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Máster en Dirección de Recursos Humanos Año Académico 2010-11 MÁSTERES de la UAM Facultad de Psicología Javier Bernardos Díaz Análisis de las condiciones de trabajo y la carga física en una fábrica de transformación de pizarra UNIVERSIDAD AUTONOMA
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Máster en Dirección de Recursos Humanos
Año Académico 2010-11
MÁSTERES de la UAMFacultad de Psicología
Javier Bernardos Díaz
Análisis de las condiciones de trabajo y la carga física en una fábrica de
transformación de pizarra
UNIVERSIDAD AUTONOMA
ERGONOMÍA Y PREVENCIÓN
Análisis de las condiciones de trabajo y la carga física en una
fábrica de transformación de pizarra
FACULTAD DE PSICOLOGÍA
Mayo de 2010
Autor: Javier Bernardos Díaz
Tutor académico: David Travieso
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. 3-5
2. MEMORIA DEL ESTUDIO Y METODOLOGIA EMPLEADA. 6-8
3. RESULTADOS.
3.1 Resultados del Método ANACT. 9-14
3.1.1 Conocer la empresa.
3.1.2 Sectores de la organización.
3.1.3 Características de los trabajadores en la fábrica y su
evolución en los últimos 2 años.
3.1.4 Indicadores globales de tensión y mal funcionamiento.
3.2 Análisis del proceso productivo mediante diagramas de flujo. 15-17
3.2.1 Diagrama de flujo.
3.2.2 Simplificación del proceso productivo y situación en
fábrica.
3.3 Duración de las operaciones en cada puesto. 18-21
3.4 Análisis de las condiciones ambientales en la fábrica. 22-28
3.4.1 Iluminación.
3.4.2 Ruido.
3.4.3 Temperatura y humedad.
3.5 Resultados del Método LEST. 29-36
3.5.1 Condiciones de trabajo estudiadas.
3.5.2 Sistema de valoración.
3.5.3 Resultados de los puestos.
3.5.4 Resumen de la situación en la fábrica.
3.6 Resultados del Método ERGO IBV. 37-39
4. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS Y PROPUESTAS DE MEJORA.
4.1 Características de la empresa. 40-41
4.2 Características del proceso productivo. 41-42
4.3 Características del entorno físico. 42-48
4.3.1 Iluminación.
4.3.2 Ruido.
4.3.3 Ambiente térmico.
4.4 Características de la carga física. 48-50
1
4.4.2 Método LEST.
4.4.3 Método ERGO IBV
5. CONCLUSIONES. 51
6. BIBLIOGRAFÍA. 52-53
2
1. INTRODUCCIÓN
El presente estudio pretende explicar las condiciones de trabajo en una fábrica de
transformación de pizarra ubicada en Bernardos (Segovia). Esta localidad segoviana se
caracteriza en la actualidad por su tradición “pizarrera”. Por ello, es necesario conocer
de forma más cercana los orígenes de esta tradición para entender la necesidad del
estudio.
Los comienzos de las extracciones de pizarra surgen a mediados del siglo XVI,
con el Rey Felipe II, el cuál recurre a dicha población para la extracción de pizarra con
el fin de utilizarla en las obras Reales. En concreto, las primeras utilidades que se dieron
a este material fueron las cubiertas para el tejado de obras como el Palacio de Valsaín
(Segovia), el Antiguo Alcazar de Madrid o el Palacio del Escorial. Posteriormente, se
han utilizado las canteras de forma intermitente hasta la actualidad. En los años
posteriores a la Guerra Civil una empresa española decidió volver a explotar las
canteras. Ésta se mantiene en la actualidad, es Pizarrerías Bernardos (competencia
principal de la empresa objeto de estudio). Con el auge del mercado inmobiliario en
España, las empresas se multiplicaron en Bernardos llegando a ser cuatro canteras, las
cuáles aún siguen en la actualidad siendo uno de los principales motores de empleo de
la localidad.
Desde la década de 1970 hasta el día de hoy las condiciones y los sistemas de
trabajo en las canteras han cambiado de forma importante, aunque aún siguen existiendo
deficiencias. En la localidad no se tienen estudios ni del número de accidentes ni de las
enfermedades profesionales surgidas a raíz del trabajo derivado de la pizarra, pero sí son
conocidos algunos accidentes que se han producido o las personas con problemas
físicos debido a su trabajo allí.
Con La Ley de Prevención Española [1] promulgada en 1995, las medidas de
seguridad se ampliaron de forma significativa, reduciendo el número de accidentes y
corrigiendo los principales desajustes en los métodos de trabajo. Sin embargo, aún no se
han corregido de forma completa y existen gran cantidad de problemas físicos
(principalmente trastornos músculo-esqueléticos) en la población empleada en dichas
empresas.
Las medidas que se adoptan principalmente en las empresas tienen un carácter
reactivo, en contra del carácter preventivo que es lo que intenta proponer la legislación
vigente. Esta legislación en España aún no está bien asentada tanto es así que en el año
3
2003 tuvo que revisarse a través de Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del
marco normativo de la prevención de riesgos laborales [2], para que tanto los
organismos públicos como las empresas privadas incidiesen en este carácter preventivo
(o proactivo), en contra de la cultura correctiva de prevención que existe en nuestro
país.
Las canteras en Bernardos han seguido esta tónica general durante todos estos años y las
medidas de seguridad no se han adoptado hasta que han sucedido hechos que han dado
lugar a la acción.
De aquí es de donde surge la principal motivación para la realización del presente
estudio. Es decir, se pretende analizar de una forma precisa las condiciones de los
trabajadores para intentar dar soluciones de manera proactiva, disminuyendo así a corto
plazo el número de accidentes y sobre todo el número de enfermedades profesionales a
largo plazo.
Para hallar los orígenes de los problemas, el estudio se basa principalmente en la
ergonomía como ciencia más afín al objetivo del trabajo, para poder así analizar las
causas desencadenantes. Según la Asociación Internacional de Ergonomía, “la
ergonomía es la disciplina científica que se ocupa de la comprensión fundamental de las
interacciones entre los seres humanos y el resto de los componentes de un sistema. Es la
profesión que aplica principios teóricos, datos y métodos para optimizar el bienestar de
las personas y el rendimiento global del sistema.” [3]. Es decir, se va intentar explicar la
interacción entre los seres humanos (los trabajadores) y el resto de componentes de un
sistema (la fábrica).
Dentro de las especialidades en que se divide la Ergonomía se puede clasificar esta
disertación como un trabajo de campo de Ergonomía Física principalmente, estudiando
las condiciones ambientales (ruido, temperatura e iluminación) y carga física del trabajo
(repetitividad de las tareas, manipulación de cargas, posturas, etc.). No obstante, hay
aspectos del mismo que se van a tratar desde un punto de vista de la Ergonomía
Cognitiva y desde la Ergonomía Organizativa, aunque de una forma más superficial.
Como por ejemplo, el estudio del proceso productivo (flujogramas, OSDs) o aspectos
psicosociales (dentro del método LEST).
A primera vista los problemas que se observan en la fábrica son aquellos
derivados de la carga física del trabajo. Sin embargo, estudiar directamente las
condiciones individuales de cada puesto puede dar lugar a que las medidas a adoptar
sean ineficientes porque no se conozca la globalidad del proceso productivo. Por tanto,
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se va estudiar en un primer momento las características de la empresa en general y de
forma paulatina, a modo de “zoom”, el estudio se va ir centrando en la fábrica y en cada
puesto de trabajo. La última parte del estudio consistirá en el análisis de un puesto de
trabajo mediante el método ERGO IBV [4]. Un software puntero en España que permite
calcular los riesgos debidos a las cargas físicas y a su vez aportar las posibles soluciones
que se han de adoptar para reducir estos riesgos.
5
2. MEMORIA DEL ESTUDIO Y MÉTODOLOGÍA EMPLEADA
En un primer momento se han observado las condiciones generales de la empresa
y se ha realizado un primer acercamiento a la realidad de la misma. En esta fase se ha
utilizado el Método ANACT (Agence Nationale pour la l´Amélioration des Conditions
de Travail). Recogido en la Norma Técnica de Prevención 210 (NTP -210) [5].
Éste es un sistema de observación sistemática, que permite estudiar la realidad de la
empresa y los condicionantes que la afectan de forma que se puedan generar hipótesis
para orientar mejor las posibles soluciones a adoptar. Se basa en un sistema de registro
cerrado más encuestas a los trabajadores y directivos de la empresa.
En el estudio se han seguido los presupuestos principales del ANACT, y se han
realizado entrevistas a los trabajadores y mandos intermedios de la empresa para tener
una primera aproximación a los posibles problemas o áreas de mejora a tratar.
En un segundo paso, se ha analizado el proceso productivo de la fábrica. Para ello
se han realizado dos diagramas de flujo. Permiten observar así, de una forma más
precisa, las interrelaciones entre los puestos así como las relaciones de dependencia en
la producción. Y por otra parte, ya de una forma más detallada, su ubicación física
dentro de la fábrica.
En una tercera fase, se han analizado las tareas llevadas a cabo por cada trabajador
permitiendo la construcción de unos cronogramas para cada puesto. Para ello, se ha
utilizado a su vez un cronómetro para calcular los tiempos.
Una vez estudiadas las peculiaridades de la empresa en general, y visto los
procesos productivos en particular, se procedió a evaluar las condiciones ambientales de
la fábrica. Para ello se han utilizado distintas herramientas proporcionadas por la
Facultad de Psicología de la Universidad Autónoma de Madrid:
- Anemómetro, para medir la velocidad del aire.
- Higrómetro, para medir la temperatura seca y húmeda.
- Sonómetro, para medir los niveles de ruido.
- Luxómetro, para medir los niveles de iluminación.
6
En la quinta fase del estudio se llevó a cabo la Evaluación Individual de los
Puestos de trabajo. Para ello se ha utilizado el Método LEST. (Laboratoire de Economie
et Sociologie du Travail). Recogido en la NTP 175 [6].
Es el método de evaluación que más se ajusta a las particularidades de los puestos
estudiados. Pues tal y como se señala en su presentación, y así como viene recalcado en
la NTP, es una técnica que estudia “puestos de trabajo de baja o ninguna cualificación,
que estén ubicados en el sector industrial y en los que las condiciones ambientales no
sean muy variables”. Todas estas características las reúne a la perfección la fábrica
estudiada, ya que se trata de una cadena de transformación donde no se requiere mucha
experiencia y donde las condiciones climatológicas varían de forma poco sensible.
Para la recogida de toda la información necesaria se han utilizado unos cuestionarios
que recogen las cinco dimensiones que evalúa el Método LEST.
Los cuestionarios empleados y el programa que calcula los resultados se han obtenido a
través de la suscripción a http://www.ergonautas.upv.es/ [7]. Este es un portal de
ergonomía desarrollado por la Universidad Politécnica de Valencia, que mediante pago
permite el uso de diferentes herramientas ajustadas a la normativa de prevención
vigente. En este caso el Método LEST.
Finalmente, para el análisis de carga física se ha utilizado el programa informático
ERGO IBV, propiedad de la facultad de Psicología de la UAM. Este software permite
calcular los riesgos derivados de la carga física mediante la aplicación de la Ecuación de
NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health). Dicha ecuación viene
recogida en la NTP 477 y arroja unos estándares de carga física en las tareas,
proporcionando a su vez límites recomendados. Las variables que recoge dicha ecuación
y por tanto dicho software son [8]:
- La constante de carga.
- Factor de distancia horizontal.
- Factor de altura.
- Factor de desplazamiento vertical.
- Factor de asimetría.
- Factor de frecuencia.
- Factor de agarre.
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Finalmente, otras herramientas utilizadas son:
- Un peso paro medir las cargas soportadas.
- Un metro para medir las distancias.
- Una cámara de video para grabar los movimientos.
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3. RESULTADOS
3. 1 Resultados de la aplicación del Método ANACT.
El método ha sido utilizado en un primer momento para conocer la empresa en
general y así poder establecer un marco de referencia que permita situar correctamente
el estudio [ver 3.1.1 y 3.1.2]. No obstante, el proyecto se centra sólo en el subsector
Fábrica dentro del departamento de Fabricación de la empresa que es lo que a partir del
punto 3.1.3 se empieza a estudiar.
3.1.1 Conocer la empresa.
La empresa objeto de estudio es una organización constituida por dos empresas:
Pizarras J. Bernardos SL y J.B Servicios de colocación S.A. Ambas están gestionadas
por los mismos gerentes, pero cada una se especializa en un ámbito del proceso
productivo y de comercialización.
- Pizarras J. Bernardos SL: se dedica a la extracción y procesamiento de la
pizarra. En esta empresa se realiza todo el proceso productivo; desde que la
pizarra es extraída de la tierra, hasta que está preparada para utilizarse como
material de construcción.
o Ubicación: Carretera de Carbonero s/n. Bernardos (Segovia).
o Número de trabajadores: 22.
o Volumen de facturación anual: 5,25 millones de euros en 2009.
- JB servicios de colocación SA: se dedica a la colocación de la pizarra en obras
públicas y privadas. En esta empresa se trabaja en un 70% de los casos con el
material producido en la fábrica. En el 30% restante, se coloca material
procedente de otras canteras en España, de Galicia principalmente, y en el
exterior, de Portugal, Brasil y China.
o Ubicación: Calle Viena 4, Polígono Industrial Europolis, Madrid.
o Número de trabajadores: 97.
o Volumen de facturación anual: 15 millones de euros en 2009.
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3.1.2 Sectores de la organización.
SECTORES PRINCIPALES SUBSECTORES NOMBRE DEL
ENCARGADO PERSONAL
APROXIMADO
CONDICIONES DESFAVORA-
BLES
TRASTORNOS OCASIONADOS
FÁBRICACIÓN *
CANTERAS /FÁBRICA
CRISTOBAL DE MIGUEL 21 FALTA DE
CUALIFICACIÓN
BUSQUEDA DE TRABAJADORES EN EL EXTERIOR
COLOCACIÓN ANTONIO BERNARDOS 82 FALTA DE
CUALIFICACIÓN
AUMENTO DE LA ACCIDENTALI-
DAD.
VENTAS PUBLICIDAD/ COMERCIAL
DAVID BERNARDOS 5 NINGUNA
ENCONTRADA
ADMON. GENERAL FINANCIACIÓN JESÚS
BERNARDOS 8 NIGUNA ENCONTRADA
* Es el sector en el que se centra el estudio, en concreto, en el subsector “FÁBRICA”. 3.1.3 Características de los trabajadores en la fábrica y su evolución en los últimos 2 años. Puestos y trabajadores existentes en la fábrica. Según el Informe de Prevención de 2009, que realiza con carácter anual
ASEPEYO, (aseguradora que tiene contratada la empresa para prestarle servicios de
prevención de riesgos laborales), los puestos de trabajo existentes en la fábrica y las
personas que pueden ocupar cada uno son los siguientes.
Trabajadores objeto de estudio [9]: Son las personas que desarrollan su trabajo en la fábrica, siendo esta su única
ubicación, sin trabajar en ningún otro momento del año en otro sector de la empresa.
Son (ordenados según su antigüedad en la empresa); Hay que tener en cuenta, para
evitar futuras confusiones, que la edad de los trabajadores es recogida en enero de 2010,
cuando se procede a realizar las entrevistas, sin embargo los datos utilizados más
adelante son de 2008 y 2009:
10
- Javier Domínguez Cubero, 41 años de edad, antigüedad 12 años.
- Juan Pablo Bergado Román, 30 años de edad, antigüedad 11 años.
- Fernando Frutos Hernández, 43 años de edad, antigüedad 9 años.
- Jamal Orkir, 51 años de edad, antigüedad 9 años.
- Fernando Nicolás Vallejo, 30 años de edad, antigüedad 8 años.
- Sara Ruiz Herrero, 26 años de edad, antigüedad, 7 años.
- Alejandro Domínguez Cubero, 27 años de edad, antigüedad 6 años.
- Jose Ángel Mediano García, 24 años de edad, antigüedad 5 años.
- Jose María Mediano Estévez, 51 años de edad, antigüedad, 5 años.
- Onésimo Robleda Fernández, 34 años de edad, antigüedad, 4 años.
- Amarouch El Haddouchi, 23 años de edad, antigüedad 3 años.
Puestos objeto de estudio y personas que según lo fijado en el Informe de
Prevención de 2009 pueden trabajar en cada puesto.
El informe de Prevención indica las personas que pueden trabajar en cada puesto.
Sin embargo, esto no quiere decir que lo desempeñen de forma habitual, sino que son
aquellos que según la legislación de Prevención de Riesgos Laborales podrían trabajar
quedando cubiertas sus garantías en caso de accidente de trabajo, enfermedad
profesional, etc.
Para posteriores referencias a cada puesto de trabajo se le ha asignado a cado uno
una nomenclatura:
‐ SIERRA PRINCIPAL [P1]:
o Juan Pablo Bergado Román.
o Alejandro Domínguez Cubero.
o Javier Domínguez Cubero.
o Jose María Mediano Estévez.
‐ SIERRA DESCABEZADORA [P2]:
o Juan Pablo Bergado Román.
o Alejandro Domínguez Cubero.
o Javier Domínguez Cubero.
o Jose María Mediano Estévez.
‐ GUILLOTINA [P3]:
11
o Alejandro Domínguez Cubero.
‐ MAQUINA DE OJIVAS [P4].
o Alejandro Domínguez Cubero.
o Sara Ruiz Herrero.
‐ ABRIDORES [P5]:
o Alejandro Domínguez Cubero.
o Fernando Frutos Hernández.
o Jamal Orkir.
‐ CLASIFICADO [P6]:
o Amarouch El Haddouchi.
o Fernando Frutos Hernández.
o Jamal Orkir.
o Fernando Nicolás Vallejo.
‐ SIERRA MULTIDISCOS [P7]:
o Jose Angel Mediano García.
o Jamal Orkir.
‐ REPASADORA [P8].
o Alejandro Domínguez Cubero.
o Jose María Mediano Estévez.
‐ PULIDORA [P9]:
o Jamal Orkir.
o Jose María Mediano Estévez.
‐ CARRETILLERO [P10]. Este puesto se tendrá en cuenta a la hora de analizar el
proceso productivo, pero no se realizará una Evaluación Individual ya que reúne
características diferentes a los demás puestos. Esto es, las condiciones físicas y
de carga de trabajo son muy variables, no permitiendo un análisis comparativo
con el resto de puestos.
o Jose Angel Mediano García.
12
-Resumen de las características de los trabajadores en la fábrica y su evolución en los últimos 2 años [9]-
AÑOS 2008 2009
PLANTILLA TOTAL 11 11
HOMBRES 90,91% 90,91% Menores de 25 años 2 2
Entre 25 y 50 años 8 6
Más de 50 años 0 2
MUJERES 9,09% 9,09% Menores de 25 años 1 1
Entre 25 y 50 años 0 0
Más de 50 años 0 0
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3.1.4 Indicadores globales de tensión y mal funcionamiento en la fábrica durante los últimos 2 años [9].
INDICADORES 2008 2009
1 Absentismo
a) Con motivo (Accidentes, Enfermedades, Razones Personales) [en horas] 24 368
b) Sin Motivo [en horas] 8 8
c) Horas totales de absentismo (a+b) 32 376
d) Horas totales trabajadas 18954 18610
e) % Absentismo 0,17 1,98
2 Rotación de personal
a) Plantilla a 1 de enero. 11 11
b) Plantilla a 31 de diciembre. 11 11
c) Plantilla media (a+b/2) 11 11
d) Bajas 0 0
e) % Rotación (d/c * 100) 0% 0%
3 Cambios internos
a) Cambios de sector 0 1
4 Conflictos graves
a) Paradas en el trabajo. 0 2
b) Días de trabajo perdidos. 0 0
c) Número de despidos. 0 0
5 Otros
14
3.2 Análisis del proceso productivo mediante Diagramas de Flujo. 3.2.1 OSD del proceso productivo.
ENTRADA DE
PIEDRA
CORTE CON SIERRA
PRINCIPAL
SELECCIONAR PIZARRA
P3P2
CORTE CON GUILLOTINA
SIERRA DE DESCABEZADO
COLOCACIÓN DE PRODUCTO
TERMINADO
SELECCIONAR
PIZARRAP7
P5
CORTE MULTIDISCOS
REPASADORA
PULIDORA
P 8
P9ABRIDORES
P4
OJIVAS
COLOCACIÓN DEL PRODUCTO
TERMINADO
P6 P6
P1
P10
RECOGIDA Y TRANSPORTE
DEL PALET TERMINADO
ELECCIÓN DEL LUGAR A
DEPOSITARLO
ALMACENAJE CON LOS PALETS
TERMINADOS
CARGAR CAMIÓN
RECOGIDA Y TRANSPORTE
DEL PALET TERMINADO
P10
ELECCION DEL LUGAR A
DEPOSITARLO
ALMACENAJE CON LOS PALETS
TERMINADOS
CARGAR CAMIÓN
Descarga de la pizarra con el camión volquete en la nave D.
COLOCACIÓN DEL PRODUCTO
TERMINADO
P10
15
3.
2.2
Sim
plifi
caci
ón d
el p
roce
so p
rodu
ctiv
o y
situ
ació
n en
la fá
bric
a de
cad
a pu
esto
de
trab
ajo
16
Leyenda del proceso productivo:
P1: A) Seleccionar pizarra para cortar; B) Corte de pizarra; C) Elección del puesto al
que enviar la piedra cortada.
P2: A) Corte de pizarra; B) Elección del puesto al que enviar la piedra cortada.
P3: A) Corte de pizarra; B) Colocación del material terminado en palets.
P4: A) Corte de pizarra.
P5: A) Abrir pizarra.
P6: A) Almacenar en palets pizarra ya terminada de P4 y P5.
P7: A) Corte de pizarra.
P8: A) Corte a medida de la pizarra recibida de P7.
P9: A) Pulir la pizarra recibida de P8; B) Almacenar pizarra pulida ya terminada en
palets.
P10: A) Recogida de palets terminados de P6, P3 y P9. B) Transporte y elección. C)
Cargar camión/Almacenaje del producto en el exterior.
17
3.3 Duración de las operaciones en cada puesto de trabajo
a) Sierra principal [P1]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo.
Selección de la pizarra con los ganchos
Colocación en la mesa de rollos
Preparación de la pizarra colocada
Corte de la pizarra Distribución de la
pizarra cortada Recogida del puesto de
trabajo Descansos
b) Sierra descabezadora [P2]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo
Colocación y preparación de la
pizarra. Corte de la pizarra.
Selección de la pizarra terminada.
Colocación para siguientes procesos.
Recogida del puesto de trabajo
Descansos.
18
c) Guillotina [P3]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo.
Arrastre de la pizarra. Colación y preparación
de la pizarra. Corte con guillotina.
Colocación del producto ya terminado
en el palet. Recogida del puesto de
trabajo. Descansos.
d) Máquina de ojivas [P4]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo.
Selección y preparación de la pizarra.
Corte en ojiva. Taladro de la pizarra. Colocación en rollos
para el siguiente proceso.
Recogida del puesto de trabajo.
Descansos. e) Abridores [P5]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo.
Colocación y preparación de la
pizarra. Apertura de la piedra con cincel y martillo. Colocación en el rollo
para el siguiente proceso.
Recogida del puesto de trabajo.
Descansos.
19
f) Clasificado [P6]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo.
Recogida del material recibido.
Colocación en su contenedor final (palet,
plastificado, etc). Recogida del puesto de
trabajo. Descansos.
g) Sierra multidiscos [P7]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo.
Preparación del material recibido.
Corte de la pizarra con sierra 1.
Preparar pizarra cortada.
Corte de la pizarra con sierra 2.
Colocarla en los rodillos.
Enviarla para la repasadora.
Recogida del puesto de trabajo.
Descansos.
20
h) Repasadora [P8]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo
Preparar la pizarra. Medición de la pizarra.
Corte de la pizarra. Prepararla en los
rodillos y enviarla a la pulidora.
Colocar la pizarra terminada en los palets. Recogida del puesto de
trabajo. Descansos.
i) Pulidora [P9]
TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8
Preparación del puesto de trabajo
Medición de la pizarra Introducir pizarra en la
pulidora Accionar los mandos
Colocar la pizarra terminada en los palets. Recogida del puesto de
trabajo. Descansos.
21
3.4 Análisis de las condiciones ambientales en la fábrica Para medir los niveles de luz, ruido, temperatura y humedad se han realizado
mediciones en los cinco puntos representativos de cada nave, pudiendo saber así el nivel
medio de las diferentes condiciones ambientales en cada una de las cinco naves.
A su vez, ya que se trata de puestos de trabajo en los que la zona de trabajo es bastante
fija se han realizado mediciones concretas en cada puesto de mando.
Los puntos de medición vienen reflejados en el plano, siendo la combinación de letras y
números los puntos para obtener el nivel medio (Ej. A.1), y las zonas de color rojo el
puesto de mando.
-Puntos de muestreo en la fábrica-
3.4.1 Análisis de las condiciones de iluminación Las mediciones de luz se realizaron el sábado 27 de febrero de 2010, entre las 11 y
las 14 horas. En las naves C y D se realizó el estudio con las puertas centrales cerradas,
dando así unos resultados más bajos en iluminación. Esta circunstancia se debe a que
durante el periodo de invierno éstas suelen estar cerradas para evitar las posibles
corrientes de aire, preservando así la temperatura. Sin embargo, en verano suelen
22
permanecer abiertas. Aún así estos puntos de medición no influyen directamente en
ningún puesto de trabajo estudiado.
La herramienta que se utilizó para realizar las mediciones fue un luxómetro “Milwaukee
SM 700”, propiedad de la facultad de Psicología de la UAM.
Los resultados obtenidos son los siguientes, la medida utilizada son Lux:
Pto. De medición/Nave
A B C D E
1 9190 1290 1280 1556 510 2 1146 841 680 1338 680 3 6310 1661 1640 2662 1380 4 1241 355 394 3310 905 5 3310 823 1300 4090 850
Puestos de mando:
‐ Sierra Principal [P1]: 652.
‐ Sierra Descabezadora [P2]: 2215.
‐ Guillotina [P3]: 1521.
‐ Ojivas [P4]: 1050.
‐ Abridores [P5]: 1150.
‐ Clasificado [P6]: 1240.
‐ Sierra Multidíscos [P7]: 1631.
‐ Sierra Repasadora [P8]: 1082.
‐ Pulidora [P9]: 895.
Para poder observar mejor la realidad de la fábrica se ha plasmado en un mapa de
iluminación la intensidad de ésta repartida por todas las naves. Cómo se puede observar,
las naves A y C son las que más nivel de iluminación poseen, ya que incide de forma
más directa la luz solar en ellas.
23
3.4.2 Análisis de las condiciones sonoras
Para realizar el muestreo del ruido será necesario hacer medidas en dos momentos
separados, ya que era necesario que todas las máquinas se encontrasen en
funcionamiento para obtener unos resultados fiables, y en la fábrica sólo se trabaja de
lunes a viernes. Los días en que se realizaron las mediciones fueron:
- Viernes 26 de febrero de 2010, entre las 15 y las 18 horas.
- Viernes 5 de marzo de 2010, entre las 15 y las 18 horas.
La herramienta utilizada para realizar el muestreo fue un Sonómetro “Airflow SLM
130”, propiedad de la facultad de Psicología de la UAM.
Mediante un estudio previo se demostró que el sonido apenas varía durante las 8
horas de trabajo por lo que para obtener un resultado fiable basta hacer un muestreo en
cualquier momento del día para que se pueda obtener el Nivel Equivalente Diario (Leqd
dB(A)). Por tanto se refleja en la tabla de resultados el muestreo realizado para cada
punto en cada nave, y en rojo los Lpico o valores máximos estimados por cada hora de
24
trabajo (Lmax dB(C)). Finalmente los resultados sombreados en gris son el Nivel
Equivalente Diario (Leqd dB(A)).
Los resultados obtenidos son los siguientes, la medida utilizada son Decibelios:
Nave A.
Puntos de medición
1 2 3 4 5 Muestreo 1 84,1 89 83,5 86,1 106,2 Muestreo 2 77,8 94,3 79,9 84,2 90,1 Muestreo 3 82,3 81,2 71,2 85,6 84,6 Muestreo 4 89,9 87,2 81,3 79,8 81,2 Muestreo 5 92,1 89,9 84,9 89 86,7 Muestreo 6 81,5 92,1 82,9 85,4 88 Lmax dB(C) 93,1 105,6 89,2 89 107,2 Leqd dB(A) 87,31 90,51 82,10 85,78 98,67
Nave B.
Puntos de medición
1 2 3 4 5 Muestreo 1 104,8 100 93,8 98,7 102,5 Muestreo 2 100,1 99,7 96,5 99,6 101,3 Muestreo 3 111 101,2 92,1 98 105,6 Muestreo 4 99,9 102 94,1 97,6 99,8 Muestreo 5 102 104,5 95,6 96,5 101,2 Muestreo 6 105,6 106,7 94,1 99 101 Lmax dB(C) 106,7 109 99,2 101,2 109 Leqd dB(A) 105,80 103,12 94,58 98,34 102,34
Nave C.
Puntos de medición
1 2 3 4 5 Muestreo 1 111 85,2 86,3 88,9 86,6 Muestreo 2 114,1 86,7 84,5 87,6 86,3 Muestreo 3 99,1 84,1 83,9 84,1 88,7 Muestreo 4 92,3 82,3 81,2 88,3 84,3 Muestreo 5 112,4 88,7 84,5 84,3 85,4 Muestreo 6 104 89,1 82,3 85,6 81,2 Lmax dB(C) 117,5 92,3 89,7 90,1 92,3 Leqd dB(A) 109,94 86,66 84,09 86,87 85,97
25
Nave D. Puntos de
medición 1 2 3 4 5
Muestreo 1 91,8 95,5 94,1 89,9 92,3 Muestreo 2 95,1 94,1 93,4 88,1 93,2 Muestreo 3 94,2 92,3 95,6 88,9 91,4 Muestreo 4 93,1 89,7 90 92,1 89,7 Muestreo 5 91,2 92,3 91,2 93,2 89,2 Muestreo 6 90,1 94,1 91,3 91,3 90 Lmax dB(C) 95,9 97,1 96,2 94,1 95,3 Leqd dB(A) 92,9 93,37 93,03 90,95 91,21
Nave E.
Puntos de medición
1 2 3 4 5 Muestreo 1 91,7 91,2 93,1 94,1 94,5 Muestreo 2 95,1 91,3 92,7 93,7 96,7 Muestreo 3 94,2 93,1 94,6 94,6 92,3 Muestreo 4 93,1 89,7 90 92,1 95,6 Muestreo 5 96,7 92,3 93,4 95,6 94,5 Muestreo 6 90,1 94,1 91,3 91,3 89,6 Lmax dB(C) 101,2 97,1 96,2 97,2 98,9 Leqd dB(A) 94,00 92,18 92,76 93,80 94,41
Puestos de mando: Puntos
de medición
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
Muestreo 1
109,1 98,9 84 111 115,5 86,6 105,1 102,6 94,6 Muestreo
2 99,2 108,1 106,5 114,1 86,7 86,3 102,3 103,4 97,2
Muestreo 3
112,3 95,6 114,9 99,1 112,3 88,7 104,6 104,5 95,6 Muestreo
4 111,1 110 84,6 92,3 89,2 84,3 101,3 101,2 95,8
Muestreo 5
96,5 99,7 84,3 112,4 91,2 85,4 100,7 104,6 94,5 Muestreo
6 109,7 101 101,2 104 110 81,2 104,5 101,6 93,2
Lmax dB(C)
114,7 112,3 114,9 117,5 118,7 92,3 112,7 106,2 98,9 Leqd
dB(A) 105,18 109,08 107,87 109,94 110,19 85,97 103,41 103,18 95,33
A través de los datos obtenidos se ha plasmado de forma gráfica las zonas en la
fábrica con los diferentes Nivel Sonoros Diarios. Como se puede observar, las zonas en
las que el ruido soportado es mayor son aquellas que se encuentran cercanas a las
máquinas, es decir en los puestos de mando de los trabajadores.
26
3.4.3 Análisis de las condiciones de temperatura y humedad
El estudio de las condiciones de temperatura y humedad se llevó a cabo en dos
momentos diferentes ya que, al igual que ocurrió con la medición del ruido, es necesario
que las máquinas de la fábrica estén en funcionamiento. Esto se debe a que las sierras
para cortar la piedra consumen gran cantidad de agua, factor que influye directamente
en cinco de los nueve puestos estudiados e indirectamente en todos, pues el nivel
general de humedad baja cuando las sierras están apagadas.
También hay que considerar que las mediciones se han realizado en una época del año
determinada (primavera), circunstancia que influye en los resultados. Porque a pesar de
que no existen cambios bruscos entre estaciones dentro de la fábrica, sí que hay
diferencias perceptibles. Los días utilizados fueron:
-La medición de temperatura y humedad en las naves A, B y D se realizó el Viernes 10
de abril de 2010.
- La medición de temperatura y humedad en las naves C y E se realizó el Viernes 17 de
abril de 2010.
27
Puntos de muestreo:
A diferencia de las mediciones de luz y ruido, para obtener el nivel medio de la
temperatura de la nave no es necesario tomar medidas en todos los puntos. Por ello se
tomaron sólo en la parte central de cada nave y en cada puesto de mando.
Los resultados obtenidos son los siguientes:
NAVES A B C D E
Temperatura del
aire [En ºC] 17,8 17,2 17,7 17,4 17,9
Temperatura
Húmeda [En ºC] 14,4 16,4 15,0 15,6 15,1
Humedad relativa
[En %] 65,5 71,2 70,5 81,9 73,6
Los resultados obtenidos para cada puesto de trabajo son los siguientes:
PUESTOS
P1 Sierra
Principal
P2 Sierra
Descabe-
zadora
P3 Guilloti-
na
P4
Ojivas
P5
Abrido-
res
P6 Clasifi-
cado
P7
Multi-
discos
P8
Repasa-
dora
P9 Pulidora
Temperatura
del aire
[En ºC]
17,5 19,2 17,8 18,1 17,8 17,7 17,8 17,7 17,9
Temperatura
Húmeda
[En ºC]
15,4 16,6 14,4 15,1 15,4 15,0 14,7 15,5 15,1
Humedad
relativa
[En %]
81,0 74,6 65,5 71,1 74,6 70,5 66,2 77,8 73,6
28
3.5 Resultados del método LEST para cada puesto de trabajo.
Una vez realizado el análisis de las condiciones ambientales de la fábrica, se
procedió a realizar la Evaluación Individual para cada puesto de trabajo. Para ello, como
hemos apuntado más arriba, se llevó a cabo el Método LEST [6]. Este método evalúa
las condiciones que afectan a cada puesto, de ahí la razón de analizar individualmente
las condiciones luminosas, sonoras y de temperatura en cada uno de los puestos de
mando.
Procedimiento:
El viernes 15 de enero de 2010 se reúne a toda la plantilla y al responsable de la
fábrica para explicar el objeto del estudio y los pasos que se van a seguir para realizarlo.
Se explican los cuestionarios a los 11 trabajadores.
En los puestos de trabajo por regla general trabaja siempre el mismo trabajador,
pero hay en algunos puestos en los que existe mayor rotación.
En páginas anteriores se analizó el Informe de Prevención realizado en 2009 [ver
apartado 3.1.3], en el que se especifica qué personas pueden desempeñar cada puesto,
pero no por ello lo realizan de forma continua, pudiendo incluso no haber trabajado
nunca en él.
Por ello, en la reunión con el responsable de la fábrica (Cristóbal de Miguel) y con
el resto de trabajadores se definió cuáles trabajaban en cada puesto. De manera que los
resultados que se obtuviesen en el cuestionario fuesen los más fiables posible. Por tanto
la reunión estableció qué trabajadores eran los que trabajaban de forma habitual en cada
puesto de trabajo, y se procedió a realizar el cuestionario LEST a cada uno de ellos. A
continuación se desglosan los trabajadores que fueron entrevistados para obtener la
información de cada puesto:
- Sierra principal [P1]: Javier Domínguez Cubero y Juan Pablo Bergado Román.
- Sierra descabezadora [P2]: Juan Pablo Bergado Román y Javier Domínguez
Cubero.
- Guillotina [P3]: Alejandro Domínguez Cubero.
- Abridores [P4]: Fernando Frutos Hernández y Onésimo Robleda Fernández.
- Máquina de Ojivas [P5]: Sara Ruiz Herrero.
- Clasificado [P6]: Fernando Nicolás Vallejo y Amarouch El Haddouchi.
- Mulidiscos [P7]: Jamal Orkir y Jose Maria Mediano Estévez.
- Repasadora [P8]: Fernando Frutos Hernández.
29
- Pulidora [P9]: Jose María Mediano Estevez y Jamal Orkir.
3.5.1 Condiciones de trabajo analizadas.
La obtención de los resultados finales se debe al análisis de los siguientes factores
que operan en el desarrollo del puesto de trabajo [10]:
CONDICIONES DE TRABAJO
CARGA FÍSICA - Carga Estática.
- Carga Dinámica.
ENTORNO FÍSICO
- Ambiente térmico.
- Ruido.
- Iluminación.
- Vibraciones.
CARGA MENTAL
- Presión de tiempo.
- Atención.
- Complejidad de la tarea.
ASPECTOS PSICOSOCIALES
- Iniciativa.
- Comunicación.
- Relación con mando.
- Status Social.
TIEMPOS DE TRABAJO - Tiempo de trabajo.
3.5.2 Sistema de valoración [10]:
SISTEMA DE PUNTUACIÓN
0,1,2 Situación satisfactoria.
3,4,5 Molestias débiles. Algunas mejoras podrían aportar mayor comodidad.
6,7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8,9 Molestias fuertes. Fatiga.
10 Nocividad.
30
3.5.3 Resultados obtenidos en los puestos de trabajo [11].
P1. Sierra principal:
P2. Sierra descabezadora:
31
P3. Guillotina
P4. Máquina de ojivas
32
P5. Abridores
P6. Clasificador
33
P7. Sierra Multidiscos
P8. Sierra Repasadora
34
P9. Pulidora
3.5.4 Resumen de la situación en la fábrica. Resumen por dimensiones Una vez estudiados los resultados obtenidos para cada puesto de trabajo, se
pueden extraer los siguientes datos:
- La dimensión que presenta peores resultados es Entorno Físico, obteniendo una
media de 10 puntos comparándolo entre los 9 puestos. Encontrándose así en niveles
de Nocividad.
35
- La segunda dimensión que obtiene los peores resultados es Carga Física,
obteniendo una media de 8,83 comparando todos los puestos. Se encuentra así
como Molestias Fuertes, creando Fatiga en los trabajadores de la fábrica.
- En una tercera posición se encuentran los Aspectos Psicosociales, con una media de
5,11 puntos, encontrándose así en la franja entre Molestia Débil y Molestia Media
con Riesgo de fatiga en el trabajador.
- La cuarta dimensión por orden de gravedad es Carga Mental, con una media de
3,22. Situándose así como Molestia Débil, en la que pequeñas mejoras podrían
proporcionar mayor confort a los trabajadores.
- Finalmente, la mejor situación encontrada ha sido en la Dimensión Tiempo de
trabajo, con una media de 2,55. Situándose entre Situación Satisfactoria y Débil
Molestia, pudiendo así realizar pequeñas mejoras, o en algún caso mantener la
situación igual.
Resumen por Puestos de trabajo. Como se podía preveer, una vez analizadas las Dimensiones los puestos de trabajo
han obtenido unos resultados bastante parecidos ya que todos se encuentran influidos
por los factores que caracterizan principalmente a la fábrica: el Ruido y la Carga Física.
Por tanto todos los puestos de la fábrica se encuentran entre 5,47 puntos y 6,4 puntos, es
decir con Molestias Medias en las que el Riesgo de Fatiga está presente.
La media para cada puesto de trabajo obtenida es la siguiente (ordenados de mayor a
menor gravedad):
- P8. Sierra Repasadora: 6,4
- P3. Guillotina: 6,29.
- P5. Abridor: 6,24.
- P9. Pulidora: 6,12.
- P1. Sierra Principal: 5,9.
- P2. Sierra Descabezadora: 5,8.
- P6 Clasificador y P4 Ojivas: 5,6.
- P7 Sierra Multidiscos: 5,47.
36
37
3.6 Aplicación y resultados del Método ERGO IBV [4]. Una vez analizados los resultados arrojados por el Método Lest se procede a
realizar el estudio de uno de los puestos de trabajo observados.
La aplicación del método ERGO IBV se va realizar en el Puesto 8 “Sierra
Repasadora”, pues es un ejemplo muy representativo del trabajo en la fábrica, en el cuál
se muestran las posiciones más habituales que adoptan los trabajadores para realizar sus
tareas, y en las que los pesos del material se encuentra en una parte intermedia, ni es el
puesto que más pesos levanta ni el que menos. Es el puesto que ha obtenido la
puntuación más alta en el Método Lest, sin embargo no es la razón de su estudio, sino la
representatividad del trabajo en la fábrica, y la facilidad a la hora de estudiar la tarea
realizada.
Este método nos permite “diseccionar” las claves de la carga física, estudiando a
través del peso de la carga y los movimientos realizados por el cuerpo el Índice de
Riesgo existente.
En una primera fase se descompone la tarea principal en todas las subtareas que
son necesarias llevar a cabo para realizar ésta.
-Definición de las tareas a estudiar en ERGO IBV-
38
En una segunda fase, se introducen todas las variables que inciden en cada
subtarea, es decir:
- Duración de la tarea.
- Peso de la carga.
- Frecuencia de los levantamientos por minuto.
- Altura del levantamiento en el origen.
- Distancia en el levantamiento en el origen.
- Altura del levantamiento en el destino.
- Distancia del levantamiento en el destino.
- Angulo de asimetría (posición de los pies respecto de los hombros).
- Tipo de agarre de la carga (si tienes asas, liso, etc.)
- Si la operación se realiza con una mano.
- Si la operación se realiza con otra persona.
-Introducción de las variables en ERGO IBV-
Una vez realizado esto el programa calcula el límite de peso recomendado para esa
tarea (LPR), tanto en el origen del levantamiento como en el destino. Finalmente calcula
39
el Índice de Riesgo de la tarea, el cuAl resulta de dividir el peso real soportado entre el
LPR. Una vez introducidas las 5 subtareas que componen el trabajo principal del Puesto
8, el Índice obtenido ha sido 1,35.
Según el baremo utilizado por el programa se considera como riesgo moderado
[4]. “En principio, las tareas de este tipo deben rediseñarse para reducir el riesgo.
Bajo circunstancias especiales (por ejemplo, cuando las posibles soluciones de
rediseño de la tarea no están lo suficientemente avanzadas desde un punto de vista
técnico), pueden aceptarse estar tareas siempre que se haga especial énfasis en
aspectos como la educación o entrenamiento del trabajador, el seguimiento de las
condiciones de trabajo de la tarea, el estudio de las capacidades físicas del trabajador
y el seguimiento de la salud del trabajador mediante reconocimientos médicos
periódicos.”
Por tanto, confirma los resultados arrojados por el método LEST y proporciona
una visión más cercana de los riesgos existentes.
40
4. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS Y PROPUESTAS DE MEJORA. Una vez analizadas las condiciones generales de la empresa, la forma que se lleva
a cabo el proceso productivo y estudiados de forma individual los puestos, se señalan
las condiciones encontradas y se proponen las medidas de mejora que procedan para
aumentar el confort de los individuos en la fábrica.
4.1 Características de la empresa. Tipo de organización Se ha observado que se trata de una empresa tradicional, de carácter familiar (la
Administración está compuesta por tres familiares).
Se observa una clara división en la organización entre el Sector Fabricación y los otros
tres sectores que la forman (Colocación, Ventas, y Administración General). Esto se
debe principalmente a dos causas:
a) La separación de la organización en dos empresas diferentes.
b) Diferente ubicación espacial de los sectores de actividad. El sector Fabricación se
encuentra en Bernardos (Segovia), mientras los sectores Colocación, Ventas y
Administración General tienen su sede en Las Rozas (Madrid).
Condicionantes desfavorables Dentro de los condicionantes desfavorables encontrados se ha observado la falta
de cualificación de los trabajadores en “Fabricación” y en “Colocación”. En concreto en
Fabricación se debe a la ubicación donde se encuentran la cantera y el almacén. Pues
sobre todo para la extracción de la pizarra, (es decir, en la cantera) es necesario personal
con formación en manejo de explosivos o utilización de maquinaria muy especializada
para este sector. La solución que adopta la empresa en los últimos años es reclutar
trabajadores con estos conocimientos de zonas tradicionalmente conocidas por su
trabajo con la pizarra, Galicia en este caso. Esto lo consiguen a un elevado coste, ya que
han de pagar el alojamiento y sueldo de los trabajadores contratados.
Características de los trabajadores
Se ha observado el carácter predominantemente masculino de la empresa, ya que
en la fábrica sólo hay una mujer del total de once trabajadores de la plantilla.
41
Esto se debe principalmente a la dureza del trabajo a realizar. Razón que hace que
muchos hombres opten por otros trabajos y que influye con más fuerza en la población
femenina de la zona para optar por otros puestos en diferentes empresas.
Indicadores globales de tensión y mal funcionamiento A través del estudio de los Informes de Prevención realizados por el Servicio de
Prevención contratado a tal efecto, ya se empiezan ha observar indicadores de la
dificultad del trabajo realizado y de los riesgos a los que se someten los trabajadores:
• Por accidente de trabajo en 2009 se produjo una baja laboral durante 46 jornadas.
• Los datos obtenidos en 2008 indican sólo tres días de baja justificada, siendo en
este caso por razones personales o enfermedad común, ya que no se registró, tal y como
refleja el informe de prevención, ningún accidente durante ese año.
A pesar de que no se pueden obtener conclusiones claras, ya que sería necesario
analizar más años, sí se observan factores significativos. [ver punto 3.1.4]. El índice de
absentismo sube de 0,17 a 1,98. Esto se debe al accidente de trabajo. Ya que las bajas
sin justificar o las enfermedades comunes (es decir, a causas ajenas al trabajo) sólo han
supuesto 8 horas en todo el año. También las paradas en el trabajo subieron de 0 a 2.
Una de las cuales se debió al accidente producido.
Por tanto, se observa que en caso de existir accidentes laborales las bajas que
pueden acarrear son serias ya que han supuesto paradas en el proceso productivo, y gran
número de días de baja.
4.2 Características del proceso productivo. A partir de la elaboración del flujograma y estudiada la duración de las
operaciones en cada puesto, se observan los siguientes rasgos:
- Trabajo en cadena.
- Ningún solapamiento en las tareas entre los diferentes puestos.
- La organización del proceso productivo depende de la situación en la que se
encuentren las máquinas.
- Los puestos considerados clave son: P1, P2 y P10, el resto de puestos son
dependientes de la cadena de trabajo.
- Muy pocas operaciones por puesto (entre 4 y 6 operaciones).
A raíz de estas conclusiones, se observa que salvo los puestos clave y el “Abridor”
(P5), ya que requiere de una experiencia y habilidad mayor, todos los demás puestos
42
son intercambiables, ya que no requieren un aprendizaje superior a la semana para
alcanzar el ritmo normal de trabajo.
Por otra parte, la posible reorganización del proceso productivo total está muy
condicionada por el tamaño de las máquinas y la preparación de la fábrica, ya que las
cintas transportadoras están fijadas al suelo, y se encuentran unidas a las sierras
principales suponiendo un gran coste su restructuración.
Por ello se propone una mayor rotación entre estos 6 puestos, de tal forma que
todos los trabajadores dominen la mayoría del proceso productivo pudiendo
intercambiarse en momentos en que sea más necesario (ausencias, mayor volumen de
trabajo en otro sector, etc.). Tampoco se debe descartar la formación futura a los
trabajadores para realizar las funciones de los puestos 1, 2 y 10, de forma que a
medio/largo plazo más trabajadores de la fábrica puedan realizar estas funciones,
suponiendo así tres ventajas:
a) Eliminar la dependencia en trabajadores determinados.
b) Aumento de tareas suponiendo así un aumento de motivación en los
trabajadores formados.
c) Es esperable, además, una rebaja de los índices de riesgo de las subescalas
psicosociales relacionadas con iniciativa, estatus social y relaciones con los
mandos (ver punto 4.4.1).
4.3 Característica del entorno físico: 4.3.1 Iluminación Según el Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo [12], en su Anexo
IV indica el nivel mínimo de lux existente para cada tipo de trabajo:
Zona o parte del lugar de trabajo (*) Nivel mínimo de iluminación (lux)
Zonas donde se ejecuten tareas con:
1) Bajas exigencias visuales 100
2) Exigencias visuales moderadas 200
3) Exigencias visuales altas 500
4) Exigencias visuales muy altas 1.000
Áreas o locales de uso ocasional 50
Áreas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25
Vías de circulación de uso habitual 50
43
En este caso las exigencias visuales para realizar la tarea se encuentran entre
moderadas y altas, dependiendo el nivel de precisión de la tarea. Sin embargo, ambos
límites son superados en todos los puestos y casi en toda la fábrica.
El puesto que menos luz tiene es la Sierra Principal [P1] con 652 lux, y el punto
con menos luz de toda la fábrica es de 355 lux, un lugar de muy poco tránsito en la
fábrica. La media de iluminación en la fábrica se sitúa entre los 1200 y los 2000 lux, por
lo que en este caso no se recomiendan mejoras a adoptar.
4.3.2 Ruido: Cómo se ha observado a través de los niveles medios obtenidos en cada nave y los
valores que afectan en concreto a cada puesto de trabajo, el nivel de ruido soportado
por todos los trabajadores de la fábrica supera los valores límite fijados por la ley en el
artículo 5.1 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud
y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al
ruido. [13] “Artículo 5. Valores límite de exposición y valores de exposición que dan lugar
a una acción.
1. A los efectos de este real decreto, los valores límite de exposición y los valores de
exposición que dan lugar a una acción, referidos a los niveles de exposición diaria y a los
niveles de pico, se fijan en:
a) Valores límite de exposición: LAeq,d = 87 dB(A) y Lpico= 140 dB (C),respectivamente;
b) Valores superiores de exposición que dan lugar a una acción: LAeq,d = 85 dB(A) y
Lpico = 137 dB (C), respectivamente;
c) Valores inferiores de exposición que dan lugar a una acción: LAeq,d = 80 dB(A) y Lpico
= 135 dB (C), respectivamente”
También supera los límites recomendados por los Organismos Internacionales, en
los que se establece el número de horas que se pueden soportar sometidos los
trabajadores a un nivel medio de Decibelios. Según esto, los trabajadores con el nivel de
ruido existente (en rojo) sólo podrían trabajar 50 minutos diarios.
44
-Recomendación del tiempo de exposición diario en función de la intensidad del sonido [14]-
Propuestas de mejora Actualmente los trabajadores utilizan en la nave protectores auditivos regulados
por el Servicio de Prevención, que se presupone que cumplen los niveles marcados por
ley. No obstante, cómo no se ha podido tener acceso a los modelos utilizados, no se
conocen las características técnicas de cada uno. Por ello, siguiendo la “Guia
Orientativa para la selección y utilización de protectores auditivos” [15], elaborada por
el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo se han elegido los protectores
auditivos recomendables. En dicha guía específica que los protectores han de contar con
la Certificación Europea (marcado CE), que declara que los equipos de protección se
ajustan a lo marcado en la ley. En concreto a los mínimos establecidos por el Real
Decreto 1407/1992 de 20 de noviembre por el que se regulan las condiciones para la
comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección
individual [16].
Por tanto, a continuación se señalan los modelos recomendados para cada uno de
los puestos indicando el nivel de atenuación media de cada equipo.
45
PUESTO DE TRABAJO NIVEL SONORO PERCIBIDO PROTECTORES RECOMENDADOS P1 Entre 105 y 115 Db SILENTA SUPER (atenuación de 36 Db) P2 Entre 109 y 112 Db SILENTA SUPER (atenuación de 36 Db) P3 Entre 108 y 115 Db 3M-1445 (atenuación de 32 Db) P4 Entre 109 y 118 Db 3M-1445 (atenuación de 32 Db) P5 Entre 110 y 118 Db 3M-1445 (atenuación de 32 Db) P6 Entre 85 y 93 Db PELTOR H4 (atenuación de 24 DB) P7 Entre 103 y 112 Db 3M-1445 (atenuación de 32 Db) P8 Entre 103 y 106 Db 3M-1445 (atenuación de 32 Db) P9 Entre 95 y 99 Db PELTOR H4 (atenuación de 24 DB)
Se recomienda que se realicen estas medidas de forma inmediata, para evitar lo
más pronto posible futuras lesiones auditivas de los trabajadores.
En un segundo lugar, a efectos de mejorar los niveles de confort respecto al ruido
atenuando así los decibelios percibidos, se propone:
- La instalación de mamparas aislantes en la Sierra Descabezadora, ubicada en el puesto
de mando 2, de tal forma que disminuya de forma global el ruido percibido en la Nave
B.
Se estudió la posibilidad de instalar paneles “anti-reverberancia” en todas las
naves, sin embargo no suponen una solución muy útil ya que la fuente de ruido respecto
del trabajador es muy cercana y apenas supondría mejoras.
Por otra parte, dado que la atenuación que proporcionan los medios de protección
es elevada se recomienda la implantación de señales luminosas en todas las sierras. De
esta forma los trabajadores, podrán percibir cuando la máquina esté parada, esté
cortando o bien, para casos de emergencia.
4.3.2 Ambiente térmico Temperatura Al inicio del estudio, a través de las entrevistas a los trabajadores, de la
información proporcionada por el responsable de la fábrica y vistas las condiciones
climatológicas mediante observación directa, se podía prever que se trataba de un factor
físico que influía de forma negativa en los trabajadores. Sin embargo, los resultados
obtenidos en el Método LEST demuestran que el ambiente térmico no supone tal
molestia esperada o por lo menos, no ha obtenido unos resultados tan negativos.
En concreto la media obtenida ha sido de 3,0 puntos, siendo así una molestia débil
tal y como marca la escala, en la que ligeras mejoras pueden aumentar el confort de los
trabajadores.
46
También se ha de señalar que la medición de la temperatura se hizo en
condiciones climatológicas favorables, pues se realizó en primavera, siendo la principal
queja la temperatura del periodo invernal. Este periodo va de los meses de Diciembre a
Febrero, cuando se registran las temperaturas más bajas en la provincia (entre 4ºC de
mínimo y 5,5ºC de máximo de media diaria) según la Agencia Estatal de Meteorología
[16].
Sin embargo, en la época de verano no muestran especiales quejas los
trabajadores, ya que la media en la provincia se sitúa entre los 17,7ºC de Junio de
mínimo y 21,6ºC de máximo en Julio. Condiciones además que quedan atenuadas ya
que la fábrica se encuentra cubierta en toda su totalidad y con fuentes de ventilación.
Humedad Los resultados obtenidos en humedad sí que han sido elevados, encontrándose
puestos con niveles de humedad superiores al 70%.
Propuestas de mejora Por todo ello, se ha analizado la legislación vigente en nuestro país y las
recomendaciones europeas que a nivel internacional se establecen para obtener las
mejores condiciones térmicas en los lugares de trabajo.
Según el Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo [12], en el Anexo
III del mismo se establecen las “Condiciones ambientales de los lugares de trabajo”, en
el cuál fija en su artículo 3.a “La temperatura de los locales donde se realicen trabajos
ligeros estará comprendida entre 14 y 25° C”.
Como se puede observar, este requerimiento se cumple de los meses de Marzo a
Noviembre, sin embargo en diciembre, enero, y febrero las temperaturas son
ligeramente más bajas, en torno a 10º C.
La opción más recomendable, debido a la amplitud del espacio y a las características del
trabajo, sería la instalación de un sistema de calefacción individual por ventilación en
cada puesto de trabajo.
No obstante, la ley es bastante permisiva, pues el artículo 4 de este mismo Anexo
señala que [12]: “A efectos de la aplicación de lo establecido en el apartado anterior
deberán tenerse en cuenta las limitaciones o condicionantes que puedan imponer, en
47
cada caso, las características particulares del propio lugar de trabajo, de los procesos u
operaciones que se desarrollen en él y del clima de la zona en la que esté ubicado.”
Entendiendo el coste que puede suponer la instalación de calefacciones individuales se
aporta la preparación de un correcto Equipo de Trabajo, que aumente el confort térmico
de los trabajadores y a su vez sea adecuado para poder realizar correctamente su trabajo
en los periodos de invierno. Para ello se ha revisado la Norma UNE- EN 7730 [17], en
la que se fijan las condiciones ambientales que han de existir y la resistencia térmica de
la ropa para que el trabajador se encuentre en situación de confort térmico.
CONDICIONES INVERNALES VERANIEGAS
Temperatura Operativa 20-24 º C 23-26 ºC Velocidad del aire <0,15 m/s <0,25 m/s Humedad relativa 50% 50% Resistencia Térmica del Vestido 1 clo 0,5 clo Por tanto, siguiendo los parámetros que vienen marcados en dicha norma y
utilizando la fórmula establecida para calcular el aislamiento de la ropa se recomienda
el siguiente vestuario:
Periodo Invernal:
- Ropa Interior: bragas/calzoncillos, camiseta de manga larga.
- Ropa Intermedia: camisa de manga larga de franela, jersey grueso y mono de
trabajo.
- Ropa Exterior: cazadora.
- Ropa para extremidades: guantes, calcetines gruesos y botas de seguridad.
Todo este vestuario supone un aislante de 2,1 clo [18]. Es mayor a lo
recomendado por la norma, pero dado que las temperaturas son más bajas (10-15ºC), la
humedad relativa es ligeramente mayor, y tampoco es muy necesaria la precisión en las
tareas, pensamos que es la solución adecuada.
Periodo de Verano:
- Ropa Interior: bragas/calzoncillos.
- Ropa Intermedia: camiseta de manga corta, y mono de trabajo.
- Ropa para extremidades: guantes y botas de seguridad.
Todo este vestuario supone un aislante de 0,85 clo [18]. Es ligeramente mayor al
aislamiento recomendado, pero ya que la temperatura estimada en la fábrica es
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ligeramente menor, entre 17 y 21 ºC, se entiende que estarían en una situación cercana
al confort térmico que propone la norma internacional de Seguridad.
4.4 Características de la carga Física 4.4.1 Método LEST De los resultados que ha proporcionado el Método LEST se obtiene la siguiente
conclusión: las dimensiones más lesivas para el trabajador son el Entorno Físico y la
Carga Física. Sin embargo, hay que distinguir los factores que componen cada
dimensión para ver que aspecto concreto es el causante de dicha situación.
Análisis por factores. - El caso principal es en Entorno Físico, donde el problema principal radica en el
estudio del Ruido. Ya que ha obtenido el valor máximo en los nueve puestos
estudiados, obteniendo así una media de 10 puntos. Mientras tanto el Ambiente
Térmico ha obtenido una media de 3 puntos, las Vibraciones una media de 1 punto,
y la Iluminación de 0,22 puntos.
- En la segunda Dimensión con peores resultados (Carga Física), los factores en
general han influido de forma parecida ya que las medias obtenidas han sido para
Carga Estática de 8,44 puntos y para Carga Dinámica de 8 puntos.
- En la Dimensión Aspectos Psicosociales al igual que en Carga Física, los
resultados obtenidos para cada factor han sido muy parejos, siendo Relación con
Mandos el peor factor, con 5,89 de media, seguido de Iniciativa con 5,70 puntos,
Status Social con 5,33 puntos y Comunicación con 3,44 puntos.
Se observa, como se ha explicado en el punto 4.2 “Características del proceso
productivo”, que los puestos 1 y 2, tienen niveles menores en esta dimensión. En
concreto, en el factor de Iniciativa ya que como se ha señalado gozan de mayor
autonomía para realizar sus funciones. Sin embargo, los puestos 7 y 9, obtienen los
datos más negativos respecto a la Iniciativa. Esto se debe a la utilización de las
sierras más modernas, (Multidiscos y Pulidora), en las cuáles todo el proceso está
automatizado no permitiendo el desarrollo de habilidades especiales que mejoren la
calidad del producto.
- En la Carga Mental obtenida, la Atención Requerida y la Presión de tiempo son
los principales factores a estudiar, ya que han obtenido una media de 4,59 y 4,28
49
respectivamente. Mientras, la Complejidad de la Tarea ha obtenido los resultados
más bajos con 0,78 de media.
- El Tiempo de Trabajo sólo está compuesto por un Factor, por lo que los resultados
son los mismos.
Por tanto, los primeros factores que se deben corregir son el Ruido, la Carga
Estática y la Carga Dinámica. Para el factor Ruido las medidas necesarias ya se han
propuesto en el punto 4.3.2. Y para el análisis y propuestas de mejora en la Carga
Física se ha utilizado el Método Ergo IBV, en el cual se estudiarán más adelante las
propuestas de mejoras.
Por otra parte la Dimensión Aspectos Psicosociales ha tenido un resultado más
elevado, situándose en 5,11 puntos, por lo que mejoras en la Relación con los Mandos
o dotar de mayor Iniciativa a los puestos, pueden reducir este resultado.
Respecto al estudio por puestos de trabajo los resultados han sido muy similares,
por lo que se recomienda hacer mejoras a nivel global estudiando las características de
cada puesto. Adoptar medidas sólo en los puestos que han obtenido mayor puntuación
puede ser contraproducente, generando mal clima entre los puestos no mejorados.
4.4.2 Método Ergo IBV [4] Una vez visto los resultados negativos en Carga Física, se procedió a realizar el
análisis pormenorizado de un puesto de trabajo para obtener las claves de la situación en
la Carga Física de la tarea.
El resultado arrojado por el programa fue de 1,35, que situado en el baremo
realizado al efecto, señala la existencia de un riesgo moderado pero no inaceptable.
Hay que señalar que el cálculo se ha realizado en un puesto en concreto, pudiendo
obtener resultados mayores o menores en los otros ocho puestos estudiados.
Propuestas de mejora Al tratarse de un riesgo moderado, el software en un primer momento recomienda
el rediseño de la tarea. Y si no existiese tal posibilidad, hacer un seguimiento más
cercano del trabajador respecto a su formación y su salud.
50
Se ha seguido la recomendación realizada por el programa y así se procedió a
rediseñar la tarea. En esta fase se tiene en cuenta que hay variables que no se pueden
modificar, por dos razones: en primer lugar por impedimentos físicos (situación de la
sierra y mesas de trabajo), y en segundo lugar se ha pretendido mantener un nivel de
producción que a la empresa no le suponga un coste excesivo. Por tanto, las variables no
modificadas son:
- Peso de la carga.
- El trabajo ha de ser realizado de forma individual.
- La duración de la tarea es larga.
- Tipo de agarre.
- Frecuencia de los levantamientos.
Las variables que se modificaron para rediseñar la tarea fueron:
- Posición horizontal (origen y destino).
- Posición vertical (origen y destino).
- Ángulo de asimetría.
Había tareas en las que no se podía modificar las variables anteriormente señaladas, por
lo que las modificaciones que se realizaron fueron las siguientes:
- Reducción de la Posición vertical en la tarea “Coger suministro para la Sierra” en
10 cm, de forma que se quede dicha posición en 100 cm.
- Utilización de una plataforma de 25 cm de altura, en las tareas de “Colocación de la
pizarra” (a todos los niveles, bajo, medio, medio-elevado y elevado), que permite
elevar el destino de las cargas, de forma que los levantamientos al depositar la carga
sean menos lesivos para el trabajador.
Como consecuencia de ambos cambios se consigue reducir el Índice de Riesgo a
1,22. Es decir 0,13 puntos. Aún la tarea sigue suponiendo un Riesgo moderado, por lo
que se recomienda lo siguiente:
- Elevar los Reconocimientos médicos de 1 a 2 anuales, de forma que se realice un
seguimiento más cercano al trabajador.
- Que los Reconocimientos médicos sean más especializados, estudiando la zona
lumbar, columna y partes superiores del cuerpo de los trabajadores.
- Formar a los trabajadores en la importancia de los movimientos a la hora de coger,
transportar y depositar las cargas.
- Realización de un descanso obligado de 10 minutos por cada 2 horas y media de
trabajo.
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5. CONCLUSIONES El estudio ha servido para confirmar las expectativas que se marcaban al inicio de
la investigación y a su vez ha enfocado de forma más precisa los problemas existentes
en la fábrica. No obstante, aspectos como las características de la empresa y el proceso
productivo requieren de un estudio más profundo para obtener datos fiables.
Finalmente las conclusiones que se extraen son las siguientes:
- Respecto a las características de la empresa, no se han observado graves
deficiencias que puedan repercutir directamente en los trabajadores de la fábrica.
- En relación al proceso productivo, se ha observado una importante dependencia de
las máquinas y la ubicación de éstas. Por lo que posibles reorganizaciones en los
procesos estarán muy condicionadas por esta situación. Es recomendable que la
empresa tenga en cuenta, para futuras ampliaciones o modificaciones, intentar
flexibilizar al máximo la situación de las máquinas.
- Acerca del entorno físico el principal problema observado ha sido el ruido,
fenómeno que principalmente se solventa de forma correctiva, es decir mediante la
utilización de Equipos de Protección.
- Finalmente, la carga física se ha observado como el principal problema encontrado
en la fábrica:
o Tanto a través de la aplicación del Método LEST en los nueves puestos
como en la aplicación del Método ERGO IBV en el Puesto 8 (Sierra
Repasadora), se ha observado que las tareas realizadas en la fábrica
entrañan riesgos evitables en los trabajadores.
o También a través del Método ERGO IBV se ha observado que mediante
ligeros cambios en las tareas se puede reducir estos riesgos, por lo que se
insiste en la utilización de protocolos de actuación para el diseño de las
tareas, ya que existen varios métodos ya diseñados y recogidos por la
Normativa Preventiva, que con su implementación reduciría el número
de problemas físicos derivados del trabajo en la fábrica.
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6. FUENTES UTILIZADAS
BIBLIOGRAFÍA
3. FALZON, PIERRE (2009): Manual de Ergonomía. Modus laborandi.
4. GARCÍA MOLINA, CARLOS (2000): Ergo IBV evaluación de riesgos laborales
asociados a la carga física. Instituto de Biomecánica de Valencia.
14. TRAVIESO, DAVID (2009). Apuntes de Ergonomía.
FARRER VELÁZQUEZ, FRANCISCO (1997): Manual de Ergonomía. Maphre.
MONDELO, PEDRO R. (2001): Ergonomía 2. Confort y estrés térmico. Universidad
Politécnica de Catalunya.
RAMÍREZ CAVASSA, CÉSAR (2000): Ergonomía y productividad. Limusa.
VILLAR, M.ª F. Y OTROS TÉCNICOS DEL INSHT (1994): Guía metodológica para
el estudio ergonómico del trabajo de cajera de hipermercado. INSTH
NORMATIVA DE REFERENCIA:
1. Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
2. Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales.
5. NTP 210: Análisis de las condiciones de trabajo: método de la A.N.A.C.T. 6. NTP 175: Evaluación de las Condiciones de Trabajo: el método L.E.S.T.
8. NTP 477: Levantamiento manual de cargas: Ecuación del NIOSH.
9. ASEPEYO. Informe de prevención 2008-2009. Pizarras J. Bernardos SL.
10. NTP 626: Método LEST (I): aplicación a una empresa de empaquetado. 12. Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. 13. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido.
Real Decreto 1407/1992 de 20 de noviembre por el que se regulan las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección individual.
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NTP 211: Iluminación de los centros de trabajo. NTP 270: Evaluación de la exposición al ruido. Determinación de niveles representativos. NTP 627: LEST (II): aplicación a una empresa de empaquetado. NTP 638: Estimación de la atenuación efectiva de los protectores auditivos. ARTÍCULOS Y DOCUMENTOS EN PÁGINAS WEB: 7. Página de Ergonomía Universidad Politécnica de Valencia. www.ergonautas.upv.es. 11. Método LEST: Cuestionario y evaluación. http://www.ergonautas.upv.es/metodos/lest/lest_online.php 15. INSHT: Guía orientativa para la selección y utilización de protectores auditivos.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias/Guias_Orientativas_EPI/Ficheros/Protectores_auditivos.pdf
16. AEMET: Valores Climatológicos Normales. Segovia. http://www.aemet.es/es/elclima/datosclimatologicos/valoresclimatologicos?l=2465&k=cle
17. INSHT: Condiciones para el confort térmico según UNE EN ISO 7730.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/GuiasMonitor/Ergonomia/X/Ficheros/ex08.pdf
18. Cálculo del aislamiento térmico de la ropa: www.ergonautas.upv.es. http://www.ergonautas.upv.es/herramientas/aislamiento/aislamiento.php
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