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CAPITULO II MARCO TEORICO
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CAPITULO II
MARCO TEORICO
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
Para el inicio del estudio se tomaron en cuenta trabajos de investigación
precedentes a este, los cuales estuvieron orientados en la rama de
mantenimiento preventivo. La investigación presenta los siguientes
antecedentes teóricos:
Pirela (2007) en la universidad Rafael Belloso Chacin, realizó una
investigación que tuvo por título “PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LOS MOTORES GENERAL MOTORS 12-V71 DE LA UNIDAD L-24 DEL
INSTITUTO NACIONAL DE CANALIZACIONES.
En esta investigación se propuso como objetivo general evaluar el
mantenimiento preventivo de los motores de General Motors 12-V71 de la
unidad de INCANAL L-24 del instituto de canalizaciones, se basó en los
conceptos de los autores Nava Domingo (2001) y la norma venezolana
COVENIN 3049:93 y 2500:93.
El estudio se orienta a través de una metodología del tipo aplicado y en
acuerdo el objeto descriptivo, de campo y prospectiva; utilizando técnicas de
observación directa y revisión bibliográfica y documental.
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El aporte de este trabajo a la investigación fue que permitió definir como
se puede realizar un plan de mantenimiento a un equipo crítico en este caso
motores. Así también conoció que la gestión de mantenimiento es favorable
dentro de una organización.
Por otra parte Luqués, D, Urdaneta, Y; Rincón, R (URBE 2006) Quienes
realizaron un plan de mantenimiento preventivo para los motores de las
lanchas de la empresa OSERMACA, la cual tuvo como propósito realizar un
plan de mantenimiento.
Esta investigación adoptó una metodología de tipo descriptiva y proyecto
factible, el diseño de la investigación es de campo y documental. Como
instrumento de recolección de datos se utilizo la observación directa,
las entrevistas informales y la observación documental o revisión
bibliográfica.
De igual modo este instrumento proporciono resultados que permitieron
corregir una serie de debilidades que se encontraron dentro de las
instalaciones dándole paso a la organización de la gestión de mantenimiento,
con la creación de un inventario, la codificación de cada componente, la ficha
técnica de los equipos y los requerimientos de repuestos que la organización
debe mantener en stock.
En cuanto a la referencia que guarda este antecedente con la presente
investigación, está la necesidad de desarrollar un plan de mantenimiento
preventivo donde se describe las actividades de mantenimiento según su
frecuencia, tareas e intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada
actividad.
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Urdaneta S, Andrea C, (LUZ 2009), cuyo propósito fue realizar el diseño
de un programa de mantenimiento preventivo para los equipos de medición
indirecta en Media Tensión de la Energía Eléctrica de Venezuela como
respuesta a la necesidad de garantizar la mayor confiabilidad de los equipos
y contribuir a la disminución de fallas repentinas en el sistema de usuarios de
alta demanda contratada por la empresa.
Por otra parte, se evaluó la situación actual de la empresa en cuanto a la
función de mantenimiento, s identificaron los equipos, las fallas que
presentan y se elaboraron los procedimientos de mantenimiento necesarios
para establecer el correcto desarrollo de las actividades realizadas a los
equipos y prevenir la posibles fallas o daños que se puedan presentar.
De igual modo, la metodología empelada consistió en la aplicación de
técnicas de mantenimiento, evaluación de información, procedimiento de
trabajo y herramientas para realizar el programa de mantenimiento. Loa
resultados obtenidos de la recolección de datos en el campo, contribuyeron
en la realización del inventario y de los equipos estudiados, clasificación
según el nivel de criticidad, elaboración del plan de mantenimiento, para
lograr de esta manera el control y seguimiento de la gestión de los mismos
con el uso de indicadores de gestión que se adecuaran al tipo de
investigación. Elaborando así mismo un programa de mantenimiento de los
equipos de medición indirecta existentes en los municipios Maracaibo y San
Francisco.
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El aporte de este trabajo a esta investigación se basó en la metodología
empleada para la selección de la mejor propuesta del plan de mantenimiento
preventivo, el manejo de prioridades para la culminación del mismo y la
elaboración de los análisis de criticidad que son esenciales en este estudio
2. BASES TEÓRICAS
En este apartado se realiza una descripción detallada de elementos para
dar sustento a la investigación, tomando como referencia las
teorías planteadas por diversos autores que a través de sus enfoques,
acerca de la temática en estudio, las cuales permitieron orientar el proceso y
desarrollo de la misma, complementándose con el criterio propio de los
investigadores.
2.1. MANTENIMIENTO
Conceptualmente el mantenimiento, según la norma COVENIN 3049-93,
puede ser definido como “el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda
cumplir un servicio determinado”. En este sentido, Duffuaa, Dixon y Raouf
(2005, p.32), acotan que el mantenimiento es la combinación de actividades
mediante las cuales un equipo o sistema se mantienen en un estado en el
que puede realizar las funciones designadas. De allí que sea considerado
como un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse
como una estrategia competitiva exitosa.
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Mientras que Perozo (2004, p.28), refiere que el mantenimiento se define
como el trabajo generado para conservar y/o restaurar los equipos a un
estándar requerido de operación, mediante la aplicación de métodos y
técnicas especializadas, con el objeto de preservar la continuidad de los
procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional.
Tomando en cuenta este planteamiento, se puede inferir que el
mantenimiento es de vital importancia como parte básica del sistema
de la empresa y en especial de los sistemas productivos. Cuanto más
se progresa en la automatización y en la mecanización, se establece
un mercado más exigente y competitivo, se hace más indispensable
operar con equipos altamente eficientes, reduciendo drásticamente las
fallas, las pérdidas y los desperdicios.
Sin embargo, a medida que aumenta el encadenamiento de los
recursos físicos por ejemplo en la producción en serie continua o
discontinua aumente también la propensión de la línea a sufrir
trastornos en efecto basta que se produzca una avería en una sola
de las máquinas encadenadas en el proceso para que en ese lugar se
dificulte el flujo de los piezas de trabajo y las demás máquinas no
puedan continuar funcionando plenamente.
2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
La función de mantenimiento contribuye a la obtención de beneficios
económicos y al logro de los objetivos de la empresa. Al respecto, Perozo
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(2004, p.30) señala que la organización del mantenimiento debe
fundamentalmente contribuir al cumplimiento de los siguientes objetivos:
Incrementar la vida útil de equipos e instalaciones.
Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles de las
funciones de mantenimiento.
Reducir el tiempo ocioso de los equipos.
Mejorar la calidad de servicio.
Aumentar la disponibilidad y la confiabilidad.
Controlar los costos de mantenimiento.
En este sentido, se puede acotar que el objetivo primordial de la función
de mantenimiento de una empresa es de conservar y mantener los equipos e
instalaciones en buenas condiciones operacionales, de manera que puedan
funcionar con seguridad, economía y a sus niveles apropiados de
rendimiento.
Al respecto, Newbrough (2002, p.31) refiere que “el concebir un equipo
como medio y no como fin, permitirá orientar adecuadamente los trabajos de
mantenimiento que sobre él se realicen”. Es decir, un equipo es creado de tal
forma que proporciona un servicio de calidad suficiente para dar satisfacción
a una necesidad, por lo que mientras la necesidad que le dio origen no se
modifique, las labores de mantenimiento orientadas a la conservación de las
propiedades físicas de un aparato deberán mantener adecuadamente la
calidad del servicio que éste presta.
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2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento a medida que ha ido evolucionando a través del tiempo
ha dado origen a diversas modalidades de éste, como consecuencia de las
exigencias y expectativas que han ido surgiendo, así como también del
desarrollo de nuevos conocimiento. Al respecto, la Norma COVENIN 3049-
93, expone que existen (6) seis formas básicas para la ejecución del
mantenimiento industrial, tal como se presenta a continuación:
2.3.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO
Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta
períodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismo operarios de
los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de
dichos equipos evitando su desgaste.
2.3.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más
importantes de un SP a objeto de determinar la carga de trabajo que es
necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal
hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la
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organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las
labores incorporadas en un calendario anual.
Por lo tanto, es el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo
de funcionamiento, kilometraje, entre otros. De igual manera, se refiere a las
actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están
proporcionando un servicio trivial y éste, aunque necesario, no es
indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atención, por cuestiones económicas; de esta forma, pueden
compaginarse con los trabajos de mantenimiento y preservación.
2.3.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Según Garcia (2003), es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos, estos son
comunicados por los operarios al departamento de mantenimiento. Por lo
tanto, el mantenimiento correctivo, como su nombre lo indica se refiere a
corregir una falla en cualquier momento que se presente, este está basado
en la falla ya que esta indica que se le debe de proporcionar el
mantenimiento. Lo que se quiere lograr es corregir el problema lo más rápido
posible con el menor costo, sin embargo, el servicio fue afectado sin previo
aviso lo cual puede generarse presión por otros departamentos.
Dependiendo de la complejidad del equipo, así como la antigüedad del
mismo, el mantenimiento irá incrementándose, por la existencia de un mayor
desgaste en función del tiempo, lo que traería como consecuencia un mayor
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número de paros y un mayor número de personal encargado de este.
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la
necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son:
modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de
proceso, cambio de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos
básicos de mantenimiento y conservación.
Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de
mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos,
especialización necesaria u otros, su intervención tiene que ser planificada y
programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.
2.3.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,
incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,
revisiones, sustitución de piezas clave, probabilidad de aparición de averías,
vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la
presencia de las fallas. Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2002, p. 43) es el
mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la intención de
minimizar la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento del
equipo.
Al respecto, Mora (p.429) señala que el mantenimiento preventivo es la
ejecución de un sistema de inspecciones periódicas programadas
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racionalmente sobre el activo fijo de la planta y sus equipos. Con el fin de
detectar condiciones o estados inadecuados de esos elementos, que pueden
ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de
máquinas, equipos o instalaciones, y realizar en forma permanente el
cuidado de mantenimiento de la planta para evitar tales condiciones,
mediante la ejecución de ajuste o reparación, mientras las fallas potenciales
están aún en estado inicial de desarrollo.
La función principal del mantenimiento preventivo es conocer el estado
actual de los equipos, mediante los registros de control llevados en cada uno
de ellos y en coordinación con el departamento de programación, para
realizar la tarea preventiva en el momento más oportuno. Al respecto,
Briceño y Alcántara (1999, p.10) señalan que el mantenimiento preventivo
debe desarrollarse de acuerdo a varias áreas básicas a saber:
2.3.4.1. LIMPIEZA
Operación realizada por el personal de mantenimiento o por el personal
operario de las máquinas y en forma general representa acción en los
siguientes renglones: limpieza de máquinas, equipos, sistemas, pisos,
techos, paredes, almacenes y otros.
2.3.4.2. INSPECCIÓN
Esta operación también puede ser oculta o por medio de instrumentos de
medición, tales como: voltímetros, amperímetros, manómetros, termómetros,
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tacómetros y otros, se detectara cualquier falla próxima a ocurrir a través de
la identificación de parámetros que ha salido fuera de los límites
preestablecidos.
2.3.4.3. LUBRICACIÓN
Esta operación está representada por el engranaje y
lubricación directa de todo el mecanismo, cojinete y otros, y por el
chequeo de niveles de lubricantes, condiciones del lubricante y las
características de presión y temperatura en los sistemas de lubricación
forzada.
En el mismo orden de ideas, es el proceso o técnica empleada para
reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy próximas
y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una
sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda asoportar
la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. La película de
lubricante interpuesta puede ser un sólido, (e.g. grafito, MoS2), un líquido
(grasa) o excepcionalmente un gas.
2.3.4.4. AJUSTE
Operación originada de la inspección, esta incluye, entre otras, el
reemplazo de piezas y elementos que la inspección detecte como
defectuosas o gastadas y el reemplazo de elementos que deban ser
cambiados en base a las horas de funcionamiento, por experiencia
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previa o por seguridad, en base a estudios estadísticos o
recomendaciones del fabricante.
2.3.4.5. RELACIÓN MANTENIMIENTO-EFICIENCIA
Un buen mantenimiento es aquel que observando los índices aceptables
de producción, contribuyen a bajar los costos de fabricación logrando
mejorar la productividad de la empresa.
2.3.4.6. FALLA
Según lo expresado por Suarez (2001, p. 27), se dice que un componente
o equipo ha fallado cuando llega a ser completamente inoperante, puede
todavía operar, pero no puede realizar satisfactoriamente la función para la
que fue diseñado o por serios daños es inseguro su uso, es decir, no puede
o ha perdido la capacidad para cumplir su objetivo a satisfacción, ya sea en
cantidad, calidad u oportunidad.
Incapacidad de un sistema o de uno de sus componentes para satisfacer
un estándar de funcionamiento deseado. Una condición de falla es
simplemente un estado de operación insatisfactorio.
Por consiguiente, se entiende por falla la ocurrencia que origina la
terminación de la capacidad de un equipo para realizar sus funciones
en condiciones adecuadas. Por lo tanto, esto ocurre, cuando no se le da el
adecuado mantenimiento a las maquinarias o una mala reparación o
ensamble de componentes no propios de las mismas.
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2.3.4.7. FALLA PARCIAL
Es aquella que origina desviaciones en las características de
funcionamiento de una máquina por debajo de límites específicos, pero
no lo suficiente para causar una interrupción total de la función
requerida.
2.3.4.8. FALLA TRANSITORIA
Es aquella que pertenece dentro del rango de falla parcial, después
del cual el equipo recobra su capacidad normal de funcionamiento. Por
lo general estas fallas obedecen a características en las cargas de
trabajo.
2.3.4.9. FALLA TOTAL
Son las que originan desviaciones en las características del equipo, de tal
magnitud, que impiden su funcionamiento (por total).
2.3.4.10. FALLA CATASTRÓFICAS
Son aquellas que, por lo general, ocurren sorpresivamente y por lo general
requieren de mucho tiempo y dinero para corregirlas.
2.3.4.11. VIDA ÚTIL
Se conoce por vida útil o económica el lapso que dura un equipo
produciendo eficientemente, a los más bajos costos anuales de operación y
mantenimiento.
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2.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON BASE EN LAS CONDICIONES
Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2002, p. 33) este mantenimiento
preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del
equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave
del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. A esta
estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo.
En el mismo orden de ideas, Santos (2010, p. 56) indica que dicho
mantenimiento se sostiene en la vigilancia continuada de los parámetros
clave que afectan el desempeño al degradar una condición establecida,
indicando si algo está fallando.
Se lleva a cabo a través de la captura de valores fuera de especificación
mediante la sensibilidad, factor elemental en este tipo de mantenimiento,
pues analiza los agentes que causan la degradación a nivel de efectos
dinámicos, efectos de partículas, efectos químicos, efectos físicos, efectos de
temperatura y corrosión, captados por observacióndirecta que incluyen los
sentidos que son imprecisos, o bien, por técnicas avanzadas con tecnología
de punta que poseen reducida versatilidad, pues con la alta tecnología se
analiza sólo un tipo de efecto.
Al respecto, Jiménez (2010, p. 152) indica que este mantenimiento
consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción
para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según la
condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas con instrumentos y
subjetivas con los sentidos, como la reparación del defecto o falla potencial.
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Así pues, el mantenimiento preventivo con base en las condiciones
permite detectar inconvenientes en el funcionamiento normal los equipos
mediante la inspección continua de los puntos clave de los mismos.
2.5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON BASE EN EL TIEMPO O EN
EL USO
Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2002, p.33) el mantenimiento preventivo
es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a
fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del
equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se
lleva a cabo de acuerdo con las horas del funcionamiento o un calendario
establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas específicas
que se realizan son conocidas, así como sus frecuencias. En la
determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos
acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.
Para Santos (2010, p.59) dicho mantenimiento también se conoce con el
nombre de mantenimiento de pronóstico, se lleva a cabo de acuerdo al
número de horas de funcionamiento establecidas en un calendario,
previamente diseñado, con un alto nivel de planeación. Los procedimientos
repetitivos, o como comúnmente se les llama “de rutina”, requieren
establecer frecuencias que se ajusten a las necesidades, para ello, se
necesitan conocimientos de la distribución de fallas o la confiabilidad del
equipo.
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De igual manera, para Jiménez (2010, p. 156) consiste en reacondicionar
o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes,
independientemente de su estado en ese momento. El mantenimiento
preventivo con base en el tiempo o en el uso se realiza siguiendo una
planificación con referencia al uso, condiciones y horas de funcionamiento de
los equipos, este tipo de mantenimiento es importante ya que evita fallas
graves que puedan retrasar los procesos que se lleva a cabo en la
empresa.
2.6. MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN
Se define como la atención a un SP cuando aparece una falla. Su objetivo
es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas minimizando sus
tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de
mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da
tiempo a ser programada, pues implica el aumento en costos y paradas
innecesarias de personal y equipo.
2.7. MANTENIMIENTO MAYOR
Es el alcance de la cantidad de trabajo, tiempo de ejecución, nivel de
inversión, requerimiento de planificación y programación son de gran
envergadura, ya que tiene como objetivo la restitución general de las
condiciones de servicio del activo.
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2.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (M.C.C.).
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad M.C.C. según, HUGGETT,
(2005, p.36) es una metodología de análisis sistemático, objetivo y
documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación
industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de
mantenimiento. Desarrollada por la UnitedAirline de Estados Unidos, el
M.C.C. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos
de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la
seguridad, operación y costo. Estas fallas son estimadas para tener un
impacto significativo en la revisión posterior, para la determinación de las
raíces de las causas.
La idea central del M.C.C. es que los esfuerzos de mantenimiento deben
ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los
equipos mismos. Es la función desempeñada por una máquina lo que
interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe
buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones
suficientes para realizar bien su función. También implica que se deben
conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y,
sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, éstas últimas son
las fallas.
Según, Moubray (2004, p.443) define el RCM como un proceso usado
para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso
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físico continúe realizando lo que sus usuarios desean que realice en su
producción normal actual. Dicho mantenimiento consiste, en una revisión
sistemática de las funciones que forman un proceso determinado, sus
entradas y salidas, las formas en que pueden de cumplirse tales funciones y
sus causas.
2.9. SISTEMA DE MANTENIMIENTO
Según Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.48) El sistema de mantenimiento
puede verse como un modelo sencillo de entrada y salida. Las entradas son
mano de obra, administración, herramientas, equipos y la salida es el equipo
funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada
de planta; permitiendo optimizar los recursos para aumentar al máximo las
salidas de un sistema de mantenimiento, tomando en cuenta que para que
este sistema sea funcional debe tener planeación, organización y control a
pie de incrementar sus salidas.
Por otra parte, la norma COVENIN 3049-93, refiere que el sistema de
mantenimiento es un conjunto coherente de políticas y procedimientos, a
través de las cuales se realiza la gestión de mantenimiento para lograr la
disponibilidad requerida de los SP al costo más conveniente. De igual forma,
Vargas (2010, p.58) acota que es un conjunto coherente de políticas y
procedimientos, a través de las cuales se realiza la gestión de mantenimiento
para lograr la disponibilidad requerida de los equipos al costo más
conveniente, estas políticas y procedimientos interrelacionados permite la
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captura, procesamiento y flujo de la información requerida en cada uno de
los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones.
En este sentido, cabe señalar que el común de los equipos, instalaciones,
maquinarias, requieren de los procedimientos que se proponen para la
planificación, programación, control evaluación, supervisión y dirección de
las actividades de mantenimiento, así como también para el registro de datos
de fallas para posteriores análisis y el registro de la información financiera a
tomar en cuenta en futuros planes, programas y presupuestos de la
organización, requisitos éstos que sólo pueden ser brindados a través de un
adecuado sistema de mantenimiento.
2.10. SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para establecer cualquier trabajo de mantenimiento preventivo, tal como lo
señala Maynard (2006, p. 33) se deben determinar tres (3) factores que son:
Contenido del trabajo: Descripción de las operaciones por hacer y la
secuencia de éstas.
Frecuencia: Cantidad de horas naturales o de equipos entre las
repeticiones sucesivas del trabajo.
Programación: Días elegidos en un período de doce meses para que se
realice el trabajo.
Al respecto, es preciso destacar que las inspecciones diarias es una forma
de asignación de mantenimiento preventivo, y se usa para describir el equipo
o la instalación, el trabajo por realizar y el material requerido. Asimismo, la
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cantidad de cobertura que se incluye en el mantenimiento preventivo varía en
gran medida y dependerá de la característica de trabajo y del equipo. Los
trabajos de inspección y lubricación, por ejemplo, suelen ser combinaciones
de un gran número de tareas individuales que se efectúan en lugares poco
diferentes unos de otros. Se destina muy poco tiempo a cada lugar (punto de
inspección y lubricación). Para este tipo de trabajo una asignación de
mantenimiento preventivo sirve como hoja de ruta para un gran número de
tareas de intervalos cortos.
En este sentido, Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.51), señalan que la
asignación de mantenimiento se establece de la siguiente forma:
Elegir un área de producción que sea crítica para la operación general de
la planta y que esté experimentado un alto grado de actividad de
mantenimiento.
Comenzar con las rutas de inspección preventiva, defina con detalle el
mantenimiento preventivo que se requiera. La fuente de esta información son
los supervisores e ingenieros de producción y mantenimiento, los manuales
de mantenimiento y operación.
Establecer la frecuencia de repetición de la asignación.
Preparar la asignación del mantenimiento preventivo.
Programar anualmente, la asignación del mantenimiento preventivo. Una
vez ubicada y programada la asignación de mantenimiento preventivo de
esta máquinas, se repiten los cinco pasos mencionados con otra.
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2.11. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
Antes de definir planificación de mantenimiento es necesario considerar lo
que se conoce como planificación. Al respecto, Perozo (2004, p. 62) señala
que la planificación en la definición en términos cuantitativos y lógicos, para
cada una y todas las labores del:
Qué: El planificador con esta pregunta determina el contenido y tipo de
trabajo que se va a ejecutar. Los trabajos de mantenimiento se pueden dividir
en seis (6) tipos y son los siguientes: inspección, servicio, reparación,
cambio, modificación y manufactura.
Cómo: Consiste en el procedimiento expresado en tareas o actividades
que deben realizarse para ejecutar un trabajo, tomando en cuenta que
pueden haber actividades que deben realizarse siguiendo un método
especial.
Con qué: El planificador con esta pregunta responde los recursos que
deben utilizarse o emplearse para la ejecución del trabajo?. Dichos recursos
están basados en manos de obra, materiales y repuestas, equipos y
herramientas.
Dónde: La respuesta a esta pregunta consiste en seleccionar el sitio de
ejecución del trabajo y el mismo puede ser: en el campo, en el taller o
contratado.
En cuánto tiempo: El planificador procederá a calcular dos (2) tiempos, el
primero será la sumatoria de los tiempos de cada una de las actividades que
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será tomada en cuenta para el recurso humano a emplearse cuando el
trabajo es realizado en el campo, y el segundo de los tiempos se establece
una vez que el planificador haya determinado la secuencia de las
actividades, si las mismas están en serie el segundo tiempo será igual al
primero y éste será el tiempo del trabajo. Si están en paralelo el planificador
tomará en cuenta el tiempo de la actividad de mayor duración.
A qué costo: Una vez que el planificador ha respondido las cinco
preguntas anteriores puede calcular el costo estimado del trabajo, tomando
en cuenta varios factores, manos de obra, materiales y repuestos, equipos y
herramientas. La sumatoria de los recursos antes mencionados será el costo
estimado del trabajo y con éste el planificador deberá obtener la autorización
por parte de la unidad solicitante para la ejecución del trabajo.
En este sentido, Bahoque (2005, p.31) acota que la planificación se puede
definir como el proceso lógico usado para desarrollar un curso de acción. En
lo que a mantenimiento se refiere, es el proceso para determinar la forma
cómo la organización de mantenimiento desarrollará sus actividades de
acuerdo a los objetivos trazados. Este proceso implica el desarrollo
sistemático de todos los programas, mediante el análisis, evaluación y
selección entre las diferentes alternativas previstas en dicha función, a efecto
de lograr coordinación entre los diversos elementos productivos del
mantenimiento y en parte de la empresa.
En función de los planteamientos antes realizados, se hace indispensable
resaltar que el mantenimiento no se organiza de un día a otro, sino que por lo
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contrario, es el producto de una gestión a largo plazo y fundamentalmente de
tanteo hasta lograr el funcionamiento eficiente de la organización, a través de
la planificación de los factores que integran el sistema gerencial de
mantenimiento adaptados a los requerimientos de la organización. En efecto,
la planificación del mantenimiento es una herramienta que sirve como base
para la programación, seguimiento y control de los trabajos. Involucra la
necesidad de imaginar y relacionar problemas y actividades, las que al
desarrollar permitirán obtener el objetivo propuesto.
2.12. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Antes de emprender un programa de mantenimiento preventivo es
indispensable, según lo expresa Newbrough, (2002, p.44) trazar un plan
general y despertar el interés de quienes participen en el mismo, e inclusive
de quienes le sean ajenos. Ya que el mantenimiento preventivo por ser una
forma de mantenimiento programado exige un mínimo de información para
cada máquina, referida a la literatura técnica, instrucciones de fabricantes,
condiciones del funcionamiento del equipo (carga de trabajo, humedad,
polvo, historial de vida y rutinas de trabajo).
Al respecto, Perozo (2004, p.65) refiere que la planificación del
mantenimiento preventivo está dirigida principalmente a máquinas clave en el
proceso de producción, aquellas que tengan un costo de paradas elevado y/o
aquellas cuya avería ponga en riesgo la integridad física del personal o la
seguridad de las instalaciones. Es decir, a las maquinarias que más se
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averían pues con la planificación del mantenimiento preventivo se puede
predecir la presencia de las fallas.
2.13. PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO
El objetivo de la programación de mantenimiento, según la norma
COVENIN 3049-93, consiste en señalar cuándo se deben realizar las
diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento. La
programación puede ser para períodos anuales, semestrales, mensuales,
semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto
de actividades a ser programadas.
Al respecto, Perozo (2004, p. 67) refiere que los principales objetivos de la
programación del mantenimiento son:
Maximizar la utilización de los recursos en términos de tiempo, eficiencia y
costos, pero la disponibilidad de los recursos depende de la planificación
técnica y de la planificación estratégica.
Establecer controles que suministren una información veraz de la
utilización de los recursos disponibles en cuanto a costos y tiempos.
Disponer de los recursos necesarios para un trabajo en el sitio del mismo,
en el momento oportuno y en la cantidad necesaria, a objeto de asegurar la
continuidad de su ejecución y la calidad de sus resultados.
2.14. PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La programación de mantenimiento preventivo, para Tavares (2006, p. 77)
consiste en el proceso de correlación de los códigos de los equipos con la
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periodicidad, cronograma de la ejecución de las actividades programadas,
instrucciones de mantenimiento, datos de medición, centro de costos, código
de material y cualquier otro dato, juzgado por el usuario como necesario para
actuar preventivamente en los equipos.
Al respecto, Nava (2005, p. 70) señala que un programa de mantenimiento
preventivo bien ejecutado debe incluir:
Conservación rutinaria o mantenimiento diario: es un tipo de trabajo
que se realiza frecuentemente a intervalos cortos o regulares, tales como:
pequeños ajustes, limpieza, lubricación. Generalmente se realizan con todo
el equipo en operación o cuando hay paradas rutinarias debido a las paradas
programadas de la producción. También puede incluirse equipos que no
están involucrados directamente con la producción, sistema de iluminación,
aire acondicionado, entre otros.
Inspecciones periódicas: es un trabajo planificado para detectar posibles
fallas y pronosticar qué piezas habrán de reemplazarse. La frecuencia de
estas inspecciones depende del tipo de equipo y su importancia dentro de la
empresa.
Trabajo contingente o reparaciones preventivas: incluye trabajos a
intervalos definidos, aprovechando las paradas casuales del equipo.
2.15. LISTA DE VERIFICACIÓN
El propósito de una lista de verificación es según lo señala Besterfield
(2005, p. 15) asegurar una recopilación cuidadosa y precisa de datos por
36
parte del personal de operación. Las hojas de verificación deben diseñarse
de manera tal que muestren la ubicación de datos recabados y sean de fácil
uso. De allí que, la ventaja del uso de esta herramienta es que permite
identificar los problemas asociados a determinado producto o proceso;
siempre que se pueda, las hojas de verificación deben ofrecer información
sobre fecha y ubicación del (los) objeto(s) de estudio. Es un método
organizado que registra datos.
2.16. PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN
Los procedimientos que conforman el sistema de información, tal como lo
refiere la norma COVENIN 3049-93, serán enumerados para luego ubicarlos
según su uso en los diferentes subsistemas y sólo se describirá su objetivo,
ya que su contenido depende del sistema productivo en estudio. A
continuación se presentan las definiciones de los procedimientos del sistema
de información considerados:
2.16.1. INVENTARIO DE LOS OBJETOS
Constituye el punto de partida del sistema de información de
mantenimiento, ya que aquí se listan los componentes (equipos,
instalaciones, edificaciones u otros), objeto de mantenimiento y consiste este
instrumento en una descripción muy superficial de cada objeto sujeto a
acciones de mantenimiento.
37
2.16.2. CODIFICACIÓN DE LOS OBJETOS DE MANTENIMIENTO
Es la asignación de combinaciones alfanuméricas a cada objeto de
mantenimiento, para una ubicación rápida dentro del sistema productivo. Con
este instrumento además de proporcionar una ubicación rápida, secuencia y
lógica, permite su automatización o mecanización mediante el computador
para el registro de la información referida a cada objeto, también facilita por
medio de la desagregación de los objetos de mantenimiento, registrar la
información de cada elemento sujeto a acciones de mantenimiento.
2.16.3. HISTORIAL DE FALLA DE LOS EQUIPOS
Es la recopilación de la información referida a las averías sucedidas a
cada objeto de mantenimiento y obtenida de los registros de las diferentes
órdenes de trabajo ejecutado al objeto en cuestión. Este procedimiento es
muy importante ya que cada cierto período los datos registrados se someten
a un análisis para su clasificación y determinación de los parámetros de los
mantenimientos necesarios en la retroalimentación del sistema y la tendencia
del mantenimiento preventivo en corto plazo.
2.16.4. REGISTRO DE OBJETOS DE MANTENIMIENTO
Su objetivo es registrar la información necesaria para el conocimiento de
cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información
generalmente está constituida por: códigos asignados al objeto, costo, vida
útil y fecha de arranque, datos sobre el fabricante: distribuidor o proveedor
38
así como su localización, con su dirección, teléfono, fax, entre otros.
Características y especificaciones técnicas: manejo y cuidado, observación
referida al mejor uso y tendencias a la prevención de fallas; y a la
desagregación de cada subsistema de objeto hasta el nivel de elementos
resaltando las características más importantes de estos últimos a fin de tener
un mayor conocimiento del mismo para facilitar su ubicación ante la
presencia de fallas.
2.16.5. INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de mantenimiento a
ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento. Este instrumento contiene la
información sobre objetos y básicamente la lista de acciones está dirigida a
cada elemento, de cada componente, de cada subsistema de dicho objeto.
Cada instrucción técnica debe señalar el tipo de actividades de
mantenimiento a ejecutar, la codificación o numeración secuencial para cada
tipo de actividad, la descripción generalizada de las actividades a realizar, el
tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución, la frecuencia con que
deben realizarse las acciones y el tiempo necesario para realizar las
actividades.
2.16.6. PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN
Es un complemento de las instrucciones técnicas, ya que aquí se
describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de ellas,
estableciéndose en forma paralela una lista de los equipos, instrucciones,
39
herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de dicha
acción, así como la cantidad y el tipo de personal involucrado, y el tiempo
estimado para su realización.
2.16.7. CUANTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Es tal vez el procedimiento más importante dentro del sistema de
información de mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios
para saber cuándo y qué tipo de persona satisface las necesidades de la
organización de mantenimiento, semana a semana se van acumulando el
tiempo para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de
mantenimiento según lo programado:
Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.
Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento.
Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada objeto, para cada
proceso o para todo el sistema productivo.
Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada
objeto, para cada proceso o para todo el sistema productivo.
Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento.
Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento.
Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por
objeto, por subsistema, por proceso o para todo el sistema productivo.
Conociendo las necesidades para la ejecución de las programas de
mantenimiento semana a semana, se puede adelantar o posponer acciones.
40
Se tienen datos para la ubicación de personal ante la aparición de fallas o
contingencias.
Como se sabe cuánto personal es requerido, se sabe cuál es su costo y
se puede estructurar una organización de mantenimiento partiendo desde su
base; es decir, de las necesidades.
2.16.8. ORDENES DE TRABAJO
Todo trabajo de mantenimiento debe organizarse según documento, a
efecto de evitar la realización labores sin importancia, innecesarias o no
autorizadas y para contar con registras de tareas efectuadas con máquinas.
Se necesita la comunicación para lograr que una solicitud de servicio se
convierta en un trabajo terminado. La primera línea de comunicación en
todas las áreas es el planificador de mantenimiento y el solicitante autorizado
en ciertas situaciones bien definidas, se puede dejar en otros la atención de
las solicitudes, sin embargo la responsabilidad de tener buena comunicación
es del planificador.
Todas las solicitudes de servicio se detallarán en una forma estándar, este
documento constituye la autorización básica del trabajo de que se trate, y es
la fuente de información sobre las reparaciones de rutina que pasa a formar
parte de los registros históricos, los límites de autorización difieren mucho en
las diferentes fábricas y son fijados por las políticas de la empresa.
Las órdenes de trabajo son utilizadas cuando es necesario estimar el
costo de las tareas o cuando la autorización se deja abierta o pendiente
41
durante un lapso de tiempo determinado, para llevar a cabo las labores de
rutina, como inspecciones de mantenimiento preventivo, lubricaciones, etc.
Este documento debe especificar lo que se va hacer, dónde, cuándo y por
qué, así como todos los datos para utilizar para la acumulación de los costos.
Su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de metas tales como
registro de información sobre: el tipo y causa de las fallas; materiales,
repuestos y horas hombre utilizados en la ejecución de las acciones; estado
en que quedó el objeto después de su intervención u otro. Constituye el
soporte más importante para el historial de fallas de los diferentes objetos de
mantenimiento.
2.17. NORMA DE COVENIN PARA LA EVALUACIÓN DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO.
Para evaluar un sistema de mantenimiento, la norma propuesta por
COVENIN es la 2500-93; la cual contempla un método cuantitativo, para la
evaluación del sistema de mantenimiento, en empresas manufactureras,
para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al
mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes
factores:
Organización de la empresa.
Organización de la función de mantenimiento.
Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
42
Competencia del personal.
El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en
funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una
planificación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como
criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales,
distribución de plantas y otros.
A continuación se presentan conceptos básicos considerados en el
sistema de evaluación de la empresa:
Principio básico: Es aquel concepto que refleja las normas de
organización y funcionamiento, sistema y equipo que deben existir y
aplicarse en mayor o menor proporción para lograr los objetivos de
mantenimiento.
Deméritos: Es aquel aspecto parcial referido a un principio básico, que
por omisión o su incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea
completa, disminuyendo en consecuencia la puntuación total de dichos
principios.
PROCEDIMIENTOS PARA LA EVALUACIÓN
Es necesario disponer de la definición de principios básicos y deméritos,
de igual manera que el establecimiento de los criterios de selección de
equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción y
distribución de plantas, para su ponderación.
43
CRITERIOS PARA LA PONDERACIÓN DEL PRINCIPIO BÁSICO
El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la
empresa, con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos
recogidos en los distintos principios básicos.
En el contacto inicial no debe profundizarse en el análisis, por lo tanto no
deben considerarse los posibles deméritos, limitando la investigación a los
aspectos contemplados en el principio básico.
Si de este primer contacto se desprende que existe el principio básico, aun
desconociendo su eficiencia real en la práctica, el evaluador asignará la
puntuación completa correspondiente dependiendo del valor respectivo.
Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio básico el
evaluador procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no será
necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio básico.
Criterios para la ponderación de los deméritos
Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio básico
que se haya comprobado su existencia, el evaluador hará una investigación
exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar
lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a
disminuir la eficiencia del contenido del principio básico.
Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima que
se indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada
44
capítulo, pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor
máximo que se indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad
con que el demérito se presenta.
2.18. CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS SEGÚN SU CRITICIDAD
En este punto se resaltará, la criticidad de los equipos, según la prioridad y
su costo de reparación.
ASPECTOS GENERALES
Los criterios o políticas de criticidad, según Perozo (2004, p.47) son
indispensables en la implementación de un sistema de mantenimiento para
identificar rápidamente la prioridad de un trabajo solicitado y la autorización
del mismo. En la tabla Nº 1 se puede observar la relación que existe entre
criticidad de equipos, prioridad de trabajos y costos de reparación.
Cuadro 1
Políticas de criticidad de los equipos
Criticidad de equipos Prioridad del trabajo de mantenimiento
Costo de la reparación
Crítico Emergencia Alta Semi-crítico Urgencia Media No-crítico Rutina Baja
Fuente: Perozo (2004)
A continuación se presentan las definiciones correspondientes a la
clasificación de los equipos de acuerdo a políticas de criticidad, siguiendo las
teorías de Perozo (2004, p.48):
45
Equipos críticos: Son aquellos equipos que intervienen directamente en
el proceso de una planta, y no se pueden sustituir por uno en reserva, por lo
tanto, inciden en la producción de la planta.
Se aplica a todos los equipos cuya operación eficiente es vital para el
proceso productivo; cuyas fallas afecta a la seguridad industrial (mano de
obras y activos) o a la calidad del producto. Son equipos que existen por
unidad, debido a:
- Altos costos de manufactura.
- Complejidad operacional (mucho tiempo de arranque, equipos auxiliares
de operación, entre otros).
- Altos costos de mantenimiento.
Equipos Semi – críticos: Son aquellos que pueden o no intervenir en el
proceso de una planta y pueden sustituirse por uno en reserva
temporalmente mientras se repara el desperfecto en el mismo. La falla de
uno de estos equipos no afecta inmediatamente al proceso de producción,
pero podría hacer en corto tiempo. Existen dos (2) tipos:
- El equipo se pone fuera de servicio temporalmente.
- El equipo que al pararse pone fuera de servicio una sección o unidad de
una planta sin intervenir en la producción.
Equipos no – críticos: Son aquellos equipos que no intervienen
directamente en el proceso de una planta y al ponerlos fuera de servicio no
inciden en la producción de la misma.
46
2.19. ANÁLISIS DE CRITICIDAD
El análisis de criticidad, tal como lo refiere el Centro Internacional de
Educación y Desarrollo (CIED) (2004, p.18); es una metodología que permite
jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto
global en el negocio, con el fin de facilitar la toma de decisiones,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad.
El objetivo del análisis es establecer un método simple de categorización
como herramienta de ayuda en la identificación y determinación en la
jerarquía de sistemas y otros conjuntos de equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos principales de una instalación en
secciones que puedan ser manejadas de una manera controlada y su
producto tenga especial relevancia en la toma de decisiones.
Un análisis de este tipo generalmente es utilizado cuando se necesita fijar
prioridades en instalaciones similares, sistemas complejos y administrar
recursos escasos, es decir, se utiliza para determinar las áreas que producen
mayor impacto dentro de una instalación. Por consiguiente, los criterios a
considerar para la elaboración del análisis son: seguridad, ambiente,
producción, costos (operacionales y de mantenimiento), frecuencias de fallas
y tiempos promedios para reparar.
Frecuencia de fallas: Son las veces que falla cualquier componente del
sistema que produzca la pérdida de la función en periodo de un año.
47
Impacto operacional asociado: Representa la contribución a la producción
del proceso o sistema en estudio y está dado por los siguientes criterios:
- Nivel de producción de la instalación: Representa la capacidad por día
de producción de la unidad de proceso que contiene al sistema en
estudio.
- Tiempo promedio para reparar (TPPR): Es el tiempo promedio por día
empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde la
función hasta que esté disponible para cumplir su función nuevamente.
- Impacto en producción por falla: Representa el impacto operacional
(porcentual) del sistema en estudio sobre la unidad de proceso, se refiere a
la contribución del sistema en la función principal de la instalación, tomando
en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función.
- Costos de reparación: Se considera el costo promedio por cada falla para
restituir la función del equipo, incluye la labor, materiales y transporte.
- Impacto en seguridad: Representa la posibilidad de que sucedan eventos
no deseados que ocasionen daños al personal, equipos e instalaciones.
- Impacto ambiental: Representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones produciendo la
violación de cualquier regulación ambiental.
2.19.1. NIVELES DE CRITICIDAD DE LOS ACTIVOS
Frecuencia de Fallas: es la cantidad de fallas que presenta un subsistema
en el periodo de un año.
48
Impacto Operacional: es la repercusión en planta que tiene como
consecuencia una falla asociada al equipo.
Flexibilidad Operacional: es la flexibilidad que ofrece el sistema de operar
con un posible respaldo o apoyo de otros equipos.
Costo de Mantenimiento: es la cantidad de dinero que se invierte en el
subsistema en el periodo de un año. A continuación se nombran algunos
costos asociados a Mantenimiento:
· Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
· Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
· Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la
actividad de mantenimiento.
· Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y
administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de
ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
· Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por
ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el
trabajo de mantenimiento.
Impacto en Seguridad y Ambiente: el impacto de seguridad tiene como
finalidad asegurar que el operador trabaja con todos los controles de
emergencia del equipo como el sistema contra-incendios y las condiciones
de operabilidad de la máquina, que no debe presentar riesgos de accidente
durante su operación. El impacto sobre el ambiente define si el equipo opera
49
sin contaminar el medio ambiente, por influencia de sus gases de escape,
derrames de aceite, combustibles y otros fluidos o sustancias.
2.19.2. CRITERIOS DE EVALUACION DE LA CRITICIDAD
La aplicación de un sistema de criticidad incrementa el control y optimiza
la frecuencia de inspección. Este sistema considera los parámetros de
operación y diseño, selección de materiales, mecanismo de degradación,
diseño mecánico, planes de inspección y mantenimiento, la seguridad e
integridad de la unidad, las consecuencias económicas e impactos
ambientales. La criticidad se define como el producto entre la probabilidad de
falla y la consecuencia de la misma:
Criticidad = Probabilidad x Consecuencia (Ec. 1)
La probabilidad comprende la susceptibilidad de degradación y la
capacidad de detección. Es función de la calidad de las bases de diseño,
condiciones de operación, alcance de los planes de mantenimiento,
profundidad de los planes de inspección, tipos de procesos, métodos de
control de proceso y mecanismos potenciales de degradación.
Se evalúa del uno (1) al cinco (5) en forma ascendente. Para evaluar la
probabilidad de falla se debe analizar el historial de fallas y los aspectos o
causas que puedan incidir en ella.
La consecuencia de falla es función del volumen potencial de la fuga, la
cual a su vez es función de la presión, volumen manejado, tamaño de la
perforación, propiedades del fluido, sustancias corrosivas, modelo de
50
toxicidad, impacto ambiental, capacidad del fluido que acarrea mayores
accidentes luego de derramarse, perjuicios y fatalidades, costos de
reparación o reposición de equipos, efectos económicos daños a la imagen
de la compañía y efectos a futuro.
La consecuencia se evalúa de la A hasta la E en forma ascendente. El
análisis de la probabilidad y consecuencia de falla debe ser realizado en
consenso entre el personal de procesos, operación, mantenimiento,
corrosión e inspección. La combinación de estos factores representa una
criticidad.
2.19.3. SELECCIÓN DE ÍTEMS CRÍTICOS
El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los
componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento
del sistema en cuestión. La catalogación de un componente como crítico
supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento
preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de fallo.
Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben
considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. La
probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo
considerado, mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que
ese fallo puede provocar sobre la instalación.
Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de
las probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio único
51
para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la
función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis, si bien
conviene establecer las medidas adecuadas para que, en un futuro, se
pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad.
En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto
de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su
análisis. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas
principales, se caracterizan por desarrollar una función específica en el
sistema considerado y están constituidos por uso determinados
componentes o equipos.
Las interfaces del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros
sistemas de la planta y en su interior están, normalmente, todos los
componentes cuya criticidad se va a analizar. En los procedimientos técnicos
del proyecto M.C.C., normalmente se establece una lista de tipos de
componentes que, con criterio general, se excluyen del análisis (por ejemplo:
válvulas manuales menores de dos pulgadas, soportes rígidos, termopares, y
otros).
2.19.4. TRATAMIENTO DE LOS ÍTEMS NO CRÍTICOS.
En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis
extenso del M.C.C. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son
analizados, en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento
para estos ítems no críticos, o realizar el mantenimiento según las
52
especificaciones técnicas del proveedor. Aunque la teoría del M.C.C. admite
que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar
hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo, se
recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes
de tomar esta decisión.
2.20. CONFIABILIDAD
La confiabilidad según, Moubray (1997, p. 28) es la probabilidad de que un
componente o equipo no falle durante un periodo de tiempo determinado,
cuando es operado bajo condiciones uniformes de temperatura, presión,
velocidades y vibraciones.
2.21. CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Para, Perozo A., (1998, p.14) la confiabilidad operacional es el
crecimiento continuo de la mecanización que implica que los periodos
improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y
servicio al cliente, lo que se hace más patente con el movimiento mundial
hacia los sistemas de producción justo a tiempo, tratando de evitar en todo
momento que pequeñas averías puedan causar el paro de una planta.
Además se busca una automatización más extensa en donde coexista una
relación más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del
producto. Otra de las características en el aumento de la mecanización es el
impacto ambiental que genera el fallo de una planta, así como también las
53
nuevas filosofías en el personal gerente, los sindicatos, los medios de
información y el gobierno.
2.22. DISPONIBILIDAD
Según, Nava (2005, p. 43) es la probabilidad de que un equipo esté
operando, o sea, disponible para su uso, durante un período de tiempo
determinado. Es decir, la disponibilidad es una función que permite estimar
en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que
un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue
destinado.
2.23. MANTENIBILIDAD
Según, Nava (2005, p.33) mantenibilidad es, la probabilidad de que un
componente o equipo pueda ser restaurado a una condición operacional
satisfactoria dentro de un período de tiempo dado, cuando su mantenimiento
es realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.Al respeto, la
mantenibilidad según, Moubray (1997, p. 28) es función de:
Los equipos.
Procedimientos para ubicación de fallas.
Destreza y número de los trabajadores.
Políticas de mantenimiento preventivo.
Procedimiento de control de trabajo
54
2.24. FALLAS
Es la disminución o pérdida de la función del componente con respecto a
las necesidades de operación que se requieren para un momento
determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un
criterio de funcionamiento deseado. Esta condición puede interrumpir la
continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie
de eventos que tienen más de una causa. Para identificar y analizar las
fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las operaciones,
el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un
trabajo en equipo.
2.24.1. TIPOS MODO DE FALLAS
Las listas de los modos de falla deben incluir cualquier evento o proceso
que probablemente pueda causar una falla funcional, incluyendo deterioro,
defectos de diseño, y errores humanos que pueden ser causados por
operadores o mantenedores (a menos que el error humano esté siendo
activamente dirigido por un proceso analítico aparte del MCC).
Tal como lo refiere la, Norma SAE JA1012, (2002, p.19) el deterioro ocurre
cuando la capacidad de un activo está por encima del desempeño deseado
para comenzar a operar, pero entonces cae por debajo del desempeño
deseado después que el activo entra en servicio. Esto cubre todas las formas
de “desgaste o rotura”. Tales como fatiga, corrosión, abrasión, erosión,
55
evaporación, degradación (especialmente de aislantes, lubricantes, etc.) y
así sucesivamente. Estos modos de falla deben, por supuesto, ser incluidos
en una lista de modos de falla en la que se piensen sean probables, y al nivel
de detalle más apropiado.
2.24.1.1. FALLA EVIDENTE
La falla evidente según la, Norma SAE JA1012, (2002, p. 23) Es un modo
de falla cuyos efectos son apreciables para el equipo de operadores en
circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado.
2.24.1.2. FALLA FUNCIONAL
Para, Moubray (2004, p. 6), una vez que las funciones y los estándares
de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso siguiente es
identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus
funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como
la incapacidad de un elemento ocomponente de un equipo para satisfacerun
estándar de funcionamiento deseado.
2.24.1.3. FALLA MULTIPLE
Una falla múltiple ocurre si una función protegida falla mientras la
protección está en estado de falla.
Probabilidad de una falla múltiple = Probabilidad de falla de la función
protegida + Promedio de indisponibilidad de la protección.
56
Esto lleva a concluir que la probabilidad de una falla múltiple se puede
reducir al disminuir la indisponibilidad de la protección; en otras palabras, por
el incremento de su disponibilidad.La mejor manera de hacer esto es
prevenir que la función protectora entre en estado de falla aplicando algún
tipo de mantenimiento proactivo.
Sin embargo; pocas tareas proactivas satisfacen el criterio de factibilidad
técnica cuando se aplican a fallas ocultas. No obstante, aunque el
mantenimiento proactivo es frecuentemente impropio, todavía es esencial
hacer algo para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel
requerido. Esto se puede hacer revisando periódicamente si ha ocurrido la
falla. Tales revisiones son conocidas como tareas de detección de fallas.
NORMA SAE JA1012, (2002, p. 41).
2.24.1.4. FALLA OCULTA
Es un modo de falla cuyos efectos no son apreciables para el equipo de
operadores en circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. El
MCC se aproxima a la evaluación de las consecuencias de fallas
comenzando por la separación de las fallas ocultas de las fallas
evidentes. Las fallas ocultas se pueden considerar para la mitad de los
modos de falla que pueden afectar equipos modernos, los equipos complejos
necesitan ser manejados con un cuidado especial. NORMA SAE JA1012,
(2002, p. 23).
57
2.24.1.5. FALLA POTENCIAL
Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto
de ocurrir o está en un proceso de ocurrencia. Si esta condición puede ser
detectada, podría ser posible tomar acción para prevenir que el elemento
falle completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla. Las
tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como
tareas basadas en condición.
En adición a la falla potencial, también es necesario considerar la cantidad
de tiempo (o el número de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto
en el cual ocurre la falla potencial –en otras palabras, el punto en el cual se
hace identificable- y el punto en el que se deteriora hacia una
falla funcional.Para detectar la falla potencial antes que se convierta en una
falla funcional, el intervalo entre revisiones debe ser menor que el intervalo
P-F.
También es esencial que la condición de la falla potencial sea lo
suficientemente clara para tener la certeza de que la persona que está
entrenada para realizar la revisión, detectará la falla potencial siempre y
cuando ocurra (o al menos, que la probabilidad de que la falla potencial no
sea detectada sea suficientemente baja para reducir la probabilidad de un
modo de falla no anticipado a un nivel que sea tolerable para el dueño o
usuario del activo). NORMA SAE JA1012, (2002, p. 34).
58
2.25. EFECTOS DE FALLAS
Los efectos de falla deben describir lo que puede pasar si no se realiza
ninguna tarea específica para anticipar, prevenir o detectar la falla. También
tiene que incluir toda la información necesaria para sustentar la evaluación
de las consecuencias de la falla, tales como:
a. ¿Qué evidencia (si existe alguna) que la falla ha ocurrido (en el caso de
funciones ocultas, que podría pasar si ocurre una falla múltiple)?
b. ¿Qué hace (si ocurre algo) para matar o dañar a alguien, o para tener
efectos adversos en el ambiente?
c. ¿Qué hace (si ocurre algo) para tener un efecto adverso en la producción
o en las operaciones?
d. ¿Qué daño físico (si existe alguno) causa la falla?
e. ¿Qué (si existe algo) se debe hacer para restaurar la función del sistema
después de la falla?” (SAE JA1011, p. 20,21)
En este sentido el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (2004,
p.21) señala que los efectos de fallas, son los hechos que acontecen o se
presentan luego de la ocurrencia de la falla. Entre los efectos de las fallas a
considerar se encuentran: La evidencia de que se ha producido una falla.
Las maneras en que la falla supone una amenaza para la seguridad o el
medio ambiente.
Las maneras en que se altera la producción o el funcionamiento,
considerando la incidencia en otros equipos.
59
Los daños físicos producidos.
El tiempo de parada asociado a la falla.
Los costos acarreados y penalidades originadas.
2.26. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS
Las consecuencias de las fallas para el Centro Internacional de Educación
y Desarrollo (2004, p.21) hacen referencia al impacto que produce cada
modo de falla en el negocio. De allí que toda falla ejerce algún efecto, directo
o indirecto, sobre la seguridad o el comportamiento funcional de una planta,
generando con ello una serie de consecuencias, las cuales se agrupan en
cuatro (4) categorías:
Consecuencias de las fallas ocultas: Se llama así a la falta no detectable
por los operarios bajo circunstancias normales; ya que estas no ejercen un
efecto directo, pero si exponen a la planta a otras fallas cuyas consecuencias
serían más graves y a menudo catastróficas.
Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene
consecuencias para la seguridad si puede lesionar o matar a alguien; y tiene
consecuencias para el ambiente si puede infringir alguna normativa regional
o nacional relativa al medio ambiente.
Consecuencias operacionales: Una falla tiene consecuencias
operacionales si afecta la producción.
Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de
esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, de modo que
sólo originan el costo asociado a la reparación.
60
2.27. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Una estrategia de mantenimiento, tal como lo señalan Duffuaa, Dixon y
Raouf (2005, p.71) define las normas para la secuencia de trabajo de
mantenimiento planificado en el componente de aplicación Mantenimiento.
Razón por la cual debe contener paquetes de mantenimiento en los cuales
se determina la frecuencia con la cual debería realizarse el trabajo individual
(por ejemplo, cada dos meses, cada 5.000 km, cada 500 horas de
funcionamiento) u otros datos que influyan la programación.
En este sentido, estos mismos autores señalan que existen dos tipos de
estrategias de mantenimiento:
La estrategia de mantenimiento que se puede asignar a los planes de
mantenimiento.
Los sets de ciclos que se utilizan con planes de mantenimiento múltiples
como base para un modelo.
Ahora bien, si se desea utilizar planes de mantenimiento en función del
tiempo o de la actividad, lo primero deberá especificarse es:
El lugar que requiere un mantenimiento preventivo planificado (posición de
mantenimiento)
Las medidas de mantenimiento que se usarán (hoja de ruta para
mantenimiento)
La frecuencia de dichas medidas de mantenimiento en términos de
actividad o tiempo (paquetes de mantenimiento preventivo)
61
Para determinar la frecuencia de mantenimiento planificado necesaria,
deben tomarse en consideración los requisitos legales, las recomendaciones
del fabricante y los costes del mantenimiento preventivo frente a los
costes de una parada. Además, debe considerarse la forma de establecer las
medidas de mantenimiento en un plan de mantenimiento para que
la programación y el trabajo de mantenimiento se realicen de forma más
eficaz.
Una vez se haya determinado la frecuencia óptima para el mantenimiento
preventivo, podrá definirse la estrategia de mantenimiento adecuada.
Mediante el componente de la aplicación programación del mantenimiento,
pueden crearse estrategias de mantenimiento para representar las normas
de programación de todas las medidas de mantenimiento preventivo dentro
de su empresa. Ya que dichas estrategias contienen información general
sobre la programación, pueden asignarse a tantos planes de mantenimiento
distintos como sea necesario.
Asimismo, utilizando las estrategias de mantenimiento que contienen
información general sobre la programación, se puede:
Reducir el tiempo de creación de los planes de mantenimiento; ya que no
es necesario crear la misma información de programación en cada plan de
mantenimiento.
Actualizar con facilidad información de programación; puesto que la
información de programación solamente debe actualizarse en la propia
estrategia de mantenimiento y no en cada plan de mantenimiento.
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Ahora bien, cuando se trata de sets de ciclos se crea una estrategia de
mantenimiento con el indicador de programación set de ciclos y también se
asignan ciclos de mantenimiento en los cuales se definen los tiempos
posibles o status de realización para el set de ciclos. Por lo tanto, un set de
ciclos es una compilación de posibles ciclos.
Cabe destacar que, cuando se crean planes de mantenimiento múltiples,
se puede acelerar el proceso de creación especificando los sets de ciclos
como modelo; se pueden borrar ciclos que no se necesitan y añadir ciclos
que faltan o se puede crear información de programación adicional para cada
plan de mantenimiento
Tomando en cuenta lo anteriormente expuesto, se puede deducir que el
desarrollo de estrategias de mantenimiento, tiene como objetivo la
determinación de las actividades de mantenimiento óptimas de las técnicas
predictivas, preventivas, correctivas y proactivas, que minimizan el riesgo de
los activos con la mínima inversión posible.
2.28. ESTRATEGIAS FUNCIONALES EN EL MANTENIMIENTO
Tal como lo refieren Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.77) cuando se habla
de estrategias funcionales en el mantenimiento se está haciendo referencia a
aquellas acciones encaminadas hacia el análisis sistemático, objetivo y
documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación
industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de
mantenimiento; el cual analiza cada sistema y cómo puede fallar
funcionalmente.
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Cabe señalar que, los efectos de cada falla son analizados y clasificados
de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y costo. Estas fallas son
estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior, para la
determinación de las raíces de las causas. De allí que la idea de implementar
estrategias funcionales está centrada en el hecho que los esfuerzos de
mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los
equipos más que los equipos mismos.
Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran
nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su función.
También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en
que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen
o dificultan, es decir, las fallas.
2.29. LINEAMIENTOS PARA LA ORGANIZACIÓN DE UNA SERIE O
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Para Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.80) entre los lineamientos para la
organización de una serie o programa de mantenimiento están los siguientes:
1. Resumen de tareas:
Las tareas deben ser resumidas en grupos, con el objetivo de lograr varias
tareas en el equipo, toda vez que el equipo se encuentra en un plan de
mantenimiento. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos
de mantenimiento en las áreas de trabajo.
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2. Los procesos de las tareas:
Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base
(normalmente el tiempo). Todas las tareas se despliegan en función del
tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. El ajuste de los intervalos de
tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de
mantenimiento, estas agrupaciones deben ser registradas para realizar
comparaciones, rediseñar y determinar los procesos más convenientes del
mantenimiento fijado.
3. Consideraciones de las herramientas:
Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un
plan de mantenimiento:
- Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica, sobre todo si
se tiene pérdida de tiempo; sin embargo si se carga excesivamente un área
de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento
ineficaz, el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo
diferentes.
- El resumen de tareas de un plan de mantenimiento, afecta tales situaciones
como las horas-hombre, la realización del mantenimiento, la disponibilidad
del equipo, y en algunos casos la estructura organizada del mantenimiento.
4. Descripción del proceso:
- Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las
características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos
naturales y efectos meteorológicos adversos.
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- Descripción detallada del proceso por líneas de producción, reacción
principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto
riesgo.
- Listar todas las materias primas, productos y subproductos manejados en el
proceso, señalando aquellas que se encuentren en los Listados de
Actividades Altamente Riesgosas, especificando sustancia, cantidad máxima
de almacenamiento en kg, flujo en m3/hr, concentración, capacidad máxima
de producción, tipo de almacenamiento y equipo de seguridad.
- Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. Especificar:
características, código o estándares de construcción, dimensiones, cantidad
o volumen máximo de almacenamiento por recipiente, indicando la sustancia
contenida, así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos.
- Describir equipos de proceso y auxiliares, especificando características,
tiempo estimado de uso y localización. Así mismo, anexar plano a escala del
arreglo general de la instalación o proyecto.
- Condiciones de operación. Anexar los diagramas de flujo, indicando la
siguiente información:
a. Balance de materia.
b. Temperaturas y presiones de diseño y operación.
c. Estado físico de las diversas corrientes de proceso.
d. Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por
lotes).
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e. Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de
detalle y con la simbología correspondiente.
2.30. CONCEPTO DE CALDERAS
La caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para
generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a
presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se
calienta y cambia su fase.
Caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de cualquier
fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio
de transporte en fase líquida o vapor.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas
de intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase.
Además, es recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con
acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de
agua, la caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para
aplicaciones como:
Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los
hospitales, las cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental
médico; también en los comedores, con capacidad industrial, se genera
vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar alimentos en
marmitas (antes se creyó que esta era una técnica de esterilización).
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Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera,
donde el vapor es muy utilizado para calentar petroles pesados y mejorar su
fluidez.
Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte
fundamental de las centrales termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su
diferencia es que el segundo genera vapor sobrecalentado.
2.30.1. TIPOS DE CALDERAS
Aunque existen numerosos diseños y patentes de fabricación de calderas,
cada una de las cuales puede tener características propias, las calderas se
pueden clasificar en dos grandes grupos; calderas pirotubulares y
acuotubulares, algunas de cuyas características se indican a continuación.
2.30.1.1. CALDERAS PIROTUBULARES
Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes procedentes de la
combustión de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyo
exterior esta bañado por el agua de la caldera.
El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión
de calor porradiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de
los tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el
intercambio de calor por conducción y convección. Según sea una o varias
las veces que los gases pasan a través del haz tubular, se tienen las
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calderas de uno o de varios pasos. En el caso de calderas de varios pasos,
en cada uno de ellos, los humos solo atraviesan un determinado número de
tubos, cosa que se logra mediante las denominadas cámaras de humos. Una
vez realizado el intercambio térmico, los humos son expulsados al exterior a
través de la chimenea.
2.30.1.2 CALDERAS ACUOTUBULARES
En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las pirotubulares, es el
agua el que circula por el interior de tubos que conforman un circuito cerrado
a través del calderín o calderines que constituye la superficie de intercambio
de calor de la caldera. Adicionalmente, pueden estardotadas de otros
elementos de intercambio de calor, como pueden ser el sobrecalentador,
recalentador, economizador, etc.
Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos
y refractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustión del
combustible y constituyendo la zona de radiación de la caldera.
Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son
conducidos a través del circuito de la caldera, configurado este por paneles
de tubos y constituyendo la zona de convección de la caldera. Finalmente,
los gases son enviados a la atmósfera a través de la chimenea.
Con objeto de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se las suele
dotar de elementos, como los ya citados, economizadores y precalentadores,
que hacen que la temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea
menor, aprovechando así mejor el calor sensible de dichos gases.
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2.30.1.3 CALDERAS DE VAPORIZACION INSTANTANEA
Existe una variedad de las anteriores calderas, denominadas de
vaporización instantánea, cuya representación esquemática podría ser la
de un tubo calentado por una llama, en el que el agua entra por un extremo
y sale en forma de vapor por el otro. Dado que el volumen posible de agua
es relativamente pequeño en relación a la cantidad de calor que se inyecta,
en un corto tiempo la caldera esta preparada para dar vapor en las
condiciones requeridas, de ahí la denominación de calderas de vaporización
instantánea.
Hay que destacar que en estas calderas el caudal de agua inyectada es
prácticamente igual al caudal de vapor producido, por lo que un desajuste
entre el calor aportado y el caudal de agua, daría lugar a obtener agua
caliente o vapor sobrecalentado, según faltase calor o este fuese superior al
requerido.
3. SISTEMA DE VARIABLES
La variable objeto de estudio se define a continuación nominal, conceptual
y operacionalmente.
3.1. DEFINICIÓN NOMINAL
Plan de Mantenimiento
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3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL
El sistema de mantenimiento puede verse como u modelo sencillo de
entrada y salida. Las entradas son mano de obra, administración,
herramientas, equipos y la salida es el equipo funcionando, confiable y bien
configurado para lograr la operación planeada de planta; permitiendo
optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de
mantenimiento, tomando en cuenta que para que este sistema sea funcional
debe tener planeación, organización y control a pie de incrementar sus
salidas. (Duffuaa, Dixon y Raouf, 2005, p.48)
3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL
El sistema de mantenimiento puede ser definido como aquellos
procedimientos propuestos para la planificación, programación, control,
evaluación, supervisión y dirección de las actividades de mantenimiento, así
como también para el registro de datos de fallas para posteriores análisis y el
registro de la información financiera a tomar en cuenta en futuros planes,
programas y presupuestos de la organización.
Tomando en cuenta este planteamiento, en el SERVICIO AUTONOMO
HOSPITAL UNIVERSITARIO DE MARACAIBO se requiere del
establecimiento de estrategias para la implementación de un plan de
mantenimiento en las CALDERAS ACUOTUBULARES, que garantice la
disponibilidad y confiabilidad de dicho equipo, ya que con ello no sólo se
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puede alargar la vida útil de las mismas detectando fallas, sino también que
involucraría una baja en los costos operativos por reparaciones o averías y
un mejor cumplimiento de los trabajos o contratos programados.