AUTORES: ASESOR LÍNEA DE INVESTIGACIÓN

Ingeniero Industrial

AUTORES:

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Gestión Empresarial y Productiva

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA Ca

rátulESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Mejora continua para incrementar la productividad del área de producción en la empresa

APAMC, 2019

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Br. Culquichicon Cosanatan, Eswin Alberto (ORCID: 0000-0001-5038-9585)

Br. Sanchez Cabrera, Carlos Alejandro (ORCID:0000-0003-0685-5045)

ASESOR

Mg. Benites Aliaga, Ricardo Steiman (ORCID: 0000-0002-8819-1651)

TRUJILLO-PERÚ

2020

https://orcid.org/0000-0001-5038-9585

https://orcid.org/0000-0003-0685-5045

ii

A DIOS:

Porque él es el que nos da las fuerzas

necesarias para seguir adelante, para no

darnos por vencido ante los desafios de la

vida y porque ha sido nuestra fortaleza en

toda nuestra trayectoria académica.

A NUESTROS PADRES:

Por el apoyo constante que nos han

brindado en esta larga y exitosa

travesía. Por todas esas Palabras

de aliento y consejos que

oportunamente nos dieron.

.

A NUESTROS HERMANOS:

Por colaborar con nosotros en los buenos y

malos momentos, por motivar esas ganas de

querer salir adelante.

Dedicatoria

iii

A la universidad César Vallejo, la cual nos brindó docentes de gran preparación intelectual

y de grandes valores, de los cuales aprendimos y contribuyeron a nuestro aprendizaje de

manera eficaz y eficiente.

A nuestros padres por su apoyo económico para poder llevar a cabo nuestros estudios

superiores.

A nuestros compañeros de clases por su apoyo que nos brinadron en los buenos y dificiles

momentos que tuvimos en la universidad.

Agradecimiento

iv

Página del jurado

v

Página del jurado

vi

Declaratotia de autenticidad

vii

Declaratoria de autenticidad

viii

Carátula ............................................................................................................................................... i

Dedicatoria ..........................................................................................................................................ii

Agradecimiento .................................................................................................................................. iii

Página del jurado ................................................................................................................................ iv

Declaratotia de autenticidad .............................................................................................................. vi

Índice ................................................................................................................................................ viii

RESUMEN ......................................................................................................................................... ix

ABSTRACT ........................................................................................................................................ x

I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1

II. MÉTODO ............................................................................................................................ 11

2.1. Tipo y Diseño de investigación ............................................................................................. 11

2.2. Operacionalización de variables ....................................................................................... 12

2.3. Población, muestra y muestreo ......................................................................................... 13

2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ...................... 13

2.5. Procedimiento .................................................................................................................. 15

2.6. Método de análisis de datos ............................................................................................. 16

2.7. Aspectos éticos ................................................................................................................. 16

III. RESULTADOS ................................................................................................................... 17

IV. DISCUSIÓN ........................................................................................................................ 20

V. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 24

VI. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 25

REFERENCIAS ............................................................................................................................... 26

ANEXOS.......................................................................................................................................... 31

Índice

ix

Palabras clave: Mejora continua, PHVA, Productividad

RESUMEN La presente investigacion titulada “Mejora continua para incrementar la productividad del

área de producción en la empresa APAMC, 2019”, tuvo como realidad problemática la baja

productividad de materia prima ya que los operarios no realizaban adecuadamente sus

actividades, permitian pasar materia prima en buen estado a las jabas de florido, no separaban

adecuadamente los tamaños del espárrago, no había una adecuada supervisión ni control

durante el proceso. Siendo el tipo de estudio aplicativo y pre experimental. Además como

variable independiente cuantitativa tenemos a la mejora continua y como variable

dependiente cuantitativa a la productividad siendo esta estructurada en cinco dimensiones:

productividad de materia prima aprovecha, de florido, de tocón, de descarte y productividad

total. Aplicándose a una poblacion constituida por la empresa APAMC, con una muestra que

está definida por el área de producción de la misma, haciendo uso de distintos instrumentos

como son el registro del cálculo de productividad de materia prima aprovechada; registro del

cálculo de espárrago florido; registro del cálculo de la productividad de tocón; registro de

productividad de descarte; guía de observación; guía de entrevista; formulario de encuesta;

registro de Ishikawa; registro de Pareto; plan de capacitación al personal; plan de mejora y

control de procesos; registro del cálculo del tocón por mesa y registro del DAP. Se obtuvo

como resultados, luego de la aplicación de la mejora continua un incremento de la

productividad total de 0.81 a 0.82, la materia prima aprovechada aumentó de 0,65 a 0,67

respectivamente; la productividad del florido disminuyó de 0.16 a 0.15; la del tocón

disminuyó de 0.18 a 0.17 y finalemte en el descarte disminuyó de 0.008 a 0.007

respectivamente. Concluyendo que con la implementación de la mejora continua en la

empresa APAMC se obtuvo un incremento en la productividad de la materia prima

aprovechada del área de producción.

x

The present investigation entitled "Continuous improvement to increase the productivity of

the production area in the company APAMC, 2019", it had as a problematic reality the low

productivity of raw material because the operators did not perform their activities correctly,

they allowed to pass raw material in good condition at flowery jabas, they did not properly

separate asparagus sizes, there was not adequate supervision or control during the process.

The type of study is applicative and pre-experimental. In addition, as a quantitative

independent variable we have the continuous improvement and as a quantitative dependent

variable to productivity, it being structured in five dimensions: productivity of raw material,

flowery, stump, discard and total productivity. Applying to a population constituted by the

company APAMC, with a sample that is defined by the production’s area, making use of

different instruments such as the record of productivity’s calculation of raw material used;

flowery asparagus calculation record; the record of productivity’s calculation of stump;

discard productivity record; Observation’s Guide; interview’s guide; poll’s form; Ishikawa’s

record; Pareto’s record; staff training plan; improvement plan anda process’s control;the

record of the stump’s calculation per table and DAP’s record. We obtained as results that

after the application of the continuous improvement the productivity total increased from

0.81 to 0.82, the raw material used increased from 0.65 to 0.67 respectively; flowery

productivity decreased from 0.16 to 0.15; the stump decreased from 0.18 to 0.17 and in the

discard decreased from 0.008 to 0.007 respectively. Concluding that we increase the

productivity of the raw material used in the production’s area with the implementation of

continuous improvement in the APAMC company.

Keywords: Continuous improvement, PDCA, Productivity

ABSTRACT

1

I. INTRODUCCIÓN

En la actualidad a nivel internacional la producción de espárragos ha ido incrementando de

forma continua en lo que es la parte de producción, este es el caso de México que ha

triplicado la producción de espárrago en los últimos 10 años, en lo cual se ha convertido en

el tercer mayor productor de espárrago verde fresco en el mundo, sus exportaciones se vienen

realizando durante todo el año, ya que el 90% de la producción mexicana se exporta a

diferentes partes del mundo como lo son Estados Unidos y Canadá con casi el 70%, también

se exporta en los mercados internaciones de Japón, Reino Unido y Alemania con casi el 24%

y la restante se comercializa dentro del territorio mexicano. Además, las compañías se ven

con la necesidad de diseñar nuevos objetivos con el propósito de invertir en proyectos que

contribuyen en la mejora continua de sus procesos, de tal forma maximizar sus recursos

utilizados, generando un aumento en su productividad y lo más importante capacitar y

comprometer a los trabajadores con su centro de trabajo ya que de ellos depende que haya

un buen funcionamiento y manejo de los diferentes materiales utilizados. (DOSSIER, 2018).

En el Perú la demanda de los productos se está viendo afectados de alguna u otra forma por

la baja productividad en su producción, por lo cual las empresas no pueden satisfacer el

crecimiento que el mercado peruano les exige, por lo tanto, se necesita de un plan de mejora

de las actividades para garantizar la mejora de la producción, reducir los bajos volúmenes

de producción y las demoras en el abastecimiento de la materia prima. (ALVAREZ, 2015).

Además, los problemas se desprenden a partir de una mala coordinación en el centro de

trabajo, ocasionando elevadas cantidades de desperdicio por procesos, el reprocesamiento

de los productos terminados, falta de limpieza en las etapas del proceso de producción y

desorden, ocasionando una baja productividad. (MEDINA, et al., 2017)

A nivel local las empresas no son ajenas a los problemas que puedan tener a causa de no

aplicar una mejora continua en lo cual conlleva una baja productividad en su producción ya

que el personal no cuenta con los métodos de trabajo correctos para poder desempeñar bien

su labor, además de necesitar de un plan ó procedimiento de mejora continua para sus

procesos productivos. (LÓPEZ, 2018).

En la empresa Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque, se

lleva a cabo la producción y comercialización de espárragos verdes frescos en caja, dentro

del área de producción se encuentran dos líneas, en las cuales se realizan las actividades de

lanzado del espárrago a las fajas transportadoras, selección, atado y empaque (Ver anexo F1,

F2, F3, D4), para despues ser llevado hacia el hidrocooler (Ver anexo F5) y finalmente al

2

almacén de producto terminado (Ver Anexo E6), por lo tanto, se observó una baja

productividad debido a la gran cantidad de merma que genera el proceso, debido a que los

operarios no realizan adecuadamente sus labores, los operarios de selección permiten pasar

bastante materia prima en buen estado a las jabas de florido1 (Ver Anexo F7), también los

operarios de empaque no realizan la adecuada separación de tamaños de los espárragos, por

lo que al momento de cortar se desperdicia materia prima (Ver Anexo F8), además de no

haber una adecuada supervisión y control durante el proceso, originando así la necesidad de

realizar una implementación de mejora continua en el área de elaboración para maximizar el

aprovechamiento del espárrago verde fresco en beneficio de la empresa.

Ante lo indicado anteriormente a nivel internacional se encontró la tesis de Jara Gustavo

(2017), titulada “Incremento de la productividad en la producción del maracuyá, mediante

el enfoque de Mejora Continua, en la finca Vista-Horizonte ubicada en la provincia de Santo

Domingo de los Tsáchilas”, en la cual se utilizó un tipo de estudio pre – experimental, con

el propósito de implementar la mejora continua, empleando la metodología del ciclo PHVA

utilizando como primeras herramientas DOP y DAP, también utilizó el diagrama de

Ishikawa y el diagrama de Pareto. El problema que encontró fue una baja productividad,

debido a que el producto no era clasificado y lavado adecuadamente, lo cual tomo como

principal mejora clasificar y lavar los productos para venderlos a un mejor precio, lo que

consintió a la empresa un incremento de 75 % en sus ingresos, además obtuvo un crecimiento

de aporte por cada trabajador del 25%, a pesar de tener un aumento en 40% de mano de obra.

(JARA, 2017).

Asimismo se encontró la investigación de Dossman Calderón (2016), titulada “Propuesta de

mejoramiento para el proceso de producción de una empresa de alimentos congelados de la

ciudad de Cali”, en la cual se buscó darle una solución frente a la problemática que presenta

la empresa como lo son los tiempos muertos en los procesos de producción de empanadas.

Para este proyecto fue necesario desarrollar cuatro etapas, la primera; se hiso una descripción

de la distribución organizacional en la empresa y del proceso de producción. La segunda; se

hiso una evaluación para saber el estado actual del proceso de producción, de tal manera nos

permitió conocer los diferentes problemas como los tiempos muertos, carencia de

indicadores, estándares, y del operario no capacitado. La tercera etapa; se plantearon trabajos

correctivos que permitieron optimizar el proceso de producción y finalmente en la cuarta

1 Espárrago que no cumple con las condiciones de presentación y calidad requeridas para el producto.

3

etapa se consiguen los resultados en términos costo - beneficio. La propuesta sobre el

aumento del proceso de producción para aumentar su productividad se halló que la

dependencia de costo beneficio fue de 5.04, lo que indica que por cada peso invertido se

retoman 5.04 pesos y que el VPN fue de 19.108.696, por lo tanto, se indica la confiabilidad

de la propuesta de mejora. (DOSSMAN, 2016).

A nivel nacional se encontró la investigación de Ynfantes Rodríguez (2017), que tuvo como

título “Aplicación del ciclo PHVA para poder incrementar la productividad en el área de

panificación en Hipermercados Tottus S.A”, se encontró varias deficiencias en la cual

afectan el área de panificación como es la entrega de producción, no contar con un control

adecuado de la producción, mala planificación de producción, como son las demoras en las

entregas. Por carecer de un apropiado plan de adiestramiento y motivación del personal el

clima laboral se vuelve nocivo, también no se tiene una definición clara sobre las actividades

que se tienen que desarrollar y finalmente poca comunicación. Para dar solución a la

problemática que presentó la empresa, fue necesario aplicar el ciclo o metodología PHVA.

La población estuvo establecida de acuerdo a los datos de producción en el cual fue medido

en el periodo de estudio de 30 días, también se empleó la técnica de observación de campo

y el instrumento la ficha de recolección de datos, y también se recurrió al programa SPSS

22 para el procesamiento de datos en estudio. Los resultados fueron positivos, antes con una

productividad del 65% y después de 81%. En lo cual la mejora continua es una pieza

fundamental para conseguir como objetivo un aumento en la productividad. (YNFANTES,

2017).

También se encontró la tesis de Vilcherrez C., su investigación titulada “Mejora continua en

los procesos productivos de una planta procesadora de café para aumentar la productividad,

Chiclayo 2018”. La problemática que tuvo la empresa es que no hace entrega de los

productos en las fechas indicadas, trabajando las 24 horas diarias para concluir con el

objetivo ya establecido de producción, por lo que la empresa estuvo en la obligación de

realizar pagos por horas extras, ya que las máquinas no contaban con el volumen de

producción establecida, de tal forma generó un aumento en el costo de producción. Para la

problemática se utilizaron el diagrama de operaciones y análisis, como también el diagrama

de Ishikawa y Pareto, para establecer cuáles son las principales causas que vienen afectando

productividad. Para poder efectuar la mejora continua se utilizó la metodología PHVA y se

usaron métodos como el de Regresión Lineal. En conclusión hubo un incremento en la

4

productividad total de 1.11 a 1.12, como también la productividad de mano de obra de 104

a 112.6 toneladas x operario mes, su volumen de planta aumentó de 3840 a 4160 toneladas

x mes, finalmente su eficiencia de producción de 85% a 92%. (VILCHERREZ, 2018).

A nivel local se encontró antecedente en la tesis de López M. (2018), su investigación

titulada “Aplicación del ciclo PHVA en la producción de espárrago verde fresco para

incrementar la productividad de la empresa agrícola Cerro Prieto - Trujillo 2018”, su

principal problemática que presentó la empresa es que los orígenes de la baja productividad,

dependió mucho de los desperdicios del espárrago verde fresco, por lo tanto, los trabajadores

tenían ciertas dificultades en los métodos de trabajo. Para dar solución frente a esta

problemática se empleó la entrevista y la encuesta para medir el nivel de conocimiento de

los trabajadores en los procesos, para la valoración de la productividad presente se hizo uso

de la regresión lineal, indicando un índice de productividad por campaña del 77%, también

se utilizó el Diagrama Causa – Efecto y Pareto para determinar sus principales causas. En

los resultados adquiridos se comprobó que la deficiente productividad se estaba generando

por el alto desperdicio de merma de 18721.56 Kg por campaña, así como también la

inexperiencia de los trabajadores al realizar malos métodos de trabajo, la falta de reuniones.

Para ello fue necesario optar por la propuesta del ciclo PHVA, en la cual va a lograr aumentar

la productividad total en un 21.56%, y se obtendrá un beneficio/costo de S/.2.40, lo que nos

indica que por cada S/.1.00 invertido se obtendrá S/.2.40 nuevos soles. (LÓPEZ, 2018).

En el trabajo de investigación a nivel local también aportó la tesis de Aguirre Debhora

(2018), la cual llevó como título “Mejora continua para incrementar la productividad en el

área de producción de la empresa SOLAGRO SAC- Trujillo 2018”, en lo que se observó

una demora en la entrega de los productos a sus clientes, mucho desorden y falta de limpieza

en el área de trabajo ocasionando que el operario no pueda realizar sus actividades con

eficiencia, también no contaban con un plan de horas de trabajo, falta de capacitación, falta

de un cronograma de labores que se deben realizar, generando que la empresa tenga una baja

productividad, es por ello que se realizó un plan de mejora continua enmarcando las teorías

de los 8 pasos del PVHA. Como resultados positivos se obtuvo un aumento en la producción

de 47% y las horas trabajadas en un 15%, su productividad aumentó en un 27%. Una vez

finalizado el estudio en la empresa Solagro se concluyó que la implementación de un plan

de mejora continua fue excelente ya que trajo un incremento en la productividad.

(AGUIRRE, 2018).

5

El presente estudio se justifica teóricamente porque se tomó como base investigaciones de

otros autores de la misma temática, por lo que servirá como antecedentes para otras posibles

investigaciones referidos a la misma base, asimismo de justifica de manera práctica ya que

ayudará a mejorar la empresa Asociación de productores Agropecuarios de los Molinos de

Cajanleque en cuanto al incremento de su productividad, brindándoles una solución a través

de mejoramientos continuos que ayuden a mejorar cada actividad que se realice en el área

de producción, así también, es adecuada metodológicamente porque ayudará en futuras

investigaciones generando información de mayor utilidad en cuanto a los resultados

obtenidos en dicha investigación permitiendo realizar un buen estudio.

Además para la investigación se requiere fundamentarlo científica y tecnológica de tal

manera poder adquirir un conocimiento eficiente de lo que se trata la mejora continua, lo

cual nos dará solución al problema que se viene presentando, mejorando la productividad,

reducción de movimientos de trabajos innecesarios; lo que la hace también oportuna de

manera económica, en lo cual, la optimización de los recursos genera una disminución en

los costos por lo tanto, aumenta el grado de la productividad generando mayores ingresos

y rentabilidad para la empresa, además de ellos mejora la productividad, ya que los operarios

realizarán menos movimientos innecesarios, también habrá una disminución considerable

de desperdicios ya que el operario contará con capacitaciones que lo ayuden a desempeñar

mejor su trabajo en el área que se encuentre.

Así mismo en la presente investigación utilizaremos la mejora continua, lo cual Pérez lo

define como la herramienta en la cual la productividad se a ver incrementada, favoreciendo

el crecimiento estable u consistente en todos los segmentos de un proceso, por lo tanto,

afirma la estabilidad del proceso y la eventualidad de mejora. Cuando existe crecimiento y

desarrollo dentro de una organización o comunidad, es necesario poder tener la

identificación y un análisis medible de todos los procesos. La mejora continua permite

establecer las actividades a realizar de forma más organizada, eficiente y de una manera más

productiva. (PÉREZ, 2017. Pag. 96).

Del mismo modo para Marin et al. la mejora continua es poder incrementar las

probabilidades en la cual los clientes y las otras partes interesadas puedan sentir una gran

satisfacción, para ello se realizan estudios de evaluación y análisis de la realidad existe, para

lo cual nos permita identificar las diferentes áreas que tengamos que aplicar para la mejora,

realizar un establecimiento de los objetivos que queremos obtener para incrementar la

6

productividad. (MARIN, et al., 2014. Pag. 586). Por otra parte para Hernández, la mejora

continua de procesos es fundamentalmente una caja de herramientas de habilidades y

técnicas en las cuales son aplicadas con una metodología simple para estimular la mejora

continua y el control de los procesos. (HERNÁNDEZ, 2016. Pag. 31.)

Para evaluar una empresa se debe analizar su sistema de producción, lo cual para Márques

pueden definirse como los procesos de transformación uniendo las distintas etapas del ciclo

de fabricación en donde materiales e insumos se incorporan hasta que finalmente el producto

quede finalizado. (MÁRQUEZ, 2012. Pag. 55).

Según Baca Urbina G. el principal reto para conseguir estos objetivos en forma paralela es

realizando acciones que conlleven a la mejora continua permanente, ya sea en el proceso de

diseño de los productos, en la realización de cada proceso de las diferentes actividades

(productivos y administrativos), asi también en la implementación de diseños y estrategias.

(BACA, et al., 2014. Pag. 77-78). También el autor Tolosa nos dice que las principales

empresas que aplican la mejora continua tienen las siguientes cualidades: tener voluntad de

cambio y ambición de mejora, contar con un equipo de trabajo que se sienta involucrado y

motivado, finalmente contar con capacidad técnica y operativa. Por lo tanto, la aplicación de

estas técnicas y soluciones tiene que pensarse como una actividad que dure a lo largo del

tiempo, y no como una solución no duradera a un problema concreto. (TOLOSA, 2017. Pag.

16).

Así mismo para Formento la mejora continua implica un cambio en el modelo taylorista,

esto significa que para obtener una función de trabajo doble, es necesario que toda la

organización use un momento de su tiempo para determinar problemas o desarrollar

oportunidades de mejora. (FORMENTO, et al., 2013. Pag. 391). Por otro lado Mayer nos

dice que la mejora continua tiene como objetivo principal mejorar los indicadores de

productividad, calidad, los costos y la entrega. (MAYER, et al., 2016. Pag. 51-59). Del

mismo modo Yen-Tsang menciona a la mejora continua como una característica clave para

conservar la competitividad de una empresa y mantenerla competitiva durante un periódo de

tiempo. (YEN-TSANG, et al., 2012. Pag. 547). Así mismo para Silveira el avance en la

productividad y eficiencia de industrias han seguido los principios de Mejora continua

mediante innovación en los procesos de producción. (SILVEIRA, 2011. Pag. 95).

7

Ante lo indicado anteriormente López define la mejora continua como el establecer,

planificar y vigilar continuamente basándose en los objetos de la calidad, y tomando como

fundamento herramientas de seguimiento y medida de los procesos. (LÓPEZ, 2016. Pag.

466). También Mikel lo define como la parte de la gestion que se encarga de ajustar las

diferentes tareas que lleva a cabo la organización para brindar una mayor eficacia y

eficiencia. (MIKEL, y otros, 2010. Pag. 76). Del mismo modo para Betancourt la mejora

continua significa mejorar un proceso en lo cual lo hace más efectivo, eficiente y adaptable.

(BETANCOURT, et al., 2018. Pag. 121).

Mientras que para Tolamatl la mejora continua, significa una filosofìa en la que se basa para

mejorar día a día, en la cual se involucran a todos por igual, gerente y trabajadores y su

propósito es elevar los indicadores de desempeño de los procesos, en conjunto con la

participación activa del personal. (TOLAMATL, et al., 2012. Pag. 41-44). Para Yáñez la

mejora continua es crecientemente necesaria para la supervivvencia económica siendo la

única vía fiable para sostener la ventaja en el mercado. (YÁNEZ, 2012. Pag. 87). Por otro

lado Chiaradia nos dice que la mejora continua después de la revisión de la norma ISO 9001:

2008 se considera un requisito formal para así buscar continuamente mejoras de eficacia y

eficiencia en los procesos. (CHIARADIA, et al., 2013. Pag. 100).

Así mismo Fischer nos dice que el ciclo de Deming ha sido importante para proporcionar

resultados significativos, para mejorar el rendimiento de empresas especialmente en el área

de fabricación. (FISCHER, 2015. Pag. 51).

Entre las herramientas de mejora continua tenemos el ciclo de Deming, el cual consiste en

cuatro etapas muy importantes como lo son: planificar, hacer, verificar y actuar. Las cuales

para Lohr son esenciales y de forma secuencial ya que toda actividad requiere de una

planeación; una vez que ya determinemos qué y cómo queremos hacer, lo aplicamos a la

práctica, para esto se necesita comparar los resultados de nuestro trabajo contra lo que

habíamos planificado, de tal manera hacer las correcciones necesarias, esta función se realiza

en la etapa de verificación. Finalmente, queda la posibilidad de que lo que se hizo se pueda

mejorar y detona la cuarta etapa para hacer un análisis sobre las mejoras que puedan hacerse.

(LOHR, 2015. Pag. 2-3). Mientras que para López, para llevar una mejora continua en las

empresas se deben cumplir ciertos objetivos y apoyándonos en ciertas herramientas para el

proceso como son su seguimiento y medición. Por lo tanto, las organizaciones están

obligadas a seguir mejorando continuamente su desempeño y el de su sistema, en lo cual el

8

modelo de mejora de proceso genera que las organizaciones comiencen a emplear de manera

sistemática una herramienta de gestión difundida por Edward Deming. El modelo PDCA

propone una metodología muy sencilla que se basa principalmente en la organización

minuciosa de las actividades (Plan) antes de su desarrollo en la planificación (Do), y en la

creación de los datos objetivos que se vienen realizando a través del seguimiento y

verificación (Check) que consientan en hacer arreglos o mejoras del proceso (Act). (LÓPEZ,

2016. Pag. 466).

Por otro lado Alpendre nos dice que el ciclo PDCA proporciona una mejora continua ya que

funciona de forma ciclica, asegurando que los errores se puedan corregir. (ALPENDRE, et

al., 2017. Pag. 3).

Además Tapan, el ciclo PHVA lo define como un proceso universalmente reconocido en el

cual ayuda a la toma de decisiones empresariales, a la implementación de estrategias de

gestión y mantiene vivo el esfuerzo de mejora continua en todas las etapas o procesos

empresariales. (TAPAN, 2011. Pag. 83). Lo cual para Moreno el ciclo PHVA es un ciclo

cerrado que permite el despliegue planificado de la visión, los objetivos y las estrategias de

la organización para finalmente satisfacer las necesidades siempre cambiantes de los

clientes. (MORENO, 2012. Pag. 63).

Por otra parte Fernandez menciona que la metodología acreditada como PHVA (Planificar-

Hacer-Verificar-Actuar) o Ciclo de Deming es utilizado actualmente, ya sea en el esquema

ó en el progreso y ejecución de sistemas de gestión. (FERNÁNDEZ, 2013. Pag. 29). Así

mismo para Montaño en cuanto a términos frecuentes sobre la metodología PHVA se puede

describir como el estudio de la teoría del “control” a los procesos y procedimientos

administrativos. (MONTAÑO, 2016. Pag. 18). El primer paso es Planificar: En este paso

se tienen que realizar y establecer los objetivos y los procedimientos necesarios para lograr

los resultados que solicitan los cliente. La planificación nos aporta las posibles opciones de

solución para aquellas causas que son deficientes en las distintas etapas del proceso. El

segundo paso es Hacer: Vamos a darle funcionamiento a las alternativas de soluciones que

se plantearon en la fase de Planificación, finalmente para llegar a una conclusión y

comprobar si los problemas y causas se pudieron resolver, se tiene que tener en cuenta que

las alternativas de solución para los problemas presentados deben ser capaces de eliminar la

reaparición de los mismos. El tercer paso es Verificar: En esta etapa se establece una

evaluación sobre la ejecución del plan de mejora para lo cual se debe tener en cuenta si los

9

métodos utilizados en su aplicación dieron alternativas de solucións. Y finalmente el cuarto

paso es Actuar: En esta última fase realizamos la identificación de algunos detalles como

lo son los cambios o mejoras, ó también para realizar acciones de tal forma poder mejorar

continuamente el desempeño del sistema. (GONZÁLEZ, 2016. Pag. 18). Mientras Hooper

nos dice que el ciclo PDCA actua como guía para llevar a cabo la mejora continua con el fin

de estructurar la resolución de problemas. (HOOPER, 2017. Pag. 150).

Todas estas herramientas mencionadas ayudan a mejorar la producción, según Marvel, las

actividades productividades se centran en procesos que componen una organización,

planificación, en los cuales se les aplicarán las herramientas y recursos necesarios; dichas

procesos van de la mano por un conjunto de actividades para poder ejecutar la producción,

con la utilización adecuada de los medios y que estos sean los correctos, de manera que se

puedan obtener los productos con la máxima productividad. (MARVEL, et al., 2011. Pag.

7).

Según Cardozo, define la productividad como una medida de eficiencia para lo cual se hace

uso de factores en el proceso productivo. La cantidad de producto por unidad de trabajo se

entiende como productividad, en lo que es denominada comunmente productividad laboral.

Por lo que se entiende que, un trabajador con mayor productividad producirá más unidades

del producto. (CARDOZO, 2014. Pag. 419). Por otro lado Medina, puntualiza que la

productividad está relacionada entre la cantidad producida y la cantidad de recursos que se

emplean para su obtención. Y como medios importantes para aumentar la productividad se

tiene que incentivar a los operarios, para lo cual se deben analizar nuevas estrategias de

procedimientos básicos y mejorar los que ya existen, hacer uso de máquinas modernas y de

capacidad mayor, para finalmente reducir el trabajo del proceso que se está realizando, del

producto y tiempos improductivos. (MEDINA, 2010. Pag. 112).

Tambien Kubickova menciona que el significado básico de productividad es simple,

significa qué y cuánto producimos con nuestros esfuerzos de los recursos que utilizamos, ya

que trabajamos para producir los bienes y servicios que queremos, por lo tanto la

productividad es la relación entre lo que es el producto y los recursos utilizados en su

producción, en lo cual la productividad es la producción por entrada, como “x” número de

sillas producidas por “y” número de horas de trabajo. (KUBICKOVÁ, et al., 2016. Pag. 47).

10

Además Pacheco menciona que la medición de la productividad es la relación sobre los

resultados que se obtienen y los insumos que se han utilizado, se debe realizar de forma

inmediata, en el caso se tuviera contabilizada la producción alcancazada para cada periodo,

por ejemplo, teniendo en cuenta el volumen de piezas que se producen por turno y el número

de horas-hombre que son trabajadas en el periodo, la productividad será directo si esque en

el cálculo se dividen las piezas sobre el número de horas. Por otro lado resulta efectivo medir

los niveles de variación que se tiene de la productividad en relación al porcentaje de

variación con respecto al periodo anterior. (PACHECO, et al., 2014. Pag. 345).

Por otra parte para Miranda la productividad es un indicador relativo en la cual mide la

capacidad de un factor productivo, por lo que al incrementarla se logran mejores resultados,

considerando los recursos necesarios para generarla. (MIRANDA, 2010. Pag. 248).

El problema encontrado dentro de la Investigación es: ¿Cuál es el efecto de la mejora

continua en la productividad del área de producción en la empresa APAMC, 2019?

La hipótesis encontrada dentro de la Investigación es: La mejora continua incrementará la

productividad del área de producción en la empresa APAMC, 2019.

La Secuencia técnica es la siguiente: El Objetivo general es incrementar la productividad del

área de producción en la empresa APAMC mediante la mejora continua.

Objetivos específicos:

• Determinar la productividad actual del área de producción de la empresa

APAMC.

• Identificar los problemas y causas que afecta la productividad en el área de

producción de la empresa APAMC.

• Aplicar la mejora continua en el área de producción de la empresa APAMC y

medir el impacto.

11

II. MÉTODO

2.1. Tipo y Diseño de investigación

Es un estudio aplicativo, porque se utilizará las herramientas de mejora continua para dar

solución a la problemática de la empresa en estudio. Además, es un estudio pre experimental,

ya que pretende incrementar la productividad con la mejora continua y longitudinal porque

la información se obtendrá pre - post aplicación.

La presente investigación es pre experimental, ya que estudia comparativamente el

comportamiento de la productividad (VD) antes y después de la aplicación de la mejora

continua (X), se trabajará con un solo grupo (G); aplicando una pre prueba y post prueba

luego de aplicado el estímulo.

G: O1 X O2

G: Grupo o muestra

O1: Productividad antes

O2: Productividad después

X: Mejora continua

2.2. Operacionalización de variables

Variable Independiente, cuantitativa

Mejora continua, es una herramienta de incremento de la productividad en la cual favorece

el crecimiento estable u consistente en todos los segmentos de un proceso, por lo tanto,

asegura la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. (PÉREZ, 2017. Pag. 96).

Aquí utilizaremos el ciclo PHVA, de los cuales analizaremos el estado de sus dimensiones

en la empresa APAMC.

Variable dependiente, cuantitativa

Productividad, es la relación entre lo que es el producto y los recursos utilizados en su

producción, en lo cual la productividad es la producción por entrada. (KUBICKOVÁ, et al.,

2016. Pag. 47). Aquí se estructuró en cinco dimensiones: productividad de materia prima

aprovecha, productividad de florido, productividad de tocón, productividad de descarte y

productividad total, analizaremos el estado de estas dimensiones en la empresa APAMC.

Pre-

test Post-

test

Estímulo

12

Fuente: Elaboración propia

VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN OPERACIONAL INDICADORES ESCALA

Planificar: Se definen los objetivos y las estrategias para

lograr implementar la mejora.Actividades planificadas Nominal

Hacer: Es la ejecución de la estrategia de mejora en

ejecución.

Verificar: Es la evaluación de la estrategia de mejora en

ejecución.Indicadores de producción

Actuar: Se da un seguimiento al proceso.

Productividad de materia prima aprovechada: Es la

capacidad de aprovechar la materia prima por cada Kg de

materia prima utilizada en el proceo.

Productividad de florido: Es la obtención de materia

prima no conforme por cada Kg de materia prima utilizada

en el proceso.

Productividad de tocón: Nos permite medir la cantidad

de tocón cortado por cada Kg de materia prima utilizada

en el proceso.

Productividad de desecho: Nos permite medir la

cantidad de descarte que hay por cada Kg de materia

prima utilizada en el proceso.

Productividad total: Es la medición total del beneficio

que se obtiene en el proceso.

La mejora continua identifica cuatro etapas, empezando por planificar, hacer, verificar y por último

actuar; los cuales serán evaluados mediante indicadores correspondientes.

La productividad identifica cinco dimensiones que describen esta variable, considerando así como:

productividad de materia prima aprovechada, productividad de florido, productividad de tocón,

productividad de desecho y productividad total. Se evaluarán mediante indicadores corresponndientes.

La mejora continua es una

herramienta de incremento de la

productividad en la cual favorece el

crecimiento estable u consistente en

todos los segmentos de un proceso,

por lo tanto, asegura la

estabilización del proceso y la

posibilidad de mejora.(PÉREZ,

2017)

La productividad es la relación entre

lo que es el producto y los recursos

utilizados en su producción, en lo

cual la productividad es la

producción por entradas.

(KUBICKOVÁ, et al., 2016).

Mejora

continua

Productividad

Razón

Razón

13

2.3.Población, muestra y muestreo

Población

En la presente investigación, la población está constituida por la empresa APAMC, 2019.

Muestra

En la presente investigación, la muestra está constituida por el área de producción de la

empresa APAMC.

Unidad de análisis

La produccion de espárrago verde fresco en la empresa APAMC.

Criterios de inclusión

Se ha incluido en esta investigación al personal del área de producción y la materia prima

que se emplea para la producción de espárrago fresco en caja en la empresa APAMC.

Criterios de exclusión

Se ha excluido al personal que labora en las áreas de mantenimiento, almacén y

administración de la empresa APAMC.

2.4.Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad

Para el logro de cada uno de los objetivos específicos se procederá a emplear las

siguientes técnicas y herramientas:

Objetivo Técnica Instrumento

Determinar la

productividad actual

del área de producción

en la empresa

APAMC.

• Formato de productividad

de materia prima

aprovechada.


de espárrago florido.


de tocón.


de descarte.

• Registro del cálculo

de productividad

materia prima

aprovechada.




de la productividad

de tocón.

14


total.

• Registro de

productividad de

descarte.


de la productividad

total.

Identificar los

problemas y causas

que afecta la

productividad en el

área de producción en

la empresa APAMC.

• Observación directa.

• Entrevista.

• Encuesta

• Ishikawa.

• Pareto.

• Guía de observación.

• Guía de entrevista.

• Formulario de

encuesta.

• Registro de

Ishikawa.

• Registro de Pareto.

Aplicar la mejora

continua en el área de

producción en la

empresa APAMC y

medir el impacto.

• Capacitación del personal.

• Mejora y control de

procesos.

• Diagrama de Análisis de

proceso (DAP).

• Formato de control de

tocón por mesa.


de materia prima

aprovechada.




de tocón.


de descarte.


total.

• Plan de capacitación

al personal.

• Plan de Mejora y

control de procesos.


del tocón por mesa.

• Registro del

diagrama de análisis

de procesos (DAP).


de productividad

materia prima

aprovechada.




de la productividad

de tocón.

15


de la productividad

de descarte.


de la productividad

total.

Fuente: Elaboración propia

La presente investigación de la “Mejora continua para incrementar la productividad del

área de producción en la empresa APAMC, 2019”, se utilizó el juicio de dos expertos en

Ingeniería industrial y un experto en el proceso de espárrago verde fresco en caja.

2.5. Procedimiento

• Para determinar la productividad actual en el área de producción en la empresa

APAMC, se utilizará como instrumentos: el registro del cálculo de la

productividad de la materia aprovechada (Ver anexo C1), el registro del cálculo

de florido (Ver anexo C2), el registro del cálculo del tocón (Ver anexo C3),el

registro del cálculo de descarte (Ver anexo C4), y el registro del cálculo de la

productividad total (Ver anexo C5), lo cual se realizará la recopilación de

información de 3 meses, del 01 de junio al 31 de agosto.

• Para Identificar los problemas y causas que afecta la productividad en el área de

producción en la empresa APAMC, se utilizará como instrumentos: la guía de

observación (Ver anexo C7), la cual será llenada por los investigadores; además

se utilizará la guía de entrevista (Ver anexo C6), la cual será llenada por el jefe de

planta; posteriormente con la información obtenida se procederá a llenar el

registro del diagrama Ishikawa; finalmente con los datos recaudados se procederá

a hacer una encuesta (Ver anexo C8), para luego priorizar los resultados en un

diagrama de pareto.

• Para aplicar la mejora continua en el área de producción en la empresa APAMC

y medir su impacto, se utilizará como instrumentos: plan de capacitación (Ver

anexo C9), el cuál será dirigido al los asistentes de línea, operarios de selección y

operarios de empaque en temas específicos relacionados a la mejora continua en

los procesos, asimismo se hará uso de un plan de mejora y control de procesos (

16

Ver anexo C11), el cuál consiste en analizar y evaluar las actividades del proceso

mediante el llenado de registro del diagrama de análisis de proceso (DAP), así

tambíen se implementará un registro del cálculo de tocón por mesa, para que esto

permita inspeccionar el desarrollo de esa actividad. Se procederá a verificar la

mejora mediante los siguientes instrumentos: El registro del cálculo de la

productividad de la materia prima aprovechada (Ver anexo C1), el registro del

cálculo de florido (Ver anexo C2), el registro del cálculo del tocón (Ver anexo

C3), el registro del cálculo de descarte (Ver anexo C4), y el registro del cálculo

de la productividad total (Ver anexo C5), lo cual se realizará el llenado de

información durante 28 días.

2.6. Método de análisis de datos

Análisis descriptivo:

Se procede al levantamiento de la información mediante la recopilación de datos a través

de las herramientas propuestas de acuerdo a las escalas de las variables de estudio (nominal

y/o razón), se calcula según su naturaleza, sus medidas de tendencia central, tabulando los

datos en tablas de frecuencias o gráficos de barras según sea la naturaleza de los resultados.

Análisis ligados a las hipótesis:

Para dar resultado a la hipótesis se hará uso de la prueba estadística T-Student por

corresponder a variables de razón, si es que cumple los criterios de normalidad, si esta no

cumple se opta por una prueba no paramétrica con Wilconson.

2.7. Aspectos éticos

Los investigadores se comprometen a ser sinceros con los resultados, a respetar la

propiedad intelectual y a ser discreto con los datos aprovisionados por la empresa y no

evidenciar la identidad de los trabajadores que participan en el estudio.

17

III. RESULTADOS

3.1. Productividad actual de la empresa APAMC

Registro de productividad de los meses de junio, julio y agosto.

En los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad promedio de materia

prima aprovechada de 0.65 (Ver anexo A1), 0.66 (Ver anexo A2), y 0.65 (Ver anexo

A3) respectivamente. Lo cual indica que para los meses de junio, julio y agosto por cada

1000 kg de espárrago se obtuvo 650 kg , 660kg, y 650 kg de materia prima aprovechada

promedio respectivamente.

Con respecto al florido en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad

promedio de 0.15 (Ver anexo A4), 0.15 (Ver anexo A5) y 0.16 (Ver anexo A6). Lo cual

indica que para los meses de junio, julio y agosto por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo

150 kg, 150 kg, y 160 kg de florido promedio respectivamente.

Para el tocón en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad promedio

de 0.19 (Ver anexo A7), 0.19 (Ver anexo A8) y 0.18 (Ver anexo A9). Lo cual indica que

para los meses de junio, julio y agosto por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo 190 kg,

190 kg, y 180 kg de tocón promedio respectivamente.

Para el descarte en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad

promedio de 0.004 (Ver anexo A10), 0.008 (Ver anexo A11), y 0.008 (Ver anexo A12).

Lo cual indica que para los meses de junio, julio y agosto por cada 1000 kg de espárrago

se obtuvo 40 kg, 80 kg, y 80 kg de descarte promedio respectivamente.

Finalmente en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad total de

0.80 (Ver anexo A13), 0.81 (Ver anexo A14), y 0.81 (Ver anexo A15) respectivamente.

MES

INDICADOR

MATERIA PRIMA APROVECHADA 0,65 0,66 0,65

FLORIDO 0,15 0,15 0,16

TOCÓN 0,19 0,19 0,18

DESCARTE 0,007 0,008 0,008

PRODUCTIVIDAD TOTAL 0,80 0,81 0,81

JUNIO JULIO AGOSTO

18

3.2. Análisis de los problemas y causas que afecta la productividad en el área de

producción de la empresa APAMC

Mediante el llenado de la guía de observación (Ver anexo D2) se obtuvo la información

necesaria, además fue necesario realizar una entrevista al jefe de planta (Ver anexo D1)

para saber con su experiencia las causas que vienen afectando la baja productividad en el

área de producción. Con el diagrama de Ishikawa (Ver anexo B16) se identificó la baja

productividad. Después de que se aplicó las encuestas se ordenó los resultados obtenidos

en una matriz de priorización (Ver anexo A16), para posterirmente plasmarlas en un

gráfico de Pareto (Ver anexo B17), lo cual nos permitió ver que las causas más relevantes

que afectan la productividad son:

• Desperdicio de materia prima.

• Falta de indicadores en el proceso.

• Manipulación inadecuada de la materia prima.

• Falta de control en el proceso.

• Personal no capacitado.

• Desconocimiento del proceso.

• Supervisión inadecuada.

• No realizan sus actividades adecuadamente.

Luego de conocer las causas más relevantes que afectan la productividad se procederá a

aplicar la herramienta más adecuada para darle solución a ese problema.

CAUSAS TÉCNICA INSTRUMENTO

Desperdicio de materia prima. Capacitación al personal Plan de capacitación

Falta de indicadores en el proceso. Control y mejora Plan de control y mejora

Manipulación inadecuada de la materia prima. Capacitación al personal Plan de capacitación

Falta de control en el proceso. Control y mejora Plan de control y mejora

Personal no capacitado. Capacitación al personal Plan de capacitación

Desconocimiento del proceso. Capacitación al personal Plan de capacitación

Supervisión inadecuada. Control y mejora Plan de control y mejora

No realizan sus actividades adecuadamente. Capacitación al personal Plan de capacitación

19

3.3. Aplicación de la mejora continua en el área de producción de la empresa

APAMC

3.3.1. Planear (Ver anexo E1)

Planes de acción

• Plan de capacitación (Ver anexo C9).

• Plan de mejora y control de proceso (Ver anexo C11).

3.3.2. Hacer (Ver anexo E2)

• Se capacitó a los asistentes de línea, operarios de empaque y selección de la

empresa APAMC.

• Se implementó un formato de control de tocón por mesa ( Ver anexo E15).

• Se analizó el DAP y se mejoro el control en las actividades que requerian

inspección.

3.3.3. Verificar (Ver anexo E3)

• Se comparó 28 datos de la productividad total, materia prima aprovechada,

florido, tocón y descarte del mes de agosto, con 28 datos del post-test ( 28 de

octubre al 24 de noviembre), lo cual nos indica un incremento en la productividad

total y en la productividad de materia prima aprovechada.

3.3.4. Actuar (Ver anexo E16)

• Se dará seguimiento a las mejoras en el área de producción.

• Se reunirá a los asistentes de línea cada día para compartir opiniones sobre el

desarrollo de las actividades y posibes mejoras, además se tendrá reuniones un día

a la semana con los operarios de empaque y selección para dar a conocer los

puntos que hay que ir mejorando.

PRE-TEST POST-TEST

MES

INDICADOR

MATERIA PRIMA APROVECHADA 0,65 0,67

FLORIDO 0,16 0,15

TOCÓN 0,18 0,17

DESCARTE 0,008 0,007

PRODUCTIVIDAD TOTAL 0,81 0,82

AGOSTO28 OCTUBRE- 24

NOVIEMBRE

20

IV. DISCUSIÓN

De acuerdo con el objetivo de la presente investigación, se ha evidenciado cómo la mejora

continua, utilizando la metodología PHVA, incrementa la productividad del área de

producción de la empresa Asociación de productores agropecuarios de los Molinos de

Cajanleque, 2019.

En la presente investigación los resultados del pre-test señalaron que la productividad de

la materia prima aprovechada antes y después de la aplicación de la mejora continua fue

de 0,65 y después fue de 0,67 respectivamente; con respecto al florido se obtuvo una

productividad de 0,15 y luego de 0,13. La productividad hallada para el tocón fue de 0,19

y después fue de 0,17. Finalmente la productividad encontrada para el descarte fue de

0,005 y después fue de 0,003. Estos datos se produjeron gracias a la aplicación de la

mejora continua.

Estos resultados encontrados guardan relación con lo que sostiene Jara Gustavo (2017),

ya que los datos que obtuvo en el pre test señalaron que la productividad total antes de la

aplicación de la mejora continua era de 1.22 y después de la aplicación en el post – tes

fue de 1.85. Para lo cual utilizó la metodología PHVA para optimizar el proceso de

cosecha con la finalidad de clasificar la fruta para un mayor ingreso del 75%, y a pesar

de que se requieren un 40% más de horas – hombre, cada una de éstas incrementó su

aporte a los ingresos en un 25%. Este autor menciona que el ciclo PHVA fue la guía para

generar estos cambios y que la mejora continua debe ser adaptada en la operatividad

cotidiana de manera periódica. Ello es acorde con lo que en este estudio se halla

exceptuando las horas – hombre ya que estos no forman parte de nuestra investigación.

Durante el desarrollo de esta investigación se identificaron los problemas que venían

afectando la baja productividad de la materia prima aprovechada y el gran desperdicio de

merma que esto genera, ya que los operarios no realizaban adecuamante sus actividades,

permitían pasar bastante materia prima en buen estado a las jabas de florido, no realizaban

la adecuada separación de tamaños de los espárragos, no había una adecuada supervisión

y control durante el proceso, para lo cual se implementó la aplicación de la mejora

continua en el área de producción con el fin de mejorar los procesos y lograr maximizar

el aprovechamiento de la materia prima en beneficio de la empresa.

21

En lo que respecta a la investigación realizada por Dossman (2016), y al igual que en la

presente investigación, se evaluó el estado actual de la empresa para identificar los

principales problemas que venían afectando el área de producción como fallas en

maquinaria, falta de estándares en sus procesos, personal no capacitado y la falta de

indicadores. El autor no hace mención sobre los procedimientos que se utilizaron para

diagnosticar la problemática actual del área de producción. Sin embargo, los

procedimientos para determinar los principales problemas en el área de producción van

de acuerdo a lo que sostiene Ynfantes (2017), ya que hizo uso de la técnica de observación

de campo, sin utilizar la entrevista al jefe de producción ni la encuesta a los operarios

para conocer más a fondo la causa del problema.

Los resultados de la investigación determinaron el incremento de la productividad del

área de estudio con una valorización antes de la aplicación del método de 0.6543 y

después con un valor de 0.8117. El autor menciona que la mejora continua es la clave

para alcanzar una mayor productividad por lo tanto nos hace la recomendación del estudio

y su aplicación en áreas de similar operación dentro de la empresa. Y al igual que éste la

recomendación es acorde a lo que se realiza en este estudio.

Por otro lado, en la investigación de Vilcherrez (2018), y al igual que en esta

investigacion, se realizó un análisis de la situación actual de la empresa, en la cual se hizo

una entrevista dirigida al gerente de producción, un diagrama de análisis de procesos

(DAP), diagrama de operaciones de procesos (DOP), diagrama de Ishikawa y diagrama

de Pareto para determinar cuáles fueron las causas principales que están afectando la baja

productividad en la empresa. Sin embargo, en lo que no guarda relacion el estudio del

autor con el presente, es que propuso implementar una línea de reproceso para aumentar

su capacidad de producción, disminuir tiempos muertos y eliminar excesivas horas de

trabajo, mientras que para nuestra investigación el propósito es aumentar la productividad

de la materia prima aprovechada, reducir las jabas de tocón y descarte. En lo que si

concuerdan ambas investigaciones es que a través de la implementación de la

metodología PHVA la producción aumentó en un 8% y la productividad total de 1.11 a

1.12, lo que nos indica que el estudio realizado mediante la mejora continua es viable

para futuras investigaciones.

Además López (2018), al igual que en la presente investigación realizó un análisis de la

situación actual del área de producción en el cual empleó dos instrumentos, la entrevista

22

y la encuesta, con ello se determinó que los trabajadores desconocían el proceso lo cual

les dificultaba realizar bien sus actividades. Su índice de productividad actual por

campaña es de 0.77, en comparación con la presente es de 0.64 lo que nos indica que está

por debajo del promedio. La investigación del autor concuerda con la presente

investigación, ya que la baja productividad se estaba dando por el alto nivel de

desperdicios, debido a que los operarios tenían desconocimiento de sus procesos por la

falta de reuniones, y tambien por el poco interés de optar por una mejora continua. Sin

embargo el autor llega a la conclusión de que al optar por la implementación del ciclo

PHVA la productividad total aumentó en un 21.56%, obteniendo un beneficio/costo de

S/ 2.40 nuevos soles. López nos menciona que su investigación es viable para futuras

investigaciones y obtener mejores resultados. Ello es acorde con lo que en este estudio se

halla excepto el beneficio/costo, ya que no forma parte de la presente investigación.

Por otro lado, el estudio realizado por la autora Aguirre (2018), guarda relación con la

presente investigación, ya que su tipo de estudio es aplicativo, con una investigación de

tipo pre experimental teniendo así una muestra constituida por el área de producción.

Después de la aplicación del ciclo PHVA los resultados fueron positivos, ya que la

producción logró un incremento de 47%, la productividad en un 27%, las horas laborales

en un 15% y la optimización de materiales utilizados aumentó en un 22%. En

comparación con la presente investigación no fue necesario incluir los indicadores de

horas laborales y la optimización de materiales. Finalmente la implementación de la

mejora continua al igual que en la presente investigación le trajo un incremento en la

productividad del área de producción de espárrago verde fresco.

Este trabajo de investigación tiene relacion con lo que menciona el autor Fisher (2015),

ya que comenta que el ciclo de Deming ha sido importante para proporcionar resultados

significativos, para mejorar el rendimiento de empresas especialmente en el área de

fabricación. Lo que nos dice el autor tiene relación con nuestra investigación, ya que fue

necesario realizar capacitaciones, en la cual se involucró a todo el personal que forma

parte del proceso en el área de producción obteniendo así resultados significativos.

En ese sentido lo que dice el autor Medina (2010), también concuerda con esta presente

investigación, ya que dice que para aumentar la productividad es necesario incentivar la

motivación de los trabajadores, analizar nuevos procedimientos y mejorar los existentes.

Ademas el desarrollo e implementación de esta investigación tiene sentido con lo que

23

explica el autor ya que al analizar nuevos procedimientos se ha logrado mejorar y tener

un mayor control en los procesos, implementando formatos de control.

Teniendo en cuenta a Marvel y otros (2011), que mencionan que la actividad productiva

se plasma en procesos sujetos a una organización, planificación, a los que se aplicaran los

medios y recursos adecuados; dichos procesos están constituidos por un conjunto de

actividades coordinadas para efectuar la producción, con la determinación correcta de

medios, de acuerdo a los métodos más adecuados, de manera que se obtenga el producto

con la máxima productividad. Esto va de acuerdo con lo que en este estudio se ha

realizado, capacitando a los operarios en las diferentes actividades que realizan y

estableciendo formatos de control para los procesos en el área de producción de la

empresa APAMC.

Para finalizar en la prueba de normalidad sobre la productividad de materia prima

aprovechada para la presente investigación se utilizó la herramienta estadística SPSS. Se

trabajó con 28 datos en donde se hiso uso de la prueba de normalidad de Shapiro – wilk

dando “p” un valor de 0.002, aprobándose así H1 para lo cual se empleó la prueba no

paramétrica Wilconxon dando “p” un nuevo valor de 0.000 aprobándose la hipótesis H0,

lo que dice que la mejora continua incrementa la productividad de materia prima

aprovechada en la empresa. Para la productividad total se realizó el mismo procedimiento

haciendo uso de la prueba de normalidad de Shapiro – wilk dando “p” un valor de 0.017,

aprobándose H1 por lo cual se empleó una prueba no paramétrica Wilconxon dando “p”

un nuevo valor de 0.001 aprobándose la hipótesis H0, lo que dice que la mejora continua

incrementa la productividad total en la empresa APAMC, en el año 2019.

Al igual que en esta investigación, la autora Aguirre (2018) en su estudio realizado

también hiso uso de la herramienta estadística SPSS dándole a “p” un valor de 0.077 por

lo que debió emplear la prueba paramétrica T – Student en la cual le dio un valor de 0.000

aprobándose la hipótesis H4, lo que para concluir nos dice que la implementación de los

8 pasos del PHVA aumenta la productividad de la materia prima.

24

V. CONCLUSIONES

1. Se determinó la productividad del área de producción de los meses junio, julio y

agosto de la empresa APAMC, lo cual dió como resultado una productividad total

de 0.80, 0.81 y 0.81 respectivmanete, de materia prima aprovechada de 0.65, 0.66

y 0.65, de florido se obtuvo una productividad promedio de 0.15, 0.15, 0.16,

obteniendo tambien de tocón una productividad promedio de 0.19, 0.19 y 0.18; y

por último una productividad de descarte promedio de 0.007, 0.008 y 0.008

respectivamente.

2. Se identificó las causas que generaban una baja productividad en el área de

producción, los cuales fueron: desperdicio de materia prima, falta de indicadores

en el proceso, manipulación inadecuada de la materia prima, falta de control en el

proceso, personal no capacitado, desconocimiento del proceso, supervisión

inadecuada y finalmente los operarios no realizaban sus actividades

adecuadamente; estos problemas afectan la productividad del área de producción

de la empresa APAMC.

3. Se aplicó la mejora continua en la empresa APAMC, en la cual se realizó un plan

de capacitación y un plan de mejora y control del proceso; luego se midió el

impacto de la mejora en comparación con la productividad del mes de agosto, lo

cual dio como resultado un incremento de 0.81 a 0.82 en la productividad total,

asimismo se obtuvo un incremento de 0.65 a 0.67 de materia prima aprovechada,

estos incrementos se verificarón con las pruebas de hipótesis, en el cual se hizo

uso de la herramienta estadística SPSS, además se obtuvo una disminución de la

productividad de florido de 0.16 a 0.15 respectivamente, la productividad de tocón

de 0.18 a 0.17 y por último una disminución de 0.008 a 0.007 en la productividad

de descarte. Por lo tanto la implementación de la mejora continua en la empresa

APAMC nos trajo como resultado el aumento de la productividad del área de

producción ya que se generó un compromiso de la empresa con los trabajadores

en desarrollar correctamente sus actividades en conjunto.

25

VI. RECOMENDACIONES

• Dentro de esta investigación se buscó mejorar métodos de trabajo mediante una

adecuada capacitación y control del proceso de producción para un correcto

cuidado de la materia prima, por ello se recomienda a futuras investigaciones

referentes al sector agroindustrial enfocarse en desarrollar nuevas técnicas de

mejora, como implementar un control de trazabilidad del producto, para que se dé

un seguimiento constante, ver las condiciones en que es recepcionada la materia

prima para luego pasar a la sala de producción, esto permitirá mejorar el

rendimiento y por consiguiente la productividad del proceso.

• Se recomienda a los investigadores interesados en el tema de la mejora continua

hacer estudios similares en más tiempo, el cual permita evaluar económicamente

las mejoras que se obtiene mediante la aplicación de la mejora continua, para

poder analizar la factibilidad del proyecto.

• Se recomienda hacer estudios para mejorar el control de los insumos que son

necesarios para complementar el producto, como lo son cajas, ligas y paños, los

cuales generan pérdidas al no verificarse adecuadamente las cantidades que se

requieren cada día en el proceso.

• Se recomienda a futuros investigadores en hacer estudios para mejorar la postura

de los operarios al realizar sus actividades, las cuales generan lesiones musculares

generando un bajo rendimiento en sus labores.

26

REFERENCIAS

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área de producción de la empresa SOLAGRO SAC- TRUJILLO 2018. Universidad Cesar

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31

ANEXOS

A. Tablas

A1. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE LA

METERIA PRIMA APROVECHADA - JUNIO

ÁREA: Producción FECHA INICIO : 01/06/19

RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 30/06/19

Sánchez Cabrera Alejandro

FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.

1 1431 5 7155 10945,1 0,65

2 1001 5 5005 7639 0,66

3 1585 5 7925 12538,2 0,63

4 1031 5 5155 7805,2 0,66

5 1486 5 7430 11367,6 0,65

6 1815 5 9075 14389,3 0,63

7 2005 5 10025 15294,6 0,66

8 2189 5 10945 17452,7 0,63

9 1255 5 6275 9526,3 0,66

10 2084 5 10420 16577,6 0,63

11 2521 5 12605 19872,1 0,63

12 1209 5 6045 9288,5 0,65

13 1580 5 7900 12091,8 0,65

14 1543 5 7715 11924,9 0,65

15 2787 5 13935 20801,5 0,67

17 1902 5 9510 14834,1 0,64

18 1756 5 8780 13919,5 0,63

2033 5 10165 17785,1 0,64

512 2,5 1280

2311 5 11555 18046,9 0,64

13 2,5 33

21 1671 5 8355 12737,1 0,66

1848 5 9240 15811,9 0,67

525 2,5 1313

23 2531 5 12655 18785,9 0,67

2365 5 11825 20009,9 0,66

554 2,5 1385

2685 5 13425 21780,6 0,65

324 2,5 810

2343 5 11715 18617,2 0,65

121 2,5 303

1469 5 7345 15506,5 0,65

1101 2,5 2753

28 2497 5 12485 18808,5 0,66

29 2521 5 12605 20000,6 0,63

2165 5 10825 19450,9 0,65

700 2,5 1750

TOTAL 59469 287720 443609,1 0,65

25

26

27

30

PRODUCTIVIDAD

19

20

22

24

DÍACANTIDAD

(N° CAJAS )

PESO DE

CAJA (Kg)

KG DE MP

APROVECHADA

KG MATERIA PRIMA

PROCESADA

32


METERIA PRIMA APROVECHADA – JULIO





1 3294 5 16470 25654,1 0,64

2206 5 11030 19674,9 0,63

534 2,5 1335

1374 5 6870 12686,4 0,64

516 2,5 1290

2571 5 12855 22383,2 0,66

791 2,5 1978

2254 5 11270 17304,6 0,66

84 2,5 210

8 3506 5 17530 27461,4 0,64

9 2188 5 10940 16873,5 0,65

2215 5 11075 18849,6 0,67

585 2,5 1463

11 1654 5 8270 12330,6 0,67

12 1575 5 7875 12183 0,65

13 1952 5 9760 15310 0,64

15 1599 5 7995 12105,5 0,66

16 2094 5 10470 15477 0,68

17 1850 5 9250 14356,8 0,64

18 2077 5 10385 16048,7 0,65

19 1584 5 7920 11938,1 0,66

20 1262 5 6310 9315,4 0,68

21 1565 5 7825 11617,4 0,67

22 1587 5 7935 11734,8 0,68

23 1827 5 9135 13801,9 0,66

24 1716 5 8580 13035,8 0,66

25 1575 5 7875 12196,6 0,65

26 1271 5 6355 9750,1 0,65

27 1675 5 8375 12648,9 0,66

29 1140 5 5700 8485,7 0,67

30 1701 5 8505 12876,4 0,66

31 1941 5 9705 14347,9 0,68

TOTAL 53763 262540 400448,3 0,66

3

4

5

10

2

PRODUCTIVIDAD DÍACANTIDAD

(N° CAJAS )

PESO DE

CAJA (Kg)

KG DE MP

APROVECHADA

KG MATERIA PRIMA

PROCESADA

33


METERIA PRIMA APROVECHADA – AGOSTO





2 1011 5 5055 7722,8 0,65

3 1474 5 7370 11162,8 0,66

4 1591 5 7955 12296 0,65

5 1778 5 8890 13881 0,64

6 1891 5 9455 14588,9 0,65

7 1695 5 8475 13287,7 0,64

8 1879 5 9395 14467,7 0,65

9 1453 5 7265 11358,4 0,64

10 1352 5 6760 10434,7 0,65

11 1318 5 6590 10298,1 0,64

12 1313 5 6565 10420,3 0,63

13 1396 5 6980 10672,8 0,65

14 2072 5 10360 15863,2 0,65

15 2443 5 12215 19206,7 0,64

16 2656 5 13280 20438,1 0,65

17 1929 5 9645 14982,9 0,64

19 728 5 3640 5796,5 0,63

20 734 5 3670 5749,9 0,64

21 449 5 2245 3477,5 0,65

22 1170 5 5850 8909,8 0,66

23 1102 5 5510 8394,6 0,66

24 617 5 3085 4706,6 0,66

26 1224 5 6120 9409,8 0,65

27 1442 5 7210 10870,4 0,66

28 1989 5 9945 15654,5 0,64

29 2076 5 10380 15915 0,65

30 2708 5 13540 20790,9 0,65

31 2521 5 12605 19117,3 0,66

TOTAL 44011 220055 339874,9 0,65


(N° CAJAS )

PESO DE

CAJA (Kg)

KG DE MP

APROVECHADA

KG MATERIA PRIMA

PROCESADA

34

A4. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE

FLORIDO - JUNIO

ÁREA: Producción FECHA INICIO: 01/06/19




1 1622 10945,1 0,15

2 1135 7639,0 0,15

3 1917 12538,2 0,15

4 1179 7805,2 0,15

5 1813 11367,6 0,16

6 2268 14389,3 0,16

7 2341 15294,6 0,15

8 2524 17452,7 0,14

9 1529 9526,3 0,16

10 2780 16577,6 0,17

11 2963 19872,1 0,15

12 1475 9288,5 0,16

13 1852 12091,8 0,15

14 1809 11924,9 0,15

16 3210 20801,5 0,15

17 2694 14834,1 0,18

18 2061 13919,5 0,15

19 2681 17785,1 0,15

20 2409 18046,9 0,13

21 1864 12737,1 0,15

22 2235 15811,9 0,14

23 2601 18785,9 0,14

24 3123 20009,9 0,16

25 3783 21780,6 0,17

26 2648 18617,2 0,14

27 2344 15506,5 0,15

28 2678 18808,5 0,14

29 2678 20000,6 0,13

30 2745 19450,9 0,14

TOTAL 66962 443609,1 0,15

PRODUCTIVIDAD DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA

PROCESADA

35


FLORIDO - JULIO





1 3668 25654,1 0,14

2 3333 19674,9 0,17

3 2133 12686,4 0,17

4 3427 22383,2 0,15

5 2331 17304,6 0,13

8 4336 27461,4 0,16

9 2457 16873,5 0,15

10 2893 18849,6 0,15

11 1665 12330,6 0,14

12 1675 12183 0,14

13 2301 15310 0,15

15 1687 12105,5 0,14

16 2338 15477 0,15

17 2385 14356,8 0,17

18 2385 16048,7 0,15

19 1598 11938,1 0,13

20 1186 9315,4 0,13

21 1458 11617,4 0,13

22 1676 11734,8 0,14

23 1936 13801,9 0,14

24 1960 13035,8 0,15

25 1791 12196,6 0,15

26 1549 9750,1 0,16

27 1729 12648,9 0,14

29 1152 8485,7 0,14

30 2172 12876,4 0,17

31 2338 14347,9 0,16

TOTAL 59560 400448,3 0,15

DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA

PROCESADAPRODUCTIVIDAD

36


FLORIDO - AGOSTO





2 1251 7722,8 0,16

3 1704 11162,8 0,15

4 2014 12296 0,16

5 2201 13881 0,16

6 2412 14588,9 0,17

7 2212 13287,7 0,17

8 2203 14467,7 0,15

9 1828 11358,4 0,16

10 1846 10434,7 0,18

11 1747 10298,1 0,17

12 1780 10420,3 0,17

13 1724 10672,8 0,16

14 2574 15863,2 0,16

15 3461 19206,7 0,18

16 3235 20438,1 0,16

17 2414 14982,9 0,16

19 1101 5796,5 0,19

20 1135 5749,9 0,20

21 564 3477,5 0,16

22 1265 8909,8 0,14

23 1211 8394,6 0,14

24 692 4706,6 0,15

26 1549 9409,8 0,16

27 1607 10870,4 0,15

28 2633 15654,5 0,17

29 2434 15915 0,15

30 3220 20790,9 0,15

31 2932 19117,3 0,15

TOTAL 54947 339874,9 0,16



37

A7. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DEL

TOCÓN - JUNIO





1 2090 10945,1 0,19

2 1430 7639 0,19

3 2609 12538,2 0,21

4 1401 7805,2 0,18

5 2035 11367,6 0,18

6 2946 14389,3 0,20

7 2817 15294,6 0,18

8 3846 17452,7 0,22

9 1654 9526,3 0,17

10 3208 16577,6 0,19

11 3323 19872,1 0,17

12 1702 9288,5 0,18

13 2246 12091,8 0,19

14 2323 11924,9 0,19

15 3210 20801,5 0,15

17 2538 14834,1 0,17

18 2987 13919,5 0,21

19 3529 17785,1 0,20

20 3911 18046,9 0,22

21 2432 12737,1 0,19

22 2938 15811,9 0,19

23 3405 18785,9 0,18

24 3519 20009,9 0,18

25 3601 21780,6 0,17

26 3836 18617,2 0,21

27 2956 15506,5 0,19

28 3514 18808,5 0,19

29 4586 20000,6 0,23

30 3972 19450,9 0,20

TOTAL 84562 443609,1 0,19

DÍA KG DE TOCÓNKG MATERIA PRIMA


38


TOCÓN - JULIO





1 5323 25654,1 0,21

2 3815 19674,9 0,19

3 2231 12686,4 0,22

4 3938 22383,2 0,18

5 3366 17304,6 0,19

8 5379 27461,4 0,20

9 3350 16873,5 0,20

10 3303 18849,6 0,18

11 2311 12330,6 0,19

12 2538 12183 0,21

13 3133 15310 0,20

15 2289 12105,5 0,19

16 2544 15477 0,16

17 2631 14356,8 0,18

18 2936 16048,7 0,18

19 2334 11938,1 0,20

20 1751 9315,4 0,19

21 2221 11617,4 0,19

22 2036 11734,8 0,17

23 2621 13801,9 0,19

24 2380 13035,8 0,18

25 2428 12196,6 0,20

26 1779 9750,1 0,18

27 2438 12648,9 0,19

29 1574 8485,7 0,19

30 2045 12876,4 0,16

31 2188,4 14347,9 0,15

TOTAL 74881 400448,3 0,19



39


TOCÓN - AGOSTO





2 1354 7722,8 0,18

3 1989 11162,8 0,18

4 2231 12296 0,18

5 2705 13881 0,19

6 2617 14588,9 0,18

7 2496 13287,7 0,19

8 2778 14467,7 0,19

9 2150 11358,4 0,19

10 1728 10434,7 0,17

11 1873 10298,1 0,18

12 1989 10420,3 0,19

13 1884 10672,8 0,18

14 2816 15863,2 0,18

15 3381 19206,7 0,18

16 3765 20438,1 0,18

17 2811 14982,9 0,19

19 999 5796,5 0,17

20 899 5749,9 0,16

21 631 3477,5 0,18

22 1729 8909,8 0,19

23 1617 8394,6 0,19

24 891 4706,6 0,19

26 1676 9409,8 0,18

27 1965 10870,4 0,18

28 2946 15654,5 0,19

29 2991 15915 0,19

30 3881 20790,9 0,19

31 3400 19117,3 0,18

TOTAL 62191 339874,9 0,18



40


DESCARTE - JUNIO





1 78 10945,1 0,007

2 69 7639,0 0,009

3 87 12538,2 0,007

4 71 7805,2 0,009

5 90 11367,6 0,008

6 101 14389,3 0,007

7 112 15294,6 0,007

8 138 17452,7 0,008

9 69 9526,3 0,007

10 170 16577,6 0,010

11 144 19872,1 0,007

12 66 9288,5 0,007

13 94 12091,8 0,008

14 78 11924,9 0,007

15 149 20801,5 0,007

17 92 13919,5 0,007

18 92 17785,1 0,005

19 130 18046,9 0,007

20 140 12737,1 0,011

21 85 15811,9 0,005

22 86 18785,9 0,005

23 124 20009,9 0,006

24 158 21780,6 0,007

25 162 18617,2 0,009

26 116 15506,5 0,007

27 110 18808,5 0,006

28 131 20000,6 0,007

29 131 19450,9 0,007

30 158 443609,1 0,000

TOTAL 3231 872384,1 0,007

DÍA KG DE DESCARTEKG MATERIA PRIMA


41


DESCARTE - JULIO





1 193 25654,1 0,008

2 162 19674,9 0,008

3 162 12686,4 0,013

4 185 22383,2 0,008

5 128 17304,6 0,007

8 217 27461,4 0,008

9 127 16873,5 0,008

10 117 18849,6 0,006

11 84 12330,6 0,007

12 95 12183 0,008

13 116 15310 0,008

15 134 12105,5 0,011

16 125 15477 0,008

17 91 14356,8 0,006

18 126 16048,7 0,008

19 86 11938,1 0,007

20 68 9315,4 0,007

21 113 11617,4 0,010

22 87 11734,8 0,007

23 110 13801,9 0,008

24 116 13035,8 0,009

25 102 12196,6 0,008

26 67 9750,1 0,007

27 107 12648,9 0,008

29 60 8485,7 0,007

30 154 12876,4 0,012

31 116 14347,9 0,008

TOTAL 3250 400448,3 0,008



42


DESCARTE - AGOSTO





2 63 7722,8 0,008

3 100 11162,8 0,009

4 96 12296 0,008

5 85 13881 0,006

6 104 14588,9 0,007

7 104 13287,7 0,008

8 92 14467,7 0,006

9 116 11358,4 0,010

10 101 10434,7 0,010

11 88 10298,1 0,009

12 86 10420,3 0,008

13 85 10672,8 0,008

14 113 15863,2 0,007

15 150 19206,7 0,008

16 158 20438,1 0,008

17 113 14982,9 0,008

19 57 5796,5 0,010

20 46 5749,9 0,008

21 37 3477,5 0,011

22 66 8909,8 0,007

23 57 8394,6 0,007

24 39 4706,6 0,008

26 64 9409,8 0,007

27 89 10870,4 0,008

28 130 15654,5 0,008

29 111 15915 0,007

30 150 20790,9 0,007

31 181 19117,3 0,009

TOTAL 2682 339874,9 0,008



43

A13. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD

TOTAL - JUNIO





DÍAKG MATERIA PRIMA

APROVECHADAKG DE FLORIDO

KG MATERIA

PRIMA PROCESADA

PRODUCTIVIDAD

TOTAL

1 7155,00 1622,20 10945,10 0,80

2 5005,00 1135,40 7639,00 0,80

3 7925,00 1917,20 12538,20 0,78

4 5155,00 1179,00 7805,20 0,81

5 7430,00 1812,50 11367,60 0,81

6 9075,00 2267,70 14389,30 0,79

7 10025,00 2340,60 15294,60 0,81

8 10945,00 2523,90 17452,70 0,77

9 6275,00 1528,60 9526,30 0,82

10 10420,00 2780,40 16577,60 0,80

11 12605,00 2963,00 19872,10 0,78

12 6045,00 1475,40 9288,50 0,81

13 7900,00 1852,00 12091,80 0,81

14 7715,00 1809,10 11924,90 0,80

15 13935,00 3209,80 20801,50 0,82

17 9510,00 2694,20 14834,10 0,82

18 8780,00 2061,30 13919,50 0,78

19 11445,00 2680,70 17785,10 0,79

20 11587,50 2408,50 18046,90 0,78

21 8355,00 1864,40 12737,10 0,80

22 10552,50 2235,20 15811,90 0,81

23 12655,00 2601,40 18785,90 0,81

24 13210,00 3122,50 20009,90 0,82

25 14235,00 3782,60 21780,60 0,83

26 12017,50 2648,00 18617,20 0,79

27 10097,50 2344,00 15506,50 0,80

28 12485,00 2678,30 18808,50 0,81

29 12605,00 2678,30 20000,60 0,76

30 12575,00 2745,40 19450,90 0,79

TOTAL 287720,00 66961,60 443609,10 0,80

44


TOTAL - JULIO







KG MATERIA PRIMA

PROCESADA

PRODUCTIVIDAD

TOTAL

1 16470,00 3668,40 25654,10 0,78

2 12365,00 3333,00 19674,90 0,80

3 8160,00 2133,00 12686,40 0,81

4 14832,50 3427,40 22383,20 0,82

5 11480,00 2330,60 17304,60 0,80

8 17530,00 4336,00 27461,40 0,80

9 10940,00 2456,60 16873,50 0,79

10 12537,50 2892,50 18849,60 0,82

11 8270,00 1665,30 12330,60 0,81

12 7875,00 1674,60 12183,00 0,78

13 9760,00 2300,70 15310,00 0,79

15 7995,00 1687,00 12105,50 0,80

16 10470,00 2338,30 15477,00 0,83

17 9250,00 2384,60 14356,80 0,81

18 10385,00 2384,60 16048,70 0,80

19 7920,00 1598,10 11938,10 0,80

20 6310,00 1186,40 9315,40 0,80

21 7825,00 1458,30 11617,40 0,80

22 7935,00 1676,40 11734,80 0,82

23 9135,00 1936,40 13801,90 0,80

24 8580,00 1960,20 13035,80 0,81

25 7875,00 1791,40 12196,60 0,79

26 6355,00 1549,20 9750,10 0,81

27 8375,00 1729,10 12648,90 0,80

29 5700,00 1152,00 8485,70 0,81

30 8505,00 2172,20 12876,40 0,83

31 9705,00 2338,10 14347,90 0,84

TOTAL 262540,00 59560,40 400448,30 0,81

45


TOTAL - AGOSTO







KG MATERIA

PRIMA PROCESADA

PRODUCTIVIDAD

TOTAL

2 5055,00 1250,60 7722,80 0,82

3 7370,00 1703,50 11162,80 0,81

4 7955,00 2014,20 12296,00 0,81

5 8890,00 2201,00 13881,00 0,80

6 9455,00 2412,10 14588,90 0,81

7 8475,00 2212,10 13287,70 0,80

8 9395,00 2202,80 14467,70 0,80

9 7265,00 1827,80 11358,40 0,80

10 6760,00 1845,70 10434,70 0,82

11 6590,00 1747,20 10298,10 0,81

12 6565,00 1779,60 10420,30 0,80

13 6980,00 1723,50 10672,80 0,82

14 10360,00 2574,40 15863,20 0,82

15 12215,00 3460,80 19206,70 0,82

16 13280,00 3235,20 20438,10 0,81

17 9645,00 2414,00 14982,90 0,80

19 3640,00 1100,50 5796,50 0,82

20 3670,00 1135,40 5749,90 0,84

21 2245,00 564,40 3477,50 0,81

22 5850,00 1264,60 8909,80 0,80

23 5510,00 1210,60 8394,60 0,80

24 3085,00 691,60 4706,60 0,80

26 6120,00 1549,20 9409,80 0,82

27 7210,00 1607,10 10870,40 0,81

28 9945,00 2633,20 15654,50 0,80

29 10380,00 2433,90 15915,00 0,81

30 13540,00 3220,00 20790,90 0,81

31 12605,00 2931,90 19117,30 0,81

TOTAL 220055,00 54946,90 339874,90 0,81

46

A16. RESULTADOS DE LAS ENCUESTAS

51

CR causa raíz

A=

B=

C=

D=

+ E=

+/-

-

ENCUESTA DE MATRIZ DE PRIORIZACION

ENCUESTADOS

PERSONAL

PERSONAL 1 JEFE DE PLANTA

Baja Productividad en el área de producción = ECEC PERSONAL 2 ASISTENTES

PERSONAL 3 SUPERVISOR 1

ECEC :bajo C=1

PERSONAL 4 SUPERVISOR 2

ECEC : elevado A=5 PERSONAL 5 SUPERVISOR 3

ECEC : regular B=3

52

MATRIZ DE PRIORIZACIÓN

A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E

PRODUCCIÓN

IMPACTO + 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

IMPACTO +/- 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

IMPACTO - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Mate

ria

prim

a e

n e

l pis

o

Desconocim

iento

de u

n p

lan d

e

mante

nim

iento

Contr

ol in

adecuado d

e las

maquin

as

Falta d

e c

ontr

ol en e

l proceso

ENCUESTADOS

MEDIO AMBIENTE

CAUSAS

Desperdic

io d

e m

ate

ria

prim

a

Falta d

e c

ontr

ol en la r

ecepció

n

de m

ate

ria

prim

a

Cuchillo

s c

on p

oco f

ilo

Falta d

e c

ontr

ol de los insum

os a

utilizar

No r

ealizan s

us a

ctivid

ades

adecuadam

ente

Desconocim

iento

del proceso

Personal no c

apacitado

MEDICIÓN

Jornadas largas d

e trabajo

Falta d

e e

valu

ació

n d

el personal

Manip

ula

ció

n inadecuada d

e la

mate

ria

prim

a

Supervis

ión inadecuada

Presencia

de a

gua y

hum

edad

Falta d

e indic

adores e

n e

l

proceso

MATERIALES MANO DE OBRA METODOS MANTENIMIENTO

53

PRODUCCIÓN

IMPACTO + 25 0 0 0 20 20 20 0 0 25 20 0 0 25 25 0 0

IMPACTO +/- 0 0 0 6 3 3 3 0 3 0 3 6 0 0 0 9 0

IMPACTO - 0 5 5 3 0 0 0 5 4 0 0 3 5 0 0 2 5

25 5 5 9 23 23 23 5 7 25 23 9 5 25 25 11 5

Baja productividad en el área de

producción

MATERIALES MANO DE

OBRAMÉTODOS

SUMATORIA TOTAL DE MATRIZ DE PRIORIZACION

MAQUINARIA

Causa raíz

MEDICIÓNMEDIO

AMBIENTE

CAUSASD

espe

rdic

io d

e m

ater

ia p

rima

Falta

de

cont

rol e

n la

rece

pció

n de

mat

eria

prim

a

Cuc

hillo

s co

n po

co fi

lo

Falta

de

cont

rol d

e lo

s in

sum

os a

utili

zar

No

real

izan

sus

act

ivid

ades

adec

uada

men

te

Des

cono

cim

ient

o de

l pro

ceso

Pers

onal

no

capa

cita

do

Pres

enci

a de

agu

a y

hum

edad

TOTAL

Con

trol i

nade

cuad

o de

las

máq

uina

s

Falta

de

cont

rol e

n el

pro

ceso

Falta

de

indi

cado

res

en e

l pro

ceso

Mat

eria

prim

a en

el p

iso

Jorn

adas

larg

as d

e tra

bajo

Falta

de

eval

uaci

ón d

el p

erso

nal

Man

ipul

ació

n in

adec

uada

de

la

mat

eria

prim

a

Supe

rvis

ión

inad

ecua

da

Des

cono

cim

ient

o de

un

plan

de

man

teni

mie

nto

54

FUENTE: Elaboración propia.

CAUSAS CRITICIDAD % % ACUMULADO

Desperdicio de materia prima 25 9,88% 9,88%

Falta de indicadores en el proceso 25 9,88% 19,76%

Manipulación inadecuada de la materia prima 25 9,88% 29,64%

Falta de control en el proceso 25 9,88% 39,53%

Personal no capacitado 23 9,09% 48,62%

Desconocimiento del proceso 23 9,09% 57,71%

Supervisión inadecuada 23 9,09% 66,80%

No realizan sus actividades adecuadamente 23 9,09% 75,89%

Materia prima en el piso 11 4,35% 80,24%

Desconocimiento de un plan de mantenimiento 9 3,56% 83,79%

Falta de control de los insumos a utilizar 9 3,56% 87,35%

Falta de evaluación de personal 7 2,77% 90,12%

Falta de control en la recepción de materia prima 5 1,98% 92,09%

Jornadas largas de trabajo 5 1,98% 94,07%

Control inadecuado de las maquinas 5 1,98% 96,05%

Cuchillo con poco filo 5 1,98% 98,02%

Presencia de agua y humedad 5 1,98% 100,00%

TOTAL 253 100%

Desperdicio de materia prima 25

Falta de control en la recepción de materia prima 5

Cuchillos con poco filo 5

Falta de control de los insumos a utilizar 9

No realizan sus actividades adecuadamente 23

Desconocimiento del proceso 23

Personal no capacitado 23

Jornadas largas de trabajo 5

Falta de evaluación de personal 7

Manipulación inadecuada de la materia prima 25

Supervisión inadecuada 23

Desconocimiento de un plan de mantenimiento 9

Control inadecuado de las máquinas 5

Falta de control en el proceso 25

Falta de indicadores en el proceso 25

Materia prima en el piso 11

Presencia de agua y humedad 5

MEDICIÓN

MEDIO AMBIENTE

CAUSA

NIVEL DE

CRITICIDADMATERIALES

MANO DE OBRA

MÉTODOS

MAQUINARIA

55

B. FIGURAS

B1. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA – JUNIO

FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.

56

B2. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA – JULIO


57

B3. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA – AGOSTO


0,65

0,66

0,65

0,64

0,65

0,64

0,65

0,64

0,65

0,64

0,63

0,65 0,65

0,64

0,65

0,64

0,63

0,64

0,65

0,66 0,66 0,66

0,65

0,66

0,64

0,65 0,65

0,66

0,61

0,62

0,63

0,64

0,65

0,66

0,67

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 26 27 28 29 30 31

PR

OD

UC

TIV

IDA

D

DÍA

58

B4. PRODUCTIVIDAD DE FLORIDO – JUNIO


59

B5. PRODUCTIVIDAD DE FLORIDO - JULIO


60

B6. PRODUCTIVIDAD DE FLORIDO - AGOSTO


61

B7. PRODUCTIVIDAD DE TOCÓN - JUNIO


62

B7. PRODUCTIVIDAD DE TOCÓN - JULIO


63

B9 . PRODUCTIVIDAD DE TOCÓN - AGOSTO


64

B10. PRODUCTIVIDAD DE DESCARTE - JUNIO

FUENTE: Empresa APAMC –Elaboración propia

65

B11. PRODUCTIVIDAD DE DESCARTE - JULIO


66

B12. PRODUCTIVIDAD DE DESCARTE - AGOSTO


67

B13. PRODUCTIVIDAD TOTAL – JUNIO


68

B14. PRODUCTIVIDAD TOTAL – JULIO


69

B15. PRODUCTIVIDAD TOTAL – AGOSTO


70

B16. DIAGRAMA ISHIKAWA


Cuchillos con poco filo

BAJA

PRODUCTIVIDAD

DE LA MATERIA

PRIMA

No realiza sus

actividades

adecuadamente

Personal no

capacitado

Falta de control en el

proceso

Falta de evaluación del

personal

Materia prima en el

piso

Jornadas largas de

trabajo

MATERIALES MANO DE OBRAMÉTODO DE

TRABAJO

MEDICIÓN

Manipulación inadecuada

de la materia prima

MEDIO

AMBIENTE

Falta de control en la

recepción de materia prima

Desperdicio de Materia

Falta de control

de los insumos a

utilizar

Desconocimiento del proceso

Supervision inadecuada

MAQUINARIA

Desconocimiento de un

plan de mantenimiento

Control inadecuado

de las máquinas

Presencia de agua y

humedad

Falta de indicadores en

el proceso

71

B17. GRÁFICO PARETO


72

C. INSTRUMENTOS

C1. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD

MATERIA PRIMA APROVECHADA

ÁREA: FECHA INICIO:

RESPONSABLES: FECHA TÉRMINO:

FUENTE: Elaboración propia

2 1051 5 5255 7.777,30 0,68

3 1474 5 7370 11.262,80 0,65

4 1591 5 7955 12.496,00 0,64

5 1778 5 8890 13.881,00 0,64

6 1891 5 9455 14.588,90 0,65

7 1695 5 8475 12.687,70 0,67

8 1879 5 9395 14.467,70 0,65

9 1453 5 7265 11.458,40 0,63

10 1352 5 6760 10.744,70 0,63

11 1318 5 6590 10.298,10 0,64

12 1313 5 6565 10.820,30 0,61

13 1396 5 6980 10.672,80 0,65

14 2072 5 10360 15.863,20 0,65

15 2443 5 12215 19.706,70 0,62

16 2656 5 13280 20.738,10 0,64

17 1929 5 9645 14.982,90 0,64

18 865 5 4325 7.688,80 0,56

19 728 5 3640 6.046,50 0,60

20 654 5 3270 5.749,90 0,57

21 449 5 2245 3.377,50 0,66

22 1170 5 5850 8.610,00 0,68

23 1102 5 5510 8.194,60 0,67

24 627 5 3135 4.606,60 0,68

25 631 5 3155 4.401,60 0,72

26 1317 5 6585 9.409,80 0,70

27 1442 5 7210 10.671,30 0,68

28 1989 5 9945 15.654,50 0,64

29 2076 5 10380 15.915,00 0,65

30 2708 5 13540 19.690,90 0,69

31 2521 5 12605 19.229,30 0,66

TOTAL 227850 351693 0,65


(N° CAJAS )

PESO DE

CAJA (Kg)

KG DE MP

APROVECHADA

KG MATERIA PRIMA

PROCESADA

76

El instrumento para calcular la productividad de materia prima aprovechada tiene un

88,9% de validez.

JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3

1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3

2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10

3 2 2 3 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6

4 2 2 3 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 8 88,9%

5 2 2 2 6 INACEPTABLE INACEPTABLE 1 11%

6 2 3 2 7 ACEPTABLE 9

7 2 3 3 8 ACEPTABLE

8 2 3 3 8 ACEPTABLE

9 2 2 3 7 ACEPTABLE

CALIFICACIONES DE LOS JUECESCALIFICACIONES DE LOS JUECES

ITEM SUMA

77

C2. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE

FLORIDO

ÁREA: FECHA INICIO :



1 1222 10945,1 0,11

2 1135 7639 0,15

3 1917 12538,2 0,15

4 1179 7805,2 0,15

5 1413 11367,6 0,12

6 2268 14389,3 0,16

7 2041 15294,6 0,13

8 2524 17452,7 0,14

9 729 9526,3 0,08

10 2780 16577,6 0,17

11 2963 19872,1 0,15

12 1075 9288,5 0,12

13 1852 12091,8 0,15

14 1409 11924,9 0,12

16 2710 20801,5 0,13

17 2694 14834,1 0,18

18 2061 13919,5 0,15

19 2681 17785,1 0,15

20 2009 16.946,90 0,12

21 1464 12.337,10 0,12

22 1735 15.511,90 0,11

23 2001 18.385,90 0,11

24 1923 20.009,90 0,10

25 3783 13425 0,28

26 2648 18.617,20 0,14

27 2344 15.506,50 0,15

28 2678 18.808,50 0,14

29 2678 20.000,60 0,13

30 2745 20.550,90 0,13

TOTAL 60661,6 434153,5 0,14

PRODUCTIVIDAD DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA

PROCESADA

81

El instrumento para calcular la productividad de florido tiene un 88,9% de validez.








7 2 3 3 8 ACEPTABLE

8 2 3 3 8 ACEPTABLE

9 2 2 3 7 ACEPTABLE

CALIFICACIONES DE LOS JUECESCALIFICACIONES DE LOS JUECES

ITEM SUMA

82


TOCÓN




1 2490 10945,1 0,23

2 1430 7639 0,19

3 2609 12538,2 0,21

4 1401 7805,2 0,18

5 2435 11367,6 0,21

6 2946 14389,3 0,20

7 3117 15294,6 0,20

8 3846 17452,7 0,22

9 2454 9526,3 0,26

10 3208 16577,6 0,19

11 3323 19872,1 0,17

12 1541 9288,5 0,17

13 2246 12091,8 0,19

14 2723 11924,9 0,23

15 2710 20801,5 0,13

17 2538 14834,1 0,17

18 2987 13919,5 0,21

19 3529 17785,1 0,20

20 3211 16946,9 0,19

21 2432 12337,1 0,20

22 3138 15511,9 0,20

23 3605 18385,9 0,20

24 4719 20009,9 0,24

25 3601 13425 0,27

26 3836 18617,2 0,21

27 2956 15506,5 0,19

28 3514 18808,5 0,19

29 4586 20000,6 0,23

30 5072 20550,9 0,25

TOTAL 88200,1 434153,5 0,20



86

El instrumento para calcular la productividad de tocón tiene un 88,9% de validez.








7 2 3 2 7 ACEPTABLE

8 2 2 3 7 ACEPTABLE

9 2 3 3 8 ACEPTABLE

ITEM

CALIFICACIONES DE LOS JUECES

SUMA

87


DESCARTE




1 193 25.654,10 0,008

2 162 20.574,90 0,008

3 162 12.686,40 0,013

4 185 24.173,20 0,008

5 128 16.604,60 0,008

8 217 27.461,40 0,008

9 127 16.873,50 0,008

10 117 18.849,60 0,006

11 84 11.830,60 0,007

12 95 12.183,00 0,008

13 116 15.310,00 0,008

15 134 11.505,50 0,012

16 125 15.477,00 0,008

17 91 13.956,80 0,007

18 126 15.548,70 0,008

19 86 11.938,10 0,007

20 68 8.915,40 0,008

21 113 11.077,40 0,010

22 87 11.634,80 0,008

23 110 13.301,90 0,008

24 116 13.035,80 0,009

25 102 12.196,60 0,008

26 67 9.750,10 0,007

27 107 12.348,90 0,009

29 60 8.484,70 0,007

30 154 13.676,40 0,011

31 116 14.347,90 0,008

TOTAL 3250 399397 0,008



91

El instrumento para calcular la productividad de descarte tiene un 100% de validez.






5 2 3 2 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%


7 2 2 3 7 ACEPTABLE

8 2 3 2 7 ACEPTABLE

9 2 3 3 8 ACEPTABLE

ITEM


SUMA

92

C5. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL






KG MATERIA

PRIMA PROCESADA

PRODUCTIVIDAD

TOTAL

TOTAL

96

El instrumento para calcular la productividad total tiene un 100% de validez.








7 2 3 3 8 ACEPTABLE

8 2 3 2 7 ACEPTABLE

9 2 3 2 7 ACEPTABLE

ITEM


SUMA

97

C6. GUÍA DE ENTREVISTA

CARGO: JEFE DE PLANTA

NOMBRE: ÁREA:

FECHA:

1. ¿La empresa actualmente practica y desarrolla algún tipo de sistema de mejora

continua en sus procesos productivos?

2. ¿Que considera Ud. estaría afectando la productividad en el área de producción

de esparrago verde fresco?

3. En cuanto a la productividad dentro de planta, ¿Se están cumpliendo con las

metas establecidas? ¿por què?

4. ¿Se tienen identificados los problemas principales dentro del proceso de

producción? ¿Cuáles son?

5. ¿Se brinda capacitaciones a los operarios sobre los adecuados métodos de

trabajo que deben seguir para lograr los objetivos establecidos por la empresa?

6. En su opinion, ¿Qué mejoras deben hacerse dentro del área de producción para

lograr los objetivos de la empresa?


101

El instrumento de entrevista tiene un 100% de validez.








7 2 3 2 7 ACEPTABLE

8 2 3 3 8 ACEPTABLE

9 2 3 3 8 ACEPTABLE

ITEM


SUMA

102

C7. GUÍA DE OBSERVACIÓN

RESPONSABLE : ÁREA:

FECHA INCIO :

FECHA TÉRMINO :

MANO DE OBRA MÉTODOS

MATERIALES MEDICIÓN

MAQUINARIA MEDIO AMBIENTE


106

El instrumento de observación tiene un 100% de validez.








7 2 3 3 8 ACEPTABLE

8 2 3 2 7 ACEPTABLE

9 2 3 2 7 ACEPTABLE

ITEM


SUMA

107

C8. ENCUESTA


111

El instrumento de la encuesta tiene un 100% de validez.








7 2 3 2 7 ACEPTABLE

8 2 2 3 7 ACEPTABLE

9 2 3 3 8 ACEPTABLE

ITEM


SUMA

112

C9. PLAN DE CAPACITACIÓN PARA LOS

TRABAJADORES DEL ÁREA DE

PRODUCCIÓN

1. Actividad de la empresa

Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque es una empresa

dedicada a la Producción y exportación de espárrago verde fresco en caja.

2. Justificación

El recurso fundamental de toda empresa son sus trabajadores que forman parte de ella, es

por eso que en APAMC, nos enfocamos en la mejora continua para que los trabajadores

puedan desenvolverse en sus actividades diarias de manera eficaz.

Como parte de poder mejorar la productividad nos vemos en la obligación de contar con

un plan de capacitaciones para los trabajadores del área de producción en APAMC.

3. Alcance

El Plan de capacitación aplica para los asistentes de línea, operarios de selección y

operarios de empaque del área de producción de la empresa APAMC.

4. Fines del Plan de Capacitación

Teniendo como propósito principal incrementar la productividad, las capacitaciones

tendrán el fin de contribuir al personal en los siguientes aspectos importantes:

✓ Presentar el perfil del puesto de trabajo a los asistentes de línea, operarios de

empaque y operarios de selección. (Ver Anexo C10)

✓ Adecuada utilización de las herramientas.

✓ Adecuado cuidado de la materia prima.

✓ Establecer procedimientos adecuados para las actividades realizadas.

5. Objetivos del Plan de Capacitación

1. Objetivo General

Brindar a los asistentes de línea, operarios de selección y empaque los conocimientos

adecuados sobre la forma correcta de realizar sus actividades, permitiendo así un mayor

desempeño y lograr incrementar la productividad del área de producción en la empresa

APAMC.

113

2. Objetivos específicos

✓ Dar a conocer a los asistentes de línea, operarios de selección y operarios de

empaque los indicadores que se han implementado en el proceso de espárrago

verde fresco.

✓ Proporcionar a los asistentes de línea, operarios de selección y operarios de

empaque dentro del área de producción los conocimientos adecuados sobre cómo

deben realizar sus actividades para optimizar la materia prima.

✓ Dar a conocer la importancia de realizar las actividades correctamente de manera

constante.

6. Metas

Capacitar a los asistentes de línea, personal de selección y personal de empaque de la

empresa APAMC.

7. Estrategias

Las estrategias que se van a emplear para la capacitación en la empresa APAMC.

✓ Metodología de exposición – diálogo.

8. Acciones a desarrollar

Las acciones para el desarrollo del plan de capacitación se encuentran respaldadas con

los siguientes temas:

✓ Correcto modo de controlar las líneas de selección y empaque.

✓ Correcto modo de lanzar y levantar el espárrago en las líneas de selección.

✓ Correcto modo de separar tamaños, atar, cortar y pesar el producto.

✓ Beneficios de seguir mejorando de manera constante los métodos de trabajo.

9. Recursos

Humanos: Estará conformado por el personal de selección, empaque, asistentes de línea,

supervisor y jefe de planta.

Materiales: Para la capacitación se necesitará materia prima, cuchillo, balanza, ligas, y

cajas.

114

10. Cronograma

11. Presupuesto

12. Financiamiento

El presupuesto total del plan de capacitación tendrá que se ser asumido por la empresa

APAMC.

Detalle Cargo Costo por Hora Total Horas Costo Total

Jefe de planta 9,25 1 9,25

Supervisor de producción 7,3 1 7,3

Asistentes de línea 1 4,53 1 4,53



Jefe de planta 9,25 1,5 13,875

Supervisor de producción 7,3 1,5 10,95

Operario de Selección … … …

Jefe de planta 9,25 1,5 13,88

Supervisor de producción 7,3 1,5 10,95

Operario de empaque … … …

79,79

Capacitación en

correcto control de los

operarios de línea y

selección

Capacitación en

correcta forma de

lanzar y levantar el

espárrago en la línea.

Capacitación en

correcta forma de

separar tamaños, corte

y pesado del producto.

TOTAL

25 26 27 28 29 30 31

Capacitación en

correcto control de

los operarios de

línea y selección.

Capacitación en

correcta forma de

lanzar y levantar el

espárrago en la

línea.

Capacitación en

correcta forma de

separar tamaños,

corte y pesado del

producto.

DETALLEOCTUBRE

115

C10. ANÁLISIS DE PUESTOS

EMPRESA: Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque.

CATEGORÍA: Operario.

NOMBRE DEL CARGO: Operario de selección y clasificación.

SUPERVISOR: Jefe de producción / Asistentes de línea.

DESCRIPCIÓN DEL CARGO:

1. Realizar la selección del producto conforme y no conforme.

2. Realizar la clasificación del producto en los calibres especificados por el

supervisor.

PERFIL DEL PUESTO:

REQUISITOS

1. Experiencia en selección y clasifiación de espárragos.

2. Proactivo.

3. Habilidad de trabajo en equipo.

REQUERIMIENTOS FÍSICOS

1. Se requiere que la persona esté de pie todo el tiempo durante su labor.

2. Se requiere que la persona tenga fija la mirada hacia la faja transportadora.

116


CATEGORÍA: Operario.

NOMBRE DEL CARGO: Operario de empaque.

SUPERVISOR: Jefe de producción / Asistentes de línea.


1. Realizar la separarión de tamaño adecuada del producto.

2. Realizar el atado del producto de la manera correspondiente.

3. Realizar el pesado correcto del producto.

PERFIL DEL PUESTO:

• REQUISITOS

1. Expericencia en labores de empaque en espárragos.

2. Proactivo.

3. Responsable.


• REQUERIMIENTOS FÍSICOS


2. Se requiere que la persona tenga habilidad y destreza en las manos para hacer los

atados.

3. Se requiere que la persona tenga una adecuada visión para el pesado y

especificaciones que requiere el producto.

117


CATEGORÍA: Técnico.

NOMBRE DEL CARGO: Asistente de línea.

SUPERVISOR: Jefe de producción.


1. Realizar la separarión de tamaño adecuada del producto.

2. Realizar el atado del producto de la manera correspondiente.

3. Realizar el pesado correcto del producto.

PERFIL DEL PUESTO:

• REQUISITOS

1. Conocimientos en control y supervisión en las actividades de selección y

clasificación de espárragos.

2. Conocimientos en control y supervisión en las actividades de empaque de

espárragos.

3. Buen manejo de personal.

4. Proactivo.


• REQUERIMIENTOS FÍSICOS


121

El instrumento de capacitación tiene un 100% de validez.








7 2 2 3 7 ACEPTABLE

8 2 2 3 7 ACEPTABLE

9 2 2 3 7 ACEPTABLE

ITEM


SUMA

122

C11. PLAN DE MEJORA Y CONTROL DE

PROCESO

PERSONAL INVOLUCRADO

• Jefe de planta.

• Supervisor de producción.

• Asistentes de línea.

• Operarios de empaque.

• Operarios de selección.

DESARROLLO DEL PLAN

Para la mejora y control de los procesos se realizaron los siguientes pasos:

PASO 1: Se definieron los procesos existentes en la empresa, para ello se hizo un

diagrama de análisis de proceso (DAP).

123

ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO

OPERACIÓN 16

INSPECCIÓN 3

TRANSPORTE 4

ALMACÉN 1

COMBINACIÓN 4

TOTALES 28

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

16 3 4 1 4

Se realiza el descarte de alguna materia extraña

Se realiza la separación por tamaños

Separación en jabas de florido y puntas rotas

Se realizan los bunches

Se abastecen las líneas con los pallets conteniendo las jabas

Las jabas con M.P se colocan en tinas de lavado

Se lanza la M.P a las fajas transportadoras

Se realiza el proceso de selección y calibración de la M.P

Se le agrega hipoclorito de calcio a las tinas de lavado

Nº

Se trasladan los pallets con las jabas al área de producción

DIAGRAMA Nº: 1

ÁREA: PRODUCCIÓN

MÉTODO: ACTUAL (X ) MEJORADO ( )

Recepción del carro que contiene la M.P

Se coloca en filas las jabas sobre la balanza de piso

Se lava con agua a presión las jabas conteniendo producto

Se le agrega hipoclorito de sodio

Ingreso de las jabas de M.P por el hidrocooler de MP

Se controla la Tº de cámara de M.P a 10.0 ºC

Se trasladan las jabas al área de lavado

Se paletizan las jabas dentro de la camara de materia prima

Se almacena en cámara de P.T.

TOTALES

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Se realiza el cortado de los bumches

Se empacan 11 bunches en cada caja

RESUMEN

EMPRESA: ASOSIACIÓN DE PRODUCTORES AGROPECUARIO DE LOS

MOLINOS DE CAJANLEQUE

OBJETIVO: ELABORACIÓN DE ESPÁRRAGO VERDE FRESCO

SIMBOLOS

DESCRIPCIÓN

Se pesan las jabas

Se controla la Tº del hidrocooler no mayor a 3.0 ºC

Se coloca el P.T en pallets

Se paletizan las cajas de P.T

Se realiza el pesado de la caja entre 5.150 kg a 5.170 kg

(Aéreo) ó 5.170 kg a 5.200 kg (Marítimo)

Se le realiza la codificación a las cajas con el calibre que le

corresponde.

Se lleva el P.T al hidrocooler que contiene 2.7 lt de Ácido

peracético

v

124

PASO 2: Se analizó el DAP y se verificó en que estaciones de trabajo es necesario realizar

controles y mejoras.

En las estaciones Nº 14,15,16,17 y 20 es necesario incorporar inspecciones con el fin de

mejorar sus actividades.

PASO 3: Se elaboraron formatos de control para el registro de las actividades en el área

de producción.

FORMATO DE CONTROL DE JABAS DE

TOCÓN EN LAS MESAS DE EMPAQUE

Fecha:

Responsable:

PASO 4: Se realizará la capacitación en control de procesos a los asistentes de línea de

acuerdo al programa asiganado.

PASO 5: Se evaluarán indicadores del proceso.


Nº DE MESA Nº DE CAJAS Nº JABAS DE TOCÓN PRODUCTIVIDAD

128

El instrumento de mejora y control de procesos tiene un 100% de validez.








7 2 3 2 7 ACEPTABLE

8 2 3 3 8 ACEPTABLE

9 2 3 3 8 ACEPTABLE

ITEM


SUMA

129

D. DOCUMENTOS

D1. ENTREVISTA AL JEFE DE PLANTA

130

D2. GUÍA DE OBSERVACIÓN

131

E. CICLO DE DEMING (PHVA)

E1. FASE DE PLANEAR DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA

Causas del problema

• Desperdicio de materia prima.

• Falta de indicadores en el proceso.

• Manipulación inadecuada de la materia prima.

• Falta de control en el proceso.

• Personal no capacitado.

• Desconocimiento del proceso.

• Supervisión inadecuada.

• No realizan sus actividades adecuadamente.

Efectos del problema

Baja productividad de la materia prima

Objetivos

• Implementar un sistema de mejora continua con el fin de incrementar la

productividad del área de producción en la empresa APAMC.

• Lograr aumentar la productividad de la materia prima mediante la enseñanza de

métodos de trabajo a los operarios.

• Realizar un seguimiento y control del proceso para asegurar una eficiente

producción.

Actividades planificadas

1. Capacitacion a los asistentes de línea.

2. Capacitacion a los operarios de selección.

3. Capacitacion a los operarios de empaque.

4. Mejora y control de procesos mediante el diagrama de análisis de proceso (DAP).

5. Control del tocón.

132

E2. FASE DE HACER DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA

En esta etapa se implementaron los planes de acción para lograr reducir el problema.

1. Plan de capacitación para el correcto control de los operarios de línea y selección.

El plan de capacitación planteó el desarrollo de las siguientes acciones:

Se realizó la primera reunión de capacitación denominada “fortalecer los

conocimientos y manejo de personal” a los tres asistentes de línea. Esta capacitación se

desarrolló de la siguiente manera:

• El jefe de planta encargado de la capacitación dio a conocer la importancia de

realizar un control adecuado en las líneas de proceso para lograr aumentar la

productividad.

• Correcto control a los operarios de línea.

• Correcto control a los operarios de selección.

2. Plan de capacitación para la correcta forma de lanzar y levantar el espárrago de

las líneas.


Se realizó la segunda reunión de capacitación denominada “fortalecer las

habilidades” , esta capacitación se desarrolló de la siguiente manera:

• Se reunió a los operarios de selección ( Ver enexo F9)

• Correcta forma de lanzado del espárrago a la faja transportadora. (Ver anexo F10)

• Correcta forma de selección de espárrago.

• Correcta forma de levantar el espárrago del piso.

3. Plan de capacitación para la correcta forma de separar tamaños, corte y pesado

de productos.


Se realizó la tercera reunión de capacitación denominada “fortalecer habilidades” ,

esta capacitación se desarrolló de la siguiente manera:

• Se reunió a los operarios de empaque ( Ver anexo F11)

• Correcta forma de separar tamaños. (Ver anexo F12)

• Correcta forma de nivelar las puntas. (Ver anexo F14)

133

• Correcta forma de realizar el corte. (Ver anexo F15)

4. Plan de control y mejora de proceso

Se mejorarón las estaciones Nº 14,15,16,17 y 20, a las cuales se les incorporó

inspecciones a la hora de realizar esas actividades.

• Corte excesivo del tocón por la incorrecta separación de tamaños. (Ver anexo F16)

Plan de mejora y control de procesos.

5. Se implementó un plan de mejora y control de procesos, en el cual se involucró

al jefe de planta, supervisor de producción, asistentes de línea, operarios de empaque

y selección. Esta implementación se desarrolló de la siguiente manera:

• Se elaboró un diagrama de análisis de proceso (DAP) y se verificó que en las

estaciones Nº 14, 15, 16, 17 y 20 era necesario incorporar inspecciones para lo

cual se brindaron capacitaciones con el fin de mejorar sus actividades.

• Se obtuvo la productividad diaria del tocón a través de formatos de control de

jabas de tocón en las mesas de empaque (Ver anexo E14).

• Se elaboró el diagrama de análisis de proceso (DAP) actualizado con las

estaciones Nº 14, 15, 16, 17 y 20 mejoradas.

ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO

OPERACIÓN 11

INSPECCIÓN 3

TRANSPORTE 4

ALMACÉN 1

COMBINACIÓN 9

TOTALES 28

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

11 3 4 1 9

Se realiza el descarte de alguna materia extraña

Se realiza la separación por tamaños

Separación en jabas de florido y puntas rotas

Se realizan los bunches

Se abastecen las líneas con los pallets conteniendo las jabas

Las jabas con M.P se colocan en tinas de lavado

Se lanza la M.P a las fajas transportadoras

Se realiza el proceso de selección y calibración de la M.P

Se le agrega hipoclorito de calcio a las tinas de lavado

Nº

Se trasladan los pallets con las jabas al área de producción

DIAGRAMA Nº: 2

ÁREA: PRODUCCIÓN

MÉTODO: ACTUAL ( ) MEJORADO (X)

Recepción del carro que contiene la M.P

Se coloca en filas las jabas sobre la balanza de piso

Se lava con agua a presión las jabas conteniendo producto

Se le agrega hipoclorito de sodio

Ingreso de las jabas de M.P por el hidrocooler a una Tº 2.6


Se trasladan las jabas al área de lavado


Se almacena en cámara de P.T.

TOTALES

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Se realiza el cortado de los bumches

Se empacan 11 bunches en cada caja

RESUMEN

EMPRESA: ASOSIACIÓN DE PRODUCTORES AGROPECUARIO DE LOS

MOLINOS DE CAJANLEQUE

OBJETIVO: ELABORACIÓN DE ESPÁRRAGO VERDE FRESCO

SIMBOLOS

DESCRIPCIÓN

Se pesan las jabas

Se controla la Tº del hidrocooler no mayor a 3.0 ºC

Se coloca el P.T en pallets

Se paletizan las cajas de P.T

Se realiza el pesado de la caja entre 5.150 kg a 5.170 kg

(Aéreo) ó 5.170 kg a 5.200 kg (Marítimo)

Se le realiza la codificación a las cajas con el calibre que le

corresponde.

Se lleva el P.T al hidrocooler que contiene 2.7 lt de Ácido

peracético

v

7

8

9

Ingreso de las jabas de M.P por el hidrocooler de MP



134

Estación Nº 14: Se lanza la M.P. a las fajas transportadoras

• Los operarios realizan un correcto lanzado del espárrago verde fresco a la faja

transportadora en tres tiempos.

Estación Nº 15: Se realiza el proceso de selección y calibración de la M.P.

• Los operarios de selección están teniendo un mayor control sobre la selección y

calibración del espárrago.

Estación Nº 16: Se realiza el descarte de alguna materia extraña.

• Los operarios de selección son más cuidadosos en no descartar espárrago en buen

estado a las jabas de florido.

Estación Nº 17: Se realiza la separación por tamaños.

• Los operarios de empaque están teniendo un mayor control al separar los tamaños

para realizar un correcto bumches.

Estación Nº 20: Se realiza el cortado de los bumches

• Los operarios de empaque tienen un mayor control al momento de realizar el

cortado del tocón ya que se ha implentado un formato de control del tocón.

Cumplimento de indicador de la fase hacer

Hacer = 𝒛

𝒑 𝒇

ACTIVIDADES PLANIFICADAS SE

REALIZÓ

NO SE

REALIZÓ

Capacitación a los asistentes de línea /

Capacitación a los operarios de selección /

Capacitación a los operarios de empaque /

Mejora y control de procesos /

Control del tocón /

TOTAL 5 0

Hacer =𝟓

𝟓𝑿𝟏𝟎𝟎 = 𝟏𝟎𝟎%

El indicador tuvo un cumplimiento del 100%.

135

E3. FASE DE VERIFICAR DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA

Una vez implementadas las acciones y actividades propuestas, se procedió a evaluar la

nueva productividad de la materia prima aprovechada, productividad de florido,

productividad de tocón y productividad de descarte. Para ello se hizo una comparación

de los resultados obtenidos de productividad antes y después de la mejora implementada.

Así mismo se procedió a verificar si las acciones implementadas contribuyeron con el

aumento de la productividad del área de producción.

Verificación de la nueva productividad de los indicadores

Los resultados que se alcanzaron con la mejora fueron:

Se obtuvo una nueva productividad promedio de materia prima aprovechada de 0.67

(Ver anexo E4). Lo cual indica que por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo 670 kg de

materia prima aprovechada promedio respectivamente. Con respecto al florido se obtuvo

una nueva productividad promedio de 0.15 (Ver anexo E5). Lo cual indica que por cada

1000 kg de espárrago se obtuvo 150 kg de florido promedio respectivamente. Para el

tocón se obtuvo una nueva productividad promedio de 0.17 (Ver anexo E6). Lo cual

indica que por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo 170 kg de tocón promedio

respectivamente. Para el descarte se obtuvo una nueva productividad promedio de 0.007

(Ver anexo E7). Lo cual indica que por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo en un

promedio de 7 kg de descarte. Finalmente se obtuvo una nueva productividad total

promedio de 0.82 (Ver anexo E8).

Se aumentó la productividad total y la productividad de materia prima aprovechada, y se

redujo la productividad de florido, tocón y descarte, esta mejora se presentó debido a que

los operarios al estar capacitados realizan sus actividades con mayor eficiencia, además

de haber un control más eficiente en el área de producción.

PRE-TEST POST-TEST

MES

INDICADOR

MATERIA PRIMA APROVECHADA 0,65 0,67

FLORIDO 0,16 0,15

TOCÓN 0,18 0,17

DESCARTE 0,008 0,007

PRODUCTIVIDAD TOTAL 0,81 0,82

AGOSTO28 OCTUBRE- 24

NOVIEMBRE

136

E4. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE LA

METERIA PRIMA APROVECHADA





28 1969 5 9845 14797,2 0,67

29 1536 5 7680 11537,4 0,67

30 1365 5 6825 10210 0,67

31 1122 5 5610 8215,8 0,68

1 1427 5 7135 10564,2 0,68

2 2143 5 10715 15890,7 0,67

3 1648 5 8240 12176,7 0,68

4 1854 5 9270 13455,9 0,69

5 1857 5 9285 13730,4 0,68

6 2082 5 10410 15732,5 0,66

7 1726 5 8630 12760,95 0,68

8 1359 5 6795 10170,45 0,67

9 1767 5 8835 13147,9 0,67

10 1808 5 9040 13508 0,67

11 1407 5 7035 10395,4 0,68

12 1953 5 9765 14768,1 0,66

13 1136 5 5680 8373,8 0,68

14 1503 5 7515 11263,6 0,67

15 1367 5 6835 10308,3 0,66

16 1926 5 9630 14378 0,67

17 1586 5 7930 11859,5 0,67

18 1345 5 6725 10141,6 0,66

19 1907 5 9535 14248 0,67

20 1607 5 8035 11895,5 0,68

21 2084 5 10420 15357,7 0,68

22 1503 5 7515 11097,4 0,68

23 1563 5 7815 11755,2 0,66

24 1842 5 9210 13816,2 0,67

TOTAL 231960 345556,4 0,67


(N° CAJAS )

PESO DE

CAJA (Kg)

KG DE MP

APROVECHADA

KG MATERIA PRIMA

PROCESADA

137

E5. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE

FLORIDO





28 2156 14797,2 0,15

29 1724 11537,4 0,15

30 1428 10210 0,14

31 1166 8215,8 0,14

1 1566 10564,2 0,15

2 2336 15890,7 0,15

3 1830 12176,7 0,15

4 1929 13455,9 0,14

5 2046 13730,4 0,15

6 2474 15732,5 0,16

7 1856 12760,95 0,15

8 1594 10170,45 0,16

9 1985 13147,9 0,15

10 2096 13508 0,16

11 1585 10395,4 0,15

12 2395 14768,1 0,16

13 1266 8373,8 0,15

14 1664 11263,6 0,15

15 1666 10308,3 0,16

16 2215 14378 0,15

17 1889 11859,5 0,16

18 1590 10141,6 0,16

19 2221 14248 0,16

20 1837 11895,5 0,15

21 2166 15357,7 0,14

22 1799 11097,4 0,16

23 1596 11755,2 0,14

24 2151 13816,2 0,16

TOTAL 52227 345556,4 0,15



138


TOCÓN





28 2680 14797,2 0,18

29 2048 11537,4 0,18

30 1878 10210 0,18

31 1382 8215,8 0,17

1 1774 10564,2 0,17

2 2729 15890,7 0,17

3 2023 12176,7 0,17

4 2172 13455,9 0,16

5 2296 13730,4 0,17

6 2754 15732,5 0,18

7 2180 12760,95 0,17

8 1690 10170,45 0,17

9 2230 13147,9 0,17

10 2266 13508 0,17

11 1691 10395,4 0,16

12 2504 14768,1 0,17

13 1361 8373,8 0,16

14 2005 11263,6 0,18

15 1736 10308,3 0,17

16 2418 14378 0,17

17 1974 11859,5 0,17

18 1750 10141,6 0,17

19 2413 14248 0,17

20 1927 11895,5 0,16

21 2658 15357,7 0,17

22 1693 11097,4 0,15

23 2255 11755,2 0,19

24 2357 13816,2 0,17

TOTAL 58841 345556,4 0,17



139


DESCARTE





28 116 14797,2 0,008

29 86 11537,4 0,007

30 79 10210 0,008

31 58 8215,8 0,007

1 89 10564,2 0,008

2 111 15890,7 0,007

3 84 12176,7 0,007

4 85 13455,9 0,006

5 103 13730,4 0,008

6 95 15732,5 0,006

7 95 12760,95 0,007

8 91 10170,45 0,009

9 98 13147,9 0,007

10 106 13508 0,008

11 85 10395,4 0,008

12 103 14768,1 0,007

13 67 8373,8 0,008

14 80 11263,6 0,007

15 71 10308,3 0,007

16 115 14378 0,008

17 66 11859,5 0,006

18 77 10141,6 0,008

19 80 14248 0,006

20 97 11895,5 0,008

21 114 15357,7 0,007

22 91 11097,4 0,008

23 89 11755,2 0,008

24 98 13816,2 0,007

TOTAL 2529 345556,4 0,007



140

E8. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL


FECHA TÉRMINO: 24/11/19

RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin





TOTAL

PROCESADO

PRODUCTIVIDAD

TOTAL

1 9845,00 2156,40 14797,20 0,81

2 7680,00 1723,50 11537,40 0,82

3 6825,00 1428,00 10210,00 0,81

4 5610,00 1165,80 8215,80 0,82

5 7135,00 1565,80 10564,20 0,82

6 10715,00 2336,40 15890,70 0,82

7 8240,00 1830,40 12176,70 0,83

8 9270,00 1929,30 13455,90 0,83

9 9285,00 2045,80 13730,40 0,83

10 10410,00 2474,10 15732,50 0,82

11 8630,00 1856,40 12760,95 0,82

12 6795,00 1594,20 10170,45 0,82

13 8835,00 1985,40 13147,90 0,82

14 9040,00 2095,60 13508,00 0,82

15 7035,00 1585,10 10395,40 0,83

16 9765,00 2395,40 14768,10 0,82

17 5680,00 1265,90 8373,80 0,83

18 7515,00 1663,80 11263,60 0,81

19 6835,00 1665,90 10308,30 0,82

20 9630,00 2214,90 14378,00 0,82

21 7930,00 1889,40 11859,50 0,83

22 6725,00 1590,00 10141,60 0,82

23 9535,00 2220,70 14248,00 0,83

24 8035,00 1836,70 11895,50 0,83

25 10420,00 2165,90 15357,70 0,82

26 7515,00 1798,50 11097,40 0,84

27 7815,00 1596,40 11755,20 0,80

28 9210,00 2150,80 13816,20 0,82

TOTAL 231960,00 52226,50 345556,40 0,82

141

E9. COMPARACIÓN DEL PRE-TEST Y POST-TEST DE LA PRODUCTIVIDAD

DE MATERIA PRIMA APROVECHADA

DÍA PRE - TEST POST - TEST

1 0,65 0,67

2 0,66 0,67

3 0,65 0,67

4 0,64 0,68

5 0,65 0,68

6 0,64 0,67

7 0,65 0,68

8 0,64 0,69

9 0,65 0,68

10 0,64 0,66

11 0,63 0,68

12 0,65 0,67

13 0,65 0,67

14 0,64 0,67

15 0,65 0,68

16 0,64 0,66

17 0,63 0,68

18 0,64 0,67

19 0,65 0,66

20 0,66 0,67

21 0,66 0,67

22 0,66 0,66

23 0,65 0,67

24 0,66 0,68

25 0,64 0,68

26 0,65 0,68

27 0,65 0,66

28 0,66 0,67

TOTAL 0,65 0,67

142

E10. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA ( PRE-TEST V.S POST-TEST)

FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia

143

E11. COMPARACIÓN DE PRODUCTIVIDAD A NIVEL INFERENCIAL

E11.1 Prueba de normalidad

Productvividad de materia prima aprovechada

H0: Los datos de la productividad de materia prima aprovechada siguen una distribución

normal.

H1: Los datos de la productividad de materia prima aprovechada no siguen una

distribución normal.

P >0.05 Aceptamos la hipótesis nula (H0)

P <0.05 Aceptamos la hipótesis alternativa (H1)

Para realizar la prueba de normalidad se hizo con la herramienta estadística SPSS

tomando los datos de la diferencia de la productividad de la materia prima aprovechada

del antes y después de la aplicación de la mejora continua en la empresa APAMC.

Pruebas de normalidad

Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk

Estadístico Gl Sig. Estadístico gl Sig.

DIFERENCIA ,196 28 ,007 ,867 28 ,002

a. Corrección de significación de Lilliefors

Como son 28 datos se usa la prueba de normalidad de Shapiro –wilk, el cual se usan para

datos menores a 35, dando un valor p= 0.002, aprobándose H1 por lo que debe emplearse

una prueba no paramétrica Wilconxon.

144

E11.2 Prueba de hipótesis estadística

Productividad de materia prima aprovechada

H0: La mejora continua incrementa la productividad de materia prima aprovechada en la

empresa APAMC, en el año 2019.

H1: La mejora continua no incrementa la productividad de materia prima aprovechada en

la empresa APAMC, en el año 2019.

Supuestos

P < 0.05 Se acepta la hipótesis nula (H0)

P > 0.05 Se acepta la hipótesis alternativa (H1)

Rangos

N

Rango

promedio

Suma de

rangos

POSTEST -

PRETEST

Rangos

negativos 0a ,00 ,00

Rangos positivos 27b 14,00 378,00

Empates 1c

Total 28

Estadísticos de pruebaa

POSTEST –

PRETEST

Z -4,575b

Sig. asintótica

(bilateral) ,000

a. Prueba de Wilcoxon de los rangos

con signo

b. Se basa en rangos negativos.

Como el valor p de la prueba de wilconson da 0.000 se aprueba la hipótesis H0, que dice

que la mejora continua incrementa la productividad de materia prima aprovechada en la


145

E12. COMPARACIÓN DEL PRE-TEST Y POST-TEST DE LA

PRODUCTIVIDAD TOTAL

DÍA PRE-TEST POST-TEST

1 0,82 0,81

2 0,81 0,82

3 0,81 0,81

4 0,80 0,82

5 0,81 0,82

6 0,80 0,82

7 0,80 0,83

8 0,80 0,83

9 0,82 0,83

10 0,81 0,82

11 0,80 0,82

12 0,82 0,82

13 0,82 0,82

14 0,82 0,82

15 0,81 0,83

16 0,80 0,82

17 0,82 0,83

18 0,84 0,81

19 0,81 0,82

20 0,80 0,82

21 0,80 0,83

22 0,80 0,82

23 0,82 0,83

24 0,81 0,83

25 0,80 0,82

26 0,81 0,84

27 0,81 0,81

28 0,81 0,82

TOTAL 0,81 0,82

146

E13. PRODUCTIVIDAD TOTAL ( PRE-TEST V.S POST-TEST)

147

E14. COMPARACIÓN DE PRODUCTIVIDAD A NIVEL INFERENCIAL

E14.1 Prueba de normalidad

Productvividad total

H0: Los datos de la productividad total siguen una distribución normal.

H1: Los datos de la productividad total no siguen una distribución normal.

P > 0.05 Aceptamos la hipótesis nula (H0)

P < 0.05 Aceptamos la hipótesis alternativa (H1)

Para realizar la prueba de normalidad se hizo con la herramienta estadística SPSS

tomando los datos de la diferencia de la productividad total del antes y después de la

aplicación de la mejora continua en la empresa APAMC.

Pruebas de normalidad

Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk

Estadístico Gl Sig. Estadístico gl Sig.

DIFERENCIA ,182 28 ,019 ,907 28 ,017

Como son 28 datos se usa la prueba de normalidad de Shapiro –wilk, el cual se usan para

datos menores a 35, dando un valor p= 0.017, aprobándose H1 por lo que debe emplearse

una prueba no paramétrica Wilconxon.

148

E14.2 Prueba de hipótesis estadística

Productividad total

H0: La mejora continua incrementa la productividad total del área de producción en la


H1: La mejora continua no incrementa la productividad total del área de producción en la


Supuestos

P < 0.05 Se acepta la hipótesis nula (H0)

P > 0.05 Se acepta la hipótesis alternativa (H1)

Rangos

N

Rango

promedio

Suma de

rangos

POSTTEST -

PRETEST

Rangos negativos 2a 13,00 26,00

Rangos positivos 21b 11,90 250,00

Empates 5c

Total 28

Estadísticos de pruebaa

POSTTEST –

PRETEST

Z -3,459b

Sig. asintótica

(bilateral) ,001

a. Prueba de Wilcoxon de los rangos

con signo

b. Se basa en rangos negativos.

Como el valor p de la prueba de wilconson da 0.001 se aprueba la hipótesis H0, que dice

que la mejora continua incrementa la productividad total en la empresa APAMC, en el

año 2019.

149

E15. FORMATOS DE CONTROL DE JABAS DE TOCÓN EN LAS MESAS DE

EMPAQUE

152

E16. FASE DE ACTUAR DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA

• Se dará seguimiento a las mejoras en el área de producción.

ACTIVIDAD RESPONSABLE

Controlar la correcta separación de tamaños Asistente de línea

Controlar el correcto pesado del producto Asistente de línea

Controlar el correcto corte de los turiones Asistente de línea

Controlar la correcta selección del producto Asistente de línea

Controlar la correcta supervisión de los asistentes de

línea

Supervisor de

producción

• Se reunirá a los asistentes de línea cada día al termino del proceso para compartir

opiniones sobre el desarrollo de las actividades y posibes mejoras, además se

tendrá reuniones un día a la semana antes de iniciar el proceso con los operarios

de empaque y selección para dar a conocer los puntos que hay que ir mejorando.

Cumplimento del indicador de la fase actuar

Actuar=

SI NO

Controlar la correcta separación de tamaños /

Controlar el correcto pesado del producto /

Controlar el correcto corte de los turiones /

Controlar la correcta selección del producto /

Controlar la correcta supervisión de los asistentes de

línea /

TOTAL 5 0

Actuar=𝟓

𝟓𝒙𝟏𝟎𝟎 = 𝟏𝟎𝟎%

El indicador tiene un cumplimiento del100%.

DETALLE FRECUENCIA HORA RESPONSABLE

Reunión con los operarios de

selección Lunes

Antes de iniciar el

proceso Jefe de planta

Reunión con los operarios de

empaque Lunes

Antes de iniciar el

proceso Jefe de planta

Reunión con los asistentes de línea Diaria Al finalizar el proceso Jefe de planta

CONTROL ACTIVIDAD EN EVALUACIÓN

153

F. FOTOGRAFÍAS DEL ÁREA DE PROCESOS

F1. LANZADO DEL ESPÁRRAGO A LA FAJA TRANSPORTADORA

F2. SELECCIÓN DEL ESPÁRRAGO POR CALIBRE

F3. ATADO Y PESADO DEL ESPÁRRAGO

154

F4. EMPACADO

F5. HIDROCOOLER

F6. ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

155

F7. JABAS DE FLORIDO

F8. JABAS DE TOCÓN

F9. OPERARIOS DE SELECCIÓN

156

F10. LANZADO DEL ESPÁRRAGO A LA FAJA TRANSPORTADORA.

F11. OPERARIOS DE EMPAQUE

F12. SEPARACIÓN DE TAMAÑOS DE ESPÁRRAGO

157

F13. CORRECTA FORMA DE SEPARAR TAMAÑOS

F14. CORRECTA FORMA DE NIVELAR LAS PUNTAS

158

F15. CORRECTA FORMA DE REALIZAR EL CORTE

F16. CORTE EXCESIVO DEL TOCÓN POR LA INCORRECTA

SEPARACIÓN DE TAMAÑOS.

AUTORES: ASESOR LÍNEA DE INVESTIGACIÓN

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