Caso: Toyota Motor Manufacturing

RESUMEN EJECUTIVO

Siguiendo la metodologa del Toyota Production System, es necesario establecer el problema raz y al cul se va a enfocar. Por lo tanto se analizara le problema en base a los 5 porqus:

* Por qu tenemos un 10% de reduccin en la productividad de ensamble?Porque existe una acumulacin de automviles en el rea de Clnica 1* Por qu?Porque existen problemas de calidad en los asientos de los autos* Por qu?Porque los asientos no coinciden con el modelo de auto de acuerdo a las especificaciones de produccin al momento del ensamble* Por qu? El asiento llega Just-in-Time para ensamble y no corresponde con lo que indica la tarjeta Kanban.* Por qu?Se tiene que revisar el sistema de pull del proveedor, en este caso, KFS.

Con lo anterior se infiere que el problema no es el sistema de pull de Toyota, sino un problema en el sistema de pull de KFS.

La opcin que se presenta una vez determinado el problema raz es revisar el sistema de pull de KFS, teniendo varias variantes que pueden ser fallas en las tarjetas Kanban al momento de pedir materia prima para los asientos, en donde se tiene que trabajar con el poder de comunicacin con los proveedores, tanto de Toyota como de KFS.

Ahora bien, en el problema de pull de KFS, el equipo de Toyota debe enfocarse en el sistema Kanban y revisar como entran los materiales a la lnea de produccin de asientos.

Analizando los principios del Toyota Production System, el problema en donde los autos que se encuentran en el rea de Clnica 1 no cumplen con los lineamientos de dicho sistema ya que en algunos casos no son solucionados en el momento o en un mximo de un da. Tal como lo indic el caso, se encontraron algunos autos que tenas varios das en dicha rea.

Como conclusin, el problema principal que se enfrenta son los asientos que no coinciden con los modelos a ensamblar. El problema de los ganchos nos es recurrente y la planta en Japn no presenta dicho problema, al contrario, la recurrencia del problema del gancho va a la baja.

Los 5 elementos que conforman el TPS.* Just in time: Producir nicamente lo que era necesario, nicamente la cantidad que se necesitaba y solamente cuando se necesitaba.* Heijunka: Permite amortiguar las variaciones de la demanda produciendo, por pequeos lotes, varios modelos diferentes en la misma lnea de produccin. El objetivo principal de Heijunka, es nivelar la demanda, ya que la mayora de las veces la demanda de los clientes es muy variable lo que se hace con esta tcnica es nivelarla para poder cumplir con la misma.* Jidoka: Automatizacin. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. As, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirn piezas con cero defectos.* Kaizen: Realizar cambios para mejorar, lo cual requiere de una estandarizacin de los procesos, equipo, y otros procedimientos pasa realizar el trabajo del da. A su vez kaizen est enfocado en la mejora continua de toda la empresa de una manera armnica y proactiva.* Kanban: es un sistema que utiliza tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una lnea de produccin. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. Cuando un cliente retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la seal viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje para que produzca un nuevo producto.

Operaciones Lean visitado el 24 de junio 2009, http://www.slideshare.net/jcfdezmx2/operaciones-lean-presentationLa filosofa operativa y organizacional del TPS.-Reduccin de Costos.- Eliminar desperdicios y sobreproduccin.-Estandarizar y documentar procesos en todos los niveles de la organizacin.-Programas de entrenamiento interno a todo el personal.

La filosofa operativa y organizacional en la cual se basa el sistema, es buscar las formas de prevenir y utilizar bien los recursos disponibles para poder satisfacer las necesidades o las demandas de los clientes, TPS se enfoca primordialmente en mantener siempre una produccin bien nivelada y tener los materiales siempre disponibles para no tener retraso en la lnea de produccin, en conjunto con esto podemos decir que no es necesario tener el material y los recursos para realizar la produccin, sino que siempre se deben de tomar en cuenta los estndares de calidad para poder identificar los defectos y poder darles una solucin ya sea inmediata o tenerlos identificados para resolverlos despus. Todo esto se puede lograr mediante la capacitacin continua del personal y dndoles la capacidad a los mismos de tomar decisiones al momento. As pues el sistema de produccin Toyota no solo tiene como prioridad tener la produccin lista para la fecha indicada sino que est en constante evaluacin para poder identificar, solucionar y prevenir problemas en la lnea y as tener un mejor producto final.

Las implicaciones econmicas y operativas del caso respecto a la alternativa de parar la lnea de produccin para resolver el problema del asiento.Definitivamente que el parar una lnea de produccin acarrea grandes costos a la empresas debido a las acciones operativas que se deben llevar a cabo, en lo econmico implica costo en los tiempos de ocio, en las horas extra necesarias para recuperar la produccin estimada que no se alcanz debido al paro, en costos de inventarios para almacenar asientos que amortigen a los posibles defectos presentados en la lnea (si se detiene la produccin es para solucionar el problema, y para solucionarlo se deben tener piezas de asientos en stock para remplazo) y en el inventario ocasionado por el paro momentneo de la lnea.Una manera pragmtica de enfrentar el problema de los asientos.Analizar nuevamente el proceso productivo del proveedor de asientos con la ayuda de expertos de Kaizen de Toyota Motor Manufacturing.La naturaleza real del problema abordado en el caso. Se trata de un problema operativo? , De un problema tcnico? , De un problema organizacional? , De una combinacin de varios problemas?El principal problema es operativo, ya que al incrementar las variaciones en el producto al proveedor, implic diferencias en el manejo de sus procesos, y estos no estaban en condiciones para modificar sus tcnicas operativas, contando ellos con un sistema dirigido en un principio por TMM, donde las variaciones del producto terminado, eran menores, creando un problema de control al reaccionar sin la orientacin correspondiente.

Las medidas o cursos de accin que se podrn tomar para resolver el problema principal del caso.Se debera redisear nuevamente el sistema productivo del proveedor de asientos, ya que debido a todas las variaciones presentadas en las demandas de los clientes, el proceso operativo se sali de control generando irregularidades en las entregas. Por esto TMM (Toyota Motor Manufacturing) podra enviar a los expertos en kaizen para ayudar a KFS a instalar controles visuales, cortar inventario de trabajo-en-proceso, reducir contenido de ensamble, y dominar los cambios de herramental. As tambin se debe mandar a KFS y a TMM a los solucionadores de problemas de Control de Calidad de un lado a otro para lograr la sincronizacin de las lneas.

Recomendaciones a seguir:* Reaplicacin de la filosofa TPS en el proveedor de asientos.* Mejorar la comunicacin con los proveedores.* Revisin contina del sistema pull de KFS.* Aplicacin y revisin de kaizen.* Estar abiertos a mejoras y nuevos mtodos en el TPS.