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CAPÍTULO II MARCO TEORICO
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CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
En este capítulo se hace referencia a los antecedentes de investigación,
tomados de trabajos de investigación realizados anteriormente, así como las
bases teóricas y variables propias de un programa de mantenimiento,
incluyendo teorías expuestas por varios autores sustentando la investigación,
brindándole al problema conocimientos previos relativos del mismo, de forma
tal que resulten positivos para lograr el objetivo que se persigue.
1. TEORIZACION DE LA VARIABLE
Es necesario saber que la variable del proyecto es mantenimiento
centrado en la confiabilidad
1.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
En primer término se debe de citar el trabajo de investigación realizado
por Cabrita, Martínez y Velasco (2009) denominado “Diseño de un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para la planta de
adecuación de efluentes de olefinas en el complejo petroquímico Ana
María Campos” con el propósito de diseñar un plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad para los equipos críticos y semi-criticos rotativos
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de dicha planta. En relación a la metodología utilizada está basada en las
normas SAE JA1012 (guía para la norma de mantenimiento centrado en la
confiabilidad “MCC” (2002), Mantenimiento centrado en confiabilidad por Luis
Sojo y the Woodhouse Pertnership LTD (2006), y mantenimiento en la
confiabilidad (RCM) John Moubray (2003). Esta investigación es de tipo
descriptiva, de campo y No experimental, Obteniendo como conclusión
principal de que un mantenimiento apropiado alarga la vida del equipo,
reduce costos de operaciones y disminuye las paradas de planta no
planificadas.
De acuerdo a los resultados obtenidos de la tabla de criticidad se
determino el programa de mantenimiento a seguir para los equipos críticos y
semi-criticos. La relación que tiene dicho trabajo con el objeto de estudio es
diseñar un programa de mantenimiento para la empresa ya que la empresa
cuenta con un plan de mantenimiento que no ha sido lo suficientemente
confiable para sus equipos, por lo tanto, la empresa ALESCA debe de
adoptar el programa de mantenimiento propuesto, de tal manera que se
puedan disminuir las fallas que traen como consecuencia retraso en la
entrega del producto, costos adicionales de producción y interrupción en el
proceso productivo.
Otra investigación realizada es la de Cabrera, Ana (2009) denominado
“Sistema de mantenimiento preventivo en el área de tornos de la
empresa Fica's Welding Construccions, C.A.
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Este estudio tuvo como objetivo diseñar un sistema de mantenimiento
preventivo en el área de tornos de la empresa. El estudio se desarrollo en un
tipo de investigación: Descriptiva y Proyectiva. Siendo su diseño de la
investigación de este estudio No Experimental y De Campo basado en la
metodología de Nava (2006). Llegando a la conclusión de que el estudio
recomienda la ejecución del sistema de mantenimiento preventivo propuesto
y continuar con las actividades necesarias para la implantación de dicho
sistema así como evaluar periódicamente la gestión de mantenimiento con el
objeto de detectar anormalidades y deficiencias en las operaciones de
trabajo y del mantenimiento.
Como resultados de la investigación obtenidos revelaron que no cuenta
con un sistema de mantenimiento preventivo para los tornos, por lo cual se
propone el diseño de dicho sistema, que incluya los objetivos del
mantenimiento preventivo, las políticas, las fichas técnicas de los equipos, su
codificación, la descripción de actividades de mantenimiento y elaboración
del programa anual de mantenimiento preventivo a los tornos.
Dicho antecedente presenta similitud con el presente proyecto ya que
tiene como objetivo aplicar un mantenimiento centrado en la confiabilidad
para los equipos críticos con el fin de prolongar la vida útil del equipo,
además aplicar técnicas y métodos para reducir los costos y aumentar la
productividad.
Otra propuesta es la de Chirinos Chirinos, Jessica Dalila (2010) quienes
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presentaron un trabajo titulado “Plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad para las turbo - bombas utilizadas en el transporte de
crudo” dicha investigación tiene como propósito diseñar un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para las turbo-bombas dado el
grado de importancia que estos equipos tienen para la empresa con la
finalidad de incrementar el porcentaje de disponibilidad, disminuir los niveles
de riesgos y aumentar la confiabilidad operacional. Basándose en la
metodología de la Norma SAE JA1012 (Guía para la Norma de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad "MCC"), 2002, Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad por Sojo y The Woodhouse Pertnership Ltd,
(2006). Y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) por Moubray,
(2003).
Donde se logro inicialmente que empleando un mantenimiento de la forma
adecuada se puede alargar la vida útil del equipo, maximiza la productividad,
disminuir el número de fallas como también el costo de operaciones.
Logrando de esta manera de acuerdo a una mesa de reuniones en la cual se
realizo algunas herramientas como árbol lógico de decisiones para falla, el
análisis de modo y efecto de falla, se logro dar respuesta a los objetivos
trazados definiendo las funciones, las fallas funcionales así como
consecuencia de la falla de los equipos en estudio, también resulto necesario
realizar un análisis de criticidad a la turbo-bomba considerando como
parámetros la seguridad del personal.
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Esta investigación contribuye en que permite corregir una serie de
debilidades que se encuentran dentro de las instalaciones dándole a la
gestión de mantenimiento. La relación que tiene este proyecto con el
antecedente citado es que ambos implementan un programa de
mantenimiento basado en la confiablidad de acuerdo al grado de importancia
que tienen los equipos para la empresa y el programa que actualmente se
utiliza no es lo suficientemente confiable.
1.2. BASES TEÓRICAS
Es importante saber que antes de dar inicio al desarrollo conceptual se
debe identificar las variables del problema en estudio. Mantenimiento
centrado en la confiabilidad (MCC).
Esta etapa se desarrolla en función de la variable (MCC) en donde se
hace énfasis de diferentes autores que servirán de refe rencia para sustentar
la investigación.
1.2.1. DEFINICIONES BÁSICAS
• Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere
bajo condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el
parámetro que identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio entre Fallas, es
decir son lapsos de tiempos entre una falla y otra. Zambrano y Leal (2007, p.
120).
• Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea
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reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones
procedimentales establecidas para ello, siendo su parámetro básico el
Tiempo Promedio Fuera de Servicio. Zambrano y Leal (2007, p. 120)
• Criticidad de equipos: es una calificación que se establece según
consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misión de la
organización. Los criterios para la calificación son: efectos sobre la
producción, disponibilidad, seguridad y servicio. Norma COVENIN 3049-93
(punto 3.2.8).
• Vida útil: Es el periodo durante el cual un sistema productivo cumple
un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organización.
Norma COVENIN, (3049-93)
1.2.2. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Según la norma venezolana COVENIN 3049-93 punto 3.1.2. Es un
conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema
productivo (SP) a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.
Según Torres (2005; p.19) el mantenimiento consiste en la coordinación
del recurso humano enfocados a realizar revisiones a las máquinas y
mantener también las instalaciones que los rodean, la meta de este es de
conservar todos los bienes que intervienen o son parte en un proceso
productivo.
Para Moubray (2001), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a
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asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones
deseadas.
Duffuaa, (2002, p. 75) define el mantenimiento como la combinación de
actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se
restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas.
Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse
como una estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la
operación del equipo de producción dan por resultado una variabilidad
excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una producción
defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de
producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden
alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
De manera general y tomando en cuenta los criterios de los diferentes
autores, un mantenimiento es un conjunto de acciones organizadas por el
recurso humano orientadas a realizar revisiones cuyo fin es evitar fallas de
los equipos, instalaciones, dispositivos, entre otros, presentes en un sistema
de producción, para que de esta manera se puedan conservar o en otro caso
restaurar a un estado o condición en la que puede realizar las funciones para
las que fue diseñado.
La finalidad de este es reducir las fallas y permitir que la empresa labore
sin presentar interrupciones en el sistema de producción. Su objetivo básico
es proteger la función, las buenas condiciones de operatividad, optimizar el
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rendimiento y aumentar el período de vida útil de los activos, procurando una
inversión optima de recursos.
1.2.2.1. FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO
Según Duffuaa (2002; p.32) se establece como filosofía del
mantenimiento el tener básicamente un nivel mínimo de personal de
mantenimiento. Que sea consistente con la optimización de la producción y
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad de la misma.
1.2.2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Se establecen varios objetivos según se desea obtener lo deseado,
Newbrought (2001; p.24), establece que el mantenimiento debe cumplir los
siguientes objetivos.
• Plantear y programar en forma conveniente las labores de
mantenimiento de equipos.
• Establecer un seguimiento del departamento de tal forma que se logre
garantizar mínimos costos totales de operación.
• Conservar los equipos e instalaciones en óptimas condiciones para el
funcionamiento de los mismos.
• Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje
óptimo de tiempo establecido por la gerencia.
Por otra parte en la norma COVENIN 3049-93 (2001; p.1) dice que el
mantenimiento va a centrarse en mantener un sistema productivo de forma
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adecuada que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada
en las empresas de producción y una calidad de servicio exigida en
empresas de servicios, a un costo global óptimo.
También en la misma norma dice que el mantenimiento, su organización e
información debe estar dirigida a la permanente consecución de los
siguientes objetivos:
• Optimizar la disponibilidad del equipo, disminución de los costos de
mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida de la maquina.
1.2.2.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Para Torres (2005; p.19) El objetivo primordial del Mantenimiento es
conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa
e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor
costo posible.
El Mantenimiento no sólo deberá mantener las máquinas sino también las
instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía
eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos,
depósitos, entre otros.
El mantenimiento alarga la vida de los equipos y previene a los equipos
de futuras fallas que puedan ocasionar interrupción en el proceso de
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producción y además de costos adicionales de producción.
1.2.2.4. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Según Torres (2005 p.19) establece que “la finalidad del mantenimiento
entonces es conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento
del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación del medio
ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible”.
Esto quiere decir que el mantenimiento busca reducir las fallas de los
equipos para que operen con el máximo nivel de efectividad conservando así
el sistema de producción, contaminando lo menos posible al medio ambiente
y aumentando la seguridad del personal al menor costo.
1.2.2.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Según la norma COVENIN 3049-93 (punto 3.1.10) los tipos de
mantenimiento son los siguientes:
(A) MANTENIMIENTO RUTINARIO
Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta
periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de
los sistemas de producción (SP) y su objetivo es mantener y alargar la vida
útil de dicho SP evitando su desgaste.
Aquí prevalece el pensamiento de “mi maquina la atiendo yo” y es por esto
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que en todo se debe tomar en cuenta las observaciones, sugerencias y
procedimientos de los operarios de maquinas y no menos preciar sus
opiniones
(B) MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más
importantes de un sistema de producción a objeto de determinar la carga de
trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde
quincenal hasta generalmente periodos de una año. Es ejecutado por las
cuadrillas de organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para
realizar las labores incorporadas en un calendario anual.
(C) MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN
Se define como la atención a un sistema de producción cuando aparece
una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos
sistemas, minimizando sus tiempos de paradas. Es ejecutado por el personal
de la organización de mantenimiento. La atención de la falla debe ser
inmediata y por tanto no da tiempo a ser “programada” pues implica el
aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.
Según lo expresa la norma se puede decir que es un conjunto de
acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones
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normales operativas, luego de la aparición de una falla . Generalmente no se
planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.
(D) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar
la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de manera integral a
mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son:
modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de
procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos
básico de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es
ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes
foráneos dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria u
otros. Su intervención tiene que ser aplicada y programada en el tiempo.
(E) MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado,
avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina
pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los
sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que
estén programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un
punto fijo de inicio por la razón anterior; se atienden averías cuando el
sistema se detiene existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su
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función y el estudio de la falla permite la programación de su corrección
eliminando dicha avería a mediano plazo.
(F) MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías; aquellas que
generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos
los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de
aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de falla.
Es importante resaltar que este tipo de mantenimiento, se aplica en gran
medida la ingeniería de mantenimiento, ya que se basa en la determinación
de los parámetros básicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas
y tiempos para reparar, fundamentales para la determinación de la
confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad.
1.2.3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)
Según PDVSA Centro de Investigación Educación y Desarrollo (CIED), El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) “es una metodología
utilizada, para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para
asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el
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usuario, en el contexto operacional presente. Consiste en una revisión
sistemática de las funciones que forman un proceso determinado, sus
entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales
funciones y sus causas. Las consecuencias de las fallas funcionales
estableciendo las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación
(predictiva, preventivas, defectivas, dejen de fallar o rediseño)”.
Esto quiere decir que el MCC consiste en realizar un análisis falla
sistemático para así saber las formas como un equipo, proceso puede dejar
de funcionar aprovechando esta información para establecer las tareas de
mantenimiento recomendables para cada situación que se presente.
1.2.3.1. BENEFICIOS DEL MCC
• Mejora la compresión del funcionamiento de los sistemas y equipos
• Analiza las probabilidades de falla de los sistemas y equipos, y el
desarrollo de los mecanismos que tratan de evitarlos.
• Determina acciones que mejoran la disponibilidad:
• Tareas de mantenimiento
• Procedimientos operativos
• Modificaciones o posibles mejoras en el equipo o en su
operación
• Definición de acciones para formar (capacitar) al personal
• Determinación del stock de repuestos
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En general El MCC es una técnica que se enfoca en la optimización de las
tareas de mantenimiento. La idea general del MCC es detectar a través de
revisiones sistemáticas las posibles fallas (análisis de fallas) de las funciones
que forman un proceso determinado, ver las posibles fallas que estos pueden
tener y sus consecuencias y de la misma manera poder tomar medidas para
establecer tareas de mantenimiento que puedan garantizar la funcionalidad
del equipo detectando las posibles fallas para atacarlas antes de que puedan
ocurrir demostrando así la confiabilidad del mantenimiento.
1.2.4. FALLAS
Según Moubray (2002) “Es la disminución ó pérdida de la función del
componente con respecto a las necesidades de operación que se requieren
para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento
físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condición
puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde
ocurren una serie de eventos que tienen más de una causa.
1.2.4.1. CLASIFICACIÒN
(A) FALLA FUNCIONAL
Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Por ejemplo. un equipo deja de funcionar
totalmente
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(B) FALLAS PARCIALES (POTENCIALES)
Se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va
a ocurrir una falla funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los
parámetros identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no
cumple un estándar o parámetro establecido de su servicio.
1.2.4.2. TIPOS DE FALLAS
(A) FALLAS POR DESGASTE:
Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del
elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar
como una falla de lubricación (tipo de lubricante).
(B) FALLAS POR FATIGA SUPERFICIAL
Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del
material.
(C) FALLAS POR FRACTURA
Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada
para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente
es causada por el fenómeno de la fatiga.
Esto ocurre cuando el equipo es sometido a cargas constante lo cual
puede ocasionar fracturas internas o externas, como también puede estar
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involucrado el tipo de material del equipo.
(D) FALLAS POR FLUJO PLÁSTICO:
Se presenta deformación permanente del material; es causado por
presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al límite elástico del
material
1.2.4.3. CAUSAS
• Defectos de diseño.
• Defectos de materiales.
• Manufactura o procesos de fabricación defectuosos.
• Ensamblaje o instalación defectuosos.
• Imprevisiones en las condiciones de servicio.
• Mantenimiento deficiente.
• Malas prácticas de operación.
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo
conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los métodos de
trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.
1.2.5. ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD
(AMEF-FMECA)
Según la Internacional de Asociados de Caliaden su página Web
http://www.quality-one.com, define el AMEF como una “metodología de un
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equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales
en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas
por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble”. Esta
metodología permite la identificación de las características de diseño o de
proceso que son significativas a fin de aplicar controles adecuados para
diagnosticar los modos de falla. Expresado en otras palabras, el AMEF es
una herramienta preventiva.
1.2.6. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ (ACR) Según Moubray (2002), Es la metodología que facilita el identificar las
causas físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla con el fin de
adoptar las acciones correctivas para la reducción de los costos del ciclo de
vida útil del proceso, mejorar la seguridad y la confiabilidad del negocio.
1.2.7. CRITICIDAD
Paz y pírela(2008), refieren que la criticidad es un método para identificar
la criticidad de un producto u proceso para priorizar actividades como el
diseño y el mantenimiento, es un proceso de descomposición de productos o
procesos en componentes jerárquicos, seguido de un estudio de sus modos
de fallas y sus efectos, y de sus causas. La criticidad es la medición
combinada de la probabilidad del modo de falla y la severidad de sus efectos.
Se puede decir que criticidad es identificar la condición crítica de algún
equipo o de un proceso productivo.
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1.2.8. EQUIPOS
1.2.8.1. EQUIPOS CRÍTICOS
Son aquellos equipos que intervienen directamente en el proceso de una
planta, estos existen por unidad y por lo tanto, inciden en la producción
Perozo, (2002, p. 57).
1.2.8.2. EQUIPOS SEMI-CRÍTICOS
Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el proceso de una
planta, este puede poner fuera de servicio una sección o una unidad de una
planta Perozo, (2002, p. 57).
1.2.8.3. EQUIPOS NO CRÍTICOS
Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso de
una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la producción de la
misma Perozo, (2002, p. 57).
1.2.9. PERIODO DE VIDA
Según la norma COVENIN 3049-93 (3.2.13). La vida útil de un sistema
productivo esta dividida en 3 periodos, lo cuales se definen en función del
comportamiento de la rata de fallas (frecuencia de ocurrencia de las fallas),
de las siguientes formas
-Periodo de arranque: su principal característica es que el índice de fallas
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decrece a medida que transcurre el tiempo. En este periodo se encuentra
todos los sistemas productivos en el momento de su puesta en marcha y
cada vez que a un sistema productivo se le hace una reparación general
comienza un nuevo periodo de vida con un nuevo periodo de arranque. Por
lo general, se cumple que existe un alto nivel de roturas, la confiabilidad es
muy baja y con la corrección de los defectos de fábrica la frecuencia de fallas
disminuye hasta llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente
constante. Las fallas presentadas en este periodo ocurren debido a defectos
del material, errores humanos en ensambles y componentes fuera de
especificación en la construcción.
La política de mantenimiento recomendable es seguir las instrucciones del
manual del servicio y mantenimiento, dentro de las condiciones establecidas
en la garantía
-Periodo de operación normal: se caracteriza porque el índice de fallas
permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo.
Este periodo cubre la mayor parte de la vida útil de un SP y es tan probable
que suceda una falla ahora como que suceda mas tarde. Las fallas debidas a
acumulación de esfuerzos por encimas de la residencia del diseño y de las
especificaciones, falta de lubricación, mala operación e imponderable como
lo constituyen las fallas en un SP interconectados, materia prima,
fluctuaciones de la energía, u otros. Como es un período de gran duración,
da tiempo a planificar bien su mantenimiento y las políticas a dictarse deben
ser tendentes a mantener los sistemas productivos aplicando mantenimiento
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rutinario, programado, circunstancial (si es el caso típico), atacar averías,
corregir averías y a medida que se hagan los estudios y análisis respectivos
a las fallas, tender hacia el mantenimiento preventivo.
-Periodo de desgastes: su principal característica es que el índice de
fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. En este periodo las fallas
son debidas a: fatiga, erosión, corrosión, desgastes mecánico, etc. Cuando
un SP entra en este periodo, debe someterse a una reparación general e
idealmente se analizan las fallas en función de los costos asociados a la
reparación.
Las políticas a dictarse deben ser tendentes al análisis de fallas para
preverlas, no sin aplicar conjuntamente mantenimiento rutinario, programado,
circunstancial (si es el caso), atacando las averías y corrigiéndolas hasta que
el estudio económico lo indique.
En esta etapa la tasa de errores se vuelve rápidamente creciente . Las
fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del
tiempo, por esta razón es recomendable dar el mantenimiento continuo y
planificado a los equipos para alagar su periodo de vida.
1.2.10. CURVA DE LA BAÑERA
Según la norma COVENIN 3049-93 (3.2.14). Es la grafica que representa
los periodos de vida de un SP en función de la rata de fallas como lo muestra
la figura. Recibe este nombre porque la forma es de una bañera cortada a lo
largo.
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Figura 1. CURVA DE LA BAÑERA Fuente: Norma COVENIN 3049-93 1.2.11. PROGRAMA
Según el diccionario de la lengua española un programa es:” Plan,
proyecto o declaración de lo que se piensa realizar. Esto quiere decir que un
programa es un plan o asociación de planes el cual consta de conjuntos de
actividades organizadas y centradas en lo que se piensa realizar.
1.2.12. DEFINICIÓN DE PLAN
Según Cortes (2003, p. 595) plan se define como “la planificación del
proceso mediante el cual se establecen objetivos y métodos para medir y
valorar las acciones”.
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1.2.12.1. CARACTERÍSTICAS DE UN PLAN
Para Cortes (2003), el plan presenta las siguientes características;
• Ambicioso; cuando tiene vocación de incidir en todos los factores de
competitividad.
• Abierto en el tiempo; para dar respuesta permanente a cualquier tipo
de incidencias.
• Participativo; porque se pretende que intervengan cuatro agentes
institucionales y colectivos.
• Eminentemente proactivo; ya que establece objetivos concretos y
marca medidas y plazos.
1.2.12.2. ELEMENTOS DEL PLAN
Según Cortes (2003) define los siguientes elementos que deben de ser
contenidos por un plan. Todo plan debe establecerse unos objetivos para ser
llevados a cabo, Dar a conocer a todos los empleados las políticas
establecidas por la empresa, crear estrategias para dar cumplimiento de las
políticas establecidas por la empresa y crear normas internas dentro de cada
área de
Duffua (2002), sostiene en el sistema de mantenimiento planeación y
control que un buen plan de mantenimiento debe considerar los siguientes
elementos.
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(A) PLANEACION DEL MANETENIMIENTO
Duffua (2002 pág. 185) refiere al proceso mediante el cual se determinan
y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de
iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas las funciones
relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, la lista de materiales,
la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de
planeación de la mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos
necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En
consecuencia, un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los
siguientes pasos:
1. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).
2. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividad
en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos
para realizar el trabajo.
3. Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo
4.- Planear y solicitar las partes y los materiales
5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.
6. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
7. Revisar los procedimientos de seguridad.
8.-Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado)
para todo el trabajo de mantenimiento.
9. Asignar cuentas de costos
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10. Completar la orden del trabajo
11. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control
12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de
pronósticos.
(B) PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Según Duffua (2002 pág. 197), es el proceso mediante el cual se acoplan
los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser
ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable debe tomar
en consideración lo siguiente:
1. Una clasificación de prioridades de trabajo que refleje la urgencia y el
grado critico del trabajo
2. Si todos los materiales necesarios para la orden están en la planta (sino, la
orden de trabajo no debe programarse)
3. El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función
de operaciones
4. Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el
programador desea.
5. Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se
necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se
revisa y se actualiza con frecuencia. Se debe tomar en cuenta que para la
elaboración de dicho programa de mantenimiento, se debe coordinar los
requerimientos de producción con estas actividades.
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(C) CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Duffua (2002, pág. 244).El control del mantenimiento es esencial para
asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima
disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de
producción del equipo.
La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con
la calidad del producto y la capacidad de la compañía para cumplir con los
programas de entrega. En general, el equipo que no ha recibido un
mantenimiento regular o cuyo mantenimiento ha sido inadecuado fallara
periódicamente o experimentara perdidas de velocidad a una menor
precisión y, en consecuencia, tendera a generar productos defectuosos. Con
demasiada frecuencia dicho equipo genera procesos de manufactura fuera
de control. Un proceso que esta fuera de control una pobre capacidad de
generar productos defectuosos, lo que representa menor rentabilidad y un
mayor descontento del cliente.
Responsabilidades de control de mantenimiento: lograr la calidad en
el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del
personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del
personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento, los
capataces y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento
de alta calidad y una confiabilidad del equipo. De manera específica las
responsabilidades de control de mantenimiento incluyen las siguientes:
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1. Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las
instalaciones de mantenimiento.
2. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos y las normas de
mantenimiento.
3. Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de mantenimiento.
4. Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con
la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
5. Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
6. Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejoras de procesos
empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos.
7. Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos
técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.
8. Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son
adecuados.
9. Revisar la calidad y la disponibilidad de los materiales y refacciones para
asegurar su disponibilidad y calidad.
10. Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y
prescribir remedios para las áreas con deficiencia.
11. Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas
críticas altamente especializadas.
12.- Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y
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probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
-Programas de inspección y verificación: Estas inspecciones se clasifican
comúnmente de la siguiente manera:
1. Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar
que el equipo este en conformidad con las normas. Generalmente se realizan
con el equipo nuevo.
2. Inspección de verificación de calidad: Este tipo de inspección se realiza
después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se
realizo e acuerdo con las especificaciones.
3. Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar las
normas y evaluar su grado de aplicación.
4. Inspección de actividades: esta inspección se reaiza para investigar si las
unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las
normas
1.2.13. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Según Duffua, (2002 pág. 89) es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimiento a periodos de tiempos específicos. Cuando se ejecuta el
programa de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación a fin de
balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de
producción.Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento
planeado para su ejecución. Se puede decir que un programa de
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mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento organizadas en
periodos de tiempos específicos.
2. SISTEMA DE VARIABLE
Las variables objeto de estudio del presente trabajo de investigación es
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
2.1. DEFINICION NOMINAL
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
2.2. DEFINICION CONCEPTUAL
Según PDVSA Centro de Investigación, Educación y Desarrollo (CIED), El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) es una metodología
utilizada, para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para
asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el
usuario, en el contexto operacional presente.
Consiste en una revisión sistemática de las funciones que forman un
proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden
dejar de cumplirse tales funciones y sus causas. Las consecuencias de las
fallas funcionales estableciendo las tareas de mantenimiento óptimas para
cada situación (predictiva, preventivas, defectivas, dejen de fallar o rediseño),
es decir, que dependiendo de la gravedad de las fallas posibles fallas se
planifican las tareas de mantenimiento adecuadas.
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2.3. DEFINICION OPERACIONAL
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad tiene la finalidad de asegurar
que los activos físicos de la empresa ALESCA continúen cumpliendo sus
funciones establecidas; esto se logra realizando revisiones sistemáticas a
los equipos críticos que operan y que intervienen en el sistema de
producción de la empresa ALESCA para que se obtenga la información
referente a fallas funcionales que pueden presentarse en el proceso y
establecer las tareas de mantenimiento recomendables para cada situación
con el fin de disminuir las fallas y las interrupciones del proceso de
producción en la empresa ALESCA