de la copa). Si se programa G1 Z-30. F0.15 la máquina se moverá en línea recta cilindrando la pieza hasta una longitud de 30mm con un avance de 0.15 mm/rev. Si se programa G1 X20. Z30. F0.12 la máquina se moverá en línea recta con avance de mecanizado F 0.12 mm/revolución hasta la coordenada X20. y Z30. describiendo una trayectoria cónica.

G2 Interpolación circular en sentido horario: este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria circular en sentido de las manecillas del reloj. Este código también se acompaña del avance de mecanizado F.

El formato de programación es el siguiente: G2 X40. Z-60. R25. F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son las coordenadas del punto donde termina el arco, R25. es el radio del arco y F0.12 el avance de mecanizado para dicho arco. Se puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el punto de inicio y el punto final del arco.

Otro formato para G2 es: G2 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son igualmente las coordenadas del punto donde termina el arco, I-20. y K19. son las coordenadas relativas del centro del arco con respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z). Con este último formato es más dispendioso calcular las coordenadas del centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el radio de este.

G3 Interpolación circular en sentido antihorario: este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria circular en sentido contrario a las manecillas del reloj. Este código también se acompaña del avance de mecanizado F.

El formato de programación es el siguiente: G3 X50. Z-70. R35. F0.1 *

Donde: X50. y Z-70. son las coordenadas del punto donde termina el arco, R35. es el radio del arco y F0.1 el avance de mecanizado para dicho arco. Se puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el punto de inicio y el punto final del arco.

Otro formato para G3 es: G3 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son igualmente las coordenadas del punto donde termina el arco, I-20. y K19. son las coordenadas relativas del centro del arco con respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z). Con este último formato es más dispendioso calcular las coordenadas del centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el radio de este.

G4 Tiempo de espera: Este código se utiliza cuando se necesita una pausa temporizada en el programa. Después de cumplir el tiempo programado el proceso sigue con la secuencia del programa.

El formato de programación es el siguiente: G4 P1000 *

Donde: P es el tiempo de espera programado en milésimas de segundo, en este caso se ejecuta una pausa de 1 seg. El tiempo de espera se puede programar en los taladrados al llegar al fondo del agujero, donde al temporizar se rompe bien la viruta y deja bien acabado el fondo del agujero.

“ “ “G1 Z-12. F0.08 * (TALADRA A UNA PROFUNDIDAD DE 12 MM)G4 P500 * (TEMPORIZA MEDIO SEGUNDO)G0 Z3.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A 3MM DE LA PIEZA)“ “ “También se utiliza para dejar bien acabado y cilíndrico el fondo de las ranuras.“ “ “G1 X22. F0.08 * (RANURA HASTA UN DIÁMETRO DE 12MM)

G4 P200 * (TEMPORIZA 0,2 SEG.)G0 X27.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A UN DIÁMETRO DE 27MM)

Se utiliza para temporizar la apertura y cierre de la copa al alimentar automáticamente la pieza de trabajo (con alimentador de barras o jalador de barras).

“ “ “M5* (APAGAR HUSILLO)G0 X7. Z0.5* (UBICA LA HERRAMIENTA QUE HACE DE TOPE)M31* (DESACTIVA ALARMA DE COPA ABIERTA)M11* (ABRE LA COPA)G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA PIEZA HAGA TOPE)M10* (CIERRA COPA)G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA COPA CIERRE BIEN)M32* (ACTIVA LA ALARMA DE COPA ABIERTA)G0 X120. Z150.* (SE ALEJA PARA CAMBIO DE HERRAMIENTA)“ “ ““ “ “Otra forma de programar el código G4 es utilizando X en vez de P. G4X1.5 de esta forma temporizará 1.5 seg. Se recomienda utilizar el primer formato con P para evitar confusión con la coordenada X.

G20 Trabajar en pulgadas: Este código se utiliza al inicio del programa para especificar que las dimensiones se programaran en pulgadas. Es un código modal.

G20 *G0 X1.5 Z0.2 *

En la pantalla del control se verán las coordenadas con cuatro decimales después del punto X1.5000 Z0.2000

G21 Trabajar en milímetros: Este código se utiliza al inicio del programa para especificar que las dimensiones se programaran en milímetros. Es un código modal.

G21 *

G0 X1.5 Z0.2 *

En la pantalla del control se verán las coordenadas con tres decimales después del punto X1.500 Z0.200

G28 Referencia de máquina: Este código se utiliza para enviar la máquina al Home o referencia de máquina en forma automática, la máquina se mueve en marcha rápida hasta alcanzar el cero en cada eje, se envía a referencia primero el eje X y luego Z. Se utiliza generalmente cuando es necesario enviar la máquina a referencia antes de cambiar herramienta, o también al terminar el programa se envía a referencia para facilitar el cambio de pieza al operario. Este no es un código modal y se programa siempre junto con las coordenadas relativas U, W. La máquina se referencia llegando generalmente al extremo del recorrido de cada eje.

G28 U0 W0 (REFERENCIA EJE X y Z)*

Compensación del radio del inserto:

G40 = Cancelar compensación de radio.G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado.G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado.

La compensación del radio del inserto (en la punta) se utiliza generalmente cuando se necesita generar perfiles con arcos y conos muy exactos (troquelería y moldes). Todos los insertos poseen un radio en la punta, este radio varía en tamaño dependiendo de la aplicación del inserto, para desbastes fuertes se utiliza insertos con radio grande, para acabados insertos con radio pequeño. Al mecanizar conos y radios se genera un sobrematerial (porque el inserto no es de filo vivo) que depende del tamaño del radio del inserto, entre más grande el radio más grande el sobrematerial. Al programar la compensación del radio el control corrige la trayectoria de la herramienta para acercarla al contorno programado.

G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado: se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la copa en mecanizados interiores, la punta del inserto se encuentra a la izquierda del contorno programado.

G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado: se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la copa en mecanizados exteriores, la punta del inserto se encuentra a la derecha del contorno programado.

Al oprimir la tecla Menú offset en la tabla de geometría aparece además de las casillas para compensar la herramienta en el eje X y Z la casilla R donde se anota el valor del radio de la punta del inserto y la casilla T donde se anota un código que depende del ángulo en que ataca la herramienta la pieza de trabajo.

Tabla de compensaciones geométricas de herramienta:

X Z R T

01 0.000 0.000 0.8 3

02 5.430 3.208 0.4 2

03 1.345 2.543 0.2 3

G40 = Cancelar compensación de radio: se programa al finalizar el contorno del perfil después de haber compensado la trayectoria con G41 ó G42.

Reglas para la compensación del radio del inserto:

• Realizar la compensación del radio en la trayectoria anterior al inicio del mecanizado (trayectoria de compensación) utilizando solamente los códigos G0 ó G1.

• Esta trayectoria de compensación debe ser más grande que el radio de la herramienta.

• Programar contornos con ranuras o entalles donde el radio de herramienta pueda entrar, de lo contrario se generaran alarmas de sobrecorte.

• Al finalizar el contorno descompensar el radio de herramienta con el código G40 junto con un código G0 ó G1 (trayectoria de descompensación).

• Colocar al inicio del programa el código G40 para cancelar cualquier compensación de radio que pudo haber quedado activa.

G50 Limita las r.p.m. máximas / fijar cero pieza: Se utiliza para limitar las r.pm. máximas cuando se programa el código G96 que mantiene constante la velocidad de corte en m/min. Se limitan las r.p.m. a un valor adecuado, porque al variar el diámetro de la pieza se aumentan las r.p.m. . Si no se limitan las r.p.m. alcanzan la velocidad máxima del husillo cuando la herramienta se acerca al centro de la pieza.

G96 S180 M4 * G50 S2500 *

Donde: S180 es la velocidad de corte en metros/minuto, y S2500 son las r.p.m máximas que alcanzará el husillo cuando la herramienta este cerca al centro de la pieza. Al programar las r.p.m. fijas con el código G97 el código G50 no limita la velocidad ejemplo: G97 S2700 el husillo girará a 2700 r.p.m..y no limitará las r.p.m a 2500 como se programó con el código G50.

El código G50 se utiliza también para fijar directamente en el programa las coordenadas del cero de pieza. Se programa antes el código G28 para enviar a referencia la máquina, y luego se fija con el código G50 la distancia que hay desde home hasta el centro de la pieza en X y hasta la cara de la pieza en Z, se colocan siempre con valores positivos.

O1245 *N05 T0000 G40 G21 G97*/ N10 G28 U0 W0*/ N20 G50 X135.435 Z201.987* N30 T0101 (BROCA CENTRO)*N40 G0 X80. Z5. M4 S1200*N50 G1 Z-2. F0.12 M8*N60 G0 X81. Z2.*

Actualmente se graban las coordenadas de cero de pieza en unas tablas numeradas del 1 al 6 es la forma más segura para fijar el cero de pieza. Allí se graban las coordenadas mecánicas con su signo correspondiente en X y Z . Para activar el cero de pieza se programa el código correspondiente a cada tabla, si el cero de pieza se grabó en la tabla 1 se coloca en el programa G54, si se grabó en la tabla 2 se coloca G55, y así hasta el G59.

G54 Grabar cero de pieza en la tabla 1.

G55 Grabar cero de pieza en la tabla 2.

G56 Grabar cero de pieza en la tabla 3.

G57 Grabar cero de pieza en la tabla 4.

G58 Grabar cero de pieza en la tabla 5.

G59 grabar cero de pieza en la tabla 6.

Las coordenadas del cero de pieza se pueden grabar en cualquiera de las tablas numeradas del 1 al 6, activadas para este fin, es la forma más segura para fijar el cero de pieza. Allí se graba la distancia que hay desde home hasta el centro de la pieza en X y hasta la cara de la pieza en Z, se colocan las coordenadas mecánicas con el signo correspondientes.

Para activar el cero de pieza se programa al inicio del programa el código correspondiente a cada tabla, si el cero de pieza se grabó en la tabla 1 se coloca en el programa G54, si se grabó en la tabla 2 se coloca G55, y así hasta el G59.

Oprimiendo la tecla Menu ofset , luego [ Des tr] , luego [Trabajo] se encuentran las tablas de ceros de pieza :

00 02 (G55)

X0.000 X0.000 Z0.000 Z0.000

01 (G54) 03 (G56)

X-180.654 X0.000 Z-201.987 Z0.000

En este caso se grabaron las coordenadas del cero de pieza en la tabla numero 1, en el programa se coloca el código G54 y cuando el control lee este código se fijan las coordenadas de cero pieza.

O1245* N05 T0000 G40 G21 G97* N10 G28 U0 W0* N20 G54* N30 T0101 (BROCA CENTRO)* N40 G0 X80. Z5. M4 S1200* N50 G1 Z-2. F0.12 M8*