Automatizacion de La Planta Concentradora Con Dcs en Bhp Bil
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I LATINOMETALURGIA – UNSAAC – CUZCO- PERU. I LATINOMETALURGIA UNIVERISDAD SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO CUSCO - PERU AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA CON DCS EN BHPBILLITON TINTAYA S.A. Dirigido A: Presidente del comité de trabajos técnicos. – I Latinometalrugia. Autor(es): Helbert Zinanyuca Espinoza. Cargo: Jefe de control de Procesos. Empresa: BHPBilliton Tintaya S.A. Telf. 084-301150- anexo 2444. Mobile: 054-9376402. E-mail: [email protected] Hugo Granados Rivas. Cargo: Superintendente de Procesos. Empresa: BHPBilliton Tintaya S.A. Telf. 084-301150- anexo 2408. Mobile: 054-9375674. E-mail: [email protected] Tintaya - 2005 ***************************************************************************************************
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I LATINOMETALURGIA – UNSAAC – CUZCO- PERU.
I LATINOMETALURGIAUNIVERISDAD SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
CUSCO - PERU
AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA CONDCS EN BHPBILLITON TINTAYA S.A.
Dirigido A: Presidente del comité de trabajos técnicos. – I Latinometalrugia.
Autor(es):
Helbert Zinanyuca Espinoza.Cargo: Jefe de control de Procesos.Empresa: BHPBilliton Tintaya S.A.Telf. 084-301150- anexo 2444.Mobile: 054-9376402.E-mail: [email protected]
Hugo Granados Rivas.Cargo: Superintendente de Procesos.Empresa: BHPBilliton Tintaya S.A.Telf. 084-301150- anexo 2408.Mobile: 054-9375674.E-mail: [email protected]
Tintaya - 2005
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I LATINOMETALURGIA – UNSAAC – CUZCO- PERU.
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)DESCRIPCIÓN & EVOLUCION DE SISTEMAS DE CONTROL
EQUIPOS DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)
UNIDAD DE CONTROL DE PROCESO (PCU)
SISTEMA DE ALIMENTACION (MPSIII) UNIDAD DE MONTAJE DE MODULOS (MMU)
UNIDAD REMOTA DE CONTROLESTACIÓN DE TRABAJO DEL OPERADOR (OWS)ESTACIÓN DE TRABAJO DE INGENIERIA (EWS)
INTERFASE C-NET A PCUMODULOS DE INTERFASE (NIS/NPM)MODULOS DE CONTROL (BRC-100)MODULOS INPUT/OUPUT (I/O).
INTERFASE C-NET A PC O COMPUTADORMODULOS DE INTERFASE (NIS/NPM)MODULOS DE CONTROL (BRC-100)MODULOS INPUT/OUPUT (I/O).
ARQUITECTURA DE CONTROL DE LA PLANTA CONCENTRADORA
CONCLUSIONES.
I LATINOMETALURGIA – UNSAAC – CUZCO- PERU.
AUTOMATIZACION DE LA PLANTA CONCENTRADORACON DCS EN BHPBILLITON TINTAYA S.A.
By.
Helbert Zinanyuca EspinozaJefe de control de procesos, BHPBilliton Tintaya S.A.
&Hugo Granados Rivas,
Gerente de procesos, BHPBilliton Tintaya S.A.
RESUMEN
La planta concentradora de Tintaya inicia sus operaciones en marzo de 1,985 con la
tecnología de control disponible de esos años, que consideraban sistemas de control
primario Foxboro Spec200, usando interruptores hard-wired (botoneras on-off),
controladores de loop individuales y grabadores de gráficos de tinta. Estos sistemas de
control bajo un nuevo escenario de competitividad vienen quedando obsoletos, razón
que Tintaya inicio un proceso de modernización de la tecnología para lograr un
eficiente control de sus operaciones con altos rendimientos de su capacidad instalada,
y a bajos costos de producción.
BHPBilliton Tintaya ha planteado implementar sistemas de control modernos
que fueron ejecutados en su primera fase en el molino de bolas 3 con un Sistema de
Control Digital Distribuido (DCS bailey INFI-90), sobre este sistema de control
supervisorio (DCS) se implemento además un Sistema avanzado de control
denominado Sistema Experto Minovex que optimiza y estabiliza el proceso, tomando
como herramienta al DCS. En octubre del 2003 se inició con la segunda y tercera
etapa de la automatización que comprendió la implementación del DCS a toda las
áreas de la planta concentradora, con la versión mas actualizada de Sistemas de
Control Digitales (DCS Bailey con Tecnología de Industrial IT módulos S-800). La
ingeniería, desarrollo e implementación del proceso de automatización se realizo con
la planta en plena marcha y tomo más de 01 año. Un aspecto clave de éxito fue el
know-how de la Compañía y la capacitación del personal.
Los beneficios alcanzados en la primera etapa fueron: el incremento de la
capacidad de tratamiento del molino en 4%, granulometría homogénea para la etapa
de flotación, mejor estabilidad del circuito, utilización eficiente de energía y reducción
del consumo unitario de bolas y revestimientos, en la segunda y tercera etapa se
espera replicar los beneficios en los otros molinos además de optimizar las
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operaciones de Chancado, flotación, sistemas de espesamiento y bombeo de agua
con uso eficiente del personal.
INTRODUCCION.
Los procesos de control para el beneficio de minerales hoy en día han alcanzado la
automatización progresiva por medio de instrumentos de medición y control. Estos
instrumentos han ido liberando al operador de su función de actuación física directa en
la planta teniendo mayor y efectiva vigilancia del proceso desde salas de control, el
cual le permite al operador tener capacidades de respuesta en tiempos reales frente a
diferentes eventos del proceso, menos variabilidad y mayor control del proceso con el
propósito de incrementar la productividad de las plantas de beneficio de minerales.
En el presente trabajo se pretende mostrar el proceso de automatización desde
el punto de vista del usuario final, para proporcionar una visión global sobre los
aspectos relacionados con la automatización de nuestro proceso a través de sistemas
de control distribuido (Distributed Control Systems, DCS). Se describe en forma clara
la arquitectura de control, las formas de conexión (Hardware) y la función que
desempeña dentro del sistema cada uno de los componentes del sistema de control
distribuido instalados en la planta concentradora de sulfuros de Bhpbilliton Tintaya S.A.
así como algunos conocimientos básicos de manejo del sistema composer y conductor
NT (Software) para realizar las funciones de configuración, monitoreo y control del
proceso desde unidades remotas y/o estaciones de trabajo.
Se presenta también los principales beneficios obtenidos, como el
incremento en la utilización efectiva de los equipos, la reducción de la variabilidad del
proceso, un incremento en la capacidad de tratamiento de la concentradora en 4% y
consecuentemente la reducción de nuestros costos unitarios.
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SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO - DCS
DESCRIPCION.
Un Sistema de Control Distribuido (DCS) es un sistema de control y supervisión con
algoritmos de control que residen en unidades de control por área (PCU’s)
interconectados a través de un loop de comunicaciones, que maneja la información de
campo (instrumentos) a través de un sistema computacional recibiendo y tomando
decisiones de control en paralelo y a tiempo real del proceso.
El entorno de la supervisión (pantallas del proceso), la lógica de control (PID
proporcional integral derivativo) y lógicas de tipo secuencial es un SISTEMA
INTEGRADO, que ya tienen una pre-ingeniería. Las alarmas y eventos del sistema se
encuentran configuradas en la memoria de los controladores.
Entre los principales componentes que tiene el DCS son los sistemas o protocolos de
comunicación, hardware de control, los ordenadores y aplicación de software para el
control de la supervisión.
Red Symphony BaileyINFI-NET Redundante
Interfase decomunicación con el
operador
PCU (Unidad deControl Procesos):Controladores
LOOP 1
Cable CoaxialTipo Belden 9880
ProcesoI/O
Transmisoreselectrónicos
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Sistema de Control Distribuido (DCS: Distributed Control System).
EQUIPOS DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO - HARDWARE
Dentro del Sistema DCS de la planta concentradora de Tintaya se cuenta con:
• 08 Unidades de Control de Procesos (PCU)
• 01 Unidades de Control Remoto
• 05 Estaciones de Trabajo del Operador (OWS), Clientes
• 02 Servidores CNT, 01 Estación de trabajo de Ingeniería (EWS) – Composer.
Todos ellos conectados a una red INFINET o C-NET a través de interfases de
comunicación entre: la Interfase C-NET a PCU y la Interfase C-NET a PC’c. Para ver
el esquema del sistema de control con DCS Ver fig.1
ESQUEMA C-NET TO PCU & C-NET TO PC
El hombre en los últimos tiempos,
con el propósito de controlar a
tiempo real una gran variedad de
dispositivos (sensores, válvulas, etc)
ha ido desarrollando una serie de
sistemas de control tal como se
observa en cuadro adjunto. Hasta q a
partir de los 90’s se tiene los
sistemas de control distribuido DCS
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Fig. 1: Diagrama esquemático del sistema de automatización de la planta. (DCS)
1. UNIDAD DE CONTROL DE PROCESOS (PCU)
Las unidades de control de procesos (PCU) contienen los módulos que conforman los
niveles de adquisición, acción y control de procesos. Estas unidades son las que
ejecutan los programas de control y comunican al sistema Symphony con el proceso.
Una unidad de control de procesos (PCU) está compuesta por:
• Sistema de alimentación (Modular Power Supply III): Imput 120 Vac, Ouput
+5Vdc,+15Vdc, -15Vdc, +24Vdc.
• Unidades de montaje de módulos (Module Mounting Unit, MMU). En las cuales
se insertan los módulos de interfase de comunicación, módulos de control y los
modulos I/O.
1.1 SISTEMA DE ALIMENTACION (Module Power Supply: MPSIII).
El MPSIII es el que suministra las tensiones de 5VDC, 15VDC, -15VDC, 24VDC,
48VDC y 125VDC para energizar tarjetas de comunicación, controladores y modulos
I/O. Dependiendo del módulo el MPSIII acepta tensiones de entrada de 120 VAC,
240VAC y 125VDC.
NIS /NPM
I/O DEL PROCESO
BRC100
IOR800
BUS ADAPTER
S-800
NIS /ICT
MMPI
SWITH
RED LAN (RETETERNET
TCP/IP
MEDIA CONVERTER
FibraÓptica
NIS /NPM
BRC100
S-800
Barra de comunicaciones (CONTROL WAY)
Protocolo Harmony Network (H-NET)
IOR800
MODULOS DECOMUNICACION
MODULOS DECONTROL
(CONTROLADORES)
INTERFASE
MODULOSI/O
TAG:1.5.3.500
TAG:1.5.3.500
5 mbps
INTERFASE CON PCU INTERFASE CON PC
MODULE BUSCOMUNIC. ÓPTICA
SERVIDOR
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1.2. UNIDAD DE MONTAJE DE MÓDULOS (Module Mouting Unit: MMU)
Los módulos del sistema se insertan en las unidades de montaje de módulos (MMU
del inglés Module Mounting Unit), de las cuales puede haber varias en el PCU. Un
MMU permite montar doce módulos y proporciona la interconexión de los mismos
mediante las barras Controlway y Expander bus.
2. UNIDAD DE CONTROL REMOTO
A diferencia de las unidades de control de procesos, las unidades remotas solo
contienen los módulos que conforman los niveles de adquisición y acción, más no el
nivel del control del proceso. En Tintaya solo tenemos 01 unidad de control remota que
opera con el sistema de bombeo de agua desde el rió hasta la planta.
3. ESTACIÓN DE TRABAJO DE OPERADORES (OWS)
La estación de trabajo de los operadores es la interfase entre hombre y sistema (HSI,
human-system interface en inglés) del Sistema de Control y Administración
empresarial. Los componentes de la interfase hombre-sistema interfase (HSI) incluye
los siguientes elementos:
• Procesadores
• Monitores
• Teclado
• Módulos del sistema.
Los módulos el sistema se encuentran dentro de la consola, y sobre una Unidad de
Montaje de módulos IEMMU12. En esta unidad de montaje tenemos los siguientes
módulos:
• Interfase de procesador multifunción IMPM01.
• Interfase de red INNIS01
• Transferencia de computador a Infi-net INICT03A
• Sistema modular de energía AC PAS02
4. SERVIDORES (2) OWS – CONDUCTOR NT.
Conductor NT es una estación de operación desarrollada para trabajar con los
sistemas Symphony e INFI 90 OPEN. (Pantalla del operador)
5. ESTACION DE TRABAJO DE INGENIERRIA (EWS) – COMPOSER
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Es el software de ingeniería o estación de ingeniería que permite
configurar los principales módulos de comunicación y control, enlaces de
loop, los módulos I/O del proceso, etc.
Aquí se indica la dirección de LOOP, MODULO, NODO Y BLOCK.
Ejemplo: IP ADREES 1.4.3.300 que corresponde para el arranque de un
motor.
LOOP = 1
MODULO (PCU) : 4
CONTROLADOR : 3.
BLOCK O TAG: 300
INTERFASE C-NET A PCU
MODULOS DEL PROCESADOR
Dentro de ellos, se consideran a los módulos de comunicación y a los módulos de
control, que veremos a continuación por separado e indicando algunas de sus
características técnicas más importantes.
MÓDULOS DE INTERFASE:
Están conformadas por la tarjeta de interfase de red INNIS21 y la tarjeta de
procesamiento de red INNPM12 que hacen posible la interfase entre el C-net y HCU o
CPU a través de la Unidad Terminal de Comunicación NTCL01. Al mismo tiempo a
través del modulo de procesamiento de red se comunica con los módulos de control
vía Controlway. Fig. 2.
C-net ó Control Network es una red de datos serial de alta velocidad unidireccional,
que opera a una velocidad de comunicación de 10 Mbaud y permite hasta 250 nodos.
Es un sistema de comunicación INFINET redundante.
HCU ó Harmony Control Unit es el nodo de control fundamental del sistema
Symphony. El gabinete del Harmony Control Unit contiene los controladores Harmony
y los dispositivos de entrada y salida.
La conexión del HCU al Cnet permite a los controladores Harmony a :
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• Comunicar estados y valores de campo para el monitoreo y control del
proceso.
• Comunicar los parámetros de configuración que determina la operación de
funciones tales como alarma, tendencia, e historia sobre una interfase maquina
– hombre.
• Recibir instrucciones de control desde una interfase maquina-hombre para
ajustar salidas de campo del proceso.
• Proporcionar realimentación al personal de planta de los cambios de salida
actual.
Controlway es una barra de comunicación de gabinete interna entre los módulos
controladores y los módulos de interfase de comunicación.
Fig.2. Cnet to HCU o PCU interfase.
MODULOS DE CONTROL
Los módulos de control son los que ejecutan las estrategias de control del sistema.
Estos módulos se comunican con sus módulos de entrada y salidas mediante el Bus
Expander y con las interfaces de red del PCU mediante el bus Controlway.
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Los módulos de control poseen memorias no volátiles (NVRAM)) en las que se
almacena la configuración para evitar su pérdida en caso de una caída de energía.
El Harmony Bridge Controller (BRC) es un controlador potente por sí solo para uso en
complejas aplicaciones de control. Tiene la velocidad de procesamiento y la capacidad
de almacenamiento necesario para aplicaciones de control avanzado. El modulo BRC-
100 es un dispositivo configurable por el usuario, que recibe salidas y entradas del
proceso a través de una variedad de módulos digitales de entrada y salidas.
El sistema Symphony usa una variedad de dispositivos de control analógico y digital
(I/O) para la interfase con el proceso. Estos dispositivos I/O están disponibles usando
la red de comunicación Harmony (H-net) ó desde controladores Harmony rack I/O
usando el I/O Expander BUS.
Los controladores BRC-100 está soportado por un par de controladores, primario y
secundario redundante para asegurar la confiabilidad del proceso. Los mismos que
están interconectados a través de un Procesador Autobús Adaptador (PBA).
Los controladores procesan entradas y salidas, ejecutan algoritmos de control y
señales de control de salida a los dispositivos del proceso. Ellos también importan y
exportan datos desde uno a otro controlador u otro sistema de nodos, y aceptan
comandos desde estaciones de trabajo de operador, o cualquier computador
conectado a la red. Los controladores se comunican con otros mediante el Controlway.
Ellos se comunican con la red Cnet vía los módulos de comunicación INNIS21,
INMPM12.
Cada controlador ocupa un simple slot en la unidad de montaje de módulos. Consiste
de una tarjeta de circuito impreso que va conectada al Backplane de la unidad de
montaje MMU. Los leds en la parte frontal del módulo displaya errores de mensajes y
datos de diagnostico. Un led rojo / verde indica el estado de los modos de operación.
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Fig. 3 Controller architecture.
MODULOS I/O (S-800)
Los módulos S-800 están siendo exitosamente aplicados en cualquier industria
principalmente por; su modularidad, sistemas de diagnósticos integrados y su fácil
localización remota y es parte de ABB control IT.
MODULO IOR-800 GATEWAY.
El modulo IOR800 es una interfase que permite el acceso entre el controlador BRC y
los módulos de entradas y salidas I/O S-800 a través de la red harmony network (Hnet)
en tiempo real. El IOR800 se comunica hacia los módulos S-800 I/O module Bus a
través de fibra óptica solamente que recae en los cluster modems (Redundantes). Los
IOR800 pueden conectarse a 7 cluster modems vía fibra óptica modelebus y cada
cluster MODEM puede soportar a su vez a 12 bloks S-800 I/O. Ver Fig. 4
BRC-100
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Fig. 4. Harmony Bridge Controller to S-800 I/O interface.
MODULOS S-800 I/O
INTERFASE CNET a PC O COMPUTADOR.
HarmonyBus
Up To2500 m /8000 ft
OpticalModulebusRepeater
ClusterModem
HNE
HNET
S800 I/OModules
Harmony Repeater,
M1
M2
M1
M2
Fiber OpticModulebus
Up to200 m / 600
ft
X1
X2
HNETHNET
IOR 800Gateway
Harmony BridgeControllers BRC-100
Up To 12Modules
per Nodes
Up To 7
NodesS800 I/OModules
ClusterModem
AI810 8 ch Analog InputCurrent Source, 0(4)-20mA, 0-10V, 12 bits,Accuracy 0.2%, Isolation: 1 group of 8
AI830 8 ch RTD Input100 ohm Pt, Ni, Cu, 120 ohm Ni,0-400 ohm resistor, 15 bits, Accuracy 0.1%
AO810 8 ch Analog Output0 (4)-20m, 14 bits,Accuracy 0.2%, Isolation
DI820 8 ch Binary Input110 VDC / 120 VAC, Isulation: Individual
DO820 8 ch Binary Output (Relay N.O)5-250 V AC/DC, 3A, Isulation: Individual
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La interfase Cnet a computador está conformada por el módulo interfase de red
INNIS01, el módulo de transferencia a computador INICT03, y la interfase de
procesador multifunción. Esta interfase da acceso a un punto de Cnet a un
computador. El computador se conecta a través de un puerto paralelo SCSI.(Ver fig. 5
). Tanto las conexiones a la red Cnet como al computador se realiza a través de las
unidades terminales NTCL01(unidad terminal de comunicación) y NTMP01 (unidad
terminal del procesador multifunción), respectivamente.
Veremos a continuación algunos detalles técnicos acerca de cada uno de los módulos
que conforman la interfase Cnet – Computador
Fig. 5.Cnet to computer interface.
INTERFASE DE RED INNIS01
Es el enlace inteligente entre un nodo y la red Cnet. En este caso, trabaja
conjuntamente con el módulo INICT03. Es el que permite la comunicación de un nodo
a cualquier otro del sistema.
La tarjeta de circuito impreso contiene un microprocesador basado en circuitos de
comunicación que lo posibilita enlazarse con el módulo INICT03 sobre un I / O
Expander Bus dedicado.
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El módulo INNIS01 se conecta a través de sus 3 conectores de borde de la siguiente
manera: P1 se conecta a la fuente común de +5 VDC, - 5 VDC, - 15 VDC. El conector
P2 se conecta al I / O Expander Bus para comunicarse con el módulo INICT03. El
módulo INIS01 se conecta a su red de comunicación a través de un cable conectado
entre su conector P3 y la unidad terminal NTCL01. La comunicación entre nodos es a
través de cables coaxiales que conectan las unidades terminales de cada nodo.
MÓDULO DE TRANSFERENCIA A COMPUTADOR INICT03A
La interfase Cnet (Control Network) a computador es una interfase de comunicación
de la familia Harmony. Proporciona a un computador o a una interfase hombre-sistema
(Estación de trabajo de operador) acceso a la red Cnet en un Sistema de Control y
Administración Symphony.
El módulo INICT03 es una tarjeta de circuito impreso que ocupa un slot en la unidad
de montaje e módulos. La tarjeta contiene microprocesadores basados en circuitos de
comunicación que lo posibilita comunicarse directamente con su módulo INNIS01 y su
módulo IMMPI01, y para enlazar al Control way.
2 Tornillos aseguran la placa frontal del módulo a la unidad de montaje. Hay 17 leds en
la placa frontal y un botón pulsador de Parada / Reposición (Stop / Reset).
El módulo INICT03 tiene tres conectores para señales externas y energía (P1, P2 y
P3). Conector P1 conecta a la alimentación de +5 VDC y Controlway. Conector 2
conecta el módulo INICT03 al I / O Expander Bus. Las señales de control y datos se
conecta desde el módulo INICT03 al módulo IMMPI01 a través de un CABLE PLANO
DE 60 PINES. El Cable se conecta entre el conector P5 de INICT03 y el conector P6
del IMMPI01.
INTERFASE DEL PROCESADOR MULTIFUNCIÓN (IMMPI01)
El módulo de interfase del procesador multifunción manipula la interfase de Entradas /
salidas entre el computador y el módulo INICT03.
El módulo IMMPI01 es una simple tarjeta de circuito impreso que ocupa una ranura
(slot) en la unidad de montaje de módulos. Esta tarjeta contiene un microprocesador
basado en circuitos de comunicación que lo comunica con su INICT03 a través del
cable plano.
El módulo IMMPI01 tiene tres conectores de borde para señales externas y
alimentación (P1, P2 y P3). Conector P1 conecta a la alimentación de +5 VDC y
común. Conector P2 no es usado. Conector P3 es usado para conectar el cable que
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va a la unidad terminal IMMPI01. El conector P6 es usado para conectar el módulo
IMMPI01 al módulo INICTI03.
Tambien puede conectarse directamente hacia el computador desde esta tarjeta
IMMP01 a través de cable SCSI.
ARQUITECTURA DE AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA.
Con la implementación del sistema de control distribuido DCS en la planta
concentradora se tiene un loop redundante con sus respectivos PCU´s y módulos de
comunicación, para realizar el control de los circuitos de chancado I, chancado II,
molinos 1,2 y 3, Flotación, espesamiento y planta de agua. Fig. 6
Fig. 6. Arquitectura de la planta concentradora de Tintaya.
CONCLUSIONES.
El sistema de control DCS en la planta concentradora de Tintaya nos permite tenermejor control del proceso en tiempo real, eliminando las ineficiencias de control propiasde la dependencia del control manual del operador, como consecuencia se incrementonuestra capacidad de tratamiento en el orden de 4% .
Se tiene mejor administración e identificación de las alarmas “Condición de fallas” quepresenta el proceso, lo cual es una fuerte ayuda para el operador y mantenimiento.
C-NETRedundante
Red Ethernet TCP/IP
Conductor NT
ServidoresSala de Control
Chancado I
PCU 0GabineteComun.
PCU 4GabineteZona 3A
PCU 5GabineteZona 3B
PCU 6ZonaComplem. &Remolienda
PCU 7GabineteChancadoI
PCU 8GabineteChancadoII y III
PCU 1GabineteMolino3Fase I
PCU 3GabineteMolino2
PCU 2GabineteMolino1
Fase II
Conductor NTComposer
Conductor NTClientes
Sala deControl
Sala deControl
Sala deControl
EWS31 CON21 CON22
CON23 CON24 CON25 CON27 CON28Chancado II y II
LOOP
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Se tiene una plataforma de información que puede servir de base a sistemas gerencialesde administración de data como el caso del HONEYWELL, PI, GSAP, etc.
Se tiene un Sistema Experto como uno de los sistemas de control mas avanzado que setiene implementado en la molienda de Tintaya, permitiendo alcanzar nivelesoptimizantes de nuestro proceso, logrando no solo un máximo de tonelaje; sinocontrolando además en un rango optimo la granulometría final y demás variables delproceso de molienda en modo automatizado.
