ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL …
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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP): SISTEMA PARA LA GESTIÓN DE LA INOCUIDAD EN LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS EN COLOMBIA MILENA SOFÍA BRUNO SALABARRIA ELIANA ANDREA FUENTES BEDOYA UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA FACULTAD DE INGENIERÍA ESPECIALIZACIÓN EN ADMINISTRACIÓN TOTAL DE LA CALIDAD MONTERÍA 2020
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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP):
SISTEMA PARA LA GESTIÓN DE LA INOCUIDAD EN LAS INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS EN COLOMBIA
MILENA SOFÍA BRUNO SALABARRIA
ELIANA ANDREA FUENTES BEDOYA
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESPECIALIZACIÓN EN ADMINISTRACIÓN TOTAL DE LA CALIDAD
MONTERÍA
2020
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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP):
SISTEMA PARA LA GESTIÓN DE LA INOCUIDAD EN LAS INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS EN COLOMBIA
MILENA SOFÍA BRUNO SALABARRIA
ELIANA ANDREA FUENTES BEDOYA
Trabajo de grado presentado en la modalidad de Monografía, como parte de los
requisitos para optar al Título de Especialista en Administración Total de la Calidad.
Directora:
Ing. Yenis Ibeth Pastrana Puche M. Sc.
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
ESPECIALIZACIÓN EN ADMINISTRACIÓN TOTAL DE LA CALIDAD
MONTERÍA
2020
3
La responsabilidad ética, legal y científica de las ideas, conceptos y resultados del
proyecto, serán responsabilidad de los autores.
Artículo 61, acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del consejo superior.
4
Nota de aceptación
_______________________________
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________________________________
Firma del jurado
________________________________
Firma del jurado
5
AGRADECIMIENTOS
Inicialmente, agradecemos a Dios por cruzar nuestras vidas, convertirnos en amigas y poder
edificar este proyecto juntas. Por darnos la sabiduría y entendimiento para afrontar y
superar cada uno de los obstáculos que se nos presentaron en el camino.
A nuestros padres, hermanos y familias, quienes con su amor, comprensión, paciencia e
incondicionalidad nos han apoyado y alentado para alcanzar cada una de nuestras metas,
quienes con sus consejos y enseñanzas han hecho de nosotras unas grandes personas.
A nuestra tutora y colega, Ms.c. Yenis Pastrana Puche por su confianza, por brindarnos sus
conocimientos e invertir su tiempo en ayudarnos y apoyarnos, contribuyendo así al
desarrollo de este trabajo.
A la Universidad de Córdoba y a los docentes del programa de Ingeniería Industrial, por
brindarnos tiempo, dedicación y conocimiento.
Agradecemos infinitamente a cada una de las personas que aportaron directa o
indirectamente a la construcción de este proyecto, que significa tanto para el crecimiento
como profesionales.
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 11
2. OBJETIVO .............................................................................................................. 14
3. DESARROLLO DEL TEMA ................................................................................ 15
3.1. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 15
3.1.1. Peligros alimentarios .................................................................................... 16
3.1.2. Enfermedades Transmitidas Por Alimentos (ETA) .................................. 17
3.1.3. Situación epidemiológica de los brotes de las enfermedades transmitidas
por alimentos. .............................................................................................................. 20
3.1.4. Inocuidad en los alimentos .......................................................................... 21
3.1.5. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP)...................................................................................................................... 23
3.1.6. Aplicación del HACCP para la gestión de la inocuidad ........................... 29
3.2. ESTADO DEL ARTE ......................................................................................... 31
3.2.1. Inocuidad alimentaria en Colombia ........................................................... 32
3.2.2. Impacto de la implementación del Sistema HACCP en las empresas
agroalimentarias ......................................................................................................... 33
3.3 ESTUDIO DE CASO ............................................................................................... 41
4. CONCLUSIONES .................................................................................................. 51
5. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 53
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LISTA DE TABLAS
TABLA 1. CLASIFICACIÓN DE LOS PELIGROS ALIMENTARIOS. ................................................ 16
TABLA 2. ENFERMEDADES TRASMITIDAS POR ALIMENTOS (ETA) MÁS COMUNES................. 19
TABLA 3. ACTIVIDADES DE MEJORA PARA CADA COMPONENTE. ........................................... 42
TABLA 4. CLASIFICACIÓN DE LOS PELIGROS POTENCIALES. .................................................. 44
TABLA 5. MEDIDAS DE CONTROL. ......................................................................................... 47
8
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1. DIAGNÓSTICO INICIAL DE CUMPLIMIENTO POR COMPONENTE. .................... 42
GRÁFICA 2. DIAGNOSTICO FINAL DE CUMPLIMIENTO POR COMPONENTE ........................ 50
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RESUMEN
Hoy en día, los gobiernos y las partes involucradas en el control de los alimentos están bajo
presión constante para encontrar un sistema más eficiente y efectivo para cumplir con los
estándares establecidos de inocuidad, que ayudan a garantizar que el consumidor adquiera
un producto apto para su consumo. Esto ha llevado al reconocimiento e incursión del
análisis de peligros y puntos críticos de control, con sus siglas en inglés -HACCP- “Hazard
Analisys Critical Control Point” como herramienta de vigilancia de alimentos basado en
aplicar un plan preventivo y de anticipación para llegar a un producto final libre de
peligros. El objetivo de este trabajo fue argumentar por medio de una revisión bibliográfica
que la aplicación de -HACCP- garantiza el sistema para la gestión de la inocuidad en las
industrias agroalimentarias en Colombia al reducir los peligros que se presentan dentro de
la línea de producción, además de resaltar los beneficios que trae consigo el diseño e
implementación del sistema. Para cumplir con el objetivo se estructuro un marco teórico
donde se abarcaron temas como peligros alimentarios, importancia de la inocuidad
alimentaria, aplicación del sistema HACCP en industrias, entre otros, con el fin de
contextualizar el tema y posteriormente desarrollar un estado del arte en el cual se
estudiaron casos empresariales de aplicación del sistema dejando en evidencia las ventajas
y beneficios obtenidos una vez aplicado el sistema de inocuidad. Finalmente se describió un
caso de éxito de aplicación del sistema en una empresa del sector lácteo ubicada en la
región.
El diseño e implementación del sistema HACCP permite la identificación de los puntos
críticos donde se deberán aplicar controles estrictos para evitar la contaminación del
producto y asegurar la calidad e inocuidad del mismo.
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ABSTRACT
Today, governments and parties involved in food control are under constant pressure to find
a more efficient and effective system to meet established safety standards, which help
ensure that the consumer purchases a product suitable for their consumption This has led to
the recognition and incursion of hazard analysis and critical control points, with its
acronym in English -HACCP- "Hazard Analysis Critical Control Point" as a food
surveillance tool based on applying a preventive and anticipatory plan to reach to a final
product free of hazards. The objective of this work was to argue by means of a
bibliographic review that the application of -HACCP- guarantees the system for the
management of safety in the agri-food industries in Colombia by reducing the dangers that
are presented within the production line, in addition to highlight the benefits that the design
and implementation of the system brings. To meet the objective, a theoretical framework
was structured which covered topics such as food hazards, importance of food safety,
application of the HACCP system in industries, among others, in order to contextualize the
subject and later develop a state of the art in the from which business cases of system
application were studied, showing the advantages and benefits obtained once the safety
system was applied. Finally, a successful case of the application of the system was
described in a company in the dairy sector located in the region.
The design and implementation of the HACCP system allows the identification of critical
points where strict controls must be applied to avoid contamination of the product and
ensure its quality and safety.
1. INTRODUCCIÓN
Durante las últimas décadas la sociedad y sus costumbres han cambiado continuamente,
haciéndose más notorio el estilo de vida urbano caracterizado por largas jornadas de trabajo
y disminución de las unidades familiares, originando el incremento de la demanda de
alimentos listos para consumir y de larga duración. Todo lo anterior ha impulsado el
acelerado crecimiento de las industrias procesadoras de alimentos, generando nuevos
desafíos (Food and Agriculture Organization of United Nations [FAO], 2015).
La inocuidad se ha convertido en el principal desafío para las autoridades locales,
organizaciones internacionales y asociaciones de consumidores, debido a que afecta a la
salud pública, el comercio y la economía (Cabrera et al., 2019). Cuando los alimentos no
son inocuos suelen contener bacterias, virus, parásitos o sustancias químicas perjudiciales
que causan más de 200 enfermedades, que incluyen desde la diarrea hasta el cáncer (Food
and Agriculture Organization of United Nations [FAO] - Organización mundial de la salud
[OMS], 2019). Si un alimento causa daño, esto se percibe como una falla en la calidad.
En muchas ocasiones se tiende a mezclar el término de calidad con el de inocuidad, pero
estos son totalmente diferentes. La calidad puede ser percibida desde muchos puntos de
vista según las expectativas y especificaciones que guarde el consumidor, incluyendo desde
las características nutricionales hasta las físicas y sensoriales (Cabrera et al., 2019).
Mientras que la inocuidad según el Codex Alimentarius es una característica intrínseca que
posee un alimento de no causar daño al ser ingerido. Por lo anterior se hace necesario crear
un enfoque integrado de calidad, satisfacción del cliente e inocuidad de los productos y
procesos (Arispe y Tapia, 2017).
La gestión de la inocuidad tiene como objetivo proteger la salud humana frente a riesgos
asociados con los alimentos de la forma más efectiva usando las medidas adecuadas
(Arispe y Tapia, 2017). Es necesario escoger y establecer un sistema de control sólido que
permita cumplir con los requisitos mínimos esperados por el consumidor.
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, HACCP por sus siglas en
inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), es una valiosa herramienta para
asegurar la inocuidad, higiene y trazabilidad de los productos alimenticios (Cabrera et al.,
2019). Este sistema de gestión plantea el análisis y control de peligros biológicos, químicos
y físicos, desde la adquisición o producción de la materia prima, pasando por la recepción
hasta llegar a la manufactura, distribución y consumo del producto final, para asegurar la
inocuidad del alimento. Se considera un sistema versátil porque permite aplicar sus
principios en diferentes condiciones que van desde un proceso industrial hasta uno artesanal
(Cardona et al., 2020).
A nivel mundial existe gran reconocimiento de los beneficios que trae la aplicación del
sistema HACCP; aunque fue introducido hace más de 30 años en Estados Unidos, su
aplicación tuvo lugar en la década de los 90 debido a los esfuerzos de la Comisión del
Codex Alimentarius. Desde ese entonces muchas empresas en Latinoamérica emplean este
sistema, siendo en algunos países indispensable su aplicación en ciertos sectores de
producción (Marcos, 2017). En Colombia la aplicación del sistema HACCP solo es de
carácter obligatorio para:
- Productos pesqueros y acuícolas de importación y exportación teniendo en cuenta la
Resolución 730 de 1998.
- Plantas de procesamiento de leche y centros de acopio de leche según el Decreto 616 de
2006.
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- Plantas de beneficio de animales que exporten carne, según lo dispuesto en el Decreto
2270 de 2012 que modificó el Decreto 1500 de 2007.
Sin embargo, para los otros sectores el gobierno estableció el Decreto 60 de 2002
(normativa de carácter voluntario) que promueve la aplicación del sistema en las fábricas
de alimentos y reglamenta el proceso de certificación a cargo del INVIMA (Castellanos, et
al., 2010).
En Colombia, el sector procesador de alimentos está conformado por grandes, medianas,
pequeñas y microindustrias de carácter familiar y artesanal; siendo las de gran escala las
que implementan con mayor frecuencia el sistema HACCP, debido a que cuentan con la
infraestructura, recursos, conocimientos y condiciones necesarias para su implementación.
Por su parte las de mediana escala cumplen solo con los requisitos mínimos de higiene y
seguridad a causa de diferentes limitaciones para el cumplimiento de los pre-requisitos de
aplicación y las empresas pequeñas y micro que funcionan a nivel artesanal poseen un bajo
nivel de desarrollo y enfrentan las mayores dificultades para cumplir las Buenas Prácticas
de Manufactura (BPM) y más aún la implementación del sistema HACCP (Calle et al.,
2019). Según datos del (Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos
[INVIMA], 2019), existen en el país 10.473 industrias de alimentos de las cuales 222 son
grandes empresas, 312 medianas, 1.352 pequeñas, 7.874 micros y 713 establecimientos sin
clasificación; de este grupo en el mes de septiembre de 2019 solo se certificaron 59
establecimientos en BPM, y 112 plantas de alimentos en la implementación del sistema
HACCP.
2. OBJETIVO
Argumentar por medio de revisión bibliográfica que la aplicación del Sistema de Análisis
de peligros y Puntos Críticos de Control -HACCP- garantiza el sistema para la gestión de la
inocuidad en las industrias agroalimentarias en Colombia al reducir los peligros físicos,
químicos y microbiológicos.
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3. DESARROLLO DEL TEMA
3.1. MARCO TEÓRICO
Con el fin de desarrollar el objetivo establecido y sintetizar los temas más relevantes, se
utilizaron una serie de referencias y herramientas bibliográficas.
En los últimos años Colombia ha respondido de forma acertada a todos los desafíos que
representa la inocuidad de alimentos, lo que la ha llevado a conseguir importantes avances
en el tema; uno de estos fue la aprobación en el año 2005 de la Política Nacional de
Sanidad Agropecuaria e Inocuidad de Alimentos para el Sistema Nacional de Medidas
Sanitarias y Fitosanitarias (documento CONPES 3375) en la cual se establecieron los
lineamientos y estrategias para mejorar el estatus sanitario de la producción agroalimentaria
nacional (Ministerio de Salud y Protección Social [Minsalud], 2015). Sin embargo, el
Gobierno es consciente de la necesidad de seguir fortaleciendo el sistema nacional de
control de alimentos para mejorar su capacidad de gestión de los peligros alimentarios y
conseguir la integración de los actores de las cadenas productivas, especialmente de los
pequeños productores, por medio de la implementación de sistemas de gestión de la
inocuidad (Castellanos et al., 2010).
3.1.1. Peligros alimentarios
Los alimentos son expuestos a diferentes etapas durante su proceso de fabricación,
dejándolos en una situación de alta exposición a distintos contaminantes (León, 2019).
Muchos de estos son considerados como peligros debido a que pueden provocar daños a la
salud del consumidor. Cada año, millones de personas alrededor del mundo padecen de
algún tipo afección a la salud causada por la ingesta de alimentos (Food and Agriculture
Organization of United Nations [FAO], 2018).
Existe una serie de factores, como la aplicación no controlada de productos químicos en la
agricultura, la contaminación ambiental, el uso de aditivos no autorizados, los riesgos
microbiológicos y otros abusos cometidos en la cadena alimentaria, que contribuyen a la
aparición o impiden la reducción de los peligros (FAO, 2018).
El Codex Alimentarius define el peligro como “un agente biológico, químico o físico
presente en el alimento, que puede causar un efecto adverso para la salud”. Teniendo en
cuenta lo anterior, los peligros alimentarios pueden clasificarse en tres categorías: físicos,
químicos o biológicos como se observa en la tabla 1(León, 2019).
Tabla 1. Clasificación de los peligros alimentarios.
Tipos de Peligros Descripción Ejemplo
Físicos
Son objetos que pueden
presenciarse en los
alimentos, que podrían
causar grandes daños en el
organismo de quienes lo
consumen.
Pedazos de vidrios o madera
en bebidas.
Piedras en el arroz.
Metales en los cortes de
carnes.
Químicos
Estos son los residuos que
podrían presentarse
comúnmente en alimentos
de cultivo, o alimentos que
Residuos de detergentes,
desinfectantes.
Plaguicidas para el control
de plagas.
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Tipos de Peligros Descripción Ejemplo
pudiesen tener contacto
directo como elementos
tóxicos.
Perfumes, aromatizantes,
etc.
Biológicos
Son aquellos
microorganismos que
pueden estar presentes en el
agua, aire y suelo.
Hongos, moho en los
alimentos. Virus, parásitos,
etc.
Fuente: León, 2019.
Los peligros físicos son considerados los de mayor comprensión sobre la salud de los
consumidores, comparados con los químicos y biológicos que representan un mayor desafío
ya que tienen una alta complejidad sobre las interacciones bioquímicas del cuerpo humano
(FAO, 2018). Estos dos últimos peligros al ser los más complicados de manejar representan
las afecciones más graves para la salud, siendo el biológico el de mayor potencial. Al
consumir un alimento que contenga un agente biológico, puede causar afecciones a la
salud, estas son conocidas como Enfermedades Transmitidas por Alimentos ETA (León,
2019).
3.1.2. Enfermedades Transmitidas Por Alimentos (ETA)
Las ETA son enfermedades causadas por la ingestión de alimentos y/o agua que contienen
agentes infecciosos en proporciones suficientes tales que afectan la salud de los
consumidores. Para Schelotto (2016) una de las causas más importantes es la materia prima
contaminada y la inadecuada manipulación en la elaboración de los alimentos; se
caracterizan por una variedad de síntomas que dependen del tipo de agente contaminante y
la cantidad de alimento no apto ingerido (Rodríguez et al., 2015). Los signos más comunes
son gastrointestinales, como náuseas, vómito, diarrea, dolor abdominal y fiebre; en algunos
casos se pueden presentar complicaciones severas, como sepsis, meningitis, abortos, entre
otros. Además, ciertas ETA generan enfermedades crónicas a largo plazo tales como daños
renales, artritis, meningitis, aborto y en casos extremos la muerte (Valera et al., 2016).
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Estas se clasifican en infecciones, intoxicaciones o infecciones mediadas por (Organización
Panamericana de la Salud [OPS] - Organización Mundial de la salud [OMS], 2017).
Las infecciones alimentarias son producidas por la ingesta de alimentos que contienen
microorganismos vivos perjudiciales. En general, son determinadas por la invasión,
multiplicación y alteración de los tejidos del huésped producidas por los gérmenes
transportados por los alimentos. Dentro de este grupo encontramos la salmonelosis, la
listeriosis, la triquinosis, la hepatitis A y la toxoplasmosis (Valera et al., 2016).
Las intoxicaciones alimentarias son producidas por la ingesta de alimentos en el que se
encuentra la toxina o veneno formado sobre los tejidos de plantas y animales o como
metabolito de los microorganismos. Dentro de este grupo encontramos intoxicaciones como
el botulismo, la intoxicación estafilocócica. Además, se incluyen las intoxicaciones
causadas por sustancias químicas adicionadas al alimento de forma accidental o
intencionalmente, como plaguicidas, metales pesados u otras (Valera et al., 2016).
Las infecciones mediadas por toxinas son una combinación entre la intoxicación y la
infección, que se produce como resultado de la infección de alimentos con cierta cantidad
de microorganismos patógenos que son capaces de producir o liberar toxinas una vez que
han sido ingeridos; es decir, son generadas por bacterias que no son invasivas y que
producen toxinas durante su desarrollo en el intestino. En esta categoría se encuentran los
microorganismos capaces de producir toxinas in vivo como, la diarrea infantil, la diarrea
por Bacillus cereus, entre otros (Valera et al., 2016). En la tabla 2 se citan las
enfermedades transmitidas por alimentos más comunes.
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Tabla 2. Enfermedades trasmitidas por alimentos (ETA) más comunes.
ETA Alimentos relacionados Medidas de prevención
Salmonelosis
Enfermedad transmitida por alimentos
como carnes, mariscos, huevos, frutos
secos, verduras, etc., en estado de
crudos.
Evitar la contaminación directa,
por desconocimiento de reglas de
higiene.
Evitar dejar alimentos al libre
albedrio.
Realizar la cocción adecuada a los
alimentos.
Revisar fuentes de agua, evitar
ocupar aguas contaminadas sin el
debido tratamiento.
Fiebre Tifoidea
Esta enfermedad puede darse debido a
que los alimentos tienen un contacto con
aguas contaminadas o residuales, o
también por encontrarse en ambientes
libres de fácil acceso a animales como la
mosca.
Intoxicación
Estafilocócica
Transmitida por medio de productos
cárnicos (de res, aves), de panadería
(pasteles) y productos lácteos
No utilizar leche sin pasteurizar en
los productos de panadería.
Lavar apropiadamente, espacios,
superficies, utensilio o equipos de
cocina.
Enterocolitis por
E. coli entero
patogénica
Aquellos alimentos en contacto o
manipulados con heces, permiten la
transmisión de esta enfermedad.
Lavarse bien las manos si es el
caso. Revisar las fuentes de agua.
Mantener a temperatura debida los
alimentos y no dejarlos al
ambiente.
Gastroenteritis por
Clostridium
perfringens
Las verduras y carnes son los alimentos
más frecuentes con este tipo de
enfermedad, siendo atraída debido a que
no se refrigeran después de su cocción.
Refrigerar inmediatamente todos
los alimentos que hayan sido
cocidos previamente.
Botulismo por
Clostridium
botulinum
Se desarrolla en alimentos bajos en
oxigeno como; alimentos enlatados con
abolladuras, alimentos envasados en casa
sin ninguna precaución que impida la
contaminación.
No utilizar alimentos enlatados si
estos presentan algún tipo de
alteración o adulteración en su
envase. Evitar preparar conservas
o envasados caseros.
Listeriosis
Es una enfermedad que puede estar
habitada en alimentos como los quesos o
leche no pasteurizadas, camarones
cocidos, entre otros.
Evitar consumir leches, quesos
crudos; sin pasteuriza. Lavar,
cocinar, recalentar diligentemente
los alimentos.
Fuente: León, 2019.
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3.1.3. Situación epidemiológica de los brotes de las enfermedades transmitidas
por alimentos.
Según la Organización Mundial de la Salud (Organización mundial de la salud [OMS],
2015) las enfermedades transmitidas por los alimentos hacen parte fundamental de la
morbilidad y mortalidad, además de ser un obstáculo para el desarrollo socioeconómico
alrededor del mundo. En la última década se amplificaron los brotes de ETA en todos los
continentes; dentro de los de mayor impacto se encuentran la contaminación de los
preparados para lactantes con melamina en 2008, que afectó a 300,000 lactantes y niños
pequeños, seis de los cuales murieron sólo en China; en 2011 en Alemania se presentó un
brote causado por Alholva contaminado por Escherichia Coli, donde se reportaron casos en
ocho países de Europa y América del Norte, provocando 53 muertes, además se estimó una
pérdida de US $1,3 mil millones para los agricultores y las industrias; por su parte en 2013
en Estados Unidos se presentó un brote de Cylcosporiasis que dejo un total de 643
enfermos en 25 estados, 8% de ellos hospitalizados, este fue asociado al consumo de
ensalada mixta producida por Taylor Farms de México; por ultimo en 2011 el brote de
Salmonella asociado con el consumo de hígado de pollo asado a la parrilla, producido por
la Compañía de Procesamiento Schreiber bajo la marca MealMart registró 179 casos todos
ellos en EEUU (Organización Panamericana de la Salud [OPS], 2015).
En los países de América Latina, se estima que 77 millones de personas sufren un episodio
de enfermedades transmitidas por los alimentos cada año, la mitad de ellos niños menores
de 5 años. Los datos indican que las enfermedades transmitidas por los alimentos generan
de 700.000 a 19 millones de dólares en costos anuales de salud en los países del Caribe y
más de 77 millones de dólares en los Estados Unidos (Organización Mundial de la Salud
[OMS] - Organización Panamericana de la Salud [OPS], 2019).
En 2018 en Colombia se reportaron 1,097 brotes de ETA, que afectaron a 13,769 personas
con un promedio de 14 casos por brote, al compararlo con el año 2017 se evidencio un
21
aumento del 43,3% (7,803). Se vieron afectadas el 88% de las entidades territoriales de la
nación, es decir, 33 de estas notificaron brotes siendo Valle del Cauca (32,6%), Bogotá
(17,3%), Antioquia (14,6%), Sucre (13,4%), Cesar y Nariño (10,9%) los de mayor
incidencia. Mientras que Buenaventura, Vichada, Guainía, y Vaupés no reportaron casos
positivos (Secretaria de Salud de Medellín 2018). Los principales agentes epidemiológicos
identificados en los brotes son Staphylococcus coagulasa positiva, Escherichia coli y
Salmonella spp además de otras bacterias, como Listeria monocytogenes y Shiguella spp
(Rodríguez et al., 2015).
En la actualidad prevenir la contaminación de los alimentos de peligros físicos, químicos y
microbiológicos, se ha convertido en la prioridad principal de las empresas productoras y
procesadoras de alimentos, debido a la creciente preocupación de los consumidores por la
seguridad de los aditivos alimentarios, los residuos de productos químicos de uso agrícola y
veterinario, los contaminantes de origen biológico, químico o físico, que puedan originar
estos peligros a lo largo de la industria alimentaria. Es por esto por lo que la producción de
alimentos inocuos, es decir, que no causen daños a la hora de ingerirse ha cobrado
importancia (Ortega y Pérez, 2017).
3.1.4. Inocuidad en los alimentos
El Ministerio de la Salud (2015) define la inocuidad como el conjunto de condiciones y
medidas necesarias durante la producción, almacenamiento, distribución y preparación de
los alimentos para asegurar que, una vez ingeridos no representen un peligro para la salud.
Está asociada a todos los riesgos producidos por patógenos microbianos o contaminantes
físicos o químicos (Arispe y Tapia, 2017). Todas las personas tienen derecho de acceder a
alimentos nutricionalmente adecuados e inocuos, para fomentar la seguridad alimentaria
que se alcanza cuando todos, tienen acceso tanto físico, social y económico a alimentos con
las condiciones higiénicas y nutritivas adecuadas (FAO, 2018).
22
No se puede prescindir de la inocuidad de un alimento al examinar la calidad, dado que la
inocuidad es un aspecto de la calidad, lo que causa confusión con ambos términos. Esta
última se define como la satisfacción del cliente en cuanto a características como el valor
nutricional, propiedades sensoriales y propiedades funcionales. Todos estos atributos en
algunas ocasiones están sujetas a condiciones regulatorias y normativas, mismas normas
que van de la mano con los sistemas de inocuidad (Meneses y Nieto, 2015).
La inocuidad es incluida como tema de salud pública, por diferentes factores, dentro de los
que destacan:
El aumento de las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA) y la aparición
de nuevos peligros de origen alimentario.
Cambios rápidos en la tecnología de producción, elaboración y comercialización de
los alimentos.
Avances y desarrollo de nuevas y mejores técnicas de análisis e identificación de
microorganismos.
El comercio internacional de alimentos y necesidad de armonizar las normas de
inocuidad y calidad de los alimentos.
Cambios en los estilos de vida, incluyendo el rápido proceso de urbanización.
Crecientes requerimientos de los consumidores en aspectos relacionados con la
inocuidad y con una mayor demanda de información sobre la calidad (FAO, 2018).
Por lo anterior, actualmente los gobiernos en compañía de las industrias agroalimentarias
han aplicado un enfoque integrado y profesional para su desarrollo, asegurando al mismo
tiempo la satisfacción del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y procesos
(Meneses y Nieto, 2015).
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En Colombia la gestión de la inocuidad y el control de calidad de los alimentos se han
convertido en un componente fundamental del sistema nacional de medidas sanitarias y
fitosanitarias (MSF), además de ser uno de los lineamientos estratégicos de la política
nacional de sanidad agropecuaria e inocuidad de los alimentos, que proporciona un nuevo
marco organizacional y de operación. El Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos
y Alimentos (INVIMA), es el ente de inspección, vigilancia y control a nivel nacional del
sistema de gestión de inocuidad y las Entidades Territoriales de Salud se encargan de las
medidas sanitarias en inocuidad (normas, reglamentos), la vigilancia epidemiológica de
ETA y la atención de alertas sanitarias. Por su parte el ICA tiene facultades para expedir
medidas sanitarias en inocuidad de alimentos en la producción primaria agrícola y pecuaria
(Ministerio de Salud y Protección Social [Minsalud] - Organización de las Naciones Unidas
para la Alimentación y la Agricultura [FAO], 2017).
La importancia de la inocuidad de los alimentos radica no solo en evitar las afecciones de la
salud, además tiene importancia sobre los efectos que puede tener en la comercialización de
alimentos contaminados. Todo esto ha llevado a que se creen y diseñen metodologías o
sistemas que permitan garantizar o asegurar la inocuidad y calidad de los alimentos (Ortega
y Pérez, 2017). Uno de estos sistemas de control es el de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP).
3.1.5. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
El origen del sistema HACCP no se da en las empresas de la industria alimentaria, en
realidad el primer acontecimiento asociado fue con las teorías de gerencia de calidad de
William Edwards Deming en los años 50, consideradas como la principal causa de los
cambios en la calidad de los productos japoneses. El segundo acontecimiento, considerado
el más importante y principal se dio en la década de los 60 cuando la Pillsbury Company, el
Ejército de los Estados Unidos y la Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA)
se preparaba para enviar hombres al espacio. Al poner en consideración las posibles
24
enfermedades que podrían afectar a los astronautas llegaron a la conclusión de que aquellas
producidas por fuentes alimentarias eran las de mayor importancia. Así, la Pillsbury
Company introdujo y adoptó el sistema de HACCP para garantizar más seguridad, mientras
reducía el número de pruebas e inspecciones al producto final (OPS-OMS, 2017). En 1971
fue presentado oficialmente el sistema en una conferencia sobre inocuidad de alimentos en
los Estados Unidos, la cual sirvió como base en la FDA (Administración de Alimentos y
Medicamentos) para la creación de normas legales de producción de alimentos enlatados de
baja acidez. No fue hasta 1973 que la Pillsbury Company publicó el primer documento
detallando la técnica de aplicación del sistema (OPS-OMS, 2017). Este fue gradualmente
adoptado por compañías de producción y consumo masivo, siendo perfeccionado a través
del tiempo, es así como el concepto ha sido utilizado de manera positiva y eficiente en toda
la industria alimentaria, ya que su flexibilidad lo hace aplicable a un gran número de
productos y servicios relacionados con la producción de alimentos (González y Orozco,
2018).
Comúnmente el sistema es conocido por sus siglas en ingles HACCP “Hazard Analisys
Critical Control Point”, las siglas APPCC son el acrónimo de este en su adaptación al
castellano. El HACCP se define como un sistema de control basado en la prevención para
evitar la contaminación alimentaria, el cual identifica el punto exacto en donde los riesgos
son más propensos a ocurrir durante toda la cadena de producción, de esta manera se logra
tomar las medidas adecuadas para prevenirlos y asegurar una calidad óptima del producto
final (Pauta, 2015).
La Organización Mundial de la Salud reconoce la importancia del sistema en la prevención
de las enfermedades transmitidas por los alimentos tomando un papel protagónico en su
desarrollo, aplicación y difusión (OPS-OMS, 2017). La característica más relevante de
HACCP es que es un sistema de prevención y no de inspección y control de riesgos, por lo
que ofrece una perspectiva muchísimo mejor de manera sistemática y práctica (González y
25
Orozco 2018), razón por la cual ha sido adoptado como un programa de obligatorio
cumplimiento en casi todos los países del mundo (Cardona et al., 2020).
Antes de comenzar con la aplicación del sistema es necesario que la organización
implemente y trabaje bajo una serie de prácticas higiénicas y operativas que abarquen todo
el proceso de producción; dichos procesos son reconocidos con el nombre de prerrequisitos
del sistema HACCP, que se basan en los principios generales de higiene de los alimentos
(Gutiérrez et al., 2011). Por lo que es necesario establecerlos sobre una base sólida que
permitirá el adecuado establecimiento, funcionamiento y éxito de la implementación.
Algunos de los programas de requisitos previos incluyen: Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM), Buenas Prácticas de Higiene (BPH), Procedimientos Operativos Estándar (POS) y
Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento (POES) (Pauta, 2015).
Los programas mencionados anteriormente son considerados como una herramienta de
diagnóstico inicial de la empresa, ya que con ellos se conoce el verdadero estado en el que
se encuentra en materia de gestión de la higiene y la calidad, además al implementarlos de
la forma adecuada se asegura un funcionamiento efectivo del sistema HACCP, porque la
mayoría de los fallos de los programas de gestión de la higiene y la calidad son provocados
por la desinformación a la hora de comenzar la aplicación, causando fallas en la
operatividad del protocolo, y sus consecuencias son notorias demasiado tarde,
requiriéndose nuevas inversiones para corregir el rumbo del programa (Gutiérrez et al.,
2011).
Luego de cumplir con los requisitos previos, es necesario realizar diferentes actividades que
se basan en la identificación de peligros específicos para posteriormente desarrollar
medidas de control que sean adecuadas y así mantenerlos en los límites aceptables, lo que
garantiza, la inocuidad de los alimentos. Dichas actividades se basan en los siguientes
principios (González y Orozco, 2018):
26
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas
preventivas respectivas. Evaluar peligros y riesgos asociados que se encuentran en
cada fase del sistema de producción.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC). Un punto crítico
de control es una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlos a
un nivel aceptable.
Principio 3: Establecer límites críticos (LC). Cada medida de control que
acompaña a un PCC debe llevar asociado un límite crítico que separa lo aceptable
de lo que no lo es en los parámetros de control.
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC. La
vigilancia es la medición u observación programada en un PCC con el fin de evaluar
si la fase está bajo control, es decir, dentro del límite o límites críticos especificados
en el principio 3.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el
monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el
sistema HACCP está funcionando de manera eficaz. Estos procedimientos
comprenden auditorias del plan HACCP con el fin de examinar las desviaciones y el
destino de los productos, así como muestreos y comprobaciones aleatorios para
validar la totalidad del plan.
Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y
registros apropiados a esos principios y su aplicación.
Todos los principios se aplican en cada una de las etapas de la cadena de producción del
alimento: desde la recepción de la materia prima pasando por el procesamiento o
fabricación, hasta llegar a la distribución y comercialización (OPS-OMS, 2017). Además,
estos pueden ser aplicados sin necesidad de una gran inversión, solo se necesita
27
concientización y empoderamiento de todo el talento humano de la organización (González
y Orozco, 2018).
Finalmente, para comenzar a aplicar el sistema dentro de la empresa se recomienda aplicar
una serie de procedimientos para que los principios anteriormente explicados funcionen de
la forma adecuada (González y Orozco, 2018). Dentro de las que encontramos:
1. Formar el equipo HACCP: La organización deberá asegurarse de que dispone de
los conocimientos y competencias técnicas adecuados para sus productos
específicos a fin de formular un plan de HACCP eficaz. Para conseguirlo es
fundamental integrar un equipo multidisciplinario, si no se dispone de esta
competencia será necesario buscar asesoramiento especializado de otras fuentes.
2. Describir el producto: Deberá formularse una descripción completa del producto,
que incluya tanto información pertinente a la inocuidad como su composición,
estructura fisicoquímica, envasado, duración, condiciones de almacenamiento y
sistema de distribución.
3. Identificar su uso esperado: El uso previsto del producto se determinará
considerando los usos que se estima que ha de darle el usuario o consumidor final.
4. Describir el proceso y construir el flujograma de producción: El equipo de
HACCP deberá construir un diagrama de flujo. Éste ha de abarcar todas las fases de
las operaciones relativas a un producto determinado.
5. Verificar el flujograma en el lugar: Deberán adoptarse medidas para confirmar la
correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas
sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La confirmación del diagrama de
flujo deberá estar a cargo de una persona que conozca suficientemente las
actividades de elaboración.
6. Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso,
hasta el consumo del alimento: para luego evaluar todos los peligros potenciales y
así poder conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad de
28
acciones para controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes pueden
evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).
7. Determinar los PCC (Principio 2)
8. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4).
10. Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5).
11. Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6).
12. Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7) (Pauta, 2015).
Después de concluido la implementación del sistema HACCP las empresas productoras y
procesadoras de alimentos deben percibir diferentes mejoras y beneficios, dentro de los que
podemos destacar (Llenque et al., 2018):
La eficacia para maximizar la seguridad de los productos, dirigiendo los recursos a
las áreas críticas y de este modo reduce el riesgo de producir y vender alimentos
peligrosos.
Permite identificar todos los peligros que aparecen, incluyendo aquellos de los que
se puede predecir su presencia en el proceso productivo.
Desde el punto de vista comercial, tener este sistema implementado puede
representar una herramienta de marketing que mejore el posicionamiento de la
empresa en el mercado.
Es compatible con la aplicación de sistemas integrados de gestión de la calidad,
como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la
inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
Mejora la calidad del producto, esto es debido a una mayor conciencia sobre los
peligros en general y a la participación de personas de todos los sectores de la
producción.
29
3.1.6. Aplicación del HACCP para la gestión de la inocuidad
En la industria agroalimentaria la inocuidad es considerada como la prioridad y el pilar
principal para gestionar la calidad. Los consumidores confían en que la inocuidad esté
presente en todos los alimentos, por esta razón la industria tiene la responsabilidad legal y
moral de cumplir con dichas expectativas (Calle et al., 2019). Para lograrlo se aplican
sistemas de control, como el HACCP considerado como un sistema preventivo basado en el
control de los puntos identificados como críticos a lo largo de todo el proceso de
producción (Arispe y Tapia, 2017).
Este sistema es usado alrededor de todo el mundo y las comisiones de la FAO, OMS y
Codex Alimentarius recomiendan su implementación, a los países miembros de la
Organización Mundial del Comercio (OMC). Colombia como país miembro está en la
obligación de acogerse a las medidas sanitarias que rigen esta Organización, por la cual
debe ser activo en la revisión, actualización y ajustes de la legislación sanitaria teniendo en
cuenta las necesidades y demandas cambiantes del comercio internacional, razón por la
cual es necesario el establecimiento de normas que rijan el procesamiento de las industrias
agroalimentarias basados en el análisis científico (Castellanos et al., 2010). A nivel
nacional el sistema HACCP se ha acogido en la industria agroalimentaria en la elaboración
y fabricación de alimentos, dando excelentes resultados.
Rojas, Villareal y Morera (2015), en el estudio de la Implementación del análisis de riesgo
en la industria alimentaria mediante la metodología AMEF: enfoque práctico y conceptual,
destacaron que la integración del análisis de riesgo dentro de un plan HACCP promueve
amplias ventajas que facilitan el control de los procesos de manufactura y el aseguramiento
de la salud pública a los consumidores finales, al generar alimentos inocuos y de alta
calidad, al tiempo que mejora el desempeño operacional del ciclo productivo.
30
En la modernización del proceso de elaboración de un plato mixto de arroz, se aplicó el
sistema HACCP para mitigar el peligro microbiológico, determinaron 8 puntos críticos de
control vinculados a este. El monitoreo de los puntos funciono para su mitigación, además
los autores concluyeron que es necesario brindar capacitación a las operaciones para que
tengan conciencia de que la desviación del límite crítico podría conducir a enfermedades y
muertes graves, ya que el peligro relacionado con los patógenos puede estar presente en
cualquier componente de la materia prima. Además, al implementarlo permitió el
establecimiento de una práctica de manejo adecuada, entorno higiénico y gestión eficaz de
la seguridad (Noor y Mohd, 2019).
Por su parte Dzwolak (2019) afirmo que una adecuada ejecución del plan trae numerosos
beneficios dentro de los que se destacan la eliminación de cualquier error dentro del
proceso que, si no se identifican, podrían dar lugar a una disminución en el nivel de
seguridad alimentaria. En la implementación de sistemas de trazabilidad y seguridad
alimentaria (HACCP) en una empresa de elaboración de helados, luego de la identificación
de los peligros y los puntos críticos de control, se aplicaron los planes de acción
correspondientes, dando como resultado una disminución en el recuento de placas aeróbicas
y coliformes en ese producto (Allata et al., 2017).
Calle et al., (2019) en su tesis, presentan los conceptos básicos del Sistema de HACCP, que
implementaron en el desarrollando de un plan de auditoría interna en la compañía lácteos
Altagracia. Los autores hacen énfasis en que el personal de producción debe estar
debidamente entrenado para que puedan reaccionar antes las novedades con medidas
preventivas y no correctivas.
Correa y Samaniego, (2015) en su tesis de grado realizaron una propuesta de
implementación del Sistema HACCP, para la Planta de Beneficio Avícola “Criollo Criollo”
de Fusagasugá, acorde con la resolución 242 de 2013 del Ministerio de Protección Social.
Partiendo de un diagnostico derivado de la planeación estratégica y el perfil sanitario
31
contemplado por la normatividad vigente, determinaron instaurar los criterios de monitoreo
necesarios; Así mismo construyeron las acciones de mejora para garantizar un proceso
seguro, libre de contaminación y se generaron indicadores de gestión que permitirán
evaluar la efectividad de la implementación del sistema HACCP.
Durante el desarrollo del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) de la cadena de restaurantes Mi Tierra LTDA, Cáceres y Cuevas (2017)
concluyen que el éxito del sistema está ligado a la gerencia, el compromiso del personal y
su participación. De igual modo Ramírez (2018) afirma en su estudio de implementación
del sistema en la planta de desposte Quality Beef, la importancia de concientizar al personal
en cada etapa del proceso, además de los beneficios que trae consigo el adecuado
cumplimiento de las BPM.
Pedraza (2019) en su propuesta para la implementación de un sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos según la NTC ISO 22000:2018 en una panificadora, recalcó la
importancia de identificar las diferentes etapas del proceso para luego establecer los
posibles peligros que se pueden presentar en cada uno de estos, con el fin de evitar
condiciones que sean propensas al crecimiento de hongos y bacterias que comprometan la
inocuidad de los productos.
3.2. ESTADO DEL ARTE
Para dar claridad acerca del impacto que puede generar la implementación del Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) como sistema para la gestión de la
inocuidad en las industrias agroalimentarias en Colombia, se usaron como fuente varios
casos de estudios, tesis e investigaciones de diferentes empresas donde se implementó el
sistema y como consecuencia obtuvieron mejoras específicas.
Las constantes variaciones en el entorno social de los consumidores ha producido que la
industria alimentaria sufra diversos cambios, especialmente en el contexto de la inocuidad
32
alimentaria y la calidad, debido a que estos son aspectos primordiales a la hora de satisfacer
las expectativas del consumidor final. Por esto es necesario que las empresas de la mano
con los entes gubernamentales velen por cumplir con los requisitos de sanidad que
ayudaran a garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos asegurando que sean aptos
para el consumo (Calle y Osorio, 2018).
3.2.1. Inocuidad alimentaria en Colombia
Para el gobierno colombiano la inocuidad alimentaria es un factor de alta prioridad, ya que
cada día los consumidores demandan con mayor ímpetu la garantía de que los productos
adquiridos cuenten con el cumplimiento de las normas de seguridad, sanidad y estén libres
de cualquier tipo de riesgo de naturaleza microbiológica, química o física para el consumo.
Por lo anterior el gobierno ha recurrido a la adopción de normas donde se ha fortalecido el
concepto de gestión de la calidad y la inocuidad alimentaria basado en un enfoque
preventivo, de evaluación y reducción de los riesgos a lo largo de la cadena (Díaz, Caicedo
y Mejía, 2016).
En Colombia el ente gubernamental encargado de regular los aspectos sanitarios y de la
inocuidad es el Ministerio de Protección Social, mediante el Instituto Nacional de
Medicamentos y Alimentos (INVIMA) y el Instituto Nacional de Salud (INS), que
verifican y evalúan el cumplimiento de las normas técnicas colombianas (NTC) definidas
por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) (Vélez,
2019).
Teniendo en cuenta lo expuesto por Cáceres y Cuevas (2017) la legislación alimentaria en
Colombia parte con la Ley 09 de 1979 o Código Sanitario Nacional, donde el Título V es
reglamentado por el Decreto 3075 de 1997, aplicable a las empresas productoras,
procesadoras y comercializadoras de alimentos y debe ser cumplida de forma obligatoria,
además resaltan que en el artículo 25 del decreto se recomienda la aplicación de un sistema
33
de inocuidad alimentaria por medio de la identificación de peligros y puntos críticos de
control.
En su estudio Ortiz y Martínez (2011) resaltan que desde el año 2005 se han actualizado
una serie de políticas que buscan mejorar las condiciones sanitarias del país y a partir de
estas proteger la salud y la vida de las personas, además de ser un mecanismo para que los
productos alimenticios producidos, se puedan mover en mercados internacionales lo que
incentiva a las empresas a trabajar bajo estas condiciones. Por su parte Vélez, (2019) resalta
que actualmente existen una variedad de directrices y normas de inocuidad que aplican al
sector agroalimentario, debido a que la calidad e inocuidad alimentaria se han convertido en
un punto de interés que tiene en la mira a todos los productores y comerciantes de
alimentos y materias primas para el consumo humano, sin dejar de lado la exigencia del
consumidor final.
Castellanos, Villamil y Romero (2010), resaltan que la estructura de la reglamentación
alimentaria colombiana, ayuda en gran parte a las organizaciones en el establecimiento de
las normas internacionales contempladas por el Codex Alimentarius, la Administración de
Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA), ISO y los códigos alimentarios de
otros países.
3.2.2. Impacto de la implementación del Sistema HACCP en las empresas
agroalimentarias
En su estudio sobre seguridad alimentaria Manrique y Rosique (2014) establecen que la
inocuidad de los alimentos es un factor de calidad primordial, por esto las empresas del
sector agroalimentario deben encargarse de garantizar que sus productos estén libres de
contaminantes físicos, químicos y microbiológicos y que no afecten las condiciones de
salud.
34
Para conseguirlo Castaño (2010) propone la implementación de sistemas que se basen en la
preservación de la inocuidad, como lo es el sistema HACCP. La implementación práctica
de este sistema es promovida por la comisión del Codex Alimentarius cuyo trabajo es
referencia internacional para la seguridad alimentaria (Stanley et al., 2011). En toda
industria alimenticia es necesaria la aplicación de este sistema, ya que es un proceso de
gestión preventivo, sistemático y lineal, y se debería considerar como una necesidad,
debido a que su implementación trae consigo notables resultados que evidencian múltiples
beneficios (Moreno, 2012).
Dentro de los beneficios obtenidas luego de la implementación del sistema encontramos
aspectos relacionados con la estandarización y mejoramiento de procesos, satisfacción de
las necesidades del cliente, disminución de costos, mejora en la toma de decisiones y
mantenimiento de equipos (Aldana, 2014). Liu et al., (2020) en su estudio sobre la
certificación HACCP en la industria alimentaria destacan el impacto del sistema a corto y
largo plazo en la rentabilidad de la empresa, productividad de fabricación y rotación de
activos, además revelan que su implementación conduce a un rápido crecimiento del
mercado a corto plazo. Por su parte Maldonado et al., (2014) destacan otros beneficios
como la mejora de la calidad del producto, mejora de control de los procesos y acceso a
nuevos mercados externos e internos.
Carrascosa et al., (2016) expresan que la empresa se beneficia en el monitoreo de aspectos
organizacionales, administrativos y técnicos. Lo que confirma Aldana (2014), ya que
considera la mejora de la cultura, clima organizacional y cumplimiento de objetivos
organizacionales como otro beneficio de la implementación del sistema, lo cual integra un
aspecto muy interesante porque la organización evoluciona y está mejor preparada para
futuros retos. Además, es señal de que internamente se han logrado avances en la toma de
decisiones, forma de relacionamiento, cargas de trabajo y cambio hacia el trabajo por
procesos, lo cual es esencial para el desarrollo organizacional.
35
Según Gutiérrez et al., (2011) existe un impacto positivo en la satisfacción de los clientes
luego de la implementación del sistema HACCP, aumentando esta variable al cumplir con
los estándares y expectativas esperadas al tener conocimiento de las necesidades del cliente,
mejorando la imagen y percepción de la organización. Solórzano et al., (2019) resaltan que
el aumento en la disponibilidad de los productos y servicios ofrecidos al cliente es otra
ventaja de la implementación del sistema. Esto confirma que las empresas mejoran el
cumplimiento de sus compromisos con los clientes, siendo mencionables tres elementos: la
entrega oportuna de productos según requerimientos, la identificación de oportunidades de
mejora y el mejoramiento en la prestación de servicios a los diferentes clientes. Lo que
disminuye el indicador de peticiones, quejas y reclamos.
Lo anterior se confirma con el estudio realizado por Arciniegas et al., (2018) en un
restaurante de comidas típicas llamado Sabor de la Granja ubicado en la ciudad de Turbaco-
Bolívar, donde se presentó una disminución de la afluencia de los clientes por las
constantes deficiencias de calidad del establecimiento y sus productos. Lo que afectó la
demanda general debido a que se creó una percepción negativa en los clientes y perdida de
la confiabilidad. Toda esta situación hizo necesario el diseño de un sistema de gestión de la
calidad, basado en el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Una vez
implementado el plan se realizó un cambio en la estructura de las operaciones, los procesos,
procedimientos y el personal, lo que trajo consigo el cumplimiento de los requerimientos
normativos de los entes gubernamentales y la secretaria de salud, se logró incrementar los
ingresos por el aumento de los clientes, además de brindarles productos inocuos generando
reconocimiento de nombre.
De igual forma Castaño (2010), realizó un diseño e implementación del plan HACCP en
una línea de producción de yogurt en Ríonegro, Antioquia debido a que la empresa
presentaba bajos niveles de productividad y altas quejas y reclamos de los clientes y
consumidores. Al aplicarlo se evidencio un cumplimiento del 87,6% de los requisitos
sanitarios establecidos por el Decreto 3075 de 1997, valor que facilitó el diseño e
36
implementación del Plan. Los beneficios luego de la puesta en marcha fueron el
mejoramiento del diseño del sistema de documentación del Plan de Mantenimiento y
calibración, y la reducción de costos en el diseño e implementación, pues se identificaron y
se controlaron los puntos críticos de control esenciales. Además, en la línea de producción
de yogurt se redujo drásticamente el número de quejas y reclamos por parte de clientes y
consumidores, así mismo disminuyó el nivel de devoluciones de la línea a un 0.5%, un
valor muy bajo respecto al valor antes de la implementación del plan (5%), lo que generó
confianza en los clientes y consumidores con respecto a la calidad de la bebida de yogurt.
Por su parte en la empresa Química Básica S.A.S productora de bicarbonato a nivel
nacional, dentro de su proceso de producción presentaba los diferentes tipos de peligros en
todas las etapas, especialmente peligros físicos causados por prácticas deficientes de
manufactura, mantenimientos irregulares y poco control con otros factores externos.
Debido a esta variedad de agentes contaminantes se presentan diversos problemas de
calidad y elevados costos de almacenamiento, por lo que se realizó un análisis de peligros.
Al tener implementado el sistema de gestión HACCP, la organización mejoró notablemente
sus relaciones comerciales con sus clientes, permitiéndole posicionarse en el mercado como
una empresa que cuenta con una estructura organizacional que trabaja bajo los principios de
prevención de riesgos y buenas prácticas de manufactura, con lo cual logró garantizar la
inocuidad del producto que suministra a sus clientes, generando confianza en el consumidor
final (Batero y Zapata, 2018).
En busca de la mejora continua de la calidad e inocuidad de sus productos y la atracción de
nuevos clientes nacionales e internacionales, la empresa Disfruto LTDA de la ciudad de
Bogotá decidió implementar el sistema HACCP con lo cual logro establecer los peligros
específicos dentro de las operaciones del proceso. Con la recolección inicial de información
se logró establecer que la empresa cumplía con un 56% de la aplicación de las actividades
sanitarias y de BPM. Una vez aplicado el sistema se lograron identificar distintas mejoras
37
con lo que aumentó en un 80% el cumplimento de la empresa en las condiciones del
sistema de prerrequisitos (Hernández, y Tovar, 2018).
Suarez y Vásquez (2016) durante el diagnóstico inicial a una empresa productora y
comercializadora de carne de cerdo en la ciudad de Bogotá, para la aplicación de un
Sistema de Gestión de Calidad basado en HACCP, encontraron un porcentaje de
cumplimiento del 60,7 en los estándares de ejecución sanitaria, cadena de frío y
almacenamiento; un mediano cumplimiento en los procedimientos operativos de
saneamiento y el plan de muestreo, y un nivel de bajo cumplimiento en todo lo que tiene
que ver directamente con las actividades del sistema HACCP. Teniendo en cuenta el
estudio inicial, se constituyeron una serie de actividades y acciones correctivas para
mejorar todas las características que tenían falencias, observándose después de un año el
avance de los requisitos frente a la normatividad, en donde se identificó un desempeño del
82,1%, evidenciando mejoras en las acciones graduales establecidas, principalmente en las
directamente implicadas con los programas complementarios, POES, análisis de peligros y
plan HACCP.
En su estudio de caso Vega (2020) identificó la carencia de un sistema de gestión de la
inocuidad en la microempresa familiar FOODSACOL dedicada a la elaboración de
productos deshidratados, lo que causaba quejas y reclamos frecuentes de parte de los
clientes por evidencias de baja calidad en los productos, generándose baja fidelidad a los
productos. Con el fin de que el problema expuesto anteriormente no se presentara
nuevamente en la empresa, se propuso la implementación de un sistema de gestión de
calidad e inocuidad basado en HACCP. Luego de aplicado el sistema se pudo observar una
mejora en la empresa en aspectos como: el aumento de la confiabilidad del cliente al
brindar productos seguros y que cumplían con los requisitos establecidos, claridad en el
planteamiento de la descripción y uso del producto, diagrama de flujo del proceso de
producción, además se pudo establecer los riesgos de consecuencia y probabilidad de
ocurrencia en cada etapa del mismo.
38
Con el fin de brindar pulpas de fruta fresca y congelada inocuos a sus clientes, Productos
Alimenticios Dimar LTDA, vio la necesidad de establecer un sistema que le permitiera
garantizar que los productos que ofrecían no hicieran daño a la salud del consumidor, por
tal razón decidieron implementar el Sistema HACCP. Luego de la implementación la
gerencia detecto un aumento en la satisfacción de sus clientes pues las mejoras
garantizaban productos inocuos y confiables, generando la posibilidad para la obtención de
nuevos contratos y así garantizar su permanencia en el mercado. Por otra parte con
implementación de este sistema se contribuyó al establecimiento de la directriz
organizacional y el objetivo institucional tomando como eje central el compromiso con la
inocuidad (Lanza y Meneses, 2010).
En el diseño del Sistema de Gestión de Inocuidad de los alimentos en el establecimiento de
comidas Las arepas de la abuela Josefina, Sánchez, (2016) en su inspección inicial
determinó que los programas y procesos no cumplían con los estándares que le permitieran
justificar el adecuado manejo y manipulación de los alimentos, además reporto un
cumplimiento del 46% de los requisitos exigidos por el INVIMA y la Secretaria de Salud.
Notablemente, tras implementado el sistema los aspectos evaluados aumentaron su nivel de
cumplimiento llegando a un 86% de los parámetros exigidos por las autoridades sanitarias
debido a la aplicación de las BPM y un plan de capacitación a los empleados en cuanto a
higiene y salubridad, creación del sistema de salud y seguridad en el trabajo.
Navarro y Pérez (2014) en su estudio dirigido a la inocuidad de empresas del sector
productivo de queso fresco y leche entera pasterizada, establecen que es necesario la
aplicación del sistema HACCP ya que todas las organizaciones que lo han implementado
reportan mejoras en la satisfacción de las necesidades y expectativas de los clientes,
disminución de riesgo de intoxicación alimentaria, disminución de alteración organoléptica
del producto por presencia de microorganismos patógenos y alteradores debido a fallas en
el proceso de pasterización.
39
La empresa DELIPORK productora y comercializadora de productos cárnicos, se
enfrentaba a una competencia con empresas que tenían precios más bajos, además que no
contaba con registro sanitario. Para poder tramitar un registro sanitario es necesario que
dentro de la organización estén claramente identificados los riesgos asociados a los
alimentos y la manera de prevenirlos. Debido a lo anterior se creó la necesidad de planear
un sistema de gestión de inocuidad basado en un sistema HACCP. Una vez aplicado se
logró aumentar la competitividad en el sector, ampliar el mercado y satisfacer las
necesidades y expectativas de los clientes; además, permitió establecer estrategias, con el
fin de brindar un producto inocuo para la salud del consumidor final, que ayudaron a
cumplir todos los estándares para convertirse en una empresa certificada por el ente
departamental (Tenjo, 2017).
La empresa Ramo S.A cuenta con una sede en Zona Franca Bogotá donde funciona una
línea automatizada de producción de Ponqué Tradicional, dicha línea presentaba un déficit
en el cumplimiento de la realización de productos seguros ya que no estaba establecido un
procedimiento de elaboración de productos inocuos. Teniendo en cuenta lo anterior fue
necesario la implementación de un sistema que disminuyera las desviaciones presentadas.
Para esto se diseñó el Plan HACCP, con el cual se identificó el diagrama de flujo del
proceso, los riesgos de las actividades, los peligros, los puntos críticos de control y las
acciones correctivas para mantener los parámetros dentro de control. Luego de diseñado e
implementado el Plan se establecieron controles de riesgos en la línea de producción dando
como resultado una alta efectividad en la eliminación de la probabilidad de ocurrencia de
los riesgos que ocasionan desviaciones en el proceso (Rodríguez, y Vásquez, 2017).
La organización azucarera ASOCAÑA buscando posicionarse en mercados externos e
internos del país considero que necesitaba garantizar la calidad de sus procesos y productos,
para esto Escobar (2011) propuso la evaluación y diagnóstico del funcionamiento del
Sistema de Gestión de la Inocuidad evaluándose la planta física, el perfil sanitario y el
sistema HACCP. Al finalizar se concluyó que el sistema HACCP beneficiaba el valor
40
agregado de los productos garantizando la competitividad en los mercados, además del
cumplimiento de las BPM en planta, mejoramiento de las áreas de laboratorio y
mantenimiento.
Gutiérrez et al., (2017) buscaban identificar los peligros potenciales durante el proceso de
adecuación de producto en una planta de procesamiento de tilapia roja (Oreochromis sp.)
que podrían afectar la inocuidad, por lo que decidieron implementar el sistema HACCP. Se
detectaron como puntos críticos el área de eviscerado ya que se podría mostrar presencia y
desarrollo de microorganismos patógenos por contacto con superficies o manipuladores.
Luego de la aplicación del sistema se establecieron programas de prerrequisitos
relacionados con limpieza y desinfección de instalaciones y utensilios y equipos dando
como resultado la disminución de la ocurrencia del peligro microbiológico.
La empresa Todo Pescados S.A. se concientizo del tipo de alimentos y materias primas de
alto riesgo que manejan, así como de los requerimientos del mercado actual en cuanto a
estándares de calidad, por lo anterior decidieron realizar el mejoramiento del plan de
control de calidad y BPM en todos sus procesos y procedimientos, teniendo en cuenta el
plan HACCP. Meses después de la implementación se realizaron los programas de
capacitación a manipuladores de alimentos y administrativos consiguiendo la
concientización acerca de la importancia de la implementación de todos los programas
establecidos, además se evidenciaron mejoras en los procesos de abastecimiento de agua,
mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y saneamiento básico: limpieza y
desinfección, control integrado de plagas, y manejo integral de residuos sólidos. El
porcentaje de cumplimiento del perfil higiénico sanitario se logró incrementar de un 34%,
registrado inicialmente en el mes de febrero, a un 79% de cumplimiento en el mes de julio
(Pérez, 2010).
41
3.3 ESTUDIO DE CASO
Aplicación del sistema HACCP en la línea de producción de Tampico en Colanta -
Planeta Rica
Durante muchos años Colanta ha contribuido a que el refresco Tampico se convierta en una
de las marcas más importantes y reconocidas a nivel nacional. Hoy día cuenta con una
fuerte distribución y presencia en el mercado, por estas razones la Planta Colanta Planeta
Rica buscó la implementación del sistema HACCP en la línea de producción, con el fin de
garantizar la inocuidad del producto.
Diagnóstico inicial
Para evidenciar el estado inicial de la planta, se evaluaron los componentes de edificaciones
e instalaciones, saneamiento, prerrequisitos y plan HACCP; lo cual se realizó mediante
observaciones, evaluación de documentos y entrevistas con el personal, permitiéndose
obtener información confiable. Teniendo en cuenta estos datos se realizó un gráfica
(Gráfica 1) que presenta el porcentaje de cumplimiento en cada uno de ellos antes de la
aplicación del plan.
42
Gráfico 1. Diagnóstico Inicial de cumplimiento por componente.
Posteriormente se realizó una reunión con el equipo HACCP para verificar los resultados
del diagnóstico inicial; en este se evidenció que los componentes de prerrequisitos y plan
HACCP no presentan un grado satisfactorio de cumplimiento, ya que no se cuenta con un
control de documentos y registros, control de productos no conformes, análisis de peligros,
planificación de la trazabilidad y vigilancia. Por esto fue necesario establecer actividades
para la mejora de dichos componentes que se observan en la tabla 3.
Tabla 3. Actividades de mejora para cada componente.
Componente
Act
ivid
ad
es d
e
mej
ora
Prerrequisitos HACCP Plan HACCP
Implementación de
capacitaciones y
entrenamientos, matriz de
necesidades y grupo de
capacitadores internos.
Análisis de peligros.
Exigencia del certificado de
calidad a los proveedores
Identificación y medidas de
control de los PCC.
93,9 86
60,4
11,53
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Edificaciones Saneamiento Prerrequisitos HACCP Plan HACCP
Po
rce
nta
je d
e c
um
plim
ien
to
Componentes
Evaluación de Componentes
43
Componente
para cada una de las
materias primas, materiales
de empaque e insumos.
Mejora en el sistema de
trazabilidad del producto
(incluir en el formato
“reporte trazabilidad línea
Tampico” información más
detallada).
Fuente: Echeverry (2019).
Luego de conocer la situación actual de la empresa y teniendo en cuenta que el plan
HACCP se fundamenta en 7 principios se establecieron actividades para desarrollar cada
uno de estos.
Principio 1: Análisis de peligros. Para el análisis de peligros se realizó una
búsqueda y recopilación de información y documentos relacionados con el
procedimiento, con el fin de conocer cada etapa del proceso e identificar
minuciosamente los peligros que se presentan en cada una de ellas, desde el
aprovisionamiento y almacenamiento de las materias primas hasta el producto final,
teniendo en cuenta que estos ocurran, aumenten o se mantengan y la significancia
de cada uno. Dichos peligros se clasificaron de la siguiente manera: biológico (B),
físico (F) y químico (Q).
En la tabla 4 se puede observar que factores potenciales de contaminación del
proceso de elaboración están ligados a los de tipo biológico, los cuales se
encuentran en la gran mayoría de etapas. Inicialmente en el agua (materia prima
principal) se encuentran un gran número de microorganismos propios de la misma,
que luego del respectivo tratamiento disminuyen considerablemente; sin embargo,
en las etapas de adición de insumos, pasteurización y almacenamiento es posible
encontrar microrganismos que causen una contaminación al producto. Los factores
44
de riesgos físicos proceden principalmente de materiales extraños provenientes de la
manipulación incorrecta y condiciones de procesamiento, transporte,
almacenamiento inadecuado de los insumos, impurezas en el agua y
concentraciones altas de cloro en las mismas. Los riegos químicos están
relacionados con la contaminación de sustancias químicas producto de los
tratamientos realizados al agua, de las migraciones del material de empaque o de
residuos de aseos de las líneas.
Tabla 4. Clasificación de los peligros potenciales.
Análisis de peligros
Proceso de producción de Tampico
Etapa del
proceso Peligro Causa
Agua
Físico
Residuos de acero al carbón e
inoxidable.
-Incrustaciones o corrosión que se
desprende de las tuberías.
-Partículas de carbón que precipitan
por lavado inadecuado de filtros.
Microbiológico
-E. coli
-Pseudomonas aeruginosa
-Vibrio cholerae
-Giardia
- Cryptosporidium
-Microorganismos propios de agua
cruda por deficiencia en el
tratamiento.
-Reducción de la concentración del
cloro residual.
Químico
-Alcalinizante (soda cáustica)
-Coagulante (sulfato de
aluminio)
-Precloración (Hipoclorito)
Exceso de químicos fuera de norma,
utilizados en el tratamiento.
Recepción de
insumos y
material de
empaque
Físico
Partículas de polvo
Distribución y transporte
inadecuados.
Microbiológico
E. coli
Condiciones de procesamiento,
transporte, manejo, almacenamiento
y distribución inadecuada.
Químico
-Migraciones al producto
Presencia de componentes por fuera
de las listas positivas de Mercosur y
45
Análisis de peligros
Proceso de producción de Tampico
-Monómeros y/o tintas y
barnices.
la FDA.
Adición de
insumos
Físico
Fragmentos plásticos.
Condiciones de pesaje y adición
inadecuada.
Microbiológico
-E. coli.
-Staphylococcus aureus
-Malas prácticas de manufactura.
-Deficiencias en el aseo de equipos
y utensilios.
Químico
-Soluciones ácidas, básicas.
-Sorbato.
-Deficiencia aseo CIP tanque de pre
mezcla y tolva de adición de
insumos.
-Desajuste de balanza y error de
operación.
Pasteurización
Físico
Fragmentos de empaques de
equipos.
-Filtración inadecuada o deficiente.
-Daños de filtros.
-Mantenimiento incorrecto.
Microbiológico
-E.coli.
-Staphylococcus aureus.
-Combinación de tiempos y
temperaturas deficientes.
-Proceso de saneamiento deficiente.
-Deficiencia en funcionamiento de
bombas y equipos.
Químico
Soda cáustica y Ácido nítrico. Enjuague inadecuado.
Almacenamiento
en tanque silo
Físico
Fragmentos de empaque
Filtraciones ineficientes, daños de
filtros, mantenimiento incorrecto
Microbiológico
E. coli
Deficiencias en el sistema de
limpieza y desinfección del tanque
silo.
Químico
-Soda cáustica y ácido nítrico.
-Sustancias reveladoras de
fisuras.
Lavado y enjuagues ineficientes.
Empaque
Físico
Fragmentos de empaques
-Filtraciones ineficientes.
-Daños de filtros.
-Mantenimiento incorrecto.
Microbiológico
-E. coli
-Staphylococcus aureus
-Deficientes métodos de limpieza
de superficies y ambientes.
-Manipulación incorrecta del
material de empaque.
46
Análisis de peligros
Proceso de producción de Tampico
-Mal sellado del empaque.
-Lavado deficiente de las canastas
de embalado.
Químico
Ácido nítrico y soda cáustica Sistema de limpieza ineficiente.
Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC). Para
determinar los PCC dentro del proceso se aplicó un árbol de decisiones a cada una
de las etapas que lo componen. Encontrándose como punto crítico de control de
riesgo más alto la pasteurización debido a que no existen etapas previas que
eliminen completamente o de manera aceptable este peligro, como el objetivo
principal de la pasteurización es controlar el crecimiento de microorganismos
mediante el uso de temperaturas, la inadecuada aplicación de estas provocaría daños
al producto que disminuirían la calidad de este. Por otra parte, una de las etapas con
un nivel de riesgo medio es el agua utilizada para el proceso de elaboración.
Principio 3: Establecimiento de límites de control. Se establecieron límites de
control para los colifromes totales y E. coli (m.o/100 mL < 1).
Principio 4: Establecimiento del sistema de vigilancia. El sistema de vigilancia se
estableció principalmente en la pasteurización y filtración del agua, materia prima
principal para la elaboración del producto. Los controles se realizan con análisis de
planta como cloro residual y presencia de microorganismos.
Principio 5: Establecimiento de las medidas de control. Una vez identificados y
clasificados los peligros potenciales en cada etapa del proceso, se determinaron las
medidas de control que contribuyen a disminuir e inspeccionar cada riesgo,
mediante la revisión y el análisis de planes, pruebas de laboratorios, instructivos y
formatos que se aplican (tabla 5).
47
Tabla 5. Medidas de control.
Análisis de peligros
Proceso de producción de Tampico
Etapa del
proceso Peligro Medida de Control
Agua
Físico
Presencia de partículas extrañas.
-Lavado de filtros.
-Monitoreo del estado de las redes
de transporte.
-Elementos filtrantes.
Microbiológico
-Supervivencia de
microorganismos. -Proliferación de microorganismos.
-Potabilización del agua. -Análisis y muestreo del agua,
mediante pruebas microbiológicas.
Químico
Presencia de químicos.
-Monitoreo cada 12 horas.
-Verificación de las cantidades
aplicadas en el agua.
Recepción de
insumos y
material de
empaque
Físico
Presencia de partículas extrañas.
-Certificado de calidad de los
insumos.
-Control a proveedores.
Microbiológico
Presencia de microorganismos
-Mantenimiento higiénico de
locales de almacenamiento.
-Adecuada disposición de los
insumos en el almacenamiento.
-Certificado de calidad de los
insumos.
Químico
Contaminación con químicos.
-Inspección sensorial de los
insumos.
-Certificado de calidad de los
insumos. Control a proveedores.
Mantenimiento higiénico de locales
de almacenamiento.
-Adecuada disposición de los
insumos en el almacenamiento.
-Certificado de migración global
específica y de metales pesados.
Adición de
insumos
Físico
Presencia de material extraño.
-Inspección y liberación de líneas.
-Capacitación al personal.
Microbiológico
Crecimiento de
microorganismos.
-Aplicación de BPM.
-Los ambientes, el personal, los
instrumentos y los lugares de
48
Análisis de peligros
Proceso de producción de Tampico
trabajo son inspeccionados
visualmente antes de hacer la
operación.
-Capacitación al personal.
-Potabilización del agua.
Químico
-Contaminación con químicos.
-Sobredosificación.
-Verificación con tirilla indicadora
de pH.
-Capacitación al personal.
-Aseguramiento metrológico de los
equipos (balanza).
-Control de pesaje y dosificación.
Pasteurización
Físico
-Presencia de residuos.
-Aplicación de BPM.
-Mantenimiento preventivo.
Microbiológico
-Supervivencia de
microorganismos.
-Contaminación con
microorganismos
-Verificación de tiempos,
temperaturas y concentraciones del
sistema CIP de limpieza.
-Mantenimiento preventivo de
equipos y accesorios,
aseguramiento Metrológico.
Químico
Contaminación con químicos.
-Aplicación de BPM y POES.
-Inspección del pH del agua de
enjuague posterior al aseo.
Almacenamiento
en tanque silo
Físico
Presencia de material extraño.
-Aplicación de BPM y POES.
-Inspección filtro de salida.
Microbiológico
-Recontaminación con
microorganismos.
-Contaminación con
microorganismos
-Aplicación de BPM y POES.
-Limpieza y desinfección adecuada
del tanque.
Químico
-Presencia de residuos de
soluciones de lavado.
-Contaminación con sustancia
química.
-Aplicación de BPM y POES.
-Remoción de las sustancias
reveladoras antes de iniciar el
proceso.
-El enjuague es evaluado mediante
la medición de pH.
-Mantenimiento preventivo.
Empaque
Físico
Presencia de residuos.
-Aplicación de BPM y POES.
-Inspección en el producto final.
-Filtros en línea.
49
Análisis de peligros
Proceso de producción de Tampico
Microbiológico
Recontaminación con
microorganismos
-Aplicación de BPM y POES.
-Esterilización UV del material de
empaque.
-Cumplimiento del protocolo de
vigilancia para manipuladores de
alimentos.
-Se controla con la verificación del
procedimiento de lavado de las
canastas.
-Inspección sensorial al producto
terminado.
-Inspección microbiológica al
producto terminado.
-Inspección del sellado de la bolsa.
Desinfección de tapas.
Químico
Presencia de residuos químicos.
-Aplicación de BPM y POES.
-El pH del enjuague del lavado y
desinfección es evaluado.
-Verificación del programa L y D.
-Inspección de las canastas.
Principio 6: Verificación. En el proceso de verificación para confirmar que el
sistema HACCP funciona de forma eficaz se establecieron procedimientos de
auditorías, muestreos y comprobaciones aleatorias.
Principio 7: Documentación. Se estableció un sistema de documentación sobre los
procedimientos y los registros apropiados para el cumplimiento y seguimiento de
los principios.
Resultados
Luego de la aplicación de las actividades de mejora dentro del proceso de elaboración de
Tampico se observaron beneficios en los distintos componentes, como se puede observar en
la gráfica 2.
50
Gráfica 2. Diagnostico final de cumplimiento por componente
La línea de producción de Tampico no contaba con la aplicación del plan HACCP por lo
que no se poseían controles en las diversas etapas y por esto no se podía asegurar la
inocuidad del producto terminado.
Luego de la implementación se observaron beneficios y mejoras en la empresa dentro de las
que podemos destacar el aumento en el cumplimiento de los prerrequisitos y plan HACCP
de 60,4% al 93,6% y de 11, 53% a 94,7% respectivamente. Además redujo la necesidad de
inspección y el análisis del producto final, debido a que se obtiene un producto inocuo lo
que aumenta la confianza del consumidor. Facilito el cumplimiento de exigencias legales y
permitió el uso más eficiente de recursos y estimulo de forma positiva el compromiso de
los operarios.
93,9 86 60,4 11,53 94,7 95 93,6 94,7 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Edificaciones Saneamiento PrerrequisitosHACCP
Plan HACCP
Po
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um
plim
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to
Componentes
Evaluacion de componentes
Antes de HACCP
Despues de HACCP
4. CONCLUSIONES
La aplicación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control –HACCP-
en la industria agroalimentaria evidencia resultados efectivos, especialmente garantiza la
gestión para el aseguramiento de la inocuidad, al reducir o eliminar los posibles peligros
químicos, físicos y microbiológicos que se puedan presentar dentro del proceso productivo,
evitando afectar la salud pública, debido a que se producen alimentos seguros desde el
productor primario hasta el consumidor final.
HACCP ayuda a la consecución de objetivos y se establece como la base para la siguiente
evolución de inspección de alimentos, convirtiéndose en una herramienta para que
inspectores, fabricantes y grupos de consumidores reflexionen acerca de la importancia de
cuidar la salud del consumidor por medio del manejo y manipulación de materias primas
alimenticias y productos terminados.
Hasta el año 2019 se reportaron en Colombia 171 empresas y establecimientos de alimentos
certificados en BPM y sistemas HACCP representando un 1,63%. Porcentaje bajo
comparado con el total de empresas existentes en la actualidad; sin embargo, estas reportan
beneficios, especialmente en la facilidad de acceso a mercados exteriores y mejoramiento
de la calidad interna de la organización. Así como el aseguramiento de la calidad del
producto final y satisfacción de las exigencias del consumidor, haciendo que el producto
sea más asequible y de mayor calidad, proporcionando la máxima seguridad posible y
seguir siendo competitiva en el mercado.
La aplicación del sistema HACCP en la línea de producción de Tampico en la empresa
Colanta Planeta rica es un ejemplo de éxito de la implementación del sistema HACCP,
debido a que mejoró en aspectos específicos de aseguramiento y control de la inocuidad
dentro de las etapas de producción. Además de reducir la necesidad de inspección y el
análisis del producto final y estimular de forma positiva el compromiso de los operarios.
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