Casa Grande-mejora Continua

7/27/2019 Casa Grande-mejora Continua

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SISTEMA DEMEJORA CONTINUADIV. SEGURIDAD, SALUDOCUPACIONAL Y PROTECCIN

AMBIENTAL


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SISTEMA DE MEJORA CONTINUA CASA GRANDE S.A.A.

INDICE

I. IDENTIFICACIN DEL EQUIPO 3

II. PASO 1: SELECCIONAR EL PROBLEMA 4

III.PASO 2: CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA. 14

IV.PASO 3 : ANALIZAR LAS CAUSAS RACES 22

V. PASO 4: ESTABLECER LOS NIVELES EXIGIDOS (METAS) 28

VI.PASO 5: DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES 33

VII.PASO 6: IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES 45

VIII. PASO 7: ACCIONES DE GARANTA 50

IX.CONCLUSIONES 56


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NOMBRE DEL PROYECTO:

REDUCCIN DE LOS COSTOS POR

ACCIDENTES EN SEGURIDAD

INDUSTRIAL

REA: Div. Seguridad, Salud Ocupacional y Proteccin Ambiental

INTEGRANTES

LDER: Cortez Cochayalle, Edgar Giancarlo

INTEGRANTES: Tantalean Daz, Andrs

Benavidez Cotrina, William

Nez Rojas, Alan

Barboza Bustamante, Manuel

Cevallos Morales, Hugo

Moreno Rodrguez, Renato

Lozano Rodrguez, Susan

IDENTIFICACIN DEL EQUIPO DE

MEJORA CONTINUA


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PASO 1

SELECCIONAR ELPROBLEMA

(OPORTUNIDAD DE MEJORA)


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CONTENIDO PGINAS

SUB PASOS

A. REVISAR ANTECEDENTES. 7

B. LISTAR LOS PROBLEMAS. 8

C. PRESELECCIONAR. 10

D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES. 11

E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA. 13

1ER. PASO: SELECCIONARPROBLEMA


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A. REVISAR ANTECEDENTES

REVISAR LOS OBJETIVOS DE CALIDAD DEL AO.

REVISAR Y CONOCER LAS ACCIONES DE MEJORAANTERIORES (PROYECTOS DE MEJORA).

REVISAR EL DIAGRAMA DE CARACTERIZACION DELREA PARA CLARIFICAR OBJETIVOS, CLIENTES,PRODUCTOS, PROCESOS Y PROVEEDORES.

B. LISTAR LOS PROBLEMAS

REVISAR LOS CONCEPTOS DE CALIDAD: POLTICA DECALIDAD, COMPONENTES DE CALIDAD.

REVISAR LA DEFINICION DE PROBLEMA.

ELABORAR UNA LISTA DE PROBLEMAS Y NO

LIMITAR LA LISTA.

APLIQUE LA LISTA DE CHEQUEO PARA VALIDAR LOSPROBLEMAS ENCONTRADOS.

TORMENTA DE IDEAS Y LISTA DE CHEQUEO.

C. PRESELECCIONAR

TRABAJAR CON LOS PROBLEMAS QUE HAYANPASADO LA LISTA DE CHEQUEO.

TENER EN CUENTA LOS OBJETIVOS ESTABLECIDOPOR LA GERENCIA.

TCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN).

D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES

COLOCAR EN ORDEN DE IMPORTANCIA LOSPROBLEMAS PRESELECCIONADOS.

EXPLICAR BIEN CADA UNO DE LOS CRITERIOS AUTILIZAR.

MATRIZ DE SELECCIN.

E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA

1ER. PASO: SELECCIONAR

PROBLEMA


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AREA DE INTERVENCIN SEGURIDAD INDUSTRIALObjetivo Funcional ORGANIZAR,DIRIGIR Y CONTROLAR EL NORMAL DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES P RODUCTIVAS BAJO LA PERSPECTIVA DE GESTIN MODERNA Y MEJORA CONTINUA

PROVEEDORES INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTOS Y/O SERVICIOS CLIENTES

Todas las reas

IPERD.S 009-2005-TR

Cuadro de Asignacin dePersonal Compras

de EPP ao anteriorCEPRITSENATI

Actualizacin del IPERElaboracin y Ejecucin del Programa Anual SI

Requerimientos E PPCapacitaciones en Seguridad Industrial

Inspecciones y Observaciones de SIElaboracin del Anlisis de Seguridad en el Trabajo

Preparacin y Respuesta a E mergenciaRegistro e Investigacin de Incidentes y

Accidentes laborales

Informe Evaluacin de RiesgoPrograma Anual de Seguridad Industrial

Programa de CapacitacionesPrograma de Inspecciones y observaciones

Programa de elaboracin de ASTPlanes de Contingencia/Prog. Simulacro

Informe de accidentabilidad

Todas las reasAuditores Internos y Externos

ATRIBUTOS ATRIBUTOS

ConfiabilidadClaridad

Oportunidadcoherencia

VeracidadCoherencia

ConfiabilidadClaridad

OportunidadConfidencialidad

DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

PASO 1A: REVISAR ANTECEDENTES(Diagrama de Caracterizacin)


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1. Elevada frecuencia de rotacin de personal.

2. Incidencias de altos costos en Seguridad Industrial (SI).

3. Falta de cumplimiento del reglamento interno de Seguridad por el personal.

4. Falta de comunicacin de incidentes y accidentes laborales.

5. Rotacin interna de personal sin previa capacitacin.

6. Actitud permisiva de los supervisores de produccin con la Seguridad.

7. Falta de cultura de prevencin.

8. Desconocimiento de las actividades de Seguridad Industrial.

9. Comit SISO no realiza inspecciones y observaciones de acuerdo al D.S-005-2012-TR

10. Falta de reuniones del comit SISO en campo.

PASO 1B: LISTAR LOS PROBLEMAS

(Tormenta de ideas)


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9

RECOMENDACIONES:

Un problema factible de resolver debe cumplir los cinco criterios a chequear:

1) A cada problema o indicador propuesto por Tormenta de Ideas verificarlecriterios con esta lista.

CHEQUEO DEL PROBLEMA SI NO

La solucin no es evidente ni est implcita.

Est planteado en trminos de efectos.

Es medible.

Es de Calidad de producto/servicio (incumplimiento de atributos oinsatisfaccin del cliente), de uso de recursos productividad.

Es acorde con los lineamientos de la empresa

Est fundamentalmente bajo la responsabilidad del rea a la cual

pertenece el equipo.

LISTA DE CHEQUEO


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10

CHECK LIST DE PROBLEMAS

Marque pulsando:la tecla P si es correctola tecla I si es incorrecto

Notiene

solucinimplcita

Expresadocomoefecto

Esmedible

Es deproductividad

/Calidad

Est acordecon los

lineamientos

Est baresponsa

del r

LISTA DE PROBLEMAS

Alta rotacin de personal Incidencias de Altos Costos en Seguridad Industrial (SI) Falta de cumplimiento de estndares del RIST por el personal Falta de comunicacin de incidentes y accidentes laborales Rotacin interna de personal sin previa capacitacin Actitud permisiva de los supervisores de produccin con la Seguridad Falta de cultura de prevencin Desconocimiento de las actividades de seguridad Industrial

Comit SISO no realiza inspecciones y observaciones de acuerdo al D.S-009-2005-TR

0 Falta de reuniones del comit SISO en campo


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PASO 1D: JERARQUIZAR LOS MSIMPORTANTES (MATRIZ DE SELECCIN)


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USANDO LA TCNICA MATRIZ DE SELECCIN CON LOS SIGUIENTES CRITERIOS:

CRITERIO PESO

CRITERIO 1 : IMPACTO EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO 25%

CRITERIO 2 : IMPACTO EN EL USO DE RECURSOS 35%

CRITERIO 3 : GENERA TRABAJO EN EQUIPOS 20%

CRITERIO 4 : FACTIBILIDAD DE LA SOLUCIN 20%

LOS PRINCIPALES PROBLEMAS SE JERARQUIZAN COMO SIGUE:

PROBLEMA PUNTOS

1. Incidencias de altos costos en Seguridad Industrial (SI). 38.75

2. Falta de cultura de prevencin 30

3. Falta de cumplimiento del reglamento interno de Seguridad 23.8

PASO 1D: JERARQUIZAR LOS MSIMPORTANTES


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CHEQUEO DEL PROBLEMA SI NO

La solucin no es evidente ni est implcita. Est planteado en trminos de efectos.

Es medible. Es de Calidad de producto/ servicio (incumplimiento de atributos oinsatisfaccin del cliente), de uso de recursos productividad.

Est fundamentalmente bajo la responsabilidad del departamentoal cual pertenece el equipo.

PASO 1E: ESCOGER Y CHEQUEAR ELPROBLEMA

PROBLEMA SELECCIONADO:

INCIDENCIAS DE ALTOS COSTOS EN SEGURIDADINDUSTRIAL


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14

PASO 2

COMPRENDER YSUBDIVIDIR EL PROBLEMA


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15

CONTENIDO PGINAS

SUB PASOS

A. COMPRENDER Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA. 17

B. SUB - DIVIDIR EL PROBLEMA. 20

C. ESCOGER SUB - DIVISIONES Y ESCOGER ESTRATOS. 21

2DO. PASO COMPRENDER Y

SUBDIVIDIR EL PROBLEMA


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16

2DO. PASO COMPRENDER YSUBDIVIDIR EL PROBLEMA

A. COMPRENDER Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA.

INDICADOR GENERAL.

INDICADORES RELACIONADOS.

CLARIFICAR EL PROBLEMA CUANTITATIVAMENTE.

HOJA DE RECOLECCION DE DATOS.

GRFICAS DE CORRIDA.

B. SUBDIVIDIR EL PROBLEMA.

SUBDIVISION Y ESTRATIFICACION.

ESTABLECER SUBDIVISIONES Y ESTRATOS.

DIAGRAMAS DE ARBOL.

FLUJOGRAMA DE PROCESOS.

C. ESCOGER SUBDIVISIN Y ESTRATOS.

COLOCAR EN ORDEN DE IMPORTANCIA LOSPROBLEMAS PRESELECCIONADOS.

EXPLICAR BIEN CADA UNO DE LOS CRITERIOS AUTILIZAR.

MATRIZ DE SELECCIN.


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INDICADOR PRINCIPAL: EXPRESION:

COSTO MENSUAL POR ACCIDENTE LABORAL(CMAL)

INDICADORES RELACIONADOS (OPCIONAL): EXPRESION:

NDICE DE SEVERIDADMENSUAL

NDICE DE FRECUENCIAMENSUAL

2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR

EL PROBLEMA.

Costo Mdico +Costo Movilidad traslado accidentado

Costo das perdidos por accidentes

Costo mensual por accidente laboral

# Das perdidos por accidentes x 1000,000

Total Horas Hombres Trabajadas

ndice deSeveridadMensual

ndice deFrecuencia

Mensual

# Accidentes con das perdidos x 1000,000

Total Horas Hombres Trabajadas


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GRAFICOS DE CORRIDA: PARA INDICADOR GENERAL.

PARA INDICADORES RELACIONADOS.

CHEQUEO:

IDENTIFICACION DE LA GRAFICA Y EJES.

SE INDICA FECHA DE ELABORACION.

PERIODO DE LOS DATOS O CUANTOS.

QUIEN RECOGIO LOS DATOS.

HACIA DONDE CONVIENE QUE SE DESPLACE EL INDICADOR?

LAS UNIDADES DE LOS EJES ESTAN INDICADOS.


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19

INDICADOR PRINCIPAL:

SITUACIN INICIAL DEL INDICADOR PRINCIPAL:

GRFICO DE CORRIDA

INDICADOR PRINCIPAL

S/.65.240

Costo Mdico +Costo Movilidad traslado accidentado

Costo das perdidos por accidentes

Costo mensual por accidente laboral


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20

2. B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMA.

(Alternativas de subdivisin diagrama de rbol)

E01

E02

E03

ENF OQUE POR : R EAS E04

%DEL PROBLEMA 100% E05

E06

E07

E08

E09

E10

E11

E12

E13

E14

E15

E16

E17

E18

E19

E20

E21

E22

E23

E24

E25

E26

E27

E28

E29

E30

E31

E32

E33

E34

E35E36

E37

E38 MANTENI MI ENTO Y D ISTRI BUCI N ELCTRI CA

E39

E40

E 41

ENFOQUE POR: E01

%DEL PROBLEMA E02

E03

IMAGEN INSTITUCIONAL

INC

IDENCIASDELOSALTOSCOSTOSDE

SEGURIDADI

NDUSTRIAL(SI)

PROBLEMA SUBDIVISIN DE ENFOQUES

1

ESTRATO

SUPERINTENDENCIA DE CONTROL DE CALIDAD

DIV. CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE MADURACIN

CONTROL DE CALIDAD MATERIA PRIMA

CONTROL CALIDAD AZCAR

CONTROL CALIDAD DESTILERA Y MICROBIOLOGA

SUPERINTENDENCIA AUDITORIA INTERNA

DPTO. PLANIFICACIN

ASESORA LEGAL

VENTAS

COMPRAS

ALMACN RECEPCIN

ALMACN DE MATERIALES

ALMACN DE PRODUCTO TERMINADO

CONTABILIDAD

SISTEMAS

SUPERINTENDENCIA RR.HH..

SUPERINTENDENCIA PROYECTOS

ADMINISTRATIVOS GERENCIA

DIVISIN

DPTO. CLARIFICACIN Y EVAPORACIN

DPTO. CENTRIFUGACIN Y CRISTALIZACIN

DPTO. ENVASADO

DIV. MANTENIMIENTO

DPTO. TRAPICHE

DPTO. LAVADERO Y DI FUSOR

DPTO. MANTENIMIENTO MECNICO

DPTO. MAESTRANZA

DPTO. MANTENIMIENTO PREDI CTIVO Y LUBRICACIN

100%

DIAGRAMA DE RBOL

ACTO SUBESTNDAR

CONDICIN SUBESTNDAR

ACTO Y CONDICIN SUBESTNDAR

DPTO. GENERACIN DE VAPORDPTO. GENERACIN ELCTRICA

INSTRUMENTACIN Y CONTROL

SERVICIOS AGRCOLAS

TERCEROS

DPTO. MEDIA TENSIN

CAUSAS DEL ACCIDENTE

DPTO. DESTILERA D E ALCOHOL

DIV. DE ENERGA

DPTO. INGENIERA

DIV. DE PRODUCCIN


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21

DIAGRAMA DE PARETO DE SUBBDIVISIN SELECCIONADA

ESTRATOS NmeroAccidentes

Nmero errorAcumulado

% del Total % Acumulado deltotal

ACTOS SUBESTNDARES 167 167 58.60% 58.60%

ACTOS Y CONDICIONES SUBESTNDARES 62 229 21.75% 80.35%

CONDICIN SUBESTNDAR 56 285 19.65% 100.00%

TOTAL 285 100.00%

2. C: ESCOGER SUBDIVISION YSELECCIONAR ESTRATOS


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PASO 3

ANALIZAR LAS CAUSAS

EN SU RAZ


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CONTENIDO PGINAS

SUB PASOS

A. LISTAR CAUSAS POR ESTRATO DE LA SUB DIVISIN ELEGIDA 25

Y DETERMINAR CAUSAS RACES.

B. AGRUPAR LAS CAUSAS RACES POR CAUSA-EFECTO. 26

C. CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSAS POR CAUSA-EFECTO. 27

3er. PASO ANALIZAR LAS

CAUSAS EN SU RAZ.


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3ER. PASO ANALIZAR LAS

CAUSAS EN SU RAZ.

B. LISTAR CAUSAS POR ESTRATO DE LA SUBDIVISIONELEGIDA Y DETERMINAR CAUSAS RACES.

LISTAR SIN LIMITACIONES.

SI LUEGO APARECEN MS INCORPORARLAS.

NO SE OBSESIONE POR UN DIAGRAMA PERFECTO.

DETERMINAR CAUSAS RACES.

TORMENTA DE IDEAS Y TCNICA POR QU? PORQU?

C. CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSAS PORCAUSA-EFECTO.

CUANTIFIQUE LAS CAUSAS.

VAYA JERARQUIZANDO SIMULTNEAMENTE.

VERIFIQUE LOS DATOS EXISTENTES, Y DETERMINELA NECESIDAD DE TOMAR NUEVA DATA.

HOJA DE DATOS, DIAGRAMA DE PARETO.

A. AGRUPAR LAS CAUSAS RACES POR CAUSA-EFECTO.

DISTRIBUYA LAS CAUSAS RACES EN CADA CAUSAPRINCIPAL.

NO SE OBSESIONE POR UN DIAGRAMA PERFECTO.

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO.


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25

ESTRATO: ACTOS SUBESTNDARES.

M N

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

1.8

1.9

2.1

2.2

2.3

2.4

2.52.6

3.1

3.2

3.3

3.4

4.1

4.2

4.3

4.4

4.5

3 4 USO INAPROPIADO DE EQUIPOS,HERRAMIENTAS O MATERIALES

Falta de procedimiento de uso de equipos, herramientas o

materiales

Falta de Supervisin por parte de los controladores, supervisores y

jefes de rea por actitud permisiva de los mismos

No se evalan a los trabajadores en las capacitaciones de los

procedimientos establecidos

Sealizacin de uso de equipos, herramientas o materiales

iandecuado

Desconocimiento de los procedimientos de trabajo por rotacin

interna de personal

3 1INCUMPLIMIENTO CON EL

PROCEDIMIENTO O MTODO

ESTABLECIDO



3 3 NO USAR EPP

Exceso de confianza por parte de los trabajadores

Falta de EPPS



3 2 TRABAJAR DISTRAIDO

Estrs en el Trabajo

Desmotivacin por problemas personales

Desconocimiento de los procedimientos de trabajo por rotacin

interna de personal

Cansancio por excesivas horas de trabajo

Sealizacin de uso de EPP iandecuado

Avisos preventivos inadecuados


Desmotivacin por mal clima laboral

No se cuenta con procedimientos de trabajo en algunas

actividades.

Inspecciones y observaciones de seguridad iandecuados

Capacitacin en los procedimientos de trabajo iandecuados

No se evalan a los trabajadores en las capacitaciones de los

procedimientos establecidos


Falta de sealizacin

ACTOS SUBESTNDARES

Causas del Estrato Causas Races

Agili zar la labor por lograr bono de produccin

3. A: LISTAR CAUSAS POR ESTRATO DE LA SUBDIVISINELEGIDA Y DETERMINAR CAUSAS RACES.


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26


DIAGRAMA CAUSA - EFECTO.


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AGRUPACIN: CAUSAEFECTO PESO

INCUMPLIMIENTO CON EL PROCEDIMIENTO O MTODO ESTABLECIDO 63%

TRABAJAR DISTRAIDO 21%

NO USAR EPP 8%

USO INAPROPIADO DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS O MATERIALES 8%

3C. CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LASCAUSAS POR CAUSA - EFECTO


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PASO 4

ESTABLECER NIVELES

EXIGIDOS (METAS)


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29

CONTENIDO PGINAS

SUB PASOS

A. DEFINIR NIVEL EXIGIDO. 31

B. GRADUAR LAS METAS. 32

4TO. PASO ESTABLECER NIVELES

EXIGIDOS (METAS)


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30

4TO. PASO ESTABLECER NIVELES

EXIGIDOS (METAS).

A. DEFINIR EL NIVEL EXIGIDO.

DECIDIR QUIN LO ESTABLECE: CLIENTE, GERENCIA,ESPECIFICACIONES DEL PROCESO, Y LASEXPECTATIVAS DEL PROYECTO.

CHEQUEAR EXPECTATIVA DEL TIEMPO.

EVALUAR EL IMPACTO A LOGRAR.

DEFINIR EL ESTNDAR DE OPERACIN DE LAMAQUINA O EQUIPO OBJETO DEL PROYECTO.

B. GRADUAR LAS METAS.

SER OBJETIVO: NO PECAR DE OPTIMISTA NI DECONSERVADOR.


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4. A ESTABLECER NIVEL EXIGIDO.

TGNCONTRIBUCIN

TOTAL AL PROBLEMA

PORCENTAJE A

MEJORAR LA CAUSA

A BUSCAR

SOLUCINFACTIBILIDAD

Falta de Supervisin 16% 10% 8% 90% 7% Inspecciones y observaciones de seguridad inadecuados 12% 8% 6% 90% 5% Capacitacin insuficiente 11% 7% 6% 90% 5% Ausencia de evaluaciones en las capacitaciones 8% 5% 4% 50% 2%

INCUMPLIMIENTO CON EL PROCEDIMIENTO O MTODO ESTABLECIDO 63% Inadecuada sealizacin 11% 7% 6% 80% 4% Exceso de confianza 14% 9% 7% 70% 5% Desconocimiento de los procedimientos de trabajo 12% 8% 6% 50% 3% Apresuramiento de las labores 16% 10% 8% 50% 4%

TOTAL 100% 63% 50% 36%

Estrs en el Trabajo 21% 4% 3% 50% 2% Inadecuados Avisos preventivos 18% 4% 3% 80% 2% Exceso de confianza 21% 4% 3% 70% 2%

TRABAJAR DISTRAIDO 21% Desmotivacin 21% 4% 3% 30% 1% Cansancio 21% 4% 3% 30% 1%

TOTAL 100% 21% 16% 8%

Exceso de confianza 25% 2% 2% 70% 1% Inadecuada sealizacin 18% 1% 1% 80% 1%

NO USAR EPP 8% Falta de EPPS 18% 1% 1% 80% 1% Falta de Supervisin 39% 3% 2% 90% 2%

TOTAL 100% 8% 6% 5%

Falta de Supervisin 50% 4% 3% 90% 3% Ausencia de evaluaciones en las capacitaciones de los procedimientos 17% 1% 1% 50% 1%

USO INAPROPIADO DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS O MATERIALES 8% Desconocimiento de los procedimientos de trabajo 17% 1% 1% 50% 1% Inadecuada sealizacin 17% 1% 1% 80% 1%

TOTAL 100% 8% 7% 5%

100% 100% 79% 54%

ESPINAS HORIZONTALES

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

ACTOS

SUBESTNDARES 79%


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32

PromedioIndicadorprincipal

S/. 65,240

Se va asolucionar 54%

Nuevo valoresperado del

indicadorprincipal

S./ 35,229.6

Impacto aGenerar S/. 30,011

4.B DIAGRAMA DE GRADUACINDE METAS.


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33

PASO 5

DEFINIR Y PROGRMARLAS SOLUCIONES


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CONTENIDO PGINAS

SUB PASOS

A. LISTAR LAS POSIBLES SOLUCIONES. 36

B. SELECCIONAR LAS SOLUCIONES MS FACTIBLES Y POTENTES. 38

5TO. PASO: DEFINIR Y PROGRAMAR

LAS SOLUCIONES.


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35

5TO. PASO: DEFINIR Y PROGRAMARLAS SOLUCIONES.

C. PROGRAMACIN DE SOLUCIONES.

EVITAR QUERER ENFRENTAR TODO A LA

VEZ ENFASIS EN) QUIEN? Y CUANDO?

TCNICAS SUGERIDAS 5W 2H, DIAFRAMA

DE GANTT.

A. LISTAR LAS POSIBLES SOLUCIONES.

NO DESCARTE A PRIORI ALGUNAS SOLUCIONESPOR DESCABELLADAS QUE PAREZCAN(TORMENTA DE IDEAS).

ADEMS DEL IMPACTO EVALE FACILIDAD DEEJECUCIN.

TRATE DE CUANTIFICAR LO MS POSIBLE, PERONO SE INMOVILICE.

B. SELECCIN DE SOLUCIONES.

DISEAR Y DESARROLLAR POKA YOKE PARAELIMINAR LAS CAUSAS RACES.

SON MEJOR LAS SOLUCIONES PREVENTIVASQUE LAS CORRECTIVAS (POKA YOKE).


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LUEGO DE LISTAR LAS POSIBLES SOLUCIONES A LAS CAUSAS SELECCIONADAS, SEIDENTIFICARON LAS SIGUIENTES:


5.A. LISTA DE SOLUCIONES

POSIBLES SOLUCIONESCapacitar a los jefes de rea sobre identificacin de peligros y prevencin de riesgosIncrementar inspecciones y observaciones de seguridad inopinadasVerificar el cumplimiento de normas establecidas para trnsito peatonal en planta.Implementacin de herramienta de monitoreo y control BSC

POSIBLES SOLUCIONESIncrementar inspecciones y observaciones de seguridad inopinadas

Seguimiento a las observaciones encontradas en las inspecciones

Incrementar inspecciones y observaciones en reas con riesgos s ignificativosImplementacin de herramienta de monitoreo y control BSC

POSIBLES SOLUCIONESIncrementar tiempo en inducciones de seguridadIncrementar nmero de capacitaciones de seguridadCoordinar con rea de Selecc in la ampliacin de las inducc iones en Seguridad a trabajadores nuevos.Utilizar herramientas de sensibilizacin (video de seguridad) en inducciones y capacitaciones de seguridad.Capacitar al personal cuando cambia de puesto de trabajo.Capacitar al personal que realiza trabajo de alto riesgo sobre los procedimientos a cumplir.Capacitacin in situ sobre los peligros en las reas de trabajo.Implementacin de herramienta de monitoreo y control BSC

Capacitacin sobre transito peatonal en planta

Enfocar las inducciones y capacitaciones en la identificaciones de peligros y su control en sus respectivas reas.

POSIBLES SOLUCIONES

Implementar feedback al final de las inducciones y capacitaciones de seguridad.

POSIBLES SOLUCIONESIncrementar sealizacionesEnfocar sealizaciones en identificacin de peligros y sus controles.Mantenimiento de lineas peatonales

POSIBLES SOLUCIONESCapacitacin in situ sobre los peligros en las reas de trabajo.Utilizar herramientas de sensibilizacin (video de seguridad) en inducciones y capacitaciones de seguridad.Capacitacin in situ sobre los peligros en las reas de trabajo.

POSIBLES SOLUCIONES

Elaborar procedimiento para trabajos en alto riesgo.

Capacitar al personal cuando cambia de puesto de trabajo.

Capacitar al personal que realiza trabajo de alto riesgo sobre los procedimientos a cumplir.

POSIBLES SOLUCIONESSugerir a produccin que dentro del bono por produccin se considere el aspecto de seguridadCapacitacin in situ sobre los peligros en las reas de trabajo.

POSIBLES SOLUCIONESRealizar estudios y mediciones de ruido y estrs trmico.Implementar programa de gimnasia laboralImplementar rotacin del personal en puesto de trabajo que genere estrs laboral

POSIBLES SOLUCIONESCapacitacin in situ sobre los peligros en las reas de trabajo.Utilizar herramientas de sensibilizacin (video de seguridad) en inducciones y capacitaciones de seguridad.Capacitacin in situ sobre los peligros en las reas de trabajo.

Capacitacininsuficiente

Inspecciones y

observaciones deseguridad

inadecuados

Falta deSupervisin

Desmotivacin

Ausencia deevaluaciones en las

capacitaciones

Estrs en el Trabajo

Apresuramiento delas labores

Desconocimientode los

procedimientos detrabajo

Exceso deconfianza

Inadecuadasealizacin


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37

5.A. LISTA DE SOLUCIONES

POSIBLES SOLUCIONESRealizar estudios y mediciones de ruido y estrs trmico.Implementar programa de gimnasia laboralImplementar rotacin del personal en puesto de trabajo que genere estrs laboral

POSIBLES SOLUCIONESEsatblecer programa de compra mensual de EPP`sControlar el uso de EPPs por persona y puesto de trabajo.

Elaborar perfil de EPPs por puesto de trabajo

Cansancio

Falta de EPPS


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LAS SOLUCIONES SE EVALUARON SEGN LOS SIGUIENTES CRITERIOS:

CRITERIO PESO

EFECTIVA 25 %

IMPACTANTE 15%

OPORTUNA 15%

COSTO DE IMPLEMENTACIN 20%

BENEFICIO COSTO 25%

A CONTINUACIN SE MUESTRAN LAS SOLUCIONES SELECCIONADAS:

5.B. SELECCIONAR LAS SOLUCIONES MS

FACTIBLES Y POTENTES.


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EVALUACIN DE SOLUCIONES

CRITERIO1 CRITERIO 2 CRITERIO 3 CRITERIO 4 CRITERIO 5

PASA-NO PASA 25% 15% 15% 20% 25%

N

1 5 4 4 3 5 5 430 500 IMPLANTAR

2 5 5 5 4 4 3 415 500 IMPLANTAR

3 4 3 4 3 4 3 335 500 NO IMPLANTAR

4 5 5 5 4 4 3 415 500 IMPLANTAR

5 5 5 4 4 4 4 425 500 IMPLANTAR

6 4 5 5 4 4 3 415 500 IMPLANTAR

7 4 4 5 4 3 4 395 500 IMPLANTAR

8 5 5 4 4 4 4 425 500 IMPLANTAR

9 5 5 5 4 4 4 440 500 IMPLANTAR

10 3 0 500 NO IMPLANTAR

Capacitar a los jefes de rea sobre

identificacin de peligros y prevencin de

riesgos.

Incrementar inspecciones y observaciones

de seguridad inopinadas

Verificar el cumpli miento de normas

establecidas para transito peatonal en planta.

Implementacin de herramientas de

monitoreo

Seguimiento a l as observaciones encontradas

en areas con riesgos significativos

Incrementar tiempo en inducciones seseguridad

Incrementar nmero de capacitaciones de

seguridad

Coordinar con rea de Seleccin la ampliaci n

de las inducciones en Seguridad a trabajadores

nuevos.

Utilizar herramientas de sensibilizacin (video

de seguridad) en inducciones y capacitaciones

de seguridad.

Capacitar al personal cuando cambia de

puesto de trabajo.


MATRIZ DE PRIORIDADES

SOLUCIONES

OPORTUNA

1.Muy bajo

2. Bajo

3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

COSTO DE

IMPLEMENTACIN

1.Muy bajo

2. Bajo

3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

RELACIN

BENEF/COSTO

1.Muy bajo

2. Bajo

3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

FACTIBLE

TECNICAMENTE

1.Muy bajo

2. Bajo

3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

EFECTIVA

1.Muy bajo

2. Bajo

3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

IMPACTANTE

1.Muy bajo

2. Bajo

3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

PUNTAJE

PUNTAJE

MAXIMO DECISIN

MATRIZ DE SELECCIN DE SOLUCIONES.


40/51


40

CRITERIO1 CRITERIO 2 CRITERIO 3 CRITERIO 4 CRITERIO 5

PASA-NO PASA 25% 15% 15% 20% 25%

N

11 5 5 5 5 5 5 500 500 IMPLANTAR

12 5 5 5 5 4 4 455 500 IMPLANTAR

13 4 4 4 4 4 4 400 500 IMPLANTAR

14 4 3 5 3 4 4 375 500 IMPLANTAR

15 4 3 5 3 4 4 375 500 IMPLANTAR

16 5 5 5 4 4 3 415 500 IMPLANTAR

17 4 3 5 3 4 3 350 500 NO IMPLANTAR

18 5 4 5 3 4 5 425 500 IMPLANTAR

19 4 5 3 5 4 5 450 500 IMPLANTAR

20 4 5 4 5 3 5 445 500 IMPLANTAR

Realizar estudios y mediciones de ruido y

estrs termico.

Controlar el uso de EPP's por persona y

puesto de trabajo.

Capacitacin sobre transi to peatonal en

planta.

Enfocar l as inducciones y capacitaci ones en la

identificacin de peligros y su control en sus

riesgos.

Implementar feedback al final de las

inducciones y capacitaciones de seguridad.

Incrementar Sealizaciones

Enfocar s ealizaciones em identifica cin depeligros y sus controles.

Elaborar procedimientos para trabajos de

alto riesgo.

Capacitacin in situ sobre los peligros en

las reas de trabajo

Capacitar al personal que realiza trabajo de

alto riesgo sobre los procedimientos a cumplir .


MATRIZ DE PRIORIDADES

SOLUCIONES

OPORTUNA

1.Muy bajo

2. Bajo3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

COSTO DE

IMPLEMENTACIN

1.Muy bajo

2. Bajo3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

RELACIN

BENEF/COSTO

1.Muy bajo

2. Bajo3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

FACTIBLE

TECNICAMENTE

1.Muy bajo

2. Bajo3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

EFECTIVA

1.Muy bajo

2. Bajo3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

IMPACTANTE

1.Muy bajo

2. Bajo3.Regular

4.Alto

5.Muy Alto

PUNTAJEPUNTAJE

MAXIMODECISIN


41/51


41

PASO 6

IMPLANTAR Y VERIFICAR

LAS SOLUCIONES


42/51


42

CONTENIDO PGINAS

SUB PASOS

A. VERIFICAR (REAJUSTAR) EL CUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA. 44

6TO. PASO: IMPLANTAR Y

VERIFICAR LAS SOLUCIONES.


43/51


43

6TO. PASO: IMPLANTACIN DE

SOLUCIONES.

A. VERIFICAR (REAJUSTAR) EL CUMPLIMIENTODEL PROGRAMA.

PREPARE UNA LISTA DE CHEQUEO.

TOME EN CUENTA EL GANTT.

REAJUSTE Y REASIGNE SE ES NECESARIO.

B. CHEQUEAR LOS NIVELES ALCANZADOS ENLOS INDICADORES.

HAGA MEDICIONES SLO SI SE HANIMPLANTADO LAS SOLUCIONES.

USE LOS MISMOS INDICADORES.

REVISE LAS ACCIONES SI NO HAY IMPACTO.


44/51


44

6A.VERIFICAR (REAJUSTAR) ELCUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 11 1 2 13 14 1 5 16 17 1 8 19 2 0 21 2 2 23 24 2 5 26 2 7 28 29 3 0 31 3 2 33 34 3 5 36 3 7 38 39 4 0 41 4 2 43 44 4 5P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

W. Benavides

W. Benavides

Capacitacin in situ sobre los peligros en

las reas de trabajo.

Capacitacin a los j efes de areas s obreidentificacin de peligros y prevencin deriesgos.

18

17

16

14

Realizar estudios y mediciones de ruido yestrs termico .15 G. Cortez

Capacitacin sobre transito peatonal enplanta W. Benavides

A. Tantalean

W. Benavides

W. Benavides

A. TantaleanIncrementar sealizaciones

Implementacin de herramientas de

monitoreo11

Incrementar inspecciones y observaciones deseguridad inopinadas.12

Incrementar nmero de capacitaciones deseguridad.13

Elaborar procedimientos para trabajos enalto riesgo.9

Incrementar tiempo en inducciones deseguridad10

M. Barboza

M. Barboza

Seguimiento a las observacionesencontradas en las inspecciones.7

W. Benavides

W. Benavides

W. BenavidesIncrementar inspecciones y observaciones enreas con riesgos si gnificativos.8

M. Barboza

W. Benavides

W. Benavides

W. Benavides

W. Benavides

Capacitar al personal que realiza trabajo dealto riesgo sobre los procedimientos a cumplir.4

Enfocar las inducciones y capacitaciones en laidentificaciones de peligros y sus medidas decontrol

5

Implementar feedback al final de lasinducciones y capacitaciones de seguridad.6

2Utilizar herramientas de sensibilizacin (videode seguridad) en inducciones y capacitacionesde seguridad.

Controlar el uso de EPP'S por persona enpuesto de trabajo.3

JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBREENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYOCRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

SOLUCIONESRESPONSABLE

Coordinar con rea de seleccin la ampliacinde las inducciones en seguridad a trabajadoresnuevos.

1


45/51


45

PASO 7

ACCIONES DE GARANTA


46/51


46

CONTENIDO PGINAS

SUB PASOS

A. REALIZAR UN PLANEAMIENTO ESTRATGICO 48

B. IMPLEMENTAR UN BSC EN EL REA SISO 49

7TO. PASO: ACCIONES DEGARANTA.


47/51


47

7TO. PASO: ACCIONES DEGARANTA.

C. EVALUAR EL IMPACTO DE LAS MEJORASINCORPORADAS.

INCORPORAR LOS INDICADORES AL

CONTROL DE GESTIN DEL

DEPARTAMENTO.

INCORPORAR LOS NUEVOS

PROCEDIMIENTOS EN EL SISTEMA DE

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.

A. NORMALIZAR PRCTICAS OPERATIVAS,VERIFICAR Y DIFUNDIR POKA YOKES.

NORMALIZAR LAS PRCTICAS OPERATIVAS O

INCORPORAR A LOS PROCEDIMIENTOS

EXISTENTES.

NORMAS, POKA YOKES.

B. ENTRENAMIENTO EN LOS NUEVOSMTODOS.

ENTRENAR A LOS TRABAJADORES EINCORPORAR EN EL SISTEMA DE RR.HH. LASPRCTICAS OPERATIVAS O LOS NUEVOSPROCEDIMIENTOS.

ENTRENAR EN LOS POKA YOKE IMPLANTADOS.

D. DIFUNDIR RESULTADOS A GERENCIA YCLIENTES.

DIFUSIN


48/51


48

DIRECCIONAMIENTO ESTRATGICO

Visin.

Formulacin de la Visin propuesta.

Misin.

Formulacin de la Misin propuesta

FORMULACIN DE LA ESTRATGIA DAFO

Matriz DAFO.

7A. REALIZAR UN PLANEAMIENTOESTRATGICO DEL REA.


49/51


49

7B. IMPLEMENTACIN DE UN BSC EN EL

REA SISO

A. Nuez

3.8. Frecuencia de Incidentes Laborales (FIL)

3.9. Tasa de inci dente laboral de trabajadores nuevos

(TILTN)

W. Benavidez

APREN

DIZA

JE

Y

DESARROLL

O6. Mejorar los conocimientos enSSO del personal de rea de SSOPA 6.1. Cantidad de capacitaci ones de la empresa (CCE) M. Barboza

5. Identificar peligros y evaluarriesgos laborales y enfermedadocupacional.

5.1. Tasa de cumplimiento de levantamiento de

Acciones Correctivas (TCAC)S. Lozano/ R. Moreno

PROCESOSINT

ERNOS

M. Barboza

4. Prevenir enfermedadesocupacionales y disminuiratenciones medicas.

4.1. Tasa de cumpli miento de campaas mdicas

(TCCM)

4.2. Tasa de cumplimiento de exmenes mdicos pre

ocupacionales (TCEMP)

4.3. Tasa de enfermedades ocupacionales (TEO)

3.5. Frecuena de Observaciones Inopinadas (FOI)

3.6. Tasa de cumplimiento de Simulacros de SISO

3.7. Tasa de cumplimiento de levantamiento de

Acciones Correctivas or incid. Lab. (TCAC)

3. Prevenir y disminuir lasincidencias laborales.

3.1. Tasa de cumplimiento de capacitaciones sobre SI

(TCCSI)3.2. Tasa de cumplimiento de Inspecciones

Programadas de SISO (TCIP)

3.3. Frecuencia de Inspecciones Inopina das (FII)

3.4. Tasa de cumpli miento de Observaciones

Pro ramadas de SISO (TCOP)

4.4. Frecuencia de Atenciones Mdicas (FAM)

4.5. Tasa de Atenciones Mdicas de trabajadores

nuevos (TAMTN)

4.6. Tasa de cumplimiento de capacitaciones sobre SO

(TCCSO)

1.2. Costo Unitario de Enfermedad Ocupacional (CUEO)

1.3.Costo Unitario de Atencin Mdica (CUAM)

M. Barboza

BSC SSOPA 2012

MAPA ESTRATGICO OBJETIVOS INDICADOR RESPONSABLE

FINANCIERA

1. Disminuir los gastos poratenciones mdicas, por laocurrencias de incidentes laboralesy/o enfermedades ocupacionales.

1.1. Costo Unitario de Incidente Laboral (CUIL)

CLIENTE

2. Satisfacer los requisitos y

necesidades de SSOPA de nuestro

clientes externos(auditorias) e internos.

2.1. Implementar SGSSO basado en OHSAS 18001:2007

2.2. Nivel de satisfaccin de clientes (NSC)

Disminucin de los gastos deatenciones mdicas, por laocurrencia de incidentes

laborales y/o enfermedadesocupacionales

Satisfacer los requisitos ynecesidades de SSO de

nuestros clientes externos(auditorias) e internos

Prevenir y disminuirlos Incidentes

Laborales

Prevenir Enfer medadesOcupacionales y disminuir

Atenciones Mdicas

IdentificarPeligros yEvaluarRiesgos

Laborales yEnfermedadesOcupacionales

Mejorar los conocimientosen SSO del personal delrea de SISO


50/51


50

Segn el D.S. N 005-2012-TR se deben presentar al Comit

Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo, las estadsticas

mensuales de accidentabilidad, asimismo implementar cualquier

accin de mejora para prevenir la ocurrencia de accidentes

laborales.

7C. DIFUNDIR RESULTADOS A COMIT DESEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.


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Conclusiones

Aplicando la metodologa de los 7 Pasos de la Mejora Continua

hemos logrado importantes logros, tanto cuantitativos como

cualitativos.Dentro de los logros cualitativos tenemos:

Se consolid el trabajo en equipo.

Conocimiento e implementacin de una nueva herramienta

para resolver problemas.

Se realiza un seguimiento adecuado de nuestro indicador

principal.

Los logros cuantitativos son:

Reduccin del 25% de Accidentes del ao 2012 al 2013.

Casa Grande-mejora Continua

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