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Planta de Tratamiento San Felipe Estudio de Impacto Ambiental – CAPITULO 2 63

Ministerio de Educación Universidad Tecnológica Nacional

CAPITULO 2

DESCRIPCION DEL PROYECTO



2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 2.1. Introducción

El presente Estudio de Impacto Ambiental corresponde a la optimización de la planta

depuradora de líquidos cloacales San Felipe, correspondiente a la Ciudad de San Miguel de

Tucumán, distrito Capital. En la actualidad la planta San Felipe recibe los líquidos cloacales

provenientes de cuatro zonas de del distrito Capital:

• Sudoeste Ø 1200 mm de sección

• Norte Ø 1200 mm de sección

• Oeste Ø 600 mm de sección

• Casco viejo Ø 1100 mm de sección

2.1.1. Justificación del Proyecto

San Miguel de Tucumán se encuentra en emergencia sanitaria debido al permanente

aumento poblacional y a la expansión de los sectores urbanos, que no fue acompañado con

las obras de infraestructura necesarias para dar respuesta a dicho crecimiento.

Las redes colectoras de la Ciudad de San Miguel de Tucumán se encuentran

saturadas en muchos de los sectores donde actualmente prestan servicio. Todo el efluente

recolectado por las redes existentes no es tratado en la planta de depuración de San Felipe;

aproximadamente el 70% de lo recolectado se descarga crudo, a través de conductos y

desagües pluviales a cielo abierto al Río Salí.

La planta depuradora existente de tratamiento primario con digestión de barros

separada, ha quedado superada por el crecimiento de la población. La estación elevadora

de líquidos cloacales está funcionando al límite de la capacidad e bombeo; esta situación se

agrava con las precipitaciones porque el ingreso de agua de lluvia fuerza las instalaciones a

sus niveles máximos.

La situación sanitaria de la Provincia de Tucumán se encuentra en estado de

emergencia debido al crecimiento poblacional y edilicio registrado en las dos últimas



décadas; período durante el cual no se realizaron obras de importancia para el

mejoramiento y ampliación de la infraestructura cloacal.

La falta de obras nuevas y la colmatación de las instalaciones existentes ha originado

una situación crítica en el aspecto medioambiental afectando la calidad de vida debido a las

obstrucciones, derrames por desborde de las bocas de registro a la vía pública, roturas de

las cañerías de hormigón y asbesto cemento, que conforman un 70 % aproximadamente del

sistema cloacal, las cuales han sido afectadas por la acción de los gases y las thio bacterias

que destruyen la zona superior de las mismas.

Esto exige un constante despliegue de personal, vehículos y reposición de materiales,

el que en oportunidades es superado por las situaciones expuestas.

Red de colectores, colectores máximos y refuerzos proyectados y en ejecución para Distrito Capital

Planta San Felipe

San Miguel de Tucuman Distritro Capital



De la traza de los mismos se desprende que el actual radio servido por la red de

alcantarillado cloacal converge a la planta depuradora existente denominada “San Felipe”

ubicada en el extremo Sudesde de la Capital.

La red fina de colección domiciliaria se halla circunscrita al este por el Río Salí y los

canales de desagües Pluviales.

No todo el efluente recolectado por estas redes es tratado en la planta mencionada;

gran parte del mismo (aproximadamente 70%) se descarga crudo a través de conductos y

desagües pluviales a cielo abierto al río Salí.

Actualmente la Planta San Felipe cuenta con tratamiento primario con digestión de

barros separada que ha quedado superado por el crecimiento vegetativo y tiene problemas

PREDIO

PLANTA SAN FELIPE

PUNTO DE VUELCO DE PLANTA SAN FELIPE

RIO SALI

Imagen satelital del predio de la Planta San Felipe, indicándose el punto de vuelco de los efluentes cloacales sobre el Río Salí.



en su funcionamiento. Dos de los cuatro decantadores requieren reparación y

mantenimiento en los sistemas de barrido. Los digestores están fuera de servicio por

colmatación de barro, roturas y fisuras en el hormigón. La estación elevadora de líquidos

cloacales está funcionando al límite de la capacidad de bombeo y se originan problemas

durante las precipitaciones pluviales por el ingreso de agua de lluvia que fuerzan las

instalaciones a sus niveles máximos.

Los principales centros de población de la cuenca en la región son:

LOCALIDAD HABITANTES %

Tafí Viejo 41.994 6.7

Las Talitas 49.198 8.1

Subtotal 91.192 14.8

San Miguel de

Tucumán 522.600 85.2

Subtotal 522.600 85.2

TOTAL 613.792 100.0

Tomando como antecedente la regionalización anterior, se identifica a continuación la

infraestructura existente y los problemas reconocidos en su funcionamiento:

Cuadro de infraestructura de tratamiento de los centros urbanos en el área

POBLACION PROCESO DE

TRATAMIENTO PROBLEMAS IDENTIFICADOS

Tafí Viejo Lagunas anaerobias

La planta fue proyectada para servir solo a Villa

Obrera, sector este de ciudad (50% de la

población)

Deterioro total del sistema de control

El 62% de la población tiene servicio de

cloacas

Las Talitas Fosa séptica Solo el 5% de la ciudad tiene servicio de

cloacas con tratamiento

San Miguel de Primario Insuficiente capacidad del tratamiento actual



POBLACION PROCESO DE

TRATAMIENTO PROBLEMAS IDENTIFICADOS

Tucumán (Sedimentación Primaria)

Requiere reparación y mantenimiento en el

sistema de barrido

Digestores anaerobios fuera de servicio por

colmatación, roturas y fisuras en el hormigón

Insuficiencia en la estación elevadora

El 70% de la población tiene servicio de

cloacas

Se puede afirmar que existe infraestructura para el tratamiento de los vuelcos

cloacales en gran parte de las poblaciones asentadas en la cuenca del río Salí. Sin embargo

su operación y funcionamiento, en la mayoría de los casos, está en total abandono. En caso

de rehabilitación de todas las plantas, solo representaría un porcentaje de tratamiento no

mayor al 20% del total generado de aguas cloacales de la cuenca.

En referencia a la cobertura de servicios sanitarios que posee la población en

cuestión, bajo el régimen de la empresa SAT el 89 % posee agua potable y entre el 40 y 50

% cuenta con desagües cloacales.

Respecto a las plantas de tratamiento, funcionan deficientemente, y la calidad de los

vuelcos no contribuye al saneamiento de la corriente del río Salí y sus afluentes.

El proyecto propone el tratamiento de los efluentes del distrito Capital en la planta de

San Felipe, para lo cual se requiere que la misma sea ampliada y reacondicionada, lo cual

permitirá que el gran aporte de líquidos cloacales San Miguel de Tucumán sea debidamente

tratado antes de su vuelco al Río Salí.

Con la construcción del “Colector Cloacal Este”, donde se emplearán cañerías de

Poliester Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV) con diámetros variables entre 600 y 1200

mm, y la adecuación de la planta de tratamiento de San Felipe, llevando su capacidad inicial

de tratamiento en una Primera Etapa a 400.000 habitantes, dotando al proceso de

Tratamiento Secundario más Desinfección, se logrará una pronta y eficaz respuesta a la



emergencia sanitaria en la que se encuentra sumida la población del Gran San Miguel de

Tucumán.

La población beneficiada por las obras de los colectores cloacales es de 400.000

habitantes, de los cuales 250.000 habitantes tienen cloacas pero no en condiciones óptimas

de servicio, con obstrucciones permanentes y vuelcos en la vía publica.

Con la ampliación de los colectores se podrán incorporar 150.000 nuevos clientes,

que tienen descarga a pozos ciego actualmente.

2.2. Descripción del Proceso

En el diseño de la planta se propone una primera etapa de dos módulos de

tratamiento. Cada módulo fue dimensionado para tratar un caudal medio de diseño de 3.200

m3/h y 200.000 habitantes equivalentes. En la fase final la capacidad de la planta ampliada

corresponderá a tres módulos, hasta completar un caudal total de 9.600 m3

Tratamiento preliminar: desbaste grueso, estación elevadora, desbaste fino y

desarenado.

/h y 600.000

habitantes equivalentes (Ver Anexo Capítulo 2: Vista 1 y 2).

El sistema propuesto de tratamiento de los desagües cloacales correspondiente a la

Línea de tratamiento de líquidos, estará comprendido por:

Tratamiento Primario: sedimentación primaria.

Tratamiento Secundario aeróbico de cultivo en suspensión: Barro activado, con

recirculación y decantación secundaria.

Desinfección con hipoclorito de sodio, para la etapa final previa al vertido del

efluente de la Planta.

• Para el Tratamiento de lodos se planteó el siguiente esquema:

Espesamiento gravitatorio de los lodos primarios y secundarios.



Estabilización de lodos espesados por digestión anaerobia mesófila con

producción de biogas, de modo de obtener una reducción de la materia volátil.

Deshidratación final de los lodos digeridos, mediante filtros de bandas,

entregando en todos los casos un lodo con un contenido de sólidos del orden del

veinte por ciento (20%).

2.2.1. Línea de Tratamiento de Líquidos 2.2.1.1.Tratamiento Primario

La etapa de Sedimentación Primaria, ha sido diseñada satisfaciendo los criterios de

una componente de un sistema en base a un cultivo en suspensión, permitiendo asimismo la

remoción de elementos flotantes insolubles y físicamente separables.

La decantación primaria permite el abatimiento de una parte importante de la

contaminación presente en las aguas residuales urbanas, permitiendo así la reducción de

las dimensiones de los equipos e instalaciones ubicadas aguas abajo.

La inclusión de la sedimentación primaria en la línea de tratamiento permite las

siguientes ventajas:

• Reducción de la mayor parte de las materias en suspensión.

• Reducción considerable de la carga orgánica con escaso consumo energético.

El costo de reducción de la DBO5 producido en la decantación primaria, es

significativamente menor si se lo compara con el costo de eliminar la misma mediante un

tratamiento biológico.

Así, la decantación primaria representa un método muy económico para eliminar en

forma importante las materias en suspensión presentes en el agua bruta y disminuir la DBO.



En la primera etapa de obras serán reacondicionados y utilizados cuatro

decantadores primarios de sección circular existentes, con barrido mecánico de fondo y

superficie, de 32 m de diámetro, lo que resulta en un área unitaria de 804 m2.

En tales condiciones, se encuentra como condición operativa:

Velocidades ascensionales:

velocidad media = Qmed / A = 2,5 m/h

velocidad máxima horaria = Qmáx / A = 3,0 m/h

Rendimientos de eliminación:

SST = 48 %

DBO5 = 24 %

Como resultado del tratamiento primario son separados lodos de la corriente principal,

que son bombeados al espesador gravitatorio de lodos mixtos.

Del balance de masa de la unidad se obtienen las siguientes magnitudes para los

lodos producidos:

Sólidos suspendidos en lodos primarios = 13.273 kg/día

Concentración extracción de lodos = 6,0 g/l

Volumen diario de lodos primarios = 2.212 m3/d

2.2.1.2.Tratamiento Secundario o Biológico

El tratamiento secundario consiste en el proceso biológico aerobio del tipo cultivo en

suspensión: barro activado de media carga; resultando adecuado este proceso, por tratarse

de una tecnología probada y consolidada en el tratamiento de las aguas residuales

domésticas, por producir un efluente con niveles de DBO en el líquido depurado que

satisface los límites de vuelco exigidos, y por no requerirse eliminación de nutrientes.



Los elementos constitutivos de dicho sistema serán:

• Tanques de aireación, en el que el agua a ser purificada entra en contacto con la masa

de bacterias purificadoras.

• Clarificadores secundarios asociados, donde se produce la separación del agua

purificada y la biomasa.

• Un sistema de recirculación para el retorno del barro biológico desde el clarificador al

tanque de aireación.

• Un sistema para la extracción y disposición del barro en exceso producido.

• Sistemas para suministrar oxígeno a la masa bacteriana y agitación al licor mezcla del

tanque de aireación.

2.2.2. Línea de Tratamiento de Lodos

Los lodos primarios serán bombeados directamente desde la estación de bombeo de

lodos de los decantadores primarios hacia el espesador gravitatorio de lodos mixtos.

Los lodos biológicos serán purgados desde los decantadores secundarios y luego

bombeados desde la estación de bombeo de lodos recirculados y en exceso; éstos últimos

se transportarán hacia el espesador gravitatorio de lodos mixtos. Ambos ingresarán al

espesador mediante sendas cañerías independientes.

2.2.2.1. Espesamiento de lodos mixtos

Los lodos provenientes del tratamiento primario y biológico en exceso serán

impulsados para ser concentrados por gravedad en el espesador cilíndrico con barredor.

El barredor es de accionamiento central, mediante piñón y corona, y cuelga de una

estructura tipo puente diametral de hormigón. El líquido sobrenadante será recirculado a la

cámara de ingreso del tratamiento. El lodo espesado será purgado desde el fondo por

bombeo hacia el proceso de digestión.



Las características y parámetros principales del sistema de espesamiento de nuestra

planta serán las siguientes:

Producción de lodos mixtos a tratar:

Sólidos suspendidos lodos mixtos = 23.738 kg/día

Concentración extracción de lodos = 5,6 g/l

Volumen diario de lodos secundarios = 4.247 m3/d

Espesadores:

Unidades: 3 (2 en primer etapa)

Diámetro: 17 m

Altura cilíndrica: 3,5 m

Area unitaria: 226,9 m2

Parámetros:

Carga másica: 52,3 kgSS/d.m2

Velocidad: 0,47 m/h

Permanencia lodo: 42,6 h

Lodos espesados:

Sólidos suspendidos lodos = 22.614 kg/día

Concentración de lodos = 47,4 g/l

Volumen diario de lodos = 477 m3/d

2.2.2.2. Digestión de lodos espesados



Los lodos mixtos frescos serán impulsados luego del espesamiento hacia una etapa

de estabilización, con el objeto de reducir su volumen y reducir el contenido de sólidos

volátiles para lograr la reducción de atracción de vectores.

En la nueva planta se llevará a cabo un proceso de estabilización de la materia

orgánica por digestión anaeróbica de alta carga con calefaccionado y agitación de los lodos

mediante recirculación interna del biogas comprimido.

Las ventajas de la vía anaerobia son:

• Producción de lodos que no desprenden malos olores y que pueden almacenarse incluso

en estado líquido.

• Reducción importante del contenido de la materia orgánica, al precio de un gasto de

energía relativamente bajo

• Reducción del orden de 1/3 de la masa total de lodos con la economía correspondiente

sobre el consumo de polímero en la deshidratación, y de costos de transporte y

disposición final.

• Producción de energía noble y almacenable (biogas)

• Volumen importante de almacenaje de lodos que desarrolla un papel de reserva entre la

producción de lodos frescos y la producción de lodos deshidratados.

• Eliminación casi total de patógenos en los lodos digeridos

En cuanto a la tecnología de aplicación de la digestión anaerobia:

• El máximo rendimiento de una instalación de digestión se consigue por medio del

funcionamiento de alta carga, donde todas las disposiciones adoptadas tienen por objeto

asegurar la velocidad de degradación máxima de la materia orgánica y una gasificación

intensa.

• La digestión mesófila (33–35°C) ha sido y sigue siendo el procedimiento más empleado

puesto que, a pesar de sus ventajas, la digestión termófila (50-60°C) presenta un mayor

consumo calorífico y una mayor sensibilidad a los cambios de temperatura.

• El método más seguro para mantener la temperatura interior en 35 °C consiste en

intercambiadores de calor exteriores alimentados con agua caliente (producida por una



caldera que quema una parte del biogas generado) y montados sobre un circuito de

recirculación de lodos en curso de digestión.

• El mezclado interior debe ser eficiente e intenso, para reducir las diferencias internas de

temperatura y concentración.

• La técnica más efectiva de mezclado es la agitación por el propio biogas que es

recirculado presurizado por electrocompresores.

• Este sistema de agitación tiene la ventaja de la inexistencia de elementos móviles dentro

del lodo, ya que cualquiera fuera la naturaleza de otro sistema de agitación, exigiría un

cierto mantenimiento y, por tanto, una interferencia importante en la explotación.

• Al ser eficiente la mezcla, el digestor propuesto presenta una gran sección horizontal que

facilita el desprendimiento del gas y reduce los riesgos de “espumas”.

Los principales componentes operativos de la digestión estarán alojados en un

edificio de tres niveles ubicado adyacente al digestor propiamente dicho:

• En el primer nivel, se dispondrá de los sistemas de bombeo (de lodos y agua caliente),

así como los intercambiadores de calor.

• En el segundo nivel, las calderas de biogas y los controles eléctricos.

• En el tercer nivel y completamente aislada de otras dependencias son instalados los

compresores del gas de digestión.

El valor de biogas producido a plena carga, resulta superior a las necesidades

energéticas de la digestión (calefaccionado).

La producción del gas de digestión, se almacena en un gasómetro del tipo inflable, y

cuando no se consume, el excedente se quema en antorcha.

Las características y parámetros principales del sistema de espesamiento de la planta

son las siguientes:

Lodos espesados a digerir:

Sólidos suspendidos lodos: 22.614 kg/día



Sólidos suspendidos volátiles: 17.317 kg/día

Concentración de lodos: 47,4 g/l

Volumen diario de lodos 477 m3/d

Digestores:

Unidades: 3 (2 en primer etapa)

Volumen: 5.000 m3

Diámetro: 22,9 m

Parámetros:

Carga de sólidos: 1,7 kgSSV/d.m3

Permanencia: 21 d

Rendimiento en SSV: 45 %

Lodos digeridos:

Sólidos suspendidos lodos: 14.822 kg/día

Sólidos suspendidos volátiles: 9.524 kg/día

Concentración de lodos: 31 g/l

Volumen diario de lodos 477 m3/d

2.2.2.3. Deshidratación de lodos digeridos

Se propone el empleo de tres equipos de deshidratación por filtro de bandas en

funcionamiento más uno en stand by, con floculación previa por dosificación de polímero.

La capacidad disponible excede las necesidades diarias de procesamiento,

permitiendo trabajar menos de 16 horas al día, durante los siete días de la semana.

A la salida de los filtros de bandas, los lodos deshidratados, con una sequedad del

orden del 20 % son evacuados hacia contenedores para su transporte y descarga final.



2.2.2.3. Componentes del nuevo sistema de tratamiento

Las unidades que conformarán el sistema de primer etapa serán:

2.2.2.3.1. Circuito Líquidos (2) Rejas de limpieza mecánica.

(1) Estación de Bombeo General.

(2) Canales de rejas finas de limpieza mecánica

(2) Desarenadores aireados.

(4) Sedimentadores Primarios (existentes).

(4) Reactores Biológicos complementados con un Sistema de Incorporación de Aire.

(6) Sedimentadores Secundarios.

(1) Canaleta Parshall

(1) Sistema de Desinfección con Hipoclorito de Sodio.

(1) Cámara de Contacto

2.2.2.3.2. Circuito de Barros

(2) Estación de Bombeo de Barrios Primarios.

(2) Bombeos de Barros Secundarios Excedentes.

(2) Estaciones de Bombeo de Barros Recirculados al reactor Biológico.

(2) Espesadores de barros.

(1) Estación de Bombeo de Barros Espesados

(2) Digestores de Barros

(1) Estación de Bombeo de Barros Digeridos a Filtros de Bandas.

(4) Espesadores Rotativos y Filtros de Bandas

(2) Circuitos de calentamiento de barros del digestor.

2.2.2.3.3. Circuito de Gases del Digestor

(1) Sistema de extracción y limpieza de gases.



(1) Gasómetro.

(1) Caldera.

(1) Intercambiador de calor.

2.3. Descripción de la planta (Ver Anexo Capítulo 2: VISTA 3) 2.3.1. Ingreso de Líquidos a Tratar, Estación de Bombeo, Rejas y Desarenadores.

Los líquidos ingresarán a la planta por dos conductos rectangulares existentes de

1,40 x 1,2 m de altura, los que luego de pasar por un canal de transición convergerán en

una cámara con rejas gruesas de limpieza mecánica y posteriormente a la Estación de

Bombeo General EB1, donde se instalarán 10 equipos de electrobombas sumergibles con

potencia individual de 45 Kw cada una.

Estos líquidos se elevarán hasta una cámara de carga (CC) contigua, de donde

saldrán cuatro canales paralelos con rejas finas de limpieza mecánica, seguidos de cuatro

(4) desarenadores. (2 en primer etapa). En estos últimos se incorporará aire, con la finalidad

de mejorar la eficiencia del proceso.

Las arenas provenientes del mismo se almacenarán en tolvas ubicadas en la parte

inferior de las unidades, siendo extraídas mediante tornillos arquiméricos de acero

inoxidable.

El líquido proveniente de estas unidades, convergerá en una cámara partidora

general (CPG), comunicada mediante compuertas con dos cámaras contiguas CPG1 y

CPG2.

De la segunda saldrá (en segunda etapa), una cañería de PRFV Φ 1200 mm, hacia la

cámara partidora CP6.

2.3.2. Sedimentación Primaria



De la CPG1 saldrá en primer etapa un conducto de PRFV de Ø 1600 mm, que los

transportará hasta la cámara partidora CP5 de donde saldrán cuatro (4) cañerías de Ø 700

mm, hacia los cuatro sedimentadores primarios existentes de diámetro 32 m.

De estas unidades saldrán dos circuitos. El primero correspondiente al barro que

llegará a las estaciones de bombeo existentes, equipado con bombas de cavidades

progresivas, (idénticas a las existentes) que los impulsarán hasta los dos (2) espesadores.

El líquido sedimentado en cada unidad, será transportado hasta la cámara colectora

CC1 por sendas cañerías de PRFV de Ø 800 mm, y luego a las cámaras CC2, CC3 y CC4,

por un único conducto de PRFV Ø 1500 mm, llegando a la cámara de ingreso CI 1 en los

reactores biológicos.

2.3.3. Digestión Biológica - Reactores

El sistema de ingreso a estas unidades estará conformado por un canal de ancho b =

2,50 m con 10 vertederos laterales por módulo (con ataguías de cierre manual de b = 1,20

m), que desaguarán en un canal de distribución de b = 2,00 m con 5 troneras de ingreso por

reactor de b =1,00 y altura 0,75 m.

El reactor estará integrado por seis (6) unidades, cuatro (4) en la primer etapa y dos

(2) en la segunda, con dimensiones individuales L = 16,50 m, b = 32,50 m y tirante líquido

5,50 m, equipadas con un sistema de incorporación de aire para proceso, mediante

difusores circulares de burbuja fina a emplazar en su parte inferior.

El suministro de aire se realizará por medio de una cañería de alimentación de acero

al carbono de Ø 650 mm, la que saldrá de las salas de sopladores, donde se instalarán

cinco (5) equipos de potencia 250 HP, los que se complementarán en una segunda etapa

con el agregado de (2) nuevas unidades.

El licor de mezcla efluente del rector será colectado en un canal de b = 2,50 m, que lo

transportará hasta la cámara de salida CS1, de donde saldrán dos conductos paralelos de



PRFV Φ 1900 mm, que finalizarán en la cámara partidora CP1 (Cámara Partidora General a

Sedimentadores Secundarios).

De esta unidad partirán tres cañerías en PRFV Ø 1600 mm (dos en primer etapa para

los Módulos 1 y 2 y una en segunda para el futuro Módulo 3) hacia las baterías de los

sedimentadores secundarios.

2.3.4.Sedimentación Secundaria

Previo al ingreso en estas unidades el licor de mezcla pasará por dos cámaras

partidoras CP3 y CP4, de donde saldrán en cada caso cuatro (4) cañerías de PRFV Ø 1000

mm de ingreso a cada sedimentador secundario.

La CP4 estará asociada a los 4 sedimentadores de diámetro 42 m del módulo 1 y la

CP3 a los cuatro (4) del módulo 2. Al igual que en los sedimentadores primarios, de estas

unidades se iniciará un circuito de barros y otro de líquidos.

Los barros se extraerán con cañerías de PRFV Ø 600 mm hasta llegar a las

estaciones de bombeo EBB1 y EBB2.(primera etapa) y EBB3 en segunda etapa.

De ambas saldrán conductos para recirculación en PRFV Ø 1000 mm, que llegarán a

las CBB2, CBB3 y CBB4 (segunda etapa), los que estarán vinculados con la CI 1 por tres

cañerías de PRFV Ø 1000 mm.

Los barros excedentes se impulsarán hasta los espesadores por conductos de PVC Ø

160 mm.

El circuito entre los sedimentadores y la cámara de contacto se integrará por cañerías

de PRFV Φ 700 mm entre los primeros y las respectivas cámaras partidoras CP2, CP3 y

CP4. De cada una estas saldrá una cañería de PRFV Ø 1200 y 1300 mm que transportará

los líquidos sedimentados hasta las cámaras CLS1 y CLS2 (segunda etapa) y de PRFV Ø



1500 mm de CLS3 a CLS4 y 2 cañerías en paralelo de PRFV Ø 1400 desde CLS4 a CLS5 y

desde CLS5 hasta el canal de transición a Canaleta Parshall, en primer etapa.

2.3.5. Canaleta Parshall, Cámara de Contacto, Descarga al Río Salí

Entre la CLS5 y el canal de transición de ancho b = 4,76 m a la canaleta Parshall se

construirán dos (2) conductos de PRFV Ø 1400 mm.

Finalmente la cámara de contacto estará conformada por tres unidades en paralelo,

donde cada una tendrá 9 canales consecutivos de b = 3,00 m, L = 22 m, con tirante máximo

1,99 m.

La colección de los líquidos se realizará en un canal de sección variable de b = 1,50

m a 3,00 m, que convergerán en la Cámara de salida CSCC donde saldrán dos conductos

de PRFV de Ø 1300 mm, que trasportarán los líquidos tratados y desinfectados hasta los

conductos de salida de planta del BY PASS conformados por dos celdas rectangulares en

paralelo de 2,00 m por 1,30 m, que llegará a la descarga en el Río Salí.

2.3.6. Desinfección de los Líquidos Tratados

La desinfección de los líquidos sedimentados será mediante el agregado de

hipoclorito de sodio en el resalto de la canaleta Parshall, el mismo será impulsado por

bombas dosificadoras a pistón desde el edificio de cloración.

2.3.7. Digestión de Barros

Los barros provenientes de los sedimentadores primarios y secundarios serán

impulsados hasta dos espesadores de sección circular de Ø 17,00 m y tirante 4,00 m.

Desde los espesadores se impulsarán hasta dos digestores en paralelo con

capacidad individual para tratar 5.000 m3 con Ø 22,90 m y altura 12,15 m.



La conducción de los barros en el circuito espesador – digestor – filtro de bandas y

digestor – intercambiador de calor – digestor, se efectuará con bombas de cavidades

progresivas de potencia 5,5 HP, que se instalarán en las respectivas salas de bombeo.

El proceso de digestión biológica anaeróbica generará gases que serán utilizados

(previo lavado para eliminar sulfhídrico) para el calentamiento del agua en un intercambiador

de calor, cuyo objetivo será calefaccionar el barro almacenado en el digestor.

Finalmente los barros digeridos serán deshidratados en cuatro (4) espesadores

rotativos y filtros de bandas de ancho 1,50 m.

El barro deshidratado podrá ser utilizado como mejorador de suelos por su contenido

de nutrientes.

2.3.8.Obras Complementarias

2.3.8.1. Obras de Primer Etapa

• Edificio de Depósito y Oficina de Control

• Laboratorio

• Subestación transformadora

• Red interna de distribución de agua de limpieza

• Descarga a By Pass General de Planta desde CSCC

• Pavimentos

• Veredas perimetrales de unidades y acceso a edificios

• Sistema de iluminación de la Planta

• Cerco olímpico perimetral

• Repotenciación de la estación de Bombeo existente

• Nueva impulsión de la E. Bombeo existente a Cámara de Entrada

2.3.8.2. Obras de Segunda Etapa

• By Pass desde Tren de entrada a CSCC



• By Pass de Líquido proveniente de Sedimentación Primaria (tramos CC4, CC7 y

CIBP2)

2.4. Memoria constructiva 2.4.1. Construcción de Obra Civil 2.4.1.1. Movimiento de Suelos

Para los distintos tipos de excavación se tendrá en cuenta la clasificación, acopio,

conservación y transporte de los materiales extraídos ya sea que éstos se acondicionen en

proximidad de la obra o que en cambio deban ser acondicionados en sitios alejados de la

misma para su ulterior transporte y utilización. Estarán incluidos en este punto los

enmaderamientos, entibaciones y apuntalamientos; la eliminación del agua de las

excavaciones, la depresión de las napas subterráneas, los bombeos y drenajes; las medidas

de seguridad a adoptar; la conservación y reparación de instalaciones existentes visibles u

ocultas; el relleno de las excavaciones de acuerdo a las especificaciones, con posterior

compactación; el depósito, transporte y desparramo de los materiales sobrantes.

Las diferentes operaciones de excavación deberán hacerse conforme a un Plan de

Trabajos presentado con anticipación por el Contratista y aprobado por la Inspección.

2.4.1.2. Limpieza del predio

Para la ejecución de las obras se deberá proceder a la limpieza del terreno natural,

removiendo plantas y malezas y levantando cualquier material, estructura o desecho visible

existente en él.

El trabajo de limpieza consistirá en cortar, desraizar y retirar de los sitios de

construcción, los árboles, arbustos, plantas, troncos, raíces y pastos, como también la

remoción de todo otro elemento natural o artificial (por ejemplo postes, alambrados) y obras

existentes que el proyecto no prevea utilizar.



2.4.1.3. Excavaciones

En las zonas del predio en las que se prevea la ubicación de estructuras se deberá

retirar la capa superficial de suelo del lugar. La profundidad de esta excavación contará con

la debida aprobación de la Inspección.

El fondo de las excavaciones será debidamente compactado. En caso de ser

necesario corregir la humedad de los suelos a tratar, la misma se efectuará mediante

sistemas de riego con distribuidores adecuados y su mezclado podrá realizarse con equipo

vial que permita la homogeneización, distribución y perfilado, para su posterior compactación

según las características de los suelos tratados.

La profundidad de las excavaciones para cimientos, bases de hormigón armado,

zapatas, plateas, paredes, etc., se ejecutarán de acuerdo a los planos de proyecto y con la

debida aprobación de la Inspección.

El fondo de las excavaciones será previamente nivelado y compactado. El Contratista

deberá rellenar por su cuenta y cargo con hormigón tipo I, clase H-8, toda excavación hecha

a mayor profundidad que la indicada. Este relleno deberá alcanzar el nivel de asiento de la

obra de que se trate. No se alcanzará nunca de primera intención la cota definitiva del fondo

de las excavaciones, sino que se dejará siempre una capa de 0,10 m de espesor que sólo

se removerá en el momento de asentar las obras construidas con materiales sueltos.

El relleno de las excavaciones se efectuará con la tierra proveniente de las mismas o

con suelos seleccionados de aporte de zonas cercanas, no admitiéndose el uso de

materiales orgánicos o cualquier otro de fácil descomposición.

El material sobrante de las excavaciones luego de efectuados los rellenos y

terraplenes será transportado a los lugares que indique la Inspección.

Las obras se construirán con las excavaciones en seco. Para la defensa contra la

avenida de aguas superficiales, se construirán ataguías, tajamares o terraplenes, si ello

fuera necesario. Para la eliminación de las aguas subterráneas, se dispondrá de los equipos



de bombeo necesarios y se ejecutarán los drenajes que estime convenientes, y si ello no

fuera suficiente, se efectuará la depresión de las napas mediante procedimientos

adecuados.

2.4.1.4. Edificaciones

Se construirán los siguientes edificios:

• Edificio para oficina y depósitos

• Edificio para laboratorio y sala de tableros

• Local de deshidratación de barros

• Edificio para almacenamiento y dosificación de hipoclorito

• Edificio Auxiliar de Digestores

• Edificio de lodos Espesados EBP1 y EBP2.

Los edificios serán construidos y ubicados de acuerdo a lo establecido en el plano

correspondiente. Los mismos serán de mampostería de ladrillo hueco y techo de losas

pretensadas, sobre estructura de columnas y vigas pretensadas. Se revocarán interior y

exterior con revoque grueso con hidrófugo y fino a la cal. Se pintará con pintura al látex de

primera calidad.

2.4.1.5. Instalaciones de servicios

Las canalizaciones para los distintos servicios se colocarán en forma externa,

instalándose las cañerías horizontales sobre bandejas metálicas del tipo “porta cable”, las

que así lo requieran.

2.4.1.6. Instalación sanitaria

La provisión de agua fría y caliente se ejecutará con cañería apta para tal fin.

2.4.1.7. Instalación de gas



Se presentarán para su aprobación los planos de gas definitivos, ante el organismo

competente, con cálculo de dimensionamiento de las siguientes instalaciones:

• Cañería de conexión de gas desde nicho medidor y regulador.

• Entrada del servicio desde la red.

2.4.1.8. Instalación eléctrica

Las canalizaciones serán de caño negro semipesado con uniones mediante

conectores roscados de fundición de aluminio e irán colocadas a la vista, pintadas con dos

manos de esmalte sintético satinado color azul, previa mano de antióxido al cromato.

Deberá contar con la puesta a tierra y las protecciones para equipos y personas, según

establecen las normas legales al respecto.

2.4.1.9. Instalación de telefonía y red de Computadoras Personales (PC)

Se instalará un teléfono en cada uno de los locales y tres PC de última generación,

completas con monitor e impresora, conectadas en red, dos de ellas en oficina y la restante

en laboratorio. Las canalizaciones serán a la vista y tendrán el mismo tratamiento que en la

instalación eléctrica, independientes de estas.

2.4.1.10. Construcción de anillo perimetral y obras complementarias en Sedimentadotes Primarios existentes

En cada sedimentador se removerán los equipos electromecánicos existentes.

Posteriormente se limpiarán sus paramentos internos y finalmente se pintarán con pintura

bituminosa.

Con el objeto de apoyar el nuevo puente barredor en cada sedimentador primario, se

construirá un anillo perimetral independiente en Hormigón Armado con las siguientes

características:



Diámetro interno: 18,50m.

Diámetro externo 19,00

Espesor: 0,50 m.

Número de Columnas: 30

Bases Centradas: 1,50 m * 1,50 m

1.4.1.11. Edificio para Laboratorio y Sala de Tableros

Se construirán en el lugar indicado en los planos, dos locales, uno de ellos para

instalar todos los equipos, los servicios y mobiliarios para que funcionen como laboratorio de

análisis fisicoquímico y el otro como sala de tableros y comando de la operación de la

planta.

La construcción del local destinado a laboratorio tendrá en cuenta el equipamiento,

instalaciones de servicios de agua, gas, fuerza motriz, aire comprimido, vacío y campana

con extracción de aire.

Tanto el local de laboratorio como el de Tableros, estará climatizado adecuadamente

Cumplirá con todas las normativas referentes a seguridad e higiene laboral.

El local de laboratorio tendrá un sistema de renovación de aire por tiraje natural.

Se construirá, fuera del edificio principal, un recinto para el equipo compresor de aire

y el termotanque, así como una línea principal de suministro de aire comprimido filtrado y

seco a mesadas y una cañería de alimentación de agua caliente a mesadas, cocina y baño.

2.4.1.12. Edificio para oficina de control de planta y depósito

Se construirán un edificio con una superficie total de 90 m2, destinado a la OFICINA

DE CONTROL DE PLANTA. En ésta de instalarán las PC para control de variables

operativas, y todo el mobiliario necesario para la oficina técnica de la planta; se construirá

además un baño y cocina para le personal la superficie restante estará destinada a LOCAL

DE DEPÓSITO.



2.4.1.13. Edificio para almacenamiento y dosificación de cloro

Se construirá un local para alojar los tanques de almacenamiento y el sistema de

dosificación de hipoclorito de sodio.

El mismo será de mampostería de ladrillo hueco y techo de losas pretensadas, sobre

estructura de columnas y vigas pretensadas. Se revocarán interior y exterior con revoque

grueso con hidrófugo y fino a la cal. Se pintará con pintura al látex de primera calidad.

2.4.1.14. Local para deshidratación de barros

Se construirá un local para alojar los filtros de bandas y los contenedores de barros.

El mismo será de mampostería de ladrillo hueco y techo tinglado de chapa

galvanizada. Se revocarán interior y exterior con revoque grueso hidrófugo y fino a la cal. Se

pintará con pintura al látex de primera calidad, de color a seleccionar por la Inspección.

2.4.1.15. Edificio auxiliar de digestores

Se construirá un local de tres plantas para alojar el sistema de compresión y

quemado de gases extraídos del digestor, sistema de intercambio de calor para

calentamiento del circuito de calentamiento de agua y barro contenido en el digestor.

El mismo será de mampostería de ladrillo hueco y techo de losa de hormigón armado.

Se revocarán interior y exterior con revoque grueso hidrófugo y fino a la cal. Se pintará con

pintura al látex de primera calidad, de color a seleccionar por la Inspección.

2.4.1.16. Edificio de Bombeo de lodos espesados

Se construirán dos locales para alojar las bombas de cavidad progresiva para

bombeo de barros.



El mismo será de mampostería de ladrillo hueco y techo será de tinglado de chapa

galvanizada. Se revocarán interior y exterior con revoque grueso hidrófugo y fino a la cal. Se

pintará con pintura al látex de primera calidad, de color a seleccionar por la Inspección.

2.4.1.17. Ejecución de Estructuras

Comprende la construcción de las principales estructuras:

• Cámara y Canal de Ingreso Principal

• Tren de Entrada

• Cámaras de Aireación.

• Sedimentadores Secundarios

• Canaleta Parshall y Canal de Ingreso

• Cámara De Contacto de Cloro.

• Estaciones de bombeo de Barros Recirculados de Sedimentadores

Secundarios

• Espesadores de Barros

• Digestores de Barros

Las estructuras se construirán de hormigón armado, tipo H-21, con recubrimiento

mínimo de 50 mm. Bajo las estructuras se ejecutará una capa hormigón de limpieza, de 0,08

m de espesor, de hormigón simple H-8.

Los espesores de las estructuras de hormigón simple y armado serán responsabilidad

del Contratista a partir del cálculo estructural de las mismas. De modo previo al inicio de los

trabajos de ejecución, el contratista deberá presentar a la Inspección, para su aprobación, la

memoria de cálculo y planos correspondientes; no pudiendo iniciar las tareas sin dicha

aprobación por escrito

En el caso de la Estación elevadora principal (EB1) se instalarán diez bombas

sumergibles (ocho funcionando y dos en reserva) de velocidad constante que impulsarán los



líquidos hasta la cámara de carga. Deberá proveerse un sistema de elevación para

manipular las bombas y válvulas.

En el caso de la Estaciones de bombeo y recirculación de reactores (EB2) se

instalarán cuatro bombas sumergibles (3 funcionando y una en reserva) de velocidad

constante. En esta Estación se instalarán también las bombas de extracción del barro en

exceso, una funcionando y otra en reserva, que impulsan los barros hasta el espesador ES.

En el caso de la Estación de Bombeo de Barros de SS3 (EB3) Se instalarán para la

recirculación de barros dos bombas sumergibles (una funcionando y una en reserva) de

velocidad constante, que impulsan los barros hasta la cámara CP5; para la purga de barros

en exceso dos bombas sumergibles (una funcionando y una en reserva) de velocidad

constante, que impulsan los barros hasta el espesador ES.

Los múltiples de salida de ambas Estaciones de Bombeo, cuatro en total, deberán ser

calculado por el Contratista y aprobados por la Inspección, previamente al inicio de su

ejecución. Se proveerá, además, un sistema de elevación, en cada estación de Bombeo,

para manipular las bombas y válvulas.

2.4.1.18. Cámaras

Comprende la construcción de las siguientes cámaras:

• Rubro 10: Cámaras Partidoras de Diámetro Interno 15 m Principal y de

sedimentadores primarios.(CP1, CP3 y CP4)

• Rubro 11:Cámaras Partidoras de Diámetro Interno 10 m a sedimentadores primarios.

• Rubro 12:Cámaras de Conexión 2,20 m * 2,20 m interno (para cañerías de diámetro

1,00 m).


1,20 m).


1,60 m).

• Rubro 15:Cámara de Conexión CC4.



• Rubro 16:Cámara de Conexión CC7.

• Rubro 17:Cámara CIBP1.

• Rubro 18:Cámara CIBP2.

• Rubro 19:Cámara CSCC.

• Rubro 20:Cámaras de Conexión CLS4 y CLS5.

• Otras cámaras de menores dimensiones para vinculación de cañerías.

Las estructuras se construirán de hormigón armado, tipo H-21, con recubrimiento

mínimo de 35 mm. Los espesores de tabiques y losas serán responsabilidad del Contratista

mediante cálculo estructural de las mismas.

2.4.1.19. Cañerías

Las cañerías a instalar serán las indicadas en los planos de proyecto. Deberán

cumplir con las siguientes condiciones:

• Poseer certificado de conformidad de calidad expedido por el IRAM.

• Verificar estructuralmente a la solicitación de las cargas externas e internas para las

condiciones de instalación definidas en el proyecto, con los coeficientes de seguridad

que establezcan las normas vigentes o el presente Pliego.

Las características de las cañerías, sus juntas y piezas especiales se ajustarán a lo

establecido en el Pliego de Especificaciones Técnicas Generales y en estas

Especificaciones Técnicas Particulares.

El Oferente indicará en una planilla los tipos de caños ofertados discriminados por

tramo, por diámetro y clase, marca, fabricante, longitud, tipo de junta, y todo otro dato que

permita evaluar el material propuesto (pueden ser de PVC, PRFV o PEAD; acero).

2.4.1.20. Válvulas, juntas y accesorios Válvulas exclusa



Las válvulas del tipo esclusa serán bridadas, de vástago ascendente, con

sobremacho, cuerpo de hierro fundido, asientos de bronce y vástago de acero inoxidable, y

responderán a las especificaciones del P.E.T.G.

Válvula de retención

Las válvulas de retención serán de hierro fundido, para montaje horizontal, según

corresponda, con conexión a bridas

Válvulas telescópicas

Las válvulas reguladoras de nivel serán adecuadas para controlar el caudal de barros

sedimentados, serán de tipo telescópicas y se instalarán en las Cámaras de Regulación de

barros sedimentados, empotradas en el hormigón de la losa de base de dichas cámaras.

Válvulas a diafragma

Las válvulas a diafragma deberán ser del tipo “paso total”, cuerpo de acero al

carbono, revestido con pintura epoxi; extremos bridados; diafragma de caucho sintético;

mecanismo de operación manual a volante.

2.4.1.21. Elementos Metálicos

Esta sección comprende todos los elementos metálicos tales como canastos,

escaleras, tapas perfiles, varillas, fundiciones metálicas, soportes y sujeciones empotrados,

etc, como son:

• Barandas

• Tapas de acero

• Vertederos

• Rieles para sistema de izaje de Bombas



2.4.1.22. Compuertas

Las compuertas serán construidas de acuerdo a planos de proyecto; cada tipo de

compuerta se verificará mediante software de simulación Solid Works y Cosmos Works, las

tensiones y deformaciones máximas para su correcto dimensionamiento.

2.4.1.23. Sistema de provisión de agua potable y cruda

La red de distribución de agua potable se inicia en la bajada del tanque elevado.

Abarcará la provisión y colocación de las cañerías de distribución a los locales antes

señalados.

La red de distribución de agua para cruda, se inicia en el tanque existente. Abarcará

la provisión y colocación de las cañerías de distribución indicadas en los planos de proyecto.

Comprende asimismo la excavación, relleno, tapado y compactación de zanjas, cama de

arena y pruebas hidráulicas.

2.4.1.24. Caminos

La construcción de los caminos interiores de la planta de tratamiento, comprende

limpieza, retiro de malezas y arbustos, emparejamiento, escarificado, riego y compactación

de la base de asiento; la construcción de un abovedado reforzado; la construcción de

badenes y/o alcantarillas necesarias. También comprende la conservación de los mismos

dentro del período de ejecución de las obras y durante el plazo de garantía.

Asimismo comprende las tareas propias de la implantación de la carpeta, relativas al

movimiento de suelos para apertura de caja, construcción de base estabilizada, riego de

liga, carpeta de concreto asfáltico, carpeta de rodamiento necesarias para la ejecución de

los caminos.

2.4.1.25. Veredas y losetas de hormigón



Este trabajo incluye la construcción de veredas de losetas de hormigón y sus

contrapisos. Para la ejecución de las mismas, se seguirá la siguiente metodología:

Se emparejará el terreno de asiento, rellenándolo, compactándolo y nivelándolo,

siendo convenientemente humedecido o asoleado según sea necesario, a los efectos de

obtener el grado óptimo de humedad. Seguidamente, se efectuará un contrapiso de 10 cm

de espesor con un hormigón H-8. Finalmente se colocarán las losetas, con mortero de

asiento de 3 mm de espesor. Una vez extendido y emparejado sobre el contrapiso el

mortero, se espolvoreará con cemento Portland seco. Previo a la colocación, las losetas se

pintarán en su reverso con una lechada de cemento, para mejorar su adherencia.

Colocadas las losetas, se tomarán las juntas mediante el empleo de lechada de cemento

limpiando el sobrante perfectamente.

2.4.1.26. Parquización y forestación del predio

Luego de ejecutada la limpieza final del predio de la Planta Depuradora, el

emparejamiento definitivo del terreno y el retiro de material sobrante de todo tipo, se

procederá al recubrimiento con suelo vegetal y el sembrado de césped.

El predio se cubrirá con una capa de 0,10 m de suelo vegetal, sobre la que se

sembrará césped “bermuda grass”. En caso de existir pastos aptos locales y lugares donde

extraer tepes con los mismos, siempre que lo apruebe la Inspección, podrá utilizarse este

material para la parquización del predio, asentándolo sobre 0,05 m de suelo vegetal.

El Contratista será responsable del riego y corte del césped hasta la Recepción

Definitiva de la obra. También deberá realizar la provisión, transporte, plantación, riego y

conservación de las especies arbóreas a implantar en el área perimetral del predio.

El suministro de plantas provendrá de viveros acreditados. Se utilizarán para el

transporte de los plantines envases amplios y abiertos, de buena ejecución.



Se plantarán ejemplares de Eucalyptus camandulensis en dos hileras separadas 3,00

m y con una disposición en tresbolillo con 3,00 m de separación entre plantas. Las hileras

serán perfectamente paralelas entre sí y con orientación paralela al alambrado perimetral del

predio.

2.4.1.27. Cerco Perimetral

Se ejecutará un cerco perimetral en todo el predio de la planta.

En los laterales coincidentes con el límite con vecinos será de Hormigón armado

premoldeado autoportante de 2,00 m de altura por un total de 860 m.

En el tramo del lado del Río Salí, el cerco perimetral ser del tipo olímpico. Se

construirá con postes de hormigón premoldeado; malla de alambre tejido romboidal de 50,8

mm de alambre galvanizado Nº 13 con altura de 2,20 m y con tres alambres tensores, uno

superior, uno inferior y uno en la mitad. En la parte superior del cerco se colocarán tres filas

de alambre de púa galvanizados, separados entre sí 10 cm y colocados en un plano de 45°

cada tres postes (en coincidencia con la longitud del largo del paño de la malla romboidal).

2.4.1.28. Tareas de demolición de estructuras existentes y remoción de escombros

Esta sección comprende la demolición y remoción de las estructuras existentes

enumeradas a continuación: cañerías enterradas, pavimento, cerco perimetral, 1 tren de

Entrada con cámaras, 4 Digestores con sala de Bombeo, 4 Espesadores de Barro, 1 módulo

de Playas de Secado, cañerías, equipamiento y obras complementarias existentes.

No se permitirá el uso de explosivos.

Se efectuará el retiro, transporte y disposición final de los líquidos y barros contenidos

en las estructuras existentes, a fin de permitir la posterior demolición de las mismas, siendo

el Contratista responsable de la ejecución del vaciado, transporte y disposición final de los

líquidos y barros en una forma ambientalmente apta, y asumirá todos los costos que

demanden dichas tareas.



Las estructuras, cañerías y pavimentos existentes serán demolidos en su totalidad,

ejecutándose nuevas obras en su emplazamiento.

Todos los escombros que surjan de las tareas de demolición de estructuras y

remoción de cañerías y equipos deberán ser removidos por el Contratista.

De modo previo al inicio de los trabajos de ejecución, el contratista presentará a la

Inspección, para su aprobación, una memoria descriptiva indicando la secuencia y

metodología de tareas específicas a ejecutar en cado caso; no pudiendo iniciar las tareas

sin dicha aprobación por escrito.

2.5. Instalaciones Electromecánicas 2.5.1. Equipamiento

TipoNro. De Equipos

a InstalarNro Equipos en Funcionamiento

Potencia Unitaria (KW)

Potencia Consumida

(KW)

Estacion de Bombeo Ingreso Motor Sumergido 10 8 45,00 360,00

Estacion de Bombeo de Ingreso Existente Motor Sumergido 2 2 22,00 44,00Motor en Superficie 3 2 15,00 30,00

Barros

Bombeo Barros Primarios a Espesador Cavidades Progresivas 6 4 22,50 90,00

Bombeo Recirculación de Barros Motor Sumergido 8 8 55,00 440,00

Bombeo Barros Secundarios a Espesador Centrífuga 4 2 7,00 14,00

Puente Barredor Espesador Motor en Superficie 2 2 1,13 2,25

Bombeo Barros Espesador Digestor Cavidades Progresivas 6 4 3,00 12,00

Bombeo Recirculación de Lodos Motor Sumergido 4 4 4,00 16,00

Bombas Recirculación Agua Caliente Centrífuga 4 4 1,50 6,00

Compresores de Biogas 4 4 30,00 120,00

Agitador Sumergible en Almacenamiento del Barro 4 4 5,00 20,00

Bombeo Digestor Filtro de Bandas Cavidades Progresivas 3 4 3,00 12,00

Espesador Lodos Motor en Superficie 4 4 1,13 4,50

Filtro de Bandas 4 4 3,00 12,00

Bombeo Excedente Espesador, Digestor y Espumas Motor Sumergido 2 1 7,50 7,50

Líquidos

Barredores Sedimentadores Primarios Axionamiento Perimetral 4 4 1,13 4,50

Barredores Sedimentadores Secundarios Axionamiento Perimetral 8 8 1,13 9,00

Bombas Dosificación de Hipoclorito de Na Pistón 2 1 1,00 1,00

Circuito de Aire

Sopladores Bilibulares 5 4 187,50 750,00

Iluminación

Luminarias 112,50 112,50



El equipamiento electromecánico está integrado por todas las bombas, rejas,

sopladores, barredores de fondo de sedimentadores, equipos de dosificación, columnas y

artefactos de alumbrado, tableros de control y comando, etc., que habrán de instalarse en la

planta.

El listado de dicho equipamiento se detalla a continuación, describiéndose en los

diferentes apartados de este capítulo las condiciones técnicas mínimas que deben cumplir

cada uno de los equipos

2.5.2. Rejas gruesas de limpieza automatizada

Se instalarán 4 rejas gruesas de limpieza manual de 50 mm de separación que

tendrán la función de retener los sólidos de mayor volumen que contenga el líquido cloacal.

Estarán constituidas por barrotes de sección rectangular de 15 mm x 50 mm. Para

cada una de ellas, además, se colocarán plataformas de trabajo construidas con barrotes de

las mismas características y separación. La inclinación será de 45° respecto de la horizontal.

Se proveerán cuatro canastos para la recolección de residuos.

La instalación se realizará siguiendo los lineamientos establecidos en la ingeniería de

detalle presentada por el Contratista y aprobada por la Inspección, realizando la descarga

de los residuos a una tolva que permita en su parte inferior la instalación de un contenedor

de características comerciales corrientes.

Se suministrarán rastrillos limpiadores para las rejas, montados sobre dos tramos de

cadena para quitar los materiales retenidos. La operación del mecanismo de limpieza será

controlada por un sistema de funcionamiento automático mediante sensores de nivel.

2.5.3. Rejas finas de limpieza automática



Se instalarán cuatro rejas de limpieza automatizada que operarán en forma

desfasada, con sistema de limpieza de arranque manual o automático, en función de la

diferencia de niveles del líquido aguas arriba y aguas debajo de las mismas.

Cada equipo consistirá en una reja de barras paralelas de paso máximo entre barras

de 15 mm y rastrillo limpiador, motorreductor, eje de transmisión, equipo automático y

manual de arranque y parada, sistema de alarmas y cubierta protectora.

Se suministrarán rastrillos limpiadores para las rejas, montados sobre dos tramos de

cadena para quitar los materiales retenidos. La operación del mecanismo de limpieza será

controlada por un sistema de funcionamiento automático mediante sensores de nivel.

2.5.4. Sistema de aireación 2.5.4.1. Sopladores rotativos

Se instalarán en los tanques proyectados un sistema de aireación integrado por

sopladores y difusores de burbuja fina.

Se tratará de cinco (5) sopladores para la aireación de reactores, estos deberán ser del

tipo rotativo de desplazamiento positivo. Cada uno de ellos deberá ser apto para mover un

caudal mínimo de aire de 6.000 Nm3/h a una presión máxima de 600 bar (presión

manométrica), con un régimen de revoluciones máximo de 1450 RPM, Potencia 250 HP.

Valores estos que se ajustarán de acuerdo al desarrollo de la ingeniería de detalle.

El equipo estará diseñado para aspirar aire atmosférico, con las condiciones de

temperatura, humedad y altura sobre el nivel del mar ya indicadas, considerando además que

el servicio será continuo.

2.5.4.2. Sistema de aireación con difusores de burbuja fina



Se proveerá y montará la cantidad de difusores necesarios que surgen de la ingeniería

de detalle correspondiente que garantice el suministro de aire necesario los reactores

biológicos y digestores aeróbicos.

Los difusores estarán compuestos básicamente por una membrana elástica perforada

con micro orificios, los que se abren ante la presión ejercida por el aire proveniente de los

sopladores, dejando escapar pequeñas burbujas, cuyo tamaño y forma dependen de caudal de

aire que se hace circular a través de los difusores, debiéndose garantizar un tamaño de

burbuja entre 1 y 3 mm de diámetro

2.5.5. Electrobombas para impulsión de líquidos y barros

Las electrobombas para la impulsión de líquidos y barros serán de tipo centrífugo,

sumergibles, aptas para líquidos cloacales, con un paso de sólidos no inferior a 20 mm.

Las características hidráulicas de los equipos a instalar serán:

BOMBA / SERVICIO TIPO DE BOMBA

CAUDAL

UNIT. (m3

ALTURA MAN. (m)

/h)

POTENCIA

(KW)

Estación de Bombeo de Agua Cruda Cloacal 1.172 11,50 45

Estación de Bombeo Existente Cloacal 600 8 22

Recirculación de barros de

Sedimentadores Secundarios Cloacal 1.620 8,00

55

Estación de Bombeo de Espumas y

líquidos excedentes de Espesadores

y Digestor

Cloacal 192 10

7,50

2.5.6. Barredores en sedimentadotes primarios



Se instalará de un barredor mecánico de fondo y de superficie, con accionamiento

periférico, y un vertedero perimetral, en cada uno de los sedimentadores primarios.

El equipo constará de:

a. Viga puente y estructura giratoria reticulada.

b. Pantalla central de ingreso de líquido y vertedero de salida.

c. Sistema para recolección de espumas.

d. Vertedero perimetral.

En el extremo exterior de la viga puente se ubicará el carro de tracción, con la unidad

motriz y las ruedas de impulsión, con llantas de acero y banda de rodamiento de goma.

El rodamiento central será diseñado para soportar un funcionamiento mínimo de

noventa mil horas y para su aprobación se presentará el cálculo del mismo, incluyendo las

cargas axiales y radiales.

2.5.7. Barredores en sedimentadotes secundarios

Se instalará un barredor mecánico de fondo y de superficie, con accionamiento

periférico, y un vertedero perimetral, en cada uno de los sedimentadores secundarios.

•

El tanque será de hormigón armado con paredes periféricas verticales y fondo de

pendiente reducida (solo para vaciado). La columna central hueca es de concreto y

absorbe los esfuerzos verticales (cargas) y laterales (cuplas) producidos por el pivote del

puente giratorio.

Descripción

•

El licor mixto proveniente de la etapa de aeración, penetra en la columna central del

decantador por una tubería de alimentación que corre por debajo del radier y, a través de

orificios superiores abiertos en la columna central, pasa por la campana deflectora central

que lo reparte uniformemente sobre todo el sedimentador.

Funcionamiento



El agua clarificada se recoge en una canaleta periférica interna luego de pasar por

vertedero.

Los lodos depositados sobre el fondo del equipo son conducidos por las palas

barredoras hacia la boca de aspiración de los tubos de succión que se encuentran frente a

dichas palas.

Por aspiración con bombas los lodos son aspirados del fondo y descargados en la

caja canal central.

Posteriormente, estos lodos son extraídos de dicha caja por medio de bombas, para

fluir por gravedad hacia el conducto central de extracción de lodos.

Un sistema articulado arrastrado por el puente móvil, barre las paredes interiores de

la canaleta periférica de recolección de agua clarificada por medio de cepillos.

2.5.8. Espesamiento de lodos primarios y secundarios

Esta obra se corresponde con la instalación de dos espesadores en paralelo (cada

uno correspondiente a un módulo de planta para 200.000 habitantes). El diseño considera

los siguientes parámetros:

Cantidad diaria de lodos a espesar 24 tMS/d.

Carga aplicada nominal 56 Kg MS/m2/d.

Altura mínima del cilindro 3,50 m.

Concentración de lodos espesados 47,4 g/l

La alimentación a los espesadores será realizada por dos cañerías cada una

proveniente de las estaciones de bombeo de los sedimentadores primarios y secundarios

respectivamente.

Los lodos serán descargados en el centro de cada espesador en una zona de

tranquilización donde, la energía disipada no perturbe el lecho de barros.



El vertedero interior recogerá los sobrenadantes que serán conducidos hacia una

estación de bombeo.

Cada espesador estará cubierto por una estructura semirígida de poca envergadura

soportada por vías de hormigón fijadas lateralmente en la solera y en la pasarela central de

hormigón, sobre la cual estará montado el equipo de accionamiento.

Los lodos espesados serán extraídos de cada espesador por una tubería ubicada en

el fondo de cada unidad, la misma estará conectada a la tolva de evacuación de lodos y por

otra parte a las bombas de desplazamiento positivo, que lo llevarán hasta el digestor.

Cada espesador estará equipado de una bomba para extracción de lodos más una

suplementaria de reserva, instalada en paralelo. Un juego de válvulas y tuberías en la

aspiración y en la impulsión de cada bomba de reserva permitirá conectarla a la línea de

extracción.

El funcionamiento de las bombas deberá realizarse en forma sincopada y la

extracción de los espesadores deberá ser alternada, para lo cual se instalará un reloj

programable en una duración de 7 días y 24 horas que permitirá seleccionar la duración del

funcionamiento de cada bomba.

2.5.9. Digestión de lodos y tratamiento de biogas

Los lodos provenientes de cada espesador serán estabilizados en cuyas bases de

dimensionamiento deberán ser las siguientes:

• Tiempo de permanencia en cada digestor 21 días.

• Carga volumétrica máxima 1,7 kg SSV/m³d

• Porcentaje de eliminación de materia volátil 34%

• Energía de agitación 5 W/m³

• Taza de producción de biogas 0,9 Nm³/kg SSV

• Temperatura de funcionamiento 35 Cº



Cada digestor estará construido en sección circular siguiendo las características de

los planos del proyecto, debiendo estar compuesto por tres elementos principales:

• Un fondo en forma cónica cuyo punto bajo estará ubicado en el centro de la

estructura que formará parte de la fundación.

• Un recinto cilíndrico en el cual se instalarán los elementos de calefacción

necesarios para obtener la temperatura requerida por el proceso.

• Una cúpula que formará el techo de la estructura civil, donde estará montada la

red de distribución de gas de agitación.

Además de estos elementos se instalarán dos cámaras en la parte superior del

recinto cilíndrico, una para la alimentación del digestor y otra para la recuperación de los

lodos digeridos. Estas cámaras estarán cerradas por una cubierta extraíble.

Los paramentos internos de cada digestor deberán cumplir con los requisitos de

estanqueidad propuestos en los pliegos de especificaciones técnicas para las obras de este

tipo.

2.5.10. Alimentación de los digestores

La alimentación de los lodos espesados se realizará en la cámara de ingreso a cada

digestor. Esta cámara recibirá igualmente los lodos recirculados a través de los

intercambiadores de calor. Estos últimos tendrán por objeto mantener una temperatura de

35º C en los digestores y estarán acoplados a una central de producción de agua caliente y

a una red de recirculación de barros.

2.5.11. Calentamiento de los digestores

Cada digestor estará equipado de un intercambiador y de una red de recirculación de

lodos. Esta última será realizada por una bomba centrífuga de eje horizontal concebida para

vehiculizar los lodos digeridos.



Para evitar que los lodos se sequen en el interior de las tuberías cuando éstas no son

utilizadas se preverán conexiones de derivación de agua de servicio para efectuar

maniobras de enjuague.

El agua caliente empleada para alimentar el intercambiador de calor será producida

por una unidad central de calefacción, conformada por una caldera y un quemador

correspondientes a cada digestor.

Las temperaturas recomendadas que deberán ser verificadas por el diseñador serán

las siguientes:

• Temperatura del aire ambiente 5 Cº.

• Temperatura mínima de los lodos de alimentación 12 Cº

• Temperatura mínima del suelo 5 Cº.

Las calderas y los quemadores estarán montados en circuitos en paralelo.

La central de calefacción estará compuesta por dos circuitos:

Circuito primario

Este primer circuito recirculará el agua que se calentará en las calderas. La

temperatura del agua en la salida de la caldera deberá llegar aproximadamente a 90- 95 Cº.

Un aporte complementario de agua permitirá compensar las pérdidas de agua por

evaporación.

La circulación del agua será asegurada por una bomba y una reserva ubicada en

depósito.

Circuito secundario



Este circuito alimentará los intercambiadores de calor, las conexiones deberán ser

realizadas de manera tal que los intercambiadores sean montados en paralelo. La

temperatura del agua en el circuito secundario será de aproximadamente 70 Cº.

La circulación del agua en este circuito será efectuada por bombeo con una reserva

ubicada en el depósito.

El funcionamiento del circuito primario estará asociado a válvulas automáticas que

trabajarán en función de las mediciones de temperatura.

Cuando la temperatura del digestor medida en la red de recirculación de lodos llegue

a la consigna “baja temperatura”, la válvula de alimentación de calentamiento se abrirá,

alimentando al intercambiador de calor hasta que el digestor haya aumentado su

temperatura. En este momento la válvula de alimentación se volverá a cerrar y el agua de

calentamiento formará parte de un circuito cerrado en el circuito secundario.

El aporte de energía calorífica del circuito secundario hacia el digestor tiende,

(cuando un digestor está en etapa de calentamiento) a hacer bajar la temperatura del agua

de salida de los intercambiadores.

Cuando la temperatura del agua del circuito secundario disminuya llegando a una

consigna fijada, un juego de válvulas permitirá al circuito primario alimentar con agua

caliente al circuito secundario. Una vez que se haya alcanzado la temperatura de

funcionamiento del circuito secundario, las válvulas se invertirán para volver a su estado

inicial.

Una sonda de temperatura será instalada aguas arriba de la central de calefacción en

el circuito primario. El aporte de calor hacia el circuito primario será controlado por ésta

sonda. Cuando la alimentación del circuito secundario haga bajar la temperatura en el

circuito primario la caída de temperatura deberá estar compensada por un aporte calorífico

proveniente de las calderas.



Estas últimas estarán calentadas por quemadores duales fuel, biogas natural. Cada

caldera estará equipada por un quemador.

2.5.12. Utilización del biogas

Con el propósito de obtener un buen rendimiento de eliminación de materias volátiles,

además del mantenimiento de la temperatura del digestor será esencial proporcionar una

adecuada agitación al barro contenido en la unidad.

La eliminación de materias volátiles producirá biogas cuyo componente principal será

el metano. Este gas corrosivo y fácilmente inflamable necesitará una atención particular en

cuanto a su uso y manipulación.

El biogas producido será reutilizado de manera constante para alimentar los

quemadores de las calderas de la central de calefacción, al igual que para la agitación en el

interior de los digestores. El excedente de biogas producido y no reutilizado será quemada

en un antorcha.

La agitación en los digestores con biogas consistirá en enviar una cantidad suficiente

a los mismos, con el fin de evitar el depósito de materias minerales en el fondo. Esta

operación se realizará con la ayuda de sopladores a paletas, concebidos especialmente

para vehiculizar los gases inflamables, asociados a una red de cañas de agitación que

asegurarán la dispersión del gas en el digestor. Esta modalidad de agitación permitirá

mezclar más del 90% del volumen activo contenido en el digestor.

Cada digestor estará equipado de un soplador de agitación y de una red de caña de

agitación. Los sopladores estarán instaladas en un local ventilado. Todos los equipos

eléctricos instalados en este local deberán ser indefectiblemente antiexplosivos. Cada

soplador estará equipado con un motor eléctrico de 400V, 50Hz, de funcionamiento

continuo. En caso de falla de un soplador se activará una alarma en la sala de control y se

accionará un sistema de válvulas automáticas de aspiración.

El excedente de gas producido será enviado hacia un gasómetro, cuya capacidad

estará basada en un tiempo de estadía de 2 horas, a caudal medio diario de biogas



producido. Su función será la de mantener una sobre presión de biogas en toda la red y en

particular bajo la cúpula del digestor.

La alimentación del biogas hacia la central de calefacción se realizará desde el

gasómetro por medio de una tubería y un ventilador de sobrepresión de biogas.

El exceso de biogas no utilizado para el calentamiento será transferido por medio de

otra tubería y de un ventilador de sobrepresión de biogas hacia la antorcha. Esta última

tendrá por objeto quemar el gas no empleado en el proceso. Estará dimensionada para

quemar hasta dos veces el caudal medio horario producido.

El biogas generado en el proceso tiene un muy alto contenido de humedad, para

extraer un máximo de agua de la red será necesario instalar recipientes de purga previstos

para tal fin. Estarán localizados aguas arriba y aguas abaja de cada soplador de agitación,

en la alimentación del gasómetro y en la tubería de alimentación de la central de

calefacción.

2.5.13. Evacuación de lodos digeridos

Una vez digeridos los lodos serán evacuados de cada digestor por tres tuberías que

extraerán a niveles diferentes:

• En el fondo.

• En la mitad de la altura cilíndrica.

• En superficie.

Dos de estas tuberías estarán equipadas de una válvula telescópica de

funcionamiento automático, que permitirá regular independientemente la extracción de los

lodos.

Estos lodos serán recuperados en una cámara de extracción. La extracción de lodos

será estudiada de manera tal que los lodos no digeridos no sean extraídos antes de haber

permanecido el tiempo necesario en la unidad.



Los lodos digeridos así recuperados serán enviados por una tubería donde se

instalarán bombas de desplazamiento positivo hacia el sistema de deshidratación mediante

el uso de filtros banda.

Una conexión entre la tubería de alimentación de lodos mixtos y la de extracción de

lodos digeridos permitirá, si fuera necesario, by pasear un digestor.

2.5.14. Espesador dinámico de filtros de bandas 2.5.14.1. Espesador dinámico de lodos

Se instalarán cuatro (4) espesadores dinámicos de lodos a emplazar antes de cada

filtro de bandas.

Los equipos deberán espesar lodos de provenientes de los digestores con una

concentración de entrada del orden del 1,0 % SST y una concentración de salida igual a 3%

SST.

El caudal de proceso será de 10 m3/h. Por equipo. El producto a espesar será

acondicionado mediante cal y/o polielectrolito según se determine.

2.5.14.2. Filtros de Bandas

Se instalarán cuatro (4) filtros de bandas con acho de bandas cada uno de 1,70 m,

incluyendo compresores de aire, bombas de limpieza, tableros de control eléctrico y

neumático, cada uno de ellos deberá tener una capacidad nominal de 4.700 kg de sólidos

secos por día.

El filtro será provisto con dos bandas deshidratadoras sin costura que serán

fabricadas en poliéster de monofilamentos resistente al desgaste. El diseño de la malla,

porosidad y propiedades de tensión de la banda se seleccionarán para obtener una



deshidratación óptima del lodo específico que se procesará. Las bandas tendrán un solo

motor de accionamiento en común.

El filtro contará con un sistema de limpieza de bandas, formado por un cabezal

rociador por cada una de las bandas, con picos rociadores aptos para operar con el líquido

proveniente de los espesadores, provista a una presión de línea del orden de 3 kg/cm2

• Porcentaje de sólidos en el barro de salida: mínimo 20 %

en la

entrada a la prensa de bandas. Se proveerá una bomba con cada filtro que brinde la presión

necesaria al sistema de lavado. Deberá contener además una cubierta para contención del

rocío que se generará y una caja colectora del agua del lavado.

El equipo a instalar será provisto con un sistema de alineación de bandas automático

y continuo que ajustará continuamente el sendero de cada banda para mantenerla centrada;

y de un sistema de tensado de bandas; ambos sistemas con rodillos ajustables mediante

cilindros de accionamiento neumático. Se proveerán interruptores de límite en ambos lados

de cada banda para detectar desalineamientos mayores y brindar una señal para detener el

sistema y accionar la alarma sonora en caso de falla en el sistema de alineación de

cualquiera de las bandas.

Las cuchillas de descarga para ayudar a remover la “torta” de barro deshidratada de

las bandas en el extremo de descarga, contarán con soportes con brazos en cada extremo

para montar contrapesos ajustables y de esta manera mantener la presión adecuada entre

las cuchillas y los rodillos de descarga.

Se cumplirá con la siguiente condición de salida, a verificarse durante el período de

garantía:

• Para las siguientes condiciones en los barros de entrada:

• Caudal de Barros de entrada: 477 m3

• Porcentaje de sólidos: 64 % SSV/SS

/día



2.5.14.3. Dosificación de Polielectrolito

Se preverá el acondicionado del barro, antes de su deshidratación en los filtros de

bandas, a través de la dosificación de polielectrolito.

Para ello se proveerá un sistema de dosificación constituido por dos tanques, uno

para almacenamiento del polielectrolito, otro para disolución, y un equipo dosificador.

El tanque de disolución estará provisto con un mezclador a paletas con regulación de

velocidad, que permita la dilución y acondicionamiento para la dosificación. Este tanque

tendrá una entrada de agua potable y una válvula de descarga para su limpieza periódica.

Las capacidades de ambos tanques, el de almacenamiento y el de disolución, serán

determinadas por el Oferente, en función de una capacidad de almacenamiento mínima

semanal y la capacidad de disolución diaria requerida.

El punto de inyección del polímero se ubicará aguas abajo del equipo de bombeo de

barros espesados e inmediatamente operará un mezclador estático. El conjunto se instalará

en la misma cámara que el equipo de bombeo. Se deberá guardar una distancia mínima de

diez metros entre dicho punto y la entrada a cada filtro de bandas.

2.5.15. Equipamiento para transporte y recolección del barro

Se instalarán cintas transportadoras para barros, con capacidad par movilizar un total

de 9.100 kg de sólidos secos por día.

Cada equipo deberá tener una longitud no inferior a 2,75 metros y poseer un sistema

que le permita movilidad en uno de los extremos, de modo que pueda ser dirigida hacia

cualquiera de los dos contenedores localizados frente al filtro de bandas correspondiente.

Se proveerán, además, tres contenedores de barros a instalarán según se indica en

el plano, para extraer el barro acarreado por las cintas.



Los contenedores estarán construidos en acero y revestidos en pintura tipo epoxi,

que evite el ataque al material de la estructura. Respecto a la capacidad, será determinada

por el diseño del oferente en función de la producción de la planta y la posibilidad de

transportar en barro en vehículos fuera de la planta.

2.5.16. Sistema de dosificación de hipoclorito de sodio

El equipamiento será tal que admita aplicar dosis de hasta 5 mg/l, de cloro activo,

para todo el rango de caudales de la planta. La inyección de solución de hipoclorito se

efectuará en la canaleta Parshall ubicada en el canal de entrada a la Cámara de Contacto

de Cloro.

La instalación incluirá al menos los siguientes elementos:

a. Bombas para dosificación de hipoclorito de sodio.

b. Tanques de almacenamiento de hipoclorito de sodio.

c. Cañerías de intercomunicación de los equipos.

d. Válvulas y manómetros para los circuitos de agua y solución.

e. Suministro de agua y energía eléctrica a los equipos.

f. Cañerías de drenaje y ventilación.

g. Sistema de seguridad.

Se instalarán dos bombas dosificadoras de tipo volumétrico, a diafragma, para

dosificar hipoclorito en solución en la cámara de ingreso a la canaleta Parshall.

Se instalarán dos tanques de PRFV negro para el almacenamiento de hipoclorito de

sodio. Los mismos serán instalados en el local para cloración, de acuerdo con los planos,

especificaciones, instrucciones y recomendaciones del fabricante.

Se instalará un sistema de seguridad y protección, que incluirá los siguientes

elementos:

a. Elementos de protección personal.



b. Sistemas de detección de fugas.

c. Equipos de reparación de fugas.

d. Sistemas de tratamiento del cloro liberado o derramado accidentalmente.

Se colocarán, en la parte exterior del local, diversos gabinetes para el guardado de

elementos de protección personal. Dichos gabinetes deberán estar debidamente protegidos,

para evitar su deterioro o el de los elementos allí guardados. Es obligatorio que el operario

cuente con anteojos protectores, guantes, delantales y máscara con tanque de aire por si

hubiera vapores presentes durante las operaciones de manipulación de soluciones de

hipoclorito. Deberán proporcionarle, además, máscaras protectoras para utilizar ante un

evento de fuga.

2.5.17. Grupo electrógeno

Se proveerá un Grupo Electrógeno para accionamiento de las bombas de ingreso a la

planta, sistema de incorporación de aire mediante sopladores, barredores de

sedimentadores primarios y secundarios. La potencia será de 2100 kVA de potencia

nominal. El Grupo Electrógeno será instalado en el área adjunta a la sala del Tablero TGD.

2.5.18. Dispositivos de automatización y alarmas - Control y supervisión del proceso

Se instalará un sistema de control centralizado, ubicado en la sala de comando. Este

sistema será el encargado de realizar el comando y supervisión de todo el proceso

especificado y a través del mismo se permitirá el manejo operativo de la planta. De esta

manera se garantiza la operación y supervisión de todo el proceso desde la PC, en tiempo

real.

Un software SCADA (Sistema de Control, Supervisión y Adquisición de Datos) será la

herramienta encargada de realizar la comunicación entre el operador y la unidad PLC/RTU,

representando en tiempo real o histórico el proceso.

Tendrá operación gráfica interactiva y acceso rápido y directo a todos los

componentes del sistema. Permitirá configurar pantallas de operación que posibiliten operar



todo el sistema con comodidad con fácil ubicación de los parámetros controlados. La

información sobre las variables monitoreadas será guardada en bases de datos con el fin de

permitir el análisis histórico de las mismas.

Dispondrá de pantallas con indicación de alarmas y efectos sonoros que presentarán

mensajes definidos mediante los cuales informará al operador que ocurre un determinado

evento. Se permitirá definir nuevas alarmas, cambiar la definición de una alarma existente y

eliminar alarmas de la lista general.

Se instalarán, entre otros posibles:

• Sensores de proceso

• Medidores de Oxigeno Disuelto

• Medidores de pH

• Medidor de nivel de líquido

• Medidores de caudal electromagnético

2.5.19. Iluminación de Planta

Se colocarán luminarias, distribuidas dentro del predio según indicación de la

Inspección. Las mismas se montarán, sobre columnas construidas con tubos de acero sin

costura, fabricados en una sola pieza, con reducciones trefiladas en caliente.

2.5.20. Laboratorio

Todo el equipamiento suministrado bajo esta sección será protegido adecuadamente

durante su transporte y almacenamiento en la obra. En la Recepción Provisoria de la Obra

se verificará el correcto funcionamiento de los equipos y estado de integridad del resto de

los materiales, en especial el material vítreo.

Listado y características de equipos básicos:

1. Medidor de pH portátil.



2. Medidor de pH de mesada.

3. Medidor de Oxigeno Disuelto portátil

4. Medidor de Oxigeno Disuelto de mesada.

5. Incubadora para DBO.

6. Botellas para DBO.

7. Kit para determinación de DQO.

8. Medidor de temperatura portátil

9. Medidor de temperatura de mesada, de bulbo de mercurio.

10. Conos de sedimentación Imhoff (para determinación de sólidos sedimentables)

11. Deshidratadora.

12. Horno de secado

13. Horno de Mufla.

14. Balanza analítica.

15. Unidad de filtración para vacío.

16. Bomba de presión /vacío.

17. Heladera.

18. Microscopio binocular.

19. Equipo para determinación De Nitrógeno total Kjeldal, Nitritos, Nitratos.

20. Equipo para determinación de Cloruros (Cloro libre y residual)

21. Medidor de ORP.

2.5.21. Capacitación técnica y entrenamiento del personal

Con una anticipación no menor a los treinta (30) días de la fecha de recepción

provisoria, el Contratista deberá presentar, para su aprobación por parte de la Inspección de

Obra, el programa de capacitación para el personal seleccionado por el Comitente que se

hará cargo de la operación y mantenimiento de las instalaciones del sistema al retirarse el

plantel del Contratista.

Dicho programa deberá abarcar todos los aspectos teóricos básicos y prácticos

necesarios para la función que desarrollará cada persona y conocimientos generales del

funcionamiento total del sistema.



Sin la aprobación de este programa no se le dará al Contratista la recepción

provisoria de la obra.

Los costos de la capacitación del personal que tendrá a su cargo la operación y

mantenimiento del sistema, detallados precedentemente, se considerarán incluidos en los

gastos generales del Contratista.

2.5.22. Sistema de garantías

El Contratista garantizará en forma mancomunada y solidaria con su proveedor, por

el término de un año todos los equipos e instalaciones realizadas.

Dicha garantía cubrirá defectos de fabricación sobre todos los elementos provistos.

Se deberá garantizar además apoyo técnico sobre todos los equipos y sistemas provistos,

con el objeto de lograr el correcto funcionamiento de los mismos.

2.5.23. Manual de Operación y Mantenimiento

El Manual de Operación y Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Líquidos

Cloacales, será confeccionado por el Contratista basándose en la presente guía y

completándola con toda la información y documentación técnica que corresponda, conforme

a obra.

La entrega del mismo se deberá realizar previamente a la Recepción Provisoria de las

obras. Una vez observado por el Comitente deberá ser completado y actualizado por el

Contratista para entregarlo nuevamente, esta vez para su aprobación definitiva, la cual

deberá ser previa a la Recepción Definitiva de las obras.

La información técnica se complementará con los catálogos del fabricante de cada

equipo provisto e instalado; las indicaciones y recomendaciones para su operación y

mantenimiento; direcciones, teléfonos, y todo otro dato tanto del fabricante como del

representante técnico y/o comercial que haya intervenido en la provisión; constará también



la procedencia del equipamiento, plazo y condiciones de la garantía acordada; manuales de

procedimientos; etc.

2.5.24. Ensayos a realizar previo a la recepción de las obras

• Pruebas de funcionamiento

• Hidráulico y electromecánico

• Verificación de datos garantizados

2.5.25. Higiene y Seguridad en Planta

El Contratista deberá dar cumplimiento a las normas vigentes en materia de

seguridad e higiene en el trabajo tanto sean estas de carácter Nacional, Provincial o

Municipal.

2.5.26. Recepción Provisoria

Además de los requisitos establecidos en los Pliegos de Bases y Condiciones

Particulares del llamado a licitación deberá cumplirse con la totalidad de los siguientes

requisitos para acordar la Recepción Provisoria:

1. Obras terminadas de acuerdo al contrato y aprobadas por la Inspección.

2. Pruebas de funcionamiento a satisfacción de la Inspección.

3. Aprobación del manual de operación y mantenimiento de la planta y entrega de

copias del mismo a satisfacción de la Inspección.

4. Planos conforme a obra y memorias de cálculo aprobadas y copias

entregadas, a satisfacción de la Inspección.

2.5.27. Puesta en Marcha y Operación de la Planta

Durante este período, la Contratista, será la exclusiva responsable de que se cumplan

los parámetros de vuelco, entendiéndose por tal, el vuelco del líquido tratado al cuerpo

receptor y la disposición final de los barros generados en el proceso, en las calidades



exigidas por el presente Pliego y por la legislación nacional y provincial al respecto. Para

ello, la Contratista deberá presentar en su oferta y de acuerdo a lo indicado en el Pliego de

Bases y Condiciones Particulares, la designación de la Empresa Responsable de la

Operación de Planta, la cual deberá contar con amplia experiencia en operación de plantas

depuradoras de líquidos cloacales.

El Oferente deberá presentar un compromiso de la Empresa que va a operar la

Planta, por el cual entiende que con el equipamiento propuesto en la oferta se va a poder

alcanzar las condiciones requeridas en este pliego.

Esta Empresa estará a cargo de la Contratista, y será responsable de la operación de

la planta durante el período de garantía.

Las cinco áreas en las cuales deberá intervenir esta empresa son las siguientes:

• Alcanzar las variables de Proceso

•

: aporte de oxígeno, condiciones de mezcla,

mantener la edad de lodo, alcanzar los índices volumétricos de lodos, necesarios

para mantener la operación de la planta dentro de las condiciones de proceso

seleccionadas.

Supervisión y Control de la Operación

•

: Con las calibraciones de sensores

transmisores e indicadores necesarias para la correcta operación.

Mantenimiento de la planta

•

: Mediante el cumplimiento de los acciones

correctivas y predictivos

Capacitación del Personal

•

: De acuerdo a lo especificado en el apartado

“Capacitación técnica y entrenamiento del personal” del presente Capítulo.

Confección del manual de operación y mantenimiento

La Empresa Concesionaria del Servicio, durante el período de Garantía, se hará

cargo de:

: De acuerdo al apartado

“Manual de operación y mantenimiento” del presente Capítulo.



• El personal operativo y administrativo requerido para la operación de la Planta.

Este personal, estará bajo la supervisión de la Empresa Operadora designada

por la Contratista.

• Insumos químicos.

• Consumo de energía eléctrica.

A los fines de la determinación del correcto funcionamiento de la Planta se realizarán

las siguientes determinaciones analíticas:

• DBO.

• Sólidos Suspendidos Totales en la corriente líquida.

• Sólidos Totales en los barros deshidratados.

Las muestras de líquidos deberán ser tomadas en la canaleta Parshall, previo a su

cloración, y la de barros deshidratados, en la torta generada por el filtro banda.

Durante los primeros 6 meses, los días de funcionamiento normal deben representar

al menos el 70 % de los días totales. De no alcanzarse dicho valor se exigirá al contratista

un plan de mejoras operativas, cambios de equipamiento o las acciones que correspondan

para elevar el porcentaje de horas de funcionamiento normal, y así cumplir con la condición

exigida para proceder a la Recepción Definitiva.

Durante los últimos 6 meses se exigirá que los días de funcionamiento normal

representen el 90%, o más, de los días totales comprendidos en dicho período.

Si el líquido que llegue a la planta depuradora no sea suficiente para probar los tres

módulos simultáneamente, se coordinará conjuntamente con La Empresa Concesionaria de

los Servicios y la Inspección de obra, la forma de probar cada módulo en forma

independiente.



2.5.28. Recepción Definitiva

Además de los requisitos establecidos en los Pliegos de Bases y Condiciones

Particulares del llamado a licitación, deberá cumplirse con la totalidad de los siguientes

requisitos para acordar la Recepción Definitiva.

Se establece un período de garantía de doce (12) meses, contadas a partir del día

siguiente al de formalización de la Recepción Provisional de las obras.

Vencido el Período de Garantía, si no se cumplen los porcentajes requeridos de

correcto funcionamiento de la Planta, y habiendo o no realizado el Contratista los ajustes

necesarios en el transcurso de dicho período, se procederá a la Recepción Definitiva de

Oficio, según lo establecido en el Pliego de Condiciones Particulares.

Se exigirá también, a fin de poder alcanzar la Recepción Definitiva, Copias de la

versión definitiva aprobada del Manual de Operación y Mantenimiento de la planta,

entregadas a satisfacción de la Inspección.



ANEXO CAPITULO 2



VISTA 1 Y 2 : IMAGEN Y LAYOUT PLANTA DE TRATAMIENTO SAN FELIPE

VISTA 3: LAYOUT PLANTA DE TRATAMIENTO SAN FELIPE

CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROYECTO - … · Dos de los cuatro decantadores requieren reparación y...

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