Clase 5 Ing. de Metodos Estrategias de Layout

INGENIERIA DE METODOS

ESTRATEGIAS DE LAYOUT DE

OPERACIONES

.ESTRATEGIAS DE LAYOUT DE OPERACIONES

El layout es una de las áreas estrategias que determinan la eficiencia a largo plazo de las operaciones.El objetivo de la estrategia de layout es desarrollar un layout económico que satisfaga los requisitos competitivos de la empresa: Mayor utilización del espacio, equipos y personas. Mejora del flujo de información, materiales y personas. Mejora en la calidad de vida en el trabajo. Mejora en la interacción con el cliente. Flexibilidad (el layout en un momento tendrá que cambiar.

Un layout especifica la ordenación de procesos, maquinas y

equipos asociados y áreas de trabajo, incluyendo las de

servicio al cliente y las de almacenaje. También presenta el

flujo de materiales y personal dentro y entre las áreas.

Un buen layout debe determinar:

1. El equipo de manejo de materiales: Se decide que equipo debe emplearse, incluyendo instalaciones transportadoras, grúas y carretillas automáticas para entregar el material o la correspondencia.

2. Necesidades de capacidad y espacio: Solo cuando se conocen las necesidades del personal, maquinas y equipos se puede proceder al layout y asignar el espacio a cada componente.

3. Entorno y estética.

4. Flujo de información.

5. Costo de moverse entre las diferentes áreas de trabajo: Hay que tener en cuenta consideraciones relativas al movimiento de materiales o a la importancia de que ciertas áreas estén cerca de otras.

TIPOS DE LAYOUT

1. Layout de oficinas.2. Layout de comercios.3. Layout de almacenes.4. Layout de posición fija o de proyecto.5. Layout orientado al proceso.6. Layout de célula de trabajo.7. Layout orientado al producto.

LAYOUT DE OFICINAS

Requiere agrupar a trabajadores, sus equipos y espacios de forma que se asegure un lugar de trabajo cómodo, seguro y que facilite el movimiento de la información.

Los layouts de oficinas están en un cambio permanente ya que los cambios tecnológicos alteran la forma en que funcionan las oficinas

Las pautas generales de oficinas asignan una media de unos 9 metros cuadrados por persona (incluyendo pasillos). A un ejecutivo se le asigna unos 37 metros cuadrados. Estos conceptos de espacio no son universales. Es típico que en las oficinas japonesas se trabaje sin despachos, con mesas apretujadas y en grupos llamados islas. Las islas se disponen en largas filas, los directores se sientan al final de las filas, con una visión total de sus subordinados.

DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS

Factores de ProductividadFactores de Productividad Proximidad

Comunicación Interés Mutuo Flujos de Trabajo

Privacidad

OpcionesOpciones Tradicional Áreas abiertas Ambiente de oficina Disposición de actividades Cabañas electrónicas

DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS

Representación detallada Disposición de elementos Corredores, escaleras y

servicios Modelo bi o

tridimensionales

LAYOUT DE COMERCIOS

Está basado en la idea de que las ventas varían directamente con la forma de exponer los productos a los clientes. En este tipo de layout tratan que los clientes puedan ver la mayor cantidad posible de artículos. Un alto ratio de exposición proporciona ventas elevadas y una alta rentabilidad de la inversión.Una vez que se ha decidido el layout global de un comercio, es necesario colocar los productos para su venta. El objetivo principal de un layout de comercio es maximizar el beneficio por metro cuadrado del espacio. Existen programas que permiten evaluar la rentabilidad de las diferentes mercancías como el SLIM (Store Labor and Inventory Management) ó el COSMOS (Computerized Optimization and Simulation Modeling for Operating Spermarkets).

LAYOUT DE ALMACENES

Su objetivo es encontrar el mejor equilibrio entre los costos de manutención y el espacio del almacén. Por lo tanto se debe maximizar el uso total del espacio cúbico del almacén, esto es, empleando el volumen completo manteniendo bajos costos de manipulación del material.

Costos de manipulación de material: costos relacionados con el transporte de entrada, almacenaje y transporte de salida del material. Estos costos incluyen el equipo, personal, material, supervisión, seguros y depreciación.

LAYOUT DE ALMACENES

Sistema cross docking consiste en evitar situar materiales o suministros en almacén, procesándolos a medida que se reciben.

Almacenamiento Aleatorio: Los sistemas de identificación automática (AIS), generalmente en forma de códigos de barras, permiten una identificación rápida y precisa de los artículos. A través de este sistema se pueden colocar los artículos en cualquier ubicación del almacén y aleatoriamente.

Personalización: Los almacenes pueden ser sitios donde se aporte valor añadido al producto. Es una forma útil de generar una ventaja competitiva en mercados donde los productos cambian rápidamente. Los almacenes también pueden realizar etiquetado y empaquetado personalizado para los comerciantes, de forma que los artículos le lleguen listos para ser expuestos.

DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES

Operaciones Descarga Almacenamiento Preparación Envío a clientes

Departamentos Recorridos Area Razón Clasificaciónde/hacia plat Necesaria

(a) (b) (a) / (b)1 Tostadores 280 1 280 22 Aire acondicionado 160 2 80 63 Hornos Microondas 360 1 360 14 Estéreos 375 3 125 55 Televisores 800 4 200 36 Radios 150 1 150 47 Granel 100 2 50 7

Plataforma Corredor

3

1

5 5

5 5

6

4 4

4 2

2

7

7

ALMACENES: OTRAS CONSIDERACIONES

Las ubicaciones pueden variar según la estacionalidad de los productos.

El volumen necesario de un depósito puede resolverse con distintas opciones superficie-altura, para decidir deben balancearse los ahorros por almacenar en altura con los costos del equipo de almacenamiento.

Existen sistemas de localización de mercaderías que asignan los lugares más cercanos cuando una partida ingresa al depósito y los rastrean cuando deben utilizarse

SISTEMAS DE ZONAS PARA UN DEPÓSITO

Líneas de Alimentación

Zonas

SISTEMA DE RECOLECCIÓN POR LOTES

Se recoge la cantidad delartículo necesaria para atenderal Cliente

Reglas dedistribuciónespacial

LAYOUT DE POSICION FIJA

El producto(proyecto) permanece en un lugar y los trabajadores y equipo acuden a esa única área de trabajo.

Ejemplo: barcos, carreteras, puentes, edificios y pozos petrolíferos.

LAYOUT ORIENTADO A PROCESO

Se utiliza para una amplia variedad de productos o servicios a la vez. Un layout orientado a proceso es la estrategia típica para bajos volúmenes de producción y una gran variedad de productos; cada producto o cada pequeño grupo de productos tiene una secuencia de operaciones diferente. Un producto o pequeño lote es fabricado moviendolo de una sección a otra, según la secuencia requerida para este producto. Las maquinas están agrupadas según el tipo de proceso que realizan.

Ejemplo: En una clínica, el flujo continuo de entrada de pacientes, cada uno con su propia necesidad de tratamiento, requiere un recorrido por las áreas de archivo, admisión, laboratorios, quirófanos, unidades de cuidados intensivos, farmacia, etc.Una ventaja de este layout es su flexibilidad en la asignación de equipo y personal. La avería de una maquina no implica parar el proceso entero porque el trabajo puede transferirse a otras maquinas de la sección. Este layout es bueno para la fabricación de componentes en pequeños lotes o lotes de trabajo, y para la fabricación de una amplia variedad de artículos de diferentes formas o tamaños.Su desventaja es la utilización de maquinarias de carácter general. Las órdenes requieren de más tiempo y dinero, debido a la dificultad de planificación, preparación y manipulación de materiales.

LayoutLayout

DISEÑO DE PLANTA

D D

D D

G G

G G

G G

M M

M M

M M

A A

A A

L

L L

L L

L L

L

60'

90'

2 4 3

6 5 1

DISEÑO DE PLANTALayouts por proceso (Taller)

Se agrupa equipo similar por departamento

Taladros

D D

D D

Acabado

G G

G G

G G

Fresadoras

M M

M M

M M

Ensamble

A A

A A

Tornos

Almacen

L

L L

L L

L L

L

Layout por células de trabajo

Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia (célula).

Reorganiza a personas y máquinas que normalmente estarían dispersas en diferentes secciones en un grupo de forma que puedan centrarse en la producción de un único producto o grupo de productos relacionados.


Requisitos de las células de trabajo:

-Identificación de los productos que pertenecen a una misma familia (similitudes en la fabricación, formas, tamaños).-Definición de máquinas y trabajadores que formarán la célula de trabajo.-Definir la distribución interna de cada célula.-Control (poka-yoke) en cada estación de la célula.


Ventajas: mejora de las relaciones de trabajo, disminución de los tiempos de fabricación y preparación, simplificación de la planificación, se facilita la supervisión y el control visual.

Desventajas: incremento de los costos por la reorganización, reducción de la flexibilidad, incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.


Dotación de personal para células de trabajo:Una vez que la célula dispone de los equipos ubicados en la secuencia apropiada, es necesario de dotarla de personal y equilibrarla. Esto implica dos pasos:

1. Calcular el tiempo takt (tiempo ciclo), que es el ritmo necesario de producción para satisfacer los pedidos de los clientes.

Tiempo tack = tiempo total trabajo disponible/unidades requeridas

2. Calcular el número de operarios necesarios. Operarios necesarios = tiempo total de operación requerida/tiempo tack

Célula de Trabajo

Célula de Trabajo Automatizada

LAYOUT ORIENTADO A PRODUCTO

Está organizado alrededor de un producto o familia de productos similares con altos volúmenes de producción y baja variedad de productos. La producción repetitiva y la producción continua utilizan layouts orientados al producto.

Dos tipos de layout orientados al producto son:

Línea de fabricación: produce componentes como neumáticos de automóvil o componentes metálicos para un frigorífico, a través de una serie de máquinas.

Línea de montaje: ensambla los componentes fabricados en una serie de estaciones de trabajo.

DISEÑO DE PLANTALayouts por producto (Línea de Ensamble)

Equipo y Personal se distribuye segun la secuencia de operaciones

L M G G

A A

L M DL

L M DespachoD

G

Material A

Material B


Los dos son procesos repetitivos, y en ambos casos la línea debe estar equilibrada. El trabajo, realizado en una máquina debe equilibrarse con el trabajo realizado por la máquina siguiente en la línea de fabricación, así como el trabajo realizado por un empleado en una estación de trabajo en una línea de montaje debe coincidir en tiempo con el trabajo realizado en la siguiente estación de trabajo por el siguiente empleado.

El objetivo de un layout orientado a producto es minimizar el desequilibrio en la línea de fabricación o de ensamblaje.


Ventajas: Bajo costo variable por unidad, asociado a productos

estandarizados de alto volumen. Bajos costos de manejo de materiales. Reduce los inventarios de productos semielaborados. Formación e inspección más fáciles. Producción rápida.

Desventajas: Se necesitan elevados volúmenes debido a la gran

inversión necesaria para preparar el proceso. La parada de cualquier punto provoca la parada del

proceso entero. Existe falta de flexibilidad para producir diferentes

productos o tasas de producción.

Estación 1Estación 1 Estación 2Estación 2

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

Con una estrategia de flujo de línea apta para producción repetitiva o continua.

Las estaciones o departamentos se distribuyen linealmente.

Los recursos se distribuyen a lo largo de la ruta. Se conoce como línea de producción o ensamble. Pueden adoptar formas L, O, S ó U. Requiere generalmente recursos especializados e

intensivos de capital.

Estación 3Estación 3 Estación 4Estación 4

DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS

El producto avanza de una estación a otra hasta que sale terminado al final de la línea.

Un operador es responsable de una estación y realiza tareas repetitivas.

Se acumula poco inventario entre estaciones. La estación más lenta es la que condiciona la

marcha de la línea.


Equilibrio de las líneas de montaje

Para equilibrar una línea:

• Se debe conocer las herramientas, equipo y métodos de trabajo empleados.

• Luego se debe determinar el tiempo necesario para cada tarea de ensamblaje (apretar un tornillo, pintar un componente).

• Se debe saber las relaciones de precedencia entre las actividades, es decir el orden en que deben realizarse las tareas.

Proyecto De Planta Completamente Nueva

Se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como un “conjunto integrado”.

El ingeniero de distribución determina el diseño de los nuevos edificios y la localización de todas las entradas y salidas.

El problema consiste en adaptar el producto, los elementos, maquinas y equipos, y al personal de la organización ya existente a una planta distinta que también ya existe. Los edificios y servicios son limitaciones.

Expansión O Traslado O Una Planta Ya Existente

Permite adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes. El ingeniero de distribución debe tratar de conseguir que su distribución sea un conjunto integrado. Se hace este tipo de redistribución cuando hay cambios de estilo o de modelo del producto, o cuando se trata de modernizar el equipo de producción.

La limitación de este reordenamiento es que se debe de adecuar a las dimensiones ya existentes del edificio, a su forma e instalaciones.

Reordenamiento De Una Planta Ya Existente

Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varían las condiciones de operación. El ingeniero de distribución debe introducir diversas mejoras en un ordenamiento ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto y con un mínimo de interrupciones.

Ejemplo: diseño de ciertas piezas o cuando se produce la fabricación de un producto adicional o cuando se pretende implementar mejora de métodos de trabajo.

Ajustes Menores En Distribuciones Ya Existentes

PRINCIPIOS QUE NORMAN UNA BUENA DISTRIBUCION EN PLANTA

Integración de conjunto

Mínima Distancia

Circulación o Flujo de Materiales

Espacio Cúbico

Flexibilidad

Satisfacción y Seguridad

• Integración de Conjunto.-

Una mejor distribución será aquella que integre al personal, maquinaria, materiales, servicios auxiliares, así como cualquier otro factor, en una sola unidad operativa.

• Mínima Distancia .-

Será mejor una distribución que permita que la distancia a recorrer por el material en las diferentes operaciones sea mínima, lo que determinará que el riesgo de pérdidas o deterioros sea ínfima.

• Circulación o Flujo de Materiales .-

Una buena distribución será aquella que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o ensamblan.

Evitar en lo posible los retrocesos o contraflujos, con un mínimo de interferencias, interrupciones o congestiones.

• Espacio Cúbico .-

Una buena distribución será aquella que utilice tanto el espacio vertical como horizontal al máximo. En algunos casos se podrá utilizar andamios y pisos adicionales.

• Flexibilidad .-

Una distribución será mejor si en lo concerniente a la ampliación que se haga en el futuro no genere complejidad, sino por el contrario permita acoplar las maquinas al proceso de producción sin que el costo de instalación sea elevado.

• Satisfacción y Seguridad .-

La seguridad que se le brinde al trabajador depende mucho de los principios anteriores. Mantener al personal bien incentivado, deben procurarse las mayores seguridades así como los mejores beneficios de modo que el personal se encuentre satisfecho.

Una disposición nunca puede ser efectiva si se somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

Pasos a seguir para una disposición de planta

1. Emplazamiento o planteamiento a efectuar.

2. Macrodistribución (Distribución General)

3. Microdistribución (Distribución de detalle)

4. Aprobación e instalación.

1. EMPLAZAMIENTO O PLANTEAMIENTO A EFECTUAR

Elección del lugar donde se va a realizar la distribución de planta. No necesariamente

tiene que ser nueva, puede ser en un lugar donde se encontraba una empresa ya

instalada y el trabajo consistirá en redistribuir la planta.

2. MACRODISTRIBUCION O DISTRIBUCION GENERAL

Es la disposición de las divisiones, departamentos, secciones, que son necesarias para cubrir las actividades funcionales y el espacio adicional necesario para el desplazamiento y de los almacenes de productos terminados y de materia prima.

3. MICRODISTRIBUCION O DISTRIBUCION DE DETALLE

Es la distribución específica de los equipos, personal, pasillos de circulación, servicios auxiliares, que ocupan un lugar físico en la planta.

4. APROBACION E INSTALACION

Comprende la preparación o programación de la instalación teniendo en cuenta la disponibilidad de tiempo y la necesidad de mano de obra.

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