UNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVARFACULTAD DE INGENIERÍA

LINEAMIENTOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE UNA PLANTA TEXTIL Y UNA APLICACIÓN EJEMPLIFICADA EN BASE A

PRONÓSTICOS DE VENTA

PRESENTA A LA JUNTA DIRECTIVA DE LAFACULTAD DE INGENIERÍA

DE LAUNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR

POR

JOSÉ WALDEMAR QUAN MOTTAAL CONFERIRLE EL TITULO DE

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

Guatemala, Mayo de 1997.

JUNTA DIRECTIVA DE LAFACULTAD DE INGENIERÍA DE LAUNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR

Decano: Ing. Jorge Lavarreda G.

Vice-Decano: Ing. Sofia Fernandez B.

Secretario: Ing. Jose Bolivar Gonzales G.

Director del departamento deIngenieria Quimica Industrial Ing. Luis Vicente Chávez de León.

Director del departamento deIngenieria Mecanica Industrial Ing. Jose Luis Mendoza A.

Director del departamento deIngenieria Civil Administrativa Ing. Pierre Castillo Contoux

Director del departamento deIngenieria Industrial Ing. Jorge Nadalini L.

Director del departamento deIngenieria en Informatica y Sistemas Ing. Armando Flores Lorenzana.

Cordinador de Carreras Cortas Ing. Carlos Alvarado Galindo.

Director del Programa deMaestrias Ing. Carlos Spiegler Castañeda.

Representante de Catedraticos Lic. Romeo Perez Morales.Ing. Ramiro Muralles A.

Representante Estudiantil Titular Br. Maria Isabel Mayorga.

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TRIBUNAL QUE PRACTICO EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

Decano Ing. Jorge Lavarreda G.Examinador: Ing. Sergio Godínez G.Examinador: Ing. Luis Rojas.Examinador: Ing. Carlos Alvarado G.Secretario: Ing. Jose Bolivar Gonzales G.

TRIBUNAL QUE PRACTICO EL EXAMEN PRIVADO DEL

TRABAJO DE GRADUACION

Decano Ing. Jorge Lavarreda G.Examinador: Ing. Carlos Garcia B.Examinador: Ing. Luis Rojas.Examinador: Ing. Roberto Escalona.Secretario: Ing. Jose Bolivar Gonzales G.

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AGRADECIMIENTO

al Ing. Sergio Godinez por su tiempo y dedicacion para trasmitir sus valiosos conocimientos, necesarios para que este Trabajo de Graduacion se completara satisfactoriamente.

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DEDICO ESTA TESIS

A Dios

A mi Patria Guatemala

A mis padres:JOSÉ WALDEMAR QUAN ORELLANAANA LUCRECIA M. DE QUAN

A mis hermanos:SHARON Y CHRISTIANBRYAN Y YAMILETHNETZER Y BEATRIZ

A mis sobrinos

A mis tíos

A mis abuelos

A mis amigosN., C., J. C., E. L., P., A., E. C., K., M. A, M. Q..

A la señoritaEVELYN RODRÍGUEZ A.

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CONTENIDO

1 Introducción

2 Antecedentes

3 Justificaciones

4 Diagnóstico

5 Objetivos5.1 Generales5.2 Específicos

6 Metodología a seguir6.1 Limites

7 Los modernos métodos de organización7.1 Técnicas de organización tradicionales

7.1.1 Estudio del trabajo7.1.2 Programación de la producción7.1.3 El empleo de computadora

7.2 Técnicas de organización avanzadas7.2.1 Estudio del trabajo7.2.2 Programación de la producción7.2.3 El empleo de computadora

8 Previsión de ventas8.1 Organización y responsabilidades en previsiones de ventas8.2 Utilización de datos8.3 Productos establecidos8.4 Productos nuevos8.5 Análisis de la venta

8.5.1 Causas de variación en las ventas8.5.2 Tipos de provisiones8.5.3 Individuación del ‘Trend’

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8.5.4 Individuación del movimiento estacionario8.5.5 Individuación del movimiento coyuntural8.5.6 Individuación del ‘Trend’

8.6 Provisión de venta en la programación de la producción (Plan de ventas)8.7 Provisiones de la composición de ventas

9 Programación de la producción9.1 Consideraciones preliminares9.2 Ordenes

9.2.1 Ordenes de producción9.2.2 Ordenes de fabricación9.2.3 Ordenes subordinadas

9.3 Planificación (‘planning’)9.4 Preparación del trabajo (‘routing’)

9.4.1 Determinación cualitativa y cuantitativa de las necesidades de materia prima y materia semi-elaborada.

9.4.2 Determinación de necesidades de componentes9.4.3 Determinación de las modalidades técnicas de ejecución del trabajo9.4.4 Recopilación de datos de trabajo

9.5 Determinación del plazo de elaboración9.6 Registros de las cargas de trabajo9.7 Asignación del trabajo (‘dispatching’)9.8 Control de disponibilidad de la capacidad productiva

9.8.1 Ejemplo para la capacidad productiva9.9 Control de disponibilidad de materiales9.10 Control de la producción y del avance de los trabajos9.11 Distribución de planta

9.11.1 Agrupamiento por producto9.11.2 Ventajas, inconvenientes y recomendaciones del agrupamiento por

producto9.11.3 Necesidad y disponibilidad de espacio9.11.4 Criterios para la elaboración de la distribución en planta9.11.5 Ingeniería de la disponibilidad de la planta

9.12 Procedimientos de operación9.12.1 El análisis de los métodos de trabajo9.12.2 La carga de las bobinas de fibra

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9.12.3 Condiciones de ejercicio de los telares a fin de partida9.12.4 Los cortes de la fibra

10 Control de Inventarios10.1 Registros10.2 Clasificación ABC10.3 Lote económico de producción10.4 Inventario de seguridad10.5 Sistemas de emisión de las órdenes de producción

10.5.1 Sistema de límites10.5.2 Sistema de ciclo de órdenes10.5.3 Sistema S,s

10.6 Inventarios de semielaboradas10.7 Otras funciones de los Inventarios

10.7.1 Crecimiento de nivel de inventarios10.7.2 Eliminación de tiempo muerto de la maquinaria

11 Asignación de maquinaria11.1 Explicación de la asignación11.2 Aspectos económicos11.3 Cálculo de interferencias11.4 Exigencias para la asignación y velocidad de la hilatura

12 Montaje de Maquinaria12.1 Selección de la maquinaria

12.1.1 Razón de la elección12.1.2 Función de la maquinaria

12.2 Organización y consideraciones para el montaje de la maquinaria12.2.1 Determinación de la maquinaria a montar

12.2.1.1 Dimensiones12.2.1.2 Peso de la maquinaria y resistencia del suelo12.2.1.3 Acabados del piso12.2.1.4 Medios de nivelación12.2.1.5 Límites mínimos y máximos permitidos en la

nivelación12.2.1.6 Anclajes

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12.2.1.7 Morteros para las cimentaciones12.2.1.8 Vibraciones12.2.1.9 Juntas de expansión y compresión12.2.1.10 Instalaciones eléctricas

12.2.2 Localización, trazos y fundición12.2.2.1 Paso del nivel de referencia al terreno12.2.2.2 Colocación de puentes para el trazo12.2.2.3 Localización de los ejes de la maquinaria sobre los

puentes12.2.2.4 Trazo de contornos de maquinaria12.2.2.5 Excavación12.2.2.6 Colocación y nivelación de formaleta

12.2.3 Consideraciones de algunos servicios importantes12.2.3.1 Vapor12.2.3.2 Agua12.2.3.3 Aire Comprimido12.2.3.4 Desagües

12.2.4 Consideraciones y diseño del servicio eléctrico a instalar12.2.4.1 Consideraciones

12.2.4.1.1 Cómo proyectar la instalación eléctrica12.2.4.1.2 Interruptores12.2.4.1.3 Pararrayos de línea12.2.4.1.4 Motores12.2.4.1.5 Arrancadores12.2.4.1.6 Tableros de distribución y control12.2.4.1.7 Otros datos importantes para proyectar la

instalación eléctrica12.2.4.1.8 Cómo elaborar el proyecto de una instalación

eléctrica12.2.4.2 Diseño de la instalación eléctrica de TISA

12.2.5 Organización y supervisión de los grupos de montaje12.2.6 Métodos de montaje de TISA

12.3 Consideraciones para la instalación de la maquinaria12.3.1 Consideraciones sobre las instalaciones12.3.2 Calidad en las instalaciones

12.3.2.1 Calidad del proyecto

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12.3.2.2 Calidad de los materiales12.3.2.3 Calidad de la puesta en obra12.3.2.4 Control de recepción12.3.2.5 Mantenimiento

13 Consideraciones del mantenimiento de la maquinaria, equipo e instalaciones de servicio13.1 Decisiones respecto al mantenimiento

13.1.1 Mantenimiento preventivo contra avería13.1.2 Personal de servicio interno o externo13.1.3 Reparación o reposición13.1.4 Existencia de repuestos13.1.5 Control de asignación de tareas

13.2 Funciones especificas del mantenimiento13.2.1 De averías

13.2.1.1 Reparación de avería o falla13.2.1.2 Mantenimiento de avería o falla

13.2.2 Preventivo13.2.2.1 Visitas13.2.2.2 Revisiones13.2.2.3 Lubricación periódica13.2.2.4 Limpieza

13.2.3 Correctivo

14 Recursos Humanos14.1 Seguridad industrial

14.1.1 Búsqueda y eliminación de los riesgos14.1.2 Búsqueda de una conducta

14.1.2.1 Colocación14.1.2.2 Adiestramiento14.1.2.3 Supervisión14.1.2.4 Educación14.1.2.5 Participación del obrero

14.1.3 Mantener alto el programa14.2 Capacitación14.3 Gestión

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14.3.1 Determinación de la necesidad de mano de obra14.3.2 Mano de obra en reserva

14.3.2.1 Planteamiento del problema14.3.2.2 Solución de problema14.3.2.3 Otras alternativas de gestión

14.3.3 Variaciones de la carga de trabajo de la mano de obra

15 Conclusiones

16 Anexos

17 Bibliografía

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1. INTRODUCCIÓN

El desarrollo de todo proyecto industrial requiere que se tome en consideración toda una serie de aspectos que involucran diferentes ramas del conocimiento humano. El proyecto que se desea desarrollar, tomará en consideración aspectos del montaje y puesta en marcha de la industria textil; Textiles Integrados S.A. (TISA).

El inversionista que desee realizar el proyecto industrial y que sabe cómo obtener la materia prima y el producto pero no tiene los conocimientos para el diseño de las instalaciones requeridas y la organización, debe acudir, ya sea independientemente a profesionales especializados en cada una de las ramas que cubrirá el proyecto, para que le diseñen éstos, la parte que les corresponde, o acudir a una firma consultora que cuente con profesionales de las diferentes especialidades que intervienen en la ejecución del mismo.

Acudir independientemente a los profesionales de las distintas especialidades que intervienen en la ejecución de un proyecto de este tipo, no es la forma más aconsejable debido a que cada uno de estos elaborará su trabajo aisladamente, y significará una gran variedad de problemas en el momento de ejecutar el proyecto. Lo más acertado es que el inversionista se ponga en contacto con una firma consultora, para que su equipo de especialistas elabore con un criterio uniforme los estudios referentes a la organización de la industria textil, distribución en planta de los ambientes, la maquinaria, y la selección de la misma. Lo anterior de debe lograr de acuerdo al proceso industrial, de manera que se obtener una administración eficiente de todos los recursos, eviten los recorridos excesivos tanto de materia prima como de producto en proceso y producto terminado. También se debe el inadecuado aprovechamiento de la capacidad instalada, como consecuencia de la falta de equilibrio en las líneas de producción y ambientes poco agradables de trabajo por diseños arquitectónicos inadecuados. Todo con el propósito de cubrir los intereses de los clientes y a la vez establecer las responsabilidades.

El presente trabajo se originó a través de la experiencia del que realiza la tesis, en el desarrollo organizacional y físico de una industria textil, implicando que las Consideraciones y Conclusiones a que se llegue puedan ser aplicadas en general a cualquier

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montaje y puesta en marcha de una industria textil, ya que son las que seguir para organizar y poner en marcha una industria textil.

Se pretende contribuir a evitar los problemas que se presentan o pueden presentarse como consecuencia del desconocimiento exacto de la maquinaria, una mala programación y una deficiente organización y control en el montaje de la misma.

En general, las consideraciones sobre la organización y el montaje de maquinaria, principian con el conocimiento de los métodos de organización que existen, las previsiones de ventas, la programación de la producción, control de inventarios, asignación de maquinaria. También con el conocimiento exacto, para que en la elaboración de los planos se tomen en cuenta las características de la superficie requerida, y no resulte que por desconocimiento, la cimentación no llene los requerimientos necesarios, por ejemplo.

Seguidamente se hace mención a las consideraciones para el montaje, estableciendo localización, trazos y fundición necesaria, la determinación de la maquinaria a instalar y la organización y supervisión de los grupos de montaje. También se establece el tipo de supervisión tanto por parte del propietario como del encargado del montaje, para que a la hora de presentarse problemas, éstos puedan resolverse más rápidamente y no causen a atrasos en el proyecto en sí, por no haber alguien que sea el responsable en la toma de dicisiones. Se estudiarán los métodos de montaje empleados y las técnicas que existen para llevar mas eficiente el control del montaje.

Luego, se darán todas las consideraciones que se deben tomar respecto de los recursos humanos de la industria como: seguridad industrial, capacitación al personal y la gestión de la mano de obra.

Como último aspecto a considerar, se estudian los métodos y formas más adecuadas para el mantenimiento en una industria textil.

Dados los requisitos presentados por la Universidad Rafael Landívar, el asesor de este proyecto será el Ingeniero Sergio Godínez.

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2. ANTECEDENTES

En Guatemala exísten pocas industrias que se dedican a la manufactura de fibras y tejidos. Esto ha generado un crecimiento rápido pero desorganizado de la industria textil. Lo anterior ha creado alta demanda, pero baja calidad de los tejidos. Esta justificación ha servido para que VANSSA, se haya visto obligada a formar una empresa para la producción textiles.

Textiles Integrados S. A. (TISA) formará parte del grupo VANSSA, que durante veinticinco años se ha dedicado a comercializar y distribuir en el interior y exterior del país todo tipo de tela importada; como tejines (100% poliester), lanas, gabardinas, lona, flanel, pique, sedas, entretelas, fibras no tejidas (Pellón) y todo tipo de material de sastrería; tales como tizas, broches, botones, zíperes, tijeras, metros, etc.

La fábrica de textiles que se montará es una empresa propia. Estará ubicada en la Zona Industrial Mixco Norte, en los lotes 13 y 14 del sector A, en el municipio de Mixco. Esta fábrica realizará tejidos de punto, estampado del tejido, cuellos y resortes tejidos, así como los tratamientos respectivos de fijado, teñido, secado y planchado.

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3. JUSTIFICACIONES

La razón principal por la que se desea desarrollar este proyecto, es crear una organización adecuada y competitiva con las ya existentes; dar lineamientos con base en los cuales la fábrica pueda eficientemente empezar las operaciones, para alcanzar una buena productividad.

Se desea mejorar la eficiencia en este tipo de fabricación, ya que la eficiencia constituye el punto crucial de nuestra sociedad; incorporar al Estado, a la burocracia, a las empresas públicas y privadas, etc.

Con la adecuada organización de la industria textil que se montará, se puede crear la eficiencia deseada y será concebida como la medida de la capacidad para realizar plenamente uno o más objetivos, refiriéndose a las empresas, o más en concreto a las secciones que las forman. Dichos objetivos deberán ser actuales, es decir alcanzables en un determinado momento sobre las bases de las posibilidades ofrecidas en el contexto de la situación contingente, específicas y claramente individualizables, con vistas a un mejor resultado.

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4. DIAGNOSTICO

La empresa comenzará a producir su propia tela, como consecuencia de la alta demanda, escasez del producto, baja calidad y mal servicio que se le da al cliente en el país.

Actualmente, se desconoce la manera de cómo organizar una industria textil que empezará a operar, esto crea la necesidad de un plan de organización, en el que se tengan en cuenta todas las consideraciones necesarias, para poder lograr eficiencia desde las ventas, producción, inventarios, proveedores y recursos humanos. Así también planear y organizar una adecuada ubicación y diseño de la planta y así distribuir y montar la maquinaria requerida en la planta para el proceso de manufactura.

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5. OBJETIVOS

5.1 Generales:

• Contribuir con el desarrollo de la industria textil en Guatemala.• Encontrar, con base en los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera y

conocimientos por experiencia (ocho año de trabaja) en esta rama, las soluciones aplicables y desarrollables en la industria textil que se montará y opere eficientemente.

5.2 Específicos:

• Desarrollar métodos modernos para organizar la industria textil, ya sea en su forma tradicional o moderna.

• Definir los métodos adecuados para el análisis de las ventas.• Definir la planificación de la producción y su administración eficiente.• Crear el sistema más adecuado para llevar un buen control de inventarios.• Crear una visión de los problemas tecnológicos que se puedan tener y los

problemas para la mejor asignación de la maquinaria requerida.• Identificar la maquinaria que se requiere y la mano de obra necesaria para su

uso.• Describir los métodos y consideraciones para el montaje e instalación de la

maquinaria.• Determinar la mejor forma de administrar los recursos humanos de la fábrica.• Mantener un servicio eficiente a los clientes, mediante un buen mantenimiento.

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6. METODOLOGÍA A SEGUIR

Se pretende realizar un estudio basado en investigación, en el cual se describan y se cumplan los objetivos presentados. Para ello, se utilizará como fuente principal, libros relacionados con el tema, revistas, boletines y visitas a fábricas existentes.

Los libros que se utilizarán representan la bibliografía de la industria textil actual, en la que se muestran las técnicas y formas más adecuadas para controlar y organizar de mejor forma, una industria textil. Es bibliografía que ha utilizado las fabricas de mayor renombre mundial en la manufactura actual. Las revistas y boletines que se utilizarán son publicaciones mensuales en las que facilitan artículos actuales respecto de los temas a tratar.

Se realizarán visitas a tres industrias textiles, donde se elaboran productos similares o que en el futuro pretenden fabricar. Lo que se pretende, es identificar en cada visita los parámetros con que ellos cuentan en su distribución de la planta, para que los parámetros que se elijan sean los más adecuados y competitivos.

6.1 LímitesEn el proyecto no se tomarán en cuenta los estudios de mercado, financieros

y económicos, sólo consideraciones sobre el montaje y puesta en marcha de la industria textil.

EspacialesTodas las observaciones necesarias se realizarán dentro del perímetro de la ciudad de Guatemala.

Temporales

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Según lo mostrado en la Programación preliminar del desarrollo, se calcula realizar el estudio en 24 semanas.

BibliográficosLas referencias bibliográficas a utilizar se obtendrán de bibliotecas

universitarias, de viajes realizados y de correspondencia recibida acerca del tema. Se pretende utilizar bibliografía actual, a partir de 1985 a la fecha.

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7. LOS MODERNOS MÉTODOS DE ORGANIZACIÓN

7.1 Técnicas de organización tradicionales

7.1.1 Estudio del trabajoEl costo de los salarios en la industria textil tiene un gran influjo sobre el valor del

producto, situación que confiere un papel muy importante a las técnicas organizativas que pretenden mejorar la productividad de la mano de obra. Los sistemas para medir el trabajo y las retribuciones, como incentivos, están claramente afirmados en la industria textil desde hace muchos años y no faltan ejemplos de algunas factorías de lana o algodón que habían aplicado estas técnicas antes de la última guerra.

Las técnicas de incentivos han sufrido una sensible evolución y, en muchos casos, las tarifas tradicionales del trabajo a destajo aplicadas a la producción se han evidenciado desproporcionadas y han debido ser transformadas en tarifas de tipo más complejo, que estimulan no sólo los aumentos de producción, sino también los aumentos de saturación de la mano de obra. Esta existencia se manifiesta en todos los procesos productivos que unen operaciones manuales y mecánicas realizadas automáticamente por una o más máquinas, puestas bajo la vigilancia de un solo obrero.

En la actividad exigida a un obrero para la dirección de una o más máquinas se pueden distinguir, en general, los trabajos que efectúa con la máquina en movimiento y los que realiza con la máquina parada.

El rendimiento y el volumen de producción de cada máquina dependen, por tanto, sólo de la eficiencia con que se logran los trabajos con máquina parada. Es evidente que si el tiempo de intervención de la mano de obra es una pequeña parte del tiempo del ciclo, el obrero, a pesar de una elevada eficiencia en la realización de los trabajos con máquina parada, consigue un mínimo aumento de rendimiento. Si se hubiera adoptado un sistema de trabajo a destajo proporcionado a la producción, el obrero recabaría una utilidad insignificante e incapaz de compensar su esfuerzo. En tales condiciones se manifestaría,

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además, una clara oposición a todo aumento de asignación, en cuanto el incremento de la carga de trabajo no encontraría resistencia proporcional en un incremento de la retribución.

La carga de trabajo de la mano de obra depende de la suma de todos los tiempos de actividad manual, ya sean éstos efectuados con la máquina parada o con la máquina en movimiento, y puede se expresado por la saturación, o sea por la relación entre el tiempo de trabajo del obrero y el tiempo del ciclo. Tal cociente nos dice que cuando la duración de los trabajos a realizar con la máquina en movimiento es igual al tiempo de funcionamiento que se asignan a la vigilancia del obrero.

En el caso de máquinas semiautomáticas que requieren una intervención periódica manual del obrero, no sería ni justo ni conveniente, por las razones antes expuestas. En este caso el procedimiento más simple consistiría en hacer referencia a la eficiencia del obrero, entendida como relación entre el tiempo asignado y el tiempo efectivamente empleado en la ejecución del trabajo (sea con la máquina parada, sea con ella en movimiento) confiado al obrero mismo. Pero son más utilizados, particularmente en la industria textil, los sistemas remunerativos que consideran como factor de incentivo el rendimiento de la máquina y la saturación de la mano de obra.

En algunos casos se puede considerar como factor de incentivo también el estándar de calidad de la producción y esto permite prevenir algunos eventuales como consecuencia de una retribución a destajo.

7.1.2 Programación de la producción

Entre los principales factores que han impuesto a las personas que trabajan con textiles, la adaptación de sistemas más eficientes de programación de la producción, se puede citar el mayor interés en aprovechar el equipo, cada vez más costoso como consecuencia de la creciente automatización de la maquinaria, y la absoluta necesidad de mejorar el servicio a la clientela, garantizando entregas más rápidas y esmeradas.

Esta última exigencia implica la ejecución de numerosos controles, sea en el momento de la aceptación de los pedidos para ratificar a los clientes los plazos de entrega, sea en el momento del lanzamiento de la producción, para controlar la disponibilidad de los factores productivos (por ejemplo, los hilados y la capacidad productiva de las máquinas) que condicionan las posibilidades de fabricación.

Numerosos controles relativos a la oportunidad de los suministros y al adelanto de los trabajos miran, además, a garantizar que la fabricación de los productos sea efectuada dentro de los límites de tiempo programados, para respetar las condiciones de entrega concertadas con los clientes.

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Respecto de la posibilidad de mejorar la explotación de las instalaciones mediante una programación más eficiente de la producción, basta pensar en todas las reducciones del tiempo muerto y del tiempo de montaje, calculables mediante la formulación de un programa de asignación del trabajo a las máquinas a utilizar (número de obreros por máquina) y la serie de elaboración de los diversos lotes, sustituyendo la elección de estas variables a la casualidad.

Es evidente que, para conseguir resultados satisfactorios, el flujo productivo debe estar regulado con programaciones periódicas (semanales, quincenales, mensuales, etc.), con tiempos bien definidos; si las disposiciones fueran, además, trasmitidas a las secciones de forma casual, a medida que los pedidos de los clientes llegaran con dificultad, se renunciaría a encuadrar el trabajo en un programa bien definido y, por consiguiente, llegaría a faltar la posibilidad de mano de obra y de reducción de los gastos de producción a que hemos aludido antes.

7.1.3 El empleo de computadora

En el mercado de las computadoras se observa una clara tendencia a la reducción de los costos, a la par del aumento de los servicios ofrecidos por las máquinas. Este fenómeno ha ampliado considerablemente el campo de empleo de estos instrumentos organizativos, que en otro tiempo estaban sólo a disposición de unas pocas empresas de grandes dimensiones.

Las computadoras han sido utilizadas inicialmente para la mecanización de los trabajos de carácter administrativo, como las pagas, los salarios, la contabilidad, etc. En un segundo momento se difundieron también las aplicaciones que miran al control y a la programación de la producción, que constituyen, de ordinario, uno de los problemas más complejos y más trabajosos que deben ser afrontados en una empresa textil. Los trabajos de carácter prevalentemente contable o estadístico conservan todavía un papel importante: un sistema de mecanización debe prever, casi siempre, la publicación de los documentos de tipo comercial o administrativos (confirmaciones de pedidos, catálogos de envíos, facturas, resúmenes de cómputos, etc.) y de los documentos de elaboración de diversas series de estadísticas que presentan un notable interés por el control de la marcha empresarial. A este respecto se pueden, por ejemplo, mencionar las estadísticas de ventas, que pueden ser detalladas a nivel de cada cliente y de cada variación, cuyo análisis permite obtener preciosas informaciones para la confección del muestrario y para la programación de las actividades comerciales.

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7.2 Técnicas de organización avanzadas

7.2.1 Estudio del trabajo

En todos los procesos tecnológicos que emplean máquinas semiautomáticas que exigen una irregular intervención manual del hombre, se presenta el problema de calcular el número óptimo de unidades productivas que asignar a un obrero. Este problema, de particular relieve en la industria textil, puede ser resuelto valiéndose de la teoría de colas, que encuentra aplicación en el estudio de todos los fenómenos de espera que se manifiestan cuando los pedidos llegan por casualidad a un centro de servicios, donde es absorbido un cierto tiempo, fijo o variable, para efectuar una determinada operación.

En el caso que estamos examinando, el fenómeno de llegadas de los pedidos está representado por las paradas casuales de cada unidad productiva, provocadas, por ejemplo, por rotura de hilo; ciclo de servicio, que contribuye a alejar los usuarios de la cola, está formado por las intervenciones del obrero para volver a poner en marcha las unidades inactivas; el número medio ñ de pedido en cola equivale al número medio de inactividades durante el funcionamiento de las N unidades productivas asignadas a la vigilancia del obrero. Indicando con n el rendimiento productivo (N - ñ) / N del grupo en cuestión y con to tiempo teóricamente necesario para fabricar la unidad de producto en ausencia de paradas, los correspondientes tiempos efectivos de acción de una unidad productiva y del obrero resultan to /n y to/(nN), respectivamente.

Ya que el numero medio de unidades inactivas ñ es una función creciente de la asignación, entonces al aumentar la asignación, disminuye el costo unitario de la mano de obra y crece el costo por unidad de las amortizaciones y los otros gastos relativos a la maquinaria, como se indica esquemáticamente en el gráfico de la figura 1.

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Figura 1Otro caso que ha sido resuelto y que puede interesar a la industria textil se refiere,

por ejemplo, al trabajo en grupos, la asignación a obreros de trabajos accesorios, las intervenciones de frecuencia variable con la velocidad de la máquinas y otros por el estilo.

Las teorías de colas, con sus particulares aplicaciones en el marco de los problemas de interferencia de las máquinas, enriquece, felizmente, la serie de medios de que el experto que actúa en la industria textil pueden servirse para mejorar el rendimiento de la producción.

7.2.2 Programación de la producción

Los problemas unidos a la programación de la producción ofrecen numerosos posibilidades para emplear las técnicas organizativas más avanzadas.

Los requisitos exigidos para un sistema de programación de la producción estriban en la definición de las características cuantitativas y cualitativas de la producción a conseguir y no sólo en la elección de modos, tiempos y medios de realizar el trabajo. En algunos de estas fases de elección que pueden, a veces, ser propuestos y resueltos en términos analíticos.

La determinación de las características cuantitativas y cualitativas de la producción a conseguir constituyen el grupo de problemas más conocidos y de mejor reducción a planteamiento matemático en el caso de que los productos sean fabricados para el almacén.

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En este caso, conocida o apreciada, mediante previsiones, la futura necesidad de materiales almacenados, se nos puede proponer determinar las modalidades de mantenimiento del almacén, que contribuyen a hacer mínima la suma de los costos unidos a la gestión de provisiones.

También la cantidad óptima de provisión de seguridad puede ser determinada de forma analítica y requiere del conocimiento de la distribución probable de las necesidades y la consideración de algunos elementos de los costos unidos al agotamiento de las reservas, cuya determinación presenta, de ordinario, gran dificultad.

También la determinación del tiempo de ejecución de las diversas operaciones se presta a un empleo de las técnicas de mejoramiento, siempre que se nos proponga como objetivo realizar la nivelación de las cargas del trabajo de las máquinas y de los obreros. Las empresas fabricantes de computadoras han desarrollado numerosas técnicas para planificar los trabajos relativos a múltiples proyectos simultáneos con nivelación de las cargas. tales sistemas -si bien encuentran su típico y específico campo de empleo en las industrias mecánicas- tienen validez general y pueden ser tomadas en consideración también en la industria textil.

El logro de tal objetivo presenta un particular interés en el caso de repartos productivos constituidos por grupos de máquinas que sólo parcialmente son equivalentes a los fines de la ejecución de los distintos trabajos; por ejemplo, en el caso de una fabrica que tenga a su disposición aparatos de talla diversa y que deban elaborar tejidos de diversos valores.

La asignación del trabajo a las máquinas constituye la fase final de todo sistema de programación de la producción y supone numerosos problemas económicos de elección entre diversas alternativas que se presentan en el momento en que son los pedidos puestos en proceso de fabricación. Las máquinas disponibles con frecuencia se pueden subdividir en grupos caracterizados por tiempo y costos de elaboración diversos. Si no hay carencia de disponibilidad de las máquinas, no se halla dificultad alguna en repartir los trabajos; basta, en efecto, utilizar cada grupo de máquinas para elaboración que más se le adapte. Pero, normalmente, la distribución de los pedidos no consiste en llegar a esta solución ideal y se presenta el problema de determinar en qué trabajo emplear cada grupo para conseguir un objetivo de eficiencia determinado, que muchas veces requiere hacer mínimo el tiempo total de ejecución de los pedidos. Este problema, desde el punto de vista analítico, puede reducirse a un problema de programación lineal.

7.2.3 El empleo de computadora

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En la utilización de las computadoras se nos está orientando en la actualidad hacia los procedimientos de gestión y se puede, sin más, afirmar que este acercamiento resulta indispensable para aprovechar del modo más completo las notables posibilidades que ofrecen los sistemas de computación. Prescindiendo de las ventajas de naturaleza técnica derivadas de tal planteamiento y transformables en un mejoramiento de la eficiencia y en reducción del costo de las elaboraciones, puede decirse que un sistema integrado de gestiones aporta otros múltiples beneficios: una gestión integrada de los sectores encargados de la producción y de las ventas, aprovechándose de un procedimiento de elaboración que transforme la demanda de semielaborados y materias primas, permite, por ejemplo, conseguir una sensible reducción de los inmuebles.

La computadora no es, pues, simplemente un medio de mecanizar los procedimientos de gestión ya preexistentes, sino un instrumento organizativo que condiciona la realización de las técnicas de gestión más avanzadas. Respecto de las eventuales ventajas a conseguir en la reducción de costos de tipo administrativo, deben atribuirse a la mecanización algunas grandes ventajas derivadas de una mayor oportunidad y precisión en las informaciones, que permite realizar elecciones más conscientes y eficientes.

Las aplicaciones de la computadora pueden, finalmente, desembocar en el campo de la búsqueda de efectividad. Es una meta que deben cumplir la mayoría de las empresas textiles y que es muy lejana en Guatemala, pero las ventajas pueden ser notables.

Numerosos problemas que atañen a la industria textil pueden volver a plantearse. Limitándonos a una sumaria enumeración, podemos citar las aplicaciones siguientes:

1. Programar las elaboraciones de las máquinas al menor costo compatible con el vencimiento de la entrega.2. Determinar la composición más conveniente de las mezclas, de acuerdo con las disponibilidades del almacén.3. Determinar el programa de venta/producción que da mayor margen de provecho, de acuerdo con la capacidad de absorción del mercado y con la capacidad productiva de las instalaciones.

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8. PREVISIÓN DE VENTAS

8.1 Organización y responsabilidades en las previsiones de venta

La gerencia puede seleccionar a una persona que se dedique exclusivamente a esto, designándole el nombre del analista. Posteriormente, según la importancia que vaya desarrollando, puede organizar una sección destinada a las previsiones y análisis de ventas formadas por varios analistas. Esta sección puede designarse en el departamento de Mercadeo de la fabrica.

La responsabilidad de llevar a cabo las previsiones de venta de la industria textil recae en la persona o comité nombrado. Cualquier persona con conocimiento de estadística y matemática puede calcular las previsiones y análisis de ventas. Normalmente tales previsiones calculadas, deben ser aprobadas por un comité formado por los gerentes de finanzas, producción, mercadeo, administración, etc., para que todos estos estén al tanto y además puedan discutir el comportamiento de los pronósticos calculados y aplicar las experiencias en cuanto a los ajustes. Es justificable una responsabilidad en cuanto al análisis de los productos, en su comportamiento de aceptación durante los periodos de tiempo. Estudios de las variaciones que afectan a tal o cual producto. Estudios de

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prevención por los factores estacionales y cíclicos. Panoramas de los productos respecto de los de la competencia. Estimaciones del mercado potencial en ciertas regiones, áreas y comunidades. Investigación por demandas decrecientes y crecientes, etc.

8.2 Utilización de datos

En toda fuente de investigación es necesario tener una fuente de datos históricos reales para establecer resultados confiables. Así pues la recopilación de datos reales es un paso necesario para la aplicación de las técnicas de pronósticos de ventas.

Cuando es la primera vez que se calculan las previsiones de ventas, hay autores que recomiendan recopilar datos de 10 a 15 años atrás, lo que se considera aceptable para poder estudiar los factores estacionales, cíclicos, las tendencias y las variaciones aleatorias.

Se debe contar con una clasificación de datos que puedan ser informativos y útiles, quedando a criterio del analista la utilización adecuada de los mismos, para su investigación de la existencia de una correlación entre estos y las ventas de la empresa.

Esta clasificación ayuda al analista a tener una guía informativa para la recopilación de datos la cual es la siguiente:

a) Para la previsión del nivel económico general de la nación: el producto nacional bruto, ventas, existencias y pedidos de los fabricantes; índice de producción industrial, los saldos deudores de los bancos, el empleo.

b) Para prever el poder adquisitivo del consumidor: ingresos disponibles, situación de ingresos de las propiedades, horas y salarios.

c) Para determinar precios futuros y ajustar diversos índices de cambio de precios: la moneda en circulación, informe sobre los proveedores, precios en el mercado y revistas de índices de precios.

d) Para previsión de lo que el consumidor está gastando realmente: ventas al detalle, comercio al por mayor y ventas en grande almacenes.

e) Para llevar la previsión al día: las revistas y los periódicos.f) Para la previsión de los gastos del consumidor: planes de compra del

consumidor, boletines e informes de la construcción, valores de ahorro y ahorros personales.

g) Para prever la participación que una firma determinada tendrá en el mercado de su rama industrial: asociaciones gremiales, departamento de comercio y revistas.

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8.3 Productos establecidos

Las previsiones y análisis de ventas para productos ya establecidos deben hacerse por cualquier técnica de las series de tiempo que se decida. Las previsiones pueden ser determinadas en totales de quetzales y/o diversificarlas en grupos de unidades de producto, como producto A, producto B, etc., así también como previsiones de ventas sobre áreas, regiones, países, etc.

Según su importancia, los datos pueden recopilarse sobre el producto principal que en algunos casos pueden ser del 80 al 95% del total de las ventas. El analísta es quien debe clasificar los productos, volúmenes, áreas, regiones, etc., es decir, definir las políticas a seguir para la recopilación de acuerdo a los requerimientos de la empresa.

8.4 Productos nuevos 

El pronóstico para productos nuevos es relativamente distinto a los métodos para productos ya establecidos. Los métodos son los siguientes:

a) La encuesta directa: consiste en dirigirse a los consumidores con cuestionarios o preguntas directas, utilizando las herramientas de la estadística para inferir las características de un universo por medio de la muestra; tomando en cuenta los errores y la confiabilidad que se requiere.

b) La encuesta indirecta: consiste en dirigirse a los intermedios de los canales con respecto del producto nuevo. Los intermediarios a los que nos dirigimos pueden ser los mayoristas, minoristas, agentes vendedores, representantes, consumidores, etc. Estas técnicas tienen la desventaja que es poco confiable.

c) La comparación con productos establecidos: es un método bastante eficiente donde el producto nuevo es semejante a un producto o productos establecidos para la competencia y que sólo difieren en ciertas características. El pronóstico puede ser calculado teniendo en cuenta el comportamiento del consumidor que puede estar influenciado por tradiciones, hábitos, costumbres, elementos que forman lo que se llama la inercia del mercado.

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d) La venta limitada: consiste en hacer ensayos de venta del producto nuevo en un mercado limitado, para establecer la reacción de los consumidores y así estudiar el comportamiento de las exigencias de ellos en cuanto al producto nuevo.

De las cuatro técnicas enunciadas anteriormente, cada una tiene sus ventajas y desventajas, pero una de las más usadas y de mayor éxito es la venta limitada.

8.5 Análisis de la venta

8.5.1 Causas de variación en las ventas.

En el proceso de las ventas se pueden distinguir, como en todos los fenómenos económicos:

1. Las variaciones de fondo o evolutivas (trend), que determinan un progresivo aumento o disminución (o también un cierto estancamiento) de las ventas, consideradas durante un largo período de tiempo y por totales anuales.

2. Las variaciones estacionales, que se manifiestan bajo forma de oscilación en los valores mensuales de las ventas que se repiten con una cierta regularidad en el transcurso del año.

3. Las variaciones cíclicas o coyunturales, que se reflejan en una alternancia irregular de periodos normalmente de varios años de duración, de recesión o de expansión características del ciclo económico general de los negocios.

A estos tres tipos de movimiento se añade finalmente el accidental, debido a causas anormales de naturaleza variada, que determinan oscilaciones irregulares e imprevisibles en las ventas.

El mismo criterio seguido al distinguir los tipos de variaciones a que está sujeta el desarrollo de las ventas puede ser aplicado al calificar las causas de las variaciones antedichas.

Se distinguen, por tanto:1. Fuerzas evolutivas: Son las causas profundas y dominantes de las ventas y tienen

normalmente una notable continuidad y regularidad. Con frecuencia son originadas por algunas profundas perturbaciones tecnológicas o competitivas o de substanciales modificaciones en las necesidades del consumidor. Se puede contar entre las fuerzas evolutivas, tanto los factores dominantes en todo el

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mercado (numero de posibles consumidores, situación económica general, beneficio medio individual, nivel general de precios, etc.), como los factores que condicionan la fuerza de penetración de la empresa en los consumidores (situación de las firmas en competencia, campañas publicitarias en curso y otros factores intrínsecos a la empresa como eficiencia del sector comercial, precio de venta, estándar de calidad. etc.).

2. Fuerzas estacionales: El proceso climático, las fiestas, las costumbres particulares de los consumidores (regalos de Navidad, turismo veraniego, etc.) y otros factores de este género influyen a veces con frecuencia en las ventas de cada mes. Las fuerzas estacionales, siendo inherentes al cambio normal de las estaciones, tiene carácter cíclico y, por lo tanto, la misma individuación que mira al pasado tiene un valor preventivo que racionalmente debe tenerse en cuenta. Para algunas clases de productos y, en particular para muchas materias primas de los textiles, el proceso climático, además de influir en el modelo estacional de las ventas, determina también variaciones en la venta total anual y representa un factor de incertidumbre en la formulación de las previsiones.

3. Fuerzas cíclicas o coyunturales: Las principales causas que originan el movimiento coyuntural son los desequilibrios que surgen como consecuencia de errores de las sociedades que trabajan en un determinado sector productivo. Esta claro, por ejemplo, que un desarrollo de la capacidad productiva mucho más destacado que el aumento del consumo provoca un exceso de producción sobre la necesidad y, por consiguiente, a corto o largo plazo engendra una fase de recesión.

También el factor político tiene destacada influencia en el planteamiento de la coyuntura; entre las intervenciones del gobierno que tienden a favorecer la reanudación de la actividad económica se podrán recordar, por ejemplo, la reducción de tasas (factor estimulante de las inversiones privadas), el aumento de inversiones públicas, el aligeramiento de la presión fiscal, la depreciación (época de escasos negocios), la recuperación (enlazado con los cambios políticos, descubrimiento tecnológico, riqueza natural), la expansión (comercio activo, alza de precios, aumento de salarios), la recesión (descienden los precios, disminuye el ritmo de circulación del dinero) y la contracción (disminuye las ventas, bajan los salarios).

4. Causas accidentales: Son causas de índole diversa que escapan a la posibilidad de cualquier previsión. Comprenden causas pequeñas de naturaleza ocasional, que provocan oscilaciones de poca importancia y causas de perturbación de

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naturaleza excepcional, como huelgas, bruscas sacudidas políticas, graves percances climatológicos, etc. En algunas empresas un fuerte porcentaje de ventas está concentrado en pocos clientes; en tal caso, la pérdida de uno de estos (por ejemplo, algunos entidad estatal o paraestatal) pueden ser un factor accidental con gran influjo en el volumen de ventas.

8.5.2 Tipos de provisiones.

Supuesta la distinción entre los diversos movimientos y causas de variación de las ventas, se tendrán previsiones del desarrollo normal, coyuntural y estacional. Estas previsiones pueden ser formuladas con dos criterios que corresponden a un diverso planteamiento lógico del problema: el método inductivo (sintético-causal), basado en el estudio de las causas del fenómeno y el método deductivo (analítico-formal), basado únicamente en el examen del modo de presentarse el fenómeno, sus características de regularidad, continuidad, periodicidad, etcétera.

El método deductivo comprende dos fases:1. La individuación de un modelo apto para representar el desarrollo pasado de las

ventas en función del tiempo.2. La previsión, obtenida al pasar al futuro dicho modelo.

8.5.3 Individuación del ‘Trend’

El método mas simple para individuar el trend es el de llevar a un papel milimetrado las ventas realizadas en el pasado (expresadas en totales anuales) y unir los puntos así obtenidos con una curva trazada a ojo o con criterios matemáticos (como, por ejemplo, el método de los mínimos cuadrados). La curva así hallada puede ser después proyectada al futuro como meta previsible.

Si, por ejemplo, las ventas realizadas en el pasado y llevadas al papel dan una línea recta ascendente, podrá concluirse que también las ventas futuras seguirán el mismo camino y podrá realizarse una valoración basándose en dicha hipótesis. Esta relación entre cantidad y tiempo puede ser expresada con una ecuación matemática. En el anexo 19 se muestra un ejemplo con su tabla y gráfica de este método.

Un método para eliminar las fluctuaciones estacionales del proceso histórico de las ventas expresadas en totales mensuales es el de las medias móviles con el que a cada dato de la sucesión numérica, que constituye la serie estudiada, se le sustituye por el valor de doce datos, de los cuales aquél es el termino medio. Este sistema permite seguir mes por

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mes la evolución de las ventas, depuradas por las influencias estacionales y la posibilidad de reavivar oportunamente los eventuales cambios del trend.

8.5.4 Individuación del movimiento estacionario

El método más sencillo para determinar el proceso estacional consiste en:a) Hallar la media, calcular sobre cuatro o cinco años, de las cifras de venta de un

mismo mes. Así se obtiene una compensación suficientemente de las oscilaciones en los dos sentidos producidos por el movimiento articulado y por las perturbaciones accidentales.

b) Eliminar de la serie de doce meses, así formado, el efecto del movimiento de fondo, porque si el trend está en fase ascendente hace aparecer siempre más altos de la realidad los valores mensuales desde enero a diciembre.

En el anexo 20 se presenta un ejemplo de este método de individuación, con su tabla y sus gráficas respectivas.

Supongamos que -fijado el origen de los tiempos t en el centro de intervalo cuatrienal o quinquenal considerado- el movimiento de fondo puede ser representado por la ecuación lineal y = K1 + K2 t, donde K2 indica el tipo de incremento mensual de las ventas. La eliminación del movimiento de fondo puede obtenerse sustrayendo de cada uno de los términos de la serie resultante la cantidad i K2 con i variable desde el 1 para enero, hasta el 12 de diciembre.

Se llega así, a través de las fases mencionadas, a lograr una serie que, siendo depurada de las variaciones evolutivas, cíclicas y accidentales, representa el modelo estacional de las ventas.

Una vez determinado el modelo estacional, será útil calcular las relaciones entre datos de venta de cada mes y la media mensual por año, obteniendo una serie de doce coeficientes. Esto permitirá calcular los diversos datos mensuales, una vez que se ha llegado a prever la media anual de ventas, y permitirá, además, construir series mensuales “sin fenómeno estacional” dividiendo los datos de venta de cada mes por wl

correspondiente coeficiente de estacionalidad. 8.5.5 Individuación del movimiento coyuntural

La previsión del movimiento cíclico con el método deductivo está basado en una presunta regularidad de continuidad de las fases de prosperidad y de recesión sobre las semejanzas que se pueden, a veces, establecer entre el proceso de la fase descendente y las ascendentes, y sobre una serie de otras características descubiertas en un estudio de la

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estructura de los ciclos. El método analítico-formal no se ha demostrado eficaz para prever las variaciones cíclicas y se puede considerar prácticamente abandonado el campo de las previsiones coyunturales.

El método inductivo (sintetico-causal) está basado en un estudio de las causas de la variación de ventas y se estructura con las siguientes fases:

a) Individuación de una relación histórica entre las ventas y algún fenómeno que se tiene como causa determinante del desarrollo de las ventas mismas.

b) Formulación de una previsión sobre el futuro valor de este fenómeno. c) Previsión de las ventas, obtenida ampliando al futuro la relación dada como válida

en el pasado entre venta y fenómeno respectivo.Tal método resulta particularmente ventajoso cuando es posible encontrar una

relación diferida (de un cierto espacio de tiempo T) entre la serie temporal de las ventas y la del fenómeno correspondiente. En tal caso, conocido el dato diario de este fenómeno, es posible calcular el valor probable de las ventas futuras (descartando factores accidentales) después del intervalo T.

Se ha descubierto, por ejemplo, que los cambios de la coyuntura de numerosos sectores productivos siguen con cierto retraso los de la producción del acero y pueden ser previstos mediante un examen de la situación de la industria siderúrgica.

En general, las previsiones coyunturales, formuladas con el método inductivo, se basan en un estudio de los síntomas precursores de un desequilibrio, reconocible, por ejemplo, en un descenso de los pedidos o en aumento de las provisiones de productos acabados.

Las relaciones entre dichos síntomas de desequilibrio y el volumen de actividad de un cierto sector productivo sólo excepcionalmente pueden ser expresados en términos matemáticos. Hay, además, numerosos factores imponderables y de orden sicológico o político que ejercen una influencia imprevisible en el desarrollo de la coyuntura. tales motivos hacen difícil una formulación de las previsiones coyunturales sobre una base cuantitativa como se hace para el trend y para el proceso estacional y obligan por consiguiente, a una formulación de apreciaciones expresadas en términos cualitativos.

El método inductivo presupone la posibilidad de formular previsiones sobre el futuro desarrollo del fenómeno relacionado con las ventas y no puede encontrar, por tanto, aplicación en la previsión de las variaciones estacionales. En efecto, los factores que condicionan el modelo estacional de las ventas y el primero de todas ellas, el desarrollo climático, no pude ser objeto de una previsión fundada sobre base racional.

8.5.6 Individuación del “trend”.

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La previsión del trend requiere una elección apropiada del fenómeno en relación con las ventas. Es necesario, pues, escoger entre las fuerzas evolutivas el factor que tenga influencia predominante en el desarrollo de las ventas. No es posible dar reglas que tengan validez general, pero se puede, sin más, asegurar que las dos variantes fundamentales que influyen en la venta de bienes de consumo son el precio y la ganancia de los compradores, mientras que el factor principal que condiciona el proceso de las ventas de bienes instrumentales es el nivel de actividad del sector productivo que utiliza los bienes producidos.

Cuando se ha de actuar con bienes duraderos de consumo (carros, electrodomésticos, muebles) resulta, por lo general, ventajoso distinguir dos mercados con características diversas: el de las ventas por renovación (determinadas por el desgaste o superación técnica de los productos ya existentes en el mercado y el de las ventas destinadas a satisfacer las necesidades de los nuevos consumidores.

Generalmente, la relación entre las ventas y el fenómeno económico que las causa está bien estudiada en todo el mercado, es decir, refiriéndose a las ventas del sector industrial considerando en toda su complejidad. La previsión de las ventas empresariales se obtiene después valorando el cupo que la empresa misma podrá asegurarse con las ventas en conjunto y tal valoración puede estar basada en una consideración de los cupos de venta de la empresa en el pasado.

8.6 Previsión de venta en la programación de la producción (Plan de ventas)

La previsión de las ventas totales de la empresa es suficiente para la formación de los programas a largo plazo relativos al desarrollo de las instalaciones y de los enseres y para elaborar las previsiones necesarias para un control presupuestario de costos.

Para programar la producción es necesario, en cambio, que las previsiones desciendan a un mayor detalle, que depende del sistema de producción de la empresa: en el caso de producción realizada para almacén, la previsión deberá abarcar todos los productos estándar, mientras que en el caso de producción bajo pedido serán suficientes valoraciones de venta por grupos de productos caracterizados por el empleo de diversas materias primas. Para efectos de previsión, podrán considerarse como una sola cosa los productos de igual composición, diferenciados por características de elaboración como forma, confección, acabado, etc. Las exigencias de precisar y detallar en las previsiones de ventas son máximas cuando se requiere el despacho inmediato de los pedidos y son mínimos cuando los términos de entrega pueden ser más largos que las bajas de posible elaboración.

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El hecho de prevalecer la producción para almacenar o la producción bajo pedido viene definida por la relación entre el tiempo medio existente entre la orden de entrega del producto (te) y el tiempo medio de fabricación del producto (tf):

I = te / tf

Este coeficiente adquiere valores próximos a cero en el caso de producción para almacén y valores mayores de 1 cuando la producción es efectuada bajo pedido.

Dicha relación puede tomar también valores intermedios entre 0 y 1; a continuación se examinan los varios casos posibles prestando particular atención a la función de las previsiones de venta en la elaboración de los programas de producción.

Primer caso: I 0. Corresponde a las empresas que trabajan para almacén: se requiere el despacho inmediato de los pedidos (entregas rápidas) y las previsiones de venta constituyen un instrumento indispensable para programar el aprovechamiento de las materias primas y todas las fases del ciclo productivo.

Segundo caso: 0 < I < 1. Corresponde a las empresas que trabajan con límite de entrega más breve que los posibles plazos de elaboración. Esta reducción puede obtenerse:

a) Con un almacén de materias primas (se entienden por materias primas las que llegan a la empresa del exterior y sirven para la formación del producto, no importando su grado de elaboración): las previsiones de venta serán necesarias para programar el aprovechamiento de las materias primas, mientras todas las fases de elaboración podrán ser programadas en vistas al consumo, es decir, basándose en la confluencia de los pedidos.

b) Con un almacén de semielaborados: podrá obtenerse una reducción de los términos de entrega mayor que la consentida por la solución precedente. Será necesario programar, bajo previsión, la alimentación de dicho almacén, o sea el aprovechamiento de las materias primas y las fases del ciclo productivo que atañen a su transformación en los semielaborados para almacenar. Las sucesivas fases de elaboración podrán, en cambio, ser programadas basándose en la afluencia de pedidos.

Tercer caso: I > 1. Corresponde a las empresas que trabajan con límites de entrega más largos que los plazos de elaboración: el aprovisionamiento de las materias primas y

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todas las operaciones productivas pueden tener lugar en una fase subsiguiente a la llegada de las demandas.

También en este caso las previsiones de venta constituyen un factor esencial en la actividad de la oficina de adquisiciones. En efecto, los aprovisionamientos limitados por las necesidades inmediatas representan, generalmente, una solución poca económica en cuanto provocan un excesivo aumento de gastos administrativos ligados a la emisión de los pedidos y a las operaciones de aceptación y comprobación de los materiales. Los descuentos practicados por los abastecedores en los grandes pedidos y el eventual proceso estacional de precios son otros dos factores que aconsejan realizar el aprovechamiento de las materias primas bajo previsión, o sea, con un cierto anticipo sobre la utilización real de los materiales.

El mismo proceso podrá ser conveniente, a veces, también en la fase de producción, para fabricar en lotes suficientemente grandes algunos artículos de consumo limitado para garantizar un empleo más económico de los enseres.

La importancia de las previsiones de venta en la programación varía según las características del proceso de fabricación y las condiciones del mercado.

Si el ciclo del fabricación es corto y la distribución de las ventas entre los diversos artículos está sujeta a oscilaciones más bien lentas, es suficiente dar las órdenes de elaboración basándose en los consumos medios comprobados en el pasado. La necesidad de una previsión se hará sentir especialmente cuando el control de los remanentes se haya tornado más complejo:

a) Por la amplitud del ciclo de fabricación.b) Por la exigencia económica de la producción de lotes de dimensiones mas

consistentes.c) Por los rápidos cambios en las preferencias del mercado o las frecuentes

renovaciones en la gama de productos.d) Por la existencia de programas de estabilización de la producción de los artículos

de venta estacional.

Es oportuno, finalmente, observar que las exigencias provisionales son particularmente apreciables en el caso de los artículos de mayor consumo.

En las empresas que fabrican una amplia gama de productos se puede, con frecuencia, advertir que un pequeño número de artículos constituye un considerable cupo del valor de ventas; tal fenómeno, ilustrado en la figura 2, es conocido comúnmente como “regla del 80-20”, porque muchas investigaciones han evidenciado la concentración del 80 por 100 de ventas sobre el 20 por 100 de los artículos presentes en el muestrario.

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Figura 2

Esta constatación sugiere la oportunidad de adoptar un procedimiento de tipo selectivo, concentrando los esfuerzos de carácter organizativos (previsión, programación de la producción, recursos humanos, etc.) sobre los artículos costosos de mayor consumo. Tal criterio de gestión, cuyo principio consiste, en términos mas generales, en repartir la intensidad de la acción organizativa en proporción al valor real de las ventas a lograr, es un instrumento válido para conseguir el mayor resultado con el menor costo.

8.7 Previsiones de la composición de ventas

Las exigencias de los consumidores, que imponen la diferenciación de productos en una gama más o menos amplia de artículos, pueden reagruparse en tres categorías: exigencia de naturaleza técnica, económica y sicológica.

a) Las exigencias de naturaleza técnica requieren que el producto posea características diferenciadas según el uso especifico a que está destinado; la falta de correspondencia de alguno de los requisitos pedidos es un factor que perjudica la posible utilización del producto mismo. Estas exigencias, que representan el principal factor de diferenciación de los bienes instrumentales manifiestan su influencia también en el campo de los bienes de consumo. Considérese, por ejemplo, el caso del calzado o de los artículos

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de vestir, que deben ser diferenciados en una serie de medidas o tallas requeridas por el mercado.

b) La diferenciación de un producto en artículos de calidad y de precios diversos es una consecuencia de las diferencias entre las preferencias de los consumidores. La introducción en el mercado del producto de calidad inferior, puesto en venta a precios reducidos, satisface las exigencias de las clases con menor capacidad de adquisición; los bienes de consumo de calidad superior a la media son, en cambio, exigidos, no sólo por sus características intrínsecas, sino también por su capacidad de distinguir socialmente.

c) Las variaciones en las formas exteriores de los productos con fines decorativos, impuestos por diversidad de los gustos de los consumidores, es decir, por móviles de orden sociológico, asume relevante importancia en el mercado de los bienes de consumo. Entran en este grupo las diferenciaciones debidas al color, presentación, confección, estilo y otras características que no modifican el campo de utilización del producto, ni se proponen como finalidad variar el precio de venta.

Los factores técnicos, económicos y sociológicos, que hacen precisa la diferenciación de los productos están sujetos a una evolución con el tiempo, por causa del progreso técnico, del desarrollo económico y de la moda, respectivamente.

a) Se han descubierto que, de ordinario, para un nuevo invento o para un nuevo hallazgo que dé lugar a un producto, el desarrollo técnico, bastante rápido en la fase inicial, consigue, con el tiempo, una fase de saturación en la que el progreso técnico resulta más lento. En un principio la composición de las demandas, o sea, el reparto sujeto a frecuentes oscilaciones, derivadas de los cambios en las exigencias técnicas del mercado, de las modificaciones en los criterios técnicos del mercado y de proyecto, de los continuos perfeccionamientos e innovaciones aportadas por la competencia. Más tarde la distribución de ventas entre los varios artículos estará sujeta, por efecto del progreso técnico, a variaciones relativamente lentas.

b) El incremento del provecho y por tanto del poder adquisitivo de los consumidores, aleja las preferencias del mercado de los productos de calidad inferior a los de tipo medio. El fenómeno es, sin embargo, relativamente lento y puede ser pasado por alto en las previsiones a breve plazo utilizadas en la programación de la producción.

c) Los cambios en los gustos de los consumidores, condicionados por la moda, representa un factor susceptible de rápida evolución. Respecto a los bienes de consumo duradero, la moda ejerce una importante acción de recambio; convence a los consumidores para que adquieran un nuevo producto sin esperar a que el viejo se consuma. En muchos sectores industriales el envejecimiento sociológico es creado con arte, para incrementar las

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ventas, introduciendo con frecuencia en el mercado nuevos modelos del producto diferenciados, de los procedentes por modificaciones de color, forma, etc.

De todo lo expuesto hasta ahora, queda claro que la venta de cada uno de los productos comprendidos en la gama de fabricación de la empresa estará sujeta a las fuerza que condicionan la situación económica del mercado y la penetración de la empresa entre los consumidores, y además a una serie de fuerzas que actúan sobre el mercado de cada producto.

Como se ha visto anteriormente, las previsiones a corto plazo para fijar los programas de producción deben estar diferenciadas para cada modelo del producto; es necesario prever no sólo el volumen, sino también la composición de las ventas. En general, la formulación de estas previsiones detalladas para el modelo del producto podrá estar basada en una indagación en el mercado, que ponga de manifiesto las evoluciones de los gustos o de la exigencias de los consumidores o bien cambiando las tendencias destacadas en el proceso de ventas de cada producto. Este ultimo sistema representa el único medio práctico para obtener previsiones detalladas en el caso de una gama de productos más bien amplia, que se manifiesta en la mayor parte de las industrias textiles.

Un método de previsión, muy usado por su simplicidad, se basa en una proyección de las variaciones que intervinieron en el proceso de ventas en el pasado más reciente, es decir, en los últimos meses que procedieron a los datos de elaboración de las previsiones mismas; se supone que la tasa de variaciones de las ventas halladas en dicho período se mantienen invariables durante un cierto tiempo en el futuro.

Para concluir las observaciones sobre las técnicas de previsión de ventas, es oportuno aludir a un fenómeno que presenta particular interés en el caso de las empresas textiles.

Cuando una industria no vende los propios productos directamente al consumidor, las estadísticas empresariales de las ventas no reflejan el desarrollo real de la demanda del mercado, sino sólo el paso de la mercancía de los almacenes de fabricantes a los del vendedor. Por consiguiente, las variaciones en el proceso de las ventas al detalle son notadas por los fabricantes con retraso considerable.

Además -dadas la fluctuaciones de las provisiones entre mayoristas y minoristas-, no es posible confiar en las entregas a los vendedores para averiguar el ritmo de ventas al detalle. Un incremento de ventas del fabricante puede ser debido, en efecto, a un aumento de remanentes entre los vendedores, y este fenómeno, aunque no sea notado, puede provocar errores de valoración en la previsión del futuro proceso del mercado. El paso de un producto de un vendedor a un cliente que trata de volver a venderlo o de utilizar el

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producto mismo para una subsiguiente transformación como “pseudo-venta”; mientras que el paso del producto del vendedor al consumidor, o sea, al que efectúa la adquisición en los minoristas para propio uso personal o familiar es definido como venta real.

Entre las técnicas de análisis del mercado que tiende a recoger informaciones sobre el proceso de ventas reales, pueden recordarse el método del control de los consumidores y el del inventario permanente o investigación sobre minoristas.

La distinción entre ventas y pseudoventas es válida también en el campo de los bienes instrumentales, cuando el producto fabricado por una empresa (por ejemplo, de hilar o tejer) constituye la materia prima utilizada por otros sectores industriales. también en este caso resulta ventajoso efectuar indagaciones para recoger información sobre las exigencias y las tendencias de la venta en el mercado de los consumidores finales.

9. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

9.1 Consideraciones preliminares

Un sistema de programación de la producción puede subdividirse esquemáticamente en las siguientes fases (entre paréntesis se indican los términos generalmente usados en la literatura anglosajona).

a) Formulación de la planificación de producción (planning), es decir proceso de las disposiciones generales concernientes a la calidad y cantidad de los bienes a producir.

b) Determinación de los modos (routing), tiempos (scheduling) y medios (dispatching) de ejecución del trabajo; en estas tres fases se trata de definir respectivamente cómo, cuándo y con qué es ejecutado el trabajo.

c) Confrontación sistemática y continua de los programas preventivos con los resultados logrados y adopciones de eventuales modificaciones del programa.

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La antedicha subdivisión corresponde a la distinción que puede hacerse en toda actividad humana, entre las frases cronológicamente sucesivas de estudio y proyecto (a), ejecución (b) (que en nuestro caso es entendida como concretización del programa, o sea determinación de una serie de programas prácticos derivados del programa general de producción) y control (c).

La programación de la producción representa siempre un compromiso entre esta necesidad de satisfacer las exigencias del cliente, que es la base sobre la que se apoya la prosperidad a largo plazo de cualquier empresa, y las exigencias, con frecuencia opuestas, de reducir los costos de producción (mediante una mas eficaz utilización de las instalaciones y de la mano de obra) y las provisiones en depósito.

Según las circunstancias, podrá variar la importancia relativa de uno de los factores o de una de las fases que constituyen el sistema de programación. La fase del planning, por ejemplo, tiene gran importancia en las empresas con producción para almacén; cuando la fabricación es efectuada exclusivamente bajo pedido, no hay en cambio, ocasión alguna de elección entre hipótesis alternativas al definir la cantidad y calidad de los bienes a producir.

En algunas industrias con ciclo continuo se dispone de un solo establecimiento adecuado para una elaboración de tipo constante y no hay, por tanto, ocasión de elegir entre soluciones, si siquiera en lo que respecta a los modos y medios de ejecución de la producción. En estos casos, la necesidad de un control de producción es mínima, ya que el material, una vez iniciado el ciclo de elaboración, no puede más que seguir un proceso inalterable, hasta completar el ciclo; el mayor trabajo a realizar es el asegurar la adecuada disponibilidad de materias primas. El examen de las técnicas de programación, desarrollado en la páginas que siguen, se limita a la industria textil; ya que se hallan con frecuencia en situaciones complejas y es destacable la importancia de la función de programación y control de la producción.

Un punto que debe tenerse presente, independientemente de la forma más o menos compleja, que caracteriza el sistema de programación, es la necesidad de garantizar a los programas la suficiente elasticidad para afrontar los imprevistos normales que acompañan a las ventas y a la producción (deshechos, variaciones en el tiempo de trabajo, ausencia del personal, desperfectos, etc.). Es esencial que dichos imprevistos, al menos en cuanto permanecen entre los límites correspondientes a los márgenes de incertidumbre que caracterizan la valoración media de los factores en juego, no crean dificultades a los programas.

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Antes de entrar en el examen de los problemas y de las técnicas de programación, es oportuno alguna indicación sobre formas típicas de producción que se encuentran en las distintas industrias textiles. Una primera distinción fundamental es la existente entre producción bajo pedido y producción para almacén. En el primer caso, todas las operaciones productivas tienen lugar en una fase subsiguiente a la llegada de los pedidos; en el segundo caso, en cambio, el cliente pide artículos ya disponibles en el almacén y la producción es realizada con alteración. Puesto que son posibles también soluciones intermedias, podrían distinguirse en general, tres categorías de productos:

1. Productos fabricados para almacén.2. Productos cuya fabricación es completa tras la llegada de los pedidos a partir de

semielaborados o partes simples disponibles en el almacén.3. Productos fabricados bajo pedido.En muchas industrias puede efectuarse una distinción entre las elaboraciones

llamadas primarias, de las que se obtienen productos bastos o semielaborados y las elaboraciones llamadas secundarias, consistentes en la conversión de esos productos bastos en productos acabados aptos para la venta. Operaciones secundarias podrán considerarse, por ejemplo, el embalaje y confección del producto, el tinte de los hilados en rueca o madeja o de los tejidos en pieza, etcétera.

En una fabrica de tejidos, por ejemplo, pueden ser consideradas fases de montaje final, todas las operaciones de acabado que se aplican al tejido bruto sacado del telar: batadura, tundición, apresto, etc. Puede semejarse a la fase de montaje de grupos las operaciones del telar, es decir, la ejecución de la urdimbre, y en la fase de montaje de los subgrupos, las operaciones de preparación de los materiales para el tisaje: urdidera, alisado, etc. En fin, como elaboración de las partes podrán considerarse todos los tratamientos químicos o físicos sobre los hilados, como, por ejemplo, el retorcido, el tinte de los hilos, etc.

9.2 Ordenes

9.2.1 Ordenes de producciónLa autorización para que la fábrica inicie un programa de producción suele llamarse

orden de producción. Esta orden puede ser resultado del pedido de un cliente, transmitido en forma apropiada por el departamento de venta a la fábrica. O puede poner en marcha un programa de producción determinada por los ejecutivos generales. Los detalles de una orden de producción pueden tener ambos orígenes, por ejemplo, dichos jefes pueden

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ordenar cierto ritmo de producción para un producto estándar. Mientras tanto, los pedidos procedentes de ventas pueden especificar características especiales para cierto número productos. La responsabilidad del staff del control de la producción total principia al recibo de la orden de producción. En el anexo 1 se presenta una orden de producción para TISA.

9.2.2 Ordenes de fabricaciónLa subdivisión de la orden de producción en componentes que deberán producirse y

armarse en la fábrica, da como resultado las ordenes de fabricación para tales artículos individuales. Las órdenes de fabricación ponen en marcha el trabajo en distintas partes de una organización. Esta se aplica en especial cuando los componentes de una orden de producción implican distintos problemas de producción y conjuntos de especificaciones por separado.

Pueden estar implicados varios niveles de ordenes de fabricación en la producción de un artículo textil (distintos tipos de hilatura, agujas, etc.). También se pueden originar una orden de fabricación por necesidades dentro de la misma fábrica. Por ejemplo, hilos para usos futuros que pueden se producidas anticipadamente en cantidades lucrativas y mantener almacenada hasta que sea solicitada por medio de órdenes de producción. Un almacenista, sabedor de la escasez de las existencias, puede solicitar determinados hilos, agujas, etc., a la fábrica, la que emitirá órdenes de fabricación para los artículos solicitados. En el anexo 2 se presenta una orden de fabricación para TISA.

9.2.3 Ordenes subordinadasCada orden de fabricación puede implantar cierto número de exigencias que den

origen a órdenes subordinadas para renglones, tales como operaciones individuales de producción, herramientas, materiales, suministros, inspecciones y movimientos de trabajo. Las órdenes subordinadas pueden definirse de la manera siguiente:

1. Ordenes de trabajo (de operación): autorización para ejecutar operaciones de producción.

2. Requisitos de materiales, herramientas, piezas y suministros: Autorización para quienes están a cargo de los almacenamientos para que se obtengan y entreguen tales artículos a los centros de producción. En el anexo 3 se presenta una orden para los materiales que se utilizarán para la fabricación de los textiles.

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3. Ordenes de compra: emitidas por el personal de compras a los proveedores para la compra de artículos.

4. Ordenes de inspección: autorización que faculta al personal de inspección a prepararse y practicar las inspecciones solicitadas.

5. Ordenes de movimiento: instrucciones para el transporte interno de materiales y trabajos en proceso, que suelen requerirse en las grandes plantas con sistemas de transportación controlados centralmente.

6. Ordenes de especificación: son las que me dan la instrucción de que tipo y forma son los los materiales que se utilizaran en la orden de producción. Se muestra en el anexo 3b.

9.3 Planificación de la producción (‘planning’)

La fase del planning adquiere suma importancia para el almacén. Partiendo de la previsión de ventas y teniendo en cuenta los remanentes y

gravámenes relativos a la capacidad productiva, se trata de formular un plano general de producción, es decir, un programa que generalmente se extiende durante un intervalo de varios meses (de ordinario, seis meses, una año) y que determina, a grandes rasgos, la cantidad de los varios artículos a producir en cada período subsiguiente (normalmente mensual), comprendido en el intervalo de programación.

Para cada artículo será necesario producir un numero suficiente para afrontar las ventas previstas y mantener un nivel razonable de previsión: la cantidad a producir puede ser determinada según el esquema siguiente:

Ventas previstas:+ previsiones oportunas- remanente inicial= producción necesaria,

y será, por tanto, superior o inferior a las previsiones de venta, según se estime oportuno aumentar o disminuir el nivel de previsiones.

Si las ventas están marcadas por oscilaciones estacionales, la determinación del programa de producción supone para cada producto, una elección entre las siguientes alternativas:

1. Variar la producción en la misma proporción que las ventas.

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2. Absorber las oscilaciones de las ventas con las previsiones, manteniendo constante el flujo de producción.

3. Adoptar una combinación de estas dos soluciones extremas, haciendo cambiar, en parte la producción y en parte las previsiones.

Dado que se considera oportuno efectuar una cierta nivelación de producción, será necesario establecer cuántas y qué unidades se deben fabricar con antelación para almacén en los tiempo muertos.

A medida que se prolongue el ciclo productivo, la selección de la calidad y cantidad de los bienes a producir debe tener un mayor anticipo y es, por tanto, necesario ampliar el programa y su extensión en el tiempo. Pero téngase presente que los programas a largo plazo permiten una más económica producción que los particulares de escaso consumo y pueden resultar ventajosos aun en las industrias con ciclos de fabricación breve.

La frecuencia de revisión de los planes de producción depende de las características del mercado; es evidente, en efecto, que si hay rápidas evoluciones en las demandas de los consumidores se hace necesario reelaborar la previsión de ventas y, por ende, los programas de producción en los intervalos muy frecuentes ( por ejemplo, cada mes). Cuando el mercado es más estable, en cambio, es suficientemente someter a revisión el programa a intervalos más largos (por ejemplo, cada tres o cuatro meses).

Si la gama de productos es más amplia, el programa general de fabricación antes de ser subdividido en artículos, reagrupara los productos en un número limitado de clases; la determinación detallada de los números de cada artículo a producir será efectuada en una fase subsiguiente y requeriría el control periódico de la sustracción del almacén de cada materia.

Como se ha visto en el párrafo anterior, ciertos productos son, en algunas industrias, almacenados como semielaborados y se completa a continuación su elaboración y ultima mano de obra en pequeñas partidas o apenas se reciben los pedidos de la clientela.

En este caso, el programa general de fabricación podrá limitarse naturalmente a tomar en consideración las fases del ciclo productivo relativas a la transformación de las materias primas en los semielaborados para almacenar; las fases de elaboraciones sucesivas serán programadas, en cambio, a consuntivo, según la afluencia de los pedidos.

En fin, en las empresas que trabajan bajo demanda la fase de planning estará limitada a una utilización de las previsiones de venta con el fin de determinar el programa de aprovisionamiento de las materias primas o podrá faltar del todo, cuando su adquisición sea efectuada tras la llegada de los pedidos de los clientes.

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9.4 Preparación del trabajo (‘routing’)

En la fase del routing se trata de traducir en términos de fabricación el programa general de producción (o, si la elaboración es efectuada bajo demanda, los pedidos recibidos de los clientes) disponiendo todos los documentos necesarios para programar el desarrollo de las diversas fases del proceso productivo. Esto requiere principalmente:

9.4.1 La determinación cualitativa y cuantitativa de las necesidades de materias primas y semi-elaborados: (partes, subgrupos, etc.) necesarios para el cumplimiento del programa de fabricación de los productos acabados o para el envío de los pedidos, si la elaboración es efectuada bajo demanda.

El calculo se efectúa multiplicando los números previstos en el programa o los pedidos de los clientes por las necesidades unitarias, es decir, por la cantidad de cada componente actual por unidad de producto acabado. Se reagrupan, pues, las necesidades de un mismo componente proveniente de la descomposición de productos diversos y las cantidades así obtenidas son convenientemente aumentadas teniendo en cuenta las bajas de elaboración ( perdidas por subproductos, por inservibles, etc.).

9.4.2 La confrontación entre las antedichas necesidades de las componentes y las eventuales disponibilidades del almacén y la determinación de los números a producir o a provisionar.

La determinación de estos números supone dos mas elementales:- cuando producir;- cuanto producir;

y, según los criterios seguidos, se pueden distinguir tres procedimientos de emisión de las ordenes ( de producción o de adquisición).

a) En el típico caso de la producción baja demanda se emiten ordenes de pedido estrictamente necesarias para satisfacer la necesidad y los números a ordenar son determinados restando de la necesidad de cada materia las eventuales disponibilidades del almacén (sumando al remanente las cantidades pedidas y no recibidas aún).

b) Permaneciendo invariable el antedicho criterio para decidir cuándo emitir las órdenes de pedido puede resultar oportuno, respecto a algunos materiales, pedir cantidades superiores a las precisas. Esto sucede, por ejemplo, cuando el montaje de una máquina supone un considerable empleo de tiempo y, por tanto, de gasto, que está plenamente justificado sólo si la cantidad de productos elaborados compensa económicamente.

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c) Finalmente, cuando se deben efectuar envíos mas breves de los consentidos por el ciclo de fabricación -y la creación de un stock es impuesta por razones comerciales, independientemente de las consideraciones técnico-económicas que entran en juego en el caso b)-, es necesario emitir las órdenes antes de que se manifieste la carencia, o sea, antes de la diferencia entre las disponibilidades del almacén y las necesidades de un saldo negativo. Los procedimientos de emisión de las órdenes de pedido serán examinadas en el capítulo sobre la gestión de provisiones.

9.4.3 La determinación de las modalidades técnicas de ejecución del trabajo: sucesión de operaciones (ciclo de trabajo), máquinas y equipo a utilizar, condiciones operativas de fabricación (por ejemplo, la velocidad de funcionamiento de las máquinas en el caso de elaboración del hilo...) y otras.

La determinación de las modalidades técnicas de ejecución del trabajo (y en particular la selección del ciclo) está con frecuencia vinculada con rígidos criterios de naturaleza puramente tecnológica que no permite soluciones alternas y representan, desde el punto de vista del servicio de programas, una simple recogida y utilización de datos elaborados con criterios independientes de otros sectores empresariales (Oficina de Métodos).

Cuando hay posibilidad de elegir entre varios ciclos o entre máquinas de tipo diverso es, en cambio, necesario establecer el ciclo de elaboración teniendo en cuenta la distribución de la carga de trabajo entre los diferentes repartos y las exigencias del programa de producción; resulta determinante la contribución del servicio de programación al efectuar la selección mas oportuna.

9.4.4 La recogida de datos relacionados con la capacidad productiva de las máquinas y los tiempos necesarios para la ejecución de cada operación, que son elementos indispensables para disponer el progreso de la producción según el tiempo (scheduling).

9.5 La determinación del plazo de elaboración (scheduling)

En la fase del scheduling (o tiempo de elaboracion) hay que fijar, para cada orden:a) El dato Te requerido para completar la elaboración (expedición del producto al

cliente o entrada de las mercancías en el almacén de productos acabados).b) Los datos Ti exigidos para completar cada operación del ciclo de fabricación.El dato final de entrega (a) se fija, teniendo presente: las exigencias de naturaleza

comercial, es decir, el envío T, exigido por el cliente (o la disponibilidad del almacén que,

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referida a las previsiones de venta, define el llamado tiempo de cobertura) y las exigencias de naturaleza técnica, o sea:

1. La duración Tl del ciclo de fabricación, que comprende también los tiempos burocráticos, necesarios para el trámite de la orden en los repartos proyectados, programados, y el tiempo requerido para el aprovisionamiento de las materias primas necesarias no dispensables en almacén.

2. La carga de trabajo de los diversos repartos incluidos en la producción, es decir, los tiempos de empleo de máquina Tm necesarios para la ejecución de los pedidos ya anotados.

Es evidente que el dato Tc de determinación de elaboración está vinculado a la duración T2 del ciclo de fabricación por la relación Te Tl. En cambio, es oportuno aclarar que Te depende de Tm y de Tr.

Entre el recibo de una orden de pedido y el comienzo de la elaboración transcurre un intervalo de tiempo que depende normalmente del volumen de los pedidos retrasados, en cuanto que, por lo general, cada nuevo pedido va tras los ya existentes. Por exigencias comerciales, es oportuno programar las operaciones, de modo que se pueda despachar a corto plazo un cierto número de pedidos urgentes para los que se deberían fijar las entregas Te = Tr, más rápidas que las correspondientes a algunos pedidos ya en lista.

Para evitar que la realización de estos pedidos urgentes, que vienen a añadirse a la lista ya existente, provoque un retraso de los envíos ya programados, se recurre normalmente al ardid de tener como reserva, para el despecho de pedidos urgentes, una parte (por ejemplo, 5-10 por 100) de la capacidad productiva del establecimiento.

Los datos ti pedidos para completar cada operación del ciclo de fabricación (b) se fijan con el siguiente procedimiento: se parte del dato final de entrega Tc y se retrocede al restar de ese dato las duraciones acumulativos previstas en las operaciones anteriores al considerado.

Al efectuar estos cálculos es necesario, naturalmente, hacer referencia a la duración real de cada operación, o sea, a la duración efectiva de permanencia de los materiales en las fases de producción y no al tiempo estrictamente operativo (tiempo de máquina más tiempo de montaje), necesario para la ejecución de las elaboraciones.

Cuando las máquinas en vez de estar dispuestas funcionalmente según la sucesión de las operaciones, están reunidas en grupos según la analogía de sus operaciones, la duración de permanencia del material en las fases puede considerarse como suma de la duración de elaboración (adecuadamente en las operaciones de transporte y control) mas una serie de intervalos de espera entre la terminación de una operación y el comienzo de la siguiente. Este fenómeno, debido a la formación de colas de los lotes en espera de que

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quede disponible una maquina, se tiene presente en la fase de elaboración de los programas y es controlada atentamente para evitar que se acumulen excesivas cantidades de materiales semielaborados o, en el caso contrario, para prevenir una momentánea interrupción de la alimentación de alguna máquina.

Una segunda consideración, que sugiere efectuar la programación teniendo en cuenta un margen entre una operación y otra, es que obrando así se evita que las impresiones de una fase repercutan en las otras. Tal procedimiento permite absorber las interferencias normales (separaciones-variaciones en los tiempos de trabajo, ausencia de personal, averías de máquinas, etc.) y, por lo tanto, llevar a cabo las elaboraciones dentro del plazo establecido aun cuando sobrevenga un retraso en alguna operación intermedia. El margen no debe, asumir dimensiones excesivas para evitar un alargamiento del ciclo de fabricación y un aumento , tanto de los números en curso de fabricación como de los números en curso de fabricación.

En conclusión, se puede afirmar que el elemento sobre el que hay que basarse normalmente para determinar los datos del plazo de entrega, está formado por la carga de trabajo Tm; sólo en casos excepcionales, y entre límites bien definidos se podrá aceptar pedidos urgentes con entrega Te = Tr > Tm, siempre que se satisfaga la condición Te < Tl.

De lo expuesto aquí se deduce la oportunidad de examinar al detalle los problemas que atañen al registro de las cargas de trabajo, tema que será tratado en el siguiente punto.

9.6 Registros de la carga de trabajo

La carga de trabajo representa el volumen de trabajo asignado a una unidad productiva, según las órdenes de pedidos ya emitidas a ejecutar en un determinado período de tiempo.

Para definir la carga de trabajo son, pues, necesarios tres parámetros:1. La cantidad de trabajo a realizar, que puede expresarse en números de unidades,

en términos de peso y en cualquier otra unidad de medida según el tiempo (horas laborales) necesario para la elaboración.

2. La unidad productiva que debe realizar dicho trabajo, constituida por un grupo homogéneo de máquinas (o de hombres) intercambiables a efectos de un mismo trabajo.

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3. El período de tiempo durante el que dicho trabajo debe ser reagrupado por períodos (meses, semanas, etc.) o bien acumulada globalmente, limitándose a calcular sólo la carga total del futuro, sin contar su reparto en el tiempo.

Las cargas son, generalmente, medidas de horas estándar (llamadas también horas asignadas) de producción y son puestas al día periódicamente llegando al total de horas-trabajo ya registradas las horas-trabajo previstas para los nuevos pedidos y sustrayendo del mismo las horas que se habían programado para lo trabajos terminados. Siguiendo este procedimiento, se valora en horas asignadas, no sólo los incrementos sino también los descensos de carga y no se hacen intervenir en los cómputos la duración efectiva de las operaciones; el resultado representa, pues, la carga de trabajo prevista para los trabajos a realizar.

Refiriendo la carga de trabajo de una unidad productiva a su capacidad de producción (valorada en la misma unidad de medida que la carga), se obtiene para cuanto tiempo aquella unidad está cubierta por el trabajo fijado en la hipótesis de que la carga sea distribuida uniformemente y se pueden, por consiguiente, fijar datos adecuados de entrega para los nuevos pedidos.

Así, si un reparto de diez máquinas, con capacidad productiva de 8 * 10 = 80 horas al día, tiene una curva de 1600 horas, la cobertura correspondiente es 1600/80 = 20 días; la ejecución de un nuevo pedido que requiera 400 horas laborales sería iniciada a los veinte días y concluida a los veinticinco. Examinando las listas de cargas de las máquinas de cada reparto que formaba la línea de producción pueden preverse los “cuellos de botella” y los desequilibrios en la capacidad de elaboración.

Para calcular la carga de las máquinas medida en horas es necesario multiplicar los tiempos por unidad de elaboración por los números a producir y mejorar después el resultado de montaje, que puede ser valorado caso por caso, o bien haciendo referencia a un valor medio. La complejidad y el costo del trabajo de la contabilidad de las cargas pueden ser reducidos expresando las mismas en términos de peso, volumen, longitud, numero de trozos, etc., y también en horas de trabajo; esto supone que la capacidad productiva expresada en la misma unidad de medida sea casi constante para las variaciones normales del total de los períodos. Una hilandería, por ejemplo, puede limitarse a efectuar un registro de las cargas de trabajo en kilómetros, en cuanto que los kilómetros/día productivos por el establecimiento considerado como una unidad productiva no fraccionada no varía mucho, si bien la productividad de cada torno, expresada en la misma unidad de medida, puede asumir, según las circunstancias, diversos valores en la relación de 1 a 3, 1 a 4. En el caso de una tintorería se pueden, en cambio, tomar como unidad de medida de la carga de trabajo los trozos a los millares de trozos.

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Es necesario, además, tener presente que el trabajo de contabilidad de las cargas es tanto mayor cuanto más breves son los períodos en los que está subdividida la carga global y cuanto más numerosos son los repartos; es conveniente, con el fin de reducir el costo de la programación, limitar el cálculo de las cargas a sólo los repartos clave en que se pueden formar estrechamientos en la capacidad productiva y resultan por consiguiente inútil o casi inútiles en los períodos de baja producción, cuando se sabe a priori que todos los pedidos pueden ser despachados en breve tiempo.

9.7 Asignación del trabajo (dispatching)

En las fases del dispatching se procura asignar el trabajo a los obreros y a las máquinas, tratando de armonizar los criterios económicos de elaboración con el plazo de los diversos pedidos.

Es oportuno que la función del dispatching esté desfasada en el tiempo respecto del routing y scheduling, en cuanto que una programación demasiado anticipada, sobre el uso de las maquinas, estaría sometida a muy frecuentes cambios por imprevistos, como retrasos, pedidos urgentes, etc.; para obtener una cierta elasticidad (es decir, una fácil adaptación a las variaciones antedichas), y para evitar frecuentemente diferir lo mas posible las decisiones a tomar en la puesta en producción de los pedidos:

1. La elección de cada máquina a utilizar para la ejecución de los diversos trabajos (elección entre los grupos de máquinas con análogas posibilidades de utilización, predeterminados en la fase del routing).

2. La elección del orden a seguir en la elaboración de los pedidos (elección que deberá respetar, en lo posible, el plazo programado en la fase del scheduling).

La determinación de cada lote a cada maquina pueden ser establecidas por una oficina central, por ejemplo, mediante un programa diario (o semanal, etc.) de avance de los trabajos; pero están más difundidos los sistemas descentralizados, en los que la responsabilidad de la distribución del trabajo es encomendada a los jefes de sección.

En este segundo caso, la oficina central podrá ejercer también una cierta función de guía, siguiendo un criterio de sucesión ordenada en la transmisión de los pedidos a las secciones. Este procedimiento es ventajoso también porque la emisión inmediata de todas las órdenes de pedidos apenas compiladas podrían ser fuente de inconvenientes diversos, como, por ejemplo, un aumento de los números en curso de realización, un anticipo de trabajos a largo plazo en menoscabo de los pedidos urgentes, etc.

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A la oficina central de programación o, en los sistemas descentralizados, al jefe de sección corresponde también garantizar que, en el momento de iniciar una elaboración, el obrero asignado a las máquinas encuentre todos los medios (materias primas o semielaboradas, etc.) necesarios para ejecutar el trabajo.

Esto requiere una incesante actividad, de coordinación que tiene como contrapartida una reducción de los tiempos muertos de maquinas y obreros.

En el contexto de este planteamiento asume particular relieve un procedimiento de verificación de la efectiva posibilidad de ejecutar el programa, es decir, un procedimiento que permita individuar los pedidos a realizar para los que están disponibles, dentro del período a que se extiende la programación, todos los recursos productivos concurrentes. Este control permite, en efecto, evitar con la mayor oportunidad eventuales desequilibrios entre necesidades productivas y posibilidades técnicas de elaboración, capaces de modificar, en ciertos casos, el programa o de hacer adoptar disposiciones organizativas de otra naturaleza.

Ambos controles pueden presentar, en circunstancias particulares, algunas dificultades lógicas que serán ilustradas en los puntos siguientes.

Finalmente, como puede deducirse de los ejemplos que el dispatching debe y puede proponerse como objetivo la realización de algunas economías de elaboración.

(A) Con frecuencia, las unidades disponibles se caracterizan por unos límites de conveniencia que aconsejan el empleo de un determinado tipo de máquina, según el número de trozos o de las características del producto a fabricar. (En términos analíticos este problema puede ser reducido a un esquema de programación lineal, que tenga como objetivo hacer mínimo el tiempo total de realización de los pedidos que forman parte del programa de producción.

En casos determinados se podría fijar ya en la orden de pedido un tipo de máquina preferible para utilizar en la elaboración; pero es oportuno, para razones de elasticidad, dejar esta facultad de elección al jefe de sección, que compatiblemente con la distribución de la carga de trabajo y con las exigencias del programa de producción, tratará de acercarse a la solución ideal según la utilización de la máquina adaptada a esa elaboración.

(B) Cuando hay varias máquinas confiadas a la vigilancia de un solo obrero se presenta un problema real de elección en la distribución del trabajo, aun cuando las unidades sean iguales.

En efecto, el esmero del obrero en la asistencia a una sola máquina, en general, varía según el producto en fabricación; se deberá, por lo tanto, tratar de equilibrar lo más

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posible la carga de trabajo de la mano de obra (y el grado de utilización de las instalaciones) mediante una oportuna asignación de los pedidos en el ámbito de cada grupo de máquinas confiadas a un solo obrero.

(C) Con frecuencia, se encuentra también problemas de continuidad, inherentes al orden con que deben ser asignados los trabajos a cada máquina. El orden más económico es el que reduce al mínimo el tiempo de preparación y limpieza (y, si las máquinas son iguales, también el tiempo total requerido para la producción) y se realiza elaborando con una misma máquina trabajos que requieran un mismo montaje.

En hilatura esto implica, por ejemplo, el agrupamiento de las partidas que tienen unos mismos valores de torsión y planchado; en textura el agrupamiento de las piezas que teniendo similar estructura de urdimbre, pueden ser enlazadas a máquina. Si consideramos una tintorería, será necesario disponer el orden del trabajo de modo que se eviten las alternancias, bajo un mismo aparato, de tejidos que requieren tiempos de montaje suplementario (por ejemplo, tejidos de colores claros y oscuros, cuya alternancia requiere un lavado de la pila).

Tales recursos organizativos permiten reducir de modo considerable los tiempos muertos y mejorar el grado de utilización de las instalaciones. La realización de este objetivo puede verse facilitado por la adopción de oportunos criterios de estandarización en fase de proyecto. Para obtener resultados satisfactorios es necesario pensar en un planteamiento racional de la programación: el flujo productivo debe ser regulado con programaciones periódicas correspondientes a períodos de tiempo bien definidos, mientras que para tener un mayor grado de libertad en la elección de la asignación y mayores economías en la elaboración, resulta oportuna aplicar un mismo plazo a todos los pedidos relativos al mismo programa.

9.8 Control de las disponibilidad de capacidad productiva

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Este control puede presentar algunas dificultades si el reparto productivo que interesa averiguar está formado por máquinas que sólo parcialmente son equivalentes a los fines de la realización del trabajo.

En el caso en que las máquinas sean intercambiables, puede considerarse el reparto (con fines de valoración de la carga de trabajo) como una unidad no fraccionada, y no hay dificultad alguna de determinar si el programa es compatible o no con la capacidad productiva. En el caso contrario, en que la maquinaria puede ser dividida en grupos de unidades diversas no intercambiables entre ellas, cada trabajo puede ser considerado a un solo grupo de máquinas; resulta, pues, inmediata la determinación de los eventuales desequilibrios de carga existentes entre cada grupo y el control de la producción a realizar en un determinado intervalo de tiempo.

El problema resulta, en cambio, más complejo si se tienen grupos de máquinas que son equivalentes para realizar determinadas operaciones y no lo son para otras. Este caso se halla, con frecuencia, en diversas fases de la industria textil, y se manifiesta cuando se tienen elaboraciones particulares que requieren el empleo de máquinas con dispositivos especiales (por ejemplo, telares con equipaje jacquard, aparatos a presión para la tintura de las fibras sintéticas) o de máquinas con características dimensionales especiales (por ejemplo, aparatos de teñir de pequeño tamaño para acabar tejidos de volumen reducido: telares altos para la textura de trozos con gran altura de peine).

Cuando la maquinaria presenta tales características puede efectuarse un primer reparto provisional de la carga atribuyendo algún trabajo al grupo de unidades que están específicamente equipadas para la ejecución del trabajo (y que son, en general, las unidades más convenientes para tales elaboraciones). Si esta distribución da lugar a desequilibrios, se examinan las posibilidades de nivelación pasando trabajos de las máquinas más sobrecargadas a las menos saturadas.

El problema puede resolverse con bastante rapidez si se tiene a disposición un cuadro de planning que evidencie los excedentes y las carencias de carga de cada grupo. La determinación de los desplazamientos de carga a efectuar entre los distintos grupos de máquinas y el descubrimiento de eventuales desequilibrios, que no pueden ser eliminados mediante un proceso de nivelación.

9.9 Control de disponibilidad de materiales

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Este control tiende a individuar los pedidos que forman parte de un determinado programa de producción, compatibles con la disponibilidad de materiales, o sea, pedidos que pueden ser elaborados con los materiales, existentes en almacén o disponibles en un cierto instante del período de programación. En una fabrica de tejidos, por ejemplo, se presenta el problema de determinar qué lotes de piezas, entre las lanzadas a la producción, pueden tejerse con el hilado existente en almacén en el momento en que se formule el programa (tal situación es puesta al día a cada llegada de material, para individuar eventuales piezas estropeadas de los números que entran en almacén). En una empresa productora de hilo para coser existe el problema, aparentemente análogo, de determinar qué tintura (o limpieza) de las madejas y qué paquetes (u ovillos) son compatibles con la disponibilidad del hilo en almacén.

Los dos problemas que hemos ilustrado son sustancialmente diversos. En el primer caso, las operaciones efectuadas a partir del almacén dan origen a un flujo convergente de productos, es decir a una operación que, desde el punto de vista de la programación, es un montaje: un número de hilados es unido entre sí para obtener los enjulios y después las piezas de tejido. En el segundo caso se tiene, en cambio, un flujo divergente de productos, en cuanto que las elaboraciones efectuadas a partir del almacén consiste en recabar de cada semielaborado una cierta gama de artículos diferenciados entre sí.

El control de disponibilidades de materiales asume aspectos diversos en los dos casos. En el caso de la tintura de las madejas se presenta sólo un problema de selección cualitativa entre los artículos del programa productivo y obtenidos mediante transformaciones de los semielaborados de disponibilidad limitada. En el caso de la textura pueden observarse, en cambio, la determinación de cantidades máximas de producto que es posible elaborar al utilizar la disponibilidad de materias primas. Es evidente que, para resolver tal problema (que en términos analíticos pueden reducirse a un problema de programación lineal) no se debe programar un hilado cuya existencia sea pequeña al elaborar una cadena en la que dicho hilado sea el componente principal, sino tratar de utilizarlo en todas aquellas cadenas donde dicho hilado aparezca en cantidades limitadas.

9.10 Control de la producción y del avance de los trabajos

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Puede distinguirse dos formas diversas de control, según se efectúe la confrontación entre el programa y su realización:

a) Únicamente al fin del proceso, o bien:b) En diversos momentos intermedios.Para comenzar oportunamente las eventuales acciones correctivas es necesario

conocer la realidad del momento y efectuar un control continuo (b) y no un simple control de balance (a), que pondría a nuestra disposición los datos cuando el curso de los sucesos no puede ser ya modificado. Esta exigencia fundamental de conexión entre control y desarrollo del programa operativo es necesario sobre todo en la ejecución de los controles relativos a los avances de los trabajos, que se proponen individuar con precisión los retrasos respecto del programa, en las diversas fases del ciclo productivo. Las determinaciones en cuestión asumen máxima importancia en cuanto tienen por fin asegurar el logro de uno de los objetivos fundamentales de la programación: el control del avance del trabajo tiende a garantizar que la fabricación de los productos sea efectuada en un límite de tiempo preciso, de manera que se respeten las condiciones de envío concertadas con el cliente, o -si la producción se efectúa para almacén- de manera que se asegure la disponibilidad de reservas adecuadas de productos acabados, capaces de cubrir las exigencias de venta en condiciones normales. Entendidas en este sentido, las determinaciones relativas al avance del trabajo no se limitarán a los controles de los datos de acabamiento de las diversas operaciones productivas efectuadas en el establecimiento, sino que comprenderán, a efectos del apremio de los envíos, también:

1. El control de trabajos confiados a terceros.2. El control de los aprovisionamientos.3. El control de las reservas de productos acabados y semielaborados (para

individuar eventuales agotamientos de ciertos géneros en el momento oportuno y asegurar despachos rápidos).

Pero en la programación no se propone como objetivo únicamente el mejoramiento del servicio a los clientes, sino también una reducción del costo de producción mediante una más eficaz utilización de los factores productivos disponibles. También este segundo objetivo supone la creación de un eficaz sistema de control, que se una al avance de los trabajos que hemos examinado anteriormente.

(A) Los controles relativos al grado de utilización de las máquinas, además de convertir una apreciación real y al día de la capacidad productiva del establecimiento, aportan un índice de valoración de la eficacia de la programación. Una programación esmerada permite mejorar el aprovechamiento de las instalaciones mediante una oportuna distribución del trabajo (como se ha visto en el párrafo anterior) o mediante una oportuna

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determinación de los lotes de producción en las elaboraciones para almacén. Permite, además, eliminar numerosas causas de inactividad de las maquinas, como esperas en la asignación del trabajo, paradas por falta de alimentación o carencias de materiales, tiempos muertos subsiguientes a retrasos en el envío de las instrucciones (documentos de elaboración, etc.) a los obreros u otras.

Para tener un índice del grado de utilización de las maquinas puede hacerse referencia a la relación:

(capacidad productiva utilizada)/(capacidad productiva instalada)

(B) El rendimiento del factor m. d. o., entendiendo como relación entre tiempo de trabajo y tiempo de presencia del obrero, está estrechamente unido a la utilización de las máquinas y de las instalaciones de que se dispone.

Al relacionar el tiempo de presencia con el período laboral (período en el que el establecimiento está en acción), se obtiene un coeficiente que tiene en cuenta las pérdidas derivadas de ausencias, enfermedades, fiestas, etc., y que es útil en la fase de la determinación de las listas de las diversas secciones.

(C) Los controles que miran al grado de utilización de los materiales, o sea, la determinación de los porcentajes medios de eliminación (para subproductos de diversos géneros), a los que dan origen las fases de elaboración, asume relevantes importancia, ya que los materiales constituyen, en la industria textil, uno de los más costosos factores de la producción. El conocimiento de estos datos es, además, necesario en la fase del cálculo de las necesidades para aplicar oportunas mejoras en el caso en que elaboración no diera lugar a subproductos.

(D) Se ha hecho notar anteriormente que el control de las reservas debe lograr asegure la disponibilidad de las adecuadas provisiones de productos acabados, capaces de satisfacer toda las exigencias de ventas en condiciones normales.

Es, además, cometido de este control reducir las provisiones en reserva y los costos imputables a la superación de los productos. Con tal fin, como instrumento de valoraciones del nivel de reservas, se emplea con frecuencia el coeficiente de rotación de los inventarios al obtener y dividir el costo de los productos vendidos al cabo de un año entre el volumen medio de reservas. Dicha relación representa la frecuencia con que las provisiones son reemplazadas durante el año y resulta útil efectuar una confrontación entre los índices de rotación de diversas clases de producto.9.11 Distribución de planta

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Es la repartición de espacio para todas las actividades que tienen lugar en el interior de la planta, así como el acomodo del equipo dentro de las áreas designadas. El problema está relacionado con la utilización eficiente del espacio, previsiones para todas la operaciones y su secuencia deseada, y las distancias de recorrido más cortas posibles para hombres y máquinas. La disposición de la planta no se limita a las operaciones de fabricación (la fábrica propiamente dicha); también incluye las oficinas, bodegas, cafetería, departamento de recibo y embarque, y cualquier otra actividad dentro del edificio. Aun cuando haremos referencia a las operaciones de fabricación, debe entenderse que los mismos principios se aplican a los otros tipos de problemas de disposición.

En los análisis de los problemas sobre disposición, deben considerarse para la clasificación : (1) si las operaciones individuales, quizá la producción como todo, serán continuas o intermitentes, y (2) el equipo debe ser agrupado de acuerdo con el producto o con el proceso.

Las operaciones en una industria textil son generalmente intermitentes en la tejeduria , debido a la gran variedad de diseños que se pueden hacer y continuas en los tratamientos, debido a que son los mismos para todos los textiles. Y el equipo se agrupa para que se trabaje por proceso, debido a que la labor por producto sea para operaciones intermitentes.

9.11.1 Agrupamiento por procesoSignifica que el equipo de producción está arreglado para la serie particular de

operaciones necesarias por un proceso. El termino línea recta de producción se emplea con frecuencia. El arreglo ideal para una industria textil es el realizado por producto y es el que proporciona la mejor economía de espacio y de movimiento de materiales posibles para un producto determinado. El equipo que se utiliza es de uso especial ya que tiene su mas notable aplicación en el arreglo por producto, debido a que la máquina está allí para realizar sólo una operación determinada, en un producto particular y en orden deseado.

9.11.2 Ventajas, inconvenientes y recomendaciones del agrupamiento por procesoLas ventajas, inconvenientes y recomendaciones del agrupamiento por proceso

guarda relación con la economía de la operación (inversión, utilización de la planta y el equipo y costos de producción), y con la calidad y requisitos de entrega. Estas se presentan a continuación:

Ventajas:

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1. Mayor utilización de los equipos y, por tanto, menor inversión.2. Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de la demanda.3. Mayor fiabilidad (mas fácil mantener el sistema en funcionamiento ante averías,

ausencias o fallos en el aprovisionamiento).4. Posibilidad de individualizar rendimientos.

Inconvenientes:1. Manutención cara.2. Alto stock de materiales en curso de elaboración.3. Programación compleja.

Recomendaciones:1. Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos.2. Maquinaria cara y difícil de trasladar.

9.11.3 Necesidad y disponibilidad de espacioLas necesidades de una industria textil y que deben tomarse en cuenta respecto del

espacio usado y al que se tiene de reserva para futuras expansiones, son las siguientes: 1. Almacén de materia prima. 2. Obras en curso. 3. Almacén de producto terminado. 4. Pasillos. 5. Recepción y expedición. 6. Almacén de equipos móviles de manutención. 7. Almacén de herramientas. 8. Mantenimiento. 9. Embalaje.10. Inspección y control de calidad.11. Instalaciones médicas y botiquín.12. Baños y duchas.13. Oficinas.14. Laboratorios.15. Estacionamiento para empleados y visitas.16. Estacionamiento para vehículos de transporte.

9.11.4 Criterios para la elección de la distribución en planta

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1. Facilidad de expansión. 2. Flexibilidad. 3. Eficiencia en la manipulación de materiales. 4. Utilización del espacio. 5. Seguridad. 6. Condiciones de trabajo. 7. Adaptación a la estructura orgánica. 8. Utilización de los equipos. 9. Facilidad de supervisión y control.10. Inversión.11. Costo de funcionamiento.

9.11.5 Ingeniería de la disposición de la plantaSe debe tomar en cuenta los requisitos técnicos del producto y del proceso, las

exigencias de otras actividades y las necesidades del personal. Su objetivo es la solución que comprenda el mínimo costo de operaciones y acreciente el rendimiento de la inversión. Si el espacio ya ha sido distribuido, la disposición debe estar diseñada para utilizar dicho espacio con el mayor beneficio posible.

El primer paso del procedimiento de ingeniería es reunir todos los datos pertinentes, lo que puede ser una tarea abrumadora. Se puede requerir información acerca de los detalles del producto y la producción, tipo de equipo, secuencia de las operaciones y su sincronización, la necesidad de flexibilidad, posibilidad de obsolescencia del producto o del proceso. Para ayudar en el proceso de desarrollo de la distribución en planta existen tres dispositivos particulares que nos pueden ser útiles: (1) diagramas, (2) maquetas y (3) arreglos por plantillas. Debido a la simplicidad de la distribución sólo se muestra los diagramas (DOP, diagrama de flujo de proceso y diagrama de recorrido). Lo que nos mostrarán estos diagramas son los tipos de movimientos y los intervalos de tiempo necesarios para las operaciones. El estudio de los movimientos contribuye a la distribución de la planta. En los anexos 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 se muestran estos diagramas. Debido a que la fábrica no opera, todos los tiempos y distancias fueron estándares que se tomaron de tres fábricas textiles, y con base en eso se realizaron los diagramas que nos ayudaron a realizar la forma mas correcta de realizar la distribución de planta. En el anexo 11 se muestra la distribución de la planta propuesta para TISA y todas las necesidades que fueron tomadas con base en los criterios para elegir la mejor distribución.

En los anexos 12, 13 y 14 se muestra la disponibilidad de terreno que se tiene para futuras ampliaciones, en las que TISA ya tiene planes.

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9.12 Procedimientos para la operación

9.12.1 El análisis de los métodos de trabajoEl análisis de los tiempos no agota del todo las tareas del servicio cronotécnico, sino

que es, dentro de los cometidos de este servicio, solamente una base para realizar algunos objetivos de particular relieve para la economía de la elaboración, por ejemplo la determinación de:

a) Las tarifas del trabajo a destajo;b) La maqueta o plantilla;c) La asignación de la maquinaria yd) Una mejoría de los métodos de trabajo.En el presente trabajo nos limitaremos a considerar este último problema, ilustrando

las modalidades con que puede llegarse a determinar el método de trabajo más conveniente. Los problemas a examinar toman diversas formas, con relación a las características de la maquinaria utilizada y según el proceso productivo interesado en el estudio.

En la fase de asignación del trabajo se hallan con frecuencia algunos problemas de serie, inherentes al orden con que deben asignarse los trabajos a cada máquina. El orden más económico es el que reduce al mínimo el tiempo total de preparación y limpieza y consigue haciendo pasar por una misma máquina trabajos que requieren un mismo montaje. En textura esto implica la reunión de trozos que, teniendo una estructura similar de urdimbre, pueden asignarse a un solo telar.

Esta asignación puede también efectuarse entre series con números diversos de hilos. Tal procedimiento, adoptado con cierta frecuencia en la industria algodonera, requiere la separación de los hilos que no tienen correspondiente en la nueva urdimbre e implica un costo que, en el caso de urdimbres de lana, sería superior al ahorro unido a la reducción del tiempo de inactividad del telar. No hay dificultad alguna para plantear un análisis comparado entre dos alternativas.

9.12.2 La carga de las bobinas de fibraAl estudiar muchos fenómenos de importancia práctica, se presenta la necesidad de

averiguar el comportamiento de un conjunto de elementos con duración de funcionamiento dispersa que contribuyen, por ejemplo, los componentes de un mismo establecimiento. El objetivo a lograr consiste en la búsqueda del procedimiento de renovación más conveniente

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que permita hacer mínimo el costo del ejercicio del establecimiento y los otros costos influenciados por modificaciones en la técnica de subsistir los elementos en examen.

En la hilatura con telares continuos de anillo, el ciclo de subsistencia de las bobinas que constituyen la carga inicial de una determinada partida puede considerarse, por ejemplo, como un proceso de renovación que tiene la función de asegurar la continuidad de alimentación de la máquina. La dispersión de las duraciones del ejercicio de cada elemento es en este caso debida a las diferencias de peso entre las bobinas pertenecientes a diversas salidas del acabado, a las rupturas accidentales de la fibra acaecidas en el telar y sobre todo a la variabilidad de los tiempos de inactividad comprendidos entre el agotamiento y la reactivación de las diversas bobinas, que es, como veremos, un factor que puede controlarse fácilmente.

Habiendo una dispersión muy débil de los tiempos de agotamiento de las diversas bobinas de una carga, el comportamiento del conjunto puede traducirse en una curva de supervivencia casi rectangular, con un punto de iniciación muy alto, como se indica en el diagrama de la figura 3. Una primera técnica de renovación es fijar un límite de funcionamiento T, en cuyo plazo debe detenerse la máquina y ponerla de nuevo en marcha tras haber sustituido todas la bobinas. Así la dispersión de los tiempos de inactividad de las diversas bobinas es mínima y compensa la debida a la diferencia de peso y a la rotura de fibra, haciendo que el sistema se halle después de cada carga en condiciones iguales a las iniciales. Si las cargas, en cambio, se efectúan con la máquina en movimiento, la dispersión de los tiempos de inactividad es máxima y supera a la de un principio, de modo que el sistema tiende, a largo plazo, a una situación permanente.

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Figura 3

El numero N de unidades en servicio, o sea, el número de bobinas activas cargadas del telar puede ser una función del tiempo N(f), que, en los dos casos a examinar, está representada esquemáticamente en los diagramas de las figuras 4 y 5.

Figura 4

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Figura 5

La realización de las cargas con el telar en movimiento permite reducir la actividad de los husos y mejora el rendimiento de la máquina, pero puede dar lugar, a causa de los retrasos al subsistir las bobinas agotadas, a la formación de defectos de forma que, deben someterse a corrección. La parada del telar, por lo contrario, garantiza el funcionamiento normal, a expensas de una reducción del rendimiento de la máquina. A continuación ilustraremos el método que permite establecer a título de orientación, cuál es el procedimiento de carga de las bobinas que se presenta como más conveniente en las distintas condiciones de ejercicio de las máquinas.

Examinaremos el régimen transitorio que se manifiesta al fin de la partida, cesando el flujo de renovación de las bobinas, se manifiesta una progresiva reducción del número de unidades en servicio. Tal fenómeno provoca una pérdida de rendimiento que puede ser atenuada por dos acciones, concomitantes: mediante los llamados cortes de las bobinas, que tratan de obtener una curva de agotamiento de pendiente muy elevada o también proveyendo a la interrupción del proceso de agotamiento de la ultima carga con la parada de la máquina y el pase del material restante a los deshechos.

Cuando las cargas son efectuadas con la máquina en movimiento, la sucesión de los agotamientos de las bobinas y de las intervenciones del obrero para subsistir las bobinas agotadas es semejante a una cola, definida por una tasa de llegada r (número de bobinas que se agotan en la unidad de tiempo) y por una tasa de servicio s (número de bobinas que se reactivan en la unidad del tiempo). Teniéndose una dispersión muy débil de los instantes de agotamiento de cada bobina, el fenómeno está caracterizado por una primera fase donde se manifiesta un movimiento rápido en la longitud de la cola, es decir, el número de husos inactivos, hasta llegar a un máximo en el instante en que se agota la última bobina; en este

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punto, se inicia la segunda fase de gradual disminución del número de husos inactivos, hasta el instante en que se completa la sustitución de todas las bobinas.

Al elegir entre las dos alternativas ya examinadas, es necesario tener presente que la ejecución de la primera carga de la máquina en movimiento permite conseguir una menor inactividad de los husos en cada nueva sustitución de las bobinas; tal ventaja crece con el tiempo a medida que aumenta la dispersión de los instantes de agotamiento de las bobinas mismas. Las desventajas derivadas de la ejecución de las cargas con la máquina en movimiento se manifiesta en cambio casi exclusivamente en la carga inicial, desapareciendo casi del todo en las cargas sucesivas por el sincronismo mas o menos marcado que se realiza entre la sustitución y el agotamiento de las bobinas.

Entre los otros factores, de los que depende la elección del procedimiento mas conveniente de sustitución de las bobinas recordamos:

1. El grueso del hilado, que influye en la formación de las deformidades.2. El costo por máquina.3. El número medio de obreros que intervienen en una máquina por cada carga.

9.12.3 Condiciones de ejercicio de los telares a fin de partidaEn el ejercicio de los telares de anillos se manifiesta de ordinario, antes del cambio

de partida, un período de funcionamiento durante el cual una parte de los husos queda inactiva por falta de fibra. (A) Cuando la partida tiene dimensiones importantes, el fenómeno puede

esquematizarse suponiendo que los ligeros desfases iniciales entre los instantes de agotamiento de las bobinas de la primera carga van poco a poco acentuándose en el tiempo hasta lograr al final de la elaboración, un agotamiento de las bobinas repartido en el tiempo con cierta uniformidad.

(B) Si la partida tiene dimensiones reducidas puede suceder que, tras el agotamiento casi simultáneo de la primera carga, no se disponga de bobinas en números suficientes para alimentar todos los husos de la máquina.En ambos casos se plantea el problema de valorar el número mínimo, de husos

activos bajo el cual resulta antieconómico proseguir la elaboración y conviene parar la máquina y dejar para deshecho las bobinas restantes.

Es necesario definir el empleo del telar en el caso de que sea suspendida la elaboración de la partida en trance de agotamiento. Si la capacidad productiva de la hilatura no es excesiva, la máquina puede ser utilizada para la elaboración de una nueva partida, haciéndola funcionar con todos los husos activos y obteniendo una mayor producción en el intervalo de tiempo, que de otro modo sería absorbido por el ciclo de

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agotamiento de la antigua partida. Para tener en cuenta este hecho, es conveniente plantear la valoración de conveniencia en términos de mejoramiento del provecho junto a la disminución del costo.

9.12.4 Los cortes de la fibraAdaptando una especial técnica de sustitución de las bobinas de la última carga, es

posible teóricamente eliminar la inactividad de los husos. Tal técnica, que tiene aplicación en distintas elaboraciones de hilatura, aprovecha la posibilidad de conseguir un acoplamiento simultáneo de las bobinas con pesos y duraciones de funcionamiento diverso, haciendo que la suma del tiempo de actividad e inactividad sea igual para todas la bobinas.

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10. CONTROL DE INVENTARIOS

10.1 Registros

En muchas compañías, la responsabilidad del control de almacenes se asigna al grupo de control de materiales. Aun cuando no se haga eso, este grupo tiene gran interés en tales funciones. Conviene tener a un gerente encargado de la operación de almacén (bodega) y de la exactitud de los registros de inventario con que se controla el almacén.

Uno de los problemas presentes en todo almacén es el poco espacio disponible. Cuando éste no cuesta mucho y la vida planeada de las partes es bastante larga, cada elemento del inventario puede contar con un espacio permanente y el personal de bodega no necesitará un índice de ubicación para encontrarlo (por ejemplo, agujas, tintas, bobinas). A esto se le llama almacén de localización fija y ahorra mucho tiempo.

Cuando se asigna un espacio de la bodega a cada parte, no puede aprovecharse los anaqueles o estantes que están vacíos o parcialmente llenos, pues los elementos guardados en ellos se están acercando al tiempo de reposición. Debe dejarse espacio para la cantidad máxima esperada.

Otra alternativa consiste en tener almacenamiento de localización aleatoria, en el cual a las partes se les asigna un espacio vacío al llegar a la bodega. Para esto se necesita un índice de ubicación que indique al personal cuáles espacios están vacíos y disponibles y dónde se guarda cada parte. Este tipo de almacenamiento es mas económico en cuanto a espacio, ya que el total requerido sólo debe manejarse el inventario promedio actual (aproximadamente la mitad de los tamaños de lote económico, junto con el stock de reserva). El trabajo administrativo de llevar los archivos de localizador es muy lento si se hace en forma manual, pero se presenta a un control de información computarizado, en el que se llevan todos los registros necesarios.

Un sistema intermedio que a menudo se utiliza en ambos tipos de almacenamiento recibe el nombre de almacenamiento por zona. Al aplicarlo, todos los componentes afines (por ejemplo, los que van en un conjunto determinado) se propone que estén en la misma zona general dentro de la bodega. Con ello se reduce las vueltas por parte de los que manejan los materiales al reunir los componentes y también se reduce el tiempo requerido.

Las necesidades de espacio y el trabajo de manejo del material en una bodega puede disminuirse de modo considerable si se conservan los stock de elementos de poco valor en la planta y si se guardan en la bodega sólo las cantidades mínimas o de punto de orden,

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equivalentes a la demanda máxima prevista durante el tiempo guía. Cuando se necesiten más elementos de poco valor en la planta, se envía la cantidad requerida y se ordena al mismo tiempo un lote de reposición.

Los registros de localización es un sencillo archivo de 3 por 5 pulgadas a un índice giratorio de cada elemento, en el cual figura la localización de los estantes, cantidad existente y tipo de producto con sus especificaciones (ver anexo 15, muestra un registro que puede usarse en la computadora). En algunos sistemas, quienes manejan el material indican a una persona que se encarga del archivo de localización donde ponen los materiales. En otros, se asigna previamente el espacio y los que manejan el material son despachados de estaciones centrales y se les indica dónde deben ir los materiales. Los registros manuales se han vuelto obsoletos ante el bajo costo de la transmisión de datos y el almacenamiento por computadora, así como ante la capacidad de emplear los datos con otros fines.

Los archivos de localización duplican los registros del inventario por lo menos en lo que se refiere al número y descripción de la parte y, a lo sumo, indicando dónde se encuentran la información y las entregas, recibos y cantidades de balance disponibles. Los archivos deben ser buscados y actualizados cada vez que se maneja un recibo o entrega. Una cuestión que es preciso decidir cuando se utilizan registros manuales es si conservan los registros de inventario en la bodega o en la oficina de inventario.

Los sistemas ideales (por computadora) permite que el personal, como los departamentos de control de inventario y producción, tenga acceso simultáneo a los registros. Esto es posible con sistemas modernos de computación y con terminales a los que tengan acceso el personal del almacén y el departamento de planeación.

El número de bodegas y su ubicación ha de ser de interés primordial para el personal de control de materiales. Cada vez que se estudia la conveniencia de nuevas bodegas, estas personas deben participar activamente en la cuestión de si se necesita una o muchas bodegas; conveniente que simulen la actividad de la bodega para ayudar a decidir las necesidades de mano de obra, organización (layout) y equipo. En el anexo 16, se presenta una de tantas formas para llevar la contabilidad de materiales para índices variables.

10.2 Clasificación ABC

Este es un concepto muy útil en los negocios que pueden aplicarse al control de los inventarios, al control de la producción y de la calidad, y a muchos otros problemas

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administrativos en la industria textil. Este es uno de los principios más aplicables y eficaces, pero menos explotados del control de producción.

Cuando se aplica a los inventarios en la industria textil, este concepto se llama también clasificación ABC. Cualquier inventario puede clasificarse en tres partes distintas:

1. Artículos A:De alto valor: aquellos artículos relativamente pocos cuyo valor representa del 70 a 80 % del valor total del inventario. Estos constituirán por lo general el 15 a 20 % de los artículos. Por ejemplo, los engranajes textiles que son de gran valor, repuestos de la maquinaria y componentes de la maquinaria.

2. Artículos B:De valor medio: una gran cantidad en la parte media de la lista; usualmente, alrededor del 30 a 40 % de los artículos cuyo valor total representa del 15 al 20 % del total. Por ejemplo, lubricantes, resinas, químicos.

3. Artículos C:De bajo valor: la mayoría de los artículos, normalmente 60 a 70% cuyo valor total de inventario es casi despreciable, representado sólo del 5 al 10 % del valor. Por ejemplo, agujas, hilos.

La división en artículos A, B y C es, por supuesto, arbitraria; se pueden hacer otras divisiones, como añadir un grupo D o dividir el grupo A en artículos AAA, AA y A. Cada grupo de artículos tiene una distribución ABC dentro del grupo. Hay algunos artículos que justifican la atención personal del gerente de planta precisamente por la gran cantidad de dinero que representan.

Este concepto tiene una amplia aplicación en muchas otras actividades de control de fabricación:

1. Algunos clientes entregan a una compañia la mayoría de sus pedidos.2. Unos pocos departamentos desempeñan la mayor parte del trabajo de las

operaciones de fabricación.3. Unas pocas operaciones producen la mayoría del desperdicio.4. Unos pocos proveedores provocan la mayoría de los retrasos en la adquisición de

los materiales comprados.5. Unos pocos artículos detienen la mayoría de los pedidos atrasados para los

clientes.En la figura 6, que mostramos a continuación, se muestra una distribución ABC

típica para un grupo de artículos. La escala horizontal representa el porcentaje de los artículos totales, mientras que la vertical representa el porcentaje del uso total anual de

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dinero. Nótese que una pequeña cantidad de artículos representa el gran volumen del valor de uso. En el anexo 17, se presentan unas tablas para hacer la clasificación ABC.

Figura 6.

Existen dos reglas generales a recordar sobre la propuesta ABC:1. Téngase muchos artículos de poco valor, estos deben estar disponibles cuando se

requieren.2. Utilice el esfuerzo de control para reducir el inventario de los artículos de mucho

valor.

Consideraciones comunes del concepto ABC:1. Grado de control:

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a. Para los artículos A, ejérzase el control mas estricto posible, incluyendo los registros más completos y exactos, una revisión regular efectuado por la supervisión de mayor jerarquía, pedidos abiertos con frecuentes entregas de los proveedores, un seguimiento de cerca en toda la fábrica para reducir los tiempos guía y así sucesivamente.

b. Para los artículos B, ejérzanse controles normales que comprendan buenos registros y atención regular.

c. Para los artículos C, utilícense los controles más simples posibles, como la revisión visual periódica de los inventarios físicos con registros simplificados o sólo con las anotaciones más sencillas de que los stocks de reposición han sido ordenados; grandes cantidades de pedido y de inventario para evitar el agotamiento de las existencias y baja prioridad en la programación, en la fábrica son adecuadas.

2. Registros de inventarios:a. Los artículos A requieren los registros más exactos, completos y detallados

con frecuente actualización en el tiempo real. Es esencial un control estricto de los documentos de transacción, de las pérdidas por desperdicio, de las entradas y salidas.

b. Los artículos B necesitan un manejo normal de los registros, la actualización de los lotes, etc.

c. No se empleen registros para los artículos C , ni se actualicen los lotes o se lleve conteo simplificado de los montones o cosas similares.

3. Prioridad:a. Los artículos A tienen alta prioridad en todas las actividades para reducir el

tiempo guía y el inventario.b. Los artículos B requieren solamente un procesamiento normal con alta

prioridad sólo cuando son críticos.c. Los artículos C son de la menor prioridad.

4. Procedimiento de pedido:a. Para los artículos A, determínense con cuidado y exactitud la cantidad del

pedido, los puntos de orden y los datos del MRP.b. Para los artículos B, revísense el EOQ y los puntos de orden cada trimestre o

cuando se presenten cambios importantes.c. Para los artículos C no se requiere EOQ o calculo de orden. Con frecuencia

los pedidos no se planean a través del MRP.

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10.3 Lote económico de producción

Las dimensiones de la partida media de hilatura, de teñido, de peinado o, en un taller de tejer, la longitud media de la serie, son parámetros que han de ser controlados, porque ejercen un notable influjo sobre la productividad de las instalaciones y en la mano de obra.

Cuando la producción se efectúa bajo demanda y todas la operaciones de transformación tienen lugar en una fase subsiguiente a la llegada de los pedidos, la situación es tanto más satisfactoria cuanto menor es el fraccionamiento en lotes de pequeña cantidad y el logro de este objeto depende casi exclusivamente de factores de naturaleza comercial.

Si la producción se efectúa prevalentemente para el almacén (por ejemplo, en las empresas productoras de hilo para tejer o en las primeras fases de transformación de una empresa productora de lana con ciclo completo, para todos los productos cuya fabricación se completa tras la llegada de los pedidos partiendo de semielaborados ya disponibles en almacén), resulta necesario adoptar un criterio de valoración y técnicas de control que nos proponemos brevemente a continuación.

La amplitud de la serie de fabricación está condicionada no sólo por las características del mercado, que imponen la diferenciación de productos en una gama más o menos amplia, sino también por la planificación de las partidas, que es efectuada en la fase de programación de la producción. Esta planificación da lugar a un problema de selección que se traduce en la búsqueda del mejor equilibrio entre los costos para el mantenimiento de las provisiones, que aumentan con las dimensiones de los lotes y de los costos de preparación de las máquinas (montaje, limpieza, etcétera), los cuales varían inversamente al volumen de los pedidos.

Si se acepta la validez de algunas hipótesis simplificadoras respecto de la naturaleza de la demanda y a la estructura de los costos unidos a la gestión de provisiones, el lote económico de producción, entendido como volumen de la partida que hace mínima la suma de los dos componentes del costo mencionado, puede calcularse mediante la formula:

EOQ = Xopt = 2aV/i = K V

donde:

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i = costo de mantenimiento de las provisiones por unidad de tiempo y unidad de mercancía;V = venta anual prevista;a = costo unido a la elaboración de una partida (por ejemplo, el costo de los tiempos muertos para la limpieza del campo y la eventual sustitución de los anillos en todo cambio de partida en hilatura).

Es preciso suponer, además, que las cantidades pedidas llegan al almacén en el momento en que se agota la última unidad de las antiguas reservas, lo que hace que la provisión tenga valor medio igual al lote medio.

El cálculo mediante la fórmula anterior requiere la determinación de una serie de elementos de costo que, con frecuencia, difícilmente son susceptibles de determinación como, por ejemplo, los riesgos de que el producto pase de moda.

10.4 Inventario de seguridad

Llegamos a la función que, con frecuencia, tienen las provisiones de garantizar la continuidad de distribución de la mercancía almacenada, mediante la concentración de lotes superiores a la necesidad inmediata.

Esta función se explica mediante la creación de “provisiones de seguridad” destinadas a ofrecer una protección contra los riesgos de agotamiento de las reservas y la incertidumbre de la apreciación de los cambios de entrada y salida del almacén.

Las provisiones de seguridad pueden faltar si el almacén existe sólo para permitir una producción más económica de los artículos de escaso consumo, sin intención alguna de asegurar una entrega de los productos en el tiempo más breve posible, según los plazos de elaboración. En este caso, no hay dificultad en determinar los momentos de cada orden de pedido (que pueden estar condicionadas, por ejemplo, por la manifestación de una carencia, de una necesidad superior a la disponible en el almacén) y el problema se reduce a la sola determinación de las dimensiones de los pedidos (mediante oportunos redondeos de las carencias).

En el caso más general, el suministro del almacén supone dos determinaciones elementales: cuándo producir y cuánto, además de la planificación de los lotes, una elección de las medidas más oportunas para previsiones de seguridad.

Sobre el plano teórico se puede asegurar que las provisiones de seguridad más oportunas para la previsiones de seguridad tiene que lograr el equilibrio entre los costos para mantener la previsión misma y las ventajas derivadas de la cobertura de los riesgos de agotamiento de reservas.

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La dificultad de contabilizar las cargas, unidas al agotamiento de las reservas y sus consecuencias en el plano comercial, impide plantear el cálculo con bases analíticas y sugiere la oportunidad de planificar las previsiones de seguridad mediante la multiplicación del consumo medio del período de suministro por el oportuno coeficiente mayor que la unidad (coeficiente que en principio puede tomar un solo valor para todos los artículos del stock).

Si la inmovilización es importante y se concreta alrededor de un número limitado de artículos, puede ser conveniente efectuar una investigación más a fondo. Una forma sencilla es repartir las previsiones entre los distintos artículos, de tal modo que haya igualdad de protección contra los riesgos de agotamiento de las previsiones (antes de repartirla proporcionalmente a los consumos medios, como se hace en los procedimientos de tipo tradicional) y mejorar así la eficiencia del almacén.

10.5 Sistemas de emisión de las órdenes de producción

Los criterios pueden reducirse a dos grupos fundamentales según que la emisión sea efectuada para épocas preestablecidas (sistema cíclico), o cuando el nivel de las provisiones ha descendido respecto a un límite determinado (sistema de límites).

10.5.1 En el sistema de límites, la orden de producción tiene entidad fija y es emitida cuándo el nivel de stock llega a un determinado valor Lo, llamado “nivel de mínima”.

Los alejamientos entre previsiones y salidas efectivas son compensados por un desplazamientos del instante de emisión; un aumento del consumo provocó un anticipo, y un descenso, un retraso en la emisión de la orden de producción, que conserva, como vayan las cosas, amplitud fija Qo.

El nivel de reorganización es igual a la suma de las necesidades previstas durante el tiempo de abastecimiento (intervalo entre emisor de pedido y llegadas del material) más una previsión de seguridad que tiene el papel de proteger contra el agotamiento de las reservas durante el período mismo de abastecimiento.

Para planificar un sistema de límites es necesario establecer, para cada artículo del stock, los valores del lote Qo y del nivel de Lo, que está unido a la previsión de seguridad de la relación.

10.5.2 En el sistema cíclico, las órdenes de pedido son emitidas a plazo fijo, o sea con intervalos regulares de tiempo to y el volumen de pedido es igual a la diferencia entre una

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cantidad prefijada S (llamado nivel o llave de máxima disponibilidad) y el nivel de stock existente en almacén en el momento del control del inventario.

Por lo tanto, contrariamente a cuanto sucede en el sistema de límites, el instante de emisión es fijo y las fluctuaciones de los consumos son compensados por una variación en la amplitud de los pedidos.

Para tener una conveniente protección contra el agotamiento de las provisiones, la “cantidad de relleno” debe ser igual al consumo medio previsto durante el tiempo de revisión del inventario mejorado por una oportuna provisión de seguridad.

En conclusión, para planificar un sistema cíclico es necesario establecer los niveles de máxima disponibilidad y los tiempos de revisión del inventario de los diversos artículos del stock.

Es oportuno precisar que, en el sistema cíclico, el agotamiento de las provisiones puede verificarse durante el tiempo de abastecimiento (como en el sistema de limites), o durante el intervalo de revisión del inventario. La provisión de seguridad debe, pues, ofrecer una protección contra el agotamiento de la mercancía en un intervalo mas largo.

10.5.3 El llamado (S,s) puede finalmente considerarse como una modificación del procedimiento cíclico en su forma clásica. Establecido (S,s) restándole el control del inventario a plazo fijo y la emisión de órdenes de pedido de consistencia igual a la diferencia entre la “llave de máximo” y el nivel del stock existente en almacén, se limita la emisión de la orden de pedido a una solas variante que, en el acto del contro y están bajo el nivel de previsión de la llave de mínimos.

10.6 Inventarios de semielaboradas

La variación de la capacidad productiva de la máquina en relación con los materiales elaborados, que caracteriza diversos procesos tecnológicos de la industria textil, hace más complicado el control y la programación de la producción y sugiere en algunos casos la creación de provisiones de semielaborados comprendidos en las diversas fases del ciclo de fabricación.

Estas provisiones permiten cubrir momentáneamente características de producción de alguna sección (que se manifiestan cuando el modelo productivo se aparta de los valores medios a los que se hizo referencia en la planificación de las instalaciones) y hace posible un más eficaz aprovechamiento de los medios y una mejor utilización del personal.

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Es casi superfluo decir que tal objetivo asume relieve particular en el caso de una sección como la de hilatura, donde se desarrolla una elaboración en gran escala que observa los enseres empleados en todo el ciclo de transformación del “tops” en hilatura. Para asegurar la continuidad de funcionamiento y mejorar la productividad de esta sección, es oportuno disponer, a partir de la hilatura, de provisiones o retrasos en el flujo productivo provocados por una reducción del término medio de los hilados en trance de elaboración o por otros percances.

Las producciones de cada unidad que forman un surtido de preparación varían diversamente según las características del material en curso de elaboración, de modo que cada paso puede transformarse, en ciertas condiciones, en un “cuello de botella” que limita la producción del grupo entero. Para simplificar nuestra exposición podemos suponer que la producción del surtido está limitada por el acabado que se verifica por una gama de condiciones de uso bastante amplio.

La formación de provisiones de fibra se considera como un medio que permite superar momentáneos desequilibrios productivos entre preparación e hilatura y constituye una opción en las intervenciones que requieren el trabajo extraordinario de la mano de obra, o la creación de reservas de capacidad productiva.

10.7 Otras funciones de los Inventarios

Además de las ventajas unidas a la atenuación de los desequilibrios productivos entre hilatura y preparación, las previsiones de fibra permiten mejorar el grado de utilización de las instalaciones mediante una reducción de algunos tiempos de inactividad de los telares.

10.7.1 Creciendo el nivel de las inventarios se presenta la posibilidad de satisfacer de modo más amplio, en la fase de asignación del trabajo, algunos objetivos de cierto relieve para la economía de la elaboración, como por ejemplo:

1. Equilibrar la carga de trabajo de la mano de obra mediante una oportuna distribución de las partidas en el ámbito de cada grupo de máquinas confiadas en cada obrero.

2. Realizar con una misma máquina trabajos que requieran un mismo montaje, disminuyendo los tiempos de preparación y limpieza.

3. Utilizar cada máquina para la elaboración a que está adaptada.

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4. Programar y distribuir las partidas de modo que se eviten simultáneamente cambios y limpieza de varias máquinas, que provoquen interferencias y prolongación de los tiempos de inactividad.

10.7.2 Antes de tomar en consideración los objetos examinados anteriormente, es necesario eliminar los tiempos muertos de las máquinas y obreros que puedan presentarse cuando no hay una disponibilidad de fibra suficiente para asegurar la alimentación de las máquinas cada vez que se agotan las partidas en elaboración.

Ya que un surtido de preparación alimenta varios telares, el fenómeno presenta una analogía con las líneas de espera que se manifiestan cuando un flujo de unidades por espera, que se manifiestan cuando un flujo de unidades por llegar pasa un sistema de estaciones de servicio que actúan en paralelo. Las partidas que salen de la preparación representan las unidades por llegar, cada telar puede semejarse a una estación de servicio y la duración de la elaboración se identifica con el tiempo de servicio. La frecuencia de las llegadas y el tiempo de servicio presentan cierto riesgo como consecuencia de los imprevistos que pueden manifestarse en el curso de la elaboración.

La introducción de estas unidades de previsión permitiría eliminar los períodos de inactividad que puedan surgir cuando están disponibles las unidades de servicio sin que haya, de momento, alguna unidad a la expectativa del mismo servicio.

El fenómeno no puede tratarse con métodos analíticos porque las dificultades, de ordinario considerables, que caracterizan el estudio de las filas de espera con varios canales de servicio son exasperantes, en nuestro caso, por dos condiciones particulares que diferencian substancialmente la conducta de la línea de producción a examen en las confrontaciones de situaciones aparentemente análogas, que se manifiestan en otras fases del ciclo de fabricación (por ejemplo, entre urdimbre y textura).

Una partida puede estar al mismo tiempo en preparación e hilatura, habiendo la posibilidad de iniciar la elaboración en esta segunda sección apenas se tienen a disponer bobinas de fibra en números suficiente para cargar un telar.

Se presenta la posibilidad -evidentemente ventajosa por provenir momentáneas inactividades de la maquinaria- de integrar las unidades en expectativa con otras unidades cuya entrada en el sistema de servicio se puede anticipar.

Además, una partida puede ser fraccionada en varios lotes, que pueden ser puestos en elaboración al mismo tiempo en máquinas diversas. También esta circunstancia presenta ventajas a efecto de la saturación de la maquinaria y se traduce en la práctica en la

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posibilidad de hacer frente a una carestía de provisiones mediante un mayor fraccionamiento de la producción. Tal solución, que supone un aumento de los tiempos muertos por el cambio de partida, se presenta, en ciertos límites, menos onerosa que tener máquinas inactivas en espera de alimentación.

La imposibilidad práctica de traducir el problema analíticamente hacía necesario el empleo de técnicas de ficción (predictivas) o al menos de una comprobación estadística que permitiera construir una curva de relación entre el rendimiento de hilatura y el nivel de las provisiones de fibra.

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11. ASIGNACIÓN DE MAQUINARIA

11.1 Explicación de la asignación

En todos los procesos tecnológicos que emplean maquinas semiautomáticas que requieren la discontinua intervención manual del hombre, se presenta el problema de determinar el número de unidades productivas más convenientes para asignar a un obrero.

Este problema, que reviste particular importancia en la industria textil, puede resolverse de diversos modos: matemáticamente, recurriendo a la teoría de la probabilidad o a las técnicas de la búsqueda de efectividad; experimentalmente, realizando una serie de comprobaciones prácticas de las variables en juego en condiciones diversas; o, finalmente, empleando tablas apropiadas o diagramas que aportan la solución casi inmediata.

Para encuadrar el problema en una perspectiva económica mas amplia consideramos una curva que representa las posibles combinaciones de dos factores, máquinas y mano de obra, que permiten fabricar una cierta cantidad de producto; se trata de la curva que, en la teoría clásica de la producción se llama “isocuanto”.

La pendiente del “isocuanto” en un punto indica la cantidad del factor horas-hombre que es necesario sustituir por el factor horas-máquina para que la cantidad de producto sea constante y asume el sentido de “tasa marginal de sustitución” entre los dos factores obrero y máquina.

Es fácil comprobar que la técnica productiva más conveniente está caracterizada por el punto de la curva donde la tasa marginal de sustitución entre los dos factores, obrero y máquina, es igual a la relación entre el costo por hora de una máquina y el costo por hora de la mano de obra.

Tal punto puede estar determinado en la construcción gráfica de la figura 7, que se muestra a continuación.

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Figura 7.

Este tipo de representación permite declarar la naturaleza de algunos problemas económicos que se presentan en la fase de elección de los medios a emplear en la fabricación. Es, por ejemplo, evidente que el grado de automatización a que conviene llegar en el proyecto de un establecimiento, está estrechamente condicionado por el costo de la mano de obra y que la oscilación de los salarios manifestada en estos últimos años ha favorecido a la introducción en la industria textil de numerosos automatismos que permiten aumentar la productividad de cada trabajador.

También la determinación de las asignaciones de la maquinaria puede reducirse a un problema de posible sustitución entre dos factores de producción y, por tanto, a la búsqueda de su mejor combinación. Puede suponerse que, organizando distintamente los factores de producción disponibles -y en particular variando la asignación-, una unidad de producto puede obtenerse merced a distintas combinaciones, según una curva como la indicada anteriormente.

El criterio económico que debe guiar en la elección del numero de unidades productivas más convenientes para asignar a un obrero presenta analogías sustanciales con el criterio utilizado en la elección del grado más conveniente de automatización de un establecimiento.

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Estas analogías no son meramente formales sino también sustanciales en cuanto que se trata de dos aspectos diversos, a breve y largo plazo respectivamente, del problema de la búsqueda de la mejor combinación de dos factores de la producción.

11.2 Aspectos económicos

Para utilizar de modo más completo posible el tiempo de presencia del obrero es necesario confiarle un número elevado de máquinas, pero en tal caso hay, muchas veces, máquinas paradas en espera de que el obrero pueda ocuparse de ellas. Si, en cambio, se quieren utilizar las máquinas al máximo, es necesario adoptar la táctica inversa y asignar al obrero un numero reducido de máquinas. En este caso el obrero podrá intervenir apenas una de las máquinas requiera su servicio, pero estará inactivo gran parte del tiempo.

El objetivo de la plena utilización de la mano de obra y el de máxima utilización de la máquinas son incompatibles y la búsqueda de la asignación más conveniente consiste en encontrar el mejor punto de equilibrio entre estos dos factores que concurren en la formación del costo.

Existe gráficas donde que se puede solucionar la utilización de mano de obra y de la máquina, la más conocida es la construida por Wright, suponiendo un campo de variaciones muy extendido para el factor de servicio p y para la relación del costo por máquina y el costo por obrero, de tal suerte que permite la utilización de su diagrama en situaciones muy diversas (hasta una asignación máxima de siete máquinas por obrero). La figura 8 reproduce un diagrama con campo de empleo más limitado, solamente utilizable en el caso de máquinas que requieren intervenciones bastante frecuentes y para asignaciones inferiores a diez unidades. (M= horas de funcionamiento automático y H= horas paradas y asistidas por el hombre).

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Figura 8.

Al examinar este diagrama se comprueba cómo el valor óptimo de asignación aumenta con el costo de la mano de obra, y tiende a alcanzar el valor límite cuando el costo de la mano de obra es preponderante respecto del costo de la máquina.

11.3 Cálculo de interferencias

El fenómeno de la interferencia se realiza siempre que dos o más máquinas confiadas a un mismo obrero requieren simultáneamente su intervención. En tal caso se manifiestan tiempos de inactividad durante los cuales una o más máquinas permanecen paradas en espera de que el obrero quede disponible.

Considerando un intervalo de tiempo T suficientemente largo, cada máquina se hallara:1. Durante H horas, paradas y asistida por el hombre.2. Durante M horas, en funcionamiento automático, es decir, en fase de producción.3. Durante I horas, inactiva por interferencia.

T = H + M + I

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p = H/M

El rendimiento productivo de cada máquina

= M / (H+M+I)

Para aclarar los efectos de la interferencia es útil considerar la relación entre máquinas en actividad y máquinas asignadas, ilustrado en la figura 9. Si no hubiera interferencia, o si la necesidad de intervención se produjera con una frecuencia fija, habría N/1 + p unidades productivas funcionando por términos medio, con un máximo de

Vmax = 1/p = M/H

maquinas funcionando cuando la asignación alcanza o supera el valor límite

Nmax = (M+H)/H = (1+p)/p

Este último valor, admitido que el tiempo de funcionamiento automático sea un múltiplo entre del tiempo de asistencia, corresponde evidentemente a la asignación que permite saturar la actividad del obrero.

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Figura 9.

Cuando la necesidad de intervención se manifiesta fija, la relación entre máquinas en actividad y máquinas asignadas queda determinada en la figura 9 por la línea de trazo continuo. Si la necesidad de intervención se produce casualmente, el número de máquinas en actividad queda determinada por una línea cóncava, que parte del mismo punto I y es asintótica respecto a V=Vmax como indica la línea de trazos.

11.4 Exigencias para la asignación y velocidad de la hilatura

1. Primera inecuacion. El conocimiento de las características del hilado a producir y de los medios de

producción disponibles permite definir un valor máximo admisible de la aceleración que no debe ser superado para no perjudicar el normal desenvolvimiento de la producción:

(A) Con frecuencia, el valor máximo de la aceleración está condicionado por las características de las máquinas, es decir, por la exigencia de no superar la velocidad máxima nmax de los husos prevista en fase de proyecto, o bien la velocidad límite en la que se manifiesta la quema de los aretes. Indicando con G la torcedura, con T el grueso y con

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K el coeficiente de torcedura del hilado, el valor máximo de aceleración que puede conseguirse haciendo funcionar el torno a la antedicha velocidad nmax es:

D max = (n max)/G = (nmax)/(KT)

No siempre es posible alcanzar esta velocidad máxima; es necesario tener en cuenta otros dos factores que limitan la aceleración, en determinadas condiciones de funcionamiento.

(B) El aumento de la velocidad de salida del hilado de los cilindros de planchado provoca en un punto determinado dificultad para la ejecución de las uniones; es necesario también considerar como un factor limitativo del desarrollo la habilidad manual y la preparación de la mano de obra asignada a este trabajo.

(C) Cerca del “colapso” del movimiento y en el intento de evitarlo, es necesario aumentar la tensión de la hilatura cuando se aumenta la velocidad de los husos. La tensión de hilatura no puede superar, por otra parte, la resistencia del hilo sobre el que actúa, y debe estar muy lejos de la carga de rotura del hilo.

Las dos exigencias precedentes obligan, en determinadas condiciones de utilización (unidad al grueso y a la resistencia del hilado), a hacer funcionar la máquina a una velocidad inferior a la máxima, para no tener tensiones de hilatura demasiado fuerte en relación con la carga de rotura del hilado.

En conclusión, el desarrollo debe satisfacer la inecuación:

D D max

y el valor de Dmax debe calcularse para el caso (A) y será definido, en cambio, con criterios experimentales cuando la aceleración resulta limitada por las dificultades de ejecución de las uniones (caso B) o por la escasa resistencia del hilado (caso C). En ciertos casos sería necesario considerar el estándar de cantidad como un factor autónomo que puede limita el desarrollo.

2. Segunda inecuación.El campo de regulación de las velocidades del torno está delimitado por el valor

superior nmax examinado anteriormente, y por un valor inferir nmin que representa la menor velocidad de rotación de los husos, característica de la máquina de examen.

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El desarrollo debe, por lo tanto, satisfacer la inecuación:

D (nmin)/(KT) = Dmin

3. Tercera inecuacion.Una excesiva reducción de la frecuencia de inspección de los husos puede provocar

varios inconvenientes: la formación de deformaciones, una disminución en la calidad del producto consiguiente al escaso control de los factores determinantes de una hilatura correcta, pérdida de producción por esperas en la situación de bobina agotadas, etc.

Es preciso que la frecuencia de inspección de los husos no descienda debajo de un valor mínimo gmin, que se fija con criterios experimentales y pueden definirse eventualmente según el grueso y el estándar de calidad del hilado.

La inecuacion debe cumplir el número medio de vueltas de vigilancia que puede efectuar un obrero de capacidad media en condiciones de saturación y es:

a1DN + a2N 100

donde a1 y a2 son parámetros que dependen de las características constructivas de los tornos, de los tiempos asignados para las diversas operaciones y del valor atribuido a gmin.

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12. MONTAJE DE MAQUINARIA

12.1 Selección de la maquinaria

12.1.1 Razón de la elecciónLa elección de la maquinaria objeto del presente estudio, se hizo tomando en cuenta

los planos de la bodega que se utilizará al tipo de anclaje, número de unidades del mismo tipo existentes en dicho proyecto y que como consecuencia permitían hacer un mejor estudio y análisis de los métodos de montaje empleados y a la importancia de éstas en el proceso de tejeduría en una industria textil.

El objeto de la tejeduría es transformar el hilo en un tejido, en nuestro caso tela de punto, cuellos y fajas, utilizando para ello varias máquinas. Todas las ramas y procedimientos para la fabricación tienen en común lo siguiente: luego de encerar el hilo y cargar las máquinas, se calibra la máquina y luego empieza a elaborar la tela. Ya que esta elaborada se pasa a los tratamientos de lavado, teñido, secado, calandrado e inspección. Estos tratamientos pueden variar según la tela que se esté elaborado. Si se elabora tela de punto debe pasar por todos los tratamientos, ahora si se trata de cuellos o fajas, estos pasan los tratamientos de tenido y lavado si el cliente lo desea; si no lo desea, se les entrega el tejido crudo.

Con frecuencia, suelen hacerse cuellos y mangas con figuras, éstas no pasarán ningún tratamiento, debido a que estas se tejerán con hilo ya tratado y mas fino.

El proceso y la maquinaria que interviene es la siguiente:1. Enceradora:

Es la máquina que encera el hilo y esta realiza la operación de encerado para que no se reviente el hilo y sea más resistente cuando la máquina está tejiendo y que circule mejor en la máquina y no se atasque. Esta operación es necesaria para poder dar cuerpo y resistencia a las tensiones a que se someten en el telar las fibras transformadoras en hilos, además las suavizan y les dan forma para unirlas. Esta operación generalmente se hace en caliente.

2. Tejedoras:En esta operación se realizan el tejido de la tela, por medio de máquinas circulares, estas máquinas sólo realizan tejidos de punto. La máquinas ocupan mucho lugar en área cuadrada, ya que los conos de hilo se colocan al rededor de la máquina. Los tejidos de punto tienen una armadura donde los hilos no se entrelazan perpendicularmente. Al contrario, se hallan constituidos por un único hilo continuo, el cual, efectuando un

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recorrido ondulado, forma numerosas mallas de una gran elasticidad. Hay “tejidos fundamentales”, es decir, de punto simple (unido, listado o invertido) y “tejidos derivados”, es decir, de punto compuesto, adornado y en dibujos. Los tejidos son hechos con máquinas especiales en las cuales la lanzadera es sustituida por la aguja. Se caracterizan por llevar las agujas montadas sobre un cilindro que se mueve en forma circular.Las maquinas que realizan el tejido de cuellos y fajas también pueden hacerlo con diseños o lisos. Las característica fundamental de este sistema estriba en que los demás tipos de telares tienen un número de evoluciones en el hilo que al ser tejido quede limitado por el número de liza que puedan caber, el cual, por lo general es de ocho, mientras que en los telares provistos de maquinas Jacquard, los hilos no tienen límite, ya que el hilo puede efectuar cualquier evolución posible. Tiene sus agujas en línea recto y pueden estar formados por dos camas o barras, pero siempre deben tener sus agujas rectas.

3. Lavado y tenido:Esta es una sola máquina que realiza las dos operaciones. Primero realiza el lavado del tejido en un tiempo determinado. Este proceso prepara la tela para el teñido respectivo dejándolo sin impurezas de goma o cera o aceites del proceso de tejeduría. También se llama proceso de blanqueado. Luego se tiene en la misma maquina el proceso de teñido, esta operación también se realiza en un cierto tiempo, se puede realizar cualquier tipo de teñido en la tela y cualquier color. Y por ultimo se le hace un lavado para quitar el exceso de químico en la tela.

4. Secadora centrífuga: (Extractor)Son secadoras que funcionan centrífugamente o al vacío y lo que hacen es sacarle el exceso de agua a la tela, por lo menos dejarlo de 20-30% de humedad para luego poder pasar la tela a un secado y planchado final.

5. Secadora Plana:Esta le da el último secado a la tela, también le da el encogido a la tela, que se realiza con vapor y por último la plancha y la enrolla. El secado sobre cortos pliegues de tejido relajado a temperaturas de 93 a 120 grados centígrados es el mejor para muchos tejidos y mantendrá una extensibilidad máxima. La excepción es en el caso de los tejidos combinados donde el diferente encogimiento de la fibra puede provocar una ondulación. Para reducir esta ondulación, conviene secar en rama con tensión sobre la urdimbre y trama, a temperatura de 120 -132 grados centígrados antes del termofijado final. Sin embargo, esto reduce el potencial de extensibilidad.

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6. Calandrado: (termofijado)Esto se realiza en una máquina calandradora y lo que hace es que le da un último encogido a la tela, con pequeños chorros de vapor sin presión. Este proceso le da a la tela una alta calidad de terminado a la tela. Este proceso es opcional, si el cliente lo desea.

7. Inspección:Esta operación se realiza con una máquina que tiene una pantalla en la cual se puede inspeccionar la tela que no esté dañada, también enrolla y mide la tela. Este proceso es el que hace que la tela sea de primera calidad.

8. Impresora: Esta es una máquina que imprime la tela con los diseños que se le quieran poner y realiza la impresión con papel, este papel lleva el diseño que se imprimirá en la tela.

9. Bordadora:Es una máquina de cuatro o diez cabezas que servirá para hacer los bordados a prendas, con los diseños que el cliente pida.

12.1.2 Función de la maquinaria A continuación se presenta la descripción de la maquinaria que se estudia en este

trabajo, en ellas se muestra las partes que se compone, visualiza el conjunto y formas, así nos damos una idea de cómo son y la importancia de ellas en el proceso anteriormente descrito. Las máquinas para realizar el tejido y encerar el hilo son las únicas con las que se cuentan, las otras máquinas representan la próxima inversión, o sea, la planta térmica. Siendo estas las siguientes:

a. Single Knitting Machine:Máquina circular. Estas máquinas pueden efectuartejido de punto, para playeras, vestidos, pants, ropa interior, etc. La máquina puede trabajar con hilos a grandes velocidades y con una alta eficiencia. Existen tres tipos de máquinas: 1-Raceway, 2-Raceway y 4-Raceway, estos tipos son para diferentes tipos de tejido, la que nos interesa es la 1-Raceway. La figura 10 muestra cómo es la máquina y algunas de las partes con las que cuenta y también se presentan los cubos para realizar los diferentes tipos de tejidos. También se presenta el acotamiento de la máquina con todo y las bobinas hilo y sus especificaciones.

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Figura 10.

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Figura 10

b. Automatic Jacquard Flat Knitting:Máquina Plana. Esta es la máquina que realiza cuellos y fajas con o sin diseño. Puede trabajar con distintos tipos de hilo. Trabaja para alta producción y nos da unos costos muy bajos. Efectúa da una gran diversidad de diseños con una alta calidad de resolución en ellos. En la figura 11, se muestra la máquina y algunas de sus partes visibles.

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Figura 11.

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Figura 11.c. Precisión Cross Cone Winder:

Esta máquina es la que encera y enrolla los hilos. En la figura 12 se muestra la máquina y unos pequeños diagramas con las dimensiones.

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Figura 12.d. High-Pressure Fabric Dyeing Machine:

Esta es la máquina que realiza el lavado y tenido de la tela. Es una máquina robusta y ocupa bastante espacio. En la figura 13 se muestra con sus partes y también el acote de la máquina para su ubicación.

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Figura 13.

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Figura 13.

Figura 13.

e. Extractor:Máquina que seca por medio de rotación centrífuga, o sea le extrae el exceso de agua a las telas. También le puede extraer químicos, colorantes. En la figura 14 se muestra la máquina con sus dimensiones y las partes con las que cuenta.

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Figura 14.

f. Tensionless Dryer:Maquina robusta, de gran longitud y ancho. Le da la tela el secado y planchado final. En ella se produce un proceso de encogimiento por el calor que se le aplica a la tela, funciona con vapor a alta presión. En la figura 15 se muestra la maquina la máquina, las partes no son visibles ya que la maquina está cerrada.

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Figura 15.

g. Tension-Less Folder and Light Examining Board:Esta es la máquina que inspecciona la tela, mide y dobla si es necesario. Es una máquina sencilla pero de gran uso, ya que todas las telas pasan por ella. En la figura 16 se muestra con todas sus partes y accesorios.

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Figura 16

h. Textil Screen Printer:Esta es la máquina más grande y robusta. En ella se puede imprimir cualquier diseño que se quiera y con gran calidad. En la figura 17 se muestra la máquina y la partes con las que cuenta, asimismo una tabla con las especificaciones.

Figura 17.

i. Electrinic Embroidery Machine:Bordadora multicabeza (cuatro cabezas). En la figura 18 se muestra la máquina bordadora de cuatro cabezas, sus partes y especificaciones.

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Figura 18.

j. Automatic Flat Knitting Machine:Máquina para realizar cuellos y fajas, lisas o rayadas. Es un telar rectilíneo. En la figura 19 se muestra la maquina con sus partes y especificaciones para poderla instalar.

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Figura 19.

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Figura 19.

Con base en toda la descripción y forma de las maquinas es que se realizará el montaje de la maquinaria y que se efectuará hasta que se cuente con las bodegas, que en este momento están en construcción.

12.2 Organización y consideraciones para el montaje de la maquinaria

12.2.1 Determinación de la maquinaria a montarLos elementos básicos que se deben conocer perfectamente y que se explican a

continuación, son los siguientes:

12.2.1.1 Dimensiones:De acuerdo a su largo y ancho se diseñará el cimiento de la maquinaria para

que no sea mayor que el necesario, y se incurra en desperdicios de materiales y por ende en costos adicionales totalmente inútiles en cuanto a la necesidades propias de la maquinaria. Las dimensiones de las máquinas se mostraron en el punto anterior.

12.2.1.2 Peso de la maquinaria y resistencia del suelo:El peso y la resistencia del suelo determinan la clase de refuerzo o las

combinaciones necesarias, así como su distribución y el espesor de la fundición para soportar la máquina en posición fija y estable.

El conocimiento de la resistencia del suelo permitiría igualmente evitar posibles hundimientos por fallas del terreno o por superficies de menor resistencia, para la cual deberán hacerse, previamente, análisis de mecánica de suelos, para que con base en ellos se determine si basta con una compactación manual de material selecto, si es necesario una capacitación especial obtenida únicamente con el uso de maquinaria adecuada, o si por el contrario se requiere de otro medio que sea capaz de soportar el cimiento y mantenerlo estable. En el punto anterior se muestra el peso de cada maquinaria, para luego calcular la resistencia del suelo.

12.2.1.3 Acabados del piso:

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La superficie superior del cimiento sobre la cual se asentará la maquinaria, es muy importante, debe estar bien especificada ya que se encuentran varias clases, siendo las mas frecuentes la siguientes: blanqueado, cernido y mezclón.

Para obtener una superficie con una calidad de blanqueado, la cual se caracteriza por ser lisa y no áspera, después de haber vibrado el concreto y pasar los arrastres para emparejar la superficie superior, con ayuda de la lechada del concreto, debe pasársele una plancha de acero para cubrir las porosidades y obtener así una superficie lisa. Una superficie con calidad de cernido se caracteriza por ser áspera, pero bastante fina, lo cual la hace antideslizante. Esta se obtiene después de haber fraguado el concreto, al agregar sabieta (mezcla de arena, cemento y agua) con una plancha de madera a la superficie que se terminó con el arrastre, picándola previamente para que pegue y no se quiebre con los golpes.

La superficie con una calidad no acabada de mezclon (mezcla de arena, cal, granza, cemento y agua), se caracteriza por ser una superficie que si no tiene la resistencia y dureza de las anteriores, permite una nivelación más rápida por su fácil desprendimiento, ya que no alcanza una dureza y resistencia superior que obligue a utilizar cincel para desprenderla, pues basta con una simple raspada para lograrlo.

Para aplicar el mezclón se utiliza una plancha de madera y es necesario también que a la superficie, a la cual vaya a aplicársele, se le pique para que pegue y no se caiga con los golpes.

12.2.1.4 Medios de nivelación:Debido a que es muy difícil que las superficies grandes, que son usuales en

la cimentación queden bien niveladas, es frecuente utilizar: i. Cuñasii. Dispositivos propios de la máquina.i. Cuñas: Las más usuales para la nivelación y asentamiento de maquinaria

son las de metal (pedazos de lámina o hierro), ya que si bien se deterioran por la oxidación con el transcurso del tiempo, pintándolas con antioxidante su vida se prolonga, y su deterioro es mínimo comparado con las cuñas de madera, las cuales además de sufrir deterioros mas rápidos no soportan las mismas cargas.

ii. Dispositivos propios de la maquinaria: Los más corrientes a encontrar son pequeñas platinas colocadas en los extremos inferiores de la máquina, que giran alrededor de unos pernos y que con la ayuda de ese movimiento

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permiten sin hacer nada en la superficie del cimiento, una nivelación correcta y adecuada.

12.2.1.5 Límites mínimos y máximos permitidos en la nivelación:De acuerdo a la sensibilidad de la máquina en cuanto a su nivelación para

operar correctamente, los fabricantes especifican en los catálogos de la maquinaria cuáles son los límites entre los cuales se pueden considerar que por mala nivelación la maquinaria operará sin ningún problema.

La comprobación y certeza de una nivelación adecuada se puede dividir en:i. Nivelación del cimientoii. Nivelación de la maquinariaiii. Equipos para comprobación de nivelacióni. Nivelación del cimiento: Debido a que resulta casi imposible dejar bien

nivelada una superficie grande con sólo poner hilos de extremo a extremo y con el uso de arrastres, una ayuda muy buena es obtener con un Equialtímetro (nivel ) la altura de los arrastres para que estos le permitan al operario dejar una superficie nivelada dentro de los límites requeridos.

ii. Nivelación de la máquina: La nivelación de la máquina será un complemento mínimo para obtener la nivelación deseada, ya que ésta será restringida por mecanismos propios de la máquina que permitirán décimas, centésimas o milésimas de graduación, lo que no es posible con las cuñas.

iii. Equipos para la comprobación de niveles: Estos son barriadas y dependen de si la superficie a nivelar sea paralela, perpendicular, inclinada, etc., al cimiento, usándose así, reglas, escuadras, niveles de burbuja, equialtímetros (niveles de topografía), etc.

12.2.1.6 Anclajes:El tipo de anclaje será el que determine el tamaño de las cajas de anclaje a

dejar en el cimiento para que la máquina pueda fijarse fácilmente sin correr el riesgo de que, si los pernos son colocados en el momento de la fundición, no queden en el lugar preciso y dificulten como consecuencia el montaje.

Los pernos, de ser colocados al mismo tiempo de la fundición, deberán ser sujetados con una plantilla de madera en la distribución que indique el plano y amarrarlos por la parte inferior con alambre para evitar su movimiento en el momento de vibrar el concreto.

Tres son los principales tipos de pernos para anclaje de maquinaria que con mas frecuencia se utilizan, estos son: lisos, en escuadra y en Te.

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Su uso depende del tipo de máquina y del tipo de esfuerzo, tanto de torsión como de vibración a que puede estar sujeta la misma. En el anexo 21 se muestran algunos tipos de anclajes usuales.

12.2.1.7 Morteros para las cimentaciones:Según el tipo de cimiento que se requiera, la experiencia ha demostrado que

las mezclas en peso más convenientes según el tipo de carga especifica son:

Objeto No. de la Cemento Arena Gravilla Piedra Agua adicional

mezcla Manchada al cemento

Carga esp. muy elevada I 1 2 4 3 7

Carga esp. elevada II 1 3 6 4 6

Carga esp. mediana III 1 1 8 6.5 5.5

Carga esp. reducida IV 1 5 10 7 5

Carga esp. pequeña V 1 6 12 9.5 5

Cargas especificas , es el número de kilogramos de carga que corresponden a cada unidad de superficie. Es decir, es igual a la relación de peso en kilogramos de la maquina sobre la superficie donde descansa ésta, expresada en kg/cm2.

La mezcla I se usa para cargas muy elevadas, con vibraciones fuertes, choques bruscos y velocidades elevadas que varían cada instante (ej. area donde este la planta electrica).

Para máquinas en las que existen grandes masas sometidas a un movimiento alternativo, la mezcla II es apropiada.

En fundiciones pequeñas que soportan máquinas, herramientas y auxiliares la mezcla III es recomendable.

Cuando la fundición vaya a soportar una carga estática o bien una carga especifica reducida, la mezcla IV puede utilizarse.

Si las condiciones del terreno permiten el uso de una mezcla con menor grosor en la parte inferior del macizo, se usara la mezcla V.

12.2.1.8 Vibraciones:Todas las máquinas tienen alguna pieza que, por estar fuera de equilibrio,

sujetas a desgaste, a fuerzas inherentes al diseño, zumbidos eléctricos, movimientos rotatorios, cambios bruscos de velocidad, etc., producen vibración en su cimiento y ruido en el medio ambiente.

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Si las máquinas son elásticamente soportadas, la transmisión de vibraciones es muy poca. Los medios para lograr son muy variados, pudiendo utilizarse por ejemplo, caucho, corcho, mezclon, base de estructura de acero soportadas con resortes de una constante determinada y de acuerdo al peso de la máquina, etc. La solución que se escoja dependerá tanto de los aspectos económicos como de la precisión y sensibilidad de la maquinaria.

El ruido se origina generalmente por la vibración de las superficies que están en contacto con el aire. Este se puede eliminar o modificar en parte a través de: cambios en el proyecto, uso en las trayectorias, de retardadores o de otras formas de amortiguamiento viscoso como son las mezclas plásticas que no endurecen, entre las que tenemos masillas, asfalto o alquitrán, uso de corcho, caucho, etc., o bien de opacamiento, que es la absorción del sonido en todas las superficies interiores reflectoras expuestas al ruido a través de materiales absorbentes.

12.2.1.9 Juntas de expansión y compresión:El aumento o disminución de temperatura puede producir deformaciones en

un cimiento, por lo que para evitarlas es necesario dejar una pequeña separación entre cimiento y cimiento.

Estas separaciones son llamadas juntas de expansión o compresión, las cuales suelen ser unos cinco centímetros, que se llenan, ya sea con asfalto o con lienzos de duroport con arena y sabieta o asfalto.

El espesor de asfalto será determinado por las especificaciones de contracción, al igual que la colocación del duroport.

12.2.1.10 Instalaciones eléctricas:Es importante considerar la localización de la entrada de corriente a la

maquinaria, para fijar el lugar preciso donde deba dejarse los tubos que se conectarán al tablero de control de la misma, su altura y el tipo de corriente a utilizar para establecer los diferentes circuitos. Ver en el diseño de las instalaciones eléctricas de TISA.

12.2.2 Localización, trazos y fundiciónPara la localización y trazos de cimientos, es necesario analizar el plano general del

edificio, que distribuye en éste la maquinaria a instalar.Una localización y trazo de cimientos correctamente se logra a través de:

12.2.2.1 Paso del nivel de referencia al terreno:

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El nivel de referencia en el terreno es primordial para darle al cimiento la posición requerida conforme al mismo. Generalmente se hace con ayuda de una manguera transparente, la que se llena con agua, colocando uno de sus extremos sobre una marca hecha, ya sea sobre una pared o una varilla de metal a una altura de un metro, sobre el punto de base, y con el otro extremo en el lugar donde se quiere pasar el nivel. Hasta que la altura del agua en el primer extremo permanezca inmóvil se marca en el otro, obteniéndose así el nivel en el lugar deseado. Es recomendable pasar el nivel en los dos sentidos perpendiculares al plano horizontal.12.2.2.2 Colocación de puentes para el trazo:Para trazar los cimientos el terreno es indispensable tener un lugar cercano donde pueda colocarse las medidas para que éstas salgan en línea y coincidan de un extremo a otro, obteniéndose así una localización correcta. Los puentes están formados por trozos de madera de longitud suficiente, para que permitan recorrer distancias grandes y el mínimo de estos seran empleados. Es conveniente que los puentes estén alineados y no torcidos,de lo contrario, el trazo no saldrá correcto debido a que las medidas pueden encontrarse cruzadas.Alinear los puentes pueden conseguirse fácilmente si se toma una medida de la pared al punto donde se desea el puente y se pasa esa misma al otro extremo, uniendo dichos puntos por medio de un hilo, el cual será la guía para colocar los puentes.Las medidas para trazar y localizar los cimientos, también puede hacerse sobre las paredes, pero existe el inconveniente de que si el ambiente es muy grande, éstas quedarán muy lejanas, lo que se evita con los puentes.Los puentes deben asegurarse con estacas de madera o con pedazos de hierro para evitar que se muevan fácilmente. El final de cada trozo con el comienzo del otro, debe asegurarse con clavos, a manera de hacer uno solo.12.2.2.3 Localización de los ejes de la maquinaria sobre los puentesCon ayuda de los puentes se trazan, siguiendo las cotas indicadas en el plano, los ejes de las máquinas tanto horizontal como verticalmente. Al localizarlo es mejor utilizar ya sean clavos mas grandes o de cabeza de un color determinado, para facilitar su visualización.12.2.2.4 Trazo de contornos de maquinariaCon el plano de cada máquina, se trazan los rostros de la misma, basándose a ellos en las medidas que hay de los ejes. También es recomendable utilizar clavos con cabeza de color, o más pequeños para poder diferenciar los rostros de los ejes.

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Una vez trazados los rostros de la máquina en los puentes con ayuda de un hilo, que se coloca de un punto al otro, se marcan ya sea con cal o con una piocha, para que salgan alineados y no torcidos o cruzados.12.2.2.5 ExcavaciónCon base en los cortes que se muestran en el plano y al nivel de referencia, se calculan la profundidad de la excavación, para colocar el material selecto en caso de haberlo y el tamaño de la fundición, para que el cimiento quede a la altura requerida.12.2.2.6 Colocación y nivelación de formaletaComo último paso se procede a colocar y nivelar la formaleta, para que en el momento de la fundición no se presente algún problema.

12.2.3 Consideraciones de algunos servicios importantes

12.2.3.1 Vapor:Este servico es muy importante, ya que es el que nos proporcionara el vapor para los tratamiento de fijado y secado de la tela. Consta de caldera y el sistema de distribución de agua. A continuación se presentan una lista con algunas consideraciones importantes para el montaje:1. Para la caldera:Como primer punto se debe hacer una adecuada selección de la caldera, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

Capacidad de generación real de vapor bajo las condiciones de operación de la planta.

Rendimiento térmico (eficiencia porcentual). Características del trabajo a efectuar. Presión requerida, fluctuaciones

en la demanda del vapor, demanda de calor, etc.Luego debemos seleccionar la sala de caldera, el local destinado a guardar las calderas y otros equipos complementarios. Los equipos que deben estar incluidos, en toda sala de calderas son los siguientes: calderas, tanques de condensado, suavizador de agua, manifuld desaereadores y dosificación de productos químicos. La sala debe contar con ventilación, espacio para el manejo de la maquinaria y para posibles expansiones. El área de las calderas también debe estar bien protegida para que no exista mucha transferencia de calor y produzca un ambiente caliente de trabajo.El sitio de la sala será definido considerando dos puntos básicos:

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1. Deberá situarse en la parte de servicio de la planta y permitir un flujo eficiente de transmisión de materiales, combustible y personal de mantenimiento, sin congestionamientos con otras unidades de la instalación.

2. Debe situarse en condiciones que la chimenea de las caldera pueda alcanzar la altura de la planta de manera recta y vertical y que los vientos dominantes no lleven la descarga de la chimenea contra el edificio de la planta.

El largo de la sala de calderas deberá tener un espacio mínimo correspondiente al largo de la mayor caldera, acondicionando 1.2 m en el frente de la misma y una distancia correspondiente al 70% del largo de la caldera en su parte posterior. Para facilitar la limpieza y cambio de tubos, esta distancia puede ser reducida a 1.2 m cuando esté libre la parte de la sala correspondiente a la parte posterior a la caldera mayor. El espacio libre entre calderas deberá ser 115% de la caldera mayor.Los diseños de las calderas y sus cálculos se realizan en el momento en que se sepa el consumo de la planta. Todas las consideraciones de los cimientos, se tomaron en cuenta cuando se dieron las consideraciones para el piso; mientras que el del montaje en si, es realizado por la empresa que venda el equipo, ellos dirán qué se necesita instalar, tipo de accesorios, tipo de anclajes y otros materiales se necesiten para realizar una buena instalación.El mantenimiento que se debe realizar a las calderas es un estudio aparte. Más adelante se dan consideraciones para efectuar planes para el mantenimiento en general, sólo se debe adaptar a cada máquina.2. Sistema de distribución:El sistema de distribución del vapor nos debe que dar una buena eficiencia y reducir al mínimo las pérdidas de calor, para esto se debe cubrir las tuberías con un material aislante (mal conductor del calor, compuesto generalmente de fibra de vidrio, magnesio y otros materiales). Por otra parte, el calentamiento de las tuberías, produce considerables dilataciones con enormes esfuerzos de tracción y compresión que nos interesan prevenir, por lo que se debe instalar las tuberías sobre soportes colocados cada 3 mts. que permitan el desplazamiento de las mismas, intercalándose además a intervalos, las juntas de expansión.Además existen los anclajes o guías, que tienen por objeto asegurar los puntos deseados de la tubería en posiciones fija, permitiendo a la vez expansión y contracción libre en dirección opuesta desde el punto anclado.A continuación de mencionarán algunas recomendaciones generales de instalación:1. Utilice una trampa para cada equipo que use vapor.2. No instale para un grupo de unidades una sola trampa.

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3. Instale uniones universales a cada lado de la trampa y a igual distancia, para facilitar su mantenimiento.

4. Las tuberías horizontales deben tener una leve inclinación hacia la trampa para evitar un sello de vapor.

5. Las trampas se utilizan antes de las válvulas de control de presión y temperatura.6. Las trampas se deben instalar antes de las juntas de expansión y en la parte baja

de todas las tuberías de elevación, asimismo al final de las tuberías principales de entrega de vapor, y también en los puntos de nivel inferior de una línea horizontal.

En el anexo 22 se presenta un diagrama de cómo se debe realizar una instalación del sistema de vapor para una industria (caldera y distribución).

12.2.3.2 Agua:Este es el servicio que alimentará a las calderas y a las máquinas de teñido y lavado y que debe pasar por un proceso para eliminar incrustaciones, purificando el agua (tratamiento químico) en el caso que se necesite, para que no dañe la caldera, y también el agua para teñido donde no necesita mucho tratamiento. La calidad de agua depende de su uso o usos finales, pero como la tolerancia para algunas impurezas varía con estos usos, la calidad del agua puede diferir gradualmente, según lo pida el fabricante de la caldera.El uso de agua en la industria textil puede brevemente clasificarse como sigue:1. Agua de alimentación de la caldera.2. Agua de proceso.3. Agua para propósitos generales.Cuando se requiere un tratamiento para ajustar el agua a uno de estos procesos, el tipo de equipo de tratamiento que se usará dependerá de varios factores, entre los cuales, los más importantes son: la composición del agua influyente y la calidad requerida del afluente.Para la toma de agua de la planta se deberán instalar sistemas de bombas en los que estén abasteciendo continuamente los tanques. La zona industrial cuenta con agua, sólo es de conectarse a la línea. Se deberá diseñar el sistema de distribución con base en la cantidad de agua que se tomará y hacia dónde se llevara el agua. Cuando el agua existe con abundancia a una profundidad no mayor de 7.50 metros bajo la bomba, puede emplearse una bomba como la que se muestra en la figura 20. Existen muchos otros equipos de bombeos, aunque para grandes capacidades el tipo de turbina es el más frecuente.

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Figura 20.

El pozo generalmente está fuera de la fábrica, pues así permite extraer los tubos para su revisión. Hay que poner atención en prevenir las heladas, en que los ruidos de la bomba que puedan percibirse, desde la fabrica sean los más reducidos posibles, como también disponer una forma de eliminar las humedades que puedan condensar en el depósito frío. También conviene que haya un desagüe para cuando convenga vaciar el deposito o la instalación.Para el sistema de distribución se deben tener en cuenta los siguientes puntos:a. Escoger la tubería más adecuada, según la aplicación que se le dé al agua.b. Utilizar las válvulas, grifos y reguladores más adecuados para el sistema, como

válvulas de compuerta, válvulas de retención, grifos macho, grifos de plato, grifos de cierre automático y reguladores de presión.

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c. Los accesorios para la fijación deben sostener fijamente las tuberías vertical y horizontalmente.

12.2.3.3 Aire comprimidoEste punto se describe muy breve, ya que el equipo que utiliza este sistema será uno de los últimos que la empresa adquirirá y es para procesos demasiado modernos y costosos. Las consideraciones necesarias para el montaje del sistema de aire comprimido son la siguientes:1. Saber exactamente la cantidad de aire que se necesitará, para poder comprar el

compresor con base en los requerimientos.2. Saber exactamente dónde instalará el compresor.3. Utilizar tuberías de hierro galvanizado o acero, ya que se trabaja con altas

presiones.4. Instalar la línea principal de distribución para cada cuarto de trabajo.5. Utilizar los accesorios necesarios para la seguridad de la línea y la fábrica, y para

la seguridad del equipo que se utiliza. Los accesorios deben tener una alta calidad, con baja caída de presión, ser estable, resistir tratamiento rudo, pesar poco y ocupar poco espacio.

6. Escoger los accesorios de acuerdo a su finalidad. Los accesorios normalmente usados son: válvulas, filtros, reguladores, lubricador, uniones rápidas, mangueras y equilibrador.

7. Escoger las dimensiones de la instalación tomando en cuenta la dimensión de la manguera y el consumo de aire de la herramienta.

8. La línea de distribución debe llevar una cierta inclinación para poder drenar agua condensada, utiliza los correctos anclajes y juntas universales para posibles expansiones.

En el anexo 23 se presenta un diagrama de cómo se debe instalar el servicio de aire comprimido.

d. Desagües:La permanencia de las personas dentro de los edificios ha de producir necesariamente una acumulación de aguas servidas y materias orgánicas, en alto grado susceptibles de rápida descomposición. La función de las instalaciones de

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desagüe es hacer que esas aguas y materias desaparezcan tan pronto como sea posible, antes de que estos repugnantes e insalubres residuos en descomposición puedan herir los sentidos o afectar la salud.Se dispone, pues, canalizaciones para conducir a la cloaca las aguas servidas procedentes de los aparatos sanitarios y de los químicos y desechos de las máquinas.

En tales canalizaciones se producen gases de descomposición, que también pueden penetrar en ellas viniendo de las cloacas.Las exigencias higiénicas deben, sin embargo, prevalecer siempre, y basándose la técnica de las canalizaciones de desagües industriales, los problemas de eficacia, salubridad y economía de las canalizaciones sólo pueden resolverse con un completo conocimiento de los principios que los afectan.La instalación de desagües comprende diversos elementos, tanto si se trata de una fábrica sencilla o una fábrica de pisos más completa. Los componentes pueden ser clasificados como sigue:a. Acometida a la alcantarilla.b. Colector.c. Sifón general.d. Conducto de ventilación.e. Bajantes de aguas negras y servidas.f. Chimeneas de ventilación.g. Ramales de artefacto.h. Sifones.La acometida se extiende desde la cloaca de la red municipal bajo la calle, o desde el pozo de aguas negras, hasta la pared de la fábrica y queda por completo fuera del edificio. Inmediatamente al lado del parámetro interior del muro de fundición puede instalarse un sifón general empalmado con el colector interior. los sifones se instalan en los ramales de desagües, pudiendo estar incluidos en los mismos artefactos o ponerse contiguos a ellos.

12.2.4 Consideraciones y diseño del servicio eléctrico a instalar

12.2.4.1 Consideraciones:

12.2.4.1.1 Cómo proyectar la instalación eléctrica:

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Con objeto de proyectar debidamente una instalación eléctrica industrial, es indispensable apegarse a las normas que señala el Reglamento de obras e instalaciones eléctricas, A continuación, de forma condensada, las principales disposiciones de dicho reglamento, cuyo conocimiento nos permitirá proyectar la obra que se nos encomiende con la seguridad que no será rechazada.1. Alimentación o acometida: Para alimentar nuestra obra, debemos tener en cuenta que debemos iniciarla, desde el lugar en que vamos a recibir de la empresa suministradora el servicio de alimentación o acometida. La empresa debe ofrecer buenas facilidades para la llegada de dicha alimentación, lectura e inspección de medidores y ofrezca el menor riesgo al personal de la empresa propietaria de la instalación.

Escogiendo el lugar, el contratista tiene obligación de preparar el sitio donde que se instalen los equipo de medición de la compañía de energía, instalando ductos conduit hasta la entrada de los cables de dicha compañía.

En ese mismo lugar se instala el interruptor principal y tableros de alimentación general.

Una aclaración importante es la siguiente: la zona industrial donde están las bodegas de TISA, cuenta con una subestación que tiene la capacidad para distribuirle a todas las empresas de la zona industrial.2. Cómo se identifican los conductores en las instalaciones industriales: Como primer punto, ya sea en tubo conduit, ductos, charolas, etc., marcar el conductor conectado a tierra, con un color blanco o gris, usando estos mismos colores en todos aquellos conductores terminales que deban conectarse a tierra.

Cuando se trata de circuitos con dos conductores de corriente y uno de tierra, se marcan uno negro, uno blanco y uno rojo.

Para circuitos de cuatro hilos, un negro, un blanco, un rojo y un azul. Para circuitos de 5 hilos: un negro, un blanco, un rojo, un azul y un amarillo. Todos los conductores de un mismo color, deberán conectarse al mismo conducto alimentador, a todo lo largo de la instalación.3. Cómo se proyectan y ejecutan las canalizaciones: Son los conductores, cables, tuberías y accesorios en general que forman en diversos sistemas de instalación, una red de utilización eléctrica.

Las canalizaciones pueden ser en línea abierta ocultas, en ductos y por cualquier otro medio, siempre y cuando se sujeten al reglamento de obras e instalaciones eléctricas.

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4. Las canalizaciones por tubo conduit: Está fabricado por una combinación de hierro y acero rígido, cuyo interior y exterior están dotados de una pintura anticorrosiva, teniendo en sus extremos cuerdas para conexión a cajas de registros o ampliaciones con otros tubos. Puede utilizarse en instalaciones visibles u ocultas en toda clase de edificios y su diámetro menor será de 13 mm pudiéndose utilizar en lugares húmedos, siempre y cuando las cajas de registros, tapas y demás, se encuentren protegidos por algún medio que no permita la entrada de agua, por lo que se colocarán en tal forma que el agua escurra por los lados.

Cuando es necesario hacer curvas en el conduit, deberán observarse las siguientes indicaciones:

a. Utilizar, si es posible curvas ya hechas que pueden roscarse al tubo.b. Condulets que faciliten la dirección deseada con su respectiva tapa con tornillos.c. Hacer la curva, teniendo cuidado de no maltratarla, pues en un caso así, la introducción de los cable resultará difícil y podrá ocasionar raspaduras en los cables que, a la larga provocarán cortos circuitos, sin contar desde luego el mal aspecto que ofrece una curva mal hecha.

5. Instalaciones bajo los pisos: Todas las instalaciones que vayan emn el piso, deberán llenar las condiciones del Reglamento de Obras Eléctricas, el cual exige que las canalizaciones deberán tener como cualidades principales, las siguientes:

1. Protección contra corrosión.2. Protección contra daños mecánicos.Cualquier método que se siga para la instalación bajo piso, ya sea tubería

conduit, ductos de asbesto cemento, ductos metálicos, etc., deberán estar construidos con medios de protección adecuadas.6. Instalaciones industriales por medio de ductos: Para poder proyectar una instalación industrial, es necesario analizar los diferentes tipos de ductos que vamos a utilizar para así mismo solicitar precios, ver calidades y evitar desniveles económicos, tanto para no tener pérdidas, como para economizar costos de la misma.

Iniciaremos, mostrando la figura 21, que es una instalación industrial simple, pero que nos servirá para tener idea de la forma en que debemos alimentar todos los servicios de luz, fuerza y calefacción.

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Figura 21.

7. Instalaciones eléctricas industriales por medio de armazones y charolas metálicas: Otros sistema de instalación eléctrica es el de hacer el montaje de los cables y alambres, descansando en armazones o estructuras de hierro o laminas de suficiente grueso, que se ha dado por llamar sistema de charolas.

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12.2.4.1.2 Interruptores: Aparato que sirve para retirar o suspender la corriente que fluye a través del

mismo, de manera que vamos a ocuparnos, especialmente, de los interruptores para las instalaciones industriales.

Como primer punto, todo interruptor de una instalación eléctrica industrial, al desconectarse, debe interrumpir todos los circuitos activos, es decir todos los conductores de corriente que no estén en tierra.

En las instalaciones de baja tensión, los interruptores deberán estar adentro de cajas metálicas con cubierta y manija o botones exteriores para su conexión y desconexión.

Cuando los interruptores son para más de 150 volts, sus cajas deben conectarse a tierra.

Existen diferentes clases de interruptores pero los más usuales en la industria textil son los siguientes, tratándose de voltajes no mayores de 600 volts:

1. Interruptores de seguridad de navajas y con portafusibles de cartucho.2. Interruptores de seguridad para servicio pesado para fusibles tipo

cartucho.3. Interruptores termomagnéticos.

12.2.4.1.3 Pararrayos de línea: Los pararrayos que se emplean en la industria textil son los de Línea y se emplean para la protección de las instalaciones y el equipo, su cometido es limitar las frecuentes apariciones de sobretensiones que bien pueden ser:

1. Sobretensiones atmosféricas, que casi siempre tienen su origen en las tormentas o por fenómenos transitorios de campos eléctricos.

2. Sobretensiones que se provocan por influencia de otras redes.3. Sobretensiones que pueden originarse dentro, debido a cortos circuitos,

retirar carga o líneas de servicio en vacío y en otras ocasiones al establecerse contactos con tierra.

Para todos los casos anteriores, como se comprende, las sobretensiones superan un valor que es desde luego perjudicial a los transformadores y aparatos conectados y, por lo tanto, es necesario reducir en todo lo posible estos perjuicios que resultan costosos, haciendo que nuestro equipo trabaje sin problema alguno.

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12.2.4.1.4 Motores:Existen una gran variedad de motores eléctricos que se utilizan en la industria textil, esto depende del fabricante de la máquina y el uso de la máquina. Los accesorios adicionales con los que cuenta el motor y que en nuestro caso son muy importantes son: las resistencias calefactoras, el detector de temperatura embebido en el devanado.Caja de conexión extra para instalar los transformadores de corriente de la protección. Las dos consideraciones que se mencionan a continuación nos ayudaran a reflexionar para la compra o cambio de un motor adecuado para la aplicación que necesitemos:1. Se trata de comprar un motor adecuado para que su precio sea también el que

justamente merece su obra, por ejemplo, ya que si usted compra un motor con aislamiento y tipo inadecuado, puede resultar mas barato quizá, pero su funcionamiento quedará expuesto a constantes descomposturas, tal será el caso de la compra de un motor que va a trabajar en un lugar en que hay humedad o salpicaduras de agua, en este caso, instala un motor común y corriente.

2. Hay que tener presente en la solicitud de compra, que la capacidad del motor sea exactamente la elevada por concepto de bajo factor de potencia que requiere la maquina, pues existe la mala costumbre de instalar motores con capacidad mayor que las necesarias, ocasionando, con esto, que el factor de potencia de la instalación se altere en forma perjudicial para el usuario, el cual tiene que pagar cuotas de consumo mucho más elevadas por concepto de bajo factor de potencia.

Los motores están provistos de placas en las que aparece el nombre del fabricante, la capacidad en volts y amperes, incluyendo la del secundario si se trata de un tipo de motor devanado, la frecuencia, el número de fases, la velocidad normal a carga plena, el intervalo durante el cual puede funcionar a carga plena sin alcanzar el límite de temperatura de trabajo y otros datos que se consideren necesarios.Los motores deberán colocarse de modo que las operaciones de mantenimiento, tales como la lubricación de chumaceras y el remplazo de carbones, puedan efectuarse fácilmente. Los motores con conmutadores o anillos colectores deberán colocarse o protegerse de tal modo, que las chispas no puedan alcanzar

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a ningún material combustible. Se le deben poner también sus respectivas protecciones como: fusibles, contra cortocircuito.

12.2.4.1.5 Arrancadores:Todo motor de más de 10 caballos de potencia deberá estar provisto de un arrancador a voltaje o un controlador conectado al secundario del motor cuando éste sea del tipo de rotor devanado. Cada arrancador deberá ser capaz de arrancar y parar el motor que controla.Para el arranque de toda clase de motores se utilizan aparatos que, aparte de facilitarlo, tenga protecciones de acuerdo con la clase de arrancador que se utilice; para ello vamos en seguida a mostrar las diferentes clases que hay en el mercado, las que podemos resumir como sigue:1. Arrancadores manuales, directos a la línea.2. Arrancadores combinados de navajas con fusibles que vienen a ser

simplemente los interruptores en caja.3. Arrancadores magnéticos combinados de navajas con fusibles.4. Arrancadores magnéticos combinados con interruptores magnéticos, de tipo

no reversible.5. Arrancadores a voltaje reducido.6. Arrancadores magnéticos para motores sincronos.Se debe saber escoger el arrancador más adecuado para el motor con que se cuenta para no hacer gastos innecesarios y que los motores no falten en el arranque.

12.2.4.1.6 Tableros de distribución y control:Los tableros de control consisten esencialmente en interruptores electromagnéticos y termomagnéticos de acuerdo con la carga que van a recibir y operar.En los tableros pueden alojarse: interruptores termomagnéticos, electromagnéticos, instrumentos, etc.. El fabricante debe regresar los siguientes datos para suministrarlo:1. Tipo de gabinete.2. Clase de servicio con voltaje, fase , amperaje.3. Explicación sobre si es tablero de distribución, y si va a llevar circuitos

derivados y cuántos.4. Clases de zapatas o conectores, dando su amperaje.

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5. Capacidad de los interruptores, tanto principal como los dedicados a derivaciones.

6. Especificación de características que se deseen.En muchas ocasiones es necesario pedir tableros para controles diversos, tales como bombas, elevadores, etc. En estos casos, pida al fabricante el tablero que necesite dándole los detalles del mismo y las especificaciones técnicas que requiera.Otro aspecto importante en la instalación eléctrica es ordenar, como ya explicamos al tratar de los motores tomando en cuenta el lugar en que va a trabajar el equipo, las características que debe llenar para su perfecto funcionamiento; así pues, tomaremos en cuenta en nuestro proyecto:1. Qué productos se van a fabricar.2. Qué clase de construcción va a tener el edificio.3. Si el lugar en que va a trabajar los motores y demás equipo se encuentra bien ventilado y seco o húmedo y si el producto a fabricarse produce polvo o gases perjudiciales.Con estas simples observaciones, pediremos al fabricante de materiales y equipo, el que sea apropiado para un trabajo correcto.

12.2.4.1.7 Otros datos importantes para proyectar la instalación eléctrica:Con los pocos conocimientos adquiridos en los puntos anteriores se pueden enunciar unos últimos puntos importantes para las aplicaciones de las cargas que se van a instalar, que son las siguientes:1. Carga total, más algún porcentaje considerable, para sobrecargas futuras, de

acuerdo con el cliente.2. Estudio de cargas por áreas.3. Distribución de circuitos de fuerza.4. Distribución de servicios de calefacción.5. Distribución de circuitos de alambrado.6. Distribución de circuitos especiales.También se recomienda que donde se realice la instalación tomen en cuenta los locales peligrosos, que pueden ser:1. Locales donde haya o pueda haber gases o vapores en la atmósfera, que

puedan producir mezclas explosivas o inflamables, tales como cámaras donde se apliquen químicos, locales donde con frecuencia se pasen de un recipiente

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a otro líquidos volátiles o gases licuados inflamables o explosivos, sales de secado de disolventes inflamables, etc.

2. Locales donde haya o pueda haber polvos en suspensión en la atmósfera, que puedan inflamarse o explotar, o donde dichos polvos puedan acumularse encima del equipo o aparatos eléctricos en cantidades que impidan la disipación adecuada del calor, o donde el polvo pueda ser inflamado por arco o chispas eléctricas.

3. Locales donde haya o pueda haber en la atmósfera fibras o pelusas que sean fácilmente inflamables, como por ejemplo algunas secciones de fábricas textiles, despepitadoras de algodón, etc.

Es de suma importancia para el contratista de la obra eléctrica, que conozca todos los detalles de iluminación, para ajustarla a las necesidades de los lugares, evitando así gastos de corriente inútiles.

12.2.4.2 Diseño de la instalación eléctrica de TISATodo el diseño de la instalación eléctrica se encuentra en el anexo 24. En el

que se muestran en planos la localización, tipo de cable, tubo, alambrado de la instalación eléctrica y la iluminación.

12.2.5 Organización y supervisión de los grupos de montaje

La organización y supervisión de los grupos de montaje deberán ser diseñados por la firma consultora, la que establecerá la forma en que debe trabajarse en el montaje de acuerdo a las operaciones a ejecutarse según lo muestren los Diagramas de Operaciones del Proceso de Montaje, proporcionados por el fabricante de la maquinaria. De esta manera se debe organizar los canales de comunicación y determinar quiénes son las autoridades a las que puede acudirse en caso de presentarse algún problema para que éste se resuelva en el menor tiempo posible.

La supervisión será por parte de la Firma Consultora únicamente en el montaje mismo en cuanto a la máquina se refiere, y no analizado nivelado porque los métodos para la realización de éste sean los más seguros y convenientes para el personal que opera. En caso de que el propietario conozca las operaciones que deben ejecutarse, puede nombrar un ingeniero que esté continuamente en los trabajos para seguirlos de cerca y en caso de que éste considere que sea conveniente hacer algún cambio, sugerirlo al Consultor para que sea el quien decida.

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En el caso de que el propietario quien que realice o contrate el montaje, deberá siempre consultar con la Firma Consultora la fecha en que pueda iniciar los trabajos para no interferir con los de la Obra civil; también será él quien diseñe la supervisión del trabajo, no así la organización, que estará a cargo del Contratista de Montaje.

El contratista deberá asímismo ocuparse de la organización de los grupos de montaje, a través del empleo de un ingeniero industrial, quien con base en los Diagramas de las Operaciones del Proceso de Montaje de las distintas máquinas y las características de las mismas, definirá los equipos, herramientas y número de operarios necesarios, combinándolos todos a través del empleo del programa de Montaje.

El encargado de montaje deberá entonces velar porque los grupos de trabajo funcionen en la forma establecida a través de los Diagramas de Actividades que realicen para cada montador y de la secuencia indicada en el programa de montaje, empleando los canales de comunicación establecidos por la Firma Consultora.

En lo que respecta a los Diagramas mencionados y el programa ya citado, estos deben realizarse antes de realizar el montaje o pedirlos a los fabricantes de las máquinas.

12.2.6 Métodos de montaje

Los métodos de montaje son producto de la organización, supervisión y experiencia, tanto de parte del Propietario como del Contratista de Montaje, pues las condiciones de ambiente, número necesario de operarios, empleo y tenencia de herramientas adecuadas, son la pauta para realizar un montaje que, si bien puede ser escaso de técnica, así permite hacerlo con mayor seguridad, tanto por el operario como el propietario y la maquinaria.

Un arma poderosa para estudiar, analizar y describir los métodos de operación de cualquier tareas, es el uso de las diferentes técnicas que son las bases de la Ingeniería de Métodos, como son los Diagramas de Operaciones del Proceso, Diagrama de Actividades Simultáneas etc., los cuales se utilizaron en el presente trabajo y que se muestran en los anexos.

El Diagrama de las Operaciones del Proceso y Ensamblaje de las maquinas están adjuntas a los manuales de instalación de las maquinas y éstas indican la secuencia que se sigue.

El objetivo básico de todo Diagrama de Actividades Simultáneas es representar gráficamente las actividades y el período de tiempo que opera un individuo con relación a otro, y con base en ellos tratar de interrelacionar las actividades para evitar desperdicios de mano de obra, tiempo y dinero.

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En los diagramas mencionados anteriormente, se puede observar que el tiempo empleado para trasladar y colocar las máquinas en los lugares exactos de su cimentación, también nos muestran las interrelaciones inadecuadas en las diferentes actividades que se realizan para el montaje y que hace que los operarios operen un tiempo corto.

Siempre que haya operaciones que no requieran una fuerza física que sólo pueda ser ejecutado por operarios hombres, y que éstas sean bastante monótonas, es recomendable emplear operarios mujeres, ya que éstas se aburren menos y el costo de mano de obra es menor.

Es muy importante, a la hora de proponer métodos de operación en cualquier actividad, que estos se hagan siempre considerando los medios con que se cuenta para no incurrir en gastos que, en lugar de reducirles en una forma se incrementen en otra y resulten como consecuencia iguales o mayores a los anteriores.

La proposición de mejores métodos de operación debe ir siempre acompañadas, para hacer resaltar más la necesidad de estos, de la situación real observada en el lugar de los hechos, para comparar más fácilmente qué tanto convienen estos o si es posible, al presentárselos al Propietario, mejorarlos por estar este último en capacidad de proporcionar mejores instrumentos y comodidades que los actuales, o basta con reducir el número de operarios para obtener un mejor desarrollo de las actividades y un menor desperdicio de tiempo, dinero y mano de obra.

Debe hacerse notar que , un método de operación propuesto nunca podrá ser el mejor, ya que éste dependerá de las facilidades de mano de obra, herramientas, comodidades, ambiente de trabajo, etc.

12.3 Consideraciones para la instalación de la maquinaria y servicios

12.3.1 Consideraciones sobre las instalaciones:

Toda instalación ya terminada y dispuesta para comenzar a funcionar, sea cual sea su sistema, debió seguir una serie de aspectos para su instalación. Sea complejo el sistema a realizar ha de intervenir numerosos factores, como ser los inherentes a los equipos y componentes (aptitud a la función, seguridad, intercambiabilidad, interconexión, etc.), los asociados al cálculo y diseño o al propio espacio físico donde debe ubicarse, u otras variables (factores humanos) ligados a situaciones anímicas, capacitación del personal profesional encargado del montaje definitivo, etc.

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Por ello, la normalización aplicada a toda instalación está también marcada por esta complejidad. Al aspecto técnico hay que incorporable el componente artesano.

Una norma es entendida como una especificación técnica para la instalación de industrias, establecida por todas las partes interesadas en el desarrollo industrial, basado en los resultados conjuntos de la ciencia, la tecnología y la experiencia. También que ha sido aprobada por un organismo calificado a nivel nacional o internacional y cuyo cumplimiento no es obligatorio, puede contener:

Definiciones, terminología, símbolos gráficos y unidades. Medición, dimensiones y tolerancias. Especificaciones y métodos de ensayo. Reglas de diseño y proyecto. Procedimientos de ejecución, montaje y puesta en obra, etc.

Todo ello referido a: Materiales (plástico, acero, cobre, hormigón, etc.) Elementos y productos (tuberías, cables, válvulas, grifos y llaves, difusores, etc.). Máquinas y conjuntos (motores, calderas, equipos de generación de calor, etc.). Asuntos generales (impacto medioambiental, reglas de seguridad, medios de

protección, calidad del aire o del agua, etc.) Técnicas y procedimientos (soldadura, ensayos no destructivos, instalaciones,

etc.). Centrándonos en el sector que nos ocupa, vamos a diferenciar tres niveles normalizables:

a. Identificación general de elementos, equipo y componentes.b. Cálculo, proyecto y diseño.c. Montaje e instalación.

Obviamente, esta división no quiere decir que toda instalación necesite normas o recomendaciones en cada uno de los niveles y dependerá, en cada caso de la complejidad de la misma.

El primer nivel es el que dispone de una colección más completa de normas relacionadas con aspectos tanto de seguridad mecánica y eléctrica, aptitud a la función, rendimiento, condiciones de recepción, etc.; como relativo a dimensiones, medidas y tolerancias, intercambiables, etc.

El proyecto, instalador y técnico, en general, tiene de esta forma, gracias a la normalización, herramientas que le pueden permitir, entre otras cosas:

Constatar los niveles de calidad y/o seguridad del producto que incorpora a la instalación.

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Conocer las prestaciones y características de los distintos elementos, equipos y accesorios.

Comparar entre las diferentes ofertas de productos semejantes. Agilizar compras y pedidos.

Estas normas han sido elaboradas por Comités Técnicos, que son foros de trabajo formados por expertos en su sector determinado, de cada una de las partes implicadas: fabricantes, usuarios, consumidores, Administración Publica, centros de investigación, laboratorios, etc., con actividades concretas.

La normalización no es aplicable a todos los casos posibles que pudieran darse, quedan lógicamente excluidas las soluciones singulares; las normas únicamente son aplicables en aquellos casos en que su repetitividad las haga eficaces. Es decir, en aquellas situaciones en que su contrastada frecuencia haga aconsejable disponer de algún documento normativo.

12.3.2 Calidad en las instalaciones:

Podemos definir las instalaciones como el conjunto de equipos y condiciones asociadas a la fábrica que tienen por misión satisfacer las necesidades de bienestar de los moradores; este confort, que pudiéramos llamar global, debe cumplir unas exigencias de iluminación, ventilación, seguridad, limpieza, climatización y de suministro.

A estos equipos, que podríamos considerarlos como fundamentales, pueden añadirse otros de nivel inferior, que no inciden directamente en el bienestar interno, como pudieran ser los relativos a seguridad, detección de incendios y traslado de personal u objetos. Un esquema de dicho factor pueden apreciarse en la figura 22.

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Figura 22.

Dentro de la consideración de la calidad, que en términos generales podría indicar que termina una vez que se ha realizado el control de recepción; tal es el caso de las unidades de la obra, donde prácticamente permanecen inalterables a las soluciones externas. A las instalaciones en general, hay que considerarlas como un sistema dinámico donde las respuestas internas están motivadas, en unos casos, por agentes externos al edificio, como pueden ser las consideraciones climáticas variables exteriores, que tienen una respuesta interna a través de determinados mecanismos.

Tengamos presente que el mantenimiento de las instalaciones es el único punto a considerar una vez que se ponga en funcionamiento todo el sistema, y a través de poder conseguir el máximo rendimiento, satisfaciendo a los receptores de la instalación.

Globalmente, como en la mayoría de las unidades de obra que pueden tratarse en un proceso constructivo, su calidad está íntimamente ligado a los distintos pasos que tienen lugar hasta la finalización completa de la obra, los cuales pueden resumirse en los siguientes:

Proyecto Materiales Puesta en obra Control de recepción Mantenimiento

A continuación, se analizará brevemente cada uno de estos apartados, teniendo en cuenta que en algunas situaciones, la calidad final de las instalaciones pueden ser negativas, debido a un cúmulo de pequeñas alteraciones que se originan durante los diferentes pasos de proceso.

12.3.2.1 Calidad de proyecto:El aspecto más fundamental en la consideración inicial del proyecto es el

estudio general de todos aquellos factores que de forma directa o indirecta van a influir en la toma de decisiones finales, que podríamos englobarlos en tres apartados generales:a. Factores externos, donde se encontrarían situaciones, orientación, condiciones

climatológicas, calidad de los servicios, etc.b. Factores internos, donde estarían condiciones de utilización de las instalaciones

considerando factores de simultaneidad, etc.

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c. Factores de uso, donde se pueden indicar utilización y explotación de la obra, comportamiento de los usuarios, posibilidades de modificación, etc.

En el caso de posibles modificaciones internas en el futuro, es posible que efectúen de forma importante al bienestar interior; para evitar esta alteración, es conveniente que dichas instalaciones se diseñen con criterio de flexibilidad, potencia adecuada y facilidad de mantenimiento. La falta de flexibilidad puede afectar de forma importante a los siguientes factores:

Un mayor gasto ocasionado por la modificación de parte de la instalación por incorrecciones del proyecto, que a veces hasta pueden afectar de forma importante al carácter estructural del edificio..

Dificultad para aplicaciones o mejoras de instalaciones que durante el transcurso del tiempo pueden adaptarse a los nuevos procedimientos.

La consideración en la fase del proyecto de una densidad de utilización por metro cuadrado, que posteriormente se ve alterada aumentando la carga.

Por ultimo, la no previsión dentro del diseño de la instalación de disponer acceso fáciles para poder desarrollar las tareas de mantenimiento de forma adecuada.

También existen problemas de diseño generados por consideraciones de proyecto exterior que, en algunos casos, son sobrepasadas por condiciones extremas de funcionamiento.

La elección del material adecuado es importante, ya que en algunos casos, al no diseñarlos con el índice, se ha de poner como contrapartida una serie de protecciones encaminadas a salvaguardarlos de los ataques a que pudiera estar sometidos.

12.3.2.2 Calidad de los materiales:También influye y de forma notable la propia calidad de los materiales, que

nos da una garantía de la bondad del producto de que se trate o, en su defecto, por ser un producto que no está normalizado. Se debe indicar las condiciones específicas de puesta en obra; sin embargo, esta forma de proceder podría considerarse como la ideal, pero es fácil comprender que en muchos casos, por determinados factores (económicos, dimensionales, tiempo de suministro, etc.), no se pueden alcanzar las condiciones ideales indicadas anteriormente y, por lo tanto, es necesario efectuar unos controles iniciales del producto de acuerdo con los criterios del director de la obra, lo que no es sencillo, ya que en muchas ocasiones

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los procedimientos de valoración son complejas, o bien los plazos de ejecución son excesivos para una puesta en marcha de la instalación. En tal caso, habrá que ponerse en manos de la documentación técnica proporcionada por el fabricante. En ocasiones pueden ser tendencias, no indicando información sobre los elementos constituyentes y exponiendo las líneas generales de sus características principales, pero no concreta otros aspectos de carácter secundario, sin intereses bajo el aspecto comercial y de influencia bajo el punto de vista técnico, que pudieran afectar a la toma de una decisión. Este aspecto es más acusado a medida que el sistema o elemento de la instalación vaya a formar parte o simplemente participe del entorno estético de la fábrica.

12.3.2.3 Calidad de la puesta en obra:Es importante considerar que para conseguir un buen resultado final de la

obra, es necesario que se establezca una coordinación entre el área de arquitectura y la empresa instaladora.

El control de calidad de la obra, sobre todo en aquellas de un cierto nivel, es necesario que sea afectada por una empresa especializada.

Otro aspecto que se ha podido detectar, de gran importancia a la hora de la calidad de la instalación, aunque en la actualidad se va tomando una mayor consideración, es el reducido espacio del que dispone el proyectista para la instalación de los equipos y que, en algunos casos, en el momento de la puesta en obra todavía sufre una mayor reducción, donde a veces es necesario resolver situaciones muy complejas para poder afrontar con cierto éxito la instalación.

Se puede decir que una correcta y una cuidadosa puesta en obra, en muchos casos, solventan las pequeñas deficiencias de calidad de los materiales y, por el contrario, una mala puesta en obra con materiales adecuados puede llevarnos al desastre total de la instalación. También inciden directamente los sistemas de trabajo que se utilizan, donde es parte fundamental el rendimiento del operario.

Conviene indicar que la recepción de la obra no se llevó adecuadamente, ya que se podría haber realizado una prueba de estanquiedad de la misma. En este sentido, hay que señalar que el cumplimiento de los plazos de entrega de la obra pueden repercutir de forma desfavorable, puesto que al ser las instalaciones uno de los últimos pasos para el final, implica que en algunos caos se van acumulando

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demoras y se procede a la contratación de personal que no está lo suficientemente capacitado como para desarrollar la función que se le ha encomendado.

12.3.2.4 Control de recepción:El control de la ejecución que es necesario llevar a cabo sobre los materiales

componentes de las instalaciones, en principio nos lleva a una gran complicación, tomado de forma aleatoria en cada una de las partidas instaladas un número representativo y valorado con criterios de calidad los resultados de las comprobaciones efectuadas. Además confirma que se ajustan a los especificados en el proyecto y a los contratados con la empresa instaladora, así como la correcta ejecución del montaje.

El punto clave de toda instalación es el ajuste final de todo el proceso, donde se pueden apreciar las tendencias que ésta tendrá durante un uso continuado, las irregularidades, los consumos etc. El desequilibrio de la misma se observa cuando el edificio está sin ocupación y presenta un tratamiento fácil en cuanto a la modificación a efectuar y así los resultados finales se ajusten a los previstos en el proyecto.

12.3.2.5 Mantenimiento:Se entiende por mantenimiento a una serie de medidas preventivas y de otros

tipos que se aplican a la obra con el fin de hacer posible que cumpla todas sus funciones para las que ha sido diseñando durante su período de vida útil. Entre estas medidas, cabe citar la reparación, repintado, limpieza, sustitución, etc.

El mantenimiento normal incluye unas determinadas inspecciones, y se lleva a cabo en un momento en el que el costo de la intervención que debe efectuarse no es desproporcionado respecto del valor de la parte de la obra que se trata. Siempre es necesario considerar que parte de la renovación deberá realizarse cuando las prestaciones que deben ofrecer determinados equipos han disminuido fuera de las tolerancias admisibles requeridas en la instalación.

Además habrá que tener en cuanta ciertos aspectos, como: Costo del diseño, construcción y uso. Costo ocasionado por un impedimento de uso. Riesgos y consecuencias de un fallo de la obra durante su período de

vida y costo de seguro para cubrir dicho gasto.

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Renovación parcial planificada. Costo de mantenimiento, cuidado y reparación. Costo de funcionamiento y administración. Evacuación de residuos. Aspectos medioambientales.Para una perfecta realización a posteriori del mantenimiento, es importante

que durante su iniciación participe la empresa instaladora de forma coordinada con la que llevara a cabo el mantenimiento, para así poder explicar, sobre una base práctica, las peculiaridades especificadas de las instalaciones.

Muchas de las posibles anomalías que se han ido añadiendo en las distintas fases del proceso hasta la finalización de la obra, traen como consecuencia dificultades en la relación de un mantenimiento correcto; entre estos aspectos, podríamos mencionar:

Falta de un esquema detallado de la instalación. Dificultad en la realización de las mediciones por diversas causas, como

pueden ser accesos difíciles, carencia de sistemas de registros o tomas de medidas, etc.

Problemas en la realización de una limpieza eficiente. Dificultad en la situación de elementos.

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13. CONSIDERACIONES DEL MANTENIMIENTO DE LAMAQUINARIA, EQUIPO E INSTALACIONES DE SERVICIO

EN GENERAL

13.1 Decisiones respecto del mantenimiento

Estas son las siguientes:a) Mantenimiento preventivo contra averías,b) Personal de servicio interno o externo,c) Reparación o reposición,d) Existencia de repuestos ye) Control de asignación de tareas.

Aunque la lista no es completa, representa los puntos críticos que se pueden aplicar en el programa de mantenimiento de una Industria Textil.

13.1.1 Mantenimiento preventivo contra avería:Puede decirse que el mantenimiento natural sirve para reparar algo que ha fallado.

Este criterio debe ser desechado; las averías son costosas, directa o indirecta, ya que pocas veces falla uno de los elementos de una instalación sin provocar un desarreglo en un componente relacionado con lo que se reduce su tiempo admisible de avería. Efecto difícil

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de medir y que por ser secundario se pasa por alto en la matemática analítica de averías, suponiendo como avería independiente del componente; esto produce una diferencia entre la tasa de averías teórica en un sistema y la tasa real determinada, según datos históricos o muestreos.

Además de causar un efecto adverso, en otros componentes del sistema, las averías dañan con frecuencia los materiales en proceso y de acuerdo con su índole pueden crear riesgos para el personal de producción.Por otra parte, se desajustan los programas de producción y disminuye la eficiencia de otros medios y personal en la instalación, aumentando los costos de producción u operación.. Por añadidura, una representación será probablemente indispensable después de una avería, y a menos que se disponga al momento de los repuestos, herramientas y personal capacitado para efectuarlo, se alarga al período de merma en la producción y en consecuencia aumenta la magnitud en efectos adversos en cuanto a costos.

Para subsanar o reducir estos efectos negativos y los gastos derivados se recurre al mantenimiento preventivo; denominándose así a la actividad llevada a cabo con el fin de disminuir la productividad de averías. En su forma más simple, el mantenimiento preventivo podría limitarse a la lubricación periódica del equipo para evitar daños excesivos por desgaste. En el otro extremo, el mantenimiento preventivo considera en retirar del servicio las máquinas para realizar su reconstrucción total. Entre uno y otro extremo es posible encontrar una serie de procedimientos de inspección, evaluación y acción para reducir la probabilidad de averías entre una y otra reconstrucción y así aumentar los intervalos entre las mismas.

En tentativa de aminorar las averías, la extensión de las operaciones de mantenimiento preventivo pueden llegar a tal punto que su costo exceda al de las averías. Incumbe al ingeniero encargado del mantenimiento, determinar el punto de equilibrio entre costos de averías y mantenimiento preventivo. Esta relación se reproduce en la figura 23, que está a continuación:

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Figura 23.

Obsérvese que, si bien se puede agregar o suprimir mantenimiento preventivo, de lo cual resulta una curva de Costo de Mantenimiento aproximadamente lineal, al aumentar los Costos de Mantenimiento Preventivo, la magnitud de la reducción de costos por avería disminuye rápidamente y es asintótica.

El objetivo de proporcionar la cantidad de mantenimiento preventivo adecuada, es encontrar que su costo sea igual al Costo de Avería, al mismo tiempo que coincida con el Costo Total Mínimo.

13.1.2 Personal de servicio interno o externo:La decisión de proveer el personal o los medios necesarios para el mantenimiento

en la misma organización de la firma o de utilizar servicio externo, es ante todo, de índole económico. Surge el problema de evaluar la economía de las alternativas; sin embargo ninguna política puede ser mejor para todas las funciones de mantenimiento.

Uno de los mayores gastos de una empresa que tiene sus medios propios de mantenimiento es el de la mano de obra, de donde incorporar esa variación de costos en modelos de decisión resulta una tarea dificultosa. Si se trata de asignar individuos a una serie de operaciones de mantenimiento, surge la posibilidad de aplicar una técnica de simulación a fin de establecer la magnitud económica de una cuadrilla para actividades fijas o a la inversa, grupos de operaciones de mantenimiento para una cantidad fija de individuos, incrementando la variable hasta establecer el punto mínimo en la Curva de Costo Total. Queda aún por comparar el costo de ese óptimo con el que produce el mismo servicio recurriendo a fuentes externas.

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Los costos relacionados con el personal de mantenimiento, en comparación con los servicios externos, incluye:

1. Costos directos e indirectos de mano de obra por tiempo completo.2. Costos por tenencia de existencias de repuestos mayores que las necesarias, si se

utilizan servicios externos.3. Valor por menor tiempo improductivo por reparación.En la mayoría de los casos, con personal propio se reduce el tiempo entre la avería y

el principio de reparación. Sin embargo, no siempre será así, pues el personal propio puede ser el menos adecuado para proveer el servicio que el personal de una organización especializada.

13.1.3 Reparación o reposición:Se está frente a un problema fundamentalmente económico. Los principios básicos

de evaluación y decisión, frente al problema de reposición son los siguientes:1. Los costos de inversión del equipo anterior, son costos disminuidos y no deben

influir en la decisión.2. Al comparar alternativas, cada una de ellas ha de ser capaz de satisfacer los

requisitos del proceso respecto del cual se considera. La decisión tiene que basarse en la reposición o suplemento para satisfacer el exceso de demanda en el momento de producirse.

3. El costo inicial del nuevo equipo, es el del equipo instalado, listo para trabajar.4. El costo del equipo existente es el valor de venta, menos el valor de remoción,

más cualquier costo de reparación o transformación con el fin de atender las demandas del proceso.

5. Las decisión se basa en el costo anual medio, que es igual a la suma de costos de inversiones, costos de operación y gastos generales relacionados.

6. El valor de producción perdida durante el cambio es parte del costo del equipo causante de la pérdida.

Cuando surge la cuestión de reparación o reposición, tres son las alternativas que se presentan:

1. Mantener el equipo actual en condiciones de funcionamiento.2. Reparar o modificar el equipo actual.3. Reponer el equipo actual.

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Obsérvese que las dos ultimas alternativas son de hecho, de reposición, y la economía de cada una se determina con los principios antes mencionados. el problema de reparar es en realidad otra alternativa de reposición y ha de tratarse como tal estableciendo el costo inicial y la vida útil después de la reposición.

13.1.4 Existencia de repuestos:Las existencias de repuestos representan los mismos costos que los depósitos de

materia prima o los inventarios de los productos terminados, es decir, costos de piezas, espacios, de pedido y transporte. A ellos se agrega el que sobreviene cuando no se dispone de una pieza en el momento necesario. Esto ultimo puede resultar considerable puesto que el costo originado por la falta de una pieza puede representar todos los costos de producción perdida.

13.1.5 Control de asignación de tareas:Antes de estudiar el control de asignación de tareas, se deben establecer los

objetivos del costo. El objetivo no consiste en minimizar el costo directo de mantenimiento y tiempo perdido. El costo de tiempo perdido incluye en este caso a todos los costos relacionados con la incapacidad del equipo para rendir eficiencia a causa de su estado. Obsérvese que cabe la posibilidad de disminuir los períodos de poca utilización de una gran fuerza de mantenimiento recurriendo a servicios externos cuando se produce un máximo de demanda. De esto se deduce que tener el equipo funcionando será el factor principal y la utilización del personal de mantenimiento es secundario. Por esto, el factor principal requiere un cierto sacrificio de parte del factor secundario, la utilización de personal de mantenimiento puede ser baja con el fin de elevar la utilización de los equipos de producción.

No obstante, cuando es necesario sacrificar la utilización del personal de mantenimiento para reducir el costo total, es necesario mantener al máximo la efectividad y eficiencia del personal de mantenimiento en la realización de las tareas asignadas. Con el propósito de medir la efectividad hay que establecer una media de calidad de trabajo.

El método más sencillo para obtener los datos necesarios de rendimiento consiste en una boleta de trabajo como la representada en el anexo 18. Aunque la mostrada es una ficha de uso manual, fácilmente se le puede adaptar a un procesador electrónico.

Si bien los tiempos para operaciones de mantenimiento son mas variables que para tareas comunes de producción, las empresas progresistas establecen tiempos normalizados y los emplean con éxito.

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13.2 Funciones especificas del mantenimiento

Las funciones específicas del mantenimiento se clasifican en tres tipos de acuerdo con la naturaleza de su actuación, como sigue:

13.2.1 De averías:13.2.1.1 Reparación de avería o falla: Se le llama propiamente curativo, aunque es

un nombre que no se encontrará en los manuales de mantenimiento pero ha sido adoptado por la similitud que su actuación tiene con la del médico, cuya intervención se produce cuando el individuo ha caído enfermo y arbitra los medios necesarios para curarle. De la misma manera, la reparación de averías es una reacción que se produce cuando la máquina o instalación ha dejado de funcionar, con el consiguiente paro en la producción.

13.2.1.2 Mantenimiento de avería o falla: A diferencia del anterior, el tipo de averías en la máquina ya se ha previsto, sea por medios estadísticos o por instrucciones del fabricante; aunque no se ha localizado en el tiempo. Pero ya se ha elaborado un plan previo de reparación acorde con los recursos con los que se cuenta: humanos, herramientas, materiales y repuestos que se han adquirido o localizado con anticipación.

13.2.2 Preventivo:El mantenimiento preventivo puede definirse como la conservación planeada,

teniendo como función conocer sistemáticamente el estado de máquinas e instalaciones para programar en los momentos más oportunos y de menos impacto en la producción, las acciones que tratan de eliminar las averías que originan las interrupciones. Su finalidad es reducir al mínimo las mismas y una depreciación excesiva.

Debidamente dirigido, el mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos, que a las empresas ahorra recursos en conservación y operación.

Un programa de mantenimiento preventivo, en la acción de mantener en buen estado el equipo, se realiza a través de las visitas, revisiones, lubricación periódica y limpieza.

13.2.2.1 Visitas: Son inspecciones o verificaciones que se ejecutan periódicamente en las instalaciones y máquinas para comprobar su estado, seguir la evolución de

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anomalías aparecidas para atajarlas antes de que lleguen a ser averías. Para ser consideradas como tales, las visitas deben:

a. Verificar las inspecciones en el lugar de trabajo, comprobando que el equipo trabaja en condiciones de rendimiento óptimo.

b. Ser rápidas, determinando el equipo (solamente si es necesario) el menor tiempo posible.

c. No desarmar órganos complejos, sin embargo se pueden efectuar pequeños desmontajes para realizar la inspección, siempre que no exceda el tiempo ya establecido.

d. Realizar pequeñas reparaciones que no provoquen un detención excesiva.e. Utilizar, en lo posible, métodos no destructivos de inspección tales como

rayos X, gamagrafia, ultrasonido, etc.La puesta en marcha de las visitas se realiza como una serie de acciones

sucesivas. Sin embargo no es necesario que termine la precedente para iniciar la siguiente.

La carga de trabajo, organización y métodos de las visitas deben ser previamente estudiados con el objeto de:

a. Acortar al máximo el tiempo de ejecución.b. Racionalizar las tareas de las visitas.c. Formar o instruir al personal encargado para obtener normalización y

disciplina en el trabajo.d. Determinar las herramientas, aparatos de medición, etc. que se emplearán

durante la visita.El personal que efectuará las visitas tiene una gran responsabilidad, por lo que debe tener conocimientos técnicos calificados para ser capaz de localizar las causas de posibles averías; además debe saber enfocar los problemas desde puntos de vista económicos y no solamente técnicos, pues la mayor parte de sus decisiones las tomará sin posibilidad de consultar con sus mandos.

13.2.2.2 Revisiones: Son intervenciones que se realizan sobre instalaciones o máquinas para detectar o confirmar las anomalías localizadas durante la visita previa.

Las revisiones para ser consideradas como tales deben:a. Desmontar partes de las máquinas o instalaciones cuando, por

consecuencia de la visita previa se detecte la posibilidad de existencia de anomalías.

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b. Reparar las anomalías previamente señaladas por las visitas y otras detectadas durante la revisión.

c. Sustituir o reemplazar piezas sujetas a desgastes rápido de acuerdo con un programa establecido con anticipación.

Las revisiones se tratan de efectuar en el lugar de la máquina o equipo, pero si la dificultad de reparación requiere que se traslade al taller de mantenimiento, el tiempo de la revisión debe preverse para negociarlo con Producción.

Para facilitar las revisiones es conveniente prepararlas previamente, analizándo las secuencias de desmontaje y prever la herramienta y equipo.

13.2.2.3 Lubricación periódica: Es una de las actividades más importantes en el mantenimiento preventivo. La vida útil del equipo depende en gran parte de una correcta lubricación, pues un alto porcentaje de averías son consecuencia de lubricación defectuosa.

La planificación de la lubricación parte de la información dada al fabricante de los equipos en cuanto a localización de puntos que necesiten lubricante, periodicidad de aplicación, cambio y limpieza, tipo de lubricantes, viscosidad de los mismos, etc.

Disponer en una instalación industrial de todos los aceites y grasas recomendados por los fabricantes de los equipos, llevaría a tener una existencia muy grande y variada, con el consiguiente encarecimiento de operaciones y dificultad de adquisición. Para proceder a la normalización se tabularan las propiedades de los lubricantes requeridos como:

a. Características (viscosidad, aditivos, etc.)b. Denominación comercial.c. Indicaciones de utilización.d. Contraindicaciones.El numero aconsejable de aceites para tener en una instalación industrial es

de 8 a 10 y 2 a 4 grasa. Luego es conveniente simbolizar con un color cada lubricante para facilitar la aplicación al personal correspondiente.

Al tener normalizado y clasificados los lubricantes se procede a elaborar las “Fichas de Lubricación”, las cuales deben constar de:

a. Croquis de la máquina o instalación, con las vistas suficientes para identificar los puntos de aplicación, etc.

b. Información de la frecuencia de aplicación en cada punto, tipo de lubricante a emplear, limpieza de depósitos y renovación, etc.

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El personal que ejecuta las tareas de lubricación será instruido concretamente en el conocimiento de técnicas de aplicación, tipos de lubricantes, herramientas y accesorios relacionados con esta actividad (aceiteras, graseras, bombas manuales, engrasadoras, extensiones, equipos de lubricación centralizada, etc.).

Las Fichas de Lubricación se encuentran en los manuales de mantenimiento de la máquina y son las más recomendadas a usar en estos casos. En la tabla a continuación se presenta un ejemplo de la ficha de lubricación de la tejedoras planas que da el fabricante.

Lubricación: Antes de poner a funcionar la máquina, todas las partes que se mueven deben ser lubricadas de acuerdo con las siguientes instrucciones:

Lubrication points Lubricant Frequencya. Cargador de la barra deslizante aceite # 30 diariob. Rieles del cargador de hilo aceite # 10 diarioc. Soporte del cargador en el riel aceite # 10 diariod. Cadena principal tipo penetrante diarioe. Cama de la agujas aceite # 10 diariof. Llantas de la transmisión grasa de alta grado semanalg. Todas las partes móviles grada de alto grado semanal

13.2.2.4 Limpieza: Son las acciones que incluyen actividades de limpieza, conservación, señalización acondicionamiento cromático y prevención contra la corrosión. Se excluyen de esta actividad la limpieza de depósitos de lubricantes por estar considerados dentro de las atribuciones de lubricación.

Las actividades de limpieza se agrupan en :a. Limpieza de máquinas: la limpieza externa o superficial la efectuará el

operario de la máquina al final de su jornada, pero superficies de deslizamiento y lugares de difícil acceso o en los que sea preciso

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desmontar componentes, serán efectuadas por el personal de mantenimiento.

b. Conservación de edificios: Agrupa todas aquellas actividades relacionadas con la conservación de los edificios, como el cambio de vidrios rotos, bombillas y lamparas en las luminarias, pintura en paredes, etc.

c. Señalización y acondicionamiento cromático: En esta grupo de actividades se incluyen las delimitación de zonas de tránsito y carga o depósito, pintando el suelo las señales correspondientes, así con las identificación de conductos y tuberías con sus respectivos colores normalizados.

d. Prevención contra la corrosión: Incluye toda la limpieza y preparación de superficies metálicas susceptibles a corrosión y aplicación posterior de la protección correspondiente (pinturas anticorrosivas, soluciones asfálticas, barnices, etc.).

13.2.3 Correctivo:Tiene dos funciones perfectamente definidas que son:1. Corregir aquellas averías o anomalías sistemáticas que se presentan en máquinas

o instalaciones, llegando incluso al cambio de material o de diseño con el objeto de suprimirlas o por lo menos, de alejar lo máximo posible su apariencia en el tiempo.

2. Reacondicionamiento de máquinas o instalaciones que por su uso ya se encuentran en condiciones que hacen difícil conseguir una marcha correcta o mantener una calidad de fabricación que exige Producción.

Ante estas funciones de mantenimiento, en algunas empresas suelen asignar funciones auxiliares o complementarias que son extremadamente variadas de una empresa a otra. Lo mismo puede decirse de las responsabilidades asignadas al servicio de mantenimiento y dependerán fundamentalmente de la carga de trabajo específico que éste tenga.

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14. RECURSOS HUMANOS

14.1 Seguridad industrial

Los aspectos esenciales de un desempeño de seguridad de primera clase en una industria son los siguientes:1. Debe haber una dirección ejecutiva continua y enérgica.2. El equipo y la fábrica deben ser seguros.3. La supervisión debe ser competente y tener un ferviente espíritu de seguridad.4. Es menester mantener y cuidar de que exista una plena cooperación por parte del empleado en la prevención de accidentes.

Desde luego, es necesario realizar un programa bien definido y planeado para llevar a cabo una actuación amplia y sostenida como la delineada, en la que se involucren las actividades laborales de todo un personal.

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Tanto el programa de seguridad como las actividades inherentes al mismo tienen la finalidad de: (a) reducir el factor riesgo, (b) crear en cada trabajador un comportamiento seguro y adecuado. Es conviene hacer hincapié en un punto anterior citado y es tener presente que en todo daño profesional existe siempre un cierto grado de riesgo (posibilidad de daño) y una conducta insegura o errónea. De ninguna manera puede decidirse que una labor determinada puede estar libre de todo riesgo. Imposible es, además, lograr que todo mundo proceda con absoluto acierto. Por tanto, una actuación de primera en materia de prevención de accidentes (llegar al máximo en la eliminación de danos) sólo puede tener lugar al disminuir al mínimo el factor riesgo y desarrollando a un máximo de eficiencia la conducta de los trabajadores.

14.1.1 Búsqueda y eliminación de los riesgos:Las actividades cuya principal finalidad es eliminar riesgos, son:

1. Planeación.2. Atender a la seguridad en las compras.3. Inspección.4. Análisis de la seguridad (o riesgo) en la tarea.5. Investigación de los accidentes.

Para evitar accidentes la planeación debe ser parte fundamental de todo proyecto de seguridad. Si se observa este aspecto, todo nuevo proyecto o fábrica ostentará un tan reducido elemento de riesgo que, con una administración razonable buena y una conveniente atención a crear un comportamiento seguro, cabrá esperar una casi eliminación de todo daño humano.

Debe establecer un sistema definido de inspecciones para cubrir la totalidad de la fábrica y todo lo contenido en ella. No sólo pueden haber pasado inadvertidos riesgos en la planeación, instalación y montaje de la fábrica, sino lo que es más importante, el diario uso y desgaste, así como los cambios, pueden haber que serían otros riesgos, los cuales, al faltar una inspección adecuada pueden salir a luz sólo ocasionar daños. Por tanto, toda administración debe hacer lo posible por crear un sistema de inspección adecuado a sus necesidades.

La producción en volumen ha sido posible sólo mediante una muy minuciosa planeación de cada función y pieza de equipo involucrada, así como por el mantenimiento de un control apropiado, a fin de asegurar que el trabajo pueda desarrollarse conforme a lo planeado, aun cuando la planeación inicial demuestre ser deficiente, y en tal caso poder hacer las modificaciones que correspondan. Este procedimiento elimina la mayoría de los riesgos y crea una conducta fidedigna y hábil, con lo que se eliminan la mayoría de los

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daños. Sin embargo, aun en nuestras empresas mas modernas y adelantadas, esta clase de planeación y control se extiende sólo a las tareas de producción y no al trabajo de naturaleza no productiva, como embarques y receptoría, mantenimiento, reparación, etc. Estas actividades son de alto riesgo; pero si se elaboran métodos más seguros de trabajo para las mismas, se localizan los puntos de riesgo, se determinan las salvaguardas convenientes y se suministra el adiestramiento apropiado, los daños pueden eliminarse con tanta eficacia en ellas como en un trabajo de producción masivo. De este modo, los expertos en seguridad han modificado el tipo común de análisis de la tarea empleada en el caso de la producción y lo están empleando para la seguridad, a efecto de eliminar accidentes en el trabajo que no ha estado sujeto a procedimientos de producción en volumen.

Tanto la inspección como el análisis de seguridad en la tarea hacen aflorar las prácticas inseguras; pero no es esa su función principal. El control de los actos del trabajador es antes que todo una función supervisora. Cualesquiera actos y prácticas no seguras que hayan sido descubiertos por las tres actividades a que hacemos mención, deben hacerse del conocimiento de la supervisión lo antes posible como una especie de beneficio extra.

A pesar de todo lo que se haga, habrá riesgos que permanecerán inadvertidos o que no tengan una salvaguarda efectiva, y seguirán existiendo algunas deficiencias en el comportamiento. Es claro que deben investigarse. La investigación de accidentes, por tanto, es una especie de autopsia mediante la cual el investigador busca descubrir información que le servirá para evitar que el accidente se repita.

Pero de nada servirán todas las actividades enumeradas a menos que se emprenda con todo empeño la acción correctiva adecuada. Una planeación que no elimina o disminuye los riesgos, es inútil. Un análisis de seguridad en las tareas que no produce mejores métodos de trabajo e información que sirvan para colocar y adiestrar trabajadores, sólo habrá sido una pérdida de tiempo. Para terminar diremos que la investigación de accidentes que no aporte información útil o no dé pie a medidas correctivas, sería mejor no haberlas hecho.

14.1.2 Búsqueda de una conducta:La técnica que ha demostrado ser eficaz para la eliminación de los actos no seguros,

tal vez no sea tan precisa como la que sirva para detectar riesgos, ya que consiste, en forma principal, en una mera adaptación de métodos ampliamente usados en publicidad, educación y adiestramiento. Un programa adecuado para formar y sostener una conducta segura, necesita incluir la continuación de una publicidad en pro de la seguridad, con la

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finalidad de que los empleados estén dispuestos a recibir ideas especificas y participen con empeño en actividades bien definidas de seguridad. Junto con esto y como parte de ese programa publicitario, debe suministrarse material informativo mediante el cual los trabajadores reciban una educación general en principios y medidas de seguridad. Por tanto, es menester complementar lo dicho con un adiestramiento en el punto de la tarea y en un plan individual, sobre los procedimientos específicos.

Las actividades especificas cuyo propósito primordial es producir una conducta segura y adecuada son:

14.1.2.1 Colocación: El análisis de seguridad en la tarea determina las cualidades humanas necesarias para el trabajo de que se trate. Incluye pruebas físicas y de aptitudes, y en algunos casos el análisis sociológico, realizados antes de otorgar un empleo mas adecuado a su capacidad.

14.1.2.2 Adiestramiento: El análisis de la tarea determina los métodos de seguridad en el trabajo y suministra la información que el trabajador necesita. Sin embargo, al adiestrar a éste para que actúe debidamente, el método detallado de adiestramiento tan bien expresado por la formula: “Dígale, muéstrelo, póngalo a hacerlo, corregirlo hasta que lo capte, supervíselo para cerciorarse de que sigue bien”, expone las bases del entrenamiento correcto.

14.1.2.3 Supervisión: Salta a la vista que es verdad que el supervisor es el hombre clave en materia de seguridad, necesita prestarse la mayor atención a la selección y adiestramiento de supervisor, a efecto de que pueda operar en debida forma y de acuerdo con su importante responsabilidad. Por tanto, cualquier programa bien elaborado de preparación de supervisores en el renglón de seguridad, debe formar parte de todo proyecto bien concebido de seguridad.

14.1.2.4 Educación: Entre la educación y el entrenamiento debe hacerse una clara distinción. Por educación entendemos el aumento del conocimiento que posee un individuo respecto del campo de trabajo donde se desenvuelve así como todo cuanto se relaciona con el mismo. Por entrenamiento entendemos el desarrollo de su habilidad en la ejecución de tareas especiales o tipos de su trabajo.

14.1.2.5 Participación del obrero: La mayoría de las personas aprenden haciendo y de ahí su interés principal en alistarse como personal participante; el grado máximo en la participación personal en la seguridad en las actividades y todo cuanto se relaciona con la empresa. Ello es posible cuando se cuenta con un bien organizado y adecuado programa de seguridad que asigne alguna parte especifica a cada empleado de la organización.

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14.1.3 Mantener alto el programa:Los sistemas de valoración del cumplimiento de la seguridad han sido bien

discutidos. Se ha infatizado que todo programa de seguridad requiere continuamente supervisión y avalúo si se quiere mantener su fin en vigor. Una cuidadosa vigilancia debe ser llevada a cabo en el cumplimiento de sus actividades, aunque la supervisión pueda ser difícil: aunque sus directrices o puntos de referencia son en su mayor parte casi impracticables deben tomarse en consideración las circunstancias de cada caso individual. El punto más importante es que el director de seguridad, u otro ejecutivo ejerciendo la responsabilidad del programa de seguridad, debe establecer fines adecuados y adoptar medidas convenientes para que conduzcan como un todo y en cada una de sus partes al cabal cumplimiento del programa.

14.2 Capacitación

La capacitación ha demostrado ser un medio muy eficaz para hacer productivas a las personas. La capacitación facilita el aprendizaje de un comportamiento relacionado con el trabajo. El contenido del programa de capacitación debe ajustarse al contenido del trabajo.

Entre las técnicas para evaluar la eficiencia de la capacitación están las encuestas, los cambios de actitud y los exámenes objetivos. Los datos objetivos son los que reflejan mejoramiento de la calidad, aumento de la producción, ahorro de tiempo y reducción de costos.

A continuación se presentan 10 pasos para crear un buen programa de capacitación: 1. Concentrarse en el comportamiento, no en la personalidad. 2. Capacitar para los resultados, no para el proceso. 3. Establecer una relación entre la capacitación y su contexto. 4. Recordar que no todos los problemas pueden resolverse a través de la

capacitación. 5. Establecer criterios y objetivos para la capacitación. 6. Usar las técnicas apropiadas para satisfacer la necesidad de capacitación. 7. Dividir el programa total en etapas consecutivas. 8. Diseñar el programa para que los participantes desarrollen alguna acción durante

la capacitación. 9. Dar retroalimentación rápida, concreta y positiva a los participantes.10. Medir la capacitación con referencia a los objetivos.

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Para tener mejor seguridad de que el programa de capacitación y sus recomendaciones sean aceptados, cumpla con los cuatro pasos siguientes: defina sus objetivos, consiga información sobre las necesidades y preferencias de los gerentes clave, prevea los posibles obstáculos y busque la forma de evaluar los resultados con referencia a sus objetivos.

Las dos formas más adecuadas y más comunes de capacitación son, primero, la orientación de los empleados y, segundo, la capacitación en el trabajo. Al recién llegado se le explican los deberes y responsabilidades del cargo y se le brinda entrenamiento, retroalimentación y estímulo. El entrenamiento puede relacionarse con el cargo o puede ser una tutoría formal o informal. El método más común para impartir capacitación es la deliberación en grupo y sirve para cualquier asunto o materia. El propósito de este método es presentar material nuevo o completo, enseñar conceptos e ideas generales y crear conciencia acerca del tema en cuestión.

También están los métodos de simulación, que son técnicas en las cuales al estudiante se le presenta una simulación artificial de comportamiento y de las tareas que tienen que llegar a dominar, y se le pide que reaccione como si estuviera enfrentando a la situación real. Es un método eficaz para trasmitir información y también para desarrollar destreza.

14.3 Gestión

14.3 1 Determinación de la necesidad de mano de obra:La búsqueda de un equilibrio entre disponibilidad y necesidad de los factores

productivos y la elección de los medios más económicos para lograr este objeto constituyen uno de los registros fundamentales para que sea eficaz un sistema de programación y control de la producción.

La actividad de programación presupone el conocimiento de una serie amplia de informaciones aptas para traducir las ventas en la correspondiente necesidad de factores productivos. Tal transformación requiere, entre otras cosas, el conocimiento cualitativo y cuantitativo de los factores de producción que se consumen en la fabricación de cada producto. En particular, es necesario conocer el datalle de los centros de trabajo interesados en la fabricación de cada semielaborado o producto acabado y las correspondientes necesidades por unidad de mano de obra.

Las necesidades de mano de obra dependen, naturalmente, de la eficiencia de realización del trabajo y deben ser normalizadas, es decir, llevadas a una condición estándar

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de referencia. Con tal fin, el cronometraje se completa con un juicio sobre la eficiencia de realización del trabajo, expresado según una conveniente escala de valoración. Los tiempos constatados por cronometraje se normalizan multiplicándolos por un coeficiente de compensación, obtenido como relación entre la eficiencia de realización del trabajo y el valor estándar de este mismo parámetro.

En la industria textil la influencia del costo de la mano de obra sobre el precio de venta del producto es muy notable y todas las operaciones unidas al estudio del trabajo adquieren una considerable importancia.

Encaminando los problemas de la producción unidos a la gestión de la mano de obra, puede observarse cómo la diferencia entre disponibilidad y necesidad es debida, en general, a las variaciones de ambos; variaciones de la disponibilidad provocada por la ausencia de los obreros y variaciones de la necesidad provocadas por variaciones cuantitativas o cualitativas de la producción.

Para evitar las pérdidas de producción debidas a las ausencias se puede recurrir al trabajo extraordinario, o bien crear una reserva de obreros, a la que acudir en caso de falta del personal asignado a las máquinas. El problema consiste en determinar el número mas conveniente de obreros que deben constituir tal reserva y en adoptar una serie de recursos de carácter organizativo que permitan atenuar las consecuencias negativas de las ausencias.

En lo que respecta a las variaciones de las necesidades, o sea a las variaciones de la carga de trabajo de la mano de obra, pueden distinguirse diversos factores que contribuyen a la inestabilidad. Pasando por alto las fuerzas de tipo evolutivo y coyuntural que influyen en todo el mercado y que requieren la adopción de provisiones de emergencia, nos limitaremos a dar un indicio de las alternativas de gestión que se presentan en el caso de oscilaciones de naturaleza accidental en el volumen de las ventas, ya que se pueden encontrar ordinariamente compensación en un desliz de los términos de entrega concedidos a los clientes; las variaciones en la composición de las ventas y en las características del modelo productivo, en cambio, difícilmente puede compararse con procedimientos de este tipo y pueden dar origen a verdaderos desequilibrios en la carga de trabajo de la mano de obra.

En algunos sectores productivos de la industria textil donde la carga de trabajo de la mano de obra es variable según las características del material a producir, tales desequilibrios pueden asumir proporciones apreciables y hacer oportuna la adopción de algunos recursos de carácter organizativo que nos proponemos ilustrar a continuación. Delimitada así el área que será objeto de nuestra investigación, creemos oportuno aclarar que toda determinación de conveniencia susceptible de influir en la posición de la mano de obra, debe encuadrarse en una visión de conjunto que tenga en cuenta una serie de factores

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que difícilmente puede expresarse en términos cuantitativos. Nuestras consideraciones no se proponen más que aclarar las relaciones que hay entre la naturaleza del problema y las variables que influyen sobre él y tratan de aportar algún elemento útil para orientar algunas decisiones.

14.3.2 Mano de obra en reserva:14.3.2.1 Planteamiento del problemas:

La creación de una provisión de obreros a la que recurrir en caso de ausencias es una de las alternativas de gestión a la que se debe acceder frecuentemente para mejorar la eficiencia productiva de una empresa. La determinación del número más conveniente de obreros en reserva pueden plantearse en términos cuantitativos basándose en una serie de consideraciones unidas a la distribución de las probabilidades de las ausencias. El objetivo de este problema consiste en la búsqueda más conveniente entre los costos de inactividad de las máquinas, determinados por las ausencias de los obreros asignados a las máquinas y los costos unidos al aumento de la potencialidad de los servicios, realizado mediante un aumento del personal de reserva.

Las consideraciones precedentes suponen que la mano de obra en reserva esté inactiva en los períodos en que no se requiere intervención para la sustitución de obreros ausentes; en la práctica se puede pensar que la mano de obra en reserva es utilizada para trabajos accesorios de naturaleza diversa.

14.3.2.2 Solución de problema:Para utilizar lo más posible el tiempo de presencia de la mano de obra es

necesario tener pocos obreros en reserva, pero, en tal caso, con frecuencia hay máquinas paradas por falta de obreros. Si, en cambio, quieren utilizar al máximo las máquinas, es necesario adoptar la táctica inversa y emplear un número mayor de obreros en reserva. En este caso disminuyen las probabilidades de detención de las máquinas, pero la mano de obra en reserva está inactiva durante buena parte del tiempo.

El objeto de la plena utilización de la mano de obra y el de máxima utilización de las maquinas son incompatibles y la búsqueda del número más conveniente de obreros en reserva consiste en encontrar el punto de equilibrio más conveniente entre los dos componentes del costo.

La determinación del número más conveniente de obreros en reserva puede efectuarse sirviéndose de adecuados diagramas que dan la solución casi inmediata. La figura 24 reproduce un diagrama que permite determinar el número más

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conveniente de obreros en reserva en el caso de una tasa media de ausencias igual al 5 %.

Figura 24.

14.3.2.3 Otras alternativas de gestión:Para evitar las perdidas de producción debidas a las ausencias pueden

echarse mano de recursos de diversas índole, que no implican necesariamente el empleo de la mano de obra en reserva. La cantidad suplementaria de trabajo necesario para llenar las ausencias puede ser cubierta por los mismos obreros que son la fuerza del trabajo normal, y puede obtenerse con trabajo extraordinario o, en las condiciones de trabajo en equipo, exigiendo que cada obrero preste un mayor esfuerzo, debidamente compensado con un mayor esfuerzo y con una mayor retribución.

Esta última solución es particularmente válida si el grupo está planificado para exigir a sus componentes, en caso de ausencia de un obrero, un esfuerzo suplementario aceptable, compensando por un aumento de retribución. Las condiciones de trabajo en equipo permiten además hacer frecuente del modo más eficaz a los aumentos de trabajo de los obreros, provocados por variaciones en las características del material en curso de fabricación. Tales desequilibrios, que caracterizan diversos procesos tecnológicos de la industria textil, son, por ejemplo,

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evidentes en hilatura, donde una reducción del grueso medio de la sección provoca un sensible aumento de la carga de trabajo de la mano de obra.

Si el costo, unido a la inactividad de un puesto de trabajo, es menos gravoso que el costo unido a la inactividad de un obrero, puede ser conveniente, por ejemplo, crear un pequeño margen de capacidad productiva escasamente inutilizada, pero que permita la plena utilización de la mano de obra. Una solución de este tipo es conveniente cuando el trabajo se desarrolla en máquinas poco costosas o es realizado manualmente o con el auxilio de algún utensilio rudimentario.

Condiciones de trabajo de este género se hallan en pocos procesos tecnológicos de la industria textil, pero son un caso normal en la industria de la confección.

14.3.3 Variaciones de la carga de trabajo de la mano de obra:Entre las múltiples causas de variación de la carga de trabajo de la mano de obra,

asumen especial relieve las imputables a variaciones en el volumen de producción de algunas secciones. Tales variaciones pueden manifestarse en todas las fases del proceso de fabricación que no constituyen un paso obligado para todo el flujo de material en elaboración. Están comprendidas, por ejemplo, algunas secciones de acabado o en las que se siguen tratamientos químicos o físicos con los hilados.

Otras fuentes de desequilibrio en la carga de trabajo de la mano de obra son las variaciones en las características del modelo productivo. Dichas variaciones pueden interesar también a las secciones que son paso obligado del ciclo de fabricación; el trabajo de corrección de defectos es un típico ejemplo de actividad donde pueden manifestarse sensibles oscilaciones de carga.

En ambos casos es conveniente, para lograr un mejoramiento de la eficiencia, tener bajo cuidadoso control de carga de máquinas y las cargas de trabajo de la mano de obra para individuar con la mayor oportunidad de tendencia a la formación de desequilibrios. Poco hay que decir, en cambio, de las decisiones a adoptar una vez manifestados tales desequilibrios, dada la indudable dificultad de establecer indicaciones de carácter general válidas en cualquier caso.

Otros problemas unidos a la variabilidad de la carga de trabajo de la mano de obra se presenta a encuadrarse en términos cuantitativos y planearse en una solución de carácter general. Daremos a continuación un breve indicio de dos situaciones típicas que pueden ser de interés también en el ámbito de la industria textil.

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(A) Cuando varias máquinas están confiadas a la vigilancia de un solo obrero o de un equipo de obreros, se presenta un problema de elección en la distribución del trabajo. La vinculación del obrero para la asistencia de una sola máquina es variable según el producto que se fabrica; deberá, por lo tanto, buscarse equilibrar lo más posible la carga de trabajo de la mano de obra mediante una conveniente asignación de los pedidos en el ámbito de cada equipo de obreros.

Una alternativa de esta solución de tipo tradicional la forma una variación en la composición numérica de los distintos equipos asignados al trabajo, o sea, una variación en la asignación de la maquinaria en función de las características del material a producir. Este procedimiento, que permite realizar un mayor equilibrio entre disponibilidades y necesidades de mano de obra, y una mejora del grado de utilización de las instalaciones, puede ser utilizado en una fábrica de hilados de grandes dimensiones para establecer de vez en cuando la plantilla de los equipos de obreros confiados a las retiradas y a la carga de las máquinas.

(B) Si las ventas se caracterizan por oscilaciones, la determinación del programa de producción supone, para cada producto, una elección entre las siguientes alternativas:

1. Variar la producción en las mismas proporciones que las ventas.2. Absorber las oscilaciones de las ventas con la creación anticipada de provisiones

de productos acabados para mantener constantes el flujo de producción.3. Adoptar una solución inmediata, realizando un determinado grado de nivelación

de la producción.La nivelación de la producción supone cargas suplementarios de mantenimiento de

las provisiones, pero permite una reducción del costo del trabajo, evitando la sucesión de los períodos de sobrecarga, donde es necesario recurrir al trabajo extraordinario y de períodos de infracarga en que la mano de obra trabaja a horario reducido. Se presenta el problema de determinar la alternativa más conveniente que permita hacer mínima la suma de estos dos componentes de costo y de desarrollo.

La solución exacta de este problema, que en el campo textil puede interesar, por ejemplo, a una empresa compleja y requiere el empleo de técnicas de cálculo avanzados.

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15. CONCLUSIONES

1. Las técnicas de incentivos han sufrido una sensible evolución para la plena organización de una industria textil que estimula al aumento de la producción. Esta existencia se manifiesta en todos los procesos productivos que unen operaciones manuales y mecánicas realizadas automáticamente por una o más máquinas, puestas

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bajo la vigilancia de un solo obrero. Es evidente que, para conseguir resultados satisfactorios, el flujo productivo debe estar regulado con programaciones periódicas (semanales, quincenales, mensuales, etc.). El método más moderno para la organización es el uso de las computadoras, en ellas se observa una clara tendencia a la reducción de los costos, la velocidad de manejo de datos. Este fenómeno ha ampliado considerablemente el campo de empleo de estos instrumentos organizativos, ayudando a la mejor organización administrativa, operacional y tecnológica de la Industria.

2. La previsión de ventas comienza, pues, con el estudio del producto, de su naturaleza física y de sus posibilidades comerciales. Es decir, el procedimiento se limita a conocer el producto, tener la seguridad de que existe una demanda satisfactoria del producto en cuestión, preparar a la compañía para el empeño, realización de un estudio de mercado intenso, que sirva de base para planes de producción y para la campaña de ventas y cubrir el futuro mediante una previsión general del mismo. Los métodos más adecuados para realizar los análisis de ventas en la industria textil son la individuación del trend, del movimiento estacionario y la del movimiento coyuntural.

3. El sistema de programación de la producción en la industria textil puede subdividirse esquemáticamente en las siguientes fases: a) La formulación de la planificación de producción (planning), es decir, proceso de las disposiciones generales concernientes a la calidad y cantidad de los bienes a producir, partiendo de la previsión de ventas y teniendo en cuenta los remanentes y gravámenes relativos a la capacidad productiva. Se trata de formular un plano general de producción, es decir, un programa que generalmente se extiende durante un intervalo de varios meses, la cantidad de los varios artículos a producir en cada período subsiguiente, comprendido en el intervalo de programación. b) Determinación de los modos (routing), tiempos (scheduling) y medios (dispatching) de ejecución del trabajo; en estas tres fases se trata de definir respectivamente cómo, cuándo y con qué es ejecutado el trabajo.

4. El control de inventarios es una parte muy importante en la organización de una industria. Podemos tener un control al realizar registros de toda la materia prima, repuestos, etc., también tener una correcta clasificación ABC de los inventarios en la que se pueda notar la importancia de cada uno de ellos para poder calcular con base en estos datos el lote económico. Debemos contar con inventarios de seguridad en caso de que existan altas demandas que no estén contempladas en el intervalo analizado y también debemos contemplar la necesidad de tener inventarios semielaborados en caso

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de que se esté muy apretado en la producción y se pueda contar con partes casi terminadas.

5. En todos los procesos tecnológicos que emplean máquinas semiautomáticas que requieren la discontinua intervención manual del hombre, se presenta el problema de determinar el número de unidades productivas más convenientes para asignar a un obrero. Este problema puede resolverse de diversos modos: matemáticamente, recurriendo a la teoría de la probabilidad o a las técnicas de la búsqueda de efectividad; experimentalmente, realizando una serie de comprobaciones practicas de las variables en juego en condiciones diversas; o, finalmente, empleando tablas apropiadas o diagramas que aportan la solución casi inmediata.

6. La identificación de la maquinaria a utilizar se divide en dos áreas que son el área de tejeduria y el área de acabado. El área de tejeduria consta con las máquinas siguientes: Single Knitting Machine, Automatic Jacquard Flat Knitting, Precision Cross Cone Winder, Electronic Embroidery Printer, Textil Screen Printer y Automatic Flat Knitting Machine. El área de acabado consta de las máquinas siguientes: High-Pressure Fabric Dyeing Machine, Extractor, Tensionless Dryer y Tension-less Folder and Light Examining Board. La mano de obra de cada máquina dependerá de la eficiencia de la máquina y el tipo de operario que se tenga.

7. El desarrollo de un proyecto industrial debe hacerse a través de una Firma Consultora que cuente con un equipo de profesionales en todas las ramas que cubra el Proyecto, para que tanto la distribución en planta de la maquinaria como los diseños en general, sean los más adecuados para el proceso individual especifico. De preferencia debe ser la Firma Consultora la que se encargue de la Contratación de todos los trabajos de un proyecto para que no haya interferencia en estos, y se incremente de este modo los costos de instalación. Es de vital importancia conocer la maquinaria a instalar para así diseñar el tipo de cimentación que debe hacerse, pues sólo tomando en cuenta las dimensiones, peso, acabados de piso, medios de nivelación, instalaciones eléctricas, anclajes, vibraciones y tipos de juntas, se logra no solo una mejor colocación, sino que un menor costo de instalación. Los métodos de montaje a emplear deben ser analizados previamente para evitar poner en peligro al trabajador y a la maquinaria, pues una mala organización, uso inadecuado de herramientas y exceso de operarios puede ser la causa de accidentes.

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8. Los aspectos esenciales de un desempeño de seguridad de primera clase en una industria textil y que son relevantes son las siguientes: debe haber una dirección ejecutiva continua y enérgica, el equipo y la fábrica deben ser seguros, la supervisión debe ser competente y tener un ferviente espíritu de seguridad, es menester mantener y cuidar de que exista una plena cooperación en la prevención de accidentes por parte del empleado. La técnica que ha demostrado ser eficaz para la eliminación de los actos no seguros, consiste, en forma principal, en una mera adaptación de métodos ampliamente usados en publicidad, educación y adiestramiento. El punto más importante es que el director de seguridad, u otro ejecutivo que se responsabilice del programa de seguridad, debe establecer fines adecuados y adoptar medidas convenientes para que conduzcan como un todo y en cada una de sus partes al exacto cumplimiento del programa.

9. Para proveer servicio al cliente se necesita un buen plan de mantenimiento, al que debe dársele seguimiento para lograr los objetivos de ventas, producción. Los planes deberán estar hechos para realizar mantenimiento de averías, preventivo y correctivo. Esto disminuirá los costos y mejorara la eficiencia productiva de la planta.

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16. ANEXOS

18. BIBLIOGRAFÍAS

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