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AutomationToday AMÉRICA LATINA • AMÉRICA LATINA • DICIEMBRE / 2014, AÑO 16, Nº 43DICIEMBRE / 2014, AÑO 16, Nº 43

Multiplique sus recursos con soluciones de virtualización

Cobertura de Automation Fair® 2014

Brasil y México comparten casos de éxito

Un abordaje balanceado

La productividad es parte clave de los desafíos del sector industrial. Descubra cómo una estrategia abarcadora para diseño, mantenimiento y operaciones de sistema de control puede ampliar la eficiencia y la colaboración, además de acelerar la innovación

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Nueva industria, viejo desafío

2 AUTOMATION TODAY • DICIEMBRE 2014

Cambian las estaciones. Cambian el mes y el año. Se cambia de idea. Cambian las leyes. Pero hay algo que se mantiene igual desde hace décadas: el discurso por más productividad industrial. Cortar costos, hacer más con menos, innovar, retener talentos. Todo eso – y mucho más – es parte de la ecuación para alcanzar mejores resultados. Sin embargo, últimamente, nuevos elementos han sido agregados y vienen demostrando que son capaces de interferir efectiva y positivamente sobre la productividad. Son las tecnologías, tales como la computación en nube y la comunicación móvil. Tecnologías que le permitieron a Rockwell Automation desarrollar la Empresa Conectada (The Connected Enterprise). Y que le permiten a las industrias abrir un nuevo horizonte de posibilidades, desde el enorme potencial de informaciones generado por dispositivos inteligentes. Esta edición aborda la productividad y su relación con las nuevas tecnologías, que también estuvieron en el centro de las atenciones durante la Automation Fair® 2014, realizada en California, cuya cobertura se puede encontrar en la página 10. El evento, una vez más, atrajo a miles de personas de todo el mundo que buscan elementos que caracterizan la industria del siglo XXI: inteligencia, seguridad, sustentabilidad y conectividad. En las próximas páginas, le brindamos un poco de esas novedades. ¡Disfrute su lectura!

Eliana FreixaGerente de Marketing Regional – América Latina

es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducido, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation.

COORDINACIÓN GENERAL • Eliana Freixa (Gerente de Marketing Regional - América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 5189.9500

EQUIPO EDITORIAL • Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation)• Theresa Houck (Editora Ejecutiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

FOTOGRAFÍA• Archivo Rockwell Automation e shutterstock.com

TRADUCCIÓN• Steven Avey (Rockwell Automation)

DISEÑO Y PRODUCCIÓN• Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]• Circulación: 10,000 ejemplares

OFICINAS REGIONALES Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611

Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

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Carta alLECTOR


EVENTO

TECH TIPS

SOLUCIONES

ENERGÍA

10

20

8

18

PRODUCTOS6

DICIEMBRE 2014 • AUTOMATION TODAY 3

Cómo un abordaje holístico puede ayudarlo a encontrar el equilibrio entre la escasez de recursos y la presión por productividad 14

Industrias de fertilizantes y de autopartes que comparten casos de aplicaciones exitosas en Brasil y en México

Adquisición de ESC Services e incremento en la sociedad con FANUC y Cisco

SAB en portugués; ArmorStratix 5700; PowerFlex 6000

Mejores momentos de Automation Fair® 2014

Reduciendo costos ocultos de energía

Virtualización: cómo mejorar la productividad tratando señales en su red de control antes que se conviertan en problemas

Gas combustible fl uye con seguridad en la selva

DESTACADOS4

o

Un abordajeUn abordajebalanceadobalanceado

CONTACTOS

CASOS DE ÉXITO22

27

Reporte dePORTADA

Encuentre la dirección más cercana a su empresa


DESTACADOS


Rockwell Automation adquiere ESC Services, proveedora de dispositivos y servicios de bloqueo y etiquetado (LOTO)

Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ha anunciado la compra de los activos de ESC Services, Inc., un proveedor global de servicios y soluciones de bloqueo y etiquetado (LOTO) para control de energía peligrosa.“ESC Services le permitirá a los clientes de Rockwell Automation aumentar la utilización de los activos y fortalecer el sistema de gestión de riesgo de sus empresas, agregando seguridad a nuestra creciente cartera de servicios para datos y habilitados vía nube”, señaló Matt Fordenwalt, gerente de negocios de consultoría de Rockwell Automation. La metodología exclusiva de ESC

La adquisición ampliará la capacidad de oferta de servicios de seguridad y complementará esta cartera de productos

utiliza códigos de Respuesta Rápida (Quick Response codes - QR) que pueden ser digitalizados para obtener información de activos y simpli icar el cumplimiento normativo con regulaciones externas y políticas internas de seguridad.“El uso global de sistemas para bloqueo y etiquetado se viene expandiendo entre corporaciones multinacionales y representa una gran oportunidad de crecimiento”, dijo Kelly Michalscheck, presidente de ESC Services. “Esta adquisición nos permite ampliar los procedimientos de bloqueo y etiquetado y las soluciones ScanESC, de ESC Services, para miles de fabricantes originales de equipos, agregando valor y oferta exclusiva a los amplios canales globales de Rockwell Automation”.Con sede en Franklin, Wisconsin, EE.UU., ESC Services será integrada al sector de Productos y Soluciones de Control de Rockwell Automation, como parte de la atención al cliente y de la unidad de negocios de mantenimiento. Los términos de la negociación no han sido divulgados.La tecnología y las soluciones ScanESC para bloqueo y etiquetado

FANUC Corporation – la empresa más grande del mundo en CNC, robots y máquinas robotizadas – y Rockwell Automation – la empresa más grande del mundo dedicada a la automatización industrial – anunciaron un incremento en el trabajo global conjunto que ya desarrollan, teniendo como objetivo ofrecerle a los clientes una solución de fabricación más consistente e integrada. Ambas empresas han trabajado juntas en los últimos cuatro años, en los ambientes de CNC y del controlador de automatización programable Logix (Logix PAC). Dicha colaboración se intensifi cará con una mayor integración de robótica, máquinas robotizadas y productos para software corporativo. La iniciativa tendrá un impacto inicial en aplicaciones del sector automotor, con lo cual los clientes podrán disfrutar de los benefi cios de una solución de integración del tipo plug-and-play para automatización e información. “FANUC ya ofrece interfaces abiertas y fl exibles para sistemas de automatización

FANUC Corporation y Rockwell Automation anuncian trabajo global complementarios. Sin embargo, FANUC y Rockwell Automation coinciden que nuestra base de clientes compartida en el mundo desea una solución de automatización completamente integrada. Así que, me enorgullece anunciar el avance de ese trabajo global en conjunto con Rockwell Automation”, afi rmó Yoshiharu Inaba, CEO de FANUC Corporation.El CEO de Rockwell Automation, Keith D. Nosbusch, declaró: “El trabajo global en conjunto entre las dos empresas es una respuesta directa a las necesidades de nuestros clientes por una integración más efectiva en las disciplinas de fabricación. Integrar las carteras de CNC, robots y máquinas robotizadas de FANUC con nuestro control integrado y soluciones para información resultará en más agilidad en la fabricación, ayudando a los clientes a obtener una empresa conectada y segura”.Las soluciones conjuntas fueron presentadas en la IMTS 2014 – International Manufacturing Technology Show (Chicago, EE. UU., en septiembre), en la JIMTOF

fueron presentadas en la Automation Fair®, de 19 a 20 de noviembre, en Anaheim, California. www.automationfair.com

Quién es ESC ServicesESC Services, Inc. (www.escservices.com) es una empresa de ingeniería enfocada en la creación de procedimientos y componentes grá icos para bloqueo y etiquetado. Ayuda a las empresas a alcanzar altos niveles de seguridad de los empleados, optimiza la e iciencia de la producción y garantiza el cumplimiento normativo con regulaciones locales.

Qué es bloqueo y etiquetadoBloqueo y etiquetado es el nombre de

un procedimiento de seguridad utilizado

para certifi carse de que las máquinas

peligrosas se detengan correctamente y no

puedan reiniciarse antes que los trabajos de

mantenimiento y reparación sean concluidos.

Eso requiere que fuentes de energía peligrosas

sean aisladas y neutralizadas antes de iniciar

cualquier procedimiento de reparación. En EE.

UU. las regulaciones federales determinan que

las empresas creen procedimientos específi cos

para bloqueo y etiquetado, para proteger a los

empleados mientras hacen mantenimiento en

máquinas y equipos activados por fuentes de

energía peligrosa.


Nuevo curso brinda el conocimiento fundamental para gestionar sistemas de control industriales conectados en redLa demanda de profesionales capacitados que entiendan el intercambio entre la tecnología de información (IT) y la tecnología de operación (OT) es cada vez más alta en vista de una mayor conexión entre la planta industrial y la empresa corporativa. Para responder a esta demanda, Rockwell Automation, junto a su socio estratégico Cisco, ha lanzado un nuevo curso de capacitación para asistir a los profesionales de IT y OT a superar los desa íos de uni icar sus tecnologías en red. Esta nueva capacitación ayuda a los candidatos a prepararse para la más reciente homologación Cisco Industrial Networking Specialist.El curso de sesión práctica de laboratorio, denominado Managing Industrial Networks with Cisco Networking Technologies (IMINS), brinda el conocimiento fundamental para gestionar y administrar sistemas de control industrial conectados en red. Este curso único fue diseñado para ayudar a los ingenieros de sistema de control y red tradicionales en entornos de fabricación, control de procesos y petróleo y gas a entender mejor las tecnologías de conexión en red necesarias para establecer una Empresa Conectada que permita tomar decisiones de forma más rentable y en tiempo real.

(Tokio, Japón, en noviembre de 2014) y en la Automation Fair® (cobertura completa en esta edición). Entre las demostraciones, se destacaron:• Celda de mecanización automotora totalmente integrada – presentando los

ROBODRILLs de FANUC, alimentados por CNCs FANUC, integrados con PAC Logix de Rockwell Automation, mostrando mecanización automotora con un robot FANUC cargando/descargando los ROBODRILLs FANUC.

• La posibilidad de usar una HIM de Rockwell Automation para operar un robot FANUC – permitiéndole a los participantes usar una computadora industrial de Rockwell Automation que admite gráfi cos 4D FANUC para operar un robot FANUC en una isla interactiva.

• Celda de robot sin valla en acción – demostrando un sistema de robot FANUC sin valla, utilizando sensores de seguridad Rockwell Automation.

• Acceso en vivo a datos de mecanización de distintas fuentes usando HIM

conjunto en torno a soluciones para fabricación integrada tradicional y celulares comerciales – el PAC Logix de Rockwell Automation y los software FactoryTalk View y VantagePoint recopilaban datos de mecanización de los CNCs FANUC en cuatro locales distintos: una fábrica remota de FANUC en Japón, la celda automotora en el Stand FANUC en la IMTS, un demostrativo de cinco ejes de dos máquinas en el stand FANUC en la IMTS, y la demostración de la transmisión automotora Rockwell Automation en el stand de Rockwell Automation en la IMTS.

• Demostrativo de montaje de componentes – el sistema iTRAK Intelligent Track de Rockwell Automation integrado con un robot FANUC demostró el control independiente de varios palets para el sistema de demostración de montaje de componentes, en el stand de Rockwell Automation en la IMTS.


“Establecer una Empresa Conectada efectiva requiere de una colaboración e integración transparentes entre los profesionales de IT y OT”, explica Gary Pearsons, vicepresidente y gerente general de Servicio de asistencia técnica al cliente y mantenimiento de Rockwell Automation. “Nuestro nuevo curso fortalece a los profesionales de IT y OT, otorgándole el conocimiento que necesitan para preparar a las empresas para las futuras transiciones tecnológicas. Hemos tenido la suerte de haber establecido una asociación con Cisco que nos ayude con el desarrollo del currículo”. “La planta industrial continúa transformándose a medida que las tecnologías de la información y operación expanden la conexión en red IP y la conectividad Ethernet”, comentó Jeanne Beliveau-Dunn, vicepresidente y gerente general de Learning@Cisco. “El personal de hoy necesita estar preparado para los roles laborales evolucionados del mañana. La demanda de profesionales capacitados que entiendan cómo interactuar con la IT, con la conexión en red y sistemas de control tradicionales continúa creciendo. Aquí hay una oportunidad para volver a entrenar a los ingenieros de sistema y a los técnicos

de planta sobre la conexión en red, con el in de ayudarlos a desempeñarse con mayor efectividad y de disminuir el tiempo improductivo. La oferta que brinda Cisco y Rockwell Automation, incluyendo el curso IMINS anunciado recientemente, enfatiza nuestro compromiso de ayudar a los profesionales a superar los desa íos que presenta la transición tecnológica y, al mismo tiempo, producir un resultado comercial más sólido para las organizaciones. Los participantes también obtienen una educación para el futuro ya que adquieren la experiencia necesaria para ejercer funciones de IT, OT y conexión en red. Se estima una demanda de 220.000 ingenieros de IT y OT por año para cubrir la Internet de las cosas (IoT, por sus siglas en inglés); por esto Rockwell Automation y Cisco están tomando los pasos necesarios para reducir esta brecha de conocimiento”.Utilizando la experiencia conjunta de Rockwell Automation y Cisco en las operaciones industriales y los espacios de IT, el curso IMINS ayudará a los ingenieros de sistemas de control e ingenieros de IT a alcanzar la competencia y el conocimiento para instalar, mantener y resolver problemas de sistemas de red industriales. También ayudará a los ingenieros a garantizar la disponibilidad, con iabilidad y seguridad cibernética de la red en toda la Empresa Conectada, y al mismo tiempo, aprender cómo interpretar los diseños para reconocer las topologías industriales y obtener acceso a material de referencia. Los estudiantes recibirán experiencia práctica trabajando con la suite de productos de Rockwell Automation para unir las tecnologías y dar valor a la Empresa Conectada.Las clases comenzaron en octubre de 2014 y continuarán en 2015.


PRODUCTOS

El primer switch on-machine de Rockwell Automation está armado con protección robusta IP67, y es un switch Ethernet industrial administrado Nivel 2, que puede ser armado directamente en una maquina o aplicación, lo que reduce el tamaño general y el costo de un panel de control, disminuyendo además el área ocupada por la máquina.En muchas aplicaciones, el espacio del panel para redes del sistema es limitado o inexistente. El switch

PowerFlex 6000 maximiza la efi ciencia energética

Primer switch on-machine de Rockwell Automation simplifi ca el diseño y la integración de redesDesarrollado en conjunto por Rockwell Automation y Cisco, el ArmorStratix 5700 amplia la cartera para el mercado de dispositivos on-machine, permitiendo la conectividad en ambientes agresivos

Los motores de media tensión suelen ser los mayores consumidores de energía en las industrias pesadas. El uso de un variador de frecuencia en esas aplicaciones puede reducir drásticamente el consumo energético y los costos asociados, además de mejorar de modo signifi cativo el control de proceso y el intercambio de información entre todas las áreas de la empresa. Con menos consumo energético, hay menor emisión de CO2, entre otras emisiones. Con el variador de medio voltaje PowerFlex 6000, Rockwell Automation amplía el rango de tensión para atender mercados que necesiten control de velocidad variable de motores de hasta 10 kV.El PowerFlex 6000 presenta confi guración multipulso para las tres clases de tensión principales, con baja generación de armónicas y factor de potencia cercano a 1. Para eso, usa topología CHB (Cascaded H Bridge), que combina un transformador de aislamiento montado internamente, con módulos de potencia en serie para cada fase.


ArmorStratix 5700 aprovecha sistemas precon igurados, de rápida conexión y disposición de cableados simpli icados para reducir actividades de instalación, investigación para corrección de problemas y mantenimiento.El ArmorStratix 5700 está alineado con las metas de Empresa Conectada, al proporcionar integración de datos en el nivel de la máquina, los cuales, debido al costo o local, podrían permanecer aislados de los sistemas administrativos de la empresa. Al usar el software de infraestructura de red Cisco IOS, este switch administra la transferencia de datos de producción para las bases de datos y sistemas de información de la empresa, para una mejor toma de decisión.Este switch industrial simpli ica el diseño y desarrollo de redes en el nivel de máquinas mediante herramientas de con iguración y monitoreo. Dichas herramientas

facilitan la con iguración y los diagnósticos de dentro del sistema de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation – haciendo un puente entre la TI y el ingeniero de automatización.El ArmorStratix 5700 Nivel 2 ofrece alta disponibilidad, Calidad de Servicio (QOS) y monitoreo automatizado, para ayudar a simpli icar la optimización y la convergencia de redes. Se provee como estándar con con iguraciones de 8, 16 y 24 puertos ijos, y cada modelo base se entrega con conectores Ethernet M12, tarjeta de memoria lash SD, doble entrada de energía y un diseño armado en panel. Una oferta expandida del switch ArmorStratix 5700 incluye con iguraciones con 10 y 18 puertos ijos, con 2 puertos gigabit, hardware

basado en la norma IEEE 1588, alarmas vía hardware y hasta ocho puertos de energía vía red Ethernet (PoE).

PowerFlex 6000 maximiza la efi ciencia



Los ingenieros que diseñan sistemas de seguridad de máquinas ahora pueden trabajar más fácilmente con distintos idiomas usando la herramienta de software Safety Automation Builder, de Rockwell Automation.El software – concebido para ayudar a los ingenieros a ahorrar tiempo al diseñar sistemas de seguridad – fue descargado más de 15 mil veces desde su lanzamiento, en febrero de 2013. Y ha sido indicado como uno de los diez productos más innovadores, en el último SPS Drives, realizado en Alemania.Muchos fabricantes vienen usando el Safety Automation Builder para simpli icar la selección de dispositivos de seguridad y acelerar el tiempo de desarrollo. Y, ahora, pueden obtener el mismo ahorro de tiempo al trabajar con múltiples regiones e idiomas.“Un fabricante en Italia utilizó el Safety Automation Builder al desarrollar en conjunto con un

La herramienta de software SAB (Safety Automation Builder) ayuda a simplifi car diseños multilingües

Es particularmente adecuado para aplicaciones de bombas y ventiladores en instalaciones nuevas o modernizaciones, transformándose en una solución económica para aplicaciones de control de motor de 200 kW a 5600 kW, para tensiones de motores entre 3 kV a 10 kV.Refrigerado a aire, el PowerFlex 6000 tiene un diseño que maximiza la efi ciencia energética, por medio de arranque suave y control de velocidad variable en aplicaciones de media tensión. La interface colorida e intuitiva, del tipo pantalla táctil, facilita el uso por el operador.

Para saber más

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/

literature/documents/br/pfl ex-br010_-en-p.pdf

Software de diseño de sistema de seguridad de Rockwell Automation ahora disponible en 16 nuevos idiomas

integrador de sistemas de Hungría y un fabricante original de equipos de Alemania. La herramienta traduce automáticamente el archivo del diseño original en otros idiomas sin modi icar cualquiera de los datos funcionales, reduciendo tiempo de ingeniería y documentación”, dice David Reade, consultor de Desarrollo de Negocios en Seguridad y Sensores de Rockwell Automation.El software Safety Automation Builder automatiza el proceso de selección de seguridad. Los usuarios importan una imagen de la máquina que necesitan proteger y responden preguntas usando un menú desplegable y pantallas de ayuda, para identi icar y seleccionar las protecciones necesarias. El software recopila todas las selecciones de producto, genera una lista de materiales y recopila los datos necesarios para alimentar con información el software SISTEMA (sigla para Safety Integrity Software Tool for Evaluation of Machine Applications) de IFA. La herramienta SISTEMA ayuda a evaluar el sistema acorde a la Norma ISO 13849-1:2008.El software, cuya descarga es gratuita en la página de Rockwell Automation, requiere que los usuarios descarguen y operen la herramienta SISTEMA.La herramienta SISTEMA está disponible en un número limitado de idiomas, por lo tanto, la funcionalidad de idiomas expandida de la herramienta Safety Automation Builder permite que los ingenieros generen informes SISTEMA más fácilmente fuera de su idioma local. Por ejemplo, un ingeniero que no domina ninguno de los idiomas ofrecidos por el SISTEMA puede crear una lista de materiales en su idioma local usando la herramienta SAB. Él podrá, entonces, importar los datos en el SISTEMA y generar un informe inal sin la necesidad de traducir la información.

“Esto es especialmente útil para diseños que involucran varios países donde se desarrolla la máquina y, en seguida, se exporta”, señala Reade. “Adicionalmente, empresas multinacionales pueden aceptar más fácilmente archivos de diseños de una variedad de OEMs en un formato común, y exportar los archivos para otras o icinas de diseño en todo el mundo”.Los nuevos idiomas incluyen: chino, checo, danés, holandés, inlandés, francés, alemán,

húngaro, italiano, japonés, coreano, polaco, portugués, rumano, español y sueco.Rockwell Automation también ha utilizado comentarios de clientes para ampliar los archivos de ayuda y mejorar la experiencia del usuario. La empresa ha agregado nuevas funciones de seguridad, documentos de diseño previamente desarrollados que contienen información detallada para muchos métodos de protección, incluyendo funcionalidades especí icas, datos de rendimiento y componentes necesarios de entrada, salida y lógicos. Estos documentos también incluyen listas de partes, esquemas eléctricos, un archivo del diseño del software SISTEMA y planes de veri icación y validación. Luego de inalizar el proceso SAB, los usuarios pueden seleccionar la función de seguridad necesaria para una máquina especí ica y combinarla con la lista de materiales para diseñar un sistema de seguridad completo.



SOLUCIONES

Una nueva

Expertos, tiempo y recursos son variables integrantes de la ecuación que define la productividad industrial – la cual debe continuar aumentando. Es una ecuación que no cierra más de la forma convencional. Pero un nuevo término puede ayudar a resolver esa cuestión: virtualización. El conjunto “VSE-Assurance” es un ejemplo de cómo la virtualización puede multiplicar recursos

Se percibe fácilmente un movimiento global del mercado hacia la búsqueda de apoyo externo para las demandas técnicas de las industrias. ¿Por qué? Además

de la escasez de profesionales con el conocimiento necesario para lidiar con la tecnología en rápida evolución, falta tiempo para capacitar a aquellos que ya son parte de las empresas. Y más: las necesidades de inversión suelen ser superiores a los recursos disponibles.Si, por un lado, esas circunstancias explicitan lo difícil que es mejorar la productividad con los recursos internos, por otro lado, no sirven para disminuir la presión en los gestores por el aumento de rendimiento y la reducción de costos.

El enfoque de las industrias está, cada vez más, en sus productos. Cómo desarrollarlos y fabricarlos más rápido, con menor inversión de capital y a precios más competitivos, entre otras preocupaciones. Ante semejante reto, todo lo demás – incluyendo sistemas de automatización, control e información – necesita funcionar perfectamente, lo que requiere soporte de ingenieros especializados las 24 horas, los siete días de la semana. Eso parece un lujo al que pocas empresas pueden acceder, pero el conjunto “VSE-Assurance” (contrato de Soporte Integrado – Assurance y Acceso Remoto – VSE), recién lanzado por Rockwell Automation, lo hace viable a un precio fi jo, reduciendo sorpresas presupuestarias y aumentando la disponibilidad manufacturera.

La frontera entre los mundos real y virtual es cada vez más tenue, eso conlleva a escoger socios realmente confiables

matemáticaindustrial



Cuanto más remota, insalubre o peligrosa sea el área de operación, y cuanto más

ininterrumpido deba ser el proceso de producción, mayor es la necesidad de servicios que le permitan a los gestores

y expertos estar virtualmente allí

VSE y Assurance Integrar un pequeño hardware dentro de la infraestructura de red puede hacer una enorme diferencia en la productividad. A través de una conexión a internet, de manera segura y encriptada, ese hardware, bautizado como VSE (Virtual Service Engineer), permite que un experto de Rockwell Automation pueda acceder y visualizar todo el sistema de control del cliente como si estuviera allí, monitoreando las variables clave defi nidas por el cliente para aumento de la productividad y para una respuesta inmediata cuando surgen problemas que puedan comprometer la producción.No obstante, ver el indicio de un problema no es sufi ciente. Rockwell Automation complementa el rol del hardware VSE con el Soporte Integrado Assurance. Con este conjunto, a la primera señal de anomalía, el experto de Rockwell Automation actúa y resuelve eventuales problemas, accediendo al equipo que podrá generar fallo en el sistema de control del cliente. En el caso de fallas más complejas, un ingeniero experto se traslada hasta el cliente para solucionar el problema localmente y más: si, al fi nal de la atención, un equipo está dañado y debe ser sustituido, el costo de refabricación o reparación está cubierto por el Soporte Integrado.

Seguridad de la conexión durante el acceso remotoDesde la creación del protocolo TCP/IP, ya se vislumbraba la necesidad de enviar datos y permitir la visualización remota. Pero la manera cómo Rockwell Automation lo utiliza hace de la empresa una de las pioneras – sino la pionera en el área industrial. El VSE tiene dos conexiones: una para aplicaciones industriales y otra, corporativa (WAN). En esta última, el VSE solo utiliza el puerto 443, que es un patrón de protocolo para TCP/IP únicamente para salida de datos (outbond). El puerto 443 posee un recurso (bit de reconocimiento) que permite la acción segura del experto de Rockwell Automation sobre el sistema de control del cliente. Para hacerlo viable, la empresa invirtió en la construcción, en su central de soporte, en la ciudad norteamericana

de Cleveland, Ohio, de un núcleo de servidores al cual el VSE se conecta y, solamente después de aplicados todos los recursos de seguridad, encriptación y certifi cados digitales, es que el sistema permite la conexión en la red del cliente de manera segura y cifrada, o sea, sin la posibilidad de violación y/o identifi cación del punto accedido.En la práctica, el conjunto VSE-Assurance signifi ca disponer de expertos dedicados a los sistemas

Tradicionalmente, el sistema operativo y sus aplicaciones están acoplados al hardware al cual fueron instalados. Pero muchos clientes se encuentran con restricciones de espacio físico, de recursos fi nancieros, de profesionales y tiempo para invertir en actualizaciones de hardware – que se vuelven obsoletos cada vez más rápido – y en licencias de software – que, debido a la necesidad de compatibilización con el hardware, también necesitan actualizarse. Luego, entra en escena la virtualización. Ella libera el sistema operativo del hardware físico. Lo que permite, por ejemplo, alterar el hardware sin cambiar el sistema operativo, los software de controles o tocar las aplicaciones. Y además: muchas instancias de un sistema operativo con aplicaciones independientes pasan a poder ejecutarse en el mismo hardware. El Industrial Data Center de Rockwell Automation es una solución completa, que contiene todos los equipos necesarios para permitir y facilitar la virtualización en el ambiente industrial. Con servidores, unidades de almacenamiento y switches, fue desarrollado en conjunto con otros líderes de mercado de la industria, con el objeto de ofrecer una infraestructura prefabricada y escalable. Estandarizado, con montaje industrial y puesta en marcha local incluidos, puede ser proporcionado en tres modelos diferentes, volviendo la puesta en marcha y el mantenimiento del sistema más fáciles y más sustentables.

Propuestas de valorEl Industrial Data Center de Rockwell Automation disminuye el espacio ocupado por los servidores y centraliza la gestión de datos, permitiendo ganancias durante el tiempo de vida de los activos; además, reduce el costo de propiedad, mediante la virtualización. Aparte, ahorra tiempo de ingeniería del cliente y sus recursos fi nancieros, al entregar hardware y montaje industrial siguiendo buenas prácticas y asignaciones de diseño, incluyendo cableado estructurado, software confi gurado localmente en el cliente, documentación exigida por las normas que regulan el sector de actuación del cliente. Y también soporte remoto simplifi cado, por medio de un único número telefónico para todas las necesidades de soporte, incluyendo servidores, switches, unidad de almacenamiento (Storage) y posibilidad de actualización para soporte en tiempo integral.

INDUSTRIAL DATA CENTER

El Industrial Data Center de Rockwell Automation es una alternativa de bajo

costo para que las industrias disfruten

más rápidamente de esa tendencia

creciente

Industrial Data Center: para disfrutar de los benefi cios de la virtualización, como el aumento de la disponibilidad de la

aplicación con recursos de tolerancia a fallos (FT) y la recuperación automática de fallos (HA)

de control industriales del cliente, monitoreándolos, ajustándolos y reparándolos 24x7, incluyendo atención remota y local con todos los costos de reparación incluidos a un precio fi jo, permitiendo una dedicación mayor al producto fi nal. Un nuevo concepto de mantenimiento que Rockwell Automation trae al mercado.


El avance tecnológico ocurre en un tiempo mucho más corto que el ciclo de vida de los equipos. Las demandas de los mercados se diversifican cada vez más. Los recursos materiales y humanos son escasos. Y la competencia es mundial. Para manejar todo esto y mantenerse competitivo, es necesario poseer activos inteligentes, sistemas de control que interpreten datos y una comunicación perfecta entre todos los niveles de la empresa. Bienvenido a la Empresa Conectada (The Connected Enterprise)

Exhortado a reinventarse debido a la drástica evolución tecnológica de la última década, el universo industrial ha respondido de manera consistente. Son muchas las historias de éxito de empresas que adoptaron

soluciones de alta conectividad, pero la jornada apenas empieza, y será necesario avanzar con más rapidez en los próximos años para enfrentar los retos que se imponen de productividad y sustentabilidad. Según una encuesta realizada por la revista Industry Week, solo 14% de las industrias de los Estados Unidos empezaron la jornada hacia la Empresa Conectada. Y por información como esta y por puntos de vista de expertos, 75 periodistas de 25 países aceptaron la invitación de Rockwell Automation para cubrir la 23.ª edición de la Automation Fair®, realizada en esta oportunidad en Anaheim, California. El

El mayor evento de automatización industrial de las Américas atrajo a más de diez miles visitantes a California – alrededor de 650 de Latinoamérica



tema de este año fue la Empresa Conectada (The Connected Enterprise) y refl eja la transformación que ha ocurrido en el escenario industrial mundial, con un creciente número de empresas que desean aumentar la conectividad, facilitar el trabajo colaborativo y obtener datos prácticos a partir de sus operaciones. Como en los años anteriores, un día antes de la inauguración de la feria, la empresa realizó el Automation Perspectives - foro para la prensa mundial, en el cual líderes industriales comparten visiones y responden preguntas sobre las tendencias y los principales temas que movilizan a la industria en todo el mundo. El Director general de Rockwell Automation, Keith Nosbusch, inauguró el evento señalando los benefi cios tangibles y mensurables ofrecidos por la Empresa Conectada a las industrias. Él citó como ejemplo el “aumento impresionante en los indicadores de calidad, productividad y satisfacción de los clientes” de las estaciones de reabastecimiento de GNL (gas natural licuado) de Shell, que abarcan todo el territorio norteamericano, y Marty Thomas, Vicepresidente de Servicios de Ingeniería y Operaciones de Rockwell Automation, dio detalles sobre el “rediseño de la logística de Rockwell Automation”, resultante de la adopción del concepto de Empresa Conectada en sus propias unidades. “Nuestras operaciones logísticas, antes concentradas en los Estados Unidos, fueron distribuidas por el mundo y, así, redujimos en casi 25% la cantidad de proveedores. Hoy, entregamos en hasta dos días 85% de los pedidos, y 99% de los 387 mil ítems de Rockwell Automation se entregan en hasta 14 días en cualquier lugar del mundo”, señaló Thomas.

Ambiente múltipleDurante los dos días de la Automation Fair® – 19 y 20 de noviembre –, alrededor de diez mil visitantes recorrieron los más de 150 estands de socios que forman parte de la comunidad PartnerNetwork™ y los diez megaestands de productos, servicios y soluciones de Rockwell Automation. Y muchos también participaron en los eventos educativos abiertos al público:

18 sesiones prácticas de laboratorio, 18 talleres de demostración, 97 sesiones técnicas y nueve foros sectoriales. En estos últimos, los clientes de Rockwell Automation compartieron casos de éxito, como el de ICG Group, integrador de sistemas de Rockwell Automation en México. Su Gerente de Negocios, Nestor Cautiño, presentó en el Foro de Petróleo & Gas el proyecto exitoso realizado por PEMEX, la mayor empresa petrolera del país, en la terminal de transporte y almacenamiento de petróleo y gas Dos Bocas (TMDB).El problema que afectaba a PEMEX era el exceso de agua y sal que se extraía con el crudo procedente de pozos off shore maduros. Eso reducíala calidad del producto y difi cultaba el cumplimiento de normas establecidas por el gobierno mexicano, además de perjudicar los equipos de PEMEX. El reto de ICG Group fue desarrollar un diseño para resolver ese problema utilizando la tecnología más moderna y, simultáneamente, aprovechando al

máximo la base instalada y teniendo que lidiar con diferentes proveedores de instrumentación y diferentes redes de comunicación existentes.La migración para el sistema de control de proceso PlantPAx se realizó en etapas, tanto por motivos presupuestarios, como de planifi cación de la producción, lo que signifi có un benefi cio importante para PEMEX, que también obtuvo gran reducción del tiempo necesario para recuperación de problemas - que antes exigía hasta un día y se redujo para pocas horas. “Los ingenieros ganaron mucho tiempo con el nuevo sistema, y la interface amigable facilita el trabajo

“ Antes, si la máquina funcionaba bien, podíamos salir de la planta del cliente y volver a nuestra propia fabricación de maquinaria. Hoy, el cliente espera que los fabricantes originales de equipo siempre estén cerca de la máquina, señalando oportunidades para mejorar su rendimiento” Bruno Alberti, director técnico y de innovación de la fabricante global de maquinaria para empaquetado de alimentos CT PACK

“ La pregunta que debemos hacer no es cuánto cuesta invertir en la Empresa Conectada. Sino, cuánto costará no invertir en ella” Michael Sweet, director de Sistema de Gestión de Información de First Solar, líder en energía renovable, con más de 8 GW instalados en el mundo

Por primera vez, la exposición contó con

el estand Industry Pavilion, que destacó

soluciones para las industrias de

minería, cemento, petróleo & gas, agua

& aguas residuales y generación

de energía. En este estand, los

visitantes pudieron ver, por ejemplo,

la simulación de una sala de

control, además de demostraciones de las capacidades del

DCS PlantPAx




Interacción con expertos y con paneles demostrativos en todos los estands de Rockwell Automation proceso con petróleo con proporciones

de sal y agua dentro de lo especifi cado. Como resultados, se redujo el riesgo de paro, aumentando la disponibilidad, la confi abilidad y la vida útil de los activos existentes, además de hacer viable el cumplimiento de las regulaciones gubernamentales.

RécordLa Automation Fair® se realizó la semana siguiente a la divulgación del rendimiento de Rockwell Automation en el año fi scal de 2014, concluido en septiembre. Las ventas globales de la compañía crecieron una vez más y excedieron los 6.6 millones de dólares – 4.3% superior al año anterior. “Tuvimos un nuevo récord de ventas y de ganancia por acción. Incluso con incertidumbre en algunas regiones, tenemos previsiones de crecimiento económico global continuo y moderado. Los principales factores de crecimiento de la automatización continúan intactos y creemos que

poseemos la estrategia correcta para aprovechar las oportunidades. Con todo esto, estamos muy optimistas en cuanto al 2015”, afi rmó Keith Nosbusch. Él también destacó a América Latina como la región en que la empresa obtuvo mayor crecimiento, con Brasil y México al frente, gracias a la gran diversifi cación de sus parques industriales, entre otros factores. Globalmente, el sector de Petróleo & Gas fue el mejor mercado para la empresa.

Inversiones“Continuaremos invirtiendo de manera creciente en infraestructura de redes, seguridad, servicios y en el fortalecimiento de nuestra red de socios. Es a través de ellos que llevamos nuestra experiencia a los más variados sectores industriales, independiente del tamaño de la empresa”, afi rmó Nosbusch. También destacó la más reciente adquisición de Rockwell Automation: la ESC Services,

“ Con la IoT, la industria cambiará más rápidamente en los próximos diez años de lo que cambió en los últimos 50”Keith Nosbusch, Director general de Rockwell Automation

de los operadores y del personal de mantenimiento, ya que la HMI muestra en pantalla exactamente lo que ellos ven en el campo”, señaló Cautiño. Eso contribuyó para la reducción del tiempo necesario para la capacitación de los operadores y del personal de mantenimiento en el nuevo sistema. El nuevo sistema retira la sal y el agua del crudo, trata el agua y el vapor residuales resultantes del proceso, lo que garantiza la alimentación continua del



Inc., especializada en servicios LOTO (Lockout-Tagout). Con eso, la empresa expande su cartera de productos de seguridad y adquiere la capacidad de ofrecer servicios para ayudar a fabricantes originales de equipos a lidiar con el motivo más común para un no cumplimiento frente a las normas OSHA: la falta o inadecuación de procedimientos LOTO.

Es indiscutible en la Automation Fair® la fuerza de la red PartnerNetwork™, la comunidad más completa de socios especializados de la industria.

En sus estands, productos lado a lado, como el Gateway61850, de Prosoft, que permite que los instrumentos eléctricos se comuniquen con el sistema

de control Logix, de Rockwell Automation

Con la categorización

establecida por ISO 13849, se deben

cumplir requisitos adicionales

de seguridad, y Rockwell

Automation presentó varios

lanzamientos relacionados

LA AUTOMATION FAIR® 2015 YA ESTÁ CONFIRMADA: SERÁ EN CHICAGO, EL 18 Y 19 DE NOVIEMBRE

NovedadesRockwell Automation presentó en sus estands distintas soluciones que serán lanzadas comercialmente en el primer trimestre de 2015. Una de ellas es la cortina óptica GuardShield 450LB. A diferencia de las tradicionales, basadas en un transmisor y receptor de arquitectura separada, este sistema de cortina óptica de última generación tiene una tecnología patentada que permite que cada transceiver sea usado como un transmisor o receptor, a través de un innovador módulo enchufable. La funcionalidad de un par de cortinas de seguridad 450L-B se puede seleccionar a través de la inserción de módulos enchufables en la parte inferior de cada transceiver. Al ser encendido, el transceiver aprende su funcionalidad desde el módulo enchufable y empieza a operar como un receptor o transmisor.

“ Aumentar la conectividad de forma casera puede ser muy peligroso” Bret Hartman, Vicepresidente y Director de Tecnología de Security Business de Cisco Systems, socia estratégica de Rockwell Automation

“ No empezamos la jornada hacia la Empresa Conectada de un día para otro. Hicimos diseños-piloto y una migración paso a paso y obtuvimos excelentes retornos en productividad y cumplimiento normativo. Nuestra OEE se duplicó”Samiran Das, Vicepresidente de la industria farmacéutica global Dr Reddy’s Laboratories

La lista completa de los nuevos productos expuestos en la Automation Fair® por Rockwell Automation y sus socios, con fecha de lanzamiento y detalles técnicos, se puede consultar en http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/events/automation-fair/product-showcase.page?



a productividad es parte clave de los desafíos más importantes del sector industrial. Desde que el primer automóvil salió de la línea de montaje, las tecnologías de la automatización se han concentrado en maneras de mejorar la capacidad de los fabricantes en obtener más efi ciencia en sus operaciones. En las últimas décadas, la optimización del control de automatización y de sistemas de la información se concentraba en una mejor integración, como el sistema de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation y la visión de Empresa Conectada (The Connected Enterprise). La Productividad de la Automatización – un abordaje holístico para el diseño de sistemas de control integrado, operaciones y mantenimiento – amplía los recursos de ese entorno movido a informaciones.“Una estrategia de Productividad de la Automatización permite que los usuarios sean más efi cientes

La Productividad de la Automatización usa un abordaje holístico para el diseño de sistemas de control, las operaciones y el mantenimiento, para acelerar la eficiencia, el trabajo en conjunto y la innovación

L en su proceso – y más receptivos a las realidades del mercado”, explica Andy Stump, gerente de Marketing de Diseño de Software de Rockwell Automation. Actualmente, las industrias exigen formas escalonables y de bajo costo para lidiar con diseños de productos cada vez más complejos y sus respectivos procesos. A la vez, nuevas tecnologías, incluyendo diseño virtual, modelado y simulación, vienen siendo incorporadas al proceso, para aprovechar al máximo los presupuestos de inversión y reducir el riesgo del diseño. “Dentro de este ambiente complejo, más personas deben trabajar en conjunto y compartir datos”, afi rma Stump.Además, el local de trabajo está cambiando rápidamente. La generación de los “baby boomers”, y los conocimientos especializados que tienen, está dejando el mercado de trabajo. A la vez, una nueva ola de talentos bien informados viene

entrando en campo. “Las industrias necesitan encontrar medios para capturar los conocimientos internos que están perdiendo”, explica Stump. “También deben atender las expectativas de los nuevos ingenieros en cuanto a sistemas de software contemporáneos, que aprovechen lo mejor de las tendencias de la tecnología para los consumidores.” De un modo general, las industrias necesitan ser más efi cientes en el diseño del sistema de control. También necesitan sistemas más rápidos de implantar, menos propensos a errores y más fáciles de mantener.

Diseños y productividad La Productividad de la Automatización es una estrategia basada en la concepción de diseños efi cientes, que les permiten a los usuarios fi nales, a los fabricantes originales de equipos (OEMs) y a los integradores de sistemas:• reducir costos; • colocar productos en el mercado

más rápidamente y• reducir los riesgos durante el ciclo

de vida de su sistema de control. Ella se apoya en un concepto fundamental: la manera como un sistema se diseña afecta su operación y mantenimiento. La Productividad de la Automatización aprovecha la conectividad EtherNet/IP segura y la próxima generación de software basado en tareas para crear ambientes de sistemas de control efi cientes, colaborativos e innovadores. “En resumen, la Productividad de la Automatización se trata de la efi ciencia”, dice Stump. “Usando esa estrategia, los usuarios de sistemas de control en todo el espectro de la automatización pueden alinear mejor sus sistemas con la forma como ellos realmente diseñan, operan y mantienen sus aplicaciones industriales”.

Un abordaje Un abordaje balanceadobalanceado

Artículo dePORTADA



Flexibilidad modular y efi ciencia basada en funcionesHaciendo una analogía con el acto de redactar un informe de búsqueda detallado sin hacer un bosquejo, un diseño de control sin una clara organización puede generar difi cultades posteriores signifi cativas – especialmente en aplicaciones complejas. “Se tarda más para integrar, investigar defectos y mantener un sistema que no sea diseñado modularmente”, dijo Mike Brimmer, gerente de Producto del Studio 5000, de Rockwell Automation. “La inversión en un diseño bueno y sistemático paga dividendos a largo plazo – y esto sucede así seas un usuario fi nal, OEM o integrador de sistemas”. La Productividad de Automatización requiere un entorno de sistema de control que admita un diseño sistemático y reduzca la complejidad. “Los actuales lenguajes administrados de computadoras

utilizan programación orientada a objetos, para simplifi car aplicaciones complejas”, explica Brimmer. “La misma división en objetos modulares e interfaces defi nidas viene sucediendo ahora en plataformas de automatización contemporáneas”.Con un abordaje modular, tanto el experto que redacta el código detallado como el experto de la aplicación que usa la biblioteca de códigos para diseñar un sistema pueden hacer la interface con el ambiente de control de una forma lógica y productiva. “Expertos funcionales hacen un gran trabajo escribiendo códigos-fuente y montando sistemas, pero cuando se trata de la estructura organizativa, los ambientes de automatización actuales, por lo general, dejan mucho que desear”, evalúa Stump. “La modularidad proporciona la base para un diseño efi ciente – y maneras ideales para escribir, probar

y organizar códigos-fuente”. Por otro lado, expertos de aplicaciones solo desean visualizar el ambiente de diseño de una forma que tenga sentido desde la perspectiva de la aplicación. Para satisfacer esa necesidad, recursos modulares son multiplicados, para proporcionar una interface que esté visualmente alineada con el proceso, la línea de producción y/o la máquina.“Esa interface basada en tareas permite que los expertos en aplicaciones diseñen sus sistemas acorde a la defi nición/distribución de la máquina o de la línea”, explica Stump. La modularidad soporta mejor la organización del sistema de control y proporciona benefi cios durante los ciclos de operación y mantenimiento. Proveer informaciones contextualizadas cuando los usuarios las necesitan es intrínsecamente más efi ciente. Esto permite que los usuarios fi nales

Rockwell Automation posee una red de socios conocida como Encompass™ (www.rockwellautomation.com/ partners). Ellos ofrecen recursos que optimizan el control de la automatización y los sistemas de información. Visite sus páginas en internet, para saber más sobre cómo pueden ayudarlo.

Socios Encompass que brindan soporte a diseño virtual, modelado, simulación y CAD:• Autodesk: Software CAD – www.rockwellautomation.com/go/p-autodesk• Cape Software Inc.: Software para simulación – www.rockwellautomation.com/go/p-cape-software• EPLAN Software & Service: Eléctrico – www.rockwellautomation.com/go/p-eplan• MathWorks: Diseño virtual y software de producción – www.rockwellautomation.com/go/p-mathworks• MYNAH Technologies LLC: Software para simulación – www.rockwellautomation.com/go/p-mynah• SolidWorks Corp.: Software CAD eléctrico – www.rockwellautomation.com/go/solidworks• VMware Inc.: Software para virtualización – www.rockwellautomation.com/go/vmware

Socios que ofrecen Perfi les Add-on (AOPs) para el software Rockwell Automation Studio 5000: • Advanced Micro Controls Inc. (AMCI) – www.rockwellautomation.com/go/p-amci• Endress+Hauser – www.rockwellautomation.com/go/p-eh• FANUC – www.rockwellautomation.com/go/p-fanuc• FLIR Systems – www.rockwellautomation.com/go/p-fl ir• Hardy Process Solutions – www.rockwellautomation.com/go/p-hardy• Hermary Opto Electronics, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-hermaryopto• Itoh Denki USA, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-itohdenki• Mettler-Toledo, LLC. – www.rockwellautomation.com/go/p-mettlertoledo• Molex – www.rockwellautomation.com/go/p-molex• Online Development Inc. (OLDI) – www.rockwellautomation.com/go/p-odi• Pepperl+Fuchs, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-pepperlfuchs• Phoenix Digital Corp. – www.rockwellautomation.com/go/p-phoenixdigital• ProSoft Technology – www.rockwellautomation.com/go/p-prosoft• RACO Manufacturing & Engineering Co. – www.rockwellautomation.com/go/p-raco• Schweitzer Engineering Laboratories Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-schweitzer• SMC Corporation of America – www.rockwellautomation.com/go/p-smc• Spectrum Controls Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-spectrumcontrols

SOCIOS ENCOMPASS™ DE ROCKWELL AUTOMATION BRINDAN SOPORTE A LA PRODUCTIVIDAD DE LA AUTOMATIZACIÓN



encuentren lo que necesitan de forma lógica, hagan su investigación de problemas en el código-fuente y recuperen el sistema de un paro más rápidamente. Ella mejora la capacidad de producción y reduce el costo total de propiedad. “Para OEMs e integradores de sistemas, la Productividad de la Automatización no solo signifi ca diseñar y desarrollar ciclos más rápidamente, sino también máquinas y sistemas que presenten un rendimiento mejor y más previsible y sean más fáciles de usar y mantener”, explica Stump. “Cuando una máquina/sistema está basado en un diseño modular, es intrínsecamente más productivo y económico a lo largo de su vida operativa”.

Ampliando el valor de la propiedad intelectual Un buen diseño modular divide el código-fuente a su forma más simple de objetos

modulares, que también pueden ser almacenados y

reutilizados fácilmente. “Objetos reutilizables

representan propiedad intelectual valiosa”, destaca Stump. “Ampliar el uso de esos objetos se ha vuelto cada vez más importante para los

usuarios de sistemas de automatización en todos

los sectores”. Recursos de objetos modulares vuelven más efi ciente el proceso del diseño inicial. Conjugado con la gestión de contenido y fl ujos de trabajo efectivos, estos recursos posibilitan la duplicación de esos objetos. Ser capaz de reaprovechar objetos modulares signifi ca que los usuarios pueden duplicar un sistema, línea o máquina – o pueden agregarlos – más rápidamente”, dijo Brimmer. “Reutilizar objetos también favorece la estandarización y puede reducir riesgos del diseño”.Ambiente colaborativo de ingeniería Aumentan la complejidad de productos y sistemas de control, y lo mismo sucede con los equipos que diseñan y utilizan esos sistemas. Los equipos de diseño se componen, por lo general, por subgrupos de disciplinas específi cas, dispersos

geográfi camente. “Un ambiente de ingeniería más colaborativo es fundamental para cualquier estrategia de Productividad de la Automatización”, afi rma Stump. Ambientes de sistema de control integrados que les permiten a varias personas trabajar independientemente y, en seguida, comparar e integrar su trabajo, apoyan esa estrategia. De la misma manera, un ambiente abierto que permite el intercambio abarcador de datos entre el sistema de automatización y sistemas CAD (diseños asistidos por computadora), sistemas de Gestión del Ciclo de Vida del producto (PLM) y otros conjuntos de herramientas que aumentan la productividad y reducen errores y riesgos durante el proceso de diseño. “Ambientes de diseño abiertos y mejor colaboración, por lo general, se traducen en diseños mejores y más económicos”, señala Brimmer.Cuando una ingeniería conjunta apoya un buen diseño modular y la organización del sistema, el resultado son aplicaciones más intuitivas para operar y mantener.

De la productividad a la innovaciónLa Productividad de la Automatización reconoce que los ciclos de vida de la producción pueden extenderse por una década o más. Ambientes de sistemas de control que mejoran la efi ciencia a lo largo de cada fase del ciclo de vida pagarán dividendos durante muchos años. “El resultado fi nal es un ambiente de control más productivo, que ahorra tiempo y reduce costos”, destaca Stump. “Él libera los recursos de ingeniería para enfocarse en competencias básicas que generan productos, máquinas y sistemas innovadores”.

Arquitectura Integrada de Rockwell Automationwww.rockwellautomation.com/go/tj10ia

Rockwell Automation apoya estrategias de Productividad de la Automatización, con su entorno de automatización y diseño de ingeniería Studio 5000. Nuevos recursos de esa plataforma proporcionan: • Soluciones escalonables y fl exibles, que implementan código modular para simplifi car aplicaciones complejas. • Concepto de diseño efi ciente, basado en modularidad y en mejores formas de redactar, organizar, probar y reutilizar código-fuente. • Gestión efectiva de contenido, presentando fl ujos de trabajo más efi cientes e integrados, para administrar y

almacenar contenido reutilizable a lo largo del ciclo de vida. • Recuperación de paro más rápida, con diseño de sistema más intuitivo para buscar defectos. • Ingeniería conjunta para compartir datos de forma fácil y continua, entre equipos de diseño y entre herramientas de

diseño mecánico, eléctrico, de proceso y automatización.

Para más detalles, visite www.rockwellautomation.com/go/studio5000

ACTUALIZACIÓN ACERCA DEL STUDIO 5000

“ Cuando una máquina/sistema está basado en un diseño modular, es intrínsecamente más productivo y económico a lo largo de su vida operativa”

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Artículo dePORTADA



ENERGÍA

Gas combustible en medio a la selva

amazónicaSepa cómo un sistema de automatización de proceso ha sido configurado e implantado para una nueva planta de tratamiento de gas natural y obra de pozos, con seguridad, confiabilidad y sustentabilidad

La demanda por independencia energética y combustibles fósiles limpios es un fenómeno global y una prioridad en el norte de Brasil, donde los índices de crecimiento de la

población y la deforestación amenazan a la selva amazónica.Con esa pauta, en octubre del 2010, una empresa sudamericana de petróleo y gas decidió que construiría una nueva planta de tratamiento de gas natural y la respectiva obra de pozos en tierras no desarrolladas en aquella región. El objetivo era garantizar un fl ujo uniforme de gas combustible con el mínimo de impactos negativos ambientales o sociales. Durante un periodo de apenas dos años, el diseño fue planifi cado, desarrollado, construido y puesto en marcha, con el uso de sistemas de control para cumplir los objetivos estratégicos de la empresa en cuanto a crecimiento, seguridad, efi ciencia y confi abilidad. El diseño del nuevo campo incluía inicialmente una planta principal de

tratamiento de gas, dos obras de pozos remotos y un local de punto de suministro. Desde entonces, cinco obras de pozos adicionales han estado en operación, y aún hay una expansión planifi cada.El complejo de energía cubre, ahora, más de 20 km2 del terreno rural y tiene capacidad de 2,7 millones de m3 por día de gas natural tratado.

Establecer referencias de mercadoEl tratamiento de gas es un proceso complejo. Se utilizan controles de proceso y de seguridad para garantizar un fl ujo de gas combustible confi able y, a la vez, prevenir daños a las personas y al medio ambiente, en el caso de que ocurra un fallo en el proceso. Debido a la ubicación remota de la nueva planta, confi abilidad y bajos índices de fallos para la plataforma de hardware, sistemas de control y software de visualización eran requisitos fundamentales. Se necesitó un sistema de automatización de proceso centralizado, para monitorear y controlar la obra de

pozos, considerando que el más alejado podría estar hasta a 20 km de distancia. La comunicación continua entre la planta de procesamiento principal y la obra de pozos era esencial, ya que cualquier interrupción que pudiera resultar en falla del procesamiento central y paro de la planta de gas era inaceptable. El sistema de control debería tener la capacidad de registrar los datos de operación, para diagnosticar problemas y permitir el acceso remoto a los datos de operación de la planta para uso corporativo. Adicionalmente, cada sistema de control en la obra de pozos debería poseer una interface con un sistema de control hidráulico tercerizado, para operar las válvulas del pozo.

Sociedad La empresa de petróleo y gas acudió a un socio de confi anza, que pudiera ayudar a elegir el proveedor de la tecnología del sistema de control. Un integrador de sistemas que además es socio de soluciones de Rockwell



Automation, y que participaría en el desarrollo del diseño, desde la planifi cación inicial hasta la construcción y operación fi nal, ha sugerido el sistema de automatización de proceso PlantPAx, de Rockwell Automation. Según el integrador, además de adecuado para la nueva unidad de procesamiento de gas, el PlantPAx brindaría soporte a los planes de crecimiento de la empresa. La gran presencia de Rockwell Automation en Brasil y su disposición en brindar soporte para el sistema de control instalado fueron puntos clave para la petrolífera.

Diseño de la soluciónCon el apoyo de Rockwell Automation, el integrador diseñó e implantó la topología del sistema de control, dimensionó y especifi có los componentes físicos y los software asociados. La planta principal de tratamiento de gas debería contar con un sistema de control de proceso (SCP), un sistema instrumentado de seguridad (SIS) y un diseño de arquitectura de cliente/servidor para la interface operador-máquina (HIM) para facilitar la funcionalidad de la operación y control. El integrador instaló el sistema de automatización

pozos en el lugar. Un controlador ControlLogix no redundante y una HIM de campo PanelView de 10 pulgadas fueron agregados a cada uno de los paneles de la obra de pozos. Además, se instalaron equipos de detección de incendio y gas y un sistema de cámaras de vigilancia en todos los locales para proteger las instalaciones y las personas.

Reconociendo los benefi ciosLa planta de procesamiento de gas, las obras de pozos iniciales y el punto de suministro fueron puestos en marcha en octubre de 2012. Se entregó el diseño dentro del plazo y del presupuesto, y se brindó la calidad y fl exibilidad previstas para acomodar nuevos pozos. El integrador brindó servicios exitosos de partida y puesta en marcha, sin embargo no se ha llevado todo el crédito. “Gran parte del éxito también fue debido a la pronta respuesta y al soporte que recibimos de Rockwell Automation”, dijo el gerente de todos los proyectos de gas del integrador. El sistema de control ofrece operación y control seguros y tolerantes a fallos para la planta de tratamiento de gas natural

cada uno de los pozos, y la grabación de las cámaras de vigilancia de cada local puede ser visualizada centralmente, desde la planta de gas principal. La nueva planta tuvo un retorno de inversión impresionante, porque su arquitectura de sistema viene permitiendo que nuevas obras de pozos sean puestas en marcha rápidamente con interrupciones mínimas o sin interrupciones del sistema de control de la planta principal. Se agregaron cinco hasta el momento. Dicha capacidad, asociada a la confi abilidad de los productos de control y de visualización, permite que la instalación del procesamiento

Los operadores pueden monitorear y controlar todos los aspectos de la operación de procesamiento de la planta, para satisfacer las demandas de los clientes de gas

Cuando usted necesite un integrador de sistemas de alta calidad, que conozca la tecnología Rockwell Automation y pueda integrar profesionalmente esa tecnología a sus sistemas existentes, puede contar con el grupo de sofi sticados integradores de sistemas que conforman el Solution Partners. Para encontrar un socio en su región, visite la página www.rockwellautomation.com/go/sitj.

PROGRAMA SOLUTION PARTNER

El complejo de energía de la

empresa de gas natural cubre,

ahora, más de 20 km2 del terreno rural y

posee capacidad de 2,7 millones

de m3 por día de gas natural

tratado.

de proceso en la planta principal. El SCP, el SIS SIL-2 y los sistemas de control de la obra de pozos usaron controladores ControlLogix. El sistema de operación redundante FactoryTalk View Site Edition muestra un diagrama de fl ujo de tubería e instrumentación (P&ID) y los equipos de proceso relacionados. Paneles de control integrado fueron suministrados a las obras de pozos y otras aplicaciones de proceso, y conectados al control y a la red de HIM en la planta principal, mediante cables de fi bra óptica. Los sistemas de control de la obra de pozos fueron interligados en red en una confi guración de anillo de fi bra basado en el protocolo Ethernet, con el procesador principal de paro de emergencia (ESD) ubicado en la planta de procesamiento de gas. La arquitectura de cada obra de pozos se desarrolló en una “isla de control” autocontenida, para monitorear, operar y controlar los distintos

de 2,7 millones de m3 por día. Los operadores pueden monitorear y controlar todos los aspectos de la operación de la planta de procesamiento, para satisfacer las demandas de los clientes de gas, y responder rápidamente a cualquiera de las condiciones que podrían impactar la producción. La red confi able del anillo de fi bra del sistema permite que el operador que supervisa el pozo en un local principal dé la partida y detenga remotamente pozos individuales en cada obra de pozos, para controlar el suministro y reducir la quema de gas. Los sistemas de control local en la obra de pozos aseguran que un sistema de control o un problema de comunicación ocurrido en una obra de pozos no ocasione pérdida de control en otras obras de pozos, o detenga la operación de producción de gas.La funcionalidad de paro de emergencia está disponible para

de gas provea el gas combustible de forma consistente para generar energía en la región norte de Brasil. Tal como el integrador participante de este proyecto, Rockwell Automation posee una red mundial de integradores especializados en control para procesos y seguridad específi camente en el sector de petróleo y gas, para concesionarias de energía e industrias de cogeneración.



TECH TIPS

pasos para reducir costosocultos en un sistema eléctrico

Aprenda cómo mejorar la eficiencia y calidad de la energía para

minimizar fallas en los equipos y tiempos muertos

Un bajo factor de potencia y altos niveles de distorsión armónica en voltaje y corriente son costos altos frecuentemente ocultos en una operación industrial.Sin mediciones y acciones correctivas,

estos factores incrementan los cargos eléctricos, perjudican a los equipos y previenen expansiones de forma efi ciente. Para complicar más el escenario, los dispositivos usados para corregir un bajo factor de potencia pueden generar problemas con cargas que producen distorsión armónica causando que equipos electrónicos funcionen inadecuadamente y produzcan tiempos muertos. Como resultado, es necesario seguir ciertos pasos para mejor la efi ciencia y calidad de la energía e incrementar el retorno de inversión.Aspectos básicos del factor de potenciaEl factor de potencia se defi ne como la relación entre la potencia real medida en Kilovatios (kW) y la potencia aparente medida en kilo voltamperio (kVA), es un factor entre 0 y 1 que no posee dimensiones (unidades) y frecuentemente se expresa como un porcentaje. Mide que tan efectivo una carga específi ca consume energía eléctrica para producir trabajo. Mientras más alto sea el factor de potencia, más efectivo es el uso de la capacidad eléctrica. Lo inverso también es cierto.Por ejemplo, piense en una fábrica operando a 5MW con un factor de potencia de 0,5. Para obtener la potencia real de los 5MW con el factor de potencia de 0.5 se necesita que una potencia aparente de 10MVA sea transferida (5MW ÷ 0,5 = 10MVA).Claramente, un bajo factor de potencia tiene consecuencias de costo de energía. Mayor costo

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de energía, mayor el dinero gastado. Adicionalmente, es frecuente el tener penalizaciones en aquellas instalaciones que tengan, a partir de cierto nivel, un bajo factor de potencia. Esos cargos se incrementan en el tiempo, resultando en una cantidad considerable de dinero desperdiciado cada anio. Para evitar estos cargos y mejorar la efi ciencia y calidad de la energía, se recomienda seguir los siguientes pasos:

1 Paso 1: Examine los cargos de la compañía eléctrica El primer paso a tomar es

revisar detalladamente el recibo del consumo eléctrico. En el recibo, se debe mostrar claramente los cargos adicionales generados por un bajo factor de potencia. Es importante saber cuántos kilovatios hora se está pagando por concepto de energía eléctrica. Después se debe revisar si existe algún cargo por demanda de kilo voltamperios reactivos y si la penalización por factor de potencia está incluida. Estos cargos deben estas representados como Demanda de Potencia Aparente, Cargo de Energía Reactiva o Demanda de Kilo VAR.

2 Paso 2: Adicione equipo de monitoreo de energía y dispositivos correctivos

Una vez que se ha entendido los costos fi nancieros de la energía eléctrica, es importante adicionar dispositivos que permitan el monitoreo de la energía para continuamente evaluar el factor de potencia de la planta y determinar si se encuentra en un nivel bajo. El monitoreo tiene que ser continuo porque el factor de potencia cambia a medida que las cargas se conectan o desconectan. Si, frecuentemente, se tiene un factor de potencia bajo, entonces es necesario dimensionar e instalar un banco de capacitores fi jo o estático que corrija este problema. Es probable que se descubra que el factor de potencia cambia y es bajo en algunas áreas de la planta que usan partidores o arrancadores de motores a tensión plena. En otras áreas, donde se use variadores de frecuencia, es probable que el factor

de potencia no cambie tanto y que se mantenga alto. Si esto es así, entonces lo que conviene es tener banco de capacitores a pasos y así cambiar la capacitancia dependiendo de cómo y cuándo cambien las condiciones.El control dinámico es crítico con un factor de potencia variable. En las plantas con muchas cargas que se enciende y se apagan en diferentes momentos se requiere responder de manera rápida a los cambios de factor de potencia que se susciten. Lo opuesto al factor de potencia en retraso (lagging), es el factor de potencia en adelanto (leading), lo que signifi ca que la planta regresa potencia reactiva a la compañía eléctrica y existe un cobro por esto. Por ejemplo, si se dejan los capacitores conectados cuando se desconectadas cargas (motores) causara un factor de potencia en adelanto. En este caso, es probable que la compañía eléctrica reduzca la penalidad, pero seguirá existiendo un desperdicio de dinero. Es necesario mantener el factor de potencia en un punto tal que mantenga el balance de la efi ciencia – con el dimensionamiento correcto de los equipos, sin penalidades y sin regresar energía a la compañía eléctrica.

3 Paso 3: Reduciendo la distorsión armónicaUna vez que se ha examinado

el factor de potencia y agregado la capacitancia necesaria, se necesita evaluar las cargas no-lineales que generen distorsión armónica de corriente y voltaje. El combatir el bajo factor de potencia con capacitores es efectivo. Sin embargo, las cargas no-lineales, como los variadores de frecuencia e inclusive los equipo de cómputo con fuentes de poder conmutadas pueden interactuar con los capacitores de corrección de potencia y generar un condición de resonancia que resulte en una distorsión severa de corriente y voltaje. Sin la mitigación adecuada, la distorsión armónica puede causar un mal funcionamiento de los equipos, sobrecalentamiento y fallas en transformadores y capacitores,

así como fallas en equipo por sobre voltaje. Es por esto que se debe monitorear el nivel de armónicas con dispositivos de monitoreo de energía y examinar la distorsión armónica total e individual del sistema. La información proporcionada por los equipos de monitoreo de energía pueden incluir el amperaje disponible y la demanda por amperios en la planta. Su el consumo está muy cercano a la capacidad total disponible, es probable que la distorsión armónica afecte el equipo eléctrico. Esta situación también puede afectar y adicionar cargos por bajo factor de potencia. Una vez identifi cado el nivel de distorsión, se decidirá que tanto afecta la operación de la planta. El reducir la distorsión puede reducir los armónicos y también ayudar a corregir el factor de potencia. Dependiendo de la gravedad, la distorsión de puede reducir instalando fi ltros en el punto de acoplamiento, incluyendo transformadores de 18 pulsos, fi ltros pasivos o fi ltros activos.

4 Paso 4: Continuar monitoreandoLos niveles del factor de

potencia y distorsión armónica determinaran la efi ciencia del sistema. Es importante continuar monitoreando ambas variables después de implementar la corrección y la mitigación. Se puede agregar o quitar fi ltros y capacitores para alcanzar el punto ideal de operación del sistema. Con estos 4 pasos, se pueden identifi car y corregir costos ocultos.

Para más información en administración de energía y soluciones de monitoreo de energía, visite http://goo.gl/Vtyfl L

Una vez que se ha entendido los costos fi nancieros de la energía eléctrica, es importante adicionar dispositivos que permitan el monitoreo de la energía para continuamente evaluar el factor de potencia de la planta y determinar si se encuentra en un nivel bajo



Brasil, abarcando la fabricación de ácido sulfúrico, superfosfatos, granulación, mezcla y empaque de fertilizantes. Recientemente, el sistema de control de la planta de producción de ácido sulfúrico y generación de vapor de esa unidad presentaba problemas constantes de pérdida de comunicación. El mantenimiento del sistema dependía exclusivamente de un proveedor y representaba un alto costo anual para la empresa. Galvani decidió cambiar ese sistema, que poseía una solución cerrada y dedicada, por un sistema abierto, en el cual el propio equipo de la empresa pudiera realizar el mantenimiento.El presupuesto para la realización del diseño era limitado. Por tal motivo, Galvani decidió realizar la implantación con su propio equipo de Mantenimiento Corporativo. Otro

G Características y facilidades del sistema fueron importantes para la decisión

alvani – empresa brasileña que inició sus actividades en la década del 30 y actualmente posee unidades en cinco estados brasileños, con actividades en minería, benefi ciación, industrialización y distribución de fertilizantes fosfatados – busca crear productos competitivos y diferenciados con calidad superior, utilizando los mejores recursos, respetando el medio ambiente y la comunidad. La política del Grupo es de, sistemáticamente, reinvertir los resultados obtenidos en expansión de la producción, mejorías continuas y nuevas tecnologías.

DesafíosEn 1983, Galvani inició en Paulínia, en el interior de São Paulo, la implantación de uno de los complejos industriales de producción de fertilizantes más grandes de

Galvani sustituye sistema cerrado y dedicado por solución abierta PlantPAx, de Rockwell Automation

aspecto importante del diseño era el tiempo para desarrollar y poner en marcha el sistema, teniendo en cuenta que el cronograma debería contemplar el paro anual de la planta, que ya estaba planifi cado.Otro objetivo del diseño era implantar el nuevo sistema de control manteniendo la integración con el Sistema de Gestión de Producción existente y, a la vez, ampliar la rastreabilidad de los datos de proceso para periodos superiores a un año, una limitación del antiguo sistema de control. Para la puesta en marcha del nuevo sistema, existía una restricción de tiempo improductivo y retorno de operación de la planta, debido al riesgo de empedramiento del azufre en las líneas de alimentación.

SoluciónRockwell Automation, entendiendo la importancia del diseño y reconociendo los grandes desafíos que el equipo de Mantenimiento Corporativo de Galvani debía afrontar, conformó una sociedad con la empresa para la realización de un

CASOS BRASIL



DESAFIO

• Cambiar el sistema de control desactualizado por una solución de vanguardia, que pueda ser implantada por el propio equipo de mantenimiento de la empresa y se encuadre en las limitaciones presupuestarias.

• Mantener la integración con el Sistema de Gestión de Producción existente.

• Ampliar la rastreabilidad de los datos de proceso para tiempo superior a un año.

• Ejecutar el diseño dentro del plazo de paro anual de la planta.

SOLUCIÓN• Sistema PlantPAx, de Rockwell

Automation, que posee una biblioteca de plantillas y bloques de funciones consolidada y abierta, además de la herramienta de desarrollo LVU.

• Capacitación del equipo de Galvani, utilizando el Centro de Competencia de Rockwell Automation.

• Software Transaction Manager para integración del nuevo sistema de control con el Sistema de Gestión de Producción existente.

• Software FT Historian trabajando en conjunto con FT VantagePoint, para ampliar el tiempo de rastreabilidad de los datos de proceso.

• Migración de la CPU del controlador, manteniendo los 900 puntos de E/S ya instalados, para reducir las inversiones del diseño y los riesgos involucrados durante el paro de la planta.

RESULTADOS• Desarrollo, confi guración y prueba de

todo el sistema, con 900 puntos de E/S, realizado en un período de 20 días.

• Puesta en marcha y servicio del nuevo sistema realizados en un período de 12 horas.

• Costo de implantación del diseño reducido en aproximadamente 30 %.

• Sistema totalmente abierto y de pleno dominio del equipo de Galvani.

• Asistencia técnica remota al sistema.

proceso de capacitación del equipo involucrado en el diseño, utilizando su Centro de Competencia en São Paulo, SP.Galvani optó por la utilización de la solución PlantPAx, de Rockwell Automation, debido a las características y facilidades de este sistema, que posee una biblioteca de plantillas y bloques de funciones consolidada y abierta, además de la herramienta de desarrollo LVU, que reduce drásticamente el tiempo de desarrollo de la aplicación del sistema de control. En la implantación del nuevo sistema, Galvani adoptó una solución de virtualización, utilizando la misma infraestructura existente de IT. Para establecer la integración del nuevo sistema de control con el Sistema de Gestión de Producción existente en la planta, se utilizó el software Transaction Manager, que facilita la integración entre sistemas distintos.Buscando ampliar el tiempo de rastreabilidad de los datos de proceso, Galvani utilizó el software FT Historian, trabajando en conjunto con el FT VantagePoint, que es un poderoso portal de informes vía WEB. Este sistema también se utilizó como una segunda herramienta de análisis de datos de producción. Los algoritmos de compresión de datos presentes en el FT Historian permiten el almacenamiento de un gran volumen de datos en un espacio reducido de disco, además de proporcionar búsquedas rápidas en la base de datos, garantizando un rendimiento adecuado en la emisión de informes. Para reducir las inversiones del diseño y los riesgos involucrados durante el paro de la planta, Galvani decidió migrar la CPU del controlador, manteniendo los 900 puntos de E/S ya instalados. Con eso, la empresa concentró sus inversiones en los productos que traerían los avances necesarios y los mejores resultados para el diseño.

ResultadosPor el hecho de que la solución PlantPAx ya posee una biblioteca estándar ampliamente aplicada en distintos procesos y distintas industrias, y también debido a la facilidad de las herramientas

disponibles para la confi guración del sistema, la capacitacióndel equipo de Mantenimiento Corporativo de Galvani se hizo en menos de una semana.El desarrollo, la confi guración y la prueba de todo el sistema, con 900 pontos de E/S, se hicieron en 20 días, haciendo posible aprovechar el paro anual de la planta, que era uno de los grandes desafíos del diseño. Con el apoyo del grupo de Ingeniería de Campo de Rockwell Automation, el equipo de Mantenimiento Corporativo de Galvani hizo la puesta en marcha del nuevo sistema en un periodo de 12 horas, eliminando el riesgo de empedramiento del azufre en las líneas de alimentación, que era una de las grandes preocupaciones del equipo de proceso de Galvani.La sociedad con Rockwell Automation y la decisión de Galvani de implementar el sistema con recursos de ingeniería propios, resultaron en una reducción de costo de aproximadamente 30 % en la implantación del diseño. La solución implantada es totalmente abierta, de pleno dominio del equipo de Galvani, reduciendo los gastos de la empresa con mantenimiento realizado por terceros. El problema de pérdida de comunicación se ha solucionado y, actualmente, ya no existe la dependencia de un proveedor exclusivo para el mantenimiento del sistema. Debido a la fl exibilidad y capacidad del nuevo sistema de almacenamiento de datos históricos de la planta, ya lo están utilizando como una segunda herramienta de análisis de datos de producción y, futuramente, podrá sustituir el actual Sistema de Gestión de Producción de la planta, con la implantación de nuevos informes que aún serán desarrollados. Por el dominio que ya se tiene del nuevo sistema implantado, el equipo deMantenimiento Corporativo de Galvani viene brindando asistencia técnica remota al sistema. Stefani Stival, ingeniero corporativo de automatización, dice que utiliza la tableta o incluso el teléfono celular para acceder a las pantallas del sistema y brindar la asistencia técnica necesaria al personal de operación

de la planta. Él afi rma, además, que la infraestructura implantada ya está preparada para futuras migraciones de otras áreas de proceso de la planta.



L

Optimizan producción gracias al mejoramiento de comunicaciones e implementación de software

Con el programa Complexity, creado por Rockwell Automation, se redujo el almacén de producto terminado y se incrementó la efi ciencia de la producción, entre otros logros

a empresa PEMSA se dedica desde 2008 al recubirimiento de pintura, com el objetivo proncipal de brindar altos estándares de calidad, así como mejorar los costos y tiempos de entrega estabelecidos. Su cliente, destacado en la industria automotriz, recibe las cajas pintadas de PEMSA, las cuales van instaladas en las camionetas que fabrican. La empresa cambió su sistema de programación de producción debido a las exigencias del cliente, por lo que Rockwell Automation creó el programa Complexity, para cubrir así el requerimiento del cliente, mediante el diseño de la mejor estrategia para afrontar los nuevos retos. El sistema ahora permite la rastreabilidad y trazabilidad de la producción a lo largo de todo el proceso; facilita la información de inventarios en los diferentes almacenes; el manejo de recetas; interpretación del SPD de la empresa automotriz y la visualización del status de la empresa automotriz en línea. Asimismo, el manejo de secuencias de producción basado em prioridades, status y tiempos; y la generación de reportes relativos

a problemas de calidad. Para lograr lo anterior, Rockwell Automation se basó en el software FactoryTalk VantagePoint, que permite agregar y correlacionar información de la planta en un modelo común y unifi cado para posteriormente visualizar la información en forma de tendencias, informes y cuadros de mando, a fi n de permitir a los clientes tomar decisiones rápidas y precisas basadas en hechos. El Ingeniero José Luis Díaz Ceballos, Jefe de Mantenimiento de PEMSA, explicó el proceso. “La empresa automotriz tiene un sistema de manejo de producción que se llama SPD, en el que indica la secuencia de las cabinas; mediante la implementación del programa Complexity, ahora se tiene una óptima comunicación por medio de un enlace dedicado (Internet 64k) y nos estamos trayendo la transmisión del SPD. En ésta viene la información de las secuencias que debe producir PEMSA basados en un status de la secuencia de cabinas em tiempo real”, detalla el ingeniero. Esto facilita la información ya que indica en qué punto va el proceso del cliente automotriz y las prioridades de la producción. El sistema implementado por Rockwell Automation hace una lista de las secuencias que tienen que ser producidas y un programador de producción decide qué se tiene que producir, marcándolo en una lista. Este manejo se hace a través de una base de datos de Microsoft SQL Server. Antes de la participación de Rockwell Automation, PEMSA se encargaba del proceso sólo de dos tipos de cajas, con la aplicación de siete colores. La implementación de Complexity

CASOS MÉXICO

ayudó a soportar el incremento de la variedad de cajas, ahora son 13 tipos de caja con una base de 10 colores, más una infi nidad en gama de tonos especiales lo que nos lleva a tener 1400 números de parte. Actualmente pueden soportar una producción de 13000 cajas al mes cuando normalmente producían 9000. Aunque nunca dejaron de surtir cajas, “el programa Complexity simplifi có el proceso median te el uso de números de serie con código de barras, con los cuales es más sencillo identifi car el proceso que requiere cada caja, el tiempo estimado para entrega, saber lo que se tiene almacenado e indicar al cliente el material que se entrega”. El tiempo de proceso es de aproximadamente seis horas, en el que se debe contar com un volumen de cajas pintadas, su capacidad es de 30 cajas por hora. “El sistema se volvió tan complejo que teníamos que tener un control, tanto en los sistemas como en el pintado”. Con Complexity, el programador de la producción marca la lista y se envía al mismo tiempo a la zona de carga, donde empieza el proceso y se muestra en un sistema KANBAN (pantalla de HD de 60”). Al mismo tiempo, los operadores meten a la línea lo que indica la lista, el sistema almacena la información de cada secuencia que entra a producción y se actualiza cada vez que una caja pasa por el lector de código de barras, llamado Smart Eye. Con esta información se obtiene la historia del producto, desde que entra a la línea hasta que sale. Por el éxito del programa Complexity, PEMSA ha superado su optimización y ha podido soportar la variedad en color y tamaño de cajas.


El Ingeniero Ceballos explica que el éxito se basa en el mejor manejo y uso de la información, pues fue un trabajo de fortalecimiento de la red. “Se adicionó hardware, como PLC’s nuevos, al tiempo que se actualizaron los ya existentes. Se cambiaron los switches por administrables, como primera etapa, y adicionó una nueva etiqueta de código de barras en la caja por parte de nuestro cliente; se implementó una red Wi-Fi para los handhelds en el exterior de la planta; y se instaló el software de Rockwell Automation, VantagePoint, para el manejo y procesamiento de la información”. El cliente está aumentando el número de modelos, “se comenzó con dos tipos de caja y ahora se trabajan 13 y ya se habla de una más”, y pueden seguir aumentando porque Complexity tiene la facilidad de agregar nueva programación, en caso de que exista un nuevo

modelo. PEMSA ya comenzaba a ver complicaciones, por lo que en septiembre del año pasado pusieron en marcha este proyecto que ha resultado muy exitoso. Se corría el riesgo de parar la producción, lo que en términos de dinero implicaba mucha pérdida. Pero con este programa, al tiempo que incrementa la efi ciencia en la producción se resuelve en la marcha las exigencias del cliente. El sistema que utiliza está basado en FactoryTalk VantagePoint y hay estaciones para consulta en diferentes puntos del sistema. Uno de los problemas que tenían que resolver era el cruce de información o el atraso de la misma, pero ahora con los datos que trae cada secuencia, cuando la caja entra a las cabinas de Primer y Pintura, se envía información a los robots para aplicar la pintura del tipo indicado en el SPD. El manejo de esta información

El éxito del programa es que se “cumple en tiempo y forma con el cliente. Logramos las metas de producción, que son 30 cajas por hora. Trabajamos a espejo con la compañía automotriz, con la que tenemos que trabajar bajo sus requerimientos; con el programa anterior no lo podríamos lograr por la complejidad”

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es mostrado en displays, lo que permite que lo vean los operadores de estas cabinas. “La información de Primer y Pintura es crítica para garantizar cero errores humanos, choque de robots si se envía una información incorrecta o que no se pintan ciertas cajas, que es lo que pasaba anteriormente cuando el operador decidía qué pintar, ahora la decisión la toma el sistema”. Asimismo, el programa tiene el control de los almacenes de materia prima y producto terminado, todo se maneja por medio de una base de datos y puede ser consultada en cualquier punto de la planta por medio del Factory Talk VantagePoint. De esta manera, tanto la empresa automotriz como PEMSA llevan un control en tiempo real de lo que se envía, recibe y se trabaja. En la línea de producción se actualizó

CASOS MÉXICO

el hardware; se agregó un PLC maestro, se cambió todo el cable de Ethernet, se sustituyó los switches por administrables; se añadieron dos más, así como cuatro nuevos smart eyes; además se cambió la comunicación de los mismos a DeviceNet para una mejor transmisión de la información. El Ingeniero Ceballos destaca que “hay un 99 por ciento de mejora desde que se usa el Programa Complexity, lo que también fue un reto para Rockwell, sin esto no se hubiera podido cumplir con los requerimientos de nuestro cliente”. Para PEMSA, el éxito de este programa es que se “cumple en tiempo y forma con el cliente. Logramos las metas de producción, que son 30 cajas por hora, trabajamos a espejo con la compañía automotriz, ya que tenemos que trabajar bajo sus requerimientos,

con el programa anterior no lo podríamos lograr por la complejidad. Ahorramos también en costo y el benefi cio es tan tangible que ya no hay paros en la producción, ni horas extra. Hay una optimización de los recursos”, expresa el gerente de Mantenimiento de PEMSA. El no entregar en tiempo al cliente fi nal provoca un faltante, “Sin la implementación del programa Complexity con la ayuda de Rockwell Automation estaríamos en una situación desastrosa con nuestro cliente” nos comenta el Ing. Ceballos Gracias a la implementación del programa complexity lograron reducir el almacén de producto terminado entre 40% y 50%, aumentaron 70% la efi ciencia en la producción y lograron reducir un 25% en el consumo de base, clara y primer en las cajas con Bedliner.

Sin la implementación del programa Complexity con la ayuda de Rockwell Automation estaríamos en una situación desastrosa con nuestro cliente



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EcuadorGuayaquil – LA LLAVE LTDA – Telf: 593-04-259-6900 Quito – LA LLAVE LTDA – Telf: 593-02-394-9400 Cuenca – LA LLAVE – 593-07-280-6995Santo Domingo – LA LLAVE – 593-02-370-3407/370-3408Manta – LA LLAVE – 593-05-261-1533/262-6007Machala – LA LLAVE – 593-07-298-5527

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