AUDITORIAS DE AIRE COMPRIMIDO 2 [Modo de compatibilidad]
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SELER S.A.• Mas de 20 años al servicio de la industria brindando
soluciones de aire comprimido.
• Representante exclusivo de la marca Atlas Copco para Uruguay.
• Ofrecemos asesoramiento, provisión de equipos, respaldo y post venta.
• Especialización en Auditorias de Aire Comprimido
Distribución de costos directos en generación de aire comprimido
Costo Energía75%
Capital12%
Mantenimiento7%
Otros6%
Auditorias de Aire Comprimido
• Es una herramienta al servicio de la industria.
• Su objetivo principal es conocer al detalle el perfil del sistema de aire de una planta.
• Se utilizan equipos y software de ultima generación.
• Se registran con precisión variables como: Caudal, presión, consumo eléctrico, secuencia de carga, descarga y apagado de los compresores, etc.
Beneficios de una A.A.C.• Detectar oportunidades de ahorro de energía.
• Reducir costos operativos.
• Toma de decisiones en base información real y precisa.
Para ello medimos y registramos:
• El consumo de aire real en cada proceso de la planta.
• La eficiencia del sistema actual de generación.
• Perdidas en la red de distribución.
Caso de estudioMedición realizada en planta Textil
• Generación de Aire:4 Compresores de 50 HP con mas de 10 años de
servicio.
Objetivo de la AAC : 1 - Medir el perfil de consumo de la planta.
2 - Medir la eficiencia de los compresores existentes.3 - Cuantificar perdidas en la red.
Perfil de ConsumoSe realizo una AAC durante 1 semana monitoreando el Caudal
consumido por la planta así como la presión de la línea, y el consumo eléctrico de los equipos. En la grafica podemos observar el perfil de
caudal de aire comprimido en m3/min. consumidos durante 1 semana. Se observa un consumo que nunca baja de los 12 m3/min. y que por
momentos llega a los 15,5 m3/min.
Perdidas de la redDurante un día domingo la planta paro por completo entre las 18 y las 21
horas. Se dejaron encendidos los compresores con el objetivo de cuantificar las perdidas de la red de distribución , la cual nos arrojo un
resultado sorprendente.5 m3/min. de perdidas, es decir mas de el 30% de lo s consumos de aire se deben a perdidas por malas conexiones, juntas, f iltros, lubricadores
etc.!!
Costos OperativosEn esta grafica podemos observar el uso de los comp resores, para
abastecer unos 15 m3/min. se necesitan 3 compresore s continuamente en carga y 1 compresor entrando como apoyo durante todo el dia.
Costos Operativos
• Sistema compuesto por 4 Compresores de 37 Kw. en régimen de 24 horas al dia durante todo el año, 1 de ellos al 50% de
su capacidad.
Total: 148 Kw. operativos para generar un caudal consumido de
15,5 m3/min. a 7 Bar
Costos Operativos
Actualmente cualquier compresor a tornillode alta eficiencia entrega al menos:• 0,19 m3/min. por Kw/h a 7 Bar.
En esta planta se pudo comprobar queestos compresores están generando:• 0,12 m3/min. por cada Kw/h a 7 Bar.
35% por debajo de la eficiencia Ideal
Recomendaciones:• Utilizar un compresor 55 Kw que entrega 10,6 m3/min.
a 7 bar y el mas eficiente de los actuales de 37 Kw.• Sacar de servicio los dos compresores de 37 Kw.
menos eficientes.• Mantener el equipo restante como respaldo.
Potencia total operativa resultante : 92 Kw
56 Kw/h de ahorro = USD 33.000 anualesCon este nivel de ahorro el equipo de 55 Kw. se
amortiza en 9 meses.
Recomendación:
• Disminuir perdidas de la red.
• Para generar 5 m3/min. de aire son necesarios 30 Kw/h.
• Si tomamos en cuenta que en una operación de 24 horas al dia las perdidas estan presentes durante todo el tiempo podemos decir que:
en 1 año las perdidas cuestan a la empresa unos USD 26.000 en energía eléctrica !!!