APPCC APLICADO A LA EMPRESA AGROALIMENTARIActic-cita.es/uploads/media/130128-BLOQUEI-APPCC.pdf ·...

APPCC APLICADO AL SECTOR AGROALIMENTARIOENERO 2013

CTIC-Centro Tecnológico de la Industria Cárnica de La Rioja CITA-Centro de Innovación y Tecnología alimentaria de La Rioja Ctra. Nacional 120 Km 22,8,; 26315Alesón (La Rioja) Pol. Tejerías Norte C/Los Huertos 2, 26500, Calahorra, (La Rioja)Tfno. 941 369 263/Fax.941369259 Tfno. 941 152718/Fax.941152719www.ctic-larioja.es www.cita-larioja.es

Imparte: Míriam Caro

Técnico del CTIC-CITA

IES DUQUES DE NÁJERA

ENERO 2013

APPCC APLICADO A LA EMPRESA AGROALIMENTARIA

APPCC aplicado a la industria agroalimentaria.Conceptos básicos de APPCC.Legislación.Identificación de los Puntos de Control Críticos (PCC) y métodos de vigilancia de cada PCC.Descripción de los documentos y registros necesarios para el establecimiento del sistema de autocontrol APPCC. Planes de apoyo. Trazabilidad.

TRAZABILIDAD.Conceptos básicos de TRAZABILIDAD.Legislación.Implantación de un plan de trazabilidad en la empresa.(Trazabilidad clásica)Nuevas herramientas para implantar la trazabilidad: Código de barras/ERP/ Rfid.

IFS, BRC, ISO 9001, ISO 14001... Protocolos y Normas de gestión de carácter voluntario.

Módulo II: Requisitos obligatorios en la industria agroalimentaria. APPCC y Trazabilidad de los productos




Técnico del CTIC-CITA

1.- INTRODUCCIÓN


APPCC:APPCC: Análisis de peligros y puntos de control crítico.

En origenEn origenHACCP:HACCP: Hazard Analysis Critical Control

Point.

¿ QUÉ SIGNIFICAN LAS SIGLAS APPCC?

1.1.- ¿QUÉ SIGNIFICA APPCC?



¿QUE ES UN SISTEMA APPCC?

Sirve para garantizar la seguridad e inocuidad

de los alimentos elaborados o manipulados por las

industrias o establecimientos alimentarios.

Es un sistema preventivo.

Surge como alternativa a los sistemas de control

tradicionales.

1.2.- ¿QUÉ ES UN SISTEMA APPCC?

EJEMPLO

ORIGEN DEL APPCC

Surge en los años 60 en EEUU (astronautas).

En los 80 la OMS y la FAO promocionan el

APPCC.

1993 El Codex Alimentarius adoptó las

Directrices de aplicación y surgió la Directiva 93/43 CEE (obligaba a autocontroles basados en APPCC).

Actualidad Paquete de Higiene.

1.3.- EVOLUCIÓN HISTÓRICA Y LEGISLACIÓN



El APPCC supone el cumplimiento de:

Reglamento (CE) Nº 852/2004

OBLIGA a los operadores de empresas del sector de la alimentación a realizar actividades de AUTOCONTROL basados en los principios del APPCC.

1.3.- EVOLUCIÓN HISTÓRICA Y LEGISLACIÓN

LEGISLACIÓN

El APPCC el obligatorio

Es un sistema de control lógico basado en la prevención de problemas, aplicando un sistema de gestión para garantizar la seguridad alimentaria.Puede ser aplicado en TODOS los sectores de la industria alimentaria, en TODA la cadena de producción.

1.4.- CARACTERÍSTICAS DEL APPCC

La aplicación del APPCC se basa en:

Observar el proceso/producto de principio a fin.Identificar los peligros potenciales y decidir dónde pueden aparecer en el proceso.Establecer controles y vigilarlos.Escribir todo y guardar los registros.Asegurarse de que continua funcionando eficazmente.

CARACTERÍSTICAS DEL APPCC



Sistema PREVENTIVOPREVENTIVO para el control de calidad de los alimentos a lo largo de todo su proceso productivo.

Supone una MAYOR GARANTMAYOR GARANTÍÍA DE SEGURIDADA DE SEGURIDAD de los alimentos, basada en el buen funcionamiento de la actividad y no en los servicios de inspección.

Es un sistema VIVO, DINVIVO, DINÁÁMICOMICO, que se adapta a la evolución del centro.

Es un trabajo en EQUIPOEQUIPO, que implica a todo el personal.

DISMINUYEDISMINUYE las necesidades de confiar análisis en productos finales.


CARACTERÍSTICAS DEL APPCC

Elevado número de pequeñas empresas con procesos de elaboración no normalizados.Carga de trabajo:

Inicial: implantación del sistema.Secuencial: seguimiento, actualización, registro de datos…

Dificultad técnica inicial (puede requerir especialista en el tema).Gasto real; asesoramiento externo, tiempo de implantación, sistemática de registros.


INCONVENIENTES DEL SISTEMA APPCC



o Se aplica en toda la cadena alimentaria.o Garantiza la seguridad del producto.o Cumple la legislación.o Publicidad añadida y Prestigio empresarial.o Favorece la gestión y el conocimiento profundo

de la propia empresa, así, utiliza mejor sus recursos.

o Facilita el acceso y obtención de otro tipo de certificaciones en Gestión de calidad.

o Enriquece la formación del personal y lo estimula.


VENTAJAS DEL SISTEMA APPCC

o Establece la prevención frente a los controles.o Emplea variables fáciles de medir.o Permite respuestas inmediatas.o Facilita la inspección de la Administración.o Supone un ahorro:

Evita el deterioro, pérdida y retirada de productos.Evita sanciones y es prueba en caso de litigio.


VENTAJAS DEL SISTEMA APPCC



DIRECTRICES YPRINCIPIOS DEL APPCCPaso nº1

Paso nº2

Paso nº3

Paso nº4

Paso nº5

Paso nº6

Paso nº7

Paso nº8

Paso nº9

Paso nº10

Paso nº11

Paso nº12

Paso nº13

Formar el equipo de trabajo

Describir el alimentoIdentificar el uso esperado por los consumidores

Desarrollar el diagrama de flujo

Verificación práctica del diagrama de flujo

Realizar el análisis de peligros

Identificar los puntos de control crítico

Establecer límites críticos

Establecer métodos de supervisión o de vigilancia

Establecer las acciones correctivas

Establecer procedimientos de verificación

Establecer procedimientos de documentación y registro

Establecer medidas preventivas

Principio 1

Principio 2

Principio3

Principio4

Principio 5

Principio 6

Principio 7

1.5.- FASES Y PRINCIPIOS DEL APPCC

1. Realizar un análisis de peligros.2. Determinar los puntos de control críticos

(PCCs).3. Establecer los límites críticos.4. Establecer un sistema de vigilancia de los

PCCs.5. Establecer acciones correctoras.6. Establecer un procedimiento de verificación.7. Crear un sistema de documentación y

registro.

1.5.- FASES Y PRINCIPIOS DEL APPCC

PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC



Peligro: Presencia de algo indeseable en el alimento. Biológico, físico o químico.Límite crítico: valor a partir del cual consideramos que el peligro existe.Puntos de Control Crítico (PCC): Procesos, localizados en el espacio y el tiempo, que resultan decisivos para la seguridad alimentaria.Medida preventiva: Aquella medida que es preciso aplicar para controlar el peligro alimentario, a la vista de los peligros identificados en el proceso.Medida correctiva: Intervención o actividad que se realiza cuando los resultados de la vigilancia o control de un PCC no están bajo control.

APARTADO 2

1.6.- DEFINICIONES USADAS EN EL APPCC

DEFINICIONES Y TÉRMINOS

APARTADO 3

1.7.- PRERREQUISITOS: PLANES DE APOYO DEL APPCC

1. Buenas Prácticas de manipulación y Fabricación (BPM, BPF).

2. Plan de limpieza y desinfección (L+D)3. Plan de control del plagas (DDD)4. Plan de Formación.5. Plan de Control de proveedores.6. Plan de mantenimiento y calibración (Requisitos

higiénico-sanitarios)7. Plan de control del agua.8. Trazabilidad y control de lotes.9. Plan de control de desperdicios.10. Gestión de NO CONFORMIDADES

PRERREQUISITOS Y PLANES DE APOYO




Técnico del CTIC

2.2.- DESARROLLO DEL SISTEMA APPCC


1. Definición de los términos de referencia.2. Formación del equipo de trabajo APPCC3. Descripción de la actividad de la empresa e

instalaciones.4. Descripción de los productos elaborados.5. Elaboración del diagrama de flujo del proceso

de fabricación.6. Verificación “in situ” del diagrama de flujo.7. Identificación de todos los peligros asociados

con cada etapa del proceso y todas las medias preventivas de esos peligros.

2.- DESARROLLO APPCC

FASES DEL SISTEMA APPCC



8. Identificación de los PCCs para cada peligro.

9. Establecimiento del os límites críticos para cada PCC.

10.Establecimiento del sistema de vigilancia para cada PCC.

11.Establecimiento de las acciones correctoras.

12.Establecimiento de un sistema de validación y verificación.

13.Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

14.Revisión del sistema APPCC.


FASES DEL SISTEMA APPCC

Peligro: Presencia de algo indeseable en el alimento. Biológico, físico o químico.Límite crítico: valor a partir del cual consideramos que el peligro existe.Puntos de Control Crítico (PCC): Procesos, localizados en el espacio y el tiempo, que resultan decisivos para la seguridad alimentaria.Medida preventiva: Aquella medida que es preciso aplicar para controlar el peligro alimentario, a la vista de los peligros identificados en el proceso.Medida correctiva: Intervención o actividad que se realiza cuando los resultados de la vigilancia o control de un PCC no están bajo control.


1.- DEFINICIONES Y TÉRMINOS DE REFERENCIA



Equipo de trabajo multidisciplinar:

Conocimiento del proceso productivo. “quése hace y para qué se hace.”Conocimiento en seguridad alimentaria (peligros asociados a cada proceso).Conocimiento de los principios del APPCC.


MEDIOS Asesoramiento externo

Formación interna

2.- EQUIPO DE TRABAJO

Actividad de la empresa: Relación de todas las actividades incluidas en el plan

de autocontrol del APPCC. “Empresa elaboradora de embutidos crudo-curados

de tipo: …


Instalaciones:Plano de las instalaciones.Descripción de las instalaciones: salas de

elaboración, cámaras, almacenes…Equipamiento disponible.

3.- DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA



Definición del productoIngredientesCaracterísticas físicoquímicas/microbiológicasComposición nutricionalTratamiento tecnológicoFormato de venta y envaseVida útilEtiquetadoCondiciones de conservación y transporteOtros; Ámbito de distribución, población a la que se

dirige, preparación previa al uso…


4.- DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS ELABORADOS


Etapas desde la recepción hasta la distribución.Información técnica en cada etapa (p.ej: temperatura, tiempo..).Realizar diagrama de cada proceso

IMPORTANTE: VERIFICARLO

5.- ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO




EJERCICIODiseñar el diagrama de flujo de la elaboración de un producto:

(Chorizo pamplona, conservas, chistorra, vino, otro,….)

NOS SERVIRÁ PARA OTROS EJERCICIOS POSTERIORES.

5.- ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO


Evitar diagramas de flujo irreales.Estos fallos implican errores en el análisis de peligros.

Copiar diagramas.

Simplicidad excesiva.

Agrupamientos excesivos de etapas.

Agrupar productos en un solo diagrama.

ERRORES COMUNES

ADAPTARLO A LA REALIDAD

6.- VERIFICAR “IN SITU” EL DIAGRAMA DE FLUJO




6.- VERIFICAR “IN SITU”

EL DIAGRAMA DE FLUJO


ASPECTOS A CONSIDERARSecuencia de todas las operaciones de elaboración.

Incluir la entrada de ingredientes, material auxiliar y de envasado.

Registrar las condiciones de procesado (tiempo, temperatura, pH).

Información relevante para el análisis de peligros (pej. Etapa manual o no).

No olvidar las etapas intermedias.

6.- VERIFICAR “IN SITU” EL DIAGRAMA DE FLUJO



PELIGRO:

Agente biológico, químico o físico que puede hacer que un alimento no sea seguro para el consumo humano.

Ej: Contaminación microbiológica en tripas naturales.

MEDIDA PREVENTIVA:

Aquellas actuaciones o formas de trabajo que se aplican para evitar un peligro o reducir el impacto del peligro hasta niveles aceptables.

Ej: Lavado con disolución ácida y conservación T<3ºC.


7.- IDENTIFICAR LOS PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS


Tener en cuenta: Personal que manipula.Características del producto.Instalaciones/Equipos usados.Procedimientos de trabajo.

Analizar los peligros para cada etapa

PELIGROS

Biológicos

Físicos

Químicos

PREGUNTAS (Al final)

(LLUVIA DE IDEAS)

Evaluar (para todas las etapas)

SI SON PELIGROS SIGNIFICATIVOS

(Métodos: Discusión, Tablas ev., Bibliografía)

IDENTIFICAR Y EVALUAR





BACTERIASGram-negativas Gram-positivasSalmonella Clostridium botulinumEscherichia coli Clostridium perfringensCampylobacter jejuni BacillusVibrio parahaemolyticus Staphylococcus aureusYersinia enterocolitica Listeria monocytogenes

PARÁSITOS: Triquina, Anisakis…

OTROS ORGANISMOS VIVOS: Insectos, roedores, aves…Portadores de microorganismos

Asociados a la presencia, incorporación o proliferación de organismos vivos en el alimento


BIOLÓGICOS

Asociados a la incorporación, la formación o la persistencia en el alimento de sustancias químicas nocivas, procedentes de la materia prima o derivadas del procesamiento.


EJEMPLOS:

Contaminación por restos de productos de limpieza.

Plaguicidas.

Metales pesados.

Medicamentos veterinarios.

Productos de la migración envase alimento.


QUÍMICOS



Asociados a la incorporación de materias extrañas que pueden causar daños cuando se consumen.


EJEMPLOS:

• Si son afilados y pueden producir heridas.• Si son duros y pueden producir daños dentales.• Algunos son capaces de obstruir las vías respiratorias.

• Metal• Piedras• Astillas de huesos• Plástico• Trozos de vidrio


FÍSICOS


Establecer medidas preventivas para cada peligro. (¿cuál es el origen del peligro?)

Fáciles de ejecutarBaratasEficaces

Deben evitar o prevenir los

peligros, o bien, reducirlos a niveles

aceptables.

Las medidas preventivas que se consideren habituales en el procedimiento de trabajo deben

desarrollarse en los planes de apoyo. (Apartado 3)





Establecer medidas preventivas para cada peligro. EJEMPLOS

PELIGROS BIOLÓGICOSMEDIDA

PREVENTIVA

Supervivencia de moo por trat. térmico insuficiente.

Presencia de anisakis en pescado fresco.

Contaminación microbiana por trabajar con utensilios sucios.




PELIGROS FÍSICOS MEDIDA

PREVENTIVA

Presencia de vidrio por caída desde puntos de luz.

Presencia de objetos personales de los manipuladores.

Presencia de restos de envases de las materias primas.






PELIGROS QUÍMICOS MEDIDA

PREVENTIVA

Presencia de restos de productos de limpieza y desinfección.

Contaminación química por dosis elevadas de aditivos.

Presencia de sustancias poliméricas transferidas por el

envase.



Ejemplo: elaboración chorizo curado





EJERCICIODiseñar el cuadro de peligros y medidas preventivas para una etapa del proceso seleccionado en el ejercicio anterior.

(Chorizo pamplona, salami, chistorra, salchichón, otro,….)

AL FINAL



Punto crítico de controlPCC:

Una etapa o un procedimiento en el que se puede aplicar el control y en el que el peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.

8.- IDENTIFICACIÓN DE LOS PCCs PARA

CADA PELIGRO (Etapa)




Analizar la existencia de PCC para cada peligro de cada etapa.

Valorar el riesgo (probabilidad) y la gravedad (trascendencia, severidad) de los peligros

PCCs justificados utilizando una sistemática para su determinación.

ÁRBOL DE DECISIONES

¿CÓMO?

8.- IDENTIFICACIÓN DE LOS PCCs PARA

CADA PELIGRO (Etapa)

8.- IDENTIFICACIÓN DE LOS PCCs PARA CADA PELIGRO.



4. ¿Puede una etapa posterior eliminar el peligro o reducirlo hasta un nivel aceptable?

Sí

3. ¿Puede tener lugar una contaminación o aumentar el peligro hasta un nivel inaceptable?

Sí No NO es PCC

Sí

2. ¿Elimina esta etapa el peligro o lo reduce a un nivel aceptable?

No

No

Punto CrPunto Críítico tico de Controlde Control

1. ¿Existen medidas preventivas para este peligro?

Sí No

Modificar la etapa, el proceso o el producto

¿Es necesario para la seguridad del producto el control en esta etapa?

Sí

No NO es PCC

NO es PCC




P1. Deben considerarse, tanto las medidas preventivas existentes, como aquellas que

pudieran ser instauradas.

P2. Sólo se debe considerar la descripción de la etapa en sí misma, SIN CONSIDERAR

las medidas preventivas

P3. Considerar todo el proceso productivo en su conjunto, aunque la pregunta se

refiere a la etapa en cuestión.






El árbol de decisiones debe usarse con sentido común y flexibilidad

Ante una duda a la hora de responder, es más recomendable elegir la respuesta más restrictiva.

Si en una caso dado, el árbol de decisiones considera una etapa como NO PCC, pero nuestro sentido común nos lleva a considerarlo como PCC, es correcto hacerlo así.

“ Para la determinación de los PCC se ha utilizado el árbol de decisiones y el criterio profesional del equipo APPCC que elabora esta guía”




Con toda la información analizada hasta el momento, se diseña para cada peligro, el siguiente cuadro:

CUADRO DE PELIGROS

Etapa Peligro Medida P. P1 P2 P3 P4 PCC

8.- IDENTIFICAR LOS PCCs PARA CADA PELIGRO


“Valores o criterio que separa lo aceptable de lo no aceptable”.

LÍMITE CRÍTICO

Deben ser claros y objetivables para poder ser vigilados. (evitar: correcto, adecuado..)

Cuando sea posible se usarán valores numéricos. (a veces se refleja en BPF, BPM…)

Fundamentados y validados.

9- ESTABLECER LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC




“Secuencia planificada de observaciones o medidas con el objetivo de evaluar si un PCC se encuentra dentro de los límites

críticos”.

VIGILANCIA

QUÉ observaciones, medidas.CÓMO realizar los controles.QUIÉN se reponsabiliza.CUÁNDO han de controlarse, frecuencia.CÓMO se registra, documentos.

Para cada PCC se determina:

“Si no se vigila, la desviación no se detecta”

10.- SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC



Se puede optar por incluir este sistema de vigilancia dentro del manual, explicaciones

O bien , indicarlo esquemáticamente en cuadros





PROCEDIMIENTO/VIGILANCIA Peligro y causa

Medida P Pcc Límite

crítico ¿QUE? ¿CÓMO? ¿DÓNDE? Frecuencia Responsable


“Acción a realizar en caso de que la vigilancia de un PCC indique

una pérdida de control”.

ACCIÓN CORRECTORA

Garantizar que se corrige la desviación

- vuelta a la normalidad

- evitar la repetición

Garantizar que los productos elaborados no suponen un problema de seguridad alimentaria.

NO COMERCIALIZACIÓN (PROC. RETIRADA PROD)

Establecer un responsable para ponerla en marcha.

Registrar las operaciones realizadas al respecto.

11.- ESTABLECER ACCIONES CORRECTORAS




Con toda la información analizada hasta el momento, se diseña para cada peligro, el siguiente cuadro:

CUADRO DE GESTIÓN

Etapa Peligro Medida Prev.

Límite Crítico

Vigilancia Acción Correc.

Registro

Permite separar seguro e inseguro

Qué se controla o vigila

Proceso bajo

control. Evitar repet.

Plantilla o

formato



Si se concluye que el alimento que ha estado fuera de control no es seguro:


1.-Identificar la totalidad de producto implicado

2.-Retenerlo en buenas condiciones de conservación

hasta decidir su destino

3.-Decidir este destino:

Reprocesarlo (pej alargar trat termico)

Destinarlo a otras lineas de prod.(prod cocido).

Usos diferentes al de consumo humano

Destruirlo




EJERCICIODeterminar los cuadros de gestión de una o varias etapas en el proceso seleccionado.

AL FINAL



Elaboración chorizo curadoEJEMPLOS DE CUADROS DE GESTIÓN




12.- ESTABLECER UN SISTEMA DE VALIDACIÓN VERIFICACIÓN. COMPROBACIÓN DEL SISTEMA.

Hasta ahora el sistema de autocontrol sólo determina si un PCC está bajo control y, detectar cualquier desviación a tiempo , para adoptar medidas correctoras.

HACEN FALTA OTROS MÉTODOS PARA COMPROBAR QUE EL SISTEMA FUNCIONA EFICAZMENTE


Constatar que los elementos del Plan de autocontrol son efectivos, que se eliminan o reducen de manera efectiva los peligros.

VALIDACIÓN VERIFICACIÓN

Comprobar que se logran los objetivos para los que se diseñó el Plan de autocontrol.

12.- ESTABLECER UN SISTEMA DE VALIDACIÓN-VERIFICACIÓN. COMPROBACIÓN DEL SISTEMA.





QUÉ objeto de la comprobación.CÓMO, el método a seguir.DÓNDE, el lugar o proceso donde se hace la comprobación.QUIÉN se reponsabiliza de hacerloCUÁNDO se comprueba, frecuencia.CÓMO se registra, documentos.

DESCRIBIR UN PROCEDIMIENTO DE COMPROBACIÓN QUE INCLUYA:


¿Quién realiza la COMPROBACIÓN?

PERSONAL CUALIFICADO (interno o externo)


El procedimiento de comprobación incluye tres aspectos:

1.- Validar el plan APPCC

2.- Comprobar que el plan APPCC funciona correctamente




Determinar si el plan tiene fundamentos técnicos y científicos sólidos

Comprobar que todos los peligros significativos han sido identificados.

Comprobar que las Med. Preventivas son eficaces.

Comprobación que los PCC se han determinado correctamente.

Comprobación que todos los PCC tienen limites críticos que garantizan la seguridad del producto. (EJ TRAT TERMICO)

Asegurar que los sistemas de vigilancia son suficientes para detectar cualquier fluctuación del proceso.

Controlar que las medidas correctoras precistas son adecuadas para controlar los peligros.


1.-VALIDAR EL PLAN APPCC


Comprobación analítica de MP. (Cualif. Proveedores).

Comprobación analítica de productos finales.

Comprobación analítica de la eficacia de la limpieza y desinfección.

Calibrar o contrastar los equipos de medida.

Supervisar/auditoria interna del sistema de vigilancia y registros.


2.-COMPROBAR QUE EL APPCC FUNCIONA CORRECTAMENTE




Documentación escrita actualizada.

Sistema de registros del plan.

Establecer el periodo mínimo de conservación.

Deben estar disponibles.

¿POR QUÉ?

“lo que no está escrito, no existe”

13.- ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO


Manual APPCC: Etapas (1-14).

Planes de apoyo. Prerrequisitos. Aptdo 3

Registros: formatos para rellenar.

Anexos: Otra información de interés.

DOCUMENTACIÓN DEL APPCC





REGISTROS DE EJEMPLO

Se verán más ejemplos al tratar el tema de prerrequisitos y planes de

apoyo.



FICHA DE CONTROL DE TOMA DE MUESTRAS DE AGUA

F.06.02

EDICIÓN: 0

Página 1 de 1

ÁREA DE TOMA DE LA MUESTRA

FECHA/HORA DE RECOGIDA

IDENTIFICACIÓNDE LA MUESTRA

PARÁMETROSA ANALIZAR

TÉCNICONOMBRE Y FIRMA

FECHA DE ENTRADADE LOS RESULTADOS

NÚMERO DE

INFORME

OBSERVACIONES:





LOTE

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

C. higiénicas

RESPONSABLE:

FECHA FINFECHA ENTRADA MERCANCIA PROVEEDORDATOS DE CONTROL

EDICIÓN:0

PAGINA 1 DE 1

HOJA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS AUXILIARESF.02

DOC. REFERENCIA



FECHA: PROVEEDOR: Nº R.G.S.:

EMPRESA DE TRASNPORTE: LOCALIDAD DE ORIGEN:

PRODUCTO: ALABARÁN: LOTE:

Nº PARTIDA DE CLIENTE: CANTIDAD (Kg):

FECHA DE RECHAZO: FIRMA:

SELLO DEL MATADERO:

FECHA DE ACEPTACIÓN:

Asepcto grasa

F.01

EDICIÓN:0

PAGINA 1 DE 1

Tª CARNES:

ORGANOLÉPTICO:

Frescura

Cóagulos de sangre

DATOS DE CONTROLRESULTADO

Correcto/Incorrecto OBSERVACIONES

HOJA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS CÁRNICAS

Color Olor

CONDICIONES DE TRASNPORTE

Higiene

Estiba





Cambios en la empresa: Proceso productivo, programa de limpieza, materia prima, nuevos productos…

Detección de problemas en el sistema de verificación.

Vigilancia de peligros que nunca se dan.

Revisión regular de mantenimiento.

A requerimiento de las autoridades sanitarias.

¿CUÁNDO?

14.- REVISIÓN DEL SISTEMA


Técnico del CTIC

2.3.- PRERREQUISITOS: PLANES DE APOYO




3.- PRERREQUISITOS: PLANES DE APOYO DEL APPCC

¿QUÉ SON?Practicas y condiciones necesarias antes

y durante la implantación del APPCC. Documentos complementarios al sistema de autocontrol. Son IMPRESCINDIBLES

¿CUÁLES/CUÁNTOS SON?

Depende de cada empresa, de los requisitos del departamento de salud correspondiente y de la legislación.

PRERREQUISITOS O PLANES DE APOYO

1. Buenas Prácticas de manipulación y Fabricación (BPM, BPF).

2. Plan de limpieza y desinfección (L+D)3. Plan de control del plagas (DDD)4. Plan de Formación.5. Plan de Control de proveedores.6. Plan de mantenimiento y calibración (Requisitos

higiénico-sanitarios de las instalaciones)7. Plan de control del agua.8. Trazabilidad y control de lotes.9. Plan de control de desperdicios.10. Gestión de NO CONFORMIDADES


PRERREQUISITOS O PLANES DE APOYO




BPMRequisitos y procedimientos de higiene e indumentaria que

deben cumplir todos los manipuladores de alimentos.

Relacionado con el Plan de formación: Diploma de manipulador de alimentos. RD 202/2000. derogado por Real Decreto 109/2010, de 5 de febrero, por el que se modifican diversos reales decretos en materia sanitaria para su adaptación a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre.

Concretas y precisas.

Emplear información de los cuadros de gestión (peligros, vigilancia).

“Buenas prácticas de manipulación”

1.- BUENAS PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN Y FABRICACIÓN


BPMEstricta LIMPIEZA PERSONAL. Ropa de trabajo limpia,

clara y de uso exclusivo. Emplear gorro.

No llevar objetos personales como: anillos, pendientes, relojes.

Los cortes o heridas se cubrirán con vendajes impermeables.

Lavarse las manos tatas veces como se requiera. De manera especial al incorporarse al trabajo; después de usar los servicios; después de tocar alimentos crudos, basura o pañuelos para el resfriado.

Esta prohibido fumar, escupir, beber y comer, en los lugares en los que se manipula alimentos.





BPM

Antes de comenzar el trabajo

Al reiniciar el trabajo cuando se ha interrumpido por cualquier causa

Cada vez que se usan los servicios

Después de tocar alimentos crudos

Después de verter la basura o tocar desperdicios

Después de haber tocado cualquier utensilio de limpieza

Después de tocarse los ojos, oídos, pelo o nariz

Después de usar un pañuelo


BPM

La eficacia de lavarse las manosLa eficacia de lavarse las manos




BPF

Instrucciones en las que se establezcan los procedimientos de trabajo correctos para cada etapa de proceso.

Concretas y precisas.

Emplear información de los cuadros de gestión (peligros, vigilancia).

“Buenas prácticas de fabricación”


Se extremará la higiene de la manipulación.

Se mantendrán los productos perecederos que van a manipularse en frío el mayor tiempo posible y cubiertos.

Se reducirán, en la medida de lo posible, los tiempos de manipulación.

Filos de cuchillos, picadoras, equipos etc… siempre limpios y en perfecto estado

Descongelación “controlada.”

Almacenes de otras materias primas en “condiciones.”


BPFPREPARACIÓN INGREDIENTES

PERECEDEROS : PICADO, TROCEADO, PELADO…




Se hará en condiciones de vacío para evitar la presencia de gérmenes aerobios en las masas cárnicas.

Se evitará la caída de suciedad en la masa, colocando la tapa siempre que se vaya a poner en funcionamiento.

Se dosificarán correctamente los aditivos.

Limpieza estricta.

Agua potable.


BPFAMASADO Y MEZCLA DE INGREDIENTES:


Siempre que sea posible, diseñar los registros necesarios para poder llevar a cabo lo indicado en las Buenas prácticas de Fabricación y manipulación (BPM, BPF) y poder demostrar que se cumplen o no.


BPF y BPM

1.- BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN Y MANIPULACIÓN




Se anota la medida de la temperatura, en º C, del local para cada día.

Se anota la medida de la humedad relativa, en porcentajes (%), del local para cada día.

FICHA DE CONTROL DE LA TEMPERATURA Y DE LA HUMEDAD RELATIVA Página 1 de 1

F.07

EDICIÓN: 0

TEMPERATURA

HUMEDAD RELATIVA

RESPONSABLE:

25 262420 29 30

OBSERVACIONES:

MES: AÑO:

21 2213 14 15 17 18 192 3 4 5 6 7 11 12 31SECADERO

ARTIFICIAL 1C

1 8 9 10 23 282716


Ejemplo de registro


L+D “Plan de limpieza y desinfección”

LIMPIEZA: Eliminar todo tipo de suciedad de las superficies.

DESINFECCIÓN: Reducir la carga microbiana hasta niveles acceptables.

Desarrollar instrucciones específicas de trabajo en las que se establezcan los procedimientos de limpieza y desinfección para cada zona y/o equipo: PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

2.- PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN (L+D)




¿QUÉ INFORMACIÓN DEBE CONTENER?

Métodos de limpieza y desinfección de locales, maquinarias, equipos, utensilios…

Productos utilizados (forma aplicación, tiempo de espera….).

Frecuencia de las aplicaciones.

Personal responsable.

Registro de lo realizado y de las incidencias.


Día 24

84

LIMPIEZAElimina suciedad, restos de alimentos y algunos microorganismos

Detergentes

LIMPIEZAElimina suciedad, restos de alimentos y algunos microorganismos

DetergentesDetergentes

DESINFECCIÓNDestrucción de la mayoría de los gérmenes de las superficies aunque no de las esporas.

Desinfectantes

DESINFECCIÓNDestrucción de la mayoría de los gérmenes de las superficies aunque no de las esporas.

DesinfectantesDesinfectantes

HIGIENIZACIÓN = SANITIZACIÓNEliminación de todo tipo de suciedad y la reducción de la población de gérmenes de las superficies a niveles que se consideran no perjudiciales para la salud.

HIGIENIZACIÓN = SANITIZACIÓNEliminación de todo tipo de suciedad y la reducción de la población de gérmenes de las superficies a niveles que se consideran no perjudiciales para la salud.

L+D3.- PRERREQUISITOS: PLANES DE APOYO DEL APPCC



85

El grado de limpieza:

Física.

Química.

Microbiológica.

Uso o no de agua:

Húmeda.

En seco.

El sistema de aplicación:

Manual.

Mecánica.

L+D3.- PRERREQUISITOS: PLANES DE APOYO DEL APPCC

ESCRITOESCRITO

Producto a elaborar Responsabilidad de

tareas particulares (personal, horarios)

Método de higienización y frecuencia de limpieza

Medidas de vigilancia (Registros de limpieza y

Fichas técnicas de los productos)

Superficies, elementos de equipos y utensilios a limpiar

Potabilidad del aguaConocimiento de los puntos críticos

PROGRAMAS DE L+D




87

PREELIMPIEZA

LAVADO

ENJUAGADO

DESINFECCIÓN

ACLARADO FINAL

SECADO

Barrido, Cepillado, Raspado, Frotado y Preenjuagado (Eliminación de la suciedad visible)

Aplicación del Detergente

Tiempo de aplicación

Abundante y con agua calienta

Escurrido, aire seco o paños

higiénicos

FASES DE L+D



ÁREA o ZONAFECHA

Día/HoraRESPONSABLE

FIRMA

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___

___/___/___A V

A

A V

V

A V

A V

A V

A V

A V

A V

A V

A V

MÉTODO VERIFICACIÓN Analítico/Visual

OBSERVACIÓN MÉDIDA CORRECTORAFECHA PRÓXIMA VERIFICACIÓN

VERIFICACIÓN DEL PLAN DE LIMPIEZA Y DE DESINFECCIÓNF.05.03EDICIÓN:0PAGINA 1 de 1

EJEMPLO DE REGISTRO PARA LA VERIFICACIÓN DE L+D




EJERCICIODiseñar el plan de limpieza de una línea determinada de producción.



EJEMPLO DE DESCRIPCIÓN D EMETODO DE L+D




EJERCICIODiseñar el registro para comprobar la realización de las operaciones de limpieza y desinfección (L+D)



DDD: Desinfección, desratización, desinsectación.

Desarrollar instrucciones específicas de trabajo en las que se establezcan los procedimientos de prevención y control de plagas.

3.-PLAN DE CONTROL DE PLAGAS (DDD)




DDD: Desinfección, desratización, desinsectación.

Desarrollar instrucciones específicas de trabajo en las que se establezcan los procedimientos de prevención y control de plagas



¿QUÉ DEBE CONTENER ESTE PLAN?

DDD:

Procedimientos activos y pasivos de lucha.

Uso de prod. tóxicos:

composición

forma de aplicación

localización de cebos

tiempo de espera,

Frecuencia

medidas para evitar cont.(MP y personas)

Responsable del plan.

Registro de actividades, aplicaciones y vigilancias.




95

PLAGAPLAGALa presencia de los animales que viven en o de los alimentos.Principales plagas:Insectos: cucarachas, hormigas, moscas, avispas, escarabajos, gorgojos, ácarosRoedores: ratas y ratonesAvesProblemas que causan las plagas:Riesgos sanitarios Pérdidas económicas

PROGRAMAS DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN


DDD:

96


DDD:

Las plagas se han de controlar para:Evitar transmisión de enfermedadesImpedir que los alimentos se estropeenPara impedir daños en instalaciones, aparatos y cablesPlan de desinsectación y desratización debe indicar:Zonas a tratarTratamientos (metodología)Productos utilizadosFecha de comienzo e inicio de la campañaSi es una empresa externa expedirá un certificado: datos del aplicador y código del carnet



97

MEDIDAS DE ERRADICACIMEDIDAS DE ERRADICACIÓÓNNMedidas físicas preventivas:

Sellado y hermetización de agujeros y cavidades (Colocar resguardos en tapas de las rejillas y sumideros, mallas en las ventanas, dispositivos eléctricos antiinsectos)

Almacenamiento adecuado (aislar del suelo los productos alimentarios)

Limpieza:

Proteger las basuras con contenedores con tapa y colocarlas lejos de los alimentos

Higiene de las instalaciones

Medidas químicas:

Productos insecticidas y Raticidas


DDD:


Nº CORRECTO INCORRECTO %CONSUMIDO(1) HECES/CAPTURA(2) Nº CAPTURA NO CAPTURA Nº FUNCIONA NO FUNCIONA ¿ESTÁ LIMPIA?

F.08.02 EDICIÓN: 0 PÁGINA 1 de 1

(1) Si es incorrecto, indicar el porcentaje de cebo consumido(2) Indicar si se observan heces o alguna captura

VALORAR SI EXISTE LA POSIBILIDAD DE QUE ALGÚN CEBO ALCANCE EL ALIMENTO:

OBSERVACIONES:

VERIFICACIÓN DEL TRATAMIENTO DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN

OBSERVAVIONES:

CEBOS TRAMPAS (CEPOS, PEGAMENTOS, …)

LÁMPARAS ELECTROCUTORAS

PERSONA QUE REALIZA LA VERIFICACIÓN: FECHA:

3.- PLAN DE CONTROLDE PLAGAS (DDD)

EJMPLO DE RESGISTROS




Garantizar que todo el personal implicado conoce sus funciones en el marco del sistema autocontrol y que dispone en todo momento de la información y/o formación necesarias sobre el mismo.

¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE ESTE PLAN?

4.-PLAN DE FORMACIÓN


La empresa es la responsable de la formación del personal.

Establecer el contenido de la formación: programa formativo:

Conocimiento de las bases del APPCC.

BPM y BPF.

Formación como manipuladores.

Registros que acrediten:

• Formación recibida.

• Frecuencia.

• Personal que la recibe y el responsable.

4.-PLAN DE FORMACIÓN




Garantiza el origen y la seguridad sanitaria de las materias primas, ingredientes y materiales en contacto con los alimentos. También incluye los servicios subcontratados (limpieza, mantenimiento, DDD…)

REQUISITOS PROVEEDORES:Para MP prod. Aux. y

servicios.

Proc. de homologación y frecuencia.

Reg. de provedoreshomologados.

REQUISITOS MP, PROD. AUX. Y SERVICIOS:

o Higiene y calidad.

o Requisitos etiquetado y doc.

o Requisitos envasado/envase.

o Condidiciones de transporte.

5.- PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES


Requisitos que deben cumplir los proveedores y las especificaciones de compra. Se establecen por la empresa, pero nunca serán inferiores a los requisitos mínimos definidos en la legislación.

Una vez homologado el proveedor debe comprobarse el grado de cumplimiento de las especificaciones (confianza, o bien, en caso extremo la deshomologación).

El plan debe recoger posibles acciones correctoras.

Registrar los controles realizados.





PROVEEDORFECHA ALTA

FECHA BAJA

LISTA DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS F.04EDICIÓN:0PAGINA 1 de 1

RGSA o AUTORIZACIÓN

SANITARIA

TIPO DE SUMINISTRO

DIRECCIÓN Y TELÉFONO


EJEMPLOS DE REGISTROS


Consta de instrucciones de trabajo para el mantenimiento de la maquinaria, de las instalaciones de la empresa y de la calibración de los equipos de medida.

Garantizar el mantenimiento de locales y su correcta utilización.

Evitar que las estructuras y equipos puedan ser causas de contaminación.

¿QUÉ OBJETIVOS PERSIGUE?6.- PLAN DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN




MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONESProcedimiento de mantenimiento con explicaciones. Además de prevención y reparación.

Frecuencia de mantenimiento.

Responsables de mantenimiento.

CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES

OBJETIVO:Garantizar que dan valores correctos.

Método de calibración/constatación empleado.

Frecuencia de estas operaciones.

Responsables.

6.- PLAN DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN


DOCUMENTOS

Listado de equipos e instalaciones.

Sistema de identificación del estado de mantenimiento y calibración del equipo.

Procedimientos con las medidas a adoptar si se detectan desviaciones:

Destino del producto elaborado

Corrección del proceso

Registro de actividades realizadas.

6.- PLAN DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN




¿EN QUÉ CONSISTE?

Actuaciones para garantizar que el agua que se utilice en la industria sea apta para el consumo humano. Incluye a ambas:

Agua para producción (ingrediente, cocción)Agua para L+D

De acuerdo con el Real Decreto 140/2003: Criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

7.- PLAN DE CONTROL DE AGUA


Debe contener:Cuando las aguas procedan de una red pública o

privada se identificará el gestor de dicha red y el tratamiento realizado.

Si proceden de captación propia, se recogerá el tratamiento de desinfección efectuado (donde se realiza, productos y responsable).

Si existen depósitos intermedios se evaluará la necesidad de un nuevo tratamiento desinfectante con los detalles (dónde se realiza, producto…).

DATOS: Proced. Agua.Frecuencia muestreo.Puntos muestreo.

Responsables controles.Archivo informes.Registros de actividades.




Fuentes de abastecimiento de agua: Agua de abastecimiento de la red pública Agua de pozoDepósitos de almacenamiento

El agua siempre será potable, para todos sus usos.

Usos: •Ingrediente•Fabricación hielo•Proceso•Limpiezaetc.




EJEMPLOS DE REGISTROS


FICHA DE CONTROL DE TOMA DE MUESTRAS DE AGUA

F.06.02

EDICIÓN: 0

Página 1 de 1

ÁREA DE TOMA DE LA MUESTRA

FECHA/HORA DE RECOGIDA

IDENTIFICACIÓNDE LA MUESTRA

PARÁMETROSA ANALIZAR

TÉCNICONOMBRE Y FIRMA

FECHA DE ENTRADADE LOS RESULTADOS

NÚMERO DE

INFORME

OBSERVACIONES:




Se entiende como trazabilidad aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento

dado, a través de unas herramientas determinadas. (AECOC)

Reglamento 178/2002, de 28 de enero de 2002⇒ TRAZABILIDAD OBLIGATORIA a partir del 1 de enero de 2005

¿EN QUÉ CONSISTE?

8.- TRAZABILIDAD Y CONTROL DE LOTES


OBJETIVO:

Eliminar higiénicamente los subproductos, residuos y desperdicios generados habitualmente en la actividad de la empresa.

Mantener un alto nivel de higiene, para evitar la posible contaminación de los alimentos fabricados.

9.- PLAN DE CONTROL DE DESPERDICIOS




¿Qué debe contener este plan?

Debe contemplar, además:

Descripción y clasificación de subproductos generados:

• Aguas residuales de producción.

• Aguas residuales de limpieza.

• Aguas residuales sanitarias.

• Subproductos.

• Residuos sólidos.

Establecer sistemas de almacenamiento hasta la evacuación.Cantidades producidas/frecuencia de evacuación.Establecer destino para cada tipo de residuo.Procedimientos de depuración.Registro de las actividades realizadas.


114

Residuo: sustancia reutilizable tras un proceso de transformación

Orgánicos: subproductos (sangre, suero lácteo, cáscaras de huevo…) se utilizan en fábricas de pienso, industrias farmacéuticas…

Inorgánicos: suelen ser retirados por empresas autorizadas para su transformación y reciclado (papel, plástico, vidrio…).

Desperdicio: sustancias que no se pueden reutilizar y que deben ser eliminadas en los vertederos







El flujo de la evacuación de los residuos y desperdicios debe ser paralelo a la entrada o movimientos de las materias primas, no debiendo existir cruces entre ellos.

Algunos de los residuos o desperdicios que se generan,(restos de materias primas, productos finales caducados…) son asimilables a Residuos Solidos Urbanos (RSU) por lo que pueden ser recogidos por los servicios municipales de limpieza.

El resto de residuos deben gestionarse de acuerdo con la legislación



Sector lácteo




¿EN QUÉ CONSISTE?

Garantizar que se ponen en marcha actividades para solucionar todas las desviaciones detectadas en los diferentes planes de apoyo o en las vigilancias del plan APPCC.

Se indicará cuál es el procedimiento a seguir en caso de detectar alguna desviación en cualquier actividad

Registro con: Descripción de desviación.Análisis de las causas.Acciones correctoras tomadas.Acciones preventivas en consecuencia.

10.- GESTIÓN DE NO CONFORMIDADES


EJEMPLOS DE NO CONFORMIDADES

No conformidades en la recepción MP (especificaciones).

No conformidades internas en producción: controles diarios, audit. internas, límites críticos...

No conformidades de los clientes, reclamaciones.

No conformidades detectadas en planes de apoyo.

No conformidades detectadas tras las auditorias internas o externas.

10.- GESTIÓN DE NO CONFORMIDADES




Técnico del CTIC

4.- IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC. AUDITORIAS


4.- INPLANTACIÓN DEL SISTEMA. AUDITORIAS.

Condiciones para el éxito de la implantación

MOTIVACIÓN del personal implicado, no sólo el equipo APPCC.

FORMACIÓN.

Implantar por PASOS y explicar por qué se hace así.

SEGUIMIENTO de lo implantado.Ver si se hace.Ver cómo se hace.Dificultades en la ejecución.Tiempo que lleva la ejecución.

IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA



AUDITORIAS


¿QUÉ ES UNA AUDITORIA?

Examen sistemático para evaluar:

Si las actividades del APPCC y los resultados obtenidos cumplen con los procedimientos establecidos en el APPCC.

Si las actividades se han establecido de forma efectiva.

Si son adecuadas para alcanzar el objetivo principal de seguridad alimentaria.


OBJETIVOS DE LA AUDITORIA

Verificar:

Conformidad con los requisitos de los principios APPCC:

“El plan es eficaz, está bien diseñado y garantizar la salubridad del producto elaborado.”

Conformidad con el plan APPCC documentado:

“Se hace lo que se dice en el manual APPCC.”

AUDITORIAS




TIPOS DE AUDITORIA

INTERNA

Realizar un control interno

del grado de cumplimiento

del APPCC.

EXTERNA

Otra entidad realiza la evaluación:

Clientes.Asesores externos.Inspectores de sanidad.

AUDITORIAS

EQUIVALE AL APARTADO 12.

COMPROBACIÓN DEL APPCC

GRACIAS POR SU ATENCIÓN.

mcaromcaro@[email protected]

APPCC APLICADO A LA EMPRESA AGROALIMENTARIActic-cita.es/uploads/media/130128-BLOQUEI-APPCC.pdf ·...

Documents

Transcript of APPCC APLICADO A LA EMPRESA AGROALIMENTARIActic-cita.es/uploads/media/130128-BLOQUEI-APPCC.pdf ·...