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i
Facultad de Ingeniería
Carrera de Ingeniería Industrial
“Propuesta de mantenimiento
centrado en confiabilidad en una
empresa reprocesadora de
subproductos de arroz para minimizar
el número de averías”
Autor: Leonardo Miguel Reaño Ramos
Para Obtener el Título Profesional de
Ingeniero Industrial
Asesor: Mg. Oscar Vásquez Gervasi
Chiclayo, mayo de 2019
ii
DEDICATORIA
A mamá, a papá, a mi esposa y a mi hijo, pilares de mi vida; los amo tanto.
iii
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, a Dios por bendecirme y brindarme la dicha de cumplir con mis
objetivos trazados.
A papá y a mamá, Luis Reaño y María del Rosario Ramos, por rodearme en un
ambiente lleno de amor y valores, por su gran apoyo incondicional en todo
momento.
A mi compañera de vida, Juana Samamé; por ti hijo mío Leonardo Reaño;
familiares siempre a la vanguardia del logro de este objetivo; amigos, por su apoyo
y profesores por brindarme sus conocimientos y experiencias.
Un agradecimiento especial al ingeniero Oscar Vásquez y a la empresa objeto de
estudio, por brindarme las facilidades en el desarrollo de mi tesis.
A cada uno de ustedes, muchas gracias.
iv
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA .................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... iii
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ vii
ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... x
RESUMEN ....................................................................................................................... xi
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. xii
CAPÍTULO 1 ..................................................................................................................... 1
I. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................................... 1
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................1
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .........................................................................2
1.2.1 PROBLEMA GENERAL ........................................................................ 2
1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS ............................................................... 2
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................2
1.3.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 2
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................. 3
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................3
1.5 LIMITACIONES DEL PROYECTO ..........................................................................4
CAPÍTULO 2 ..................................................................................................................... 5
II. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................ 5
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ...........................................................5
2.2 MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................ 14
2.2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ........................................................ 14
2.2.2 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ........................................................ 14
2.2.3 PLAN DE MANTENIMIENTO .............................................................. 16
v
2.2.4 OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO .................................................... 17
2.2.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................. 17
2.2.6 ANÁLISIS DE CRITICIDAD ................................................................. 22
2.2.7 ANÁLISIS DE MODO DE FALLAS Y EFECTOS ................................. 25
2.2.8 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ............................................... 29
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ................................................................................ 30
CAPÍTULO 3 ................................................................................................................... 33
III. MARCO METODOLÓGICO ....................................................................................... 33
3.1 DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES .............................................. 33
3.1.1 VARIABLE INDEPENDIENTE ............................................................. 33
3.1.2 VARIABLE DEPENDIENTE................................................................. 33
3.1.3 INDICADORES DE LOGRO ................................................................ 34
3.2 METODOLOGÍA.................................................................................................... 35
3.2.1 TIPOS DE ESTUDIO ........................................................................... 35
3.2.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 35
3.2.3 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 37
CAPÍTULO 4 ................................................................................................................... 38
IV. METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA......................................... 38
4.1 ANÁLISIS SITUACIONAL ..................................................................................... 38
4.1.1 LA EMPRESA ..................................................................................... 38
4.1.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO ................................... 38
4.1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN .......................... 49
4.1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO ..................... 54
4.1.5 RECOPILACIÓN, ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LA DATA.............. 56
4.1.6 CUADRO RESUMEN DE INDICADORES ACTUALES DEL
vi
PROCESO 72
4.1.7 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE
PRODUCCIÓN Y SUS CAUSAS ............................................................................. 73
4.2 ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN ............................................................................. 76
4.3 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................... 77
4.3.1 LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS ........................................ 77
4.3.2 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES........................... 84
4.3.3 DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y MODOS DE
FALLOS 95
4.3.4 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS .................................. 99
4.3.4 DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS .................... 114
CAPÍTULO 5 ................................................................................................................. 120
IV. ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS .......................................... 120
5.1 LOGROS DE LA PROPUESTA DE MEJORA...................................................... 120
5.2 NUEVOS INDICADORES DEL PROCESO ......................................................... 121
5.3 CUADRO COMPARATIVO DE INDICADORES .................................................. 122
5.4 ANÁLISIS COSTO BENEFICIO .......................................................................... 123
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 124
RECOMENDACIONES ................................................................................................. 126
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 127
ANEXOS ....................................................................................................................... 133
vii
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 "PREGUNTAS BÁSICAS RCM" ....................................................................... 26
TABLA 2 "INDICADORES DE LOGRO" ........................................................................... 34
TABLA 3 “PRODUCCIÓN ESPERADA POR TURNO DE TRABAJO” ...................................... 56
TABLA 4 “NÚMERO DE SACOS REPROCESADOS” ......................................................... 57
TABLA 5 “INGRESOS POR SACOS REPROCESADOS” ..................................................... 58
TABLA 6 "PRECIO POR SACO REPROCESADO" ............................................................ 58
TABLA 7 “HORAS DE TRABAJO PROGRAMADAS” .......................................................... 59
TABLA 8 “HORAS DE TRABAJO EFECTIVAS” ................................................................. 60
TABLA 9 “HORAS IMPRODUCTIVAS” ............................................................................ 61
TABLA 10 "NÚMERO DE AVERÍAS" .............................................................................. 62
TABLA 11 “HORAS IMPRODUCTIVAS POR AVERÍAS” ..................................................... 63
TABLA 12 “CAPACIDAD DE SACOS REPROCESADOS EN UNA JORNADA LABORAL” ........... 64
TABLA 13 “COSTOS DE REPARACIÓN Y REPOSICIÓN” .................................................. 65
TABLA 14 "CÁLCULO DE COSTOS DE MANO DE OBRA IMPRODUCTIVA" .......................... 66
TABLA 15 "INGRESOS NO PERCIBIDOS POR AVERÍAS" .................................................. 66
TABLA 16 "CÁLCULO DE LA EFICIENCIA" ..................................................................... 67
TABLA 17 "CÁLCULO DEL COSTE DE MANTENIMIENTO POR UNIDAD DE PRODUCCIÓN" .... 68
TABLA 18 "CÁLCULO DEL ÍNDICE DE COSTE DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO" ............. 69
TABLA 19 “TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS” ........................................................... 69
TABLA 20 “TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR DEL PERIODO 2017” ............................. 70
TABLA 21 “DISPONIBILIDAD” ...................................................................................... 71
TABLA 22 “CÁLCULO OEE” ....................................................................................... 71
TABLA 23 “CLASIFICACIÓN OEE DE ESCALA MUNDIAL” ................................................ 71
TABLA 24 "CUADRO RESUMEN DE INDICADORES ACTUALES DEL PROCESO" .................. 72
viii
TABLA 25 "CUADRO RESUMEN DE PÉRDIDAS ECONÓMICAS" ........................................ 75
TABLA 26 "PROBLEMA PRINCIPAL" ............................................................................. 76
TABLA 27 "LISTADO DE MÁQUINAS DEL SISTEMA PRODUCTIVO" .................................... 77
TABLA 28 "CODIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DEL SISTEMA PRODUCTIVO" ..................... 78
TABLA 29 "SISTEMA DE TRANSPORTE" ....................................................................... 80
TABLA 30 "SISTEMA DE PRE LIMPIA" .......................................................................... 80
TABLA 31 "SISTEMA DE CLASIFICACIÓN" .................................................................... 81
TABLA 32 "SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO" ................................................................ 81
TABLA 33 "SISTEMA DE SELECCIÓN" .......................................................................... 82
TABLA 34 "SISTEMA DE ENVASE" ............................................................................... 82
TABLA 35 "SISTEMA COLECTOR DE POLVO" ................................................................ 83
TABLA 36 "SISTEMA ACCIONADOR" ............................................................................ 83
TABLA 37 "FICHA TÉCNICA COMPRESOR" ................................................................... 85
TABLA 38 "FICHA TÉCNICA ZARANDA" ........................................................................ 86
TABLA 39 "FICHA TÉCNICA SECADOR" ....................................................................... 87
TABLA 40 "FICHA TÉCNICA SELECTORA" .................................................................... 88
TABLA 41 "FICHA TÉCNICA CLASIFICADOR" ................................................................ 89
TABLA 42 "FICHA TÉCNICA ELEVADOR 1" ................................................................... 90
TABLA 43 "FICHA TÉCNICA ELEVADOR 2" ................................................................... 91
TABLA 44 "FICHA TÉCNICA ELEVADOR 3" ................................................................... 92
TABLA 45 "FICHA TÉCNICA ELEVADOR 4" ................................................................... 93
TABLA 46 "FICHA TÉCNICA MOTORES" ....................................................................... 94
TABLA 47 "AMFE DE LAS MÁQUINAS DE LA REPROCESADORA" .................................... 95
TABLA 48 “TIEMPO PROMEDIO PARA FALLAR FALLAS POR ÍTEM” ................................... 99
TABLA 49 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: FRECUENCIA DE FALLAS” ..................... 100
ix
TABLA 50 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: DAÑO AL PERSONAL” ........................... 101
TABLA 51 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: EFECTOS EN LA POBLACIÓN” ............... 102
TABLA 52 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: IMPACTO AMBIENTAL” .......................... 103
TABLA 53 "TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR POR MÁQUINA" ................................... 104
TABLA 54 "PRODUCCIÓN DIFERIDA POR MÁQUINA" .................................................... 105
TABLA 55 "PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN POR MÁQUINA" ............................................... 106
TABLA 56 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN” .................. 107
TABLA 57 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: DAÑOS A LA INSTALACIÓN” ................... 108
TABLA 58 "CRITERIO PARA ESTABLECER LAS FALLAS" ............................................... 109
TABLA 59 "CRITERIO PARA ESTABLECER LAS CONSECUENCIAS " ............................... 110
TABLA 60 "MATRIZ DE CRITICIDAD" .......................................................................... 111
TABLA 61 "NIVEL DE CRITICIDAD" ............................................................................ 111
TABLA 62 “CÁLCULO DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS” .......................................... 112
TABLA 63 "RESULTADOS FINALES DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD" ................................ 112
TABLA 64 " ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA LA SELECTORA" .......................... 114
TABLA 65 "ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA EL COMPRESOR" ......................... 115
TABLA 66 " ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA EL SECADOR" ............................. 115
TABLA 67 " ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA LA ZARANDA" ............................. 116
TABLA 68 " PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD" ............................ 117
TABLA 69 " PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO" .......................................................... 118
TABLA 70 "NUEVOS INDICADORES DEL PROCESO PRODUCTIVO" ................................ 121
TABLA 71 "CUADRO COMPARATIVO DE INDICADORES INICIALES VS INDICADORES
ACTUALES DEL PROCESO PRODUCTIVO" ............................................................ 122
TABLA 72 "BENEFICIO ESPERADO TRAS APLICAR RCM" ............................................ 123
x
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 “PROBLEMAS COTIDIANOS EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO” .................... XIII
FIGURA 2 ÁRBOL DE DECISIÓN RCM ......................................................................... 21
FIGURA 3 "MATRIZ DE CRITICIDAD" ............................................................................ 25
FIGURA 4 "FASES DEL DISEÑO DE INVESTIGACIÓN NO EXPERIMENTAL TRANSVERSAL" ... 36
FIGURA 5 "ORGANIGRAMA FUNCIONAL Y ESTRUCTURAL DE LA EMPRESA" ..................... 41
FIGURA 6 “ELEVADOR DE CANGILONES” ..................................................................... 42
FIGURA 7 "TRANSPORTADOR SIN FIN" ........................................................................ 43
FIGURA 8 "ZARANDA" ............................................................................................... 43
FIGURA 9 "CLASIFICADORES" .................................................................................... 44
FIGURA 10 "COMPRESOR" ........................................................................................ 45
FIGURA 11 "SECADOR" ............................................................................................. 45
FIGURA 12 "ESTABILIZADOR FERROSONANTE" ........................................................... 46
FIGURA 13 "SELECTORA” .......................................................................................... 46
FIGURA 14 "BALANZAS" ............................................................................................ 47
FIGURA 15 "COSEDORAS" ......................................................................................... 47
FIGURA 16 "COLECTOR DE POLVO" ........................................................................... 49
FIGURA 17 “DIAGRAMA DE FLUJO DEL REPROCESO DEL ARROCILLO” ............................ 52
FIGURA 18 “DIAGRAMA DE FLUJO DEL REPROCESO DEL DESCARTE” ............................. 53
FIGURA 19 " PROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO" .......................................... 55
FIGURA 20 " DIAGRAMA ISHIKAWA DE LOS PROBLEMAS ENCONTRADOS EN EL SISTEMA
PRODUCTIVO" ................................................................................................... 74
FIGURA 21 "REPROCESADORA DE SUBPRODUCTOS DE ARROZ" ................................... 79
xi
RESUMEN
La empresa objeto de estudio es una reprocesadora de subproductos de arroz, la
cual brinda el servicio de maquila, en la cual se reprocesan subproductos de arroz,
tales como arrocillo y descarte. Primero se diagnosticó la situación actual de la
empresa en su operación y en el mantenimiento del sistema productivo, resultando
que el 59.14% de las paradas de producción son a causa de averías de sus
máquinas, identificadas en su totalidad cuarenta y dos averías, generando pérdidas
económicas valorizadas en S/.112,069.94 soles. Posteriormente se propuso un plan
de mantenimiento basado en confiablidad, dónde se utilizó la herramienta análisis
de criticidad, la cual permitió identificar las máquinas críticas del sistema productivo:
la selectora, el compresor, el secador de aire y la zaranda; de los datos anteriores
se hizo un análisis de modos y efectos de fallo identificando las averías y fallas de
cada máquina, para así mediante un árbol de decisiones de RCM optar por las
medidas preventivas de mantenimiento a realizar. Finalmente se realizó la
evaluación costo beneficio, dónde se espera que tras aplicar la propuesta de RCM,
el número de averías se reduzca a catorce, incrementando la producción en un
12%. Esto significaría un incremento de la eficiencia del 84% al 95%, una reducción
de los costos de mantenimiento valorizada en S/. 0.37 soles por unidad producida,
el tiempo promedio para fallar pasaría de 60.26 horas a 206.14 horas, el tiempo
promedio para reparar de 7.24 horas a 6.79 horas, la disponibilidad se maximizaría
del 89.26% al 96.81% y el OEE incrementaría 5.44%. Todos estos indicadores se
ven reflejados en la reducción de los costos por avería, resultado un beneficio para
la empresa de S/.75 663.65 soles.
xii
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el mantenimiento es un pilar fundamental de toda empresa
competitiva. Este término se define como:
“Conjunto de acciones que permitan mantener o restablecer un bien en un
estado específico o en la medida de asegurar un servicio determinado,
teniendo en cuenta, la calidad del producto, la seguridad de las personas y
todo ello al menor costo posible” (SEAS, 2012, p.16);
por lo tanto, al llevar una correcta gestión del mantenimiento, nos permitirá reducir
paradas de producción, incrementar el tiempo de vida de nuestros equipos, dar
mayor seguridad a nuestros operarios y por ende aumentar la productividad. Es en
este sentido que toda empresa debe optar por una correcta gestión en el
mantenimiento de sus instalaciones.
El portal latinoamericano “Mantenimiento Mundial” ha identificado mediante
encuestas, diversos problemas frecuentes que se presentan en la gestión del
mantenimiento en las empresas del mundo, es por eso de suma importancia que se
consideren estos factores para su correcta implementación y ejecución. Dichos
factores se pueden apreciar en la Figura 1.
xiii
Figura 1 “Problemas cotidianos en la gestión de mantenimiento”
Fuente: Mantenimiento Mundial. Elaboración: Propia
En el Perú las empresas industriales muestran un alto porcentaje de máquinas
deficientes, esto se debe principalmente a que tienen muchos años de operación,
no existe una sistematización en la gestión del mantenimiento en sus instalaciones,
no cuentan con los indicadores necesarios para justificar la frecuencia de
intervenciones de mantenimiento y no cuentan con estudios que sustenten la
importancia del mantenimiento (SENATI, 2007), afectando el desarrollo de la
industria en nuestro país.
OTROS 0,0313
GESTIÓN EFICIENTE DEL INVENTARIO 0,0417
DISMINUCIÓN DE LOS COSTOS DE MANO DE OBRA Y DE LOS RECURSOS DE PERSONAL
0,0521
CUMPLIMIENTO DE NORMAS REGLAMENTARIAS (I.E, FDA 21, CFR 11, ISO OR QS9000, JOINT
COMMISSION, GASB 34, CMOM) 0,0625
SEGUIMIENTO DE LAS GARANTÍAS PARA DISMINUIR GASTOS
0,1046
DISMINUCIÓN DEL TIEMPO DE PARADA DE PLANTA
0,1458
LOGRAR EL MAYOR COSTO-EFICIENCIA POSIBLE
0,1976
NO PODER HACER EL SEGUIMIENTO DE LOS ACTIVOS Y SABER CUALES ESTÁN DISPONIBLES
0,3664
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
xiv
Rivera (2011), explica que la pequeña y mediana industria, no se escapa de los
problemas antes mencionados, pues consideran resueltos sus problemas de
mantenimiento con sólo el empleo de artesanos para reparar sus instalaciones,
basándose que estos problemas son solucionados de forma empírica. También
apreció que existe constante desacuerdo entre el personal de producción y el de
mantenimiento, los cuales tienen diferentes metas y no cooperan entre sí; pudo
observar que, aun existiendo planes de mantenimiento, estos son realizados sólo
operativamente, ya que no existe un plan estratégico congruente y a largo plazo;
encontró también que cada personal de la empresa tiene su propia definición de lo
que es mantenimiento, mostrando una falta de conocimiento sobre el tema.
Evidenciando un gran problema que resolver en la gestión de mantenimiento en las
pequeñas y medianas industrias de nuestro país.
1
CAPÍTULO 1
I. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa objeto de estudio en esta investigación, es una reprocesadora de
subproductos de arroz, cuyo giro de negocio principal es el de brindar servicio de
maquila, en el cual se reprocesan subproductos de arroz, tales como el arrocillo y
descarte; en su proceso de producción se presentan continuamente paradas
producción a causa de averías de sus máquinas, ante esto se aplican acciones
“apaga fuego” o conocidas normalmente como correctivas, generando pérdidas
económicas, de tiempo e insatisfacción de los clientes.
Es una empresa de proceso de flujo continuo, por esto es de importancia el
funcionamiento de todas las máquinas del sistema productivo, estas son:
Elevadores, zaranda, clasificadora, estabilizador, compresor, secador de aire,
selectora, balanzas y cosedoras. La mayoría de sus máquinas presentan fallas o
averías en sus componentes, dejando de producir dentro del turno de trabajo
afectando la producción por horas e incluso por días, generando paradas de
producción, que conlleva a no cumplir los objetivos económicos trazados a corto
plazo.
2
Este trabajo de investigación se centra en gestionar correctamente el
mantenimiento, proponiendo la implementación de un plan de gestión de
mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), puesto que actualmente sólo se
toman medidas netamente correctivas y empíricas, generando los problemas ya
mencionados.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1 PROBLEMA GENERAL
¿Una propuesta de mantenimiento centrado en confiablidad en una empresa
reprocesadora de subproductos de arroz permitirá minimizar el número de averías?
1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS
a. ¿Los problemas de mantenimiento afectan al sistema productivo?
b. ¿Cómo podría mejorar la gestión de mantenimiento en la empresa reprocesadora
de subproductos de arroz?
c. ¿De qué manera una propuesta de gestión de mantenimiento permitirá minimizar
el número de averías?
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Proponer un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad en una empresa
reprocesadora de subproductos de arroz para minimizar el número de averías.
3
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
I. Identificar los problemas de mantenimiento que afectan actualmente al sistema
productivo.
II. Proponer un plan de mantenimiento en la empresa reprocesadora de
subproductos de arroz que se adecue a esta.
III. Evaluar el costo beneficio de la propuesta.
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Hoy en día el mantenimiento industrial cumple un rol muy importante en toda
organización pues permite: reducir fallas, evitar paradas de producción, evitar
accidentes, reducir costos, maximizar la seguridad industrial y aumentar la vida útil
de las máquinas; es por eso la importancia de llevar una adecuada gestión de
mantenimiento que se ajuste a la realidad de cada organización.
La reprocesadora de subproductos de arroz estudiada, es una empresa que en su
proceso de producción se presentan constantemente fallas o averías por una
inadecuada gestión en el mantenimiento. Ante esto se aplican acciones “apaga
fuego” o conocidas normalmente como correctivas, generando múltiples paradas de
producción y por ende pérdidas económicas, de tiempo e insatisfacción de los
clientes.
4
Es una empresa de proceso de flujo continuo, por lo que es necesario el
funcionamiento de todas sus máquinas, las cuales presentan fallas o averías en sus
componentes y por ende necesitan ser reparadas o repuestas para que siga su
normal funcionamiento, dejando de producir dentro de la jornada laboral. En caso
de que alguna de las máquinas se detenga, la producción es afectada por horas e
incluso días, generando paradas de producción, que conlleva a no cumplir los
objetivos económicos trazados a corto plazo, además se incurre en cotos no
planificados. Es por eso de suma importancia que se proponga una adecuada
gestión de mantenimiento es esta organización.
1.5 LIMITACIONES DEL PROYECTO
Esta investigación se realizará en el departamento de Lambayeque, en la ciudad de
Chiclayo, en una empresa reprocesadora de subproductos de arroz, en el área
administrativa y productiva de esta. Además, el tiempo que inicia esta investigación
es a partir del mes de agosto de 2017, fecha en la que se comienza a recolectar la
información para realizar la tesis y el término proyectado es en mayo de 2019.
5
CAPÍTULO 2
II. MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Benites (2014) en su proyecto de investigación realizó un diagnóstico de los
equipos de la empresa Kar & Ma S.A.C., cuyo giro de negocio es la elaboración y
comercialización de sal de mesa. Identificó los tiempos muertos de producción y el
costo de mantenimiento, cuyos datos permitieron determinar que el 60% de la
maquinaria ha sobrepasado su vida útil. Tras analizar la criticidad con la norma
NORSOK Z-008 identificó que los equipos necesitan de mantenimiento y mayor
seguridad, resultando los hornos de criticidad alta. Ante propuso la implementación
de un mantenimiento correctivo-preventivo y la sustitución de unas máquinas para
trabajar con mayor eficiencia. Finalmente realizó un análisis de costo-beneficio de la
propuesta hecha, logrando una disminución de S/. 6 122,00 en costos y el aumento
de la producción en 21,9 % que equivale a S/. 154 664,64 soles.
6
Donayre (2014) hizo su investigación en una empresa prestadora de servicios de
elevación; la cual se dedica a la venta, instalación, mantenimiento, modernización,
reparación y servicios de diagnóstico de montacargas, ascensores, equipos para
discapacitados y escaleras mecánicas. Identificó los problemas que afectan las
actividades de mantenimiento en la empresa, los cuales significaron pérdidas
económicas valorizadas en S/. 44, 164.00 soles representando el 20.22% del monto
total esperado. Tras el análisis de las causas raíz, determinó que la causa principal
de este problema son la falta de políticas y objetivos, falta de motivación del
personal y la inexistencia de estrategias de mejora. Propuso una solución, la cual
se basa en el análisis estratégico y en el desarrollo de nuevas estrategias, en las
que se desarrolló: políticas y objetivos, planeamiento de la gestión, estrategias de
mantenimiento, y en la formulación y postulación de indicadores que midan su
efectividad. Ante esto propuso realizar una inversión que consiste en el desarrollo
de: análisis estratégico, políticas y objetivos, especificaciones de los puestos de
trabajo, registros y documentos, indicadores, nuevas estrategias de mantenimiento,
estandarización del tiempo de ejecución de actividades y auditorías internas con un
costo total de S/. 14,296 soles, con una tasa de descuento del 19.90% y un período
de recupera de dieciséis meses, lo que generará un retorno positivo de 1,129.08
USD. Concluyendo finalmente que la aplicación de estrategias de RCM y de
mantenimiento predictivo son relativamente nuevas en este campo, es por eso de
importancia aprender estas estrategias para un desarrollo competitivo de la
industria.
7
García (2014) realizó su investigación en una empresa clínica dedicada a brindar
atención ambulatoria, hospitalización y emergencia. Realizó su propuesta la cual se
basa en contribución de la optimización de los rendimientos económicos a través
del uso racional de sus activos. Para el desarrollo de esta utilizó como una auditoría
denominada “Radar de Mantenimiento”. También desarrolló un plan anual de
mantenimiento que permitirá alargar la vida útil de los equipos y así maximizar los
márgenes de la clínica. Dado que el mantenimiento de los equipos médicos es
brindado en su mayoría por sus propios proveedores, se propuso hacer la
capacitación en mantenimiento a sus propios operarios, para generar una base
estadística de mantenimiento. Como resultado de su propuesta obtuvo que los
gastos de mantenimiento ascendieron a S/. 2,495,518 soles entre los meses enero
y diciembre del 2013, no incluyendo los gastos de las paradas para realizar dichas
acciones. En las proyecciones con diferentes escenarios obtuvo que si
consideramos el escenario cuyo factor es de 20%, el ahorro con relación al año
2013 sería de S/.169,966 soles equivalente al 5.5%. Para el escenario cuyo factor
es de 20%, el ahorro con relación al año 2013 sería de S/. 471,291 equivalente al
15.3%; finalmente, para el tercer escenario (factor de 50%), el ahorro sería de S/.
772,616, valor equivalente al 25% al gasto del 2013. Este ahorro podría
incrementarse anualmente en la medida que los controles de mantenimiento
preventivo permitan generar las bases para su mejor aplicación a base de la
experiencia y continuidad de estos.
8
Gardella (2010) en su investigación desarrolló y personalizó la metodología de
mantenimiento centrado en confiablidad (RCM) utilizando el análisis de modos de
falla, efectos y criticidad (AMFEC) en una industria de proceso. Para esto fue difícil
demostrar las causas que provocan las averías en los equipos, pues estos están
sometidas a muchos factores como: roturas, desgastes, deterioros, etc. Además,
indicó tras un análisis de incidencias y costos de mantenimiento que la relación de
estas sigue la ley de Pareto, puesto que el 80% de las incidencias aparecidas
cuestan el 20% del coste de mantenimiento; así como, el 20% de las incidencias
más costosas, representan el otro 80% del coste. Es en las incidencias más
costosas en las que hay que prestarle mayor importancia, una vez detectadas se
debe de aplicar soluciones y cuantificarlas económicamente para ver su rentabilidad
tanto económica como técnica. Con esto concluyó que las incidencias de
mantenimiento causan un gasto a las empresas desean eliminar o reducir.
9
González (2016) Hizo su investigación en la empresa Latercer S.A.C., la cual
fábrica ladrillos para techos y pared. A partir del diagnóstico que realizó al proceso
de mantenimiento generó posibles soluciones a cada máquina. El método que
aplicó consiste en proponer un programa de mantenimiento, del cual se describe
mediante tarjetas las características técnicas más importantes de cada máquina y
sus respectivas acciones de mantenimiento. El resultado fue el desarrollo de un
programa de mantenimiento preventivo, que garantice la confiabilidad de los
equipos y la seguridad de funcionamiento. En el proceso actual se produce ladrillo
del tipo estándar 410,557 millares/semana, con su propuesta hecha la producción
sería de 459,824 millares/semana cuya diferencia es de 49,266 millares/semana,
obteniendo un aumento en la producción por cada tipo de ladrillo en promedio del
12%. Mostrando en sí una gran diferencia al optar por aplicar mantenimiento
correctivo y preventivo, siendo el último de mayor beneficio.
10
Layme (2014) analizó el problema de mantenimiento de la empresa Global
Alimentos, cuyo giro de negocio es la fabricación de alimentos hechos a base de
cereales. Identificó baja confiabilidad de las máquinas, utilizando el diagrama
Ishikawa para obtener las causas posibles y así proponer una alternativa de
solución utilizando la metodología RCM y el estudio de métodos. Obtuvo que la
disponibilidad de los equipos representa una pérdida significativa en horas de
producción. Ante esto describió tres posibles soluciones: Análisis centrado en la
confiabilidad (RCM) y el estudio de métodos operativos; mantenimiento productivo
total (TPM) y un plan anual de mantenimiento. Obteniendo que la mejor alternativa
fue la metodología RCM pues enfoca cada causa de manera específica con
procedimientos y capacitaciones que desarrollan totalmente. La implementación de
la metodología seleccionada se llevó a cabo a través de capacitaciones que
integran al personal de mantenimiento en busca de aumentar la confiabilidad y así
reducir las horas de parada por fallas y aplicando el estudio de métodos
estandarizar la operación. El resultado económico del proyecto después de un
análisis costo beneficio obtuvo que el costo es 11.48 veces menor al beneficio del
proyecto lo que lo hace totalmente rentable, el valor del VAN es de 545195.52 y el
TIR es 55 %, haciendo bastante atractiva su propuesta.
11
Medel (2010) investigó a pequeñas y medianas empresas (Pymes) en las que
pretendió mostrar el interés de estas hacia la aplicación del mantenimiento basado
en fiabilidad, para ello diseñó una encuesta piloto del modelo a investigar,
basándose en: el tamaño, sector al que corresponden y al conocimiento de la
metodología en distintas empresas, luego rediseñó dicha encuesta, con base en los
resultados de la encuesta inicial para posteriormente poder obtener los resultados
que fueron definitivos para su diagnóstico. Mostró de manera gráfica y organizada
los resultados de la encuesta definitiva y obtuvo que el 58% de las empresas que
visitó conocen los parámetros de funcionamiento de sus activos, mientras que el
42% lo ignora; el 58% de las empresas si tienen identificado el motivo por el cual su
activo falla en satisfacer las funciones para las cuales fueron adquiridos, mientras
que el 42% aun no identifican el motivo de falla; el 55% de las empresas ignoran
cual es la causa del origen de las fallas en sus activos, mientras que el 45% si
conocen el origen de las fallas; la mayoría de las empresas no tienen idea de cómo
proceder cuando se presenta una falla sus activos; el análisis proyecta que más de
la mitad de las empresas no tienen identificados todos los factores que podrían
causar una falla en el activo; el 56% de las empresas si cuentan con las
posibilidades para intervenir o poder realizar alguna actividad previa para prevenir
la falla, mientras que el 44% no tienen posibilidad para intervenir cuando se
presente la falla; el 57% de las empresas no cuentan con un plan de contingencias
para el caso de fallas en los activos, mientras que el 43% si cuentan con dicho plan.
En la segunda etapa de su investigación identificó la preparación que las pymes
tienen para utilizar la metodología del mantenimiento basado en fiabilidad, así como
el interés y aceptación para su utilización cuyos resultados son los siguientes: de
catorce empresas que tienen los recursos para aplicar la metodología, trece de
12
ellas no la conocen, mientras que una de ellas si la conoce. En conclusión, los
resultados muestran un déficit enorme de las empresas en su gestión de
mantenimiento, por falta de conocimiento y recursos necesarios para optar por un
buen plan, esto refleja un gran problema en las pequeñas y medianas empresas.
13
Salas (2012) realizó sus estudios en la empresa Consorcio la Parcela S.A cuya
actividad de producción consisten en el hilado, tejido, tintorería y acabados en
algodón; así como a prestar servicios vinculados a este tipo de actividades.
Presentó una propuesta con el fin de maximizar las ventas, alargar la vida útil de los
equipos y aumentar su disponibilidad. Utilizó la metodología mantenimiento
productivo total (TPM), con el objetivo de aumentar la disponibilidad de las
máquinas, incrementar la producción y consigo las ventas, también utilizó la
metodología 5’S con el fin de organizar el puesto de trabajo de los operarios. Como
resultado del estudio se obtuvo que los costos incurridos en la capacitación de las
5’S, en TPM y en la compra de anaqueles es de S/. 32,525 soles; lo cual significó
que por cada S/.1.00 sol que se invierta en el negocio, retornará S/.1.03 soles, pues
al ejecutar el TPM los equipos se encontrarán disponibles en las horas de
producción.
14
2.2 MARCO CONCEPTUAL
2.2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El término mantenimiento a lo largo del tiempo se ha ido modificando su
conceptualización, según la Real Academia Española (RAE) podemos definir
mantenimiento como el “Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que
instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando
adecuadamente”, sin embargo, al hablar de mantenimiento industrial influyen
factores como calidad, costos y seguridad; por consiguiente, podemos definir
mantenimiento como:
“Conjunto de acciones que permitan mantener o restablecer un bien
en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio
determinado, teniendo en cuenta, la calidad del producto, la
seguridad de las personas y todo ello al menor costo posible” (SEAS,
2012).
2.2.2 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Gestión es direccionar los procesos o actividades de manera estructurada para que
este se realicen de manera efectiva. Entonces al decir de gestión de mantenimiento
podemos decir que son todos aquellas actividades y procesos estructurados, que
mantienen o restablecen un activo lo más cerca a su punto original de diseño,
asegurando un servicio determinado de manera efectiva, considerando la seguridad
de las personas, la calidad del producto, y todos los costos asociados en este tipo
de actividades.
15
16
2.2.3 PLAN DE MANTENIMIENTO
Es el conjunto de actividades de mantenimiento programadas, agrupadas o no, que
siguen algún criterio, aplicadas en varias o todas las máquinas de la planta
(RENOVETEC, s.f.).
a. Plan de mantenimiento convencional
Layme (2014) En este plan el criterio tiene sólo dos fuentes de información: las
instrucciones de mantenimiento de los fabricantes y el aporte y la experiencia de los
responsables de mantenimiento.
b. Plan de mantenimiento centrado en confiabilidad
Layme (2014) Este plan utiliza como fuente los manuales de mantenimiento de los
fabricantes, además determina los fallos funcionales, los modos de fallo y las
medidas preventivas y así establecer el nuevo plan basado en el RCM. Para su
implantación existen 6 fases:
Fase 1: Listado y codificación de equipos. Consiste en inventariar los equipos del
sistema productivo, los cuales deberán ser fácilmente identificables.
Fase 2: Listado de funciones y especificaciones. Aquí se detallan las funciones y
especificaciones de los equipos, las cuales pueden ser: presiones, temperaturas,
nivel de fluidos, vibraciones, etc.
Fase 3: Determinación de fallos funcionales, técnicos y modos de fallos. Para esto
se utilizará registros de fallos que brinden dicha información.
17
Fase 4: Análisis de criticidad de los equipos. Esta metodología determina el nivel de
criticidad de los equipos.
Fase 5: Determinación de las medidas preventivas. Son las estrategias de
mantenimiento que se emplearán para solucionar los problemas encontrados de
mantenimiento.
2.2.4 OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO
Prando (1996) en su libro dice que el objetivo de mantenimiento consiste en
conservar la planta industrial en condiciones para las cuales fueron diseñadas.
Dicho esto, podemos definir los objetivos de una correcta gestión de
mantenimiento, los cuales son:
a. Optimización de nuestros equipos y maquinarias.
b. Asegurar la calidad del producto: disminución de averías o fallas, disminución de
retrasos y reemplazo de existencias por información.
c. Garantizar la seguridad de las personas.
d. Optimización de los costes.
2.2.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Estos son: correctivo, preventivo, productivo total y centrado en fiabilidad, de los
cuales cada uno muestra diferentes características y peculiaridades.
18
a. Mantenimiento correctivo
Conjunto de actividades enfocadas en la reparación o sustitución de los equipos,
aplicadas después de la aparición del fallo o avería. Se debe aplicar cuando los
equipos son muy complejos, por lo que es difícil predecir los fallos o averías; o
cuando estos al ser interrumpidos no afecten la producción. Entre los
inconvenientes respecto a este tipo de mantenimiento son: el fallo o avería puede
aparecer en el momento menos indicado y pueden causar daños a otros elementos
del sistema (Abella, 2003).
“Cabe destacar que su aplicación como política general de
mantenimiento no suele ser recomendable (exceptuando honrosas
excepciones) ya que, como norma e idea general, la función de
mantenimiento ha de anticiparse a los fallos evitando en la medida de
lo posible que estos lleguen a producirse” (SEAS, 2012).
a.1 Mantenimiento paliativo
En este tipo de mantenimiento sólo se aplican arreglos sobre la máquina o equipo
que presente la falla, la finalidad de este tipo de intervención es poner en
funcionamiento la máquina o equipo (SEAS, 2012).
a.2 Mantenimiento curativo
Esta forma de mantenimiento busca reestablecer de forma definitiva la máquina o
equipo (reparar), eliminando completamente la falla presentada (SEAS, 2012).
19
a.3 Mantenimiento de mejora
Consiste en modificar las máquinas o equipos, para minimizar las acciones de
mantenimiento.
b. Mantenimiento preventivo
Es el conjunto de actividades enfocadas en la reparación o sustitución de
elementos deteriorados, aplicadas antes de la aparición del fallo o avería, con el fin
de minimizarlos. Los inconvenientes al aplicar este tipo de mantenimiento son:
cambios innecesarios de elementos, problemas iniciales de operación, coste de
inventarios medio, coste de mano de obra, entre otros (Abella, 2003). Mientras los
beneficios muestran que al aplicar este mantenimiento se obtiene: aumento de la
disponibilidad y confiabilidad de los equipos, mejora la seguridad en el puesto de
trabajo, aumenta la vida útil de los equipos, menor costos en reparaciones, menor
carga de trabajo, etc (Alban, 2017).
b.1 Mantenimiento planificado
El mantenimiento preventivo planificado o también llamado sistemático, “es aquel
que se realiza en base a un programa previamente establecido, siendo medida la
ejecución del mismo en unidades de uso o bien en unidades horarias” (SEAS,
2012).
b.2 Mantenimiento condicional
El mantenimiento preventivo condicional o de estado “es el que realiza en base a
sucesos determinados, entendidos habitualmente como resultados de test,
mediciones, diagnósticos, etc.” (SEAS, 2012).
20
c. Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) optimiza las operaciones del
sistema productivo, en función de la criticidad de sus equipos para así establecer
las actividades de mantenimiento más eficientes y efectivas. Es un proceso que
determina cuáles son las actividades por realizar para que un equipo o sistema,
desempeñe sus funciones operacionales de manera adecuada, rentabilizando los
recursos disponibles (Romero, 2013).
21
Sí Sí
No
Sí Sí
No Sí
No
Sí Sí
No No
Sí
Sí
No
Sí
No
¿Es aceptable
económicamente el
rediseño frente al costo
del fallo?
¿Existe alguna otra
técnica de monitorización
disponible?
Funcionamiento hasta que
se produzca el fallo
Rediseño
Rediseño para eliminar
modo de fallo o sus
consecuencias
¿Origina peligro grave,
accidente a personas,
cosas o medio ambiente?
Describir sustitución y su
frecuencia
¿Quedará el elemento
"como nuevo" tras
sustituir componente?
Describir reparación y su
frecuencia
¿Quedará el elemento
"como nuevo" tras reparar
componente?
¿Se puede prever la
frecuencia del fallo?
Describir monitorización y
su frecuencia
¿Existe tiempo de
advertencia suficiente
para planificar una
acción?
¿Se detecta el modo de
fallo monitorizando?
Describir prueba y su
frecuencia
¿Es un fallo oculto?
INICIO
No
¿Existe algún
procedimiento que
permita revelar el fallo?
Figura 2 Árbol de decisión RCM
Fuente: Romero, 2013. Elaboración: Propia
Pro
ceso d
e redis
eño requerido
Para
inclu
ir e
n e
l pla
n d
e m
ante
nim
iento
22
2.2.6 ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Romero (2013) Esta metodología permite establecer rangos entre: Instalaciones,
sistemas, equipos y sus elementos, considerando su impacto en el sistema
productivo y así poder identificar los elementos más críticos para establecer
estrategias de mantenimiento. Su fórmula es la siguiente:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
a. Frecuencia
Romero (2013) Para su estimación se usa el tiempo promedio entre fallas (TPEF)
de la maquina o sistema durante un tiempo determinado. Al no contar con estos
datos se pueden usar datos genéricos como: PARLOC, OREDA, etc o sino en la
opinión de expertos.
b. Consecuencias
Para su cálculo se consideran cinco criterios los cuales son: Daños al personal,
efecto en la población, impacto ambiental, pérdida de producción y daños a la
instalación.
b.1 Daños al personal
Son los posibles daños a la integridad física que pueden ocasionar las máquinas
del sistema productivo a un operario de la planta.
b.2 Efectos en la población
Son los posibles daños a la integridad física que pueden ocasionar las máquinas
del sistema productivo a la población.
23
24
b.3 Impacto ambiental
Son los posibles daños a la integridad del ambiente que pueden ocasionar las
máquinas del sistema productivo.
b.4 Pérdida de producción
Las pérdidas generadas a la producción se determinarán con: el tiempo promedio
para reparar (TPPR), la producción diferida (PD) y el costo unitario del producto
(Cu); y su fórmula es la siguiente:
PP = TPPR x PD x Cu
b.5 Daños a la instalación
Los impactos generados a las instalaciones (DI) se determinarán mediante los
costos de reparación y reposición de equipos.
DI = Costos de reparación + Costos reposición de equipos
25
c. Matriz de criticidad
Romero (2013) Esta herramienta se utiliza para identificar el nivel de criticidad de
un sistema o equipo, determinando la frecuencia de fallas y las consecuencias en
los cuales incurrirá el sistema o equipo cuando ocurre una falla o avería.
Figura 3 "Matriz de Criticidad"
Fuente: (Romero, 2013)
2.2.7 ANÁLISIS DE MODO DE FALLAS Y EFECTOS
Huancaya (2016) Este análisis permite identificar, evaluar y prevenir las posibles
fallas y efectos que pueden aparecer en un sistema o equipo. Para su realización
involucra la cooperación del área de producción y de mantenimiento. Una vez
seleccionados los elementos a revisar, esta herramienta es utilizada en el RCM
para responder siete preguntas (Campos, S.f.):
26
Tabla 1 "Preguntas básicas RCM"
Preguntas RCM Según la norma SAE JA 1011 Responde
1. ¿Cúales son las funciones del equipo? Función
2. ¿De qué forma puede fallar? Falla funcional
3. ¿Cuál es la causa de la falla? Modo de falla
4. ¿Qué sucede al fallar el equipo? Efecto de falla
5. ¿Qué ocurre al fallar? Consecuencia de falla
6. ¿Qué se puede hacer para prevenir el fallo? Control
7. ¿Qué sucede si no se puede prevenir el fallo?
Elaboración Propia
a. Función
Cada sistema o equipo realiza una actividad determinada según el contexto
operacional para la cual fue diseñada, al no cumplirse provoca una falla. Esa
actividad para la cual fue diseñada es denominada “función” (Salvador, 2015).
b. Falla Funcional
Es la incapacidad que tiene un sistema o equipo de cumplir sus funciones por las
que ha sido diseñada (Salvador, 2015).
c. Modo de falla
Son los hechos que han causado la falla, en otras palabras, define la razón en la
que falla un elemento (Salvador, 2015).
27
d. Efecto de falla
Salvador (2015) Describen lo que ocurriría si no se lleva a cabo ninguna actividad
de mantenimiento para corregir, prevenir o detectar una falla.
e. Consecuencia de falla
e.1 Fallas ocultas: No tienen un impacto negativo directo en las instalaciones, pero
hacen que esté expuesta a fallas múltiples, las cuales pueden ocasionar
consecuencias graves y catastróficos. Por ejemplo: Si los detectores de humo del
sistema contraincendios no funcionan puede ocasionar pérdidas catastróficas
(Salvador, 2015).
e.2 Seguridad y medio ambiente: Este modo de falla tiene consecuencias cuando
se incumple con cualquier normativa o regulación medio ambiental o cuando existe
la posibilidad de daños físicos sobre la persona (Salvador, 2015).
e.3 Operacionales: Cuando las consecuencias causan pérdidas económicas tales
como: reparación o reposición del elemento dañado, la reducción de la producción,
la mala atención al cliente o la baja calidad del producto (Salvador, 2015).
e.4 No operacionales: Cuando las consecuencias generadas solo se requieren de
la reparación o reposición de los elementos con falla o averías, afectando sólo
económicamente a la empresa (Salvador, 2015).
28
f. Control
f.1 Reacondicionamiento cíclico: Consiste en revisar o reparar los equipos con
una determinada frecuencia sin importar su estado. Este tipo de actividades son
rentables cuando tenemos equipos de alta edad de vida, pues es allí cuando se
incrementan el número de fallas o averías (Salvador, 2015).
f.2 Tareas de sustitución cíclica: Consiste en remplazar o sustituir un equipo o
componente con cierta frecuencia, considerando su tiempo de vida útil (Salvador,
2015).
f.3 Tareas a condición: Sabiendo que muchas de las fallas o averías no se
desarrollan en un momento exacto, la metodología RCM determina si merece hacer
o no actividades de mantenimiento, buscando siempre el mayor beneficio. Al
comprobar que no vale la pena realizar alguna intervención de mantenimiento, se
realizan actividades de mantenimiento denominadas “a falta de” (Salvador, 2015).
f.3.1 Búsqueda de la falla: Se aplica a las fallas ocultas, es decir solamente a los
elementos de protección (Salvador, 2015).
f.3.2 Rediseño: Se aplica rediseño cuando cambiamos las funciones o
especificaciones de un equipo o de alguno de sus componentes, también se incluye
la modificación, la sustitución, la mejora o reubicación de estos (Salvador, 2015).
f.3.3 Tareas de rutina: Son las actividades de mantenimiento programadas y
controladas con cierta frecuencia.
29
2.2.8 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Los indicadores de mantenimiento son herramientas que se utilizan para medir o
cuantificar el estado, condición y evolución de la gestión de mantenimiento, estos
son:
a. Indicadores de confiabilidad
a.1 Tiempo promedio para fallar
TPPF = Cantidad de horas de operación / Cantidad de averías
Permite conocer la frecuencia en las que ocurren las fallas o averías de un sistema,
equipo o componente.
b. Indicadores de mantenibilidad
b.1 Tiempo promedio para reparar
TPPR = Cantidad de horas de falla / Cantidad de fallas
Nos permite conocer el tiempo promedio entre la ocurrencia de la falla o avería de
una máquina o sistema y la reparación de esta.
c. Indicadores de disponibilidad
c.1. Disponibilidad
Disponibilidad = (TPPF) / (TPPF + TPPR)
Indica la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o componente está en las
condiciones para trabajar con normalidad.
30
d. Eficiencia general de los equipos
Pinto (2011) Este indicador permite cuantificar la competitividad de la empresa y
compararla con empresas alcanzado el nivel de excelencia, considerando los
indicadores utilizados en la producción industrial (disponibilidad, productividad y
calidad).
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
d.1 Disponibilidad: Indica la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o
componente está en las condiciones para trabajar con normalidad.
d.2 Rendimiento: Representa grado en que un sistema o equipo opera a su mejor
capacidad.
Rendimiento = Ratio de producción (Unidades / Hora) / Mejor ratio de producción
(Unidades / Hora)
d.3 Calidad: Representa grado que el producto final cumple con las características
de calidad que el cliente desea.
Calidad = (Unidades producidas – Unidades defectuosas) / Unidades producidas
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
a. Mantenimiento
Son todas las acciones realizadas con el fin de mantener o conservar un activo,
para que este funcione en las condiciones para el que fue diseñado.
31
b. Reparación
Son todas las acciones realizadas con el fin de subsanar un activo. Esta se
diferencia del mantenimiento, pues debe existir una falla o avería generado al
activo, ya sea en forma accidental, intencional o fortuita (Jauregui, 2015).
c. Fallo
El fallo o falla es cualquier alteración que impide un correcto funcionamiento de
algún activo (SEAS, 2012).
d. Avería
La avería es el caso más grave de un fallo, comprendiendo el paro total del sistema,
equipo o componente, impidiendo el correcto funcionamiento requerido (SEAS,
2012). Este término es considerado para muchos autores equivalente a fallo, por lo
que esta investigación adopta ese escenario.
e. Confiabilidad
La confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un sistema, equipo o
componente no falle y trabaje de manera óptima bajo las funciones para el cual fue
diseñado.
f. Disponibilidad
Indica la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o componente está en las
condiciones para trabajar con normalidad.
32
g. Parada
Es la aparición violenta o repentina de fallas presentadas el sistema, equipo o
componente del proceso de producción (Botero, Cañon y Olarte, 2010).
33
CAPÍTULO 3
III. MARCO METODOLÓGICO
3.1 DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES
3.1.1 VARIABLE INDEPENDIENTE
Mantenimiento centrado en confiabilidad.
3.1.2 VARIABLE DEPENDIENTE
Número de averías.
34
3.1.3 INDICADORES DE LOGRO
Tabla 2 "Indicadores de logro"
Elaboración: Propia
35
3.2 METODOLOGÍA
3.2.1 TIPOS DE ESTUDIO
a. De acuerdo con el enfoque : Cuantitativo
Al ser una investigación de ingeniería las variables de estudio deben ser medidas y
cuantificadas en indicadores que permitan tomar decisiones.
b. De acuerdo con el fin que se persigue : Aplicada
Pues recolecta información ya existente (fuentes secundarias) para dar solución a
los problemas encontrados en la investigación.
3.2.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
No experimental transversal
Es de diseño no experimental porque las variables independientes de estudio no
son modificadas y se muestran tras cual han sido observadas y analizadas, además
es transversal pues los datos han sido recolectados en un momento único.
36
1
2
3
4
5
6
Figura 4 "Fases del diseño de investigación no experimental transversal"
Elaboración: Propia
a. Delimitación del problema: Define el objeto de estudio y la metodología adecuada
a utilizarse.
b. Revisión teórica: Se recolecta información de fuentes secundarias en el marco de
conocimiento desarrollado en el área escogida.
c. Elaboración de instrumento: Establece criterios de datos ordenados para la
investigación.
d. Aplicación del instrumento: Busca acercarse a la realidad a través de la
recolección de datos.
e. Análisis de los datos: Transforma los datos en información que permitan inferir la
situación real de la cuestión.
f. Redacción de conclusiones y elaboración del informe: Extrae y ordena los
resultados de la investigación de forma coherente y comprensible.
Redacción de conclusiones y elaboración del informe
Análisis de datos
Aplicación del instrumento
Elaboración de instrumento
Revisión teórica
Delimitación del problema
37
3.2.3 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Método hipotético deductivo.
Esta investigación sigue este método pues hace la observación del fenómeno a
estudiar, creando una hipótesis para explicar dicho fenómeno y así deducir las
consecuencias o proposiciones de la hipótesis, para posteriormente verificar o
comprobar la verdad de los enunciados deducidos y comparándolos con la
experiencia.
38
CAPÍTULO 4
IV. METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
4.1 ANÁLISIS SITUACIONAL
4.1.1 LA EMPRESA
La empresa estudiada es una reprocesadora de subproductos de arroz, cuyo giro
de negocio principal es el brindar el servicio de maquila, en esta se reprocesan
subproductos de arroz, tales como arrocillo y descarte. Se ubica alrededor de la
carretera Chiclayo – Lambayeque. Su misión es integrar toda la cadena productiva
del reproceso de subproductos de arroz, innovado y brindando la mayor calidad
posible y cuya es visión ser la reprocesadora de subproductos de arroz más
reconocida de la ciudad de Chiclayo.
4.1.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO
a. Productos
a.1 Descripción del Producto
Brindar el servicio de maquila, para el reproceso subproductos de arroz (arrocillo y
descarte).
39
b. Sub Productos
Los subproductos obtenidos del reproceso son:
Ñelen: Son los granos quebrados de ¼ y ½ de longitud.
Ñelencillo: Considerados como granos quebrados menores de ¼ de longitud
en contraste a grano mayor de algún tipo producto.
Granza: Subproducto del descarte, cuya característica es que el grano está
acompañado con cáscara de arroz u otras impurezas.
Polvillo: Es la merma producida y se encuentra constituido por cutícula,
embrión y otras partes del grano.
c. Recursos del Proceso
c.1 Materia prima
La materia prima utiliza para el reproceso de subproductos de arroz son:
* Arrocillo: Es un subproducto del arroz, el cual se caracteriza por el tamaño del
grano, pues este se muestra quebrado, pudiendo ser de ¼, ½ y ¾.
* Descarte: Este grano proviene del descascarado del arroz, el cual también es
denominado rechazo, pues si bien es un grano entero, este se encuentra con
defectos.
40
c.2 Mano de obra
La reprocesadora cuenta con doce trabajadores, divididos en dos áreas:
administrativa y de producción. El área administrativa cuenta con tres trabajadores
en oficina, los cuales trabajan ocho horas diarias y un trabajador tercerizado que es
el contador, mientras que el área de producción cuenta con ocho trabajadores, los
cuales laboran diez horas diarias.
41
Maquinista
Operador logístico Asistente Administrativo
Supervisor Administrador
Contador
Área de Producción Área Administrativa
Gerente
General
Gerencia
General
Jefe de cuadrilla
Personal Estiva
Figura 5 "Organigrama funcional y estructural de la empresa"
Elaboración: Propia
42
c.3 Maquinaria
Las máquinas que se utilizan en el sistema productivo de reproceso de
subproductos de arroz son:
c.3.1 Elevadores de cangilones
Estos elevadores permiten transportar verticalmente el grano del subproducto de
arroz, mediante el uso de cangilones de acero fijados sobre la banda con tornillos y
grapas.
Figura 6 “Elevador de cangilones”
Fuente: (“Elevador de cangilones”, s.f.)
43
c.3.2 Transportador sin fin
Este equipo tiene como función principal mezclar y homogeneizar el producto
reprocesado con aceite, para darle mayor atractividad al grano reprocesado.
Figura 7 "Transportador sin fin"
Fuente: (MyP, s.f.)
c.3.3 Zaranda
Esta máquina realiza el proceso de prelimpia del grano, mediante movimientos
vibratorios, separa el grano por tamaño y de pequeñas impurezas. Esta está
compuesta de un armazón que cuenta con tamices que vibran mediante la
utilización de un motor.
Figura 8 "Zaranda"
Fuente: ("Zaranda vibratoria para granos y cereales en Córdoba", s.f.)
44
c.3.4 Clasificadores
Clasifica el grano previamente limpiado con la máxima homogeneidad posible,
preparándolo para su procesamiento posterior. Su diseño es de forma cilíndrica con
estructura metálica exterior provistos de virolas en goma, perforadas con agujeros
redondos y atornillados a estructura metálica.
Figura 9 "Clasificadores"
Fuente: La empresa
c.3.5 Compresor
Esta máquina está diseñada para tomar el aire del ambiente, almacenarlo y
comprimirlo, para posteriormente brindarlo al sistema, en este caso a la selectora.
Para darle al sistema el aire comprimido, este deberá ser tratado, mediante filtros
propios de la máquina.
45
Figura 10 "Compresor"
Fuente: La empresa
c.3.6 Secador de aire
Este equipo reduce significativamente el contenido de humedad del aire
comprimido, generando un aire más limpio y evitando que la humedad no genere
mayor corrosión en los equipos. Para el proceso de selección es muy importante
que este equipo no falle pues el sistema es muy sensible a la presencia de
humedad.
Figura 11 "Secador"
46
Fuente: Sullair
c.3.7 Estabilizador ferrosonante
También conocidos como transformadores de voltaje constante, pueden manejar
condiciones de caída de voltaje más amplias, provee energía “limpia y estable” a la
selectora.
Figura 12 "Estabilizador ferrosonante"
Fuente: La empresa
c.3.8 Selectora
Este equipo se encarga de seleccionar el grano por color.
Figura 13 "Selectora”
47
Fuente: Daewon GSI
c.3.9 Balanzas
Con estos equipos se pesan los sacos de 45 kg a 50 kg, según los requerimientos
del cliente.
Figura 14 "Balanzas"
Fuente: La empresa
c.3.10 Cosedoras
Con estos equipos se cosen los sacos de 45 kg o 50 kg.
Figura 15 "Cosedoras"
Fuente: La empresa
48
49
c.3.11 Colector de polvo
Es un sistema que permite controlar la emisión de polvo propia del grano.
Figura 16 "Colector de polvo"
Fuente: Suzuki
4.1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
a. Recepción de materia prima e insumos
Este proceso comienza con la recepción de materia prima (arrocillo o descarte) e
insumos (envases y aceite), los cuales son dispuestos por el cliente.
b. Almacenamiento de materia prima en almacén
Los estibadores almacenan la materia prima en el almacén.
c. Tolveado de materia prima
Antes del reproceso de la materia prima, se realiza un control de calidad, evaluando
las características del grano (color, tamaño, nivel de impurezas), pudiendo ser
50
aceptado o rechazado para su reproceso, ya aceptado el producto, este es tolveado
a la tolva principal, dónde inicia el proceso de producción.
d. Pre limpia
Mediante un elevador de cangilones, la materia prima es transportada a la zaranda,
la cual separa el grano de las impurezas cómo piedras, insectos, etc y de esta
limpieza se obtiene un subproducto que es el ñelencillo, el resto de producto es
transportado mediante gravedad a otro elevador de cangilones, para posteriormente
sea dispuesto a los clasificadores o a la selectora, según corresponda.
e. Clasificación por tamaño
Este proceso es realizado por los clasificadores y sólo aplica para el descarte, del
cual se clasificará por tamaño para su próximo proceso. El producto que no pasa al
siguiente proceso es denominado granza.
f. Selección por color
Aquí el grano es seleccionado por color, mediante la selectora. El producto final es
un grano ya reprocesado el cual es transportado mediante gravedad a de un
transportador sinfín a una tolva de almacenamiento, en el transporte del sinfín se
homogeniza el grano reprocesado con aceite, si fuese el caso que el cliente lo
requiera. El producto rechazado es denominado ñelen.
g. Almacenamiento en tolva
Del anterior proceso, tenemos un arrocillo o descarte reprocesado, los cuales son
almacenados en una tolva.
51
h. Envasado
Posteriormente el producto final del proceso es embolsado, pesado en sacos de 45
kg. o 50 kg. y cosidos.
i. Almacenamiento del producto final en almacén
Finalmente, el producto es almacenado hasta que el cliente desee retirarlo con su
respectiva orden de salida.
52
Figura 17 “Diagrama de flujo del reproceso del arrocillo”
Elaboración: Propia
Abrillantamiento
Almacenamiento
aceite
Almacenamiento
envases
Control de calidad
Recepción
envases
Arrocillo Aceite Envases
Despacho
Almacenamiento
P.F
Envasado
Almacenamiento
Ñelen Selección por
color
Ñelencillo Pre limpia
Tolveado
Almacenamiento
M.P
Devolución
Recepción M.P Recpeción de
aceite
53
Figura 18 “Diagrama de flujo del reproceso del descarte”
Elaboración: Propia
Abrillantamiento
Almacenamiento
aceite
Almacenamiento
envases
Control de calidad
Recepción
envases
Descarte Aceite Envases
Despacho
Almacenamiento
P.F
Envasado
Almacenamiento
Ñelen Selección por
color
Granza Clasificación por
tamaño
Ñelencillo Pre limpia
Tolveado
Almacenamiento
M.P
Devolución
Recepción M.P Recpeción de
aceite
54
4.1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
Al producirse una falla o avería, el maquinista informa al área administrativa
verbalmente los problemas ocurridos; el administrador recibe el requerimiento el
cual es gestionado junto a gerencia, al obtener los recursos necesarios, estos son
entregados al área de producción, dónde se realizará el mantenimiento, el cuál es
netamente correctivo. Por lo general se hacen varias cotizaciones para la obtención
de algún requerimiento y ante una avería esta se prolonga más tiempo, afectando
los objetivos operativos trazados.
55
ÁREA DE PRODUCCIÓN ÁREA ADMINISTRATIVA TAREAS
Inicio
1 Req.
4
5
Fin
2
3
1. Se realiza requierimiento de mantenimiento.
2. Recibe el requerimiento.
3. Gestiona la obtención de los requerimientos.
4. Entrega requerimientos.
5. Se realiza el mantenimiento.
Figura 19 " Proceso de mantenimiento correctivo"
Elaboración: Propia
56
4.1.5 RECOPILACIÓN, ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LA DATA
Se recopiló data en la operación y en el mantenimiento del reproceso de
subproductos de arroz, la cual comprende desde enero hasta diciembre de 2017,
esta fue ordenada y procesada en información, de tal manera que sea útil para la
comprensión de este documento.
a. Producción esperada
La empresa reprocesa arrocillo y descarte, la producción esperada de estos
subproductos de arroz se miden por la cantidad de sacos reprocesados al día, la
cual dependerá mucho de la calidad del grano (arrocillo o descarte). En la Tabla 3
se muestra lo que se espera reprocesar en una jornada laboral de diez horas,
entendiéndose que se puede reprocesar arrocillo en un día, descarte en otro o
ambos productos en un solo día.
Tabla 3 “Producción esperada por turno de trabajo”
PRODUCTO CANTIDAD (SACOS/DÍA)
Arrocillo 450
Descarte 750
Elaboración: Propia
b. Número de sacos reprocesados
Representa la cantidad de sacos de arrocillo y descarte reprocesados en la
empresa, la cual va desde enero de 2017 hasta diciembre de 2017.
57
Tabla 4 “Número de sacos reprocesados”
MES / PRODUCTO DESCARTE ARROCILLO TOTAL SACOS
Enero 3146 10002 13148
Febrero 1436 8939 10375
Marzo 2225 9332 11557
Abril 5200 6791 11991
Mayo 2960 9771 12731
Junio 5389 7476 12865
Julio 2335 6764 9099
Agosto 2091 10496 12587
Setiembre 2385 6973 9358
Octubre 882 5972 6854
Noviembre 2206 7939 10145
Diciembre 1493 5743 7236
TOTAL 31748 96198 127946
Elaboración: Propia
En la Tabla 4 muestra que en el año 2017 se reprocesaron un total de 127,946
sacos entre arrocillo y descarte. Estos datos se pueden corroborar en la base de
datos del Anexo 3.
c. Ingresos por maquila
El servicio de maquila por saco reprocesado de arrocillo está S/.2.50 soles y por
saco de descarte reprocesado está S/.2.00 soles. Entonces los ingresos obtenidos
durante el 2017, se obtendrá multiplicando la cantidad de sacos reprocesados
(Tabla 4) por su precio respectivo.
58
2.38 S/ PRECIO POR SACO REPROCESADO
Tabla 5 “Ingresos por sacos reprocesados”
MES / PRODUCTO DESCARTE ARROCILLO INGRESOS
Enero 3146 10002 S/ 31,297.00
Febrero 1436 8939 S/ 25,219.50
Marzo 2225 9332 S/ 27,780.00
Abril 5200 6791 S/ 27,377.50
Mayo 2960 9771 S/ 30,347.50
Junio 5389 7476 S/ 29,468.00
Julio 2335 6764 S/ 21,580.00
Agosto 2091 10496 S/ 30,422.00
Setiembre 2385 6973 S/ 22,202.50
Octubre 882 5972 S/ 16,694.00
Noviembre 2206 7939 S/ 24,259.50
Diciembre 1493 5743 S/ 17,343.50
TOTAL 31748 96198 S/ 303,991.00
Elaboración: Propia
Los ingresos generados durante el 2017 fueron de S/.303,991.00 soles.
d. Precio por saco reprocesado
El precio de servicio de maquila por saco reprocesado se calculó dividiendo los
ingresos generados en un año (Tabla 5), sobre la cantidad de productos producidos
en ese mismo año (Tabla 4), dando el resultado el precio por saco reprocesado.
Tabla 6 "Precio por saco reprocesado"
Elaboración: Propia
Tenemos entonces que el precio por saco reprocesado sea de arrocillo o descarte
es de S/. 2.38 soles.
59
e. Horas de trabajo programadas
Son las horas laborables programadas para reprocesar subproductos de arroz, en
un día de jornada laboral del área de producción, la cual es de diez horas; para el
cálculo no se consideró, los días no laborables (feriados) y domingos, pues esos
días no se trabajaron. Anexo 3
Tabla 7 “Horas de trabajo programadas”
MES HORAS DE TRABAJO PROGRAMADAS
Enero 270
Febrero 240
Marzo 270
Abril 230
Mayo 260
Junio 259
Julio 240
Agosto 266
Setiembre 260
Octubre 260
Noviembre 250
Diciembre 240
Total 3045
Elaboración: Propia
Las horas de trabajo programadas durante el 2017 fueron de 3045 horas.
60
f. Horas de trabajo efectivas
Son las horas laborables efectivas para reprocesar subproductos de arroz, en un
día de jornada laboral del área de producción, la cual es de diez horas; para el
cálculo no se consideró, los días no laborables (feriados) y domingos, pues esos
días no se trabajaron; para este cálculo se utilizó regla de tres simple para calcular
las horas de trabajo teniendo como información la producción esperada por turno
de trabajo (Tabla 3) y la cantidad de sacos reprocesados por días (Anexo 3).
Tabla 8 “Horas de trabajo efectivas”
MES HORAS DE TRABAJO EFECTIVAS
Enero 262
Febrero 216
Marzo 235
Abril 217
Mayo 253
Junio 238
Julio 180
Agosto 251
Setiembre 185
Octubre 143
Noviembre 204
Diciembre 147
Total 2531
Elaboración: Propia
Las horas de trabajo efectivas durante el 2017 fueron de 2531 horas.
61
g. Horas improductivas
Son las horas laborables de producción programadas menos las horas efectivas de
producción. Estás pueden ser causadas por: paradas de planta a causa de una
avería, inexistencia de turno de producción o producción realizada a destiempo.
Tabla 9 “Horas improductivas”
MES HORAS IMPRODUCTIVAS
Enero 8
Febrero 24
Marzo 35
Abril 13
Mayo 7
Junio 21
Julio 60
Agosto 15
Setiembre 75
Octubre 117
Noviembre 46
Diciembre 93
Total 514
Elaboración: Propia
Las horas de trabajo que fueron improductivas, es decir en las que se dejó de
reprocesar durante el 2017 es de 514 horas.
h. Número de averías por máquina
Es el número de averías registradas por máquinas (Anexo 4), estas generan horas
de paradas de producción y costos de mantenimiento no planificados.
62
Tabla 10 "Número de averías"
MÁQUINA NÚMERO DE AVERÍAS
Balanza 2
Compresor 9
Cosedoras 5
Elevadores 2
Motores 1
Secador 2
Selectora 9
Zaranda 12
TOTAL 42
Elaboración: Propia
i. Horas improductivas por averías
Son las horas improductivas a causa de averías en las máquinas significativas del
sistema productivo, esta se calculó mediante la resta de las horas de trabajo
programadas, con las horas de trabajo efectivas en los días que se registró alguna
avería (Anexo 4), el cálculo se mostrará en el Anexo 5.
63
Tabla 11 “Horas improductivas por averías”
MES HORAS IMPRODUCTIVAS POR AVERÍAS
Enero 8
Febrero 13
Marzo 9
Abril 3
Mayo 7
Junio 17
Julio 53
Agosto 5
Setiembre 72
Octubre 97
Noviembre 10
Diciembre 10
Total 304
Elaboración: Propia
La Tabla 11 muestra que existe un total de 304 horas improductivas al año por
paradas de producción a causa de averías de las máquinas del sistema productivo;
esto representa que un 59.14% de las horas improductivas al año en la planta son a
causa de averías.
64
j. Capacidad de producción por saco reprocesado
Este cálculo se realizó en base a la cantidad de sacos reprocesados en un año
(Tabla 4) y la cantidad de horas de trabajado efectivas (Tabla 8), en otras palabras,
se utilizaron 2531 horas al año para producir 127,946 sacos reprocesados de
subproductos de arroz. Mediante regla de tres simple, obtendremos que para una
jornada de trabajo (diez horas), se reprocesarán 503 sacos.
Tabla 12 “Capacidad de sacos reprocesados en una jornada laboral”
PRODUCTO CANTIDAD (SACOS)
Sub productos de arroz 503
Elaboración: Propia
Dicho de otra forma, la capacidad de producción es de 50.3 sacos de subproductos
de arroz por cada hora de reproceso.
k. Costos de mantenimiento
k.1 Costos de reparación y reposición
Son los costos de mantenimiento incurridos en reponer o reparar una máquina
cuando esta falla. (Anexo 4)
65
Tabla 13 “Costos de reparación y reposición”
MÁQUINAS COSTOS (S/.)
Balanzas S/ 200.00
Compresor S/ 10,728.00
Cosedoras S/ 424.00
Elevadores S/ 702.20
Motores S/ 32.00
Secador S/ 16,337.84
Selectora S/ 36,844.00
Zaranda S/ 1,234.60
TOTAL S/ 66,502.64
Elaboración: Propia
k.2 Costos de mano de obra improductiva por avería
Son los costos de mano de obra improductiva que incurre la empresa a causa de
fallas o averías. Para este cálculo sólo se realiza al área de producción, pues el
área administrativa realiza otras actividades propias de otros negocios de la
empresa. Estos se obtuvieron del Anexo 9.
Costo de M. improductiva = Costo M.O(S/./Hr.) x Horas improductivas por avería
(Hr.)
66
Tabla 14 "Cálculo de costos de mano de obra improductiva"
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
Costo M.O al mes S/ 7,900.00 soles/mes
Días laborables (a) 26 días/mes
Jornada de trabajo (b) 10 horas/día
Horas de trabajo al mes 260 horas/mes
Costo M.O por hora S/ 30.38 soles/hora
Tiempo de mano de obra improductiva por averías 304 horas
COSTO DE MANO DE OBRA IMPRODUCTIVA S/ 9,236.92 Soles
* Área de producción
Elaboración: Propia
Los S/. 9,236.92 soles indica que se le paga al operario sin realizar ninguna
actividad productiva en la empresa.
k.3 Ingresos no percibidos por averías
Representa la cantidad de ingresos que se dejaron de percibir por paradas de
producción a causa de averías.
Tabla 15 "Ingresos no percibidos por averías"
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
Capacidad de producción 50.3 sacos/hora
Número de horas improductivas por averías 304 horas
Cantidad de productos no producidos 15291 sacos
Precio por saco reprocesado S/ 2.38 soles
INGRESOS NO PERCIBIDOS POR AVERÍAS S/ 36,330.38 soles
Elaboración: Propia
67
l. Indicadores iniciales del proceso
En la empresa reprocesadora no se manejan indicadores como resultado de una
inadecuada gestión, sin embargo, se tiene información suficiente para establecer
indicadores que muestren la situación actual de la reprocesadora.
l.1 Indicadores de producción
l.1.1 Eficiencia
La eficiencia de producción, indica el porcentaje en la que se está utilizando la
capacidad de la planta reprocesadora de subproductos de arroz.
Eficiencia = (Producción Real (Sacos) / Producción esperada (Sacos)) x 100
Tabla 16 "Cálculo de la eficiencia"
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
Unidades producidas 127946 sacos
Producción 50.3 sacos/hora
Horas de trabajo programadas 3045 horas
Unidades planificadas 153164 sacos
EFICIENCIA 83.54% %
Elaboración: Propia
Gomez, R., & Vargas, F. (s.f.) en su artículo dicen que: “Las líneas de producción
de la mayoría de las empresas tienen como objetivo cumplir mínimo el 90% de la
producción programada”. Por lo que el valor 83.54% nos muestra que la empresa
tiene pérdidas económicas, dando lugar a realizar una propuesta de mejora.
68
l.2 Indicadores de mantenimiento
l.2.1 Indicadores de costos
l.2.1.1 Coste de mantenimiento por unidad de producción
Relación de las unidades producidas con la cantidad de soles empleados en
mantenimiento.
Costo de mantenimiento / unidad de producción = Costo total de mantenimiento
(S/.) / Total de unidades producidas (Sacos)
Tabla 17 "Cálculo del coste de mantenimiento por unidad de producción"
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
Costo total de mantenimiento S/ 66,502.64 soles
Unidades producidas 127946 sacos
COSTE DE MANTENIMIENTO POR UNIDAD DE
PRODUCCIÓN S/ 0.52 soles/saco
Elaboración: Propia
Esto quiere decir que se empleó 0.52 soles de recursos económicos para
reprocesar un saco de subproducto de arroz, lo cual es bastante significativo
teniendo en cuenta que su precio de venta es de S/. 2.38 soles por saco
reprocesado.
l.2.1.2 Índice de coste de mantenimiento correctivo
Este indicador evalúa la eficiencia de los programas de mantenimiento preventivo.
% Costo de mantenimiento correctivo = (Costo de mantenimiento correctivo (S/.) /
Costo total de mantenimiento (S/.)) x 100
69
Tabla 18 "Cálculo del índice de coste de mantenimiento correctivo"
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
Costo de mantenimiento correctivo S/ 66,502.64 soles
Costo total de mantenimiento S/ 66,502.64 soles
INDICE COSTE DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO 100 %
Elaboración: Propia
Los costos de la empresa en mantenimiento son netamente correctivos pues no se
aplican estrategias de mantenimiento preventivo.
l.2.2 Indicadores de efectividad
l.2.2.1 Tiempo promedio para fallar
Este indicador permite determinar con qué frecuencia suceden las fallas o averías
(García, 2014) y es también conocido como tiempo de buen funcionamiento.
TPPF = Cantidad de horas de operación / Cantidad de fallas o averías
Tabla 19 “Tiempo promedio entre fallas”
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
Cantidad de horas de operación 2531 horas
Cantidad de averías 42 adimensional
TPPF 60.26 horas
Elaboración: Propia
Esta tabla muestra que en promedio en el sistema productivo se tiene una falla
cada 60.26 horas.
70
l.2.2.2. Tiempo promedio para reparar
Este indicador permite conocer el tiempo promedio entre la ocurrencia de la falla o
avería y la reparación de esta (García, 2014).
TPPR = Cantidad de horas de avería / Cantidad de averías
Tabla 20 “Tiempo promedio para reparar del periodo 2017”
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
Cantidad de horas de averías 304 horas
Cantidad de averías 42 adimensional
TPPR 7.24 horas
Elaboración: Propia
Esta tabla muestra que en promedio en el sistema productivo se reparan los ítems
en un tiempo de 7.24 horas.
l.2.2.3 Disponibilidad
Es indicador mide la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o componente
tiene las condiciones necesarias para operar con total normalidad. Su correcto
cálculo permitirá se manipulación para el éxito en la gestión de mantenimiento.
Disponibilidad = (TPPF) / (TPPF + TPPR)
71
Tabla 21 “Disponibilidad”
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
TPPF 60.26 horas
TPPR 7.24 horas
DISPONIBILIDAD 89.28 horas
Elaboración: Propia
Esta tabla muestra que en promedio se tiene una disponibilidad en el sistema
productivo de 89.28 horas.
l.2.2.4 Eficiencia general de los equipos
Para su cálculo el dato de disponibilidad se encuentra en la Tabla 21; el
rendimiento promedio se calculó mediante registros históricos, dónde se logró
reprocesar en un turno de trabajo bajo condiciones ideales 540 sacos de arrocillo y
772 sacos de descarte, dando como resultado un promedio de rendimiento del
90.24%; en cuanto para la calidad, el área de producción reporta, que esta está en
un 80%, esta se mide por la cantidad de sacos reprocesados dos hasta tres veces,
pues el producto no cumple con las características deseadas por el cliente.
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Tabla 22 “Cálculo OEE”
DISPONIBILIDAD 89.28 %
RENDIMINIENTO (PROMEDIO) 90.24 %
Arrocillo = (450/540) x 100 83.33% %
Descarte = (750/772) x 100 97.15% %
CALIDAD 80 %
OEE 64.45 %
Elaboración: Propia
Tabla 23 “Clasificación OEE de escala mundial”
72
OEE CLASIFICACIÓN CARACTERÍSTICAS
< 65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Muy baja
competitividad.
≥65% <75% Regular Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas
económicas. Baja competitividad.
≥75% <85% Aceptable Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente
baja.
≥85% <95% Buena Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
≥95% Excelencia Valores World Class. Excelente competitividad.
Fuente: Layme (2014). Elaboración: Propia
Los resultados obtenidos de la Tabla 22, el valor de la OEE es de 64.45%, el cual
es inaceptable tal y como lo podemos ver en la Tabla 23, mostrando en sí una baja
competitividad y grandes pérdidas económicas.
4.1.6 CUADRO RESUMEN DE INDICADORES ACTUALES DEL PROCESO
Tabla 24 "Cuadro resumen de indicadores actuales del proceso"
PRODUCCIÓN
INDICADOR RESULTADO INICIAL UNIDAD
Eficiencia 83.54 %
MANTENIMIENTO
Costos
INDICADOR RESULTADO INICIAL UNIDAD
Costo de mantenimiento por unidad de producción S/ 0.52 Soles/Saco
Efectividad
INDICADOR RESULTADO INICIAL UNIDAD
TPPF 60.26 Horas
TPPR 7.24 Horas
Disponibilidad 89.28% %
OEE 64.45 %
Elaboración: Propio
73
4.1.7 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y
SUS CAUSAS
a. Análisis y evaluación de la información del proceso
El diagrama causa-efecto o también llamado Ishikawa, es una herramienta que
establece una relación causa-efecto de manera gráfica de los problemas
encontrados en algún tema determinado de manera práctica y sencilla, con la
finalidad de identificar dichos problemas y proponer alternativas de solución; en la
siguiente figura se graficará mediante esta herramienta los problemas encontrados
en el sistema de producción:
74
Figura 20 " Diagrama Ishikawa de los problemas encontrados en el sistema productivo"
Elaboración: Propia
MANO DE OBRA PRESUPUESTO
Ingresos no percibidos
Mano de obra improductiva
Altos costos de reposición y reparación
ELEVADO NÚMERO DE
AVERÍAS
Eficiencia general de los equipos inaceptable
Horas improductivas
Mantenimiento netamente correctivo
Eficiencia no alcanzada
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO
75
b. Cuadro resumen de pérdidas económicas
Tabla 25 "Cuadro resumen de pérdidas económicas"
Elaboración: Propia
Los S/.112,069.94 soles son las pérdidas económicas anuales generadas por las 42
averías identificadas en el sistema productivo, lo cual representa el 36.87% de los
ingresos anuales. Entonces se puede concluir que el número de averías es elevado
por las altas pérdidas económicas.
c. Problema principal
Elevado número de averías (42).
76
Tabla 26 "Problema principal"
MES NÚMERO DE
AVERÍAS
HORAS IMPRODUCTIVAS
POR AVERÍAS
COSTO DE
AVERÍAS
Enero 7 8
S/112,069.94
Febrero 1 13
Marzo 2 9
Abril 4 3
Mayo 4 7
Junio 4 17
Julio 4 53
Agosto 3 5
Setiembre 6 72
Octubre 2 97
Noviembre 2 10
Diciembre 3 10
TOTAL 42 304
Elaboración: Propia
4.2 ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN
4.2.1 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD
Fase 1: Listado y codificación de equipos. Consiste en inventariar los equipos del
sistema productivo, los cuales deberán ser fácilmente identificables.
Fase 2: Listado de funciones y especificaciones. Aquí se detallan las funciones y
especificaciones de los equipos, las cuales pueden ser: presiones, temperaturas,
nivel de fluidos, vibraciones, etc.
Fase 3: Determinación de fallos funcionales, técnicos y modos de fallos. Para esto
se utilizará registros de fallos que brinden dicha información.
77
Fase 4: Análisis de criticidad de los equipos. Esta metodología determina el nivel de
criticidad de los equipos.
Fase 5: Determinación de las medidas preventivas. Son las estrategias de
mantenimiento que se emplearán para solucionar los problemas encontrados de
mantenimiento.
4.3 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
4.3.1 LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
a. Listado de equipos
Las máquinas que se utilizan en el sistema productivo de reproceso de
subproductos de arroz son:
Tabla 27 "Listado de máquinas del sistema productivo"
MÁQUINAS CANTIDAD (UNIDADES)
Balanzas electrónicas 3
Clasificadores 3
Compresor 1
Cosedoras 2
Elevador de cangilones 4
Estabiliador ferrosonante 1
Secador 1
Selectora 1
Sistema colector 1
Tranportador sin fin 1
Zaranda 1
Elaboración: Propia
78
b. Codificación de equipos
En el siguiente cuadro se mostrará el inventario de máquinas que actualmente hay en la planta reprocesadora de subproductos de arroz.
La codificación correspondiente estará en el Anexo 6.
Tabla 28 "Codificación de las máquinas del sistema productivo"
ÍTEM MARCA MODELO SERIE CÓDIGO
Balanza 1 e-Accura *** *** 00N1/S5BA01
Balanza 2 Sukuri *** A249 00N1/S5BA02
Balanza 3 Excell Somap-3 A12406064 00N1/S5BA03
Clasificador Suzuki TS-36 *** 00N1/S3CR01
Clasificador Suzuki TS-36 *** 00N1/S3CR02
Clasificador Suzuki TS-36 *** 00N1/S3CR03
Colector de polvo *** *** *** 00N1/S6CP01
Compresor Sullair LS100-40H/A *** 00N1/S4CR01
Cosedora 1 Fischbein *** #511022F 00N1/S5CA01
Cosedora 2 *** *** *** 00N1/S5CA02
Elevador 1 Suzuki *** *** 00N1/S1ES01
Elevador 2 Suzuki *** *** 00N1/S1ES02
Elevador 3 Suzuki *** *** 00N1/S1ES03
Elevador 4 Suzuki *** *** 00N1/S1ES04
Estabilizador ferrosonante Energy Source Elect-8000 *** 00N1/S4EF01
Secador Sullair RN200-230-1-60-A *** 00N1/S4SR01
Selectora Color Sorter NANTA PUBU-20 *** 00N1/S4SA01
Sin fin *** *** *** 00N1/S1SF01
Zaranda Suzuki *** *** 00N1/S2ZA01
*** Sin registro
Elaboración: Propia
79
c. Listado de instalación, sistema, equipos y elementos de los equipos
Las máquinas están jerarquizadas de acuerdo con sus funciones en:
Instalación
Sistema
Equipos
Elementos de los equipos
Instalación: Reprocesadora de subproductos de arroz
Figura 21 "Reprocesadora de subproductos de arroz"
Fuente: La Empresa
80
c.1 Sistema de transporte
Máquinas encargadas del transporte propio del grano.
Tabla 29 "Sistema de transporte"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Sistema de transporte
Elevadores de cangilones
Correa
Cangilones
Tambores
Freno automático
Cabeza
Pantalones
Pie
Puertas
Motor accionador
Dispositivo tensor
Transporte Sin fin Motor accionador
Elaboración: Propia
c.2 Sistema de pre limpia
Máquinas encargadas de separar el grano por tamaño e impurezas.
Tabla 30 "Sistema de pre limpia"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Sistema de prelimpia
Zarada
Marco
Mallas
Motor accionador
Elaboración: Propia
81
c.3 Sistema de clasificación
Máquinas encargadas de clasificar el grano por tamaño.
Tabla 31 "Sistema de clasificación"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Sistema de clasificación
Clasificadores
Mango para eje
Cojinete soporte
Polea de armazón del trieur
Grazea interna
Cano para grasera
Cojinete de entrada (morcegos)
Transportador sin fin
Chapa alveolada
Polea del armazón del trieur
Palanca reguladora
Eje del trieur
Motor accionador
Elaboración: Propia
c.4 Sistema de aire comprimido
Máquinas encargadas de brindar aire comprimido seco a la selectora.
Tabla 32 "Sistema de aire comprimido"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Sistema de aire comprimido
Compresor
Panel de controlador
Interruptor de parada de emergencia
Refrigerador secundario
Válvula termostática
Refrigerador de fluido
Válvula de presión mínima chapeleta antirretorno
Válvula de puesta en vacío
Bloque de tornillo
Separador de condensados
Válvula de admisión de aire
Filtro de fluido
Filtro de admisión de aire
Motor
Refrigerador de aire Depósito separador
Secador Válvulas
Elaboración: Propia
82
c.5 Sistema de selección
Máquinas encargadas de seleccionar el grano por color.
Tabla 33 "Sistema de selección"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Sistema de selección
Estabilizador ferrosonante ***
Selectora
Puerta superior
Caja frontal óptica
Primer rechazo
Segundo producto bueno
Botones de control
Panel de lámparas
Pantalla touch
Primer producto bueno
Llave de seguridad
Puerta de alimentación
Calentador de bandeja
Posterior caja óptica
Caja de poder (eyectores)
Tapa lateral
Regulador de aire Tanque de aire (filtros)
Elaboración: Propia
c.6 Sistema de envase
Máquinas encargadas para el envase (pesado y cosido) del grano en sacos.
Tabla 34 "Sistema de envase"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Visor Balanzas Batería Toma corriente
Sistema de envase Agujas
Toma corriente Cosedoras Batería Motor Fajas
Elaboración: Propia
83
c.7 Sistema colector de polvo
Máquinas encargas de la extracción del polvillo en el sistema productivo.
Tabla 35 "Sistema colector de polvo"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Sistema colector de polvo Colector de polvo Motor accionador
Elaboración: Propia
c.8 Sistema accionador
Máquinas encargadas de accionar o darles movimiento a las máquinas del sistema
productivo.
Tabla 36 "Sistema accionador"
SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
Sistema accionador
Motores
Motor accionador elevador 1
Motor accionador elevador 2
Motor accionador elevador 3
Motor accionador elevador 4
Motor accionador Sin Fin
Motor accionador zaranda
Motor accionador clasificador 1
Motor accionador clasificador 2
Motor accionador clasificador 3
Motor accionador sistema colector
Elaboración: Propia
84
4.3.2 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
Las funciones de las máquinas se encuentran en el apartado 4.2 Descripción del
sistema productivo, sin embargo, se ha elaborado fichas técnicas de las
maquinarias significativas del sistema productivo, para tener un alcance de sus
especificaciones técnicas.
85
Tabla 37 "Ficha técnica compresor"
NOMBRE DEL EQUIPO Compresor
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S4CR01
Sullair LS100-40H/A 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo Interno
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Motor
Caudal
Presión
Largo
Ancho
Alto
Peso
40 Hp
4.3 m^3/min
7 kg/cm^2
1.5 metros
0.9 metros
1 metro
515 kg
Elaboración: Propia
Elaboración: Propia
86
Tabla 38 "Ficha técnica Zaranda"
NOMBRE DEL EQUIPO Zaranda
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S2ZA01
Suzuki *** 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo 00N1/ZA01
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Esféricas de goma
20mm diámetro
Largo x ancho (metros) 1.5x2
Alto 1.5 metros
Peso neto 6.9 kg
Elaboración: Propia
87
Tabla 39 "Ficha técnica Secador"
NOMBRE DEL EQUIPO Secador
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S4SR01
Sullair RN200-230-1-60-A 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo Interno
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Motocompresor 0.87 KW 230v/3/60Hz
Refrigerante ecológico R-134a
SCFM 200
Presión maxima 232 psi
EC 2 a 4
Largo 0.6 metros
Ancho 0.9 metros
Peso 98.5 kg
88
Tabla 40 "Ficha técnica Selectora"
NOMBRE DEL EQUIPO Selectora
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S4SA01
Color Sorter NANTA PUBU-20 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo Sin motor
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Dimensiones ( cm) 1944 x 1500 x 1800
Capacidad ( Toneladas/hora) 8 a 20
Potencia del compresor 25 Hp
Canales 256
Peso 830 Kg
Elaboración: Propia
Elaboración: Propia
89
Tabla 41 "Ficha técnica Clasificador"
NOMBRE DEL EQUIPO Clasificadores
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S3CR0(1-2-3-4)
Suzuki TS-36 3
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo 00N1/CS01
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Componente
Eje para trieurs
Eje para serpentina
Eje de las paletas
Hierro plano
Diametro
2 pulgadas
1 1/4 de pulgada
1/8 de pulgada
1/2 pulgada
Largo
4200
3400
3300
3300
Elaboración: Propia
90
Tabla 42 "Ficha técnica Elevador 1"
NOMBRE DEL EQUIPO Elevador 1
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S1ES01
Suzuki *** 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo 00N1/ES01
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Transporte Tolva principal - Zaranda
Altura 5 metros
Correa interna 3-1/2'' x 3 lonas x 11350 m/m
Cangilones 74 cangilones
Elaboración: Propia
91
Tabla 43 "Ficha técnica Elevador 2"
NOMBRE DEL EQUIPO Elevador 2
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S1ES02
Suzuki *** 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo 00N1/ES02
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Transporte Zaranda - Clasificadores o Selectora
Altura 5 metros
Correa interna 3-1/2'' x 3 lonas x 11350 m/m
Cangilones 74 cangilones
Elaboración: Propia
92
Tabla 44 "Ficha técnica Elevador 3"
NOMBRE DEL EQUIPO Elevador 3
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S1ES02
Suzuki *** 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo 00N1/ES03
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Transporte Clasificadores - Selectora
Altura 5 metros
Correa interna 3-1/2'' x 3 lonas x 11350 m/m
Cangilones 74 cangilones
Elaboración: Propia
93
Tabla 45 "Ficha técnica Elevador 4"
NOMBRE DEL EQUIPO Elevador 4
CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD
00N1/S1ES03
Suzuki *** 1
ESTADO DEL EQUIPO MOTOR
Operativo 00N1/ES04
FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Transporte Selectora - Selectora (Reproceso)
Altura 5 metros
Correa interna 3-1/2'' x 3 lonas x 11350 m/m
Cangilones 74 cangilones
94
Tabla 46 "Ficha técnica motores"
MOTOR CÓDIGO MARCA MODELO H.P HZ VOLTAJE PESO (KG.) R.P.M AMPERAJE ALTURA (M.S.N.M) FS IP Cos θ AMB (°C)
Motor de los clasificadores 00N1/CS01 Deltrosa *** 3 60 220 / 380 / 440 *** 1800 *** 1000 1.15 55 *** 45
Motor de la zaranda 00N1/ZA01 Deltrosa Sh 90L - 4 0.5 60 220 / 380 / 440 20 1690 6.4 / 3.7 / 3.2 1000 1.15 55 0.78 40
Motor del colector de polvo 00N1/CP01 Weo *** 5 60 220 / 380 / 440 33 1715 14 / 8.11 / 7 1000 1.15 55 0.81 40
Motor del sinfín 00N1/SF01 Deltrosa Sh 71X - 4C 0.75 60 220 / 380 / 440 7.2 1630 3.40 / 1.95 / 1.70 1000 1.15 55 0.62 45
Motor del elevador 1 00N1/ES01 Deltrosa Sh 90L - 4 0.5 60 220 / 380 / 440 20 1690 6.4 / 3.7 / 3.2 1000 1.15 55 0.78 40
Motor del elevador 2 00N1/ES02 Deltrosa Sh 90L - 4 0.5 60 220 / 380 / 440 20 1690 6.4 / 3.7 / 3.2 1000 1.15 55 0.78 40
Motor del elevador 3 00N1/ES03 Deltrosa Sh 90L - 4 0.5 60 220 / 380 / 440 20 1690 6.4 / 3.7 / 3.2 1000 1.15 55 0.78 40
Motor del elevador 4 00N1/ES04 Deltrosa Sh 90L - 4 0.5 60 220 / 380 / 440 20 1690 6.4 / 3.7 / 3.2 1000 1.15 55 0.78 40
*** Sin registro
Elaboración: Propia
La codificación de los motores se encuentra en el Anexo 7.
95
4.3.3 DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y MODOS DE FALLOS
La determinación de fallos funcionales se realizó en base a los Registros de Fallos (Anexo 4) y la técnica que se utilizó es el Análisis
modal de fallas y efectos (AMFE).
Tabla 47 "AMFE de las máquinas de la reprocesadora"
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS APLICADO A LOS EQUIPOS DE LA REPROCESADORA DE SUBPRODUCTOS DE ARROZ
EQUIPOS ELEMENTOS FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA CONSECUENCIA DE FALLA CONTROL
Elevadores de cangilones
Correa
Transportar
productos
No transporta
Desgaste
Equipo no transporta
productos
Operacional
Inspección visual
Tubos
Transportar
productos
No transporta
Desgaste
Equipo no transporta
productos
Operacional
Inspección visual
Codos
Transportar
productos
No transporta
Desgaste
Equipo no transporta
productos
Operacional
Inspección visual
96
Zaranda
Esféricas de goma
Separar por tamaño
el grano
Mala limpieza del grano
Obstrucción
Mala limpieza del
producto
Operacional
Inspección visual
Pernos
Fijar estructura
Mal ajuste de estructura
Componente dañado
Mala limpieza del
producto
Operacional
Inspección visual
Mallas
Separar por tamaño
el grano
Mala limpieza del grano
Obstrucción
Mala limpieza del
producto
Operacional
Inspección visual
Compresor
Filtro de aire
Secar el aire
Transporta aire húmedo
al sistema
Obstrucción
Transporta aire húmedo
al sistema
Operacional
Mantenimiento
1000 horas
Filtro de aceite
Absorber aceite
No filtra
adecuadamente
Obstrucción
Transporta aceite al
sistema
Operacional
Mantenimiento
1000 horas
Filtro seprador
Separador y cárter
del fluido
No filtra
adecuadamente
Obstrucción
Consumo excesivo de
fluido
Operacional
Mantenimiento
5000 horas
Radiador
Refrigerar
No refrigera
adecuadamente
Obstrucción
Alta temperatura
Operacional
Inspección visual
Manguera hidráulica
Transportar fluido
Puede romperse
Desgaste
Accidente de trabajo
Falla oculta
Inspección visual
Marcador de temperatura
Indicar la
temperatura
No indica temperatura
Mecanismo dañado
No se puede controlar
la temperatura
Operacional
Inspección visual
97
Secador
Sistema refrigerante
Secar el aire
Transporta aire húmedo
al sistema
Mecanismo dañado
Transporta aire húmedo
al sistema
Operacional
Inspección visual
Selectora
Eyectores
Selección por color
No selecciona
adecuadamente el
grano
Mecanismo dañado
Mala selección del
producto
Operacional
Inspección visual
Filtro de aire
Proteger los
eyectores
Transporta aire húmedo
al sistema
Obstrucción
Transporta aire húmedo
a los eyectores
Operacional
Mantenimiento
5000 horas
Conector eléctrico
Conducir la
electricidad
No conduce energía
eléctrica
Desgaste
Máquina no enciende
Falla oculta
Inspección visual
Balanzas
Visor
Indicar peso
No indica peso
Mecanismo dañado
Máquina no enciende
Operacional
Inspección visual
Batería
Almacenar energía
eléctrica
No almacena energía
eléctrica
Mecanismo dañado
Máquina no enciende
Operacional
Inspección visual
98
Cosedoras
Agujas
Transporta hilo
No transporta hilo
Rotura
Máquina no cose
Operacional
Inspección visual
Fajas
Movimiento al motor
El motor no gira
Desgaste
Máquina no funciona
Operacional
Inspección visual
Garfio
Permite coser
No cose
Rotura
Máquina no funciona
Operacional
Inspección visual
Motor
Elemento
accionador
Perdida de potencia
Desgaste
Máquina no funciona
adecuadamente
Operacional
Inspección visual
Motores
Fajas
Movimiento al motor
El motor no gira
Rotura
Máquina no funciona
Operacional
Inspección visual
Elaboración: Propia
99
4.3.4 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
Esta metodología permite identificar los elementos más críticos del sistema para
establecer estrategias de mantenimiento, de acuerdo con su nivel de criticidad.
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
a. Frecuencia
Se basa en el número de paradas por mantenimiento que puede tener cierta
máquina. Se establece mediante el tiempo promedio entre fallas (TPPF). Para su
cálculo se utilizó el Anexo 3 y 4 para establecer los TPEF de cada máquina.
Tabla 48 “Tiempo promedio para fallar fallas por ítem”
ÍTEM TIEMPO DE OPERACIÓN NÚMERO DE AVERÍAS TPPF
Selectora 2531 9 281.22
Compresor 2531 9 281.22
Zaranda 2531 12 210.92
Secador 2531 2 1265.5
Elevadores 2531 2 1265.5
Cosedoras 2531 5 506.2
Balanzas 2531 2 1265.5
Motores 2531 1 2531
Elaboración: Propia
Los datos anteriores permitirán mediante intervalos categorizar el tiempo promedio
para fallar de cada máquina, para posteriormente llevarlo a una matriz de criticidad.
Los cálculos de estos intervalos se encuentran en el Anexo 8.
100
Tabla 49 “Ponderación de los factores: frecuencia de fallas”
Categoría TPPF
5 2066.93 - 2530.92
4 1602.93 - 2066.92
3 1138.93 - 1602.92
2 674.93 - 1138.92
1 210.92 - 674.92
Elaboración: Propia
b. Consecuencias
Para estimar el cálculo de las consecuencias se consideran cinco criterios los
cuales son: Daños al personal (DP), efecto en la población (EP), impacto ambiental
(IA), pérdida de producción (PP) y daños a la instalación (DI).
Consecuencias = DP + EP + IA + PP + DI
b.1 Daños al personal
Son los posibles daños a la integridad física que pueden ocasionar las máquinas
del sistema productivo un operario de planta.
101
Tabla 50 “Ponderación de los factores: daño al personal”
Categoría Daños al personal
5
Muerte o incapcidad total permanente,
daños severos o enfermedades en uno o
más miembros de la empresa.
4
Incapacidad parcial, permanente, heridas
severas o enfermedades en uno o más
miembros de la empresa.
3
Daños o enfermedades severas de varias
personas de la instalación. Requiere
suspensión laboral.
2
El personal de la planta requiere
tratamiento médico o primeros auxilios.
1
Sin impacto en el personal de la planta.
Fuente: Guía SCO. Elaboración: Propia
102
b.2 Efectos en la población
Son los posibles daños a la integridad física que pueden ocasionar las máquinas
del sistema productivo a la población.
Tabla 51 “Ponderación de los factores: efectos en la población”
Categoría Efectos en la población
5
Muerte o incapcidad total permanente, daños
severos o enfermedades en uno o más miembros
de la comunidad.
4
Incapacidad parcial, permanente, daños o
enfermedades en al menos un miembro de la
población.
3
Puede resultar en la hozpitalización de al menos
3 personas.
2
Puede resultar en heridas o enfermedades que
requieran tratamiento médico o primeros auxilios.
1
Sin efecto en la población.
Fuente: Guía SCO. Elaboración: Propia
103
b.3 Impacto ambiental
Son los posibles daños a la integridad del ambiente que pueden ocasionar las
máquinas del sistema productivo.
Tabla 52 “Ponderación de los factores: impacto ambiental”
Categoría Impacto ambiental
5
Daños irreversibles al ambiente y que violen
regulaciones y leyes ambientales.
4
Daños irreversibles al ambiente pero que violan
regulaciones y leyes ambientales.
3
Daños ambientales regables sin violación de
leyes y regulaciones, la restauración puede ser
acumulada.
2
Mínimos daños ambientales sin violación de
leyes y regulaciones.
1
Sin daños ambientales ni violación de leyes y
regulaciones.
Fuente: Guía SCO. Elaboración: Propia
b.4 Pérdida de producción
Los impactos asociados a la producción se evaluarán considerando estos factores:
tiempo promedio para reparar (TPPR), producción diferida (PD) y el costo unitario
del producto (Cu); y su fórmula es la siguiente:
PP = TPPR x PD x Cu
104
b.4.1 Tiempo promedio para reparar
Nos permite conocer el tiempo promedio entre la ocurrencia de la falla y la
reparación de esta. Para su cálculo se utilizó el Anexo 3 y 4.
Tabla 53 "Tiempo promedio para reparar por máquina"
ÍTEM TIEMPO DE PARADAS NÚMERO DE AVERÍAS TPPR
Selectora 60 9 6.67
Compresor 86 9 9.56
Zaranda 62 12 5.17
Secador 97 2 48.5
Elevadores 30 2 15
Cosedoras 0 5 0
Balanzas 0 2 0
Motores 5 1 5
Elaboración: Propia
b.4.2 Producción diferida
Es la cantidad de sacos que se dejan de reprocesar a causa de mantenimiento.
Para su cálculo se realizó regla de tres simples, teniendo como datos la capacidad
de producción de 503 sacos de subproductos de arroz en una jornada de 10 horas,
entonces para cierta cantidad de horas improductivas se tendrá que multiplicar las
horas sin producir por 503 sacos dividida entre las 10 horas productivas. En cuanto
para el cálculo de las horas sin producir será la multiplicación de TPPR (Tabla 53)
por el número de averías (Tabla 10).
105
Tabla 54 "Producción diferida por máquina"
ÍTEM HORAS SIN
PRODUCIR (HR.)
PRODUCCIÓN
DIFERIDA (SACOS)
Selectora 60 3018
Compresor 86 4325
Zaranda 62 3118
Secador 97 4879
Elevadores 30 1509
Cosedoras 0 0
Balanzas 0 0
Motores 5 251
Elaboración: Propia
b.4.3 Costo unitario del producto
Es la cantidad de dinero que cuesta reprocesar un saco de subproducto de arroz,
se obtuvo este cálculo estimando los costos de producción. Resultando S/.0.67 el
costo unitario del producto, el cual se puede verificar en el Anexo 9.
b.4.4 Ponderación de los impactos a la producción
En lo que respecta, la definición de los intervalos se hará con los siguientes datos y
con la siguiente fórmula:
PP = TPPR x PD x Cu
106
Tabla 55 "Pérdida de producción por máquina"
ÍTEM TPPR PRODUCCIÓN
DIFERIDA (SACOS)
COSTO UNITARIO DE
PRODUCCIÓN (S/.)
PÉRDIDA DE
PRODUCCIÓN
Selectora 6.67 3018 0.67 S/ 13,487.14
Compresor 9.56 4325 0.67 S/ 27,702.49
Zaranda 5.17 3118 0.67 S/ 10,800.44
Secador 48.5 4879 0.67 S/ 158,543.11
Elevadores 15 1509 0.67 S/ 15,165.45
Cosedoras 0 0 0.67 S/ -
Balanzas 0 0 0.67 S/ -
Motores 5 251 0.67 S/ 840.85
Elaboración: Propia
Los datos anteriores permitirán mediante intervalos categorizar la pérdida de
producción por máquinas, para posteriormente llevarlo a una matriz de criticidad.
Los cálculos se encuentran en el Anexo 8.
107
Tabla 56 “Ponderación de los factores: pérdida de producción”
Categoría Pérdida de producción
5
S/ 126,836.10 - S/ 158,545.00
4
S/ 95,127.10 - S/ 126,836.00
3
S/ 63,418.10 - S/ 95,127.00
2
S/ 31,709.10 - S/ 63,418.00
1
S/ - - S/ 31,709.00
Elaboración: Propia
b.5 Daños a la instalación
Los impactos generados a las instalaciones (DI) se determinarán mediante los
costos de reparación y reposición de equipos.
DI = Costos de reparación + Costos de reposición de equipos
108
b.5.1 Costos de reposición y reparación de equipos
Son los costos que generan las máquinas por reponerlas y repararlas (Tabla 13),
teniendo estos datos se podrá ponderar en intervalos, para posteriormente llevarlos
a una matriz de criticidad; su cálculo se mostrará en el Anexo 8.
Tabla 57 “Ponderación de los factores: daños a la instalación”
Categoría Daños a la instalación
5
S/ 29,482.51 - S/ 36,845.50
4
S/ 22,119.51 - S/ 29,482.50
3
S/ 14,756.51 - S/ 22,119.50
2
S/ 7,393.51 - S/ 14,756.50
1
S/ 30.50 - S/ 7,393.50
Elaboración: Propia
109
c. Tabla resumen de criterios y factores para estimar las fallas
Tabla 58 "Criterio para establecer las fallas"
Categoría TPPF
5 2066.93 - 2530.92
4 1602.93 - 2066.92
3 1138.93 - 1602.92
2 674.93 - 1138.92
1 210.92 - 674.92
Elaboración: Propia
110
d. Tabla resumen de criterios y factores para estimar las consecuencias
Tabla 59 "Criterio para establecer las consecuencias "
Categoría Daños al personal Efectos en la población Impacto ambiental Daños a la instalación Pérdida de producción
5
Muerte o incapcidad total permanente,
daños severos o enfermedades en uno
o más miembros de la empresa.
Muerte o incapcidad total permanente,
daños severos o enfermedades en uno
o más miembros de la comunidad.
Daños irreversibles al ambiente y que
violen regulaciones y leyes
ambientales.
S/ 29,482.51
-
S/ 36,845.50
S/ 126,836.10
-
S/ 158,545.00
4
Incapacidad parcial, permanente,
heridas severas o enfermedades en
uno o más miembros de la empresa.
Incapacidad parcial, permanente,
daños o enfermedades en al menos un
miembro de la población.
Daños irreversibles al ambiente pero
que violan regulaciones y leyes
ambientales.
S/ 22,119.51
-
S/ 29,482.50
S/ 95,127.10
-
S/ 126,836.00
3
Daños o enfermedades severas de
varias personas de la instalación.
Requiere suspensión laboral.
Puede resultar en la hozpitalización de
al menos 3 personas.
Daños ambientales regables sin
violación de leyes y regulaciones, la
restauración puede ser acumulada.
S/ 14,756.51
-
S/ 22,119.50
S/ 63,418.10
-
S/ 95,127.00
2
El personal de la planta requiere
tratamiento médico o primeros auxilios.
Puede resultar en heridas o
enfermedades que requieran tratamiento médico o primeros auxilios.
Mínimos daños ambientales sin
violación de leyes y regulaciones.
S/ 7,393.51
-
S/ 14,756.50
S/ 31,709.10
-
S/ 63,418.00
1
Sin impacto en el personal de la
planta.
Sin efecto en la población.
Sin daños ambientales ni violación de
leyes y regulaciones. S/ 30.50
-
S/ 7,393.50
S/ -
-
S/ 31,709.00
Fuente: Guía SCO. Elaboración: Propia
111
e. Matriz de criticidad
Esta matriz permite identificar el nivel de criticidad de un sistema, equipo o componente.
Tabla 60 "Matriz de criticidad"
Fre
cuencia
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Consecuencias
Fuente: Guía SCO. Elaboración: Propia
Tabla 61 "Nivel de criticidad"
CRITICIDAD CÓDIGO COLOR PARÁMETROS
Criticidad alta A Color rojo 50 <= Criticidad <= 125
Criticidad Media M Color amarillo 30 <= Criticidad <=49
Criticidad baja B Color verde 5 <= Criticidad <=28
Fuente: Guía SCO. Elaboración: Propia
112
f. Resultados de la criticidad de los equipos
Tabla 62 “Cálculo de la criticidad de los equipos”
Criticidad / Máquina Selectora Compresor Secador Zaranda Cosedoras Elevadores Balanzas Motores
Frecuencia 5 5 3 5 5 3 3 1
Tiempo Promedio Entre Fallas 282.22 282.22 1270 211.67 508 1270 1270 2540
Consecuencia 14 11 13 6 5 6 5 6
1 Daños al personal 5 5 2 2 1 2 1 2
2 Daños a la instalación 5 2 3 1 1 1 1 1
2.1 Costos De Reparación y Reposición S/ 36,844.00 S/ 10,728.00 S/ 16,337.84 S/ 1,234.60 S/ 424.00 S/ 702.20 S/ 200.00 S/ 32.00
3 Pérdida de producción 1 1 5 1 1 1 1 1
3.1 Tiempo Promedio Para Reparar 6.67 9.56 48.5 5.17 0 15 0 5
3.2 Producción Diferida S/ 3,018.00 S/ 4,325.00 S/ 4,879.00 S/ 3,118.00 S/ - S/ 1,509.00 S/ - S/ 251.00
3.3 Costo unitario del producto S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67
TOTAL S/ 13,450.21 S/ 27,626.63 S/ 158,108.96 S/ 10,770.87 S/ - S/ 15,123.92 S/ - S/ 838.55
4 Impacto ambiental 2 2 2 1 1 1 1 1
5 Efecto en la población 1 1 1 1 1 1 1 1
Criticidad 70 55 39 30 25 18 15 6
Elaboración: Propia
El cálculo de la Tabla 62 se obtuvo de todos los cálculos hechos anteriormente.
Tabla 63 "Resultados finales del análisis de criticidad"
113
ITEN FRECUENCIA CONSECUENCIA CRITICIDAD TOTAL CONCLUSIÓN
Selectora 5 14 70 Criticidad Alta
Compresor 5 11 55 Criticidad Alta
Zaranda 3 13 39 Criticidad Media
Secador 5 6 30 Criticidad Media
Elevadores 5 5 25 Criticidad Baja
Cosedoras 3 6 18 Criticidad Baja
Balanzas 3 5 15 Criticidad Baja
Motores 1 6 6 Criticidad Baja
Elaboración: Propia
En conclusión, los equipos de mayor criticidad son: La selectora y el compresor; por lo tanto, los mayores esfuerzos en los que se debe
concentrar el plan de mantenimiento que se propondrá, tendrá que realizarse a estos equipos, pues representan las mayores pérdidas de
confiabilidad del sistema productivo.
114
4.3.4 DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
a. Selección de las actividades de mantenimiento
Para seleccionar las actividades de mantenimiento a realizar, se utilizó la herramienta del árbol de decisiones de RCM, los resultados se
muestran en el Anexo 10 y en base a estos se elaboró la siguiente tabla:
Tabla 64 " Actividades de mantenimiento para la selectora"
SELECTORA
Componente
Fallo funcional
Modo de fallo
Actividad de mantenimieno
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
Eyectores No selecciona adecuadamente el grano
Mecanismo dañado Prueba auditiva Realizar test de eyectores Mensual
Filtro de aire Transporta aire húmedo al sistema
Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 6 meses
Conector eléctrico No conduce energía eléctrica Desgaste Funcionamiento hasta que se produzca el fallo
Correctivo -
Elaboración: Propia
115
Tabla 65 "Actividades de mantenimiento para el compresor"
COMPRESOR
Componente
Fallo funcional
Modo de fallo
Actividad de mantenimieno
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
Filtro de aire Transporta aire húmedo al
sistema Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 3 meses
Filtro de aceite No filtra adecuadamente Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 3 meses
Filtro seprador No filtra adecuadamente Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 6 meses
Radiador No refrigera adecuadamente Obstrucción Reacondicioamiento cíclico Limpieza del elemento Semanal
Manguera hidráulica Puede romperse Desgaste Rediseño para eliminar sus
consecuencias Inspección visual Diaria
Marcador de temperatura No indica temperatura Mecanismo dañado Funcionamiento hasta que se
produzca el fallo Correctivo -
Elaboración: Propia
Tabla 66 " Actividades de mantenimiento para el secador"
SECADOR
Componente
Fallo funcional
Modo de fallo
Actividad de mantenimieno
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
Sistema refrigerante Transporta aire húmedo al
sistema Mecanismo dañado
Funcionamiento hasta que se
produzca el fallo Correctivo -
116
Elaboración: Propia
Tabla 67 " Actividades de mantenimiento para la zaranda"
ZARANDA
Componente
Fallo funcional
Modo de fallo
Actividad de mantenimieno
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
Esféricas de goma Mala limpieza del grano Obstrucción Reacondicionamiento Desmontar y cambiar el elemento Anual
Pernos Mal ajuste de estructura Componente dañado Inspección visual Ajuste Mensual
Mallas Mala limpieza del grano Obstrucción Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Semanal
Elaboración: Propia
117
b. Plan de mantenimiento basado en confiabilidad
Tabla 68 " Plan de mantenimiento basado en confiabilidad"
Máquina
Componente
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
Diaria Semanal Mensual Cada 3
meses
Cada 6
meses Anual
SELECTORA Eyectores Realizar test de eyectores
Filtro de aire Reemplazar filtro
COMPRESOR
Filtro de aire Reemplazar filtro
Filtro de aceite Reemplazar filtro
Filtro seprador Reemplazar filtro
Radiador Limpieza del elemento
Manguera hidráulica Inspección visual
ZARANDA
Esféricas de goma Desmontar y cambiar el elemento
Pernos Ajuste
Mallas Limpieza del elemento
Elaboración: Propia
118
c. Plan anual de mantenimiento
Tabla 69 " Plan anual de mantenimiento"
PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO Enero Febrero Marzo Abril
Frecuencia Acción de mantenimiento a ejecutar/Mes S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Diaria Inspección visual manguera hidráulica X
Semanal Limpieza del radiador X X X X X X X X X X X X X X X X
Limpieza de las mallas de la zaranda X X X X X X X X X X X X X X X X
Mensual Realizar test de eyectores de selectora X X X X
Ajustar pernos zaranda X X X X
Trimestral Reemplazar filtro de aire del compresor X X
Reemplazar filtro de aceite del compresor X X
Semestral Reemplazar filtro de aire de la selectora X
Reemplazar filtro separador del compresor X
Anual Desmontar zaranda y cambiar esféricas de goma X
119
PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO Mayo Junio Julio Agosto
Frecuencia Acción de mantenimiento a ejecutar/Mes S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Diaria Inspección visual manguera hidráulica X
Semanal Limpieza del radiador X X X X X X X X X X X X X X X X
Limpieza de las mallas de la zaranda X X X X X X X X X X X X X X X X
Mensual Realizar test de eyectores de selectora X X X X
Ajustar pernos zaranda X X X X
Trimestral Reemplazar filtro de aire del compresor X
Reemplazar filtro de aceite del compresor X
Semestral Reemplazar filtro de aire de la selectora X
Reemplazar filtro separador del compresor X
Anual Desmontar zaranda y cambiar esféricas de goma
PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
Frecuencia Acción de mantenimiento a ejecutar/Mes S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Diaria Inspección visual manguera hidráulica X
Semanal Limpieza del radiador X X X X X X X X X X X X X X X X
Limpieza de las mallas de la zaranda X X X X X X X X X X X X X X X X
Mensual Realizar test de eyectores de selectora X X X X
Ajustar pernos zaranda X X X X
Trimestral Reemplazar filtro de aire del compresor X
Reemplazar filtro de aceite del compresor X
Semestral Reemplazar filtro de aire de la selectora
Reemplazar filtro separador del compresor
Anual Desmontar zaranda y cambiar esféricas de goma
Elaboración: Propia
120
CAPÍTULO 5
IV. ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS
5.1 LOGROS DE LA PROPUESTA DE MEJORA
Al ser este tipo de investigación propositiva, y al no experimentar y comprobar los
resultados, se pretende alcanzar como meta el incremento del 14% de la
producción en similitud a un caso de estudio realizado en una mina de cobre, la
cual tras aplicar la metodología RCM maximizó la producción en un 14% con
impacto superior a 600.000 dólares/año y reducción anual de costos de
mantenimiento identificados entre 170k US$ y 310k US$ (Reliabilityweb, s.f.).
Por lo tanto, obtendríamos que la producción anual seria de 127946 sacos de
subproductos de arroz reprocesados a 145858 sacos de subproductos de arroz
reprocesados, esto significaría un cambio de los indicadores del sistema productivo.
121
5.2 NUEVOS INDICADORES DEL PROCESO
Tabla 70 "Nuevos indicadores del proceso productivo"
PRODUCCIÓN
INDICADOR RESULTADO CON MEJORA UNIDAD
Eficiencia 95.23 %
MANTENIMIENTO
Costos
INDICADOR RESULTADO CON MEJORA UNIDAD
Costo de mantenimiento por unidad de producción S/ 0.15 Soles/Saco
Efectividad
INDICADOR RESULTADO CON MEJORA UNIDAD
TPPF 206.14 Horas
TPPR 6.79 Horas
Disponibilidad 96.81 %
OEE 69.89 %
Elaboración: Propia
122
5.3 CUADRO COMPARATIVO DE INDICADORES
Tabla 71 "Cuadro comparativo de indicadores iniciales vs indicadores actuales del proceso productivo"
PRODUCCIÓN
INDICADOR RESULTADO INICIAL RESULTADO CON MEJORA UNIDAD
Eficiencia 83.54 95.23 %
MANTENIMIENTO
Costos
INDICADOR RESULTADO INICIAL RESULTADO CON MEJORA UNIDAD
Costo de mantenimiento por unidad de producción S/ 0.52 S/ 0.15 Soles/Saco
Efectividad
INDICADOR RESULTADO INICIAL RESULTADO CON MEJORA UNIDAD
TPPF 60.26 206.14 Horas
TPPR 7.24 6.79 Horas
Disponibilidad 89.28 96.81 %
OEE 64.45 69.89 %
Elaboración: Propia
Los resultados a través de la mejora muestran un cambio significativo de los indicadores, minimizando en sí el número de averías y por
consiguiente el número de horas improductivas por averías y los costos de mantenimiento asociados a las averías ( reparación y
reposición, mano de obra improductiva e ingresos no percibidos), esto se verá reflejado en el análisis costo – beneficio.
123
5.4 ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
Para realizar el análisis costo beneficio, se analizará las pérdidas económicas actuales y las que se esperan obtener con la propuesta de
RCM, la diferencias entre ambas es el beneficio económico que espera tener la empresa tras la experimentación; dicho de otro modo, los
beneficios en este caso es lo que dejo de perder monetariamente tras aplicar RCM.
Tabla 72 "Beneficio esperado tras aplicar RCM"
MES
SIN PROPUESTA CON PROPUESTA BENEFICIO
ESPERADO NÚMERO
DE AVERÍAS
HORAS
IMPRODUCTIVAS
POR AVERÍAS
COSTO DE AVERÍA
NÚMERO DE
AVERÍAS
HORAS
IMPRODUCTIVAS POR
AVERÍAS
COSTO DE
AVERÍA
Enero 7 8
S/ 112,069.94
3 2.5
S/ 36,406.29
S/ 75,663.65
Febrero 1 13 0 4.0625
Marzo 2 9 1 2.8125
Abril 4 3 1 0.9375
Mayo 4 7 1 2.1875
Junio 4 17 1 5.3125
Julio 4 53 1 16.5625
Agosto 3 5 1 1.5625
Setiembre 6 72 2 22.5
Octubre 2 97 1 30.3125
Noviembre 2 10 1 3.125
Diciembre 3 10 1 3.125
TOTAL 42 304 14 95
Elaboración: Propia
124
CONCLUSIONES
1. El número de averías inicial era de 42, tras aplicar RCM estas se redujeron en 14
de estas, lo que significó que se redujeron en 67%. Esto reflejará una gran mejora
en el sistema productivo. Para poder llegar a este logro primero se realizó el
diagnóstico del sistema productivo analizando registros de flujo de caja y de
producción de la reprocesadora de subproductos de arroz, en los cuales se
identificó los costos de mantenimiento y las paradas de producción
respectivamente, pues no se tenía en sí un registro de fallas y averías. Mediante
estos se corroboró que 42 averías en el año 2017 generaron 304 improductivas a
causa de averías, concluyendo que el 59.14% de las paradas de producción eran
por ese motivo. Esto significó para la empresa pérdidas económicas valorizadas en
S/.112,069.94 soles.
2. Posteriormente se propuso un plan de mantenimiento basado en confiablidad,
dónde se utilizó la herramienta análisis de criticidad, la cual permitió identificar las
máquinas críticas del sistema productivo, de las cuales los resultados fueron, entre
las máquinas de criticidad alta: la selectora y el compresor; de criticidad media: el
secador de aire y la zaranda y de criticidad baja: cosedoras, elevadores, balanzas y
motores. Luego se realizó un análisis de modos y efectos de fallo de las máquinas
más críticas del sistema productivo, para así mediante un árbol de decisiones de
RCM optar por las medidas preventivas de mantenimiento a realizar y por
consiguiente crear un plan de mantenimiento basado en confiabilidad.
3. Finalmente se realizó la evaluación costo beneficio, dónde se espera que tras
aplicar la propuesta de RCM, la producción incremente en un 12%. Esto significaría
125
un incremento de la eficiencia del 84% al 95%, una reducción de los costos de
mantenimiento 0.37 soles por unidad producida, el tiempo promedio para fallar
pasaría de 60.26 horas a 206.14 horas, el tiempo promedio para reparar de 7.24
horas a 6.79 horas, la disponibilidad se maximizaría del 89.26% al 96.81% y el OEE
incrementaría 5.44%. Todos estos indicadores se ven reflejados en la reducción de
los costos por avería, resultado un beneficio para la empresa de S/.75 663.65 soles.
126
RECOMENDACIONES
1. El plan de mantenimiento basado en confiabilidad se basa en un histórico de
fallas o averías, del cual en este estudio no existe una documentación física, por lo
que se utilizó el registro del flujo de caja diario y el formato de control de la
producción para poder obtener los datos de mantenimiento de lo contrario hubiera
sido casi imposible realizar esta presente investigación, por lo cual se recomienda
establecer un formato que registre toda falla y avería de cada una de las máquinas,
la cual deberá ser llevada por el supervisor de planta, pues este cuenta con los
conocimientos y experiencia necesaria para llevar a cabo estos registros.
2. Como todo estudio de RCM, se trata de un documento en constante evolución,
en el sentido que debe ser enriquecido constantemente con nuevas actividades de
mantenimiento a realizar, de tal manera que cumpla y se ajuste a las nuevas
necesidades que requiera el sistema productivo, este deberá ser modificado y
mejorado constantemente, al ser un documento de gestión deberá ser actualizado
por el administrador con ayuda y ejecución del personal de producción.
3. Dado que el RCM, se centra en actividades de mantenimiento a las máquinas
críticas del sistema productivo, sería recomendable establecer actividades de
mantenimiento a las máquinas no críticas de la reprocesadora de subproductos de
arroz.
127
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ANEXOS
ANEXO 1: INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS “FLUJO DE CAJA
DIARIO”
134
ANEXO 2: “INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS: “REGISTRO DE
PRODUCCIÓN”
135
ANEXO 3: BASE DE DATOS: “REGISTRO DE PRODUCTOS REPROCESADOS,
INGRESOS, HORAS PROGRAMADAS DE TRABAJO Y HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO”
PRODUCCIÓN-ENERO 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS DE
TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/01/2017 0 0 S/ - 0 0
2/01/2017 213 319 S/ 1,223.50 10 10
3/01/2017 260 S/ 650.00 10 6
4/01/2017 50 429 S/ 1,172.50 10 10
5/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
6/01/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
7/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
8/01/2017 0 0 S/ - 0 0
9/01/2017 472 135 S/ 1,281.50 10 9
10/01/2017 529 151 S/ 1,435.50 10 10
11/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
12/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
13/01/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
14/01/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10
15/01/2017 0 S/ - 0 0
16/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
17/01/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
18/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
19/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
20/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
21/01/2017 0 450 S/ 1,125.00 10 10
22/01/2017 0 0 S/ - 0 0
23/01/2017 0 301 S/ 752.50 10 7
24/01/2017 766 0 S/ 1,532.00 10 10
25/01/2017 764 0 S/ 1,528.00 10 10
26/01/2017 352 270 S/ 1,379.00 10 10
27/01/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10
28/01/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10
29/01/2017 0 450 S/ 1,125.00 10 10
30/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
31/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
TOTAL 3146 10002 S/. 31,297.00 270 262
136
PRODUCCIÓN-FEBRERO 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS
DE TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
2/02/2017 0 105 S/ 262.50 10 2
3/02/2017 0 0 S/ - 10 0
4/02/2017 0 300 S/ 750.00 10 7
5/02/2017 0 0 S/ - 0 0
6/02/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
7/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
8/02/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
9/02/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
10/02/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
11/02/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
12/02/2017 0 0 S/ - 0 0
13/02/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
14/02/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
15/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
16/02/2017 365 252 S/ 1,360.00 10 10
17/02/2017 769 0 S/ 1,538.00 10 10
18/02/2017 302 211 S/ 1,131.50 10 9
19/02/2017 0 0 S/ - 0 0
20/02/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10
21/02/2017 0 379 S/ 947.50 10 8
22/02/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
23/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
24/02/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
25/02/2017 0 450 S/ 1,125.00 10 10
26/02/2017 0 0 S/ - 0 0
27/02/2017 0 456 S/ 1,140.00 10 10
28/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
TOTAL 1436 8939 S/. 25,219.50 240 216
137
PRODUCCIÓN-MARZO 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS
DE TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/03/2017 0 454 S/ 1,135.00 10 10
2/03/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
3/03/2017 0 409 S/ 1,022.50 10 9
4/03/2017 652 43 S/ 1,411.50 10 10
5/03/2017 0 0 S/ - 0 0
6/03/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
7/03/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
8/03/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10
9/03/2017 202 101 S/ 656.50 10 5
10/03/2017 765 0 S/ 1,530.00 10 10
11/03/2017 384 0 S/ 768.00 10 5
12/03/2017 0 0 S/ - 0 0
13/03/2017 222 318 S/ 1,239.00 10 10
14/03/2017 0 0 S/ - 10 0
15/03/2017 0 0 S/ - 10 0
16/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
17/03/2017 0 456 S/ 1,140.00 10 10
18/03/2017 0 271 S/ 677.50 10 6
19/03/2017 0 0 S/ - 0 0
20/03/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
21/03/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
22/03/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10
23/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
24/03/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
25/03/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10
26/03/2017 0 0 S/ - 0 0
27/03/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
28/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
29/03/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10
30/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
31/03/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10
TOTAL 2225 9332 S/. 27,780.00 270 235
138
PRODUCCIÓN-ABRIL 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS DE
TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/04/2017 665 55 S/ 1,467.50 10 10
2/04/2017 0 0 S/ - 0 0
3/04/2017 0 247 S/ 617.50 10 5
4/04/2017 778 0 S/ 1,556.00 10 10
5/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
6/04/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
7/04/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10
8/04/2017 0 359 S/ 897.50 10 8
9/04/2017 0 0 S/ - 0 0
10/04/2017 389 228 S/ 1,348.00 10 10
11/04/2017 769 0 S/ 1,538.00 10 10
12/04/2017 457 45 S/ 1,026.50 10 7
13/04/2017 0 0 S/ - 0 0
14/04/2017 0 0 S/ - 0 0
15/04/2017 532 97 S/ 1,306.50 10 9
16/04/2017 0 0 S/ - 0 0
17/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
18/04/2017 0 387 S/ 967.50 10 9
19/04/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
20/04/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10
21/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
22/04/2017 480 130 S/ 1,285.00 10 9
23/04/2017 0 0 S/ - 0 0
24/04/2017 547 101 S/ 1,346.50 10 10
25/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
26/04/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
27/04/2017 355 237 S/ 1,302.50 10 10
28/04/2017 228 315 S/ 1,243.50 10 10
29/04/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
30/04/2017 0 0 S/ - 0 0
TOTAL 5200 6791 S/. 27,377.50 230 217
139
PRODUCCIÓN-MAYO 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS
DE TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/05/2017 0 0 S/ - 0 0
2/05/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
3/05/2017 0 398 S/ 995.00 10 9
4/05/2017 453 0 S/ 906.00 10 6
5/05/2017 769 0 S/ 1,538.00 10 10
6/05/2017 771 0 S/ 1,542.00 10 10
7/05/2017 0 0 S/ - 0 0
8/05/2017 768 0 S/ 1,536.00 10 10
9/05/2017 199 342 S/ 1,253.00 10 10
10/05/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10
11/05/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
12/05/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
13/05/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
14/05/2017 0 0 S/ - 0 0
15/05/2017 0 375 S/ 937.50 10 8
16/05/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
17/05/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
18/05/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
19/05/2017 0 431 S/ 1,077.50 10 10
20/05/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10
21/05/2017 0 0 S/ - 0 0
22/05/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10
23/05/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
24/05/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
25/05/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10
26/05/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10
27/05/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
28/05/2017 0 S/ - 0 0
29/05/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10
30/05/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
31/05/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
TOTAL 2960 9771 S/. 30,347.50 260 253
140
PRODUCCIÓN-JUNIO 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS DE
TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/06/2017 152 385 S/ 1,266.50 10 10
2/06/2017 0 447 S/ 1,117.50 10 10
3/06/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
4/06/2017 0 0 S/ - 0 0
5/06/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
6/06/2017 515 0 S/ 1,030.00 10 7
7/06/2017 711 0 S/ 1,422.00 10 9
8/06/2017 154 367 S/ 1,225.50 10 10
9/06/2017 0 231 S/ 577.50 10 5
10/06/2017 0 445 S/ 1,112.50 10 10
11/06/2017 0 0 S/ - 0 0
12/06/2017 0 442 S/ 1,105.00 10 10
13/06/2017 506 444 S/ 2,122.00 17 17
14/06/2017 0 405 S/ 1,012.50 10 9
15/06/2017 402 278 S/ 1,499.00 12 12
16/06/2017 410 10 S/ 845.00 10 6
17/06/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
18/06/2017 0 0 S/ - 0 0
19/06/2017 0 138 S/ 345.00 10 3
20/06/2017 180 350 S/ 1,235.00 10 10
21/06/2017 75 400 S/ 1,150.00 10 10
22/06/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
23/06/2017 761 0 S/ 1,522.00 10 10
24/06/2017 758 0 S/ 1,516.00 10 10
25/06/2017 0 0 S/ - 0 0
26/06/2017 446 181 S/ 1,344.50 10 10
27/06/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
28/06/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
29/06/2017 0 0 S/ - 0 0
30/06/2017 319 241 S/ 1,240.50 10 10
TOTAL 5389 7476 S/. 29,468.00 259 238
141
PRODUCCIÓN-JULIO 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS DE
TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/07/2017 761 0 S/ 1,522.00 10 10
2/07/2017 0 0 S/ - 0 0
3/07/2017 588 0 S/ 1,176.00 10 8
4/07/2017 30 226 S/ 625.00 10 5
5/07/2017 0 463 S/ 1,157.50 10 10
6/07/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
7/07/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
8/07/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
9/07/2017 0 0 S/ - 0 0
10/07/2017 122 375 S/ 1,181.50 10 10
11/07/2017 0 311 S/ 777.50 10 7
12/07/2017 0 0 S/ - 10 0
13/07/2017 0 0 S/ - 10 0
14/07/2017 0 0 S/ - 10 0
15/07/2017 0 0 S/ - 10 0
16/07/2017 0 0 S/ - 0 0
17/07/2017 650 71 S/ 1,477.50 10 10
18/07/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
19/07/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10
20/07/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
21/07/2017 0 454 S/ 1,135.00 10 10
22/07/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
23/07/2017 0 0 S/ - 0 0
24/07/2017 184 346 S/ 1,233.00 10 10
25/07/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
26/07/2017 0 118 S/ 295.00 10 3
27/07/2017 0 319 S/ 797.50 10 7
28/07/2017 0 0 S/ - 0 0
29/07/2017 0 0 S/ - 0 0
30/07/2017 0 0 S/ - 0 0
31/07/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
TOTAL 2335 6764 S/. 21,580.00 240 180
142
PRODUCCIÓN-AGOSTO 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS
DE TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/08/2017 456 S/ 1,140.00 10 10
2/08/2017 255 318 S/ 1,305.00 10 10
3/08/2017 651 55 S/ 1,439.50 10 10
4/08/2017 0 468 S/ 1,170.00 10 10
5/08/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
6/08/2017 0 0 S/ - 0 0
7/08/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10
8/08/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10
9/08/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
10/08/2017 470 453 S/ 2,072.50 16 16
11/08/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
12/08/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10
13/08/2017 0 0 S/ - 0 0
14/08/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10
15/08/2017 715 31 S/ 1,507.50 10 10
16/08/2017 0 502 S/ 1,255.00 10 10
17/08/2017 0 511 S/ 1,277.50 10 10
18/08/2017 0 482 S/ 1,205.00 10 10
19/08/2017 0 242 S/ 605.00 10 5
20/08/2017 0 0 S/ - 0 0
21/08/2017 0 482 S/ 1,205.00 10 10
22/08/2017 0 496 S/ 1,240.00 10 10
23/08/2017 0 487 S/ 1,217.50 10 10
24/08/2017 0 491 S/ 1,227.50 10 10
25/08/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
26/08/2017 0 446 S/ 1,115.00 10 10
27/08/2017 0 0 S/ - 0 0
28/08/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10
29/08/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
30/08/2017 0 0 S/ - 0 0
31/08/2017 0 0 S/ - 10 0
TOTAL 2091 10496 S/. 30,422.00 266 251
143
PRODUCCIÓN-SEPTIEMBRE 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS DE
TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/09/2017 0 0 S/ - 10 0
2/09/2017 0 0 S/ - 10 0
3/09/2017 0 0 S/ - 0 0
4/09/2017 733 49 S/ 1,588.50 10 11
5/09/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
6/09/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
7/09/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
8/09/2017 0 472 S/ 1,180.00 10 10
9/09/2017 0 447 S/ 1,117.50 10 10
10/09/2017 0 S/ - 0 0
11/09/2017 0 420 S/ 1,050.00 10 9
12/09/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10
13/09/2017 0 322 S/ 805.00 10 7
14/09/2017 0 50 S/ 125.00 10 1
15/09/2017 0 0 S/ - 10 0
16/09/2017 0 0 S/ - 10 0
17/09/2017 0 0 S/ - 0 0
18/09/2017 0 0 S/ - 10 0
19/09/2017 0 0 S/ - 10 0
20/09/2017 731 0 S/ 1,462.00 10 10
21/09/2017 673 55 S/ 1,483.50 10 10
22/09/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10
23/09/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
24/09/2017 0 S/ - 0 0
25/09/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
26/09/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
27/09/2017 248 311 S/ 1,273.50 10 10
28/09/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10
29/09/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
30/09/2017 0 305 S/ 762.50 10 7
TOTAL 2385 6973 S/. 22,202.50 260 185
144
PRODUCCIÓN-OCTUBRE 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS DE
TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/10/2017 0 0 S/ - 0 0
2/10/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
3/10/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
4/10/2017 0 345 S/ 862.50 10 8
5/10/2017 0 0 S/ - 10 0
6/10/2017 0 0 S/ - 10 0
7/10/2017 0 0 S/ - 10 0
8/10/2017 0 0 S/ - 0 0
9/10/2017 0 0 S/ - 10 0
10/10/2017 0 0 S/ - 10 0
11/10/2017 0 0 S/ - 10 0
12/10/2017 0 0 S/ - 10 0
13/10/2017 0 0 S/ - 10 0
14/10/2017 0 0 S/ - 10 0
15/10/2017 0 0 S/ - 0 0
16/10/2017 351 237 S/ 1,294.50 10 10
17/10/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10
18/10/2017 0 466 S/ 1,165.00 10 10
19/10/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
20/10/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
21/10/2017 0 231 S/ 577.50 10 5
22/10/2017 0 0 S/ - 0 0
23/10/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10
24/10/2017 0 0 S/ - 10 0
25/10/2017 0 463 S/ 1,157.50 10 10
26/10/2017 0 467 S/ 1,167.50 10 10
27/10/2017 403 190 S/ 1,281.00 10 10
28/10/2017 461 S/ 1,152.50 10 10
29/10/2017 0 0 S/ - 0 0
30/10/2017 128 374 S/ 1,191.00 10 10
31/10/2017 0 0 S/ - 10 0
TOTAL 882 5972 S/. 16,694.00 260 143
145
PRODUCCIÓN-NOVIEMBRE 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS
DE TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/11/2017 0 0 S/ - 0 0
2/11/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10
3/11/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
4/11/2017 0 442 S/ 1,105.00 10 10
5/11/2017 0 S/ - 0 0
6/11/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
7/11/2017 0 456 S/ 1,140.00 10 10
8/11/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
9/11/2017 104 180 S/ 658.00 10 5
10/11/2017 0 0 S/ - 10 0
11/11/2017 0 235 S/ 587.50 10 5
12/11/2017 0 0 S/ - 0 0
13/11/2017 365 225 S/ 1,292.50 10 10
14/11/2017 242 318 S/ 1,279.00 10 10
15/11/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
16/11/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10
17/11/2017 412 170 S/ 1,249.00 10 9
18/11/2017 220 0 S/ 440.00 10 3
19/11/2017 0 0 S/ - 0 0
20/11/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10
21/11/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10
22/11/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10
23/11/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
24/11/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10
25/11/2017 0 228 S/ 570.00 10 5
26/11/2017 0 0 S/ - 0 0
27/11/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10
28/11/2017 333 229 S/ 1,238.50 10 10
29/11/2017 530 0 S/ 1,060.00 10 7
30/11/2017 0 0 S/ - 10 0
TOTAL 2206 7939 S/. 24,259.50 250 204
146
PRODUCCIÓN-DICIEMBRE 2017
DÍA PRODUCTO-CANTIDAD
INGRESOS HORAS PROGRAMADAS
DE TRABAJO
HORAS EFECTIVAS DE
TRABAJO DESCARTE ARROCILLO
1/12/2017 0 0 S/ - 10 0
2/12/2017 0 0 S/ - 10 0
3/12/2017 0 0 S/ - 0 0
4/12/2017 0 0 S/ - 10 0
5/12/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10
6/12/2017 0 443 S/ 1,107.50 10 10
7/12/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10
8/12/2017 0 0 S/ - 0 0
9/12/2017 0 235 S/ 587.50 10 5
10/12/2017 0 0 S/ - 0 0
11/12/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10
12/12/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10
13/12/2017 31 422 S/ 1,117.00 10 10
14/12/2017 422 162 S/ 1,249.00 10 9
15/12/2017 0 443 S/ 1,107.50 10 10
16/12/2017 0 228 S/ 570.00 10 5
17/12/2017 0 0 S/ - 0 0
18/12/2017 0 446 S/ 1,115.00 10 10
19/12/2017 285 227 S/ 1,137.50 10 9
20/12/2017 150 0 S/ 300.00 10 2
21/12/2017 136 0 S/ 272.00 10 2
22/12/2017 0 424 S/ 1,060.00 10 9
23/12/2017 0 227 S/ 567.50 10 5
24/12/2017 0 0 S/ - 0 0
25/12/2017 0 0 S/ - 0 0
26/12/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10
27/12/2017 319 207 S/ 1,155.50 10 9
28/12/2017 150 0 S/ 300.00 10 2
29/12/2017 0 0 S/ - 10 0
30/12/2017 0 0 S/ - 10 0
31/12/2017 0 0 S/ - 0 0
TOTAL 1493 5743 S/. 17,343.50 240 147
147
ANEXO 4: REGISTRO DE FALLAS, AVERÍAS Y SUS COSTOS
REGISTO DE FALLAS Y SUS COSTOS
MES
FECHA MÁQUINA
CONCEPTO
COSTO DE
MANTENIMIENTO
(S/.)
DESDE
HASTA
Ene
3/01/2017 3/01/2017 SELECTORA Cambio de 8 eyectores S/ 2,580.00
9/01/2017 9/01/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aire S/ 3,882.80
15/01/2017 15/01/2017 ZARANDA Cambio esféricas de goma y pernos S/ 1,062.00
20/01/2017 20/01/2017 COSEDORAS Cambio carbones y aguja S/ 95.00
23/01/2017 23/01/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 82.60
23/01/2017 23/01/2017 SELECTORA Cambio de 16 eyectores S/ 5,160.00
23/01/2017 23/01/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aceite S/ 1,000.00
Feb 3/02/2018 4/02/2018 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
Mar 8/03/2018 9/03/2017 MOTORES Cambio fajas S/ 32.00
18/03/2017 18/03/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
Abr
8/04/2017 8/04/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
8/04/2017 8/04/2017 COSEDORAS Arreglo fallo eléctrico mecánico S/ 145.00
18/04/2017 18/04/2017 SELECTORA Cambio de 10 eyectores S/ 3,250.00
18/04/2017 18/04/2017 BALANZAS Arreglo fallo eléctrico S/ 80.00
May
3/05/2017 4/05/2017 SECADOR Inyecición de gas S/ 197.00
9/05/2017 9/05/2017 SELECTORA Cambio de 12 eyectores S/ 3,897.00
10/05/2017 10/05/2017 COSEDORAS Cambio de fajas S/ 114.00
15/05/2017 15/05/2017 COMPRESOR Limpieza radiador + Pintura S/ 190.00
Jun
8/06/2017 9/06/2017 SELECTORA Cambio de 14 eyectores S/ 4,517.00
14/06/2017 14/06/2017 ELEVADORES Cambio tubos y codos S/ 92.20
16/06/2017 16/06/2017 SELECTORA Cambio de 19 eyectores S/ 5,890.00
19/06/2017 19/06/2017 ZARANDA Limpieza S/ 9.00
Jul
11/07/2017 15/07/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aceite y aceite S/ 2,306.10
21/07/2017 21/07/2017 BALANZAS Cambio de batería S/ 120.00
26/07/2017 26/07/2018 COMPRESOR Cambio filtro separador S/ 1,474.10
27/07/2017 27/07/2017 SELECTORA Cambio 29 eyectores y 2 filtros de aire S/ 10,940.00
Ago
6/08/2017 6/08/2017 COMPRESOR Cambio manguera hidraulica S/ 550.00
19/08/2017 19/08/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
26/08/2017 26/08/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
Sep
1/09/2017 2/09/2017 SELECTORA Limpieza profunda S/ 560.00
5/09/2017 5/09/2017 COSEDORAS Cambio garfio S/ 30.00
14/09/2017 16/09/2017 ELEVADORES Cambio faja transportadora S/ 610.00
18/09/2017 18/09/2017 COMPRESOR Cambio marcador de temperatura S/ 600.00
18/09/2017 19/09/2017 SELECTORA Arreglo eléctrico(enchufe) S/ 50.00
30/09/2017 30/09/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
Oct 4/10/2017 14/10/2017 SECADOR Reemplazo secador S/ 16,140.84
21/10/2017 21/10/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
Nov 18/11/2017 18/11/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aire S/ 362.50
28/11/2017 29/11/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aceite S/ 362.50
Dic
7/12/2017 7/12/2017 COSEDORAS Arreglo fallo eléctrico mecánico S/ 40.00
16/12/2017 16/12/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
23/12/2017 23/12/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00
TOTAL S/ 66,502.64
148
ANEXO 5: HORAS IMPRODUCTIVAS POR MANTENIMIENTO
HORAS IMPRODUCTIVAS POR MANTENIMIENTO
MES
DÍAS DE PARADA
POR
MANTENIMIENTO
NÚMERO
DE DÍAS
(a)
HORAS DE
PRODUCCIÓN
EFECTIVAS
(b)
HORAS DE
PRODUCCIÓN
PROGRAMADAS
(c = ax10)
HORAS
IMPRODUCTIVAS
(b-c) DESDE HASTA 3/01/2017 3/01/2017 1 6 10
Ene 9/01/2017 9/01/2017 1 9 10 8 23/01/2017 23/01/2017 1 7 10
Feb 3/02/2018 4/02/2018 2 7 20 13
Mar 8/03/2018 9/03/2017 2
1 15 6
20 10
9 18/03/2017 18/03/2017
Abr 8/04/2017 8/04/2017 1
1 8 9
10 10
3 18/04/2017 18/04/2017
May 3/05/2017 4/05/2017 2
1 15 8
20 10
7 15/05/2017 15/05/2017
8/06/2017 9/06/2017 2 15 20
Jun 14/06/2017 14/06/2017 1
1 9 6
10 10
17 16/06/2017 16/06/2017
19/06/2017 19/06/2017 1 3 10
11/07/2017 15/07/2017 5 7 50
Jul 26/07/2017 26/07/2018 1 3 10 53 27/07/2017 27/07/2017 1 7 10
Ago 19/08/2017 19/08/2017 1 5 10 5 1/09/2017 2/09/2017 2 0 20
14/09/2017 16/09/2017 3 1 30
Sep 18/09/2017 18/09/2017 1 0 10 72
19/09/2017 19/09/2017 1 0 10
30/09/2017 30/09/2017 1 7 10
Oct 4/10/2017 14/10/2017 10
1 8 5
100 10
97 21/10/2017 21/10/2017
Nov 18/11/2017 18/11/2017 1
2 3
17 10 20
10 28/11/2017 29/11/2017
Dic 16/12/2017 16/12/2017 1
1 5 5
10 10
10 23/12/2017 23/12/2017
TOTAL 304
149
AMPLIACIÓN
"00"
UBICACIÓN
" / "
FAMILIA
"_"
NUMERACIÓN
"0_"
ANEXO 6: MODELO DE CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS DEL SISTEMA
PRODUCTIVO
General Específica
Concepto Código Concepto Código
Nave industrial 1
N1
Sistema de transporte S1
Sistema de prelimpia S2
Sistema de clasificación S3
Sistema de selección S4
Sistema de envase S5
Sistema colector de polvo S6
Ítems
Elevadores ES
Zaranda ZA
Clasificador CR
Selectora SA
Sin fin SF
Balanza BA
Cosedora CA
Compresor CR
Secador SR
Colector de polvo CP
Estabilizador ferrosonate EF
150
AMPLIACIÓN
"00"
UBICACIÓN
"_/"
FAMILIA
"_"
NUMERACIÓN
"_"
ANEXO 7: MODELO DE CODIFICACIÓN DE MOTORES
General
Concepto Código
Nave industrial 1
N1
Ítems
Elevadores ES
Zaranda ZA
Clasificadores CS
Sin fin SF
Colector de polvo CP
151
Número de datos “Tiempo promedio entre
fallas por ítem”
1 1265.5
2 281.22
3 506.2
4 1265.5
5 2531
6 1265.5
7 281.22
8 210.92
Intervalos Xi-1 Xi
1 210.92 674.92
2 674.92 1138.92
3 1138.92 1602.92
4 1602.92 2066.92
5 2066.92 2530.92
Número de datos Datos: Costos de reparación
y reposición
1 S/ 200.00
2 S/ 10,728.00
3 S/ 424.00
4 S/ 702.20
5 S/ 32.00
6 S/ 16,337.84
7 S/ 36,844.00
8 S/ 1,234.60
Intervalos Xi-1 Xi
1 S/ 30.50 S/ 7,393.50
2 S/ 7,393.50 S/ 14,756.50
3 S/ 14,756.50 S/ 22,119.50
4 S/ 22,119.50 S/ 29,482.50
5 S/ 29,482.50 S/ 36,845.50
ANEXO 8: CÁLCULO DE LOS FACTORES DE CRITICIDAD
“CÁLCULO DE INTERVALOS DEL TPPF”
LS 2531
LI 210.92
Rango 2320
Intervalo 5
Amplitud 464
Diferencia 2320
X= Rango - Diferncia 0
X/2 0
Xi-1 210.92
Ultimo Xi 2531
“CÁLCULO DE INTERVALOS DEL DAÑOS A LA INSTALACIÓN”
Categoría TPPF
5 2066.93 - 2530.92
4 1602.93 - 2066.92
3 1138.93 - 1602.92
2 674.93 - 1138.92
1 210.92 - 674.92
Categoría Daños a la instalación
5 S/ 29,482.51 - S/ 36,845.50
4 S/ 22,119.51 - S/ 29,482.50
3 S/ 14,756.51 - S/ 22,119.50
2 S/ 7,393.51 - S/ 14,756.50
1 S/ 30.50 - S/ 7,393.50
LS S/ 36,844.00
LI S/ 32.00
Rango S/ 36,812.00
Intervalo 5
Amplitud 7363
Diferencia 36815
X= Rango - Diferncia S/ 3.00
X/2 S/ 1.50
Xi-1 S/ 30.50
Ultimo Xi S/ 36,845.50
152
Número de datos Datos: Pérdida de
producción
1 S/ 13,487.14
2 S/ 27,702.49
3 S/ 10,800.44
4 S/ 158,543.11
5 S/ 15,165.45
6 S/ -
7 S/ -
8 S/ 840.85
Intervalos Xi-1 Xi
1 S/ - S/ 31,709.00
2 S/ 31,709.00 S/ 63,418.00
3 S/ 63,418.00 S/ 95,127.00
4 S/ 95,127.00 S/ 126,836.00
5 S/ 126,836.00 S/ 158,545.00
“CÁLCULO DE INTERVALOS DE PÉRDIDAS EN LA PRODUCCIÓN”
Categoría Pérdida de producción
5 S/ 126,836.10 - S/ 158,545.00
4 S/ 95,127.10 - S/ 126,836.00
3 S/ 63,418.10 - S/ 95,127.00
2 S/ 31,709.10 - S/ 63,418.00
1 S/ - - S/ 31,709.00
LS S/ 158,543.11
LI S/ -
Rango S/ 158,543.00
Intervalo 5
Amplitud 31709
Diferencia 158545
X= Rango - Diferncia S/ 2.00
X/2 S/ 1.00
Xi-1 S/ -
Ultimo Xi S/ 158,544.11
153
ANEXO 9: CÁLCULO DEL COSTO ESTIMADO UNITARIO DEL PRODUCTO
Insumos
Descripción Cantidad Unidad Precio Unitario Precio Total
Hilos 5 und S/ 14.00 S/ 70.00
Trapo industrial 5 und S/ 5.00 S/ 25.00
Plumones 2 und S/ 2.50 S/ 5.00
Cepillo de fierro 2 und S/ 4.00 S/ 8.00
Limpieza 1 S/ 200.00 S/ 200.00
TOTAL S/ 308.00
Mano de obra producción
Descripción Cantidad Unidad Precio Unitario Precio Total
Planilla almacenero 1 Empleado S/ 1,000.00 S/ 1,000.00
Planilla supervisor 1 Empleado S/ 500.00 S/ 500.00
Planilla Maquinista 1 Empleado S/ 1,200.00 S/ 1,200.00
Planilla cuadrilla 1 Empleado S/ 5,200.00 S/ 5,200.00
TOTAL S/ 7,900.00
Mano de obra administrativa
Descripción Cantidad Unidad Precio Unitario Precio Total
Planilla gerente general 1 Empleado S/ 2,000.00 S/ 2,000.00
Planilla administrador 1 Empleado S/ 2,000.00 S/ 2,000.00
Planilla secretaria 1 Empleado S/ 1,000.00 S/ 1,000.00
Planilla contador 1 Empleado S/ 1,000.00 S/ 1,000.00
TOTAL S/ 6,000.00
Servicios
Descripción Cantidad Unidad Precio Unitario Precio Total
Servicio de luz 1 Servicio S/ 5,000.00 S/ 5,000.00
Servicio Internet y Telefonía 1 Servicio S/ 120.00 S/ 120.00
Servicio RPM 1 Servicio S/ 45.00 S/ 45.00
Otros gastos 1 Servicio S/ 200.00 S/ 200.00
TOTAL S/ 5,365.00
COSTO TOTAL ESTIMADO S/ 19,573.00
PRODUCCIÓN ESTIMADA 13078
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN S/ 0.67
154
ANEXO 10: RESULTADOS DEL ÁRBOL DE DECISIÓN RCM
“DECISIÓN RCM SELECTORA”
MODO DE FALLA 1
155
MODO DE FALLA 2
156
MODO DE FALLA 3
157
“DECISIÓN RCM COMPRESOR”
MODO DE FALLA 1
158
MODO DE FALLA 2
159
MODO DE FALLA 3
160
MODO DE FALLA 4
161
MODO DE FALLA 5
162
MODO DE FALLA 6
163
“DECISIÓN RCM SECADOR”
MODO DE FALLA 1
164
“DECISIÓN RCM ZARANDA”
MODO DE FALLA 1
165
MODO DE FALLA 2
166
MODO DE FALLA 3