UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA

INDUSTRIA INGENIERIA INDUSTRIAL

TITULO

Guía de preguntas de las herramientas básicas de la calidad

AUTORES

Br. Iveth Guadalupe Putoy Arias

TUTOR

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza

Managua, 02 de Octubre de 2015

Preguntas 1. Señale los dos objetivos principales del diagrama de Pareto.

Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de

verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya

que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se

presenta en un proceso).

2. En un análisis de Pareto primero se debe hacer un Pareto de problemas

y después u n Pareto de causas. Explique en qué consiste cada uno de

estos y de un par de ejemplos para ilustrarlo.

Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o fallas

de un producto y saber que tan frecuente son esos problemas.

Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas de

las causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas

sobre la causa más importantes a los problemas.

3. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos en

válvulas del ejemplo 6.4, efectué lo siguiente.

a. Realice un Pareto de problemas y vea cuál de ellos es predominante

b. Para el efecto más importante, realice un Pareto por causa

c. En resumen, ¿Cuáles son las pistas principales para reducir la cantidad

de piezas defectuosas?

Total defectos en el producto A

zona1 zona2 zona3 Frecuencia

Porosidad 3 5 10 18

Llenado 3 2 6 11

Maquinado 2 2 0 4

Ensamble 0 2 1 3

Total 36

Total defectos en el producto B

zona1 zona2 zona3 Frecuencia

Porosidad 4 5 10 19

Llenado 2 5 10 17

Maquinado 3 0 2 5

Ensamble 1 2 0 3

Total 44

Total defectos en el producto c

zona1 zona2 zona3 Frecuencia

porosidad 5 4 8 17

llenado 1 3 5 9

Maquinado 1 0 0 1

Ensamble 0 0 1 1

Total 28

Total defectos en el producto D

zona1 zona2 zona3 Frecuencia

porosidad 4 6 12 22

llenado 2 3 5 10

Emsamble 2 1 4 7

Maquinado 2 0 4 6

Total 45

Productos

Defectos A B C D Frecuencia Fr Fa Fra

Porosidad 18 19 17 22 76 76 0,503 0,503

Maquinado 11 17 9 10 47 123 0,311 0,815

Llenado 4 5 1 7 17 140 0,113 0,927

Ensamble 3 1 1 6 11 151 0,073 1,000

total 151

Porosidad Frecuencia Fr Fa Fra

zona1 16 16 0,211 0,211

zona2 20 36 0,263 0,474

zona3 40 76 0,526 1,000

total 76

R=analizando cada producto se puede observar que el problema que más se repite es la porosidad y que su mayor afectación se encuentra en la zona tres por lo cual podemos concluir que se tendría que revisar el proceso en esa área

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

0

20

40

60

80

porosidad maquinado llenado ensamble

Pareto de defectos de valvula

frecuencia

fra

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

zona1 zona2 zona3

Pareto de II nivel(zonas)

frecuencia

fra

4. En una empresa del ramo gráfico durante dos meses se ha llevado el registro del tipo de defectos que tienen los productos finales, y se obtuvieron los siguientes problemas con sus respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%; manchas, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte, 12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio de Pareto, ¿se puede afirmar que el problema vital, desde el punto de vista estadístico, es fuera de tono?

Tipo de defecto Frec

uencia

Fuera de tono 35%

Manchas 30%

Fuera de registro 15%

Mal corte 12%

código de barras opaco

8%

Tipo de defecto Frecuencia FA FR FRA

Fuera de tono 35 35 0,35 0,35

Manchas 30 65 0,3 0,65

Fuera de registro 15 80 0,15 0,8

Mal corte 12 92 0,12 0,92

Código de barras opaco

8 100 0,08 1

100

R= en el ramo de la industria gráfica el problema radica en que el tipo de problema predominante se encuentra en Fuera de tono porque este problema tiene la mayor frecuencia.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1

0

5

10

15

20

25

30

35

Fuera de tono Manchas Fuera deregistro

Mal corte codigo de barrasopaco

Pareto ramo gráfico

Series1 Series2

5. Enliste las principales las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el tiempo que les dedica a cada una de ellas, haga un Pareto.

Actividades Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo total

Arreglar casa x x xx xx 6

Barrer el patio 0

Comer *** *** *** *** *** *** *** 21

Bañarme && && && && && &&& &&& 16

Ir a la universidad ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ 30

Estudiar #### #### #### #### #### #### 24

Dormir S S S S S S S 7

X(1 vez al día) *(1 vez al día ) &(1 vez al día) Ω(1 hora) #(1 hora) S(1 vez al dia)

Actividades Frecuencia FA FR FRA

Ir a la universidad 30 30 0,29 0,29

Estudiar 24 54 0,23 0,52

Comer 21 75 0,20 0,72

Bañarme 16 91 0,15 0,88

Dormir 7 98 0,07 0,94

Arreglar casa 6 104 0,06 1,00

Barrer el patio 0 104 0,00 1,00

Total 104

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

0

5

10

15

20

25

30

Ir a launiversidad

Estudiar Comer Bañarme Dormir Arreglarcasa

Barrer elpatio

Mis actividades

6. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos de quejas de los clientes, pero cada tipo de queja causó diferente grado de insatisfacción o molestia para el cliente. La escala que se utilizó para medir el grado de molestia es el siguiente: máxima molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se determinó la frecuencia con la que ocurrieron en el último semestre las distintas quejas. En la siguiente tabla se sintetizan los resultados de tal análisis:

Tipo de queja

Grado de molestia

Frecuencia F FA FR Fra

D 6 25 150 150 0,36 0,36 C 2 40 80 230 0,19 0,55 F 8 8 64 294 0,15 0,70 A 4 12 48 342 0,11 0,81 B 8 5 40 382 0,09 0,91 E 4 10 40 422 0,09 1,00

Total 422

Si se trabaja D-E-F-A entonces 81% mejorara el comportamiento o desempeño de la empresa.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1

-10

10

30

50

70

90

110

130

150

D C F A B E

Tipo de queja Grado de molestia Frecuencia

A 4 12%

B 8 5%

C 2 40%

D 6 25%

E 4 10%

F 8 8%

7. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea del proceso de envasado de tequila, en el último mes se presentaron los siguientes resultados en cuanto a defectos y frecuencia) Realice un diagrama de Pareto y obtenga conclusiones.

Según el diagrama de Pareto 80/20 mi mayor ocurrencia de problema se centra en la etiqueta ya que este es quien tiene una mayor frecuencia con un porcentaje del 36%

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

0

500

1000

1500

2000

pareto defecto

Series1 Series2

Defecto de envasado Frecuencia

Botella 804

Tapa 715

Etiqueta 1823

Contra etiqueta 742

Botella sin vigusa 916

Otros 102

Total de botellas envasadas en el mes 424654

Defecto de envasado Frecuencia FA FR FRA

Etiqueta 1823 1823 0,36 0,36

Botella sin vigusa 916 2739 0,18 0,54

Botella 804 3543 0,16 0,69

Contra etiqueta 742 4285 0,15 0,84

Tapa 715 5000 0,14 0,98

Otros 102 5102 0,02 1,00

5102

8. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se detectaron problemas en las salchichas. A continuación se muestran los resultados de una semana.

MAQUINA EMPACADORA TURNO FALTA DE VACIO

MANCHA VERDE

MANCHA A MARILLA

A I 4300 700 700

II 6300 650 650

B I 3500 700 400

II 6600 500 420

C I 8500 800 324

II 9120 655 345

a. Considere que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice

un análisis de Pareto para problemas y detecte cuál es el más significativo.

Pareto I NIVEL (problemas)

PROBLEMAS FREC FA FR FRA

Falta de vacío 38320 38320 0.848 0.848

Mancha verde 4005 42325 0.089 0.937

Mancha amarilla 2839 45164 0.063 1.000

Total 45164

En el primer análisis de problemas se observa que el 85% de los problemas relacionados al proceso de las salchichas se deben a la falta de vacío, por lo que hemos identificado como el problema vital más relevante, en consecuencia se desarrollara un Pareto de II nivel tanto en las maquinas como en los turnos para identificar en cuál de ellos se presentan mayores fallas.

0

10000

20000

30000

40000

50000

0,750

0,800

0,850

0,900

0,950

1,000

1,050

falta de vacio mancha verde mancha amarilla

Analisis de pareto para problemas

FRECUENCIA FRA

b. Con respecto al problema vital, haga Paretos de segundo nivel (causas) tanto para máquina como para turno.

FALTA DE VACIO FREC FA FR FRA

TURNO II 22020 22020 0.575 0.575

TURNO I 16300 38320 0.425 1.000

TOTAL 38320

En el diagrama de Pareto que considera los turnos se puede apreciar que la cantidad de problemas relacionados con la falta de vacío en el procesamiento de las salchichas es mayor durante el turno 2, ya que este constituye el 57% del total de los problemas de este tipo.

Maquinas Frec FA FR FRA

C 17620 17620 0.460 0.460

A 10600 28220 0.277 0.736

B 10100 38320 0.264 1.000

TOTAL 38320

0

5000

10000

15000

20000

25000

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

TURNO II TURNO I

PARETO DE IINIVEL(TURNOS)

FREC FRA

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

0

5000

10000

15000

20000

C A B

Analisis de pareto para maquinas

frec FRA

Con base en el Pareto de segundo nivel podemos apreciar que en primer lugar deberíamos observar la maquina c porque representa el 46% de los problemas relacionados con la falta de vacío luego la A, porque son las principales causas de la falta de vacío que es el principal problema con el que cuenta el proceso y el que necesita de una pronta solución. c. Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando que la

gravedad del problema desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de vacío (6), mancha verde (10), mancha amarilla (8).

PROBLEMAS TOTAL FA FR FRA

falta de vacío 229920 229920 0.786 0.786

mancha verde 40050 269970 0.137 0.922

mancha amarilla 22712 292682 0.078 1.000

total 292682

Por lo visto con estos nuevos datos se nos sigue dando el problema en falta de vacío con un 78% por lo consiguiente haremos Pareto de segundo nivel en este problema para identificar las causas del mismo.

FALTA DE VACIO FREC FA FR FRA

TURNO I 226800 226800 0.632 0.632

TURNO II 132120 358920 0.368 1.000

TOTAL 358920

0,000

0,500

1,000

1,500

0

50000

100000

150000

200000

250000

falta de vacio mancha verde mancha amarilla

Pareto (problemas)

TOTAL FRA

Aquí podemos observar que el problema cambia de turno y en este caso se nos presenta en el turno I, con un 63%y anteriormente en el turno II.

falta de vacío frec FA FR FRA

A 192600 192600 0.537 0.537

C 105720 298320 0.295 0.831

B 60600 358920 0.169 1.000

TOTAL 358920

Como podemos observar el nuevo grado de gravedad para las salchichas se nos reflejó que el problema de falta de vacío se da en la maquina a con un 53% Lo que nos indica que habría que hacerle revisión a esta máquina y luego a la maquina c.

0,000

0,100

0,200

0,300

0,400

0,500

0,600

0,700

0,800

0,900

1,000

0

50000

100000

150000

200000

250000

TURNO I TURNO II

Pareto IInivel(problemas)

FREC

FRA

0

50000

100000

150000

200000

250000

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

A C B

Pareto de maquinas

frec FRA

9. En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por distintas razones. Para entender cuáles la regularidad estadística de esta problemática se decide registrar los datos de la inspección. Para el diseño de la hoja de verificación se toma en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad (origen de los problemas) son las máquinas, el día y el turno. En la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos en una semana.

a. Realice un Pareto para problemas y encuentre cuál es el

predominante Problema Frecuencia Fa Fr Fra

Rasguño 119 119 0.620 0.620

Ruptura 39 158 0.203 0.823

Incompleto 13 171 0.068 0.891

Forma inapropiada 12 183 0.063 0.953

Otros 9 192 0.047 1.000

Total 192

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

0

20

40

60

80

100

120

140Pareto de problemas

frecuencia

fra

El Pareto de problema hemos encontrado que el problema de manufactura predominante es el de rasguño con 62%, lo que indica que en este problema haremos Pareto de segundo orden para encontrar las causas.

b. Para el defecto principal, realice Pareto de segundo nivel para:

MAQUINA

DIA

TURNOS

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

0

10

20

30

40

50

60

b a c d

pareto para maquinas

frec

fra

0,000

0,500

1,000

1,500

0

10

20

30

40

50

miercoles jueves martes viernes lunes

pareto de dias

frec

fra

maquina frec fa fr fra

b 50 50 0.420 0.420

a 24 74 0.202 0.622

c 24 98 0.202 0.824

d 21 119 0.176 1.000

Total 119

Dia Frec Fa Fr Fra

miércoles 45 45 0.378 0.378

jueves 20 65 0.168 0.546

martes 19 84 0.160 0.706

viernes 18 102 0.151 0.857

lunes 17 119 0.143 1.000

total 119

c. De los Pareto de segundo nivel, ¿con cuáles se encontraron pistas especiadas para localizar causas? Explique.

El Pareto más específico es del día, pues es en el que predomina más la

tendencia de defectos por rasguños y nos muestra el día miércoles como el día

más crítico de la semana representando el 37.8% del total de las defectos, y

finalmente encontramos que la maquina con más problemas de calidad es la B,

la cual representa un 42% de defectos.

d. En resumen, ¿cuáles son las pistas concretas para orientar los esfuerzos de mejora?

La pista más representativa, es la obtenida en el Pareto de máquina, pues es evidente que hay un problema en el equipo, el cual ocasiona problemas de calidad en el producto, y es definitivo un cambio de maquinaria o cambio en el área de mantenimiento y aunque el día miércoles y el turno de la mañana en la semana fueron datos críticos, pudieron haber sido causas externas, por que la tendencia del día y el turno no eran tan elevada como la de fallas en la maquina b.

10. En una fábrica de aparatos de línea blanca se han presentado problemas con la calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya que con fre- cuencia es necesario retrabajarla para que ésta tenga una calidad aceptable. Para ello, estratificaron los problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cuál es el desperfecto principal A continuación se muestra el análisis de los defectos encontrados en las tinas producidas en cinco meses. Realice un análisis de Pareto y obtenga conclusiones.

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

0

10

20

30

40

50

60

70

am pm

pareto por turnos

frec

fra

turnos frec fa fr fra

am 66 66 0.555 0.555

pm 53 119 0.445 1.000

total 119

defecto frec fr Fa fra boca de tina ovalada 1200 1200 0.615 0.615

perforaciones deformes

400 1600 0.205 0.821

boca de tin despostillada

180 1780 0.092 0.913

falta de fundente 130 1910 0.067 0.979

mal soldada 40 1950 0.021 1.000

total 1950

Para el problema de las lavadoras podemos apreciar que boca de tina ovalada y perforaciones deformes generan el 82% de los problemas, pero debemos centrarnos en el problema de boca de tina ovalada que genera el 61% del problema. 11. Que es estratificación y para que se utiliza?.

Es la separación de datos en categorías o clases. La estratificación es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Se utiliza

para poder realizar comparaciones que nos ayudan en la solución de problemas

facilita la búsqueda de la información

es una herramienta que nos ahorra tiempo y dinero.

12. En el área de finanzas de una empresa, uno de los principales problemas son los cheques sin fondos de pago de los clientes. Por ello, dudan sin aplicar medidas más enérgicas con todos los pagos con cheques o solo hacerlo con ciertos clientes. Como utilizaría la estratificación para tomar la mejor decisión?.

Se utilizaría de manera discreta con algunos clientes de nuevo ingreso obligando a realizar pagos en efectivo y solo aceptando cheques aquellos clientes de alta credibilidad teniendo para ellos un plazo acorde a sus pagos evitando dejar sin

0,0000,2000,4000,6000,8001,0001,200

0200400600800

100012001400

pareto de problemas

frec

fra

fondos y pagos por mora dando un lapso determinado de días después de su vencimiento. 13. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se

realiza una encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de satisfacción de los clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas, y cada una de ellas evalúa diferentes aspectos del servicio proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es número 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados obtenidos se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para cada cuestionario. A continuación se muestran los puntos obtenidos en 50 cuestionarios.

a. Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por renglón) provienen de un departamento y los 25 restantes de otro, realice un análisis estratificado por departamento calculando estadísticos básicos: media, mediana, desviación estándar, etc

Columna1

Media 80 Error típico 1.07393358 Mediana 80 Moda 78 Desviación estándar 5.3696679 Varianza de la muestra 28.8333333 Curtosis 0.11463811 Coeficiente de asimetría -0.30012765 Rango 23 Mínimo 68 Máximo 91 Suma 2000

Cuenta 25

78 78 82 85 81 86 80 73 84 78

68 84 75 78 76 76 82 85 91 80 70 87 77 82 84 48 49 39 39 45 35 42 34 44 49 34 30 43 31 34 41 42 45 42 35 38 39 42 43 29

0,00%20,00%40,00%60,00%80,00%100,00%120,00%

02468

10Fr

ecu

en

cia

calificacion

Histograma

Frecuencia

% acumulado

0,00%20,00%40,00%60,00%80,00%100,00%120,00%

0

2

4

6

8

10

Fre

cue

nci

a

Clase

Histograma

Frecuencia

% acumulado

Columna2

Media 39.68 Error típico 1.14850628 Mediana 41 Moda 42 Desviación estándar 5.74253138 Varianza de la muestra 32.9766667 Curtosis -0.7693871 Coeficiente de asimetría -

0.20027324 Rango 20 Mínimo 29 Máximo 49 Suma 992 Cuenta 25

b. Cuáles son sus observaciones más importante acerca del análisis realizado?

Podemos observar que en los primeros 25 datos el puntaje máximo es de 91 y el mínimo de 68, lo que nos indica que los clientes están satisfechos por el servicio, mientras que en los otros 25 datos el puntaje máximo es 49 y el mínimo 29, lo que indica q este puntaje está muy por debajo de lo que se esperaba lo que indica que no hay satisfacción por los clientes.

c. Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, seria de alguna utilidad de estratificar los datos por pregunta? Explique

La realidad que si seria de utilidad, porque al estratificar se nos permitiría analizar el problema pregunta por pregunta y se nos facilitaría entender cuáles son los factores que influyen en la falta de satisfacción de los clientes. 14. Como aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la estrategia

para disminuir la inseguridad en una ciudad? Problemas más importantes (primer nivel de estratificación).

Causas de Inseguridad.

Frecuencia FA FR FRA

Robo 60 60 0.39 0.39

Asesinato 40 100 0.26 0.65

Violación 25 125 0.16 0.81

Drogadicción 30 155 0.19 1.00

Total 155

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

0

10

20

30

40

50

60

70

Robo Asesinato Violacion Drogadiccion

Frecuencia FRA

Causas (segundo nivel de estratificación).

Causas del robo frecuencia FA FR FRA

Pobreza 55 55 0.32 0.32

Desempleo 46 101 0.27 0.59

Ineficiencia por parte de la policía

41 142 0.24 0.83

Falta de Educación 29 171 0.17 1.00

TOTAL 171

Causas (tercer nivel). A través de los resultados se refleja que la principal causa de inseguridad en la ciudad es debido al robo, este es producto del alto nivel de pobreza que existe, en donde los factores principales que desencadena toda esta problemática son:

La alta tasa de natalidad. Las enfermedades que acechan al país. Bajo nivel de educación. La corrupción en el país.

15. En una empresa se tiene el problema de robo de materiales,

componentes, y equipos por parte de los empleados. Como aplicaría la estratificación para orientar mejor la estrategia de disminución de tales robos

problemas frecuencia fr FA FRA

problemas económicos 70 70 0,452 0,452

problemas psicosociales

30 100 0,194 0,645

poca remuneración 55 155 0,355 1,000

TOTAL 155

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

0

10

20

30

40

50

60

Pobreza Desempleo Ineficiencia porparte de la policía

Falta de Educación

diagrama de Pareto por las causa de robo

frecuencia FRA

En el grafico podemos notar que el 64% de los problemas por robo en las empresas radica en problemas económicos y problemas psicosociales, pero en el que debemos centrarnos es en el problema económico con un 45%, luego de esto buscaremos las causas de este problema. Nivel de estratificación

Causas de Problemas Económicos

Frecuencia FR FA FRA

Pobreza 63 63 0.27 0.27

Pérdidas patrimoniales 39 102 0.17 0.44

Fenómeno social 25 127 0.11 0.55

Ausencia de Valores 58 185 0.25 0.80

Fenómenos Naturales 47 232 0.20 1.00

Total 232

Causas (tercer nivel).

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000

1,200

0

10

20

30

40

50

60

70

80

problemas economicos problemas psicosociales poca remuneracion

PARETO DE PROBLEMAS

frecuencia FRA

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

0

10

20

30

40

50

60

70

pobreza perdidaspatrimoniales

fenomeno social Ausencia deValores

FenomenosNaturales

Pareto de Causas

Frecuencia FRA

Los datos reflejan que las principales causas son la pobreza y la ausencia de

valores, en las cuales la empresa debe prestar mucha atención ya que estas

generan pérdidas significativas ya sea de insumo (materiales, componentes,

equipos) como de mano de obra. La empresa debe de implementar o/y mejorar

estrategias que garanticen la disminución o radicación de tales robos, estas

pueden ser:

Como primer instancia seria despido de personal o rotación del personal

Implementación de un sistema computarizado donde se tenga registro de

todos los artículos que se encuentran en la empresa.

Capacitar a todo el personal, con el fin de concientizar a estos que si hace

cosas indebidas en la empresa, perjudica tanto a la empresa como a ellos

mismos.

16. ¿Qué son y cuál es el objetivo de las hojas de verificación?

La hoja de verificación es un formato constituido para colectar datos, de forma

que su registro sea sencillo, sistemático y que sea fácil de analizarlos.

Sus objetivos son:

Describir el desempeño o los resultados de un proceso.

Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propósito de

identificar sus magnitudes, razones, tipos de fallas, areas de donde

proceden etc.

confirmar posibles causas de problemas de calidad.

analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de

mejora.

17. Señale los distintos tipos de hoja de verificación

hoja de verificación del tipo: defectos y posibles causas.

hoja de verificación para distribución de proceso (color)

hoja de verificación para productos defectuosos

hoja de verificación para localización de defectos

18. Diseñe una hoja de verificación para analizar para analizar la

distribución de las láminas de asbesto, considerando que el el espesor

ideal es 5mm con tolerancia de ± 0.8

HOJA DE VERIFICACION PARA DISTRIBUCION DE PROCESO (ESPESOR)

HOJA DE VERIFICACION Producto:_______________________________ responsable:______________ Especificaciones:_________________________ fecha:___________________

Frecuencia total

1 2 3 4 5

30

25

20

15

10

5

__ __ __ __ __

__ __

__ __ __

__ __ __ __ __

__ __ __

__ __

__

3.4 3.8 4.2 4.6 5 5.4 5.8 6.2 6.6

EI ES

19. En una fábrica de válvulas, en cierta área de maquinado existen 3

máquinas para fabricar roscas, las cuales son utilizadas por 5

trabajadores. Se han tenido problemas con el número de piezas

defectuosas en tal área. Los directivos presionan a los trabajadores y

los culpan de los problemas de calidad. Los trabajadores, por su parte,

le expresan a los directivos que las maquinas son demasiado viejas y

que por eso ocurren los problemas. ¿Qué haría específicamente para

aclarar la situación?

Clasificaría los tipos de defectos que presentan las roscas y elaboraría una hoja

de verificación para cada máquina. Para determinar cuál de los defectos es el

más común y enfocar mis atenciones y posibilidades en él, con el fin de eliminar

ese defecto que me genera más desperdicios y luego en el resto de defectos.

20. En una empresa que fabrica colchones se tienen los siguientes

defectos: plisado, hilvanado, fuera de medida y manchados. el trabajo

se hace por medio de 5 máquinas. diseñe una hoja de verificación para

registrar los defectos cuando se realiza la inspección.

CLASIFICACION DE PIEZAS POR RAZON DE RECHAZO Fecha:_____________

RAZON DE RECHAZO

Maquina 1

Maquina 2 Maquina 3 Maquina 4 Maquina 5

total

Plisado

///// // /////// ///// /// 22

Hilvanado

// //// // //// / 13

Fuera de medida

///////// ////// /// ///////// //// 31

Manchados

//// // / // ////// 15

total 20 14 13 20 15

21. En el proceso de envasado de tequila los defectos principales son los

siguientes: botella, tapa, etiqueta, contra etiqueta, botella sin vigusa,

otros. Diseñe una hoja de verificación para registrar estos defectos.

CLASIFICACION DE PIEZAS POR RAZON DE RECHAZO Fecha:_____________

RAZON DE RECHAZO Maquina 1 subtotal

Botella

///// ///// ///// 15

Tapa ///// 5

Etiqueta ///// ///// 10

Contra etiqueta

//// 4

Botella sin vigusa // 2

otros / 1

total 37

22. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?

Diagrama causa-efecto o de Ishikawa es un método grafico que relaciona un

problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. La

importancia de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas

que afectan al problema bajo análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar

de manera directa las soluciones sin cuestionar cuales son la verdaderas causas.

23. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de

Ishikawa?

Método de las 6M

Se agrupan las causas potenciales de acuerdo con las 6M

Método tipo flujo del proceso

Su línea principal sigue el flujo del proceso y en ese orden se agregan las

causas

Método de estratificación o enumeración de causas

Implica construir el diagrama de Ishikawa considerando directamente las

causas potenciales y agrupándolas por similitud

24. - Recuerde cuales son algunas de las causas o situaciones asociadas a

cada una de las 6M

Métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio

ambiente.

25. Elija dos de los siguientes problemas y aplique, de preferencia en

equipo, un diagrama de Ishikawa.

a. ¿Cuáles son los obstáculos principales para que una persona baje

de peso?

b. ¿Qué aspectos influyen en la elaboración de una buena sopa de

arroz?

c. ¿Cuáles son los problemas principales para lograr una verdadera

transformación hacia la calidad?

d. ¿Por qué el tránsito en una gran ciudad es lento?

e. ¿Cuáles son las causas por las que una persona llega tarde a una

cita?

f. ¿Cuáles son las causas del ausentismo en una empresa?

Elaboración de una

buena sopa

Materiales M. ambiente M. de trabajo

Mano de obra Medición Maquinaria

La cocina este

en buen estado Actitud de quien la

prepare Experiencia

Temperatura de la Sopa

Lugar de donde

se haga Calidad de las

verduras

Cantidad de sal

Calidad del agua

Mala dosificación de sal

Calidad del arroz

26. ¿Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión?

Analizar la forma en que están dos variables relacionadas. Representa la

relación entre dos variables de forma gráfica, lo que hace más fácil visualizar e

interpretar los datos.

27. ¿Qué tipo de variable va en el eje X y cuál en el eje Y?

La variable que se representa en el eje X seria la posible causa y el probable

efecto en el eje Y. por ejemplo, X puede ser una variable de entrada y Y una

variable de salida. Si lo que se investiga es la relación entre dos variables

cualesquiera, entonces en el eje X se anota la variable que se puede controlar

más, medir de manera más fácil o la que ocurra durante el proceso. Es necesario

anotar en los ejes el título de cada variable.

Materiales M. de trabajo M. ambiente

Obstáculos

para que las

personas

bajen de peso

Mano de obra Maquinaria Medición

Máquinas de ejercicio

en buen estado

Lugar de donde se haga

ejercicio

Marca de la maquina

Entrenamiento

Pocas horas de ejercicio

Capacitación del entrenador

Actitud de la persona

28. Si el valor del coeficiente de correlación entre dos variables es cercano

a cero, ¿significa que tales variables no están relacionadas?.

Argumente su respuesta.

Si su coeficiente de correlación está más cercano a cero no existe relación lineal,

y de ninguna manera se dice que no hay ningún tipo de relación, y cuando se

hace el diagrama de dispersión esto queda en evidencia.

29. En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los

tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora de

calidad esta tratando de reducir la proporción de piezas malas. Con este

propósito deciden investigar la relación que existe entre la cantidad de

horas extras, X, y el porcentaje de artículos defectuosos, Y. a

continuación se muestran los datos obtenidos.

SEMANA HORAS EXTRAS

PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS

1 340 5

2 95 3

3 210 6

4 809 15

5 80 4

6 438 10

7 107 4

8 180 6

9 100 3

10 550 13

11 220 7

12 50 3

13 193 6

14 290 8

15 340 2

16 115 4

17 362 10

18 300 9

19 75 2

20 93 2

21 320 10

22 154 7

a. Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables

b. ¿Qué relación observa?

La relación de estas dos variables es una correlación positiva porque a

medida que X crece de igual manera lo hace Y de manera lineal.

c. Con base a lo anterior ¿puede concluir con seguridad que cuando se

trabaja tiempo extra se incrementa el porcentaje de defectuosos

porque ocurren factores como calentamiento de equipo, cansancio

de obreros, etc., que causan mayores problemas en la calidad de las

piezas?

Si mientras las horas extras aumentan los defectos en las piezas igual. Esto se

podría deberá que las personas ya están demasiado cansadas, el cansancio,

sueño, trabajar a media noche, desempeño de las personas

30. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado de

barniz. Los siguientes datos corresponden al tiempo de secado del

barniz (horas) y a la cantidad de aditivo con el que se intenta lograr tal

reducción.

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

PO

RC

ENTA

JE D

E D

EFEC

TUO

SAS

HORAS EXTRAS

REDUCCION DE LA PROPORCION DE PIEZAS DEFECTUOSAS

PROPORCION DEPIEZAS DEFECTUOSAS

Lineal (PROPORCION DEPIEZAS DEFECTUOSAS)

CANTIDAD DE ADITIVO TIEMPO DE SECADO

0 14 1 11 2 10 3 8 4 7.5 5 9 6 10 7 11 8 13 9 12 10 15

a. Mediante un diagrama de dispersión investigue la relación entre el

tiempo de secado y la cantidad de aditivo.

La relación entre estas dos variables existe relación pero no es lineal y

prácticamente inexistente porque en cierto punto Y deja de disminuir, por lo que

es una relación curvilínea dado que su coeficiente de correlación es de

0.33400118. Esto podía deberse a que en el comportamiento del proceso hubo

alguna situación especial como error en la medicación, registró.

b. Con base en la relación. ¿alrededor de que cantidad de aditivo

recomendaría para reducir el tiempo de secado?

Se recomendaría la cantidad de 4 aditivos para poder reducir tiempo en

el secado.

0

2

4

6

8

10

12

14

16

0 2 4 6 8 10 12

TIEM

PO

DE

SEC

AD

O

CANTIDAD DE ADITIVO

REDUCCION DEL TIEMPO DE SECADO

TIEMPO DE SECADO

Lineal (TIEMPO DE SECADO)

c. Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e

interprételo.

El coeficiente de correlación entre ambas variables es de 0.33400118,

por lo que no existe ninguna relación entre ambas variables.

d. Al parecer el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿quiere

decir que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad

de aditivo?

Su relación es prácticamente inexistente.

31. En la industria se desea investigar cómo influye la temperatura (°C) en

la presión del vapor de B-trimetilboro. Los datos obtenidos con tal

propósito se muestran a continuación. TEMPERATURA PRESION

13.0 2.9 19.5 5.1 45.7 30.5 56.1 51.4 64.4 74.5 71.4 100.2 80.5 143.7 85.7 176.9 22.5 8.5 27.2 10.3 31.8 14.6

a. Construya un diagrama de dispersión e interprételo.

Este diagrama de dispersión refleja que es lineal positiva, lo cual se puede

observar que existe una relación fuerte entre la temperatura y la presión.

b. Obtenga el coeficiente de correlación y al interpretarlo compare con

lo observado en el inciso a.

-50

0

50

100

150

200

0 20 40 60 80 100

PR

ESIO

N

TEMPERATURA

PRESION

PRESION

Lineal (PRESION)

El coeficiente de correlación es de 0.95, es una correlación fuerte, esto

quiere decir que la temperatura influye en el en la presión, ya que al

obtener más temperatura se obtiene más presión.

32. Como parte del análisis del problema de ausentismo se decide

investigar la relación entre edad del empleado y días que falto a laborar

en el año. Los datos del último año se muestran a continuación.

EMPLEADO EDAD FALTAS EMPLEADO EDAD FALTAS

1 29 6 21 25 7

2 33 5 22 38 3

3 40 0 23 22 0

4 23 8 24 30 4

5 31 6 25 24 7

6 20 9 26 39 10

7 30 5 27 35 5

8 38 5 28 20 1

9 23 8 28 32 5

10 25 6 30 25 5

11 26 7 31 36 5

12 30 5 32 30 5

13 42 2 33 20 10

14 34 5 34 38 4

15 31 6 35 39 4

16 18 11 36 34 4

17 33 6 37 35 6

18 33 4 38 27 7

19 33 5 39 40 3

20 32 5 40 31 6

a. Mediante un diagrama de dispersión, analice la relación que existe

entre estas dos variables.

La relación entre estas dos variables es una correlación negativa puesto que

mientras X aumenta, Y disminuye.

0

2

4

6

8

10

12

0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0

FALT

AS

EDAD

FALTAS

FALTAS

Lineal (FALTAS)

b. ¿Qué tipo de relación observa y cuales son algunos de los hechos

especiales?

Si existe relación entre las variables es una correlación negativa, algunos de los

hechos que ocurrirían es que como las personas son tienen edades más

pequeñas se enfocan en hacer otras cosas o n les importa el trabajo es por ello

que existiría más faltas respecto a eso.

c. Calcule el coeficiente de correlación e interprételo.

El coeficiente de relación entre las variables es de -0.44246206 por lo que es

una correlación moderada o débil.

33. ¿Qué es un diagrama de flujo y para qué es útil?

Es una representación gráfica de la secuencia de los pasos o actividades de un

proceso, que incluye transportes, inspecciones, esperas, almacenamientos y

actividades de retrabado o reproceso. Es útil para analizar y mejorar el

proceso.

34. Haga un diagrama de flujo para el proceso de preparar un buen café.

Preparar

taza de

café

Preparar taza,

platillo, cuchara

¿El agua

esta

hervida?

Agregar azúcar

Hervir el agua

Agregar café Servir el agua

Servir café

No

35. ¿Qué es un diagrama PEPSU y para qué es útil?

Es un diagrama donde se identifican los proveedores, las entradas, el proceso

mismo y su salida y salidas. Tiene el objetivo de establecer las secuencias de

procesos dentro de cualquier área que se vayan a ejecutar viendo que los flujos

que sean más productivos en menor tiempo y organizados

Proveedores: Entidades o simplemente son personas las cuales proporcionan

las entradas como materiales, información y otros Insumos.

Entradas: Son los materiales, información y otros insumos necesarios para

operar los procesos. Los requisitos de las entradas deben estar definidos, y se

debe verificar que las entradas los satisfacen. Pueden darse el caso de que

exista una o varias entradas para un mismo proceso.

Proceso: Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o

que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados.

Usuarios: Son las organizaciones o personas que reciben un producto. El

usuario (o cliente), puede ser interno o externo a la organización. La definición

del proceso se realiza en sentido inverso a la presentación del PEPSU (Usuarios

Salidas-Proceso-Entradas-Proveedores) es decir, se debe iniciar con la columna

de usuarios. Para identificar a los usuarios del proceso se recomienda enlistar a

los usuarios y verificar si son estos efectivamente los que reciben el trabajo o

servicio y si existen usuarios que no han sido considerados.

36. Haga un diagrama PEPSU para el proceso de preparar un buen café

PROVEEDORES ENTRADAS PROCESO SALIDAS USUARIOS

Operaciones Azúcar Taza de café servida

Personas

Calidad Café

Agua

Comprobar la

cantidad de

materia prima

Persona

satisfecha

Revisar el

café y

tomarlo

Servir taza

de café

Mezcla de la

materia

prima

37. ¿Qué es un mapeo de proceso y para qué es útil?

El Mapeo de Proceso es una de las técnicas de mejora propuestas por Lean

Manufacturing. Es una representación gráfica de u n proceso, mostrando la

secuencia de tareas a realizar y su trayectoria Una forma fácil de entender el

gerenciamiento de los procesos a todo el personal de la empresa, es mediante

el diseño de un mapa de procesos, que represente la situación particular o propia

de la organización y donde primordialmente se identifiquen las interrelaciones de

los procesos como mecanismo para mejorar las comunicaciones al interior, que

son normalmente deficientes por no conocer qué productos y requisitos

requieren los clientes internos y más grave aún, cuando se desconocen las

necesidad es de los clientes externos, que son los que pagan por los servicios y

productos