UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE LICENCIATURA DE BIOLOGÍA

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD MICROBIOLÓGICA DEL AIRE DE UNA PLANTA PROCESADORA DE ALIMENTOS.

Por:

Ana Karina Vivas Palencia.

INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de Licenciado en Biología

Sartenejas, Abril 2010.

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE LICENCIATURA DE BIOLOGÍA

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD MICROBIOLÓGICA DEL AIRE DE UNA PLANTA PROCESADORA DE ALIMENTOS.

Por:

Ana Karina Vivas Palencia.

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Lic. Yolmar Valero. Tutor Industrial: Ninoska Montero.

INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar por el título de Licenciado en Biología

Sartenejas, Abril 2010.

iv

RESUMEN

La expresión de calidad de aire interior para el caso de las industrias procesadoras de

alimentos es sinónimo de pureza microbiana o ausencia de partículas microbianas en el aire,

denominado bioaerosoles. El aire como vehículo, hace que se pueda transportar en él, esporas de

hongos y también bacterias adheridas a partículas de polvo o contenidas en gotitas microscópicas

de líquido. Si bien éstas partículas pueden o no afectar directamente la calidad ni la vida media de

un alimento, es necesario e importante que la mayoría de los productos sean fabricados en un

ambiente con un aire poco contaminado y por lo tanto conocer los riesgos que se corren.

Entendiendo la importancia de la calidad de aire, la empresa Kraft Foods Venezuela, Planta

Valencia, cuenta con un programa de monitoreo microbiológico del aire, el cual ha venido

registrando un alto conteo de hongos fuera de los límites de especificaciones internas. Razón por

la cual en el presente proyecto se evaluó el contenido de bioaerosoles fúngicos en las zonas de

producción de la empresa con el propósito de determinar las posibles fuentes de contaminación

microbiológica. Se encontró que las áreas de producción más afectadas son las salas de

preparación de Mayonesa (Premix), llenado de Mayonesa (L1 y L2), y llenado de Cheez Whiz.

Las causas más prevalecientes que originan el conteo elevado de hongos en el aire fueron las

asociadas con el estado y mantenimiento de las instalaciones, operaciones de higiene y

sanitización inadecuadas, descontrol del tráfico de personal por las instalaciones, y diseño del

sistema de ventilación.

Palabras clave: Calidad de aire, bioaerosoles fúngicos, higiene y sanitización.

v

DEDICATORIAS.

La culminación de esta etapa de mi vida junto con la elaboración de este libro quiero

dedicársela principalmente a Dios, quien es ese ser que me ha dado la fortaleza y la sabiduría

para afrontar el día a día y me ha permitido cumplir este sueño.

A mi mamá, mi papá y mi hermana, quienes con su cariño me han impulsado y me han dado

siempre una voz de aliento para la culminación de este proyecto y por ser una motivación más

para seguir adelante.

Y finalmente a todas aquellas personas que con su apoyo inigualable y sincero me han

acompañado en el trayecto para el logro de esta meta.

vi

AGRADECIMIENTOS.

Resulta difícil poder expresar con palabras todo el agradecimiento que siento por tantas

personas que han creído en mi durante este largo trayecto. Quiero que sepan que cada una de esas

personas, por mucho o poco que hayan hecho, siempre estarán presentes en mi recuerdo, y de

un modo u otro siento la necesidad de agradecerles todo el apoyo que entre todos me han dado y

me siguen dando.

En primer lugar a mis papas y hermana les agradezco su apoyo, paciencia y comprensión. Su

cariño incondicional en todo momento, es un regalo precioso que con decir ―gracias‖ no alcanza

para expresar lo mucho que significan para mí. Los amo, son mi motivo para tratar de ser mejor

cada día.

A la señora Miriam Gutiérrez y a la Ingeniero Ninoska Montero (mi tutora Industrial), por la

oportunidad que me brindaron de poder trabajar con ustedes. Y en general a todo el personal de

del departamento de Calidad de Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia, y de toda la planta,

cuya colaboración fue fundamental para lograr este proyecto. Un agradecimiento muy especial al

personal de laboratorio de Microbiología por toda la ayuda brindada.

A mis profesoras Yolmar Valero y Jhoana Colina, mis tutoras académicas, las cuales me

brindaron siempre su apoyo y consejos durante la elaboración de éstas prácticas laborales, y en

general durante este último período académico, sinceramente gracias.

A la profesora Teresa Iturriaga por sus valiosos aportes en la elaboración del presente trabajo,

que junto con la profesora Cristina Sajo hicieron un huequito en sus apretadas agendas y

tuvieron la mayor disposición de ayudarme y asesorarme. Arrivederci caro Profe, io ricordo

sempre.

A mis amigos, Coso, Niño, Fran, (por nombrar algunos) por su apoyo y consejos, así como

por las alegrías y tristezas compartidas, los adoro. A mis compañeros de carrera y universidad

vii

que vivieron conmigo esta ardua preparación para ser los profesionales del mañana. A todos

ellos les deseo lo mejor.

A la señora Noris Mendoza, por abrirme las puertas de su casa y de su familia durante mi

estancia en Valencia, permitiéndome quedar en su hogar y acogiéndome como parte de su

familia, sinceramente un millón de gracias.

A mi gordo quien con su apoyo incondicional, paciencia, palabras de aliento y cariño se

convirtió en una pieza clave y fundamental no solo para la elaboración de este proyecto si no en

la recta final de esta importante etapa de mi vida. Gracias por comprenderme en todo momento o

al menos hacer el intento, sinceramente no hay palabras para poder expresar lo que siento.

Y finalmente a una persona que aunque no ha estado conmigo en persona desde hace mucho

tiempo, me enseño una de las lecciones más importante de mi vida en una sola frase, que fue

precisamente la que me permitió culminar el presente proyecto y llegar a donde estoy hoy:

“Lo fácil es pararse e irse, lo difícil es quedarse y aprender...”

Sinceramente a todos Gracias....!!!

viii

ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1

CAPÍTULO 1: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................... 6

CAPÍTULO 2: FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................... 10

2.1. Calidad de Aire Interior.......................................................................................................... 10

2.1.1. Definición e Importancia..................................................................................................... 10

2.1.2. Control de la Calidad del Aire Interior................................................................................ 12

2.1.2.1. Estrategias para Controlar la Calidad del Aire................................................................. 13

2.1.2.1.1. Sistema de Ventilación Calefacción y Aire Acondicionado (HVAC)

y Unidades Manejadoras de Aire (UMA)...................................................................... 14

2.1.2.1.2. Control del Personal...................................................................................................... 15

2.1.2.1.3. Desinfección del Aire.................................................................................................... 16

2.1.2.1.4. Presurización de las Salas...............................................................................................18

2.1.2.1.5. Tecnologías de las Salas Limpias................................................................................. 18

2.2. Bioaerosoles............................................................................................................................ 19

2.2.1. Concentración y Viabilidad de los Bioaerosoles en el Aire ............................................... 21

2.2.2. Tipos de Microorganismos Presentes en el Aire como Bioaerosoles.................................. 23

2.2.2. Fuentes de Bioaerosoles...................................................................................................... 25

2.3. Bioaerosoles Fúngicos............................................................................................................ 27

2.3.1. Características Generales de los Hongos........................................................................... 28

2.3.2. Factores que Favorecen al Crecimiento de los Hongos..................................................... 29

ix

2.3.3. Importancia Sanitaria e Industrial de los Hongos................................................................ 31

2.3.4. Los Hongos como Fuente de Contaminación de los Alimentos.......................................... 33

CAPÍTULO 3: MATERIALES Y MÉTODOS..............................................................................37

3.1. Materiales............................................................................................................................... 37

3.1.1. Equipos ................................................................................................................................ 37

3.1.2. Reactivos............................................................................................................................. 37

3.1.3. Misceláneos......................................................................................................................... 37

3.2. Métodos.................................................................................................................................. 38

3.2.1. Diagnóstico con la Data Asociada a los Monitoreos Microbiológicos del Aire.................. 38

3.2.2. Evaluación del Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire de las Zonas

de Producción Seleccionadas............................................................................................... 40

3.2.3. Identificación de la Micobiota Asociada a las Salas de Producción................................... 42

3.2.4. Identificación de las Causas de Contaminación.................................................................. 43

3.2.4.1. Hisopado de Rejillas y Ductos.......................................................................................... 43

3.2.4.2. Evaluación de la Calidad del Aire de los Pasillos.............................................................44

CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.......................................................................... 45

4.1. Diagnóstico con la Data Asociada a los Monitoreos Microbiológicos del Aire..................... 45

4.2. Evaluación del Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire de las

Zonas de Producción.............................................................................................................. 51

4.2.1. Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire en la Sala de Premix Mayonesa................ 52

4.2.2. Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire en la Sala de Llenado de Mayonesa

(Línea 1 y Línea 2)............................................................................................................... 56

x

4.2.3. Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire en la Sala de Llenado de Cheez

Whiz..................................................................................................................................... 62

4.3. Identificación de la Micobiota Asociada a las Salas de Producción...................................... 66

4.4. Identificación de las Causas de Contaminación..................................................................... 69

4.4.1. Personal..................................................................... ......................................................... 70

4.4.1.1. Cumplimiento de las BPM’s............................................................................................. 70

4.4.1.2 Control de Tráfico ............................................................................................................ 71

4.4.1.3 Rotación Continua del Personal.........................................................................................72

4.4.2 Sistemas de Ventilación........................................................................................................ 73

4.4.2.1. Sistema de Filtración ........................................................................................................ 74

4.4.2.2. Limpieza y Mantenimiento del Sistema............................................................................77

4.4.2.3. Presurización de las Salas..................................................................................................79

4.4.2.4 Control de Temperatura y Humedad Relativa....................................................................80

4.4.2.5. Ventiladores en Zonas de Despaletizado y Paletizado......................................................82

4.4.3. Higiene y Sanitización..........................................................................................................82

4.4.3.1. Operaciones de Limpieza................................................................................................. 83

4.4.3.2. Método de Sanitización del Aire.......................................................................................84

4.4.3.3. Agente Sanitizante............................................................................................................ 86

4.4.4. Otras Fuentes...................................................................................................................... .88

4.4.4.1. Estado y Mantenimiento de las Instalaciones................................................................... 88

4.4.4.2. Calidad de Aire de los Pasillos......................................................................................... 94

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...........................................................................104

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................................107

xi

APÉNDICES..............................................................................................................................113

xii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Clases de salas limpias y zonas limpias de acuerdo con la selección de partícula en el aire (ISO 14644-1:1999) ........... 20 Tabla 2.2. Microorganismos presentes en el aire como bioaerosoles .................................... 23 Tabla 2.3. Hongos encontrados con mayor frecuencia en percentil, en el polvo común 32

Tabla 4.1. Valores promedio y coeficiente de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de preparación de Mayonesa, Premix ................. 52 Tabla 4.2. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros evaluados en la sala de preparación de Mayonesa, Premix. 53 Tabla 4.3. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Mayonesa, L1 ................................ 56 Tabla 4.4. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Mayonesa, L1. . 57 Tabla 4.5. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Mayonesa, L2. . 59 Tabla 4.6. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros evaluados en la sala de de llenado de Mayonesa, L2. . 60 Tabla 4.7. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Cheez Whiz. .. 62 Tabla 4.8. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros evaluados en la sala de de llenado de Cheez Whiz. ..... 63 Tabla 4.9. Resultados obtenidos del hisopado realizado a las rejillas y ductos del sistema de ventilación de las zonas de procesos evaluadas, para el recuento de mohos y levaduras. ..................................................... 78 Tabla 4.10. Recuento total de hongos obtenido en las áreas de pasillos, los días correspondientes a la evaluación de las áreas de procesos de productos

xiii

viscosos. .......................... 95 Tabla 4.11. Recuento total de hongos obtenido en las áreas de pasillos, los días correspondientes a la evaluación de de las áreas de procesos de productos lácteos. .......... 96

xiv

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Organigrama de Operaciones Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia. 8 Figura 1.2. Organigrama de la Gerencia de Aseguramiento de Calidad Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia. .......... 9 Figura 2.1. Configuración Típica de las Unidades Manejadoras de Aire. .. 14 Figura 3.1. Diagrama del procedimiento del muestreo de aire, según el Instructivo de Trabajo de la empresa. . 39 Figura 3.2. Diagrama del plano de la planta, donde se señalan las zonas de producción muestreadas. .. 41 Figura 3.3. Esquema del montaje de los microcultivos de Ridell 43 Figura 4.1. Concentraciones promedios en UFC/m3 de hongos atmosféricos pertenecientes a las salas de procesos de productos viscosos ... 47 Figura 4.2. Concentraciones promedio UFC/m3 de hongos atmosféricos pertenecientes a las salas de procesos de llenado de productos lácteos. 48 Figura 4.3. Diagrama de Pareto de las zonas de producción que con mayor frecuencia

presentan menor complacencia en los KPI’s para el control de calidad del aire en Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia. ................................... 49

Figura 4.4. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Premix de Mayonesa 54 Figura 4.5. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 1. 58 Figura 4.6. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 2. 61 Figura 4.7. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Llenado de Cheez Whiz. .. 64

xv

Figura 4.8 Diagrama de Ishikawa para la evaluación de las causas más probables del recuento total de mohos y levaduras atmosféricos fuera de los límites de especificación. ........... 70 Figura 4.9. Esquema de la correcta disposición de los sistemas de filtración. . 77 Figura 4.10. Estado de las instalaciones de la sala de preparación de Mayonesa Premix. 89 Figura 4.11. Estado de las instalaciones de la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 1 y Línea 2. 91 Figura 4.12. Estado de las instalaciones de la Cava de Refrigeración 92 Figura 4.13. Estado de las instalaciones de la Cava de Congelación. 93 Figura 4.14. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona Frente a la construcción y la zona de Despaletizado, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos. ............. 98 Figura 4.15. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona Frente a la construcción y la zona de pasillo Premix, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos. ... 99 Figura 4.16. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona Frente a la construcción y la zona de Despaletizado, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos.................................................... Figura 4.17. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona del Pasillo Premix y la Sala de Premix, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos. .. 100 Figura 4.18. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona de Despaletizado y la Sala de Premix, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos. 101 Figura 4.19. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona de Despaletizado y el área de L1, perteneciente a la sala de llenado de Mayonesa, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos. 101

99

xvi

Figura 4.20. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona de Despaletizado y el área de L2, perteneciente a la sala de llenado de Mayonesa, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos. 102 Figura 4.21. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona de Despaletizado y la sala de llenado de Cheez Whiz, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos. 102

xvii

ÍNDICE DE APÉNDICES

Apéndices A Tabla de conversión del equipo MAS-100 para estimar la probabilidad estadística de recuento total de unidades formadoras de colonias 114 Apéndices B.1. Resultados obtenidos de los Parámetros evaluados en la sala de preparación de Mayonesa, Premix. 118 Apéndices B.2. Resultados obtenidos de los parámetros evaluados en la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 1 .....................................................................................118 Apéndices B.3. Resultados obtenidos de los parámetros evaluados en la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 2 .....................................................................................119 Apéndices B.4 Resultados obtenidos de los parámetros evaluados en la sala de Llenado de Cheez Whiz ................................................................................................119 Apéndice C. Morfotipos de hongos encontrados y aislados del muestreo realizado en las salas seleccionas ........................................................................................120 Apéndice D. Formato de Inspección de Filtros de Aire de Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia ...............................................................................................123

xviii

ÍNDICE DE ECUACIONES

Ecuación 3.1. Transformación UFC/ L a UFC/m3 39

Ecuación 3.2 Coeficiente de variación. 40

xix

ABREVIATURAS

BPM Buenas Prácticas de Manufactura.

KPI Indicadores Claves de Procesos.

HVAC Sistema de Ventilación Calefacción y Aire Acondicionado.

L1 Línea 1 de Llenado de Mayonesa.

L2 Línea 2 de Llenado de Mayonesa.

UFC/m3 Unidades Formadoras de Colonias por metro cúbico de aire.

UMA Unidades Manejadoras de Aire.

INTRODUCCIÓN

La expresión de calidad de aire interior puede tener varios significados para las personas,

dependiendo del contexto. En relación al conocido ―Síndrome del Edificio Enfermo‖, la

determinación de la calidad del aire está basada en los niveles de compuestos orgánicos e

inorgánicos volátiles, en el ambiente urbano. Mientras que para el caso de las industrias

farmacéuticas y procesadoras de alimentos, el significado de calidad de aire varia, y es

frecuentemente sinónimo de pureza microbiana o ausencia de partículas microbianas en el aire

(Wirtanem et al., 2002).

El comportamiento del aire como vehículo, hace que se pueda transportar en él, esporas

de hongos y también bacterias adheridas a partículas de polvo o contenidas en gotitas

microscópicas de líquido (aerosoles), denominados bioaerosoles (De la Rosa et al., 2000). Estos

microorganismos pueden alcanzar los productos que están siendo procesados y alterarlos, por lo

que es necesario conocer cuál es el nivel de riesgo que se está corriendo y así aplicar medidas

correctivas si esto fuese necesario (Evancho et al., 2001). En las industrias han sido estudiados

los microorganismos del aire por su interés sanitario o por la alteración que pueden causar en los

productos que en ellas se fabrican, ya que si bien la calidad del aire en algunos casos puede no

afectar directamente la calidad ni la vida media de un alimento, es necesario e importante que la

mayoría de los productos sean fabricados en un ambiente con un aire poco contaminado (De la

Rosa et al., 2000).

Desde hace algunos años, el conocimiento de la contaminación microbiana en el aire

interior de los locales es de gran interés por la importancia que tienen los microorganismos para

la salud de las personas y en el deterioro de diferentes materiales y productos (Borrego et al.,

2008). Esto se debe principalmente a que los microorganismos presentes en el aire interior de los

edificios (casas, escuelas, hospitales) pueden proceder del hombre, del aire exterior, polvo,

madera, pintura, papel, humidificadores, entre otras amplias y diversas fuentes. Mientras que el

grado de contaminación microbiana en estos ambientes está influenciado por factores tales como

la frecuencia de ventilación, el número de personas presentes en la sala, la naturaleza y el grado

2

2

de actividades que realizan los individuos dentro de los locales, y la limpieza y mantenimiento de

dichos espacios (De la Rosa et al., 2000).

Existe una gran variedad de bioaerosoles, como bacterias, ácaros, polen, hongos, entre

otros, donde su concentración y viabilidad en el aire, varían mucho, de acuerdo con las

características del espacio donde se hallen y los problemas que ahí se presenten (Glynn y Heinke,

1999). Sin embargo, y a pesar de esta gran diversidad, una de las especies a la que se le ha

atribuido una relevancia mayor ha sido a los hongos, debido a las propiedades importantes que

poseen ya que están relacionadas con su potencial de patogenicidad, es decir, la capacidad que

tienen muchas especies para provocar enfermedades al hombre que están en contacto con ellos de

cualquier forma (Borrego et al., 2008).

Los hongos son microorganismos ubicuos en el ambiente y representa una creciente

problemática en la sociedad actual como organismos contaminantes de alimentos, aire, agua,

superficies interiores de las casas y como patógenos importantes para la salud humana. Aunque

muchos de ellos no son patógenos como tal, pueden comportarse como oportunistas y afectar

adversamente a la salud produciendo alergias, infecciones y toxicidad (Fischer y Dott, 2003;

Singh, 2005; Valdés, 2007). En los últimos años, la contaminación fúngica de aire ha adquirido

una gran importancia desde el punto de vista de los riesgos para la salud que se originan por las

mismas esporas o por sus metabolitos secundarios (Fischer y Dott, 2003); en especial los países

tropicales, en donde por las características del clima, el aire posee un elevado nivel de esporas

fúngicas. Esta condición, unida a los elevados contenidos de humedad de la atmósfera, favorecen

la deposición de ellas sobre los sustratos y por tanto su desarrollo; propiciándose así, el

biodeterioro de los soportes tanto de origen orgánico como inorgánico (Borrego et al., 2008).

La mayoría de las industrias alimentarias proporcionan las condiciones ambientales y las

materias orgánicas necesarias para el crecimiento de los microorganismos. Algunos de éstos,

pueden establecerse en el ambiente de elaboración del alimento y encontrar nichos para

sobrevivir por largos períodos de tiempo. En el caso de los mohos, se ha descrito que pueden

utilizar como microclimas las humedades y condensaciones que por lo general existen en

3

3

ambientes cerrados, para desarrollar sus nichos y producir un gran número de esporas. Caso en

particular de éstas industrias, las cuales favorecen su desarrollo tanto en las superficies de paredes

y techos como en la planta de procesamiento, debido a la concentración de vapor y la presencia

de una atmósfera rica en nutrientes (Valdés, 2007); por lo que es necesario aplicar las medidas

apropiadas para minimizar su presencia, entre las que se incluye sistema de filtración de aire, así

como la aplicación de un adecuado programa de limpieza y desinfección, y la correcta aplicación

de las buenas prácticas de manufactura (Singh, 2005).

Debido a todas estas condiciones en el ambiente industrial y a la necesidad imperante que

deben tener las industrias de alimentos por elaborar productos de alta calidad, libres de

microorganismos patógenos y sus toxinas, que respondan en su composición a diversos

principios exigibles. Hablar de calidad total o calidad integral significa que todas las operaciones

industriales, la fabricación y el producto final, están sujetos a procesamientos aceptables y de

acuerdo con los requerimientos (Valdés, 2007). Es por esto que desde hace tiempo las industria

alimentarias deben cumplir con diferentes directrices de correcta fabricación que garanticen la

calidad microbiológica de sus productos, ya que la presencia y crecimiento de microorganismos

en los productos ya terminados, puede representar riesgos para la salud, o bien alterar las

características físico-químicas que impedirían su comercialización. Razones por las cuales, todas

las zonas de producción deben mantenerse en unas condiciones higiénicas muy estrictas, con

niveles mínimos de microorganismos (De la Rosa et al., 2000; Wirtanem et al., 2002).

Entendiendo las necesidades de garantizar la seguridad del consumidor y la elaboración de un

producto de alta calidad, la empresa Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia establece,

documenta, implementa y mantiene un Sistema de Gestión de la Calidad; que para el caso

concerniente a la importancia del control ambiental y la calidad microbiológica del aire en sus

zonas de producción, cuenta con diferentes manuales y directrices que mencionan que el aire de

ningún espacio debe ser una fuente de contaminación microbiológica. Debido a esto, cuentan con

programas de mantenimiento preventivo, en donde se establecen especificaciones de las

condiciones y características de las salas de producción (UFC/m3 de aire permitidos, temperatura

y humedad relativa, diseño del sistema de filtración, entre otras), además de la necesidad de un

4

4

programa de monitoreo microbiológico atmosféricos, y finalmente un correcto plan de limpieza

y mantenimiento de las instalaciones. Estándares globales que ayudan a entender y establecer el

marco legal y la importancia que las empresas Kraft Foods le otorgan al control de la calidad de

aire, como parte del aseguramiento de la calidad e inocuidad de sus productos.

Pero a pesar de esto, en Planta Valencia, y gracias a la aplicación del programa de monitoreo

se ha venido registrando un conteo relativamente alto de mohos y levaduras, en especial en las

zonas de llenado y preparación de productos, los cuales se han salido de los limites de

especificaciones internas establecidos por Kraft Foods Global Inc. A partir de esta problemática

se han realizado conjeturas y sugerencias de que es un problema asociado con el incumplimiento

de los patrones y controles de tráficos, establecido como una Buena Practica de Manufactura

(BPM). Sin embargo al ser estos organismos ubicuos y fácilmente trasportables por el aire, la

atribución de una sola causa sería inapropiado; y menos cuando en la planta existen actualmente

procesos de remodelación, que pueden estar afectando directamente el recuento total fúngico, si

lo establecido en los programa preventivos no se están cumpliendo correctamente.

Tal situación se ha visto reflejada en los Indicadores Claves de Procesos (KPI, por sus siglas

en inglés), que no son más que parámetros, con los que cuenta la empresa y a través de los cuales

se indica el porcentaje de cumplimiento de las políticas de calidad y de los procedimientos de

higiene y saneamiento; que para el caso referente a la calidad del aire de la planta, estos han

venido mostrando un porcentaje promedio de 70% de cumplimiento en los últimos periodos.

Razón por la cual y en base a lo anteriormente expuesto en el presente trabajo se plantea como

objetivo general: Evaluar la calidad microbiológica del aire, para el contenido de mohos y

levaduras, en las zonas de producción de la empresa Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia, con

el propósito de determinar las posibles fuentes de contaminación microbiológica.

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Para alcanzarlo, se proponen los siguientes objetivos específicos:

1. Realizar un diagnóstico con la data asociada a los monitoreos microbiológicos del aire, a

fin de determinar las zonas de producción más afectadas.

2. Estimar la carga microbiológica de mohos y levaduras en las zonas de producción

seleccionadas.

3. Aislar e identificar la micobiota asociadas a dichas zonas de producción.

4. Identificar los posibles focos de contaminación microbiológica en las líneas de

producción, que contribuyen al alto contaje de mohos y levaduras.

5. Sugerir las posibles acciones correctivas a tomar en las zonas de producción, a fin de

disminuir la carga fúngica presente en dichas salas de procesos.

CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

La empresa Kraft Foods Inc., se ha basado en una historia de calidad e innovación que se

remonta a cientos de años, tiempo en el cual ha crecido desde sus comienzos, hasta convertirse en

la actualidad, en la segunda empresa de alimentos y bebidas más grande del mundo. Su fecha de

fundación se retoma al año 1903 en Chicago, cuando James L. Kraft, estableció su negocio de

ventas de queso al por mayor. Sin embargo, las marcas que ahora forman parte de la compañía

están presentes en el mercado desde hace más de 230 años, cuando nació la compañía que dio

origen a los caramelos de naranja ingleses Terry’s, y otras marcas como Suchard, Maxwell

House y Milka también son anteriores a la propia Kraft (Manual del Sistema de Gestión de la

Calidad de Kraft Foods Planta Valencia, 2008; Kraft Foods, 2010).

La actual Kraft Foods es fruto de la fusión de las compañías alimentarias Kraft y General

Foods en 1989. Está presente en 140 países del mundo con una cartera de productos que abarca:

quesos, salsas, aderezos, chocolates, postres, cereales, café, bebidas en polvo y galletas; marcas

que están en el desayuno, almuerzo, cena, y en cualquier momento del día en todos los hogares

desde Japón hasta Argentina (Kraft Foods, 2010).

Kraft Foods, con su amplia gama de productos alimenticios, forma parte de la familia

venezolana desde mediados de los años 40, a través de la importación y mercadeo por

distribuidores locales independientes. En 1955 es cuando se registra la compañía ―Alimentos

Kraft de Venezuela C. A.‖, momento en el cual la empresa empieza a operar en América Latina.

Sin embargo, no es sino hasta 1960 que se instala la primera planta procesadora de Alimentos

Kraft, en la zona Industrial de la Yaguara en el Distrito Federal; y dos años más tarde se inauguró

Kraft Foods de Venezuela, planta Valencia, en la zona Industrial Sur de Valencia, iniciando sus

actividades con la dedicación exclusiva a la elaboración de mayonesas, incorporando luego otros

productos (Manual del Sistema de Gestión de la Calidad de Kraft Foods Planta Valencia, 2008).

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En la actualidad, el proceso de producción de Kraft Foods Venezuela, planta Valencia,

está dividido en dos grandes secciones; la sección de quesos, donde se elaboran Cheez Whiz,

Queso en Barra Americano, Facilistas y Queso Crema Philadelphia; y la sección de viscosos,

donde se elabora la reconocida Mayonesa Kraft, ícono en la mesa de las familias venezolanas y

primer producto alimenticio en lograr la certificación NORVEN. Producción que persigue y

cumple siempre su razón social de elaborar alimentos de consumo masivo y proveer servicios de

excelente calidad que superen las expectativas de los clientes y consumidores (Manual del

Sistema de Gestión de la Calidad de Kraft Foods Planta Valencia, 2008).

Esta empresa dentro de su compromiso con el capital humano y con la comunidad

venezolana, ha contribuido notablemente a conformar la cultura alimenticia del venezolano

contemporáneo en un amplio espectro social, con productos que además de halagar el paladar

proveen un alto valor nutritivo, creando referencias sustentables que generen cambios sociales

entre los venezolanos, a la vez que mejoran su calidad de vida. Uno de sus objetivos principales,

es apoyar el alcance del desarrollo humano a través de programas sostenibles en las áreas de

educación para la nutrición, generación de ingresos propios mediante la preparación de alimentos

y comercialización en bodegas populares, para así alcanzar un cambio favorable respecto a los

hábitos alimenticios, nutricionales y estilo de vida de los venezolanos. La comercialización justa

de alimentos a través de la creación de una fuente de ingresos que permita la autogestión de las

familias, la adquisición de capacidades y el desarrollo de un espíritu emprendedor en torno al

futuro (Manual del Sistema de Gestión de la Calidad de Kraft Foods Planta Valencia, 2008).

Kraft Foods Venezuela, planta Valencia, de acuerdo a la escala y complejidad del proceso

productivo, posee una estructura organizativa que da soporte a cada una de las áreas que

componen este proceso, basado en su política de calidad, la cual enfatiza una condición de

mejoramiento continuo, resaltando la importancia de la seguridad alimentaria y la calidad del

producto así como el proveer alimentos seguros que satisfagan o excedan las expectativas de los

clientes, tal como se muestra en la figura 1.1 (Manual del Sistema de Gestión de la Calidad de

Kraft Foods Planta Valencia, 2008).

8

8

Figura 1.1. Organigrama de Operaciones Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia. (Fuente: Manual del Sistema de Gestión de la Calidad de Kraft Foods, Planta Valencia).

Para dar soporte al establecimiento, implementación y mantenimiento de los procesos

relacionados con el Sistema de Gestión, dando respuesta por el desempeño de la calidad en apoyo

del mismo, dentro del alcance de sus funciones, responsabilidades y autoridad, se encuentra el

Departamento de Calidad, estructura que se presenta en la figura 1.2. (Manual del Sistema de

Gestión de la Calidad de Kraft Foods Planta Valencia, 2008). Dentro de dicho departamento, se

desarrolló el presente trabajo, bajo la supervisión de la Sección de Microbiología, cuya misión es

monitorear y vigilar constantemente todo lo concerniente al proceso de producción, a fin de

Director de

Manufactura

Gerente de Planta

Contralor de

Planta

Gerente de

Producción

Gerente

Investigación y

Desarrollo

Gerente de

Recursos Humanos

Gerente

Desarrollo de

Negocios

Gerente de Aseguramiento

de la Calidad

Gerente General Venezuela

Gerente de

Mantenimiento

Gerente de Logística

de Producción

Coordinador de

Seguridad y

Ambiente

9

9

garantizar la seguridad, inocuidad y calidad del producto de acuerdo con las Buenas Prácticas de

Manufactura y HACCP.

Figura 1.2. Organigrama de la Gerencia de Aseguramiento de Calidad Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia. (Fuente: Manual del Sistema de Gestión de la Calidad de Kraft Foods, Planta Valencia).

Gerente Aseguramiento De la Calidad

Líder de Sistemas de

Calidad Líder de Laboratorio

Analistas

Integrales

Inspector de

Calidad

Analista de

Microbiología

CAPÍTULO 2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS.

2.1. Calidad De Aire Interior.

2.1.1. Definición e Importancia.

La mayoría de las actividades que realiza el hombre transcurren en entornos cerrados, los

cuales son domésticos o laborales, siendo este último un ambiente que puede implicar un riesgo

para la salud, ya sea por la naturaleza del trabajo o por que este espacio no cuente con las

condiciones óptimas respecto a calidad del aire que se respira, es decir los factores físicos,

químicos y/o biológicos que interaccionan entre sí (Rivera et al., 2009). Diversos estudios

realizados por la Agencia de Protección Medio-ambiental de los Estados Unidos (EPA) sobre la

exposición de humanos a contaminantes del aire, indican que en el aire del interior de recintos

cerrados los niveles de contaminación son de entre 2 a 5 y en algunos casos 100 veces más

concentrados que los niveles presentes en el aire exterior. Estos inquietantes resultados han

llevado a los investigadores a realizar más estudios acerca de la ―calidad del aire en interiores‖,

ya que esto al ser un problema ambiental, se ha planteado que la contaminación en interiores

implica efectos negativos en la salud (De la Rosa et al.,2000).

La expresión de calidad de aire puede tener varios significados para las personas,

dependiendo del contexto. Según la OMS la definición de la calidad de aire interior, se refiere a

la ―naturaleza del aire que afecta a la salud y el bienestar de sus ocupantes‖ (Farrás, 1998). Tal

definición está relacionada al conocido ―Síndrome del Edificio Enfermo‖, que según este mismo

organismo, se define como un conjunto de enfermedades originadas o estimuladas por la

contaminación del aire en espacios cerrados; según el cual, la determinación de la calidad del aire

se basa en los niveles de esporas de hongos y/o el contenido de hidrocarburos (Wirtanem et al;

2002). Para el caso de estos edificios, diversos trabajos en Europa y Estados Unidos han

comprobado que sus sistemas de filtración de aire se encontraban en mal estado o eran

11

11

inadecuados, las entradas de aire exterior estaban cerradas, los ductos del aire estaban

excesivamente sucios y los sistemas de aire acondicionado presentaban contaminación con

materia orgánica diversa (Rivera et al., 2009).

Sin embargo, para las industrias procesadoras de alimentos, el significado de calidad de

aire es frecuentemente sinónimo de pureza microbiana o ausencia de partículas microbianas en el

aire; el cual puede entrar en contacto con el alimento, en momentos críticos durante el

procesamiento del producto, poniendo en riesgo la calidad del mismo (Wirtanem et al; 2002).

Factor importante dentro de la industria de alimento, ya que es un requisito para la aceptación y

seguridad del consumidor (Valdés, 2007).

Aunque en muchos casos, la calidad microbiológica del aire interior, no afecta

directamente la calidad ni la vida media de un alimento, como es en el caso de los no

perecederos, para alimentos perecederos, tales como productos lácteos y productos de horneados,

son especialmente sensibles a los contaminantes aerotransportados; por lo que la calidad del aire

ambiental, especialmente en las áreas de envasado, es un punto de control crítico de estos

alimentos (Evancho et al., 2001). De esto, que el aire del ambiente con una calidad determinada

(temperatura, humedad, contenido de polvo, el contenido microbiano y el volumen de aire fresco)

es necesario para la fabricación de productos específicos (Lelieveld et at., 2003). De tal manera,

uno de los factores a considerar durante la elaboración de un producto es la contaminación

proveniente del ambiente general de fabricación, ya sea producción en gran escala, como se hace

en los laboratorios e industrias, o en pequeña escala como ocurre en las oficinas de farmacias (De

la Rosa et al., 2000).

2.1.2. Control de la Calidad del Aire Interior.

El control de la calidad del aire en la industria se integra como parte del proceso de

aseguramiento de la calidad, que tiene en cuenta un riesgo de naturaleza microbiana, cualquiera

sea el campo de actividad (Manual Global de Sanitización de Kraft Foods, 2009). Los

12

12

microbiólogos, en demanda de un dominio total del riesgo microbiológico, siempre están

constantemente interesados: en un producto en riesgo, en su medio ambiente próximo,

contaminante potencial por contacto y el ambiente lejano como el ordenamiento y los

equipamientos de los locales. En este último caso, el aire ambiental representa el vector principal

de contaminación entre una fuente contaminante y un receptor en riesgo (Evancho et al., 2001).

Con tales fines, a partir del año 1995 entró en vigencia para las empresas agroalimentarias

la aplicación de la directiva europea 93/43; la cual define los principios generales dirigidos a la

higiene de productos alimenticios; estableciendo además:

―Que todas las empresas del sector alimentario indicarán cualquier fase de su

actividad que sea determinante para garantizar la seguridad de los alimentos y velarán por

que se definan, se pongan en práctica, se cumplan y se actualicen procedimientos de

seguridad adecuados, de acuerdo con los principios de identificar y controlar los posibles

problemas durante los procesos de diseño y producción en sí mismos, en los que se basa el

sistema de análisis de riesgos y puntos de control crítico, HACCP por sus siglas en ingles”

(Directiva 93/43/CEE del consejo, 1993),

en los cuales el control de la aerobiocontaminación se integra como parte del plan.

Ésta directiva, se basa y toma en consideración el texto básico del Codex Alimentarius, el

cual pone en ejecución el Programa Conjunto de la FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Ésta

colección de normas alimentarias internacionalmente aprobadas y presentadas de manera

uniforme, contiene además disposiciones de carácter consultivo, en forma de códigos de

prácticas, directrices y otras medidas recomendadas, destinadas a alcanzar la higiene en todas las

fases del proceso de producción de alimentos, a fin de garantizar la inocuidad del producto y por

tanto garantizar la salud del consumidor (Codex Alimentarius, 2005).

Además de estas directrices existen dos normativas más, las cuales buscan garantizar la

calidad del producto fabricado y la seguridad del consumidor. Estas son Las Normas de

13

13

Aseguramiento de la Calidad y las Buenas Prácticas de Manufactura (Good Manufacturing

Practices, GMP). La primera sigue las normas establecidas por la Organización Internacional de

Normalización (ISO 9000) y la Norma Europea (ES 29000), que garantizan que el procesamiento

y abastecimiento de alimentos cumplan con los procedimientos establecidos en la realización de

alimentos seguros que satisfagan las expectativas de los clientes. Mientras que las GMP o BPM,

son un conjunto de criterios, guías y normas que conducen a prácticas que permiten la

elaboración y producción de alimentos de inocuidad comprobada, de la calidad y el desempeño

que cumplan con las expectativas de los clientes; involucra a los manipuladores, las instalaciones,

los equipos, los utensilios y la forma de cómo estas actividades han de llevarse a cabo (Cramer,

2006)

2.1.2.1. Estrategias para Controlar la Calidad del Aire.

De todas estas normativas y directrices han surgido las posibles medidas de control que se

deben aplicar para regular los niveles de microorganismos en el aire de manera tal que se

minimicen los posibles efectos que estos puedan acarrear; las cuales han sido generalizadas en

todo lo concerniente al control de las características del aire (ventilación, renovación y filtración

del aire, temperatura y humedad), al adecuado mantenimiento e higiene de las instalaciones

presentes dentro de la planta, presurización de las salas y finalmente a la aplicación de las

tecnología de las salas limpias.

2.1.2.1.1. Sistema de Ventilación, Calefacción y Aire Acondicionado (HVAC) y Unidades

Manejadoras de Aire (UMA).

Cuando se habla de controlar las características del aire, se hace referencia al

mantenimiento y vigilancia del grado de ventilación, climatización, filtración, flujo o movimiento

del aire, y por supuesto la temperatura y la humedad de un espacio determinado. Todas estas

características pueden ser reguladas y mantenidas mediante un adecuado diseño e instalación de

los sistemas de ventilación, unidades destinadas a llevar a cabo el proceso mediante el cual el aire

viciado del interior es reemplazado por aire fresco del exterior; en el que además se extrae el

calor generado en las salas de producción, con el fin de mantener la temperatura interior

14

14

constante y beneficiar los procesos y a sus operarios (Bearg, 1993). Esto va más allá de la

compresión y objetivos del presente trabajo. Sin embargo, es necesario mencionar y a manera de

compresión general, como se lleva acabo dicho suministro de aire. El abastecimiento del aire con

las condiciones físicas, químicas y biológicas deseadas, para las áreas de manufacturas de

productos, se logra mediante el tratamiento del aire, el cual es conducido por Unidades de

Manejo de Aire (UMA) a todos los recintos a acondicionar. Dichas unidades están integradas a

los sistemas de ventilación mecánica cuyos componentes comunes son filtros, intercambiadores

de calor y ventiladores, dispuestos en una configuración típica tal y como se muestra en la figura

2.1 (Lelieveld et al., 2003).

Figura 2.1. Configuración Típica de las Unidades Manejadoras de Aire (Fuente: Modificada de Lelieveld et al., 2003).

El funcionamiento de estas unidades consiste en la toma primordial de una mezcla de aire

fresco y aire recirculado en una caja de mezcla, este aire pasa luego por un pre-filtro, el cual será

de un grado grueso y protegerá a los filtros de secundarios; seguidamente pasara por una zona de

enfriamiento, humidificación y calefacción (será una medida de los requerimientos necesarios);

finalmente pasara a través de una sección de ventilación, un distribuidor, y un filtro final hasta

llegar a la salida o surtidor del aire. Dentro de los elementos más importantes que se desean

destacar se encuentran los encargados de mantener la filtración, la temperatura y humedad

adecuada (Lelieveld et al., 2003; Herrera et al.; s.f.).

15

15

Sistemas de filtración.

La especificación correcta de los filtros es un requisito previo para el

funcionamiento correcto de los sistemas de ventilación de forma y manera que pueden

ayudar a salvaguardar los procesos de producción sensibles, a proteger a los seres

humanos y al medio ambiente, así como mejorar la calidad del aire interior. Un filtro es

un elemento clave de un sistema de ventilación que, conjuntamente con otras partes del

sistema, puede contribuir hacia un mejor ambiente interior (Gustavsson, 1999).

Control de Temperatura y Humedad Relativa.

En general, las temperaturas más altas y los altos contenidos de humedad relativa

en el aire, son más propicios para la supervivencia y el crecimiento microbiano; por lo

que las temperaturas y humedades relativas deben ser optimizados para reducir la

supervivencia y el crecimiento de los microbios transmitidos por los alimentos y el aire

(Wirtanen et al., 2002).

2.1.2.1.2. Control del Personal.

Los operadores intervienen en numerosas operaciones a lo largo del ciclo de producción

de un determinado producto (manipulación, inspección, entre otras). Ahora bien, este personal

emite naturalmente muchas partículas en su entorno inmediato y estas pueden contaminar los

productos; razón por la cual, estos trabajadores deben estar debidamente capacitado, y con la

capacidad de comprender los procedimientos operativos a cumplir y los riesgos microbiológicos

inherentes a las acciones inapropiadas. Para mantener las características de las zonas en

contacto con el producto, es necesario esforzarse en: limitar las intervenciones del personal en

la proximidad del producto; acondicionar los accesos; restringir los accesos sólo a las personas

autorizadas; llevar la ropa adecuada a cada zona y asegurarse de que el personal cumpla con las

BPM (Wirtanen et al., 2002; Casp, 2004).

16

16

2.1.2.1.3. Desinfección del Aire.

El mayor control de la limpieza del aire en las zonas de producción se realiza a través de

un adecuado sistema de filtración, como se mencionó anteriormente. Sin embargo, existen otros

métodos, que actualmente son empleados con mayor frecuencia para reducir los recuentos de

microorganismos viables en el aire, los cuales incluyen fumigación química o nebulización, el

ozono y la radiación UV.

Fumigación química o nebulización con desinfectantes.

El objetivo de la fumigación o nebulización química en las áreas de producción no

solo es reducir el número de microorganismos en el aire, sino también para aplicar

desinfectante sobre superficies que puedan ser difíciles de alcanzar (como superficies

elevadas); una vez que las operaciones de limpieza hayan culminado. Esta técnica puede ser

aplicada en congeladores, refrigeradores, cámaras de maduración, las líneas de proceso y

áreas de producción. En el mercado existen diversos equipos que pueden ser utilizados para

llevar a cabo dicha técnica, con el empleo de diversos desinfectantes como son ácido

peracético, amonio cuaternario, aldehídos y compuestos clorados (Lelieveld et al., 2003).

Tratamientos con UV.

La luz ultravioleta ha avanzado notablemente como medio de desinfección no

solamente del aire, también es aplicada en el agua. El blanco principal de la desinfección

mediante la luz ultravioleta es el material genético de los microorganismos, cuando la luz

UV es absorbida por el ácido nucléico; esto provoca una reordenación de la información

genética, lo que interfiere con la capacidad reproductora de la célula (Gruendemann y

Mangun, 2002). La radiación con una longitud de onda de 254 nm ha demostrado reducir la

carga microbiana en el aire y en superficies duras, libres de residuos orgánicos. Lelieveld et

al. (2003), menciona que estudios realizados por Burfoot en 1999, mediante el sistema de

UV, pudieron alcanzar tazas de reducción microbiana hasta de un 99%, en flujos de aire

superior a los 2 m3/s; sin embargo es importante recordar que todos los microorganismos no

17

17

poseen la misma forma ni estructura celular. En general, las células bacterianas son más

sensibles que las esporas o células de los hongos y las algas son considerablemente más

resistentes contra la radiación UV que los hongos. Frecuentemente, el uso de las radiaciones

de rayos UV, se hace mediante el empleo de lámparas de vapor de mercurio de baja presión

acopladas con las unidades manejadoras de aire y los filtros de alta eficiencia (HEPA)

(Wirtanen et al., 2002). Sin embargo su uso genera controversias por las implicaciones y

efectos que estos rayos puedan tener sobre el hombre (Lelieveld et al. 2003).

Desinfección con Ozono.

El ozono (O3) es un potente oxidante y esterilizante, utilizado desde hace muchos

años para desinfectar el agua en plantas potabilizadoras. Empleado en reducidas

concentraciones y por un corto tiempo de contacto es muy eficaz inactivando bacterias,

hongos, esporas, virus y protozoos. Actualmente se utiliza en la industria agroalimentaria,

como gas desinfectante del aire en cámaras de refrigeración. Los resultados sobre su eficacia

son prometedores, aunque la susceptibilidad de los microorganismos a su modo de acción

depende del producto, dosis, método de aplicación (agua ozonizada o gas), temperatura, pH

del medio, humedad relativa y presencia de sustancias orgánicas oxidables. En general, los

estudios se han realizado sobre su eficacia desinfectante en suspensiones celulares puras,

pero la presencia de materia orgánica propia de los componentes alimentarios exige mayores

dosis de O3. A pesar de que ésta práctica, se ha llevado a cabo también en los quirófanos, su

empleo es delicado ya que el O3 es tóxico y nocivo para la salud del hombre, incluso a bajas

concentraciones, a dosis de 0,5 ppm puede causar náuseas y dolores de cabeza; por lo que se

recomienda que en el momento de aplicación de este tratamiento no se encuentren operarios

en la zona (Lelieveld et al., 2003).

2.1.2.1.4. Presurización de las Salas.

Esta técnica consiste en crear un diferencial de presión atmosférica de la sala en relación

con la presión atmosférica del exterior. Se reconoce que existen tres formas de presión en un

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18

área, positivas (mayor que el exterior), negativas (menor que el exterior) y neutral (igual que el

exterior) (González, 2007). Un método para minimizar la contaminación en la fabricación de

alimentos es la creación de una pequeña y constante diferencia de presión positiva, proceso que

consiste en suministrar aire a un espacio para aumentar la presión interna con respecto a la

exterior, impidiendo de esta manera la entrada de corrientes de aire, partículas volátiles y por

supuesto de bioaerosoles; creando la sensación de que el aire sale de la sala (López, 2005). En

la práctica, es difícil garantizar un continuo exceso de presión, por ejemplo, cuando las puertas

se abren. Por lo que para la aplicación de esta técnica, se deberá prever y tomar en

consideración todas las aberturas: puertas, cintas transportadoras, tuberías, accesorios de

iluminación, conductos, rejillas de ventilación, los desagües y construcción en general

(Wirtanen et al., 2002).

2.1.2.1.5. Tecnología de las Salas Limpias.

Finalmente, y como uno de los aspectos relacionados con las normativas mencionadas

anteriormente y que demanda mucha atención, es el establecimiento de ambientes productivos

controlados y limpios, mediante la Tecnología de Salas Limpias (Cleanroom Technology), la

cual surge por el establecimiento de las zonas ultrasensibles (zonas de alto riesgo producto de la

contaminación microbiológica) y la integración de todas las técnicas mencionadas con

anterioridad. Una sala limpia se puede definir, según la norma ISO 14644-1: 1999, como:

―Una habitación en la que la concentración de las partículas en el aire está controlado,

y que ha sido construido y utilizado de una manera de reducir al mínimo la introducción,

generación y retención de partículas dentro de la habitación, y en el que otros parámetros

pertinentes, por ejemplo, temperatura, humedad y presión, son controlados según sea

necesario”.

Dicha tecnología tiene como principal objetivo garantizar el control de la contaminación

biológica del producto en fases sensibles del proceso de producción, en el que otros tipos de

inactivación microbiana no sea aplicable, o en el caso de que se haya especificado que la

19

19

exposición del producto a los microorganismos del aire, es un punto de control crítico del proceso

(Wirtanen et al., 2002).

Para lograr tales fines, la aplicación de la tecnología de las salas limpias se basa

principalmente, en la clasificación de las salas de acuerdo a la concentración y el tamaño de las

partículas que deben existir en dicho espacio; clasificación que es brindada por la norma ISO

14644-1: 1999, la cual se muestra en la tabla 2.1. Partiendo de esa clasificación, las diferentes

prácticas referentes a los sistemas de filtración HEPA, patrones de circulación de aire adecuado,

recintos de separación de las áreas limpia con los alrededores, control de la temperatura y

humedad de la sala a través de los sistemas de ventilación y calentamiento del aire acondicionado

(HVAC, por sus siglas en inglés), acceso, flujo, vestimenta e higiene del personal, serán

aplicados. Es de destacar que, la apropiada clase de limpieza del aire para las industrias de

alimentos depende del producto que sea manufacturado en dicha planta, en contraste con la

industria farmacéutica, para la cual los valores guías si han sido establecidos (Wirtanen et al.,

2002).

2.2. Bioaerosoles.

La capacidad del aire para contener y transportar líquidos, sólidos y sustancias vivientes

como los microorganismos, es frecuentemente sobreestimada y/o olvidada. Típicamente, los

agentes biológicos tales como células vegetales, polen, algas, protozoarios, bacterias, virus,

levaduras y esporas de mohos, originarios de un hábitat natural pueden ser encontrados en el aire

(Wirtanen et al., 2002). Este material contenido en el aire, son los denominados aerosoles o

aeropartículas, pequeñas partículas sólidas o líquidas suspendidas y transportadas en un medio

gaseoso, los cuales varían en forma, tamaño, composición química y origen (natural, biológico o

antropogénico) cuya presencia en la atmósfera determina los efectos sobre la calidad del aire y la

salud (García et al., 2006).

20

20

Tabla 2.1. Clases de salas limpias y zonas limpias de acuerdo con la selección de partículas en el aire (ISO 14644-1:1999). (Fuente: Wirtanen et al., 2002).

Basándose en esto, se define a los bioaerosoles como partículas de origen biológico

transportadas por el aire, constituidas por seres vivos, o moléculas que han sido liberadas por

éstos; están constituidos por virus, bacterias, esporas de hongos, algas, protozoos, polen, ácaros

del polvo con un diámetro aerodinámico comprendido entre 0,5 y 100 µm. Dentro del amplio

intervalo de tamaños, los que se consideran de mayor importancia, desde un punto de vista

sanitario, son los que tienen un tamaño inferior a 5 µm, ya que por su tamaño tan pequeño pueden

ser inhalados y alcanzar fácilmente los alvéolos pulmonares, donde pueden depositarse y causar

infecciones (García et al., 2006).

Existe un número de formas por las cuales los materiales biológicos y microbiológicos,

pueden encontrarse en el aire, como por ejemplo el viento, gotas de lluvia, movimiento del agua

en los ríos y mares, tratamiento de aguas residuales, aspersores de riego, aire acondicionado y

excreciones o secreciones respiratorias del hombre y de los animales; cuya supervivencia y

distribución están dadas por factores biológicos, meteorológicos (viento, radiación solar,

temperatura y humedad relativa) y por la química atmosférica (Wirtanen et al., 2002).

0,1µm 0,2 µm 0,3 µm 0,5 µm 1 µm 5 µm

ISO CLASE 1 10 2

ISO CLASE 2 100 24 10 4

ISO CLASE 3 1 000 237 102 35 8

ISO CLASE 4 10 000 2 370 1 020 352 83

ISO CLASE 5 100 000 23 700 10 200 3 520 832 29

ISO CLASE 6 1 000 000 237 000 102 000 35 200 8 320 293

ISO CLASE 7 352 000 83 200 2 930

ISO CLASE 8 3 520 000 832 000 29 300

ISO CLASE 9 35 200 000 8 320 000 293 000

Límites de concentración máxima (partículas/m3 de aire) para partículas de igual o mayor tamaño de las que se muestran a continuaciónClasificación

ISO

21

21

Por lo general, casi todas las actividades humanas y animales pueden crear bioaerosoles.

Ejemplo de esto, las acciones de estornudar y toser liberan bacterias que se convierten en

partículas transportadas en el aire (Wirtanen et al., 2002; Sánchez y Gómez, 2009). Cruz y

Jiménez (2006), comentan, que las actividades antropogénicas, como el tráfico vehicular, las

plantas de tratamiento de aguas residuales, el movimiento de los animales en suelos expuestos y

la alta densidad poblacional entre otros, liberan una gran cantidad de microorganismos a la

atmósfera, produciendo la contaminación de las áreas circundantes. En especial, son fuentes de

organismos patógenos, los microorganismos contenidos en la saliva, piel, cabello, y heces, que

pueden ser liberados, desprendidos y depositados fácilmente en el suelo y existiendo la

posibilidad de que sean suspendidos posteriormente en la atmósfera.

2.2.1. Concentración y Viabilidad de los Bioaerosoles en el Aire.

El contenido microbiano del aire de interiores tiene una trascendencia inmediata. En él

influye la velocidad y los medios de ventilación, el grado de hacinamiento y el tipo de actividad

que se lleve a cabo en la instalación. Al aire libre, la cantidad de aire por persona es básicamente

ilimitada, y la turbulencia natural del aire difunde y distribuye constantemente la materia

particulada. Situación que no ocurre bajo techo, ya que las actividades de los ocupantes generan

microorganismos transportados por el aire que se distribuyen en un espacio relativamente

confinado. Su eliminación depende de la eficiencia de los programas de higiene y sanitización, y

en especial de los sistemas de ventilación y filtración (Glynn y Heinke, 1999).

El tiempo que se tarde un determinado número de microorganismos presentes en el aire

antes de depositarse sobre una superficie, y su permanencia en el aire, dependerá de la forma,

tamaño y peso del microorganismo y de la existencia y potencia de las corrientes aéreas que los

sostengan y los eleven. Son factores adversos los obstáculos, que al oponerse a los vientos

disminuyen su velocidad y su potencia de arrastre, y las precipitaciones que arrastran al suelo las

partículas suspendidas (De La Rosa et al., 1987).

22

22

Por otra parte, la viabilidad y estabilidad de los bioaerosoles depende de las condiciones

físico-químicas de la atmósfera, ya que estas no favorecen el crecimiento ni la supervivencia de

los microorganismos, por lo que la mayoría solo pueden sobrevivir en ella durante un breve

período de tiempo. Dicha supervivencia se ve influenciada por el contenido de humedad relativa

en el aire, la temperatura, contenido de agua de los microorganismos, niveles de oxígeno, factores

químicos, presencia de materia orgánica, radiaciones solares y ultravioletas. Todos estos factores

pueden causar acumulativamente estrés celular perjudicando su viabilidad (De La Rosa et al.,

1987; Wirtanen et al., 2002).

De todos estos factores, Sánchez et al. (2006) señalan que el factor que más influye en la

viabilidad, es la cantidad de agua de la que dispongan los microorganismos para evitar la

desecación de la membrana externa que quedaría expuesta a la acción del resto de los factores

ambientales. Por lo que se suele decir que las esporas son las formas de vida con mayor

supervivencia al poseer varias propiedades que contribuyen a su capacidad para sobrevivir en la

atmósfera, como son: principalmente su bajo metabolismo, por lo que no requieren nutrientes

externos ni agua para mantenerse durante largos períodos de tiempo; poseen paredes gruesas que

las protegen de la desecación y otras son pigmentadas, lo que las ayuda contra las radiaciones

ultravioleta; su escasa densidad les permite permanecer suspendidas en el aire sin sedimentar;

además, las esporas se producen en número muy elevado y aunque muchas mueran en la

atmósfera, el éxito de unas pocas asegura la supervivencia y dispersión de los microorganismos

(De La Rosa et al., 1987).

2.2.2. Tipos de Microorganismos Presentes en el Aire como Bioaerosoles.

La mayoría de los bioaerosoles son complejos en cuanto a la naturaleza de sus

componentes, de modo que pueden estar constituidos por bacterias, hongos, protozoos, virus, etc.,

y/o diversas estructuras y compuestos consecuencia de su desarrollo o actividad, tal como se

presenta en la tabla 2.2.

23

23

La diversidad de microorganismos y formas presentes en el aire es muy amplia, y la

presencia de uno u otro depende de diferentes factores. Aunque algunos de los microorganismos

se encuentran en forma de células vegetativas, lo más frecuente son las formas esporuladas, ya

que las esporas son metabólicamente menos activas y sobreviven mejor en la atmósfera porque

soportan la desecación. Las producen hongos, algas, líquenes, algunos protozoos y algunas

bacterias (De La Rosa et al., 1987).

Tabla 2.2. Microorganismos presentes en el aire como bioaerosoles (Fuente: Solé y Obiols, 2002).

OrganismosUnidad

TransportadoraEjemplo de Organismos

Tipos de Vida Fuentes interiores iniciales

OrganismosLegionella Termoactinomyces

Parásitos facultativos

Torres de enfriamiento

Esporas Endotoxinas Saprofitos Fuentes de agua caliente, superficies mojadas calientesProductos Proteasas Reservorios de agua estancada

Procesos industriales

Organismos Sporobolomyces Saprofitos Superficies ambientales mojadas

Esporas Alternaria Facultativos Aire exteriorAntígenos Histoplasma Excremento de animalesToxinas Glicoproteínas Superficies húmedasvolátiles Aflatoxinas

Aldehídos

Organismos Naoglersis Parasito

Antígenos Acarnihamaebs facultativo

Organismos De la gripe Parasitoobligatorio

Algas Organismos Chiorococus Autótrofos Aire exterior

Plantas Verdes Polen Ambrosia sp. Autótrofos Aire exterior

Artrópodos Heces Dermatophagoides Fagótrofos Polvo casero

Escama de piel Cabellos CabellosSaliva Gestos Gestos

Bacterias

Mamíferos

Hongos

Protozoos Reservorios de agua contaminada

Virus Huéspedes humanos

Como se señaló con anterioridad, la concentración y viabilidad de las biopartículas

presentes en el aire depende de factores físicos y químicos. Pero, como indican Solé y Obiols

(2002) para que se produzca un bioaerosol es necesario que se den tres factores primordiales:

Presencia de un reservorio.

El reservorio es el lugar donde de forma natural se encuentra un organismo, es decir

que es la fuente de los microorganismos. La naturaleza del reservorio depende del

organismo en cuestión; los reservorios de los organismos parásitos están constituidos por

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otros seres vivos (los virus, algunas bacterias y determinados hongos que son parásitos

obligados). La mayor parte de las bacterias y ciertos hongos son parásitos facultativos, por

lo que pueden vivir y desarrollarse en organismos vivos o sobre materia orgánica no viva,

teniendo algunos de ellos sus reservorios en huéspedes humanos. Estas fuentes pueden ser

el propio aire exterior, los sistemas de HAVC, entre otras.

Proceso de amplificación.

La amplificación consiste en el aumento en número o en concentración de los

organismos, sus partes o componentes; proceso imprescindible ya que sin él la

diseminación y el proceso de dispersión de las partículas constitutivas del bioaerosol, no

tendría ningún efecto porque la cantidad de material dispersado sería muy exigua. Para que

se produzca la amplificación o crecimiento de los microorganismos cuando se dan las

condiciones adecuadas se necesita una fuente de nutrientes como suciedad, polvo y materia

orgánica (filtros, conductos, humidificadores, material poroso).

Aerosolización.

Proceso que consiste en la diseminación de las partículas en el aire. Este paso,

estará condicionado por varios factores, como pueden ser: su arrastre provocado por el

movimiento del aire, de las personas o de la maquinaria; la alteración del reservorio a

causa de obras de demolición, que involucra el movimiento de tierras o a las operaciones

de limpieza.

2.2.3. Fuentes de Bioaerosoles.

Debido a su naturaleza ubicua, la discusión de la fuente de aire dentro de la planta de

alimentos puede parecer innecesario, sin embargo, ya que el aire tiene el potencial de transportar

las partículas cargadas de microorganismos, el conocimiento de la fuente de suministro de aire

puede convertirse en una cuestión de vital importancia en materia de control de la contaminación

(Troller, 1993).

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Como se ha mencionado, los microorganismos pueden adherirse a una partícula de polvo

o pueden existir como una partícula de flotación libre, rodeado por una película seca de

materiales orgánicos e inorgánicos. Pueden ser transportados por el aire a partir de fuentes

ambientales tales como la actividad de los trabajadores, la piel y los drenajes del suelo, fuente de

agua, sistema de aire acondicionado, el polvo generado por las materias primas, y los sistemas

específicos del procesamiento de alimentos (Evancho et al., 2001).

Entre las fuentes más comunes se pueden citar las siguientes:

El aire proveniente del exterior.

El aire en el exterior de las industrias puede contener bioaerosoles pero en

concentraciones más bajas que las concentraciones halladas dentro de las industrias. Estos

niveles de bioaerosoles en el aire exterior dependen mucho de la locación, la temporada, la

urbanización y la prevalencia de las condiciones de humedad (Lelieveld et al., 2003). Sin

embargo, dichos contaminantes aéreos pueden entrar a las instalaciones por tres vías

básicas, relacionadas con los sistemas de filtración y los sistemas de HVAC. Estas son

según Bearg (1993): (a) el aire libre contaminado puede ser transportado a través de

sistemas de HVAC, al ser capturado por las unidades manejadoras de aire; (b) pueden

entran a los sistemas de HVAC por vías menos obvias como pueden ser un retorno del flujo

de aire; (c) finalmente los contaminantes del aire pueden ser transportados directamente a

un área ocupada por la infiltración a través de la estructura del edificio.

Operaciones con productos pulverizados.

Las operaciones de molienda, secado por atomización, y en general el manejo de

ingredientes y productos secos pueden crear aerosoles de polvo. Las operaciones de

limpieza de estos productos con algún tipo de maquinaria que genere vacío, como las

aspiradoras, también puede generar polvo en el aire producto del sistema de escape a menos

que estén equipados de filtros adecuados. En el caso que el movimiento del aire sea lento,

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grandes partículas de polvo por encima de los 15-20 µm rápidamente se establecen cerca de

las fuentes, mientras que las partículas más pequeñas pueden permanecer en el aire durante

varias horas y recorrer largas distancias de la fuente (Lelieveld et al., 2003). Este factor es

importante, ya que el polvo que se dispersa puede contener materia orgánica, la cual puede

aumentar la viabilidad de los bioaerosoles; además de facilitar las condiciones para la

deposición de los microorganismos sobre una superficie, originando un nuevo reservorio

(Troller, 1993).

Operaciones de limpieza.

Es de vital importancia entender que las operaciones de limpieza como lavados con

mangueras, lanzas de aire, el cepillado de superficies, el lavado de arranque, el lavado de

manos, bandejas de lavado, pueden generar aerosoles al arrastrar las partículas que se

encuentran sobre el suelo o las superficies, resuspendiéndolas y redistribuyéndolas en el

aire, que puede generar más problemas a los que se buscan resolver. Además esto aumenta

la concentración de gotas en el aire, que nuevamente facilita la viabilidad de los

microorganismos (Lelieveld et al., 2003).

Personas y equipos.

Las personas también contribuyen a la presencia de partículas aéreas

contaminantes, ya que en sí el cuerpo humano se comporta como un reservorio de

microorganismos (Bearg, 1993). Acciones como estornudar, hablar y toser generan una

gran cantidad de gotitas cargadas de microorganismos que son liberadas y trasportadas por

el aire; en teoría gran parte de estos organismos son retenidos por las mascarillas, pero si el

aire no es removido constantemente del lugar, la concentración de microorganismos en el

ambiente aumenta (Lelieveld et al., 2003). No solamente este tipo de secreciones generan

bioaerosoles, el sudor y el desprendimiento de pequeños trozos de piel en forma de

escamas, son retirados de la superficie del cuerpo y arrastrado por el aire constantemente;

lo mismo ocurre con las macropartículas que se adhieren y se acumulan en la ropa del

personal (Troller, 1993). Además de los bioaerosoles generados por las personas, las

maquinarias en sus procesos o en los desagües producen micropartículas de agua con

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microorganismos, estos pueden ser trasportados por el aire y provocar una contaminación

cruzada. Por eso es necesario el control de derrames de agua dentro de las plantas

alimentarias (Godoy, 2003).

2.3. Bioaerosoles Fúngicos.

Dentro de este amplio grupo de bioaerosoles, los hongos son los más relevantes para el

presente trabajo. Éstos, son organismos eucariotas heterótrofos, que tienen un rol importante en el

medio ambiente. Son responsables de la descomposición de materia orgánica, la producción de

antibióticos, micotoxinas y diversos compuestos bioactivos. Muchos son patógenos de plantas y

animales y algunas especies sirven de alimento para los seres vivos (Alexopoulos et al., 1996).

Obtienen su alimento por absorción en vez de por ingestión, secretando enzimas digestivas en su

medio y luego absorben los productos digeridos externamente (Madigan et al., 2004).

2.3.1. Características Generales de los Hongos.

Los hongos son estructuralmente simples, compartiendo similitudes con el resto de los

otros organismos eucariotas, pero compartiendo muchas estructuras con el reino de las plantas.

Sin embargo, y a pesar de que comparten muchas estructuras las células fúngicas se diferencian

de las plantas en la composición de la pared celular y en que carecen de cloroplastos y clorofila, y

de las humanas en que tienen pared celular, y por la presencia de ergosterol en la membrana

citoplasmática. Además, el exterior de la membrana citoplásmica, presenta una pared celular que

está compuesta fundamentalmente por polisacáridos (la quitina, polisacárido que no se encuentra

en el reino de las Plantas) y por diversas proteínas (Lindorf et al., 1999; Madigan et al., 2004).

Aunque los hongos constituyen un grupo grande y diverso, prácticamente hay tres grupos

importantes: los mohos, las levaduras y las setas. Pero de acuerdo a su forma, los hongos

presentan básicamente dos tipos de morfologías: una multicelular denominada filamentosa y otra

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unicelular denominada levaduriforme. Los hongos filamentosos (miceliares o mohos) representan

el crecimiento más típico de los hongos microscópicos. En medios de cultivos sólidos y también

sobre cualquier superficie en la que se desarrollen, por ejemplo frutas u otros alimentos, producen

colonias algodonosas o pulverulentas que son muy características (Pontón et al., 2002).

El término levadura se refiere a aquellos hongos que generalmente no son filamentosos,

sino unicelulares y de forma ovoide o esferoide. Los hongos que presentan crecimiento

levaduriforme generalmente dan lugar a colonias lisas que recuerdan a las bacterianas en medios

de cultivo sólidos. Dichas colonias están formadas por agregados de células individuales (3-10 x

5-30 µm) producto de la división por gemación o por fisión binaria (Pontón et al., 2002).

En cuanto a la reproducción, los hongos en general presentan tanto reproducción sexual

como asexual, característica de gran importancia, ya que les garantiza un gran porcentaje de

viabilidad. La reproducción asexual en la mayoría de los casos es muy eficaz y se puede producir

por gemación (en los unicelulares), en donde la célula hija se separa de la madre mediante

división celular, pudiéndose dispersar posteriormente. También, para el caso los hongos

filamentosos, se puede dar la reproducción asexual por fragmentación o esporulación, en donde

ocurre una desarticulación espontánea de una hifa en trozos que contengan una o varias células;

mientras que la esporulación, consiste en la formación de las células hijas en el extremo apical de

las hifas por elongación y tabicación, cuya dispersión se produce a partir de la formación de

esporas asexuales unicelulares (Lindorf et al., 1999).

Por ambos tipos de reproducción, los hongos producen millones de esporas, cada una con

la capacidad para desarrollar una nueva colonia. Bajo condiciones adversas se favorece en los

hongos la producción de esporas sexuadas, lo que garantiza la supervivencia, y bajo condiciones

favorables, se reproducen asexualmente, lo que garantiza la propagación y dispersión de la

especie.

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Para el caso de la reproducción sexual es igualmente variada. Se presenta en todas las

clases de los hongos a excepción del grupo Deuteromicetes, donde no se ha descubierto hasta el

momento la fase sexual (Lindorf et al., 1999). Esta se da tras la fusión de los núcleos de dos hifas

sexualmente compatibles o de dos levaduras y posterior meiosis; dando como resultado final, la

producción de células que constituyen las esporas sexuales haploides en órganos de reproducción

diferenciados (Pontón et al., 2002).

2.3.2. Factores que Favorecen al Crecimiento de los Hongos.

Como se ha mencionado antes, la proliferación de cualquier microorganismo en un

determinado ambiente depende de las condiciones físico-químicas del mismo, como son la

temperatura, la humedad, el oxígeno, la actividad de agua y el pH.

Para el caso de los hongos, según Alexopoulus et al. (1996), la temperatura influye en el

crecimiento, la germinación de las esporas, reproducción, y en general todas las actividades del

organismo. Es por esto, que de acuerdo con su rango óptimo de crecimiento, los hongos se

pueden clasificar como psicrofílicos, mesofílicos o termofílicos. Los psicrofílicos tienen un

mínimo de temperatura de crecimiento menor a los 0 °C y la máxima a los 20 °C. El segundo

grupo es al que pertenecen la mayoría de los hongos, los mesofílicos, tienen una temperatura

mínima a los 0°C, y la máxima a los 50°C, pero su rango optimo está entre los 15 y 40 °C.

Mientras que los termofílicos presenta un rango óptimo de crecimiento entre los 35 °C y los 50

°C (Arias y Piñedo, 2008).

Con respecto a su relación con el oxígeno, los hongos son en su mayoría aerobios, por lo

que lo requieren para llevar a cabo su respiración; también existen algunas especies que son

aerobias facultativas, por lo que pueden crecer en condiciones aerobias pero también en ausencia

de oxígeno; en este caso la producción de energía se da por fermentación o respiración utilizando

nitrato como aceptor final en la cadena respiratoria (Madigan et al., 2004).

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La presencia de agua también es un elemento importante para el desarrollo de los hongos.

El agua está presente en dos formas: en la atmósfera como humedad relativa, la cual debe estar

encima del 70% para favorecer el crecimiento fúngico; sin embargo, algunas especies más

exigentes que requieren 90-95% de humedad relativa. Mientras que la otra forma de encontrar el

agua es en el producto alimenticio, conocida como actividad del agua (Aw), la cual se encuentra

disponible para el microorganismo, cuyo rango óptimo se encuentra entre los 0,65 y los 0,90

(Barreiro y Sandoval, 2006). De forma generalizada se puede decir que la mayoría de los hongos

tiene un requerimiento de agua menor al de las bacterias; razón por la cual, muchos pueden crecer

en medios tan ―secos‖ como libros, ropa, paredes, en donde otros microorganismos no podrían

proliferar. Es por esto que muchos alimentos de baja humedad, como cereales, granos, y harinas

sufren deterioros principalmente por los hongos (García, 2006.).

Otro factor que influye en el crecimiento de los hongos es el pH, los cuales son capaces

de crecer en un amplio rango de tolerancia. Pueden crecer en concentraciones relativamente altas

de ácido, así como en medios bastante alcalinos. El rango de pH para una gran mayoría es de 2,0

a 9,0, pero casi todos crecen mejor a un pH ácido, cuyo valor óptimo se encuentra alrededor de

5,6 (García, 2006.). A pesar de que el pH no es un condicionante tan importante para el desarrollo

fúngico como lo puede ser la Aw o la temperatura, el cambio del valor de pH de un sustrato o

alimento puede alterar la respuesta fúngica al resto de los factores (Sobriano, 2007).

2.3.3. Importancia Sanitaria e Industrial.

Los hongos se encuentran por todas partes (suelo, agua, plantas, animales, entre otros) y

son transportados por el aire, materiales, envases, animales y seres humanos. Además poseen una

gran capacidad de adaptación y síntesis bioquímica, al igual que un potencial enzimático

importante pudiendo ser agentes que producen transformaciones tanto útiles como perjudiciales

(Cueca, 2006).

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Es por esto que en los últimos años, la contaminación fúngica del aire ha adquirido una

gran importancia desde el punto de vista de los riesgos para la salud que se originan por las

mismas esporas o por sus metabolitos microbianos. Dichos microorganismos como partículas

biológicas son fácilmente aerotransportables al ser ubicuos en el ambiente. Esto representa una

problemática creciente en la sociedad actual como organismos contaminantes de alimentos, del

aire, del agua, de las superficies y como patógenos importantes para la salud humana. Si bien

muchos de ellos no son patógenos, pueden comportarse como oportunistas y afectar

adversamente a la salud produciendo alergias, infecciones y toxicidad (Fischer y Dott, 2003;

Singh, 2005; Valdés, 2007).

Flannigan et al. (1998), a partir de estudios diferentes, encontraron que los hongos más

comunes existentes en el polvo que pueden fácilmente pasar al aire, mostrados en la Tabla 2.3.

Además, si se dan las condiciones adecuadas para su desarrollo en cuanto a temperatura y

humedad relativa, también pueden establecerse en cualquier tipo de material o superficie y crecer

desmesuradamente, proyectando al ambiente un número elevado de esporas con el consiguiente

riesgo para la salud (Solé et al., 2002).

Especial importancia tienen las esporas que son transportadas por el aire, porque tal y

como afirma Gots et al. (2003) éstas, están muy bien adaptadas para ser diseminadas por el aire,

y debido a su pequeño tamaño; incluso pueden depositarse en las superficies mucosas de las vías

respiratorias superiores y en los ojos, proliferando cuando las condiciones sean las más

apropiadas. Esto, adquiere más relevancia ya que normalmente, las personas respiran entre 100-

200 esporas por día, que potencialmente pueden colonizar en individuos susceptibles como en

pacientes inmonucomprometidos, en los que llegan a desarrollar infecciones invasivas (Singh,

2005).

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Tabla 2.3. Hongos encontrados con mayor frecuencia en percentil, en el polvo común (Fuente: Modificada de Solé et al., 2002).

Especies encontradas Frecuencia

Cladosporium sp (C cladosporoides, C. herbarum, y/o C. sphaerospermun)

>80 % de las muestras

Penicillium sp. 80 % de las muestras

Sistrotema brinkmannii > 70% de las muestras

Levaduras rosas y blancas > 79 % de las muestras

Botrytis cinérea > 50 % de las muestrasAspergillus sp. (A. fumigatus, A. niger, A. ocharoaceus, A. versicolor, y/o A. glaucus) 37 % de las muestras

Paecillomyces variotti —

Stachybotrys atra —

Phoma sp. —

Aureobasidium pullulans 20 -30 % de las muestras

Alternaria alternata

Epicoccum purpurascens 20 -30 % de las muestras

Geotrichum candidum 20 -30 % de las muestrasUlocladium sp. (U.chartarum y/o U. consortiale ) 20 -30 % de las muestras

Trichoderma viride —

Trichoderma harzianum —

Mucor sp. —

Sin embargo, no todas las especies de hongos que existen, son patógenas para el hombre,

ya que la mayoría de hongos de interés en el ambiente y la higiene ocupacional son en su

generalidad especies no patógenas o patógenas facultativas (oportunistas); pero pueden afectar

adversamente a la salud a través de tres procesos: alergias, infección y toxicidad (Valdés, 2007).

De los distintos géneros de hongos que se han relacionado con el desarrollo de patología alérgica

Alternaria, Aspergillus, Penicillium, Cladosporium, Fusarium y Epicoccum son los que con

mayor frecuencia se les ha implicado (Cisteró-Bahima y Bartra, 2003).

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La incidencia encontrada de esta diversidad de hongos en los espacios interiores, en

especial la de Penicillium y Aspergillus, es comúnmente mayor a la hallada en los espacios

abiertos. No obstante, la exposición a mohos y a otras esporas fúngicas en los ambientes cerrados

es inevitable, excepto cuando se emplean rigurosos sistemas de filtración de aire u otras medidas

de higienización (Singh, 2005).

Aunque muchas especies de hongos están asociadas con la contaminación de alimentos y

la formación de micotoxinas, otras especies fúngicas son de gran utilidad en la industria de

alimentos (Madigan et al., 2004). Se usan microorganismos beneficios para la fermentación de

quesos, alimentos orientales y carnes curadas; como modificadores o potenciadores del sabor,

como productores de metabolitos aromáticos que posteriormente son usados como aditivos en

zumos, vinos, licores, productos lácteos, caramelos, pan y galleta (Ray, 2004). Además, producen

enzimas como lipasas, proteasas y carbohidrasas que son utilizadas para generar o extraer

compuestos, que influyen en el sabor del alimento. Todo esto evidencia su importancia no sólo

desde el punto de vista de salud pública, sino también como importante fuente económica

(Valdés, 2007).

2.3.4. Los Hongos Como Fuente de Contaminación de Alimentos.

De la amplia dispersión de los hongos en todos los estratos bióticos e inertes se desprende

su fácil y frecuente aparición como contaminantes en productos alimenticios, ya que éstos, al

estar constituido por sustancias orgánicas e inorgánicas más o menos complejas, constituyen

excelentes medios para el crecimiento y reproducción de un gran número de especies fúngicas

(Pascual y Calderón, 2000). Ciertas especies de hongos y levaduras son útiles en la elaboración

de algunos alimentos, sin embargo también pueden ser causantes de la descomposición de otros.

Debido a su crecimiento lento y a su baja competitividad, los mohos y levaduras se manifiestan

en los alimentos donde el crecimiento bacteriano es menos favorable. Estas condiciones pueden

ser bajo nivel de pH, baja humedad, alto contenido en sales o carbohidratos, baja temperatura de

almacenamiento, la presencia de antibióticos, o la exposición del alimento a la irradiación. Por lo

tanto pueden ser un problema potencial en alimentos lácteos fermentados, frutas, bebidas de

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frutas, especias, oleaginosas, granos, cereales y sus derivados y alimentos de humedad intermedia

como las mermeladas, productos viscosos, especias, etc. (Beuchat y Cousin, 2002).

La contaminación fúngica de los alimentos a partir de los hongos, en especial de los

hongos filamentosos (mohos), puede tener como consecuencia su deterioro al originar una serie

de cambios físicos reconocidos durante muchos años, acompañados de olores y sabores

desagradables, pero la mayor importancia es la capacidad de muchos de ellos para producir una

gran variedad de metabolitos tóxicos (micotoxinas) a los que son sensibles el hombre y los

animales, además de las pérdidas económicas causadas por la alteración que éstos puedan causar

(Pascual y Calderón, 2000). Debido a que los hongos pueden utilizar ciertos sustratos como

pectinas, carbohidratos como polisacáridos, ácidos orgánicos, proteínas y lípidos; no solo pueden

causar deterioro del producto, también pueden causar problemas a través de: resistencia al calor,

congelamiento, antibióticos o irradiación; y alterar sustratos no favorables permitiendo el

crecimiento de bacterias patógenas (Camacho et al., 2009).

En la actualidad se le ha dado mucho énfasis a la presencia de micotoxinas en los

alimentos, pero es importante tener en cuenta que la presencia del hongo no implica la

producción de micotoxinas, ya que, más allá de la capacidad genética del hongo es necesario que

se cumplan ciertas condiciones. También puede ocurrir que se detecte la micotoxina sin la

presencia del hongo, ya que las formas vegetativas y germinativas pueden ser inactivadas o

destruidas por tratamientos, permaneciendo inalteradas las toxinas en el sustrato. Se debe tener en

cuenta que la mayoría de las micotoxinas son termorresistentes, manteniendo su toxicidad luego

de procesos térmicos (Bauza, 2007).

Los mohos pueden crecer sobre todo tipo de productos alimenticios como cereales y

productos derivados, productos cárnicos y lácteos, frutas, vegetales, frutos secos, grasas y sus

derivados. Éstos actúan como microorganismos oportunistas, aprovechando la baja actividad de

agua o los bajos valores de pH, de una matriz alimenticia (métodos tradicionales empleados en la

conservación de los alimentos), en un amplio rango de temperaturas (Valdés, 2007). Así mismo,

Beuchat y Cousin (2002) afirman que como estos microorganismos también están presentes en

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productos sin procesar, el tiempo que tarde el producto final en presentar una eventual

contaminación fúngica, dependerá del tipo de procesamiento que se aplique del cual se puede

generar un producto final libre de hongos o simplemente conseguir una reducción de la

población, y del tratamiento que se le dé durante el almacenamiento, ya que las condiciones

ambientales no son una limitante.

De igual forma las levaduras causan contaminación en un gran número de alimentos, pero

comparadas con hongos filamentosos, éstas juegan un papel secundario en la descomposición de

alimentos. Sin embargo, y al igual que los mohos, su presencia o no en un alimento está

condicionada con los procesos de preservación de estos y su propio manejo, que pueden

favorecer el incremento en las poblaciones de levaduras (Valdés, 2007).

Por lo general las levaduras en la industria de alimentos se han visto como organismos

beneficiosos, ya que éstas se han utilizado en la elaboración de alimentos fermentados como el

pan, la cerveza, vinos, vinagre, quesos, y para la obtención de enzimas. Sin embargo, las

levaduras son perjudiciales cuando producen la alteración del col agrio, de los zumos de frutas,

de los jarabes, de la melaza, de la miel, de las carnes, del vino, de la cerveza y de otros alimentos

(Ray, 2004).

En algunos alimentos como las mayonesas y aderezos para ensaladas, predominan como

contaminantes las bacterias ácido lácticas y levaduras. Las mayonesas y el kétchup se conservan

a valores de pH entre 3,5 – 4,5, pudiendo ser contaminadas con levaduras de las especies

Zygosaccharomyces bailli y Pichia membranensis, conocidas como levaduras ácidos tolerantes.

Este tipo de salsas son conservadas como emulsiones de agua-aceite y a valores bajos de pH,

además el agua contiene concentraciones de sales entre 5 – 10 % que contribuyen a disminuir la

Aw. Éstos alimentos poseen riesgos de contaminarse por la introducción de especias y otros

ingredientes de origen vegetal, en ellos aparecen las especies Z. bailli, Saccharomyces exiguus, S.

dairensis, P. membranensis, Deb. hansenii, Yarrowia lipolytica y Geotrichum candidum, siendo

la primera, la especie de mayor frecuencia (Orberá, 2004).

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En general se puede decir, que todos los procesos industriales en los cuales se utiliza

material biológico, proporcionan nutrientes y condiciones adecuadas para el crecimiento de los

microorganismos, especial si se conservan húmedos. Estos pueden estar presente en las

maquinarias, los equipos, salas de refrigeración, paredes, techos y pisos en mal estado; incluso

pueden ser arrastrados por el aire y el agua desde las zonas externas al área de procesamiento y/o

a partir de las personas que no están en contacto directo con los alimentos, las cuales actúan

como medio de transporte y llevan la contaminación a los productos. Lo más importante de esto,

no es solo la presencia de dichos microorganismos, sino también la implicación que tiene de que

las esporas y micotoxinas producidas permanezcan en el ambiente (Galán, 2003; Valdés, 2007).

CAPÍTULO 3.

MATERIALES Y MÉTODOS.

3.1 Materiales.

3.1.1. Equipos.

Los equipos empleados para realizar este proyecto fueron: Campana de flujo laminar

Labconco Purifier Class II Biosafety cabinet Delta series; Estufa Shel Lab Model 1535;

Autoclave Market Forge Sterilmatic modelo STME y Autoclave Tuttnauer model 2540E;

muestreador de aire MAS 100 de Merck.

3.1.2. Reactivos.

Medio de cultivo Difco Potato Dextrose Agar (PDA), marca BD; agua destilada;

solución de ácido tartárico de Merck (99,5% de pureza) preparada al 10 % p/ v; alcohol

isopropílico al 70 %; Cotton blue; agua peptonada al 0,001% p/v; Caldo Letheen marca HiMedia;

petrifilm para mohos y levaduras marca 3M.

3.1.3. Misceláneos.

Placas de Petri de plástico (desechables) estériles de 90mm, marca Fishberbrand; asa de

platino; algodón, hisopos estériles marca 3M; porta y cubre objetos estériles, guantes de látex

estériles.

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3.2. Métodos.

3.2.1. Diagnóstico con la Data Asociada a los Monitoreos Microbiológicos del Aire.

A fin de comprender la situación actual de la planta, se llevó a cabo una revisión de la

documentación, procedimientos operativos, estándares y registros, a partir de los resultados

obtenidos de los monitoreos realizados hasta la fecha. Tales datos permitieron construir una

gráfica de la concentración promedio de hongos y levaduras en la atmósfera de las zonas de

producción.

Para tales fines, se procedió a realizar los monitoreos atmosféricos, en compañía del

analista encargado de la sección de microbiología, de manera tal de comprender el procedimiento

operativo y la frecuencia de muestreo que se lleva a cabo en la empresa. El monitoreo se realizó

acoplado al Instructivo de Trabajo para Monitoreo de Aire, de Kraft Foods, Planta Valencia, el

cual describe los pasos que se muestran en la figura 3.1. Este se basa en la toma de muestra de

aire por el método de impactación, el cual consiste en la captación de microorganismos del aire

sobre medios sólidos o líquidos empleando diferentes equipos comercializados; en este caso el

equipo utilizado es el MAS-100, dispositivo electrónico debidamente calibrado que aspira el aire

a través de una superficie perforada dentro de un período definido de tiempo a la vez que deposita

los microorganismos presentes en esa muestra de aire en un medio de cultivo. El volumen de aire

que se examinó de acuerdo con la metodología planteada y empleada es de 100 L/min.

Una vez pasado el periodo de incubación, las colonias fueron contadas, y el valor

obtenido fue corregido en función de una tabla proporcionada por el fabricante (Apéndice A);

este método de corrección estadístico está basado en el principio de que a mayor cantidad de

microorganismos en cada toma de muestras, aumenta la probabilidad de que penetren varios

microorganismos por el mismo orificio de la tapa. Finalmente los resultados fueron calculados y

reportados como el número de microorganismos por metro cúbico de aire, empleando la fórmula

que se muestra a continuación (Ecuación 3.1).

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Ecuación 3.1.

Figura 3.1. Diagrama del procedimiento del muestreo de aire, según el Instructivo de Trabajo de la empresa.

Luego de haber obtenido estos datos, se procedió a realizar un diagrama de Pareto, a partir

de la información obtenida de los KPI’s, a fin de determinar las zonas de producción que con

mayor frecuencia presentan concentraciones de mohos y levaduras en el aire, fuera de los limites

de especificaciones internas; contribuyendo a que tales índices de calidad presenten bajos

porcentajes de actuación y eficiencia para el control de la calidad del aire. Esta herramienta sirve,

por lo tanto, para determinar las causas que generan la mayor parte de los problemas. Se basa en

la idea de que, en muchos casos, el 80% de los errores están ocasionados por el 20% de los

problemas posibles. Luego solucionando un 20% de los problemas, eliminamos un 80% de los

errores y optimizamos el esfuerzo (Galgano, 1995).

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3.2.2. Evaluación del Comportamiento de la Carga Fúngica del aire de las zonas de

producción seleccionada.

Una vez realizado el Diagrama de Pareto a partir d los KPI’s se procedió a realizar un

monitoreo especial de las zonas de producción que presentan mayor conteo de hongos en el aire.

Para realizar el diagnóstico se tomaron muestras de aire en los distintos sectores (Figura 3.2), por

un periodo consecutivo de cinco días. La primera etapa empezó con las salas correspondientes a

la producción de viscosos, y continuando con la segunda correspondiente a la zona de lácteos.

Las muestras fueron tomadas a intervalos de una hora, a partir de las 8:00 am hasta las 5:00 pm,

empleando el monitoreo antes descrito; registrando también la temperatura y el porcentaje de

humedad relativa para cada sala en el momento de la toma de muestra, mediante el empleo de un

termohigrómetro digital. Con los resultados del recuento total obtenido se evaluó el

comportamiento a través de la construcción de gráficos de control para cada zona.

Por otra parte, a partir de los datos recolectados se estimó los valores promedios de los

parámetro evaluados en cada sala seleccionada, junto con las respectivas desviaciones estándares.

Con esto se calculó el coeficiente de variación empleando el paquete estadístico de Microsoft

Office Excel 2007. Éste estadístico no es más que una medida relativa de la variabilidad porque

evalúa la desviación estándar en relación con la media (Anderson et al., 2005). Se calcula

empleando la ecuación 3.2.

Ecuación 3.2.

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Figura 3.2. Diagrama del plano de la planta, donde se señalan las zonas de producción muestreadas.

Estas muestras de aire se analizaron microbiológicamente y posteriormente, los resultados

obtenidos se estudiaron para determinar si el aire constituye actualmente una fuente de

contaminación para el producto o, en caso contrario, definir medidas para procurar que se

reduzca al máximo la contaminación por aire.

42

42

3.2.3. Identificación de la Micobiota Asociada.

A fin de realizar la caracterización de los hongos aislados y analizar a partir de la

literatura especializada las características patogénicas de los microorganismos (que pueden

afectar la salud de los operadores y poner en riesgo la calidad de la producción) presentes con

mayor frecuencia en las zonas seleccionadas; se procedió a realizar un aislamiento de las

colonias que se presentaron con mayor frecuencia en las placas obtenidas del muestreo, los cuales

se prepararon según la técnica de microcultivos de Ridell.

La técnica de microcultivos de Ridell, consiste en colocar dentro de una capsula de Petri,

una lamina de papel de filtro en el fondo, encima de éste una varilla de vidrio o unos palillos en

forma de ―V‖ o ―U‖, y finalmente sobre esto un portaobjeto estéril sobre el cual se dispusieron

dos cuadrado de 10x10mm de agar (en este caso se siguió empleando agar PDA), inoculado con

el morfotipo a identificar; a esto se le colocó el cubreobjeto, y por último se le adicionó

aproximadamente 5mL de agua destilada en el fondo, creando de esta manera una cámara de

humedad (tal como se muestra en la figura 3.3), e incubándose por 15 días; lo que permite que las

estructuras reproductivas se adhieran en el montaje. Una vez pasado este periodo, se retiro el agar

ubicado entre el cubre y el portaobjeto, se vuelven a juntar y se tiñe una de las preparaciones de

la lámina con Cotton blue y el otro con agua. Una vez terminada la preparación del montaje se

realizó la identificación (Valencia, 2004).

Para poder aplicar esta técnica de los microcultivos, hubo que realizar un trabajo previo

de aislamiento de los tipos seleccionados, a partir de las placas obtenidas del monitoreo; esto se

realizó con el fin de obtener cada cultivo (aparente) puro y así garantizar que a la hora de realizar

la identificación no se mezclaran estructuras reproductivas. Para esto, se procedió a tomar con un

asa de platino estéril y humedecida con agua destilada, una porción de la superficie esporulada de

la colonia que posteriormente servía para inocular una placa de Petri con medio PDA; esta

técnica se empleó las veces que fueron necesarias hasta observar un solo tipo de colonia.

43

43

Figura 3.3. Esquema del montaje de los microcultivos de Ridell. Cámara de Humedad dentro de una placa de Petri, que contiene, papel de filtro húmedo, varilla de vidrio o palillos estériles en forma de ―U‖ y sobre esto el portaobjetos con el agar sembrado y cubierto con el cubreobjeto (Fuente: Valencia, 2004).

3.2.4. Identificación de las Causas de Contaminación.

Finalmente, se realizó un diagrama de causa-efecto o Diagrama de Ishikawa, el cual se

empleo para mostrar la relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que están

contribuyendo a un elevado conteo de mohos y levaduras en las zonas de producción antes

evaluadas. El diagrama se construyó con las observaciones realizadas en cada área a la par que se

realizaba el muestreo en cada sala de proceso, a fin de atender a las características y

particularidades de la situación.

3.2.4.1. Hisopado de Rejillas y Ductos.

Dentro de la evaluación de las causas, se decidió realizar un hisopado o swab de las

rejillas de los ductos de las Unidades Manejadora de Aire, a fin de comprobar su estado de

limpieza y esterilidad. Esta técnica consistió en pasar sobre la superficie deseada un hisopo

estéril, el cual se humedece dentro de un tubo de ensayo con 10 mL de caldo Letheen. Una vez

pasado el hisopo por la superficie, se introdujo nuevamente en el tubo de ensayo, de manera que

se lograra resuspender todas las partículas arrastradas. La muestra se llevó al laboratorio, y dentro

de la campana, se transfirió 1ml del caldo y se sembró en petrifilm de mohos y levaduras;

44

44

obteniéndose una dilución de 10-1. Luego de haber transcurrido entre 3-5 días (período de

incubación), se contaron la UFC observadas, y el valor obtenido se corrigió por el factor de

dilución (Instructivo de Trabajo para realizar Swabs de Kraft, Foods Planta Valencia).

3.2.4.2. Evaluación de la calidad del aire de los pasillos.

Con el propósito de evaluar la relación existe entre la carga fúngica de las salas de

procesos seleccionadas y la carga fúngica de los pasillos aledaños a dichas zonas, se realizó un

monitoreo (Figura 3.1) en las pasillos de Despaletizado, Premix, y en área cercana a la

construcción, al cual se denomino Frente de Construcción (Figura 3.2). A partir del recuento

obtenido, se realizó primeramente una correlación lineal entre los recuentos totales del frente de

construcción con los del área de Despaletizado y pasillo Premix; seguidamente se correlacionó el

recuento fúngico total de los pasillos con los recuentos obtenidos en la salas seleccionadas. La

correlación se basó en el cálculo del coeficiente de correlación de Pearson, estadístico que mide

la relación lineal existente entre dos variables cuantitativas (Anderson et al., 2005). Para realizar

la correlación lineal, se empleó el paquete estadístico de Microsoft Office Excel 2007.

CAPÍTULO 4.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1.1. Diagnóstico de la Data Asociada Con los Monitoreos Microbiológicos del Aire.

Para entender la situación y el estatus en el que se encuentra la empresa, referente al

monitoreo atmosférico y la calidad microbiológica del aire, se realizó primero una revisión de la

documentación existente. A parte de las políticas de calidad interna, que fueron mencionadas en

un principio como base de la justificación del presente estudio, fue suministrado el Manual de

Sanitización Global de las empresas Kraft Foods, el cual hace referencia a: las prácticas

aceptadas, asociadas a los aspectos sanitarios de los equipos utilizados y las condiciones que se

mantienen en las zonas, salas o espacio de los ingredientes y productos transformados, envasados

o almacenado. Dentro de este manual, se le prestó especial atención a la sección de Monitoreo

Ambiental de No–Patógenos, en donde se señala además los lugares a muestrear, organismos

que se detectan, frecuencia de muestreo, los límites máximos de especificaciones internas para

los microorganismos muestreados, temperatura, humedad y presión relativa de las salas y la

eficiencia de filtración que se mantiene para minimizar el potencial de contaminación cruzada

microbiana. Tales instrumentos, permitieron realizar una evaluación y comparación de la

situación prevaleciente a medida que se realizaba el monitoreo atmosférico en compañía del

analista de microbiología de la sección de calidad, acoplado al procedimiento indicado en el

Instructivo de Trabajo para Monitoreo Atmosférico.

Para el caso de las salas de procesos de productos viscosos, lo primero que se encontró es

que el muestreo sólo se realiza para el recuento total de mohos y levaduras principalmente por las

características de acidez del producto, lo que hace que su inocuidad y calidad se vea afectada

principalmente por éstos microorganismos; siendo entonces el límite máximo permitido en estas

zonas de 100 UFC/ m3 de aire. Otro de los parámetros encontrados fue la frecuencia de muestreo,

según el manual este debe realizarse diariamente para las salas de viscosos. En tal documento no

se especifica ningún tipo de diferencia para la sala de preparación y la de llenado, por lo que el

46

46

programa de monitoreo de planta Valencia incluye ambas salas, debido a que en el proceso de

preparación de la Mayonesa no existe ningún ―kill step‖ (paso en el procesamiento donde se

induce la muerte térmica de los microorganismos) entre la preparación y el llenado en donde los

posibles agentes contaminantes sean erradicados a partir del producto. Sin embargo, el muestreo

que realizan tampoco cumple del todo con las especificaciones, ya que alternan el muestreo, es

decir un día la sala de Premix, al siguiente la L1 y al otro la L2; para el caso de estas dos últimas

líneas no hay mayor implicación, ya que ambas son líneas que corren paralelas dentro de una

misma sala. Esta consideración no tiene mayor relevancia que el incumplimiento en las

especificaciones establecidas en el Manual, y que el total de muestras realizadas son menores al

que deberían ser; por lo que tal observación se dejó como una sugerencia a corregir.

La evaluación del recuento total de hongos en el aire presente en la sala de viscosos

realizada durante la fecha comprendida entre la última quincena de julio y la primera quincena de

septiembre, siguiendo el plan de monitoreo antes descrito, se presenta en la figura 4.1.

En tal figura se puede apreciar las concentraciones promedio obtenidas para cada sala con

su respectiva desviación, en donde también se indica el límite máximo de especificación. Se

consigue distinguir también que para el caso de Premix y L1, no presentaron una concentración

promedio muy alejada del máximo permitido; pero la dispersión de ambos promedios

considerable, lo pudiera sugerir una variabilidad de los datos. Para el caso de la L2, el promedio

calculado se encuentra entre las 200 UFC/m3 de aire, con una desviación de los datos

distinguiblemente mayor que en los casos anteriores, lo que indica la variabilidad de los datos.

Por lo general los altos valores de dispersión de un promedio están asociados con la precisión de

las medidas; mas no obstante para obtener precisión las medidas deben ser realizadas bajo las

mismas condiciones. En estos casos condiciones como flujo de personal, higiene, temperaturas y

humedades son las que están variando.

47

47

Figura 4.1. Concentraciones promedios en UFC/m3 de hongos atmosféricos pertenecientes a las salas de procesos de productos viscosos.

Un punto importante a destacar en la figura 4.1. Es la diferencia distintiva entre las

concentraciones promedios entre la L1 y la L2. Esta situación es poco inusual, ya que ambas

líneas comparten una misma sala, sin que exista ningún tipo de división o barrera física que las

aísle una de la otra, es decir que ambas salas comparten el mismo aire. La única diferencia que se

notó en dicha área, y fue a nivel sensorial, fue el paso de una corriente de aire mayor hacia el lado

de la maquina llenadora de la L2, no obstante esto es una percepción muy subjetiva que explica

razonablemente el por qué de tales diferencias. Además, hay que considerar que las muestras

eran tomadas en días diferentes lo que implica que las condiciones de evaluación no sean las

mismas, por ende puede existir diferencia entre los recuentos totales de cada línea.

En la evaluación de las salas de procesos de lácteos (Figura 4.2), se encontró que la

frecuencia de muestreo establecida es semanal para el recuento total de mohos y levaduras, con

un límite máximo permitido de 500 UFC/m3. Es de destacar, que para este caso, los muestreos

sólo se realizan en las áreas de llenados de productos, debido a que los procesos de elaboración

de estos productos lácteos implican un ―kill step‖. Para tales salas el programa de muestreo se

cumplía como indica el manual, pero pese a esto la frecuencia de monitoreo de salas no era

48

48

constante, ya que las muestras de aire eran tomadas si la línea de dicha área se encontraba

operativa, lo que a su vez depende de que las maquinarias estén detenidas por programación de

producción o por alguna falla. Para la zona de llenado Cheez Whiz, el monitoreo se cumple

constantemente, puesto que esta línea tiene programada una producción constante y siempre se

encuentra corriendo al menos de que exista una falla mecánica o se esté llevando un proceso de

higienización. Situación contraria se presenta en el resto de las salas cuya producción depende de

la programación.

Figura 4.2. Concentraciones promedio UFC/m3 de hongos atmosféricos pertenecientes a las salas de procesos de llenado de productos lácteos. En donde CW: Cheez Whiz; FAC: Facilista; QC: Queso Crema; y BAR: Queso Americano en Barra.

Los resultados promedios de la evaluación realizada para las zonas de lácteos, se

presentan en la figura 4.2. En ella distingue, que el recuento total de hongos atmosféricos de

todas las salas se encuentran dentro de los límites máximos de especificaciones. Por lo que se

explicó anteriormente se puede apreciar, como en el caso de la sala de llenado de queso crema

(QC), presenta una dispersión tan grande, ya que durante el periodo de evaluación sólo se

tomaron seis (6) muestras en donde las condiciones no permanecieron iguales, y por lo general a

menor número de muestras mayor es la variabilidad entre ellas. Situación contraria ocurre para el

49

49

recuento de la zona de Queso Americano en barra, en donde no se observa dispersión motivado a

que sólo se pudo realizar una sola toma de muestra, lo que hace más difícil realizar

comparaciones de dicha concentraciones, ya que no se puede distinguir si es un resultado

aleatorio o reflejo de la situación actual.

En vista de la variabilidad observada en los datos, y a fin de determinar las áreas de

producción que presenta un conteo mayor de mohos y levaduras, saliéndose fuera de los límites

de especificaciones internos de la empresa con mayor frecuencia, y que por lo tanto han afectado

los índices claves de desempeño (KPI’s), los cuales venían presentado un porcentaje de

complacencia alrededor del 70%, se realizó un diagrama de Pareto, el cual se muestra en la figura

4.3.

Como se puede apreciar, en el eje izquierdo de la figura se presenta el número de

incumplimientos o la frecuencia con que se han registrado un conteo de hongos fuera de los

límites de especificaciones en cada sala de proceso; mientras que el eje derecho se representa la

suma de las contribuciones que aporta la frecuencia de cada sala de proceso, en forma de

porcentaje.

Figura 4.3. Diagrama de Pareto de las zonas de producción que con mayor frecuencia presentan menor complacencia en los KPI’s para el control de calidad del aire en Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia.

50

50

De acuerdo al diagrama se puede observar que las salas de producción que presentan un

conteo mayor de mohos y levaduras en el aire con mayor incidencia, son la zona de llenado de

mayonesa (incluye L1 y L2) y la zona de Premix de Mayonesa, es decir las salas concernientes a

la producción de viscosos, las cuales representan el 87% de las no complacencia (punto donde la

pendiente de la curva de porcentaje acumulado cambia de inclinación) que afectan los porcentajes

del KPI. Entonces de acuerdo con el principio de Pareto (Galgano, 1995), la mayor parte de las

incomplacencias encontradas en la zonas de producción pertenecen a la región de Viscosos, de

manera que la estimación del comportamiento de los atmosféricos se realizó en tales zonas, a fin

de evaluar las posibles causas que los provocan, a fin de proporcionar las soluciones para que

desaparezcan la mayor parte de los defectos.

Sin embargo, y a pesar de que el diagrama señala que sólo las áreas de producción de

Viscosos son las más afectadas, se decidió evaluar también la sala de procesos de Cheez Whiz,

motivado a que esta es una línea de producción que corre constantemente por la demanda del

mercado.

Referente al resto de las salas de procesos evaluadas, se aprecia que la contribución que

estas aportan a las no complacencias del control de calidad del aire reflejadas en los KPI, son

16% aproximadamente. Estos valores no implican necesariamente que en dichas salas las

concentraciones de mohos y levaduras en el aire, se encuentren siempre dentro de parámetros,

sino que para tales casos el número de muestreo que se realizan no es constante; esto se debe a la

forma de muestreo que se lleva a cabo dentro de la planta, que como se explicó con anterioridad

son alternadas entre las salas de lácteos, esto aunado al hecho de que estas líneas no corren

constantemente sino que depende de la programación de producción pautada, y si dichas líneas

no están produciendo, no se realiza el muestreo. Tal situación podría generar errores de

interpretación en el diagrama de Pareto, ya que al ser este un análisis de comparación debe

utilizarse la misma medida para todos los elementos contribuyentes y los mismos supuestos y

cálculos a lo largo del estudio, por lo que deben reflejar toda la variedad de hechos que se

producen en la realidad.

51

51

A pesar de los resultados obtenidos, por sugerencias del personal de la gerencia de

Control de Calidad, se decidió aceptar las suposiciones de que efectivamente las zonas de

producción de Viscosos y la sala de Cheez Whiz son los mayores contribuyentes en los índices de

desempeño, asumiendo que el aporte del resto de las salas no es realmente significativo.

4.2. Evaluación del Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire de las Zonas de

Producción Seleccionadas.

En los recuentos fúngicos obtenidos, independientemente de la zona muestreada, se

aprecio una elevada variabilidad que puede atribuirse a diferentes causas. Por una parte, se debe

considerar que en el ambiente industrial los microorganismos se encuentran distribuidos de forma

irregular por lo que existe una gran variación en la densidad celular de las poblaciones

microbianas, a través del espacio y el tiempo (Troller, 1993). Respecto a esto, Flannigan (1998),

comenta que un problema importante en el momento de evaluar la calidad microbiológica del

aire, es que la distribución de microorganismos en el aire interior no es uniforme, ni en el espacio

ni en el tiempo; dependen profundamente del grado de actividad en una habitación, en particular,

del trabajo de limpieza o construcción que levanta el polvo asentado y las entradas de aire

exterior. En consecuencia, existen importantes fluctuaciones en el número de microorganismos

en intervalos de tiempo relativamente cortos. Tal situación se presentan a continuación en donde

se muestra las concentraciones de hongos (mohos y levaduras), obtenidas por hora de muestreo

durante los cinco días continuos evaluados; se presentan además, las tablas donde se refleja los

valores promedios del recuento, temperaturas y porcentaje de humedad relativa por muestra

tomada junto con sus respectivas desviaciones estándares y los coeficientes de variación

asociados.

Es importante señalar, que aunque la normativa interna indica que el estudio de la calidad

microbiológica del aire se realiza para la presencia de mohos y levaduras, los límites de

especificaciones internas establecidos, no hacen distinción entre los niveles para cada organismo

en específico; por el contrario establecen un límite máximo permitido para la presencia de ambos,

100 UFC/m3 y 500 UFC/m3 de aire muestreado para la zona de viscosos y lácteos

52

52

respectivamente, razones por las cuales se realizó un conteo total de hongos sin distinción entre

una u otra especie.

4.2.1. Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire en la Sala de Premix de Mayonesa.

En las tablas 4.1 y 4.2, se observan los promedios calculados de recuento total de hongos,

la temperatura y el porcentaje de humedad relativa a partir de los resultados obtenidos del

muestreo del área de Premix de Mayonesa (Apéndice B.1) para cada hora y día de muestreo,

respectivamente. También se señalan las desviaciones estándares asociadas, y el coeficiente de

variación. Desglosando la tabla, se advierte primeramente como los valores promedios obtenidos

del recuento total de hongos (UFC/m3) fluctúan ampliamente durante el transcurso del día, lo

que se refleja en las desviaciones estándares y el coeficiente de variación. En todos los casos el

coeficiente de variación se encuentra por encima del 30%, lo que indica la poca homogeneidad

de los datos. Igualmente ocurre con los valores promedios calculados por día, los cuales

demuestran que diariamente las concentraciones fúngicas en el aire cambian constantemente de

forma significativa.

Tabla 4.1. Valores promedio y coeficiente de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de preparación de Mayonesa, Premix.

Prom DE CV Prom DE CV Prom DE CV

7,75,368,83,40,9

128250

26,375,8185244

32,697298

51,2 7,65,268,81,50,426,7

7,75,368,64,21,126,3

286 7,95,569,21,50,426,747,9137

T (°C) % HR

8 452 244 54,0 26,2

HoraUFC/m3 de aire

0,4 1,5 70 5,8 8,3

9 270 131 48,5 26,4 0,2 0,8 69,8 5,8 8,3

10 298 188 63,1 26,4 0,2 0,8 69,6 5,3 7,6

11 326 87 26,7 26,5 0,4 1,5 69 5,6 8,1

12 370 236 63,8 26,4 0,2 0,8 69,4 6 8,6

13 55,9124222

14

15

16

17

7,85,469,40,80,226,6

53

53

Otro aspecto que se puede visualizar en las tablas 4.1 y 4.2 es que de acuerdo a los

promedios calculados por hora para la temperatura y porcentaje de Humedad Relativa de la sala

y sus coeficientes de variación, no hubo variación apreciable entre ellos; lo que sugiere que hay

una buena regulación y mantenimiento de ambos parámetros por parte del sistema de ventilación

del área. Esta misma situación se observa al comparar los promedios entre cada día, con la

excepción del quinto día de muestreo en donde se registraron los porcentajes de Humedad

Relativa más altos, con un promedio de 79%. Al comparar estos valores con el recuento total de

hongos obtenidos ese día, se aprecia también que estos fueron los más altos; lo que evidencia la

alta relación que existe entre la humedad y la presencia de hongos en un determinado espacio.

Tabla 4.2. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros

evaluados en la sala de preparación de Mayonesa, Premix.

Prom DE CV(% ) Prom DE CV(% ) Prom DE CV(% )Día

79 0,8 1,0

0,0

5 456 124,9 27,4 26,2 0,3 1,1

244

1,81,267,42,70,726,140,596,5238

1,30,966,70,80,226,4

066,00,0026,555,9

UFC/m3 de aire T (°C) % HR

217 1,30,967,21,10,326,21

2

3

4

57,4124,5

197,5353

55,0134,3

A partir de los resultados del recuento total de hongos, exhibidos en la tabla anterior, se

elaboró el gráfico de control presentado en la Figura 4.4. Cada línea representa la evolución por

hora de cada día de muestreo. Es fácilmente apreciable, que las variaciones fueron de tal forma

que no existe un patrón que permita indicar algún grado de relación con la hora y su relación con

la cantidad de operarios presentes en la planta, ya que ésta es una de las causas principales que

influye en las altas concentraciones de microorganismos en el aire. Sin embargo, esto tampoco se

pudo determinar por la variabilidad obtenida en el muestreo. Por ejemplo, para el caso del

muestreo realizado a las 8:00 am, como era de esperarse, las concentraciones de mohos y

levaduras en el aire fueron unas de las superiores, ya que a esta hora los operadores del primer

turno se encuentran llegando a su lugar del trabajo; y efectivamente entre los días uno, cuatro y

54

54

cinco la concentración promedio a esta hora fue de aproximadamente 450 UFC/m3, no obstante

existen dos puntos pertenecientes a los días dos y tres que son totalmente opuestos, el primero fue

considerablemente superior (800 UFC/m3), mientras que el segundo se encontraba cerca del

límite de especificaciones (110 UFC/m3).

Otro aspecto importante a resaltar es lo que sucede entre las horas 11:00am y 12:00 m,

ya que esa es la hora de almuerzo de los operadores, por lo que las salas de procesos se

encuentran desocupadas, aprovechando además de realizar las nebulizaciones con el agente

sanitizante a partir de las 11:00 am aproximadamente; la toma de muestra de aire se realizó justo

antes de que se llevara a cabo dicho procedimiento. Según esta información, es de suponerse que

las concentraciones de hongos en el aire para la siguiente hora disminuyan debido a que se ha

eliminado una proporción de partículas viables, pero como se observa existe un incremento en las

concentraciones a la siguiente hora, para luego presentar un ligero descenso.

Figura 4.4. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Premix de Mayonesa. Se presenta el límite de UFC/m3 de aire establecido (línea roja), y el comportamiento en el transcurso de cada día del recuento total de hongos; asociado con el promedio de la temperatura y porcentaje de humedad relativa (%HR) registrado para cada día de evaluación.

55

55

Por las observaciones realizadas, esta situación en la que se produce un primer incremento

acompañado de un descenso posterior, se puede deber a que la mayoría de procesos de

sanitización suelen causar procesos de aerosolización que volatilizan las esporas que pueden estar

en algún sumidero dentro de la sala (Lelieveld et al., 2003). Además, a las doce del medio día es

el período de regreso de los operadores a sus puestos de trabajos de la hora de almuerzo y

descanso; lapso en el cual salen de las instalaciones de la zona de producción, con la misma

vestimenta y botas, lo que puede arrastrar microorganismos y sus esporas a la zona de

producción. Más no obstante, es importante destacar que este comportamiento no se observó

todos los días de muestreo.

En general se puede observar, que en el área de Premix de Mayonesa, las concentraciones

se encuentran constantemente muy por encima del límite permitido, inclusive después de las

nebulizaciones o fumigaciones no hubo un patrón de disminución considerable. En los sondeos

realizados durante el muestreo se encontró que continuamente las puertas batientes de entrada a

la sala permanecían entre abiertas, lo que facilita la entrada de corrientes de aire dentro de la

misma. Aparentemente, esta situación se debe a que el recubrimiento de goma que poseen las

puertas en los bordes se encuentra en mal estado (vencidas); además estas puertas poseen una

protección de cauchos en su parte inferior, a fin de evitar el maltrato causado por los montacargas

cuando entran y salen a dejar tambores de materia prima, lo que produce un contrapeso que junto

con el mal estado de las gomas no permiten un cierre hermético de las puertas de sala. También

se advirtió de otras situaciones como fueron: el paso constante de personal, los cuales atravesaban

la sala desde la entrada principal a la zona de despaletizado o en sentido contrario, dejando

además la puerta trasera constantemente abierta; mal estado de mantenimiento del recubrimiento

de las paredes y techos, el cual presentaba superficies irregulares y escamadas; presencia

constante de agua, visualmente mezclada con algo de producto, proveniente de los molinos que

se encuentran en la sala; y finalmente un frecuente registro de alto porcentaje de humedad

relativa, aproximadamente de 69,3 ± 5% durante todo el muestreo, y de temperaturas

aproximadas a los 26,4 ± 0,5 °C.

56

56

4.2.2. Comportamiento de la Carga Fúngica del Aire en la sala de Llenado de Mayonesa

(Línea 1 y Línea 2).

Como se distingue en la Tabla 4.3 y 4.4, en las que se presenta los promedios estimados

por día y por hora producto del monitoreo en la zona de la Línea 1 (Apéndice B.2), dentro de la

sala de llenado de Mayonesa, el recuento total de hongos en la atmósfera fue igualmente variable

en concordancia con los coeficientes de variación estimados demostrando la heterogeneidad de

los valores obtenidos

Tabla 4.3. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Mayonesa, L1.

Prom DE CV Prom DE CV Prom DE CV

8,7

12 326 122 37,5 25,5 1,2 4,7

6,1

11 342 106 31,1 24,9 0,9 3,6 55 4,8

7,2

10 288 94 32,5 25,4 1 3,9 51 3,1

14,6

9 356 85 24,0 25,4 0,9 3,5 52,8 3,8

% HR

8 412 138 33,6 24,8 1,8 7,3 56,8 8,3

6,6

T (°C)

2,3

54,4 5,4 9,9

13 748 1099 146,9 25,9 1,7

5,3

51,2 4,7 9,2

14 364 198 54,3 25,9 0,6

5,4

51,6 4,9 9,5

15 384 278 72,4 26,2 1,4

4,9

52,4 7,4 14,1

16 430 215 50,0 25,7 1,4

17 250 71 28,4 26,4 1,3 52,4 6,7 12,8

HoraUFC/m3 de aire

57,4 5,5 9,6

En cuanto a los registros de temperatura y porcentaje de humedad relativa, presentados en

las Tablas 4.3 y 4.4, no se observó fluctuaciones a lo largo de todo el muestreo ni tampoco

valores altos, de acuerdo con los promedios y los coeficientes de variación; lo que puede sugerir

que en este caso la muestra es más uniforme, por ende el alto conteo de hongos en el aire no está

57

57

vinculado directamente con estos parámetros y la poca regulación. Además, los valores

promedios obtenidos se encuentran dentro de los rangos sugeridos, humedad relativa menor al

60% y temperatura inferior a 26 °C (Wirtanen et al., 2002).

Tabla 4.4. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Mayonesa, L1.

Prom DE CV(% ) Prom DE CV(% ) Prom DE CV(% )Día

UFC/m3 de aire

2,9 47,7 4,3 9,0

3,9 52,3 4,3 8,2

5 294 99 33,5 27,4 0,8

4,2 7,4

4 267 91 34,0 25,5 1

2,7 4,8

3 614 755 123,0 25,2 0,5 2,0 57,1

6,8 12,5

2 412 192 46,7 25,5 0,4 1,6 55,8

T (°C) % HR

1 363 150 41,3 24,6 1,4 5,7 54,6

En la figura 4.5., se presenta el comportamiento de los hongos correspondiente a la Línea

1, que tal como se esperaba de acuerdo a los valores obtenidos y plasmados en las tablas 4.3 y

4.4, es de gran variabilidad sobrepasando en todos los casos los límites de especificaciones.

Se puede apreciar que la mayoría de los valores obtenidos oscilaron entre las 600 y 200

UFC/m3 de aire muestreado, excepto por tres puntos del primer, segundo y tercer día, a las horas

13, 16 y 15 respectivamente. Para todos los casos, la razón de este alto conteo se puede deber a

que en el momento de realizar el muestreo, se encontraban cayendo precipitaciones fuertes en la

región sur del Municipio Valencia, Estado Carabobo en las horas cercanas del muestreo, por lo

que tales condiciones meteorológicas pueden acentuar los procesos de aerosolización y

volatilización de partículas que se encuentran suspendidas en el piso o sobre otra superficie

siendo fácilmente arrastradas por corrientes de aire o por las personas (ropa, zapatos, piel, entre

otras). Sin embargo, un punto importante a destacar, es que para el mismo muestreo realizado en

la sala de Premix de Mayonesa, para el primer y tercer día, la concentración de microorganismos

disminuyó; tal comparación se hace porque la sala de Premix se encuentra presurizada

positivamente, y para poder lograr tal diferencial de presión, la toma de aire proviene del exterior

58

58

(en contraposición con el resto de las salas de producción cuyas tomas de aire provienen del aire

interior de la planta), razón por la cual era de esperarse que este valor también fuera superior. Tal

diferencia se puede deber a la disposición del ducto de aire de la sala de Premix, la cual es

vertical, esto evita el mayor arrastre de partículas por la acción del movimiento horizontal del

viento, aunado a los filtros que dichos ductos poseen. Esto indica que la principal causa del

elevado recuento total obtenido en L1 pueda ser producto del movimiento y tráfico del personal

operador de esa área, explicada anteriormente.

Figura 4.5. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 1. Se presenta el límite de UFC/m3 de aire establecido (línea roja), y el comportamiento en el transcurso de cada día del recuento total de hongos; asociado con el promedio de la temperatura y porcentaje de humedad relativa (%HR) registrado para cada día de evaluación.

Igualmente para el caso de la sala de Premix, no se observó variación considerable en el

comportamiento de las concentraciones de hongos, una vez realizado las fumigaciones o

nebulizaciones que se realizan a las once de la mañana; inclusive se puede apreciar que para unos

días aumentó y para otros disminuyó la concentración de hongos en la hora subsiguiente,

manteniéndose oscilante por el resto de las horas la carga fúngica de la atmósfera.

59

59

Por otra parte, los valores promedios estimados a partir de la evaluación de la Línea 2 de

llenado de mayonesa (Apéndice B.3.), se presenta en las Tablas 4.5 y 4.6. De igual forma que en

el caso de la Línea 1, existe una variación considerable en el recuento total de hongos en el aire

de acuerdo con los elevados porcentajes de los coeficientes de variación superior al 20 %. Es de

destacar que según la evaluación previa que se realizó con la data, existía una diferencia entre las

concentraciones de hongos para L1 y L2 del llenado de Mayonesa a pesar de que ambas

comparten la misma sala, siendo superior el recuento total en L2; sin embargo según los datos

obtenidos, el comportamiento de la carga fúngica de ambas líneas fue casi el mismo como era de

esperarse, con la pequeña diferencia que en este momento los valores de L2 fueron ligeramente

inferiores. Esto se aprecia más claramente en el gráfico de control presentado en la figura 4.6., en

donde además se distingue que los valores no muestran ningún patrón, los cuales permanecen por

encima del límite de especificaciones, y fluctuando entre las 200 y 500 UFC/m3.

Tabla 4.5. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Mayonesa, L2.

Prom DE CV Prom DE CV Prom DE CV

50,2

6,2

UFC/m3 de aire

1,1 4,4 53,8 9,7

17 268 61 22,9 25,8 1,3 5,0 48,6 3

5,1 49,8 4,6 9,2

16 414 178 42,9 25 5,2

2,0 50,2 3,3 6,6

15 294 142 48,4 25,5 1,3

5,2 50 2,7 5,4

14 356 239 67,2 25,3 0,5

3,6 51,8 4 7,7

13 868 1156 133,2 25,1 1,3

3,4 54 4,4 8,1

12 384 134 34,9 24,8 0,9

4,4 49,6 1,7 3,4

11 344 58 16,8 26,6 0,9

3,6 50,6 2,4 4,7

10 296 68 22,9 24,9 1,1

5,7 54,2 6,6 12,2

9 314 123 39,2 24,8 0,9

8 354 157 44,5 24,4 1,4

T (°C) % HRHora

60

60

Tabla 4.6. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros

evaluados en la sala de de llenado de Mayonesa, L2.

Prom DE CV Prom DE CV Prom DE CV

52,6 47,7 3,0 6,3

3,2 50,1 3,2 6,4

5 320 73 22,7 26,5 0,7

1,6 53,3 3,5 6,6

4 273 68 24,9 25 0,8

1,2 51,7 1,8 3,5

3 666 813 122,1 24,5 0,4

5,3 53,5 5,8 10,8

2 378 120 31,8 24,8 0,3

DíaUFC/m3 de aire T (°C) % HR

1 309 163 52,6 24,3 1,3

Referente a la temperatura y humedad relativa asociada a esta línea, no se registraron

variaciones considerables durante el transcurso de las horas, ni entre los días ya que los

coeficientes de variación calculados (tablas 4.5 y 4.6) se mantuvieron por debajo del 10% ; y al

igual que lo registrado en L1, los valores se mantienen entre los 25°C y porcentajes de humedad

relativa menores a 55%. Sin embargo, se observó que existe una mínima diferencia entre los

valores registrados para cada sala. Una posible explicación a esta pequeña diferencia, es que

hacia al lado de la sala de llenado por donde corre la L2, se percibe una ligera corriente de aire

mayor proveniente del ducto de susministro de aire, en comparación con el lado de la L1, en

donde no se percibe ninguna corriente de aire.

De forma general, para esta sección de la sala de llenado, se observó que constantemente

hay un paso de personal operativo, los cuáles utilizan este camino para atravesar la planta,

irrumpiendo con los patrones de tráfico; aunado a esto, se encuentra el mal funcionamiento de las

puertas, estas no cierran completamente lo que permite el paso de corrientes de aire. Las paredes

de la sala poseen unas perforaciones destinadas a la maquinaria que opera para realizar el llenado

del producto, tanto para la entrada de los recipientes como para la salida del producto ya

envasado; lo significativo de esto es que al no estar recubiertos tales agujeros, dejando solo el

espacio necesario, representa una entrada potencial de corrientes de aire cargada con aerosoles,

que se pueden depositar en cualquier superficie o mantenerse en suspensión.

61

61

Figura 4.6. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 2. Se presenta el límite de UFC/m3 de aire establecido (línea roja), y el comportamiento en el transcurso de cada día del recuento total de hongos; asociado con el promedio de la temperatura y porcentaje de humedad relativa (%HR) registrado para cada día de evaluación.

Y finalmente un factor observado que puede acentuar las consecuencias de las otras

causas observadas, es la presencia de ventiladores industriales tanto en la zona de despaletizado

como en la de paletizado (2 y 6 unidades respectivamente), que como se puede apreciar en el

plano de planta (figura 3.2), se encuentra a los extremos del área de llenado de mayonesa. Tales

ventiladores no solo generan corrientes constantes de aire que arrastra partículas volátiles, si no

que en si ellos mismo se pueden convertir en sumideros de microorganismo al acumularse en sus

aspas grandes cantidades de polvos en conjunto con otra cantidad de biopartículas, las cuales van

a ser dispersadas durante su funcionamiento. Esto último, aunado al paso constante de personal, a

las puertas en mal funcionamiento y a las perforaciones en la pared, representa una causa

importante para el alto conteo que se ha venido registrando.

62

62

4.2.3. Comportamiento de Carga Fúngica del Aire en la sala de Llenado de Cheez Whiz.

Finalmente la última evaluación del comportamiento de la carga fúngica atmosférica, se

realizó en la sala de llenado de Cheez Whiz, cuyos valores promedios por hora y por día

estimados a partir de los resultados obtenidos (Apéndice B. 4) se presentan en las tablas 4.7 y

4.8, y en la figura 4.7. Tal y como se puede apreciar en la tabla 4.7, esta zona fue la que presentó

una variabilidad mayor del recuento total fúngico por hora, valores dentro y fuera del límite de

especificaciones repetidamente. Al observar el coeficiente de variación, nuevamente se aprecia

que el grado de variabilidad porcentual es superior en todo momento al 25%; por lo que

nuevamente, no se puede establecer ninguna relación referente a la hora vs cantidad de operarios

en la zona, ya que la desviación entre los datos es considerable. Situación parecida ocurre al

observar los valores promedios del recuento total por día (Tabla 4.8), en donde reiteradamente los

el porcentaje de los coeficientes de variación son superiores 35%, lo que implica la

heterogeneidad del recuento.

Tabla 4.7. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por hora para los parámetros evaluados en la sala de llenado de Cheez Whiz.

Prom DE CV Prom DE CV Prom DE CV

1,5 65,8

HoraUFC/m3 de aire

1,5 65,6

T (°C) % HR

8 480 136 28,3 26,34 0,4

3,1 64

1,9 2,9

9 702 293 41,7 26,04 0,4

3,8 63,2

3,5 5,3

10 538 194 36,1 25,88 0,8

4,5 63

4,9 7,7

11 320 84 26,3 26,46 1

9,5 58,2

4,9 7,8

12 440 199 45,2 26,54 1,2

8,3 56

4,4 7,0

13 478 259 54,2 28,48 2,7

5,6 57,4

5,9 10,1

14 616 472 76,6 28,92 2,4

4,3 57,8

6,4 11,4

15 428 171 40,0 28,4 1,6

4,4 62,6

5,5 9,6

16 474 133 28,1 27,72 1,2

6,2 9,9

2,5 4,3

17 442 301 68,1 27,04 1,2

63

63

Concerniente a la evaluación de la temperatura y el porcentaje de humedad relativa del

aire, ambos parámetros permanecieron poco variables, en especial para el caso de la temperatura

la cual oscilaba entre los 26 y 28 °C; mientras que la humedad relativa fluctuó un poco más

manteniéndose en rango de 56 y 66 % de humedad. Se conoce ampliamente que estas

condiciones ambientales están en el rango óptimo para favorecer la proliferación de

microorganismos; sin embargo en esta oportunidad no se puede afirmar con certeza de que estos

parámetros afectaran de manera directa el conteo de hongos en el aire.

Tabla 4.8. Valores promedio y coeficientes de variación obtenidos por día para los parámetros evaluados en la sala de de llenado de Cheez Whiz.

Prom DE C.V, Prom DE C.V. Prom DE C.V.

5

DíaUFC/m3 de aire T (°C) % HR

1 612 218,1 35,6 26,96 0,7 2,6 58 3,2 5,5

2 572 244 42,6 26,06 1,1 4,2 67,5 3 4,4

3 329 131 39,9 26,26 0,8 3,0 61,8 3 4,9

4 521 347 66,6 28,61 2,5 8,7 59,9 6,8 11,4

5 425 164 38,6 28,02 1,4 5,0 59,6 5,9 9,9

Por otro lado, en la figura 4.7, se presenta el gráfico de control obtenido del recuento total

de hongos, en donde se observa el comportamiento que estos tienen durante el transcurso del día.

Existen dos puntos dentro de la evaluación correspondientes a la hora 9 y 14, del primer y cuarto

día de muestreo respectivamente, que llaman la atención por presentar una concentración superior

de 1000 UFC/m3 de aire; sin embargo no existe una causa aparentemente atribuible para tal

fenómeno que permita explicar el por qué ocurrió esto. Otros resultados que resaltan, son los

obtenidos el tercer día de muestreo, en donde se puede apreciar fácilmente que todas las

concentraciones se encuentran por debajo del límite de especificaciones, y presentaron una

tendencia a disminuir con el transcurso de las horas. Este día la línea estuvo detenida durante casi

todo el transcurso del primer día, por lo que la cantidad y flujo del personal observado durante

todo el día fue mínimo. Dentro del mismo día se puede apreciar que existen dos bloques, en la

64

64

mañana donde las concentraciones son un poco más elevadas y en la tarde en donde el conteo

disminuyó progresivamente; la diferencia observada en el momento del muestreo es que en la

mañana la línea estuvo detenida por fallas mecánicas por lo que se encontraban un número de

personal especializado solucionando tal situación, mientras que en horas de la tarde la línea fue

detenida por operaciones de higiene y sanitización de la sala. Aunque la literatura señala que tales

procedimientos, en especial los procesos de lavados, pueden ocasionar un conteo elevado de

microorganismos, al provocar la aerosolización de partículas como ya ha sido mencionado

anteriormente, el momento exacto del muestreo con tales operaciones no coincidieron.

Figura 4.7. Comportamiento de la carga fúngica del aire en la sala de Llenado de Cheez Whiz. Se presenta el límite de UFC/m3 de aire establecido (línea roja), y el comportamiento en el transcurso de cada día del recuento total de hongos; asociado con el promedio de la temperatura y porcentaje de humedad relativa (%HR) registrado para cada día de evaluación.

En forma general se observó que en esta sala existe una presencia constante de agua en el

piso proveniente de la máquina tapadora, que suele mezclarse con producto que cae al piso, esta

misma máquina genera también una gran cantidad de vapor de agua, ya que por las características

del envasado del producto se necesita crear un vacío; todas estas condiciones favorecen la

65

65

presencia de sumideros de hongos dentro de la sala. A esta situación se le suma que

permanentemente la puerta que comunica con la zona de despaletizado de vidrios se encontraba

totalmente abierta, y como se mencionó anteriormente esta sección posee unos ventiladores

industriales cuyas corrientes de aires generadas llegan a las salas de llenado de mayonesa y Cheez

Whiz.

Durante el muestreo se trató de cerrar dicha puerta de manera tal de observar si se

producía alguna variación considerable en los resultados, sin embargo esto fue casi imposible de

lograr; aparentemente este fue un trato acordado entre los operadores y el sindicato, ya que las

condiciones ambientales de temperatura y humedad de la sala no son favorables desde el punto de

vista laboral, por lo que los operadores decidieron mantener tal puerta abierta de manera de

refrescar la sala. Debido a esto dentro de la sala se encuentra un aire acondicionado tipo Split que

no se encontraba operando, tal dispositivo puede convertirse en un perfecto reservorio de

microorganismos, pudiendo convertirse en una fuente constante de esporas y otras partículas

volátiles. Además es importante mencionar que tales dispositivos no son recomendados para el

diseño, planificación y elaboración de industrias de alimentos, ya que no poseen las

características de filtración requeridas.

Finalmente, en esta sala no se encontraron grandes problemas relacionados con el flujo e

irrumpimiento de los patrones de tráfico por parte del personal, como es el caso de las salas de

Viscosos, en tal caso la situación más resaltante es la de la puerta abierta.

4.3. Identificación de la Micobiota Asociada.

Una vez realizada la técnica de los microcultivos de Ridell y pasado el periodo de

incubación de aproximadamente quince días, se procedió a realizar la identificación de los

morfotipos aislados, del recuento total obtenido (Apéndice C); sin embargo esto no pudo llevarse

a cabo. La principal razón por la que no se pudo alcanzar este objetivo, es por la dificultad que

representa la identificación de este tipo de hongos, para lo cual se precisa de algún experto en el

66

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área de la micología; ya que la taxonomía en esta rama, se basa en la tipificación de estructuras

reproductivas, como las esporas (asexuadas y sexuales), las cuales presentan diferencias

características para cada especie. Esto representa una mayor dificultad a la hora de identificar los

hongos de interés en el área de espacios interiores, los cuales pertenecen a la clase

Deuteromicetes u Hongos Imperfectos, hongos cuyo estadio sexual no ha sido identificado. Otra

razón por la cual no se pudo realizar la identificación de los hongos encontrados, y que a la vez

representa una debilidad del presente trabajo, desde el punto sistemático es el hecho de que al

final se estaban identificando morfotipos, ya que no se encontraron estructuras reproductivas en

la mayoría de los montajes.

A pesar de esto, se realizó una revisión bibliográfica referente a las especies más

comúnmente encontradas en el aire de espacios interiores, entre las que resaltaron los géneros

Aspergillus, Cladosporium, Penicillium, Curvularia, Alternaria, Fusarium, Acremoniunm y

Rhodotorula (Krajewska-Kułak et al., 2007; Borrego et al., 2008). Algunos mohos presentes en

el aire interior, como las especies de Cladosporium, son abundantes en las superficies de las hojas

y de otras partes de las plantas, que se pueden encontrar en el exterior de las instalaciones, en

particular son muy comunes en épocas de verano. En cualquier caso, aunque las esporas

presentes en el aire interior pueden originarse en el exterior, también son capaces de crecer y

producir esporas sobre superficies húmedas en el interior, contribuyendo así a la carga biológica

del aire interno. Se considera que las diversas especies de Penicillium se originan generalmente

en el interior, al igual que Aspergillus y Eurotiumn. En la muestras de aire interior también se

pueden conseguir colonias de levaduras, como ocurrió durante la presente evaluación, mas no

obstante, no estaban en concentraciones elevadas. Las levaduras rosas, como las encontradas en

los cultivos obtenidos, pertenecen al género Rhodotorula o Sporobolomyces, las cuales son

componentes destacados de la biota en suspensión en el aire y también pueden aislarse de

superficies afectadas por mohos (Flannigan, 1998).

También es importante considerar que la presencia de hongos muestra grandes diferencias

estacionales. Para la mayoría de los géneros, los números más altos en el aire exterior se

encuentran durante el verano y el otoño. Durante estas temporadas el aire exterior es la principal

67

67

fuente de hongos en espacios interiores. Estudios recientes indican que las esporas del aire

exterior influyen en la presencia de hongos en los ambientes interiores, pero la esporas presentes

en el aire de espacios interiores no es un simple reflejo de la presencia de hongos en el aire

exterior. Fuentes interiores de las esporas también pueden estar presentes (EUR 14988 EN,

1998). Cabe destacar, que si bien en la región del trópico no se tienen estaciones, existen dos

períodos claramente diferenciados, época de lluvia y la sequía, en donde se producen cambios en

la temperatura y humedad relativa del aire, con los cuales suelen variar también las

concentraciones fúngicas de la atmósfera (Borrego et al., 2008).

Adicionalmente, cabe señalar que dentro de la mayoría de los géneros anteriormente

citados, se encuentran especies que presentan cierto grado de patogenicidad para el hombre,

aunque se ha reportado que las especies patógenas son relativamente infrecuentes en el aire de

espacios interiores, existen numerosos informes que relacionan microorganismos de transmisión

aérea con una serie de procesos alérgicos, entre los que se incluyen los siguientes: a) dermatitis

alérgica atópica; b) rinitis; c) asma; d) fiebre por humidificadores, y e) alveolitis alérgica

extrínseca (AAE), también conocida como neumonitis por hipersensibilidad (NH) (Flannigan

1998; Kalogerakis et al., 2005).

Estos microorganismos también puede afectar la salud del hombre a causa de las

micotoxinas. La producción de estos compuestos es uno de los aspectos más resaltante de los

hongos, ya que éstas pueden estar presente sin la presencia del microorganismo, debido a que las

formas vegetativas y germinativas pueden ser inactivadas o destruidas por tratamientos, pero las

toxinas permanecen inalteradas en el sustrato (Bauza, 2007). Los hongos producen más de 300

micotoxinas, y la lista de especies que las producen aún no está completa, lo que demuestra que

los factores ambientales pueden estimular el cambio de la producción de las mismas. Las

micotoxinas, que son metabolitos secundarios de los hongos, pueden tener efectos tóxicos

múltiples como: carcinógenos, inmunotóxicos, neurotóxicos, mutagénicos y teratogénicos

(Gutarowska y Piotrowska, 2007). Según un estudio realizado en el cual se evaluó 250 cepas de

diferentes especies de hongos, encontraron que las esporas de la mayoría de ellos contenían

micotoxinas, de las cuales las esporas de A. flavus, A. parasiticus, A. versicolor, P. expansum las

68

68

presentaban en forma de aflatoxinas, esterigmatocistina, citrinina en concentraciones de 1,0-650

mg/g. (Pascual, 2005),

Por tanto, el tema de la calidad del aire en interiores se asocia con la exposición a

microorganismos y sus metabolitos (toxinas). Así, al estar presentes en el aire los

microorganismos o sus metabolitos, pueden ser inhalados y depositarse en la superficie de

mucosas, vías aéreas superiores, ojos o en los alimentos. Sin embargo, hay que considerar que el

contacto con estos microorganismos debe ser con un número considerable, influyendo también

las propiedades de patogenicidad que presenten los microorganismos y el estado inmunológico

de las personas expuestas. De manera que para poder advertir el riesgo asociado a un alto contaje

de microorganismos en el aire de un espacio interior, no solo hay que conocer y determinar el

recuento total de microorganismos existente y la permitida, sino que también hay que conocer el

perfil de especies que se encuentran confinados a tal espacio y la proporción que representan del

contenido total.

Siguiendo este orden de ideas, en el entendimiento de las normativas y los límites

permitidos, se encontró que según instituciones gubernamentales, los niveles límites aceptables

de microorganismos en espacios interiores, antes de ser considerados como contaminados, son de

1000 UFC/m3, para el número total de partículas en forma de bioaerosoles, establecidos por el

Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional (NIOSH) y por la Conferencia Americana

de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH); añadiendo ésta última, que el recuento de

bacterias cultivables total no debe ser superior a 500 UFC/m3 (Kalogerakis et al., 2005). No

obstante, la literatura relativa a la exposición humana a bioaerosoles y los límites regulatorios

asociados son poco homogéneos. El Departamento de Salud y Bienestar de Canadá también

propuso los siguientes lineamientos: (1) 50 UFC/m3 de una especie de hongos justifica una

investigación inmediata, (2) la presencia de ciertos hongos patógenos es inaceptable; (3) 150

UFC/m3 de mezcla de especies es normal, y (4) hasta 500 UFC/m3 se considera aceptable si las

especies presentes son principalmente Cladosporium. En 1994, el Departamento de Salud de la

ciudad de Nueva York, emitió un informe calificado en el contexto de los problemas de calidad

biológica del aire interior, en el que afirmaron que no es posible determinar con exactitud "Los

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69

niveles de seguridad" o "no seguridad" de exposición; recomendando el estudio y la comparación

de las especies recuperadas de los recuentos de las placa cultivadas, además de comparar las

concentraciones de microorganismos recuperados de muestras de aire recogidas en paralelo en el

interior y al aire libre (Fabian et al.,2005)

Por estas mismas razones, para el caso de las industrias farmacéuticas y en especial las de

alimentos, los límites aceptables de microorganismos en el aire no están predeterminados de

forma estándar, ya que estos son definidos por cada empresa, dependiendo de la producción que

realicen y de la sensibilidad de sus productos a determinadas especies, lo que hace más difícil su

comparación con otros estudios. Se puede decir entonces que de acuerdo a los resultados

obtenidos, la concentración de mohos y levaduras en la zona de producción evaluadas, a pesar de

que se encuentran fuera de sus límites de especificaciones internas, están dentro de un rango

aceptable, sin embargo hace falta realizar la determinación de la micobiota asociada a tales

niveles, de manera de establecer la presencia de uno o más especies con cierto grado de

patogenicidad.

4.4. Identificación de las Causas de Contaminación.

A medida que se realizaba el monitoreo y en apoyo con lo reportado en la literatura, se

fueron elaborando anotaciones de las causas que con mayor probabilidad pueden afectar la

calidad microbiológica del aire de espacios interiores, éstas fueron obtenidas a partir de las

observaciones levantadas de cada área evaluada. Tales causas fueron generalizadas

esquematizadas en el diagrama de Ishikawa que se presenta en la figura 4.8.

Cada una de las causas fueron agrupadas en cuatro categorías: personal, sistema de

ventilación, higiene y sanitización y otras fuentes, a su vez dentro de cada una de estas categorías

se le asociaron las posibles causas directas que las afectan. El análisis de tales categorías y su

relación con cada zona evaluada se presenta a continuación.

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70

Figura 4.8 Diagrama de Ishikawa para la evaluación de las causas más probables del recuento total de mohos y levaduras atmosféricos fuera de los límites de especificación.

4.4.1 Personal.

El recurso humano es el factor más importante para garantizar la seguridad y calidad de

los alimentos, por ello debe darse una especial atención a este recurso y determinar con claridad

las responsabilidades y obligaciones que debe cumplir al ingresar a la empresa.

4.4.1.1. Cumplimiento de las BPM’s.

El ser humano por naturaleza posee ciertas cantidades de microorganismos en su cuerpo,

por lo que en las zonas en donde se manipulen alimentos deberá prohibirse todo acto que pueda

dar lugar a la contaminación de los mismo y aplicar normativas que disminuyan dicha carga

microbiana y el riesgo que esto implica. Tales riesgos son controlados por la implementación y

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71

aplicación de las directrices establecidas en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM o GMP,

por sus siglas en inglés), que no son más que un conjunto de normas, procedimientos y controles

establecidos para asegurar la calidad e inocuidad del producto.

Referente a las prácticas dirigidas al personal, se encuentran pautas como la correcta

higiene que deben mantener los operadores; uso de la ropa adecuada e implementos de seguridad

como gorros, tapa bocas, los cuales deben mantenerse en buen estado y limpios; lavarse las

manos constantemente; mantener una conducta adecuada en las zonas de producción delicadas,

evitando hablar, masticar, comer o realizar otras prácticas antihigiénicas; no entrar a las zonas de

producción si presenta algún tipo de enfermedad y virus (Manual Global de BPM Kraft Foods

Inc., 2007). Conductas todas que son cumplidas por el personal que labora en la planta, y que

además fueron corroboradas no solo en el momento que se realizó el muestreo, sino durante todo

el periodo de las prácticas laborales.

4.4.1.2. Control de tráfico.

A pesar de que todas las prácticas mencionadas anteriormente son ejecutas y acatadas

correctamente, existe una de ellas que es infringida regularmente, lo cual se pudo apreciar en todo

momento durante permanencia en la empresa, y es referente a los patrones y control de tráfico.

Según las BPM’s de la empresa: ―Los empleados deberán seguir los patrones de tráfico y

controles ya establecidos para prevenir el cruce de contaminación microbiológica dentro del área

de trabajo‖. Muchas de las observaciones realizadas durante el muestreo, fue el constante paso

del personal, principalmente por la zona de llenado de mayonesa, los cuales utilizan esta ruta para

atravesar de un lado de la planta a otro; estas acciones pueden acarrear el arrastre de biopartículas

y aerosoles hacia las zonas sensibles. Al presenciar estas conductas, se decidió hablar

aleatoriamente con algunas de las personas que se veían que estaban violando los patrones de

tráficos, y preguntarle el por qué lo hacían y si sabían que esto no se debía hacer. La mayoría de

las respuestas expuestas fue que necesitaban pasar al otro lado de la planta, ya sea para dirigirse a

la salida o a sus puestos de trabajo, y que ese era el camino más rápido; mientras que con la

respuesta a si sabían o no, no se obtuvo un consenso. Todo indica que hace falta un trabajo de

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72

concientización y enseñanza del personal donde se le indique como es el adecuado flujo de

tráfico dentro de la planta y la importancia que esto amerita. Como es sabido, la carga

microbiológica de la piel, saliva, pelos, y tracto respiratorio pueden contaminar los alimentos

mediante corrientes de aire, estornudos, tos, pelos sueltos, o la simple respiración y conversación

encima de los alimentos que están siendo procesados, pudiendo en casos extremos representar

problemas a la salud pública; por lo que es necesario evitar el flujo del personal alrededor de las

áreas y equipos de procesamiento de alimentos (Barreiro, 2006).

Es importante señalar que este descontrol de tráfico del personal por las zonas de llenado,

conlleva también a otra de las causas que pueden afectar las características microbiológicas

atmosféricas, y es el hecho de que cuando el personal pasa de un lado a otro deja las

constantemente las puertas abiertas o mal cerradas. Barreiro (2006) señala que una de las

condiciones necesarias para mantener las características atmosféricas de temperatura, humedad y

mayor esterilidad en una determinada área, debe ser que todas las puertas, salidas y entradas,

deben permanecer lo más herméticamente cerradas cuando no se encuentren en uso.

4.4.1.3. Rotación Continua del Personal.

Finalmente, como la última causa asociada a las prácticas del personal, se consideró, el

hecho de que los operadores de la planta trabajan por turnos, por lo que con cada entrada nueva y

salida del personal de las zonas de producción aumenta el flujo de tráfico en las horas de

rotación, y por lo tanto pudiera variar la concentración de la carga fúngica del aire. Sin embargo,

de haber sido cierta esta aseveración se hubiese observado un patrón de incremento en el recuento

de total de hongos para las horas 8, 16 y 17 del monitoreo realizado en cada sala, situación que no

se presentó

De igual manera los datos obtenidos no fueron los suficientes para realizar tal afirmación

con un grado de representatividad y confiabilidad estadísticas. Lo que sí se puede decir es que

quizás, la rotación este vinculada con las prácticas de BPM que realizan los operadores al

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momento de entrar a sus puestos laborales, y con el cumplimiento del control de tráfico, causas

que fueron explicadas anteriormente.

4.4.2. Sistemas de Ventilación.

Como es bien conocido, la mejor manera de controlar las características del aire, es

mediante un adecuado diseño, funcionamiento y mantenimiento de los sistemas de ventilación,

razones por las cuales se decidió evaluar ciertas características de este parámetro que estaban

dentro del alcance del proyecto realizado. En un sistema típico de ventilación/aire acondicionado,

el aire que se toma del exterior y que se mezcla con una proporción variable de aire reciclado

pasa a través de diferentes sistemas de acondicionamiento del aire, suele filtrarse, calentarse o

enfriarse según la estación y se humidifica o deshumidifica en función de las necesidades. Una

vez tratado, el aire se distribuye por conductos a cada una de las áreas del edificio y se reparte a

través de rejillas de dispersión. Después se mezcla en todos los espacios ocupados, provocando

un intercambio térmico y renovando la atmósfera interior hasta que finalmente se extrae de cada

recinto por conducciones de retorno (Farrás, 1998).

Entendiendo el mecanismo es fácil discernir que hay en ellos tantas y tan diversas fuentes

de contaminación que resulta casi imposible controlarlos por completo en la fase de diseño,

particularidades que van más allá del alcance de este proyecto; por lo que se decidió considerar

como posibles causas integradas dentro de esta categoría las siguientes: sistema de filtración,

mantenimiento y limpieza de los ductos de aire y sus rejillas, ventiladores en zonas de

despaletizado y paletizado, y finalmente presurización de las salas.

Antes de mencionar las distintas subcausas, es necesario mencionar un aspecto del diseño

del sistema de ventilación. De acuerdo a diversos autores como Barreiro (2006), Troller (1993),

Lelieveld et al. (2003), el diseño de las instalaciones de una planta de alimentos, debe cumplir

con el concepto de ―marcha hacia adelante‖, que no es más que una disposición de las zonas,

maquinarias y equipos de forma de se garantizará que cada operación a la que se somete el

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alimento, desde que se recibe como materia prima hasta el producto ya transformado fluya

progresivamente sin retroceso (del lugar más contaminado al menos contaminado), evitando así

problemas de contaminación cruzada. A este diseño, también se acoplan los sistemas de

ventilación y la disposición de los ductos de suministro del aire, los cuales deben ir dispuestos de

forma que el flujo de aire vaya con el flujo de producción, lo que garantiza que el producto más

expuesto este en contacto con el aire más limpio.

Éstas sugerencias son tomadas en consideración por la empresa, exigiéndolas como

prácticas aceptadas dentro el Manual Global de Sanitización, parte 2 - Estándares de Diseño

Sanitario, Aire Ambiental (2009). Sin embargo, lo observado en las salas seleccionadas fue que

todas las rejillas de los ductos de suministro de aire estaban dispuestas en forma contraria al flujo

del producto. Si bien, este aspecto puede no estar vinculado directamente con el alto recuento

microbiano de las salas, es un indicio de un mal diseño que pudiera traer consecuencias en un

futuro.

4.4.2.1. Sistema de Filtración.

Debido a lo delicado de los procesos de manufactura y al cumplimiento de una serie de

normativas internacionales se hace necesario que el flujo de aire que entre a una área de

fabricación de alimentos sea acondicionado de manera tal de lograr una máxima esterilidad; por

lo que uno de los elementos más importantes son los sistemas de filtración de aire, que depende

en gran medida del producto que es fabricado, si emplean conservantes en el mismo y la fase del

proceso en el que se realice la esterilización. Para este requerimiento son los mencionados filtros

HEPA, los cuales proveen una eficiencia de filtración de 99,97%, lo que garantiza que el aire que

por ellos circule se filtre apropiadamente (Herrera et al., s.f.). Basado en esta información, se

realizó una revisión del adecuado diseño del sistema de filtración de las salas de procesos

evaluadas, la cual se efectuó gracias a la asesoría y explicaciones brindadas por uno de los

encargados del departamento de mantenimiento de la empresa. Según las explicaciones

manifestadas por dicho personal y las observaciones realizadas, se encontraron las siguientes

características asociadas a los sistemas de filtración:

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Dentro de las unidades manejadoras de aire se haya un prefiltro de 25% de eficiencia,

seguido de un filtro secundario de 85% de eficiencia, y finalmente un filtro final de 95% de

eficiencia, tal como se muestra en la figura 4.9. Según Rousseau y Bare (2007), la

ubicación de los filtros dentro de las unidades manejadores de aire es lo más beneficioso ya

que esto reduce significativamente los costos de mantenimiento (es más fácil cambiar los

filtros en un área de trabajo mecánico), cuando el sistema de aire está dedicado a un área de

producción específica; también afirman que el empleo de los prefiltros incrementa la vida

útil y el rendimiento de los filtros finales y los HEPA. El actual diseño, va en concordancia

con los requerimientos generales pautados en el Manual Global de Sanitización de la

empresa donde se establece que para la zona de llenado de Quesos, preparación y llenado

de viscosos son necesario filtros finales entre 90-95 y 80-85 % de eficiencia

respectivamente.

Los filtros se encuentran protegidos de la intemperie, el drenaje, el agua, el producto y

los daños físicos, de manera de garantizar un mejor funcionamiento. Además, su

disposición hace que sean fácilmente accesible para su examen, remoción, limpieza y

sustitución.

Referente a este último punto, de limpieza y sustitución de los filtros, se recibió

información de que estos eran inspeccionados mensualmente siguiendo un formato de

―chek list‖ en donde se evaluaba si están en buenas condiciones (evaluación subjetiva), si se

les realizaba limpieza o si eran sustituidos; se recibió indicaciones además de que estos

filtros eran sustituidos cada seis meses de acuerdo a lo establecido por las normas

nacionales e internacionales. Debido a estas razones se le solicitó al personal indicado el

formato de revisión mensual de los filtros de aire (Apéndice D) con el fin de evaluar su

estatus al momento de realizar el monitoreo; encontrándose que la última revisión fue

realizada en el mes de agosto del año 2009. En tal documento se encontró que se realizaron

para cada área de proceso las siguientes acciones:

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Zona de Premix de Mayonesa: Se sustituyeron el prefiltro y el filtro final, y se

considero en buen estado el filtro secundario.

Zona de Llenado de Mayonesa Línea 1: se sustituyó el prefiltro, se calificó de

bueno, y no realizaron ninguna referencia al filtro final.

Zona de Llenado de Mayonesa Línea 2: sustitución del prefiltro, calificación de

buen estado del filtro final, y no realizaron ninguna referencia del filtro secundario.

Zona de llenado de Cheez Whiz: dentro de esta área se ubican dos ductos que

suministran aire con sus respectivos sistemas de filtración. Según la revisión se encontró

que ambos prefiltros fueron sustituidos, se calificó de bueno el estado de los filtros

finales y nuevamente no hicieron ninguna referencia al estado de los filtros secundarios.

Según esta información al momento de realizar el monitoreo (realizado a mediados del

mes de septiembre), se pudiera sugerir que el sistema de filtración se encontraba en buen

estado y en funcionamiento, de manera que esta causa no está afectando directamente al

descontrol de las concentraciones de hongos atmosféricos. Sin embargo, tal afirmación no se

pudo verificar debido a que no se conocía con certeza el estatus de vida útil de los filtros que

fueron calificados de ―buenos‖ o de los que no se registró ninguna información en su última

revisión; incluso se trato de conseguir la información previa a la última revisión, pero esta no

fue ni encontrada ni suministrada. Además la disposición del sistema de filtración, tal como

se muestra en la figura 4.9., ayuda a aumentar la eficiencia de cada filtro, por lo que sería

lógico especular que un mal estado de uno de afecta el rendimiento de los otros, afirmación

realizada también por Farras (1998).

Otro aspecto que se consideró importante de mencionar, es el modo subjetivo de

inspección y sustitución de los filtros, si bien cumple con la normativa en cuanto a los

periodos operativos de los mismos; esta misma normativa también indica que los filtros

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deben ser inspeccionado por el método de prueba de reto de aerosol, que no es más que

inyectar un aerosol en la Unidad Manejadora de Aire y verificar la concentración del mismo

antes y después del filtro, utilizando un generador de aerosol y un fotómetro, siendo el último

el encargado de tomar las lecturas y calcular la eficiencia del filtro. Todo esto con el filtro

instalado y operando. Este procedimiento no se realiza actualmente en la planta, lo que

origina que se subutilicen los filtros, ya que al no inspeccionarlos con este procedimiento, se

deben desechar por razones de seguridad antes de que culmine su vida útil, lo que origina

pérdidas económicas; o por el contrario sean superutilizados (Herrera et al., s.f.).

Figura 4.9. Esquema de la correcta disposición de los sistemas de filtración.

4.4.2.2. Limpieza y Mantenimiento del Sistema.

Este punto hace referencia al mantenimiento y limpieza de los ductos de aire y sus rejillas,

el cual es necesario conocer ya que al igual que los filtros, los ductos de las UMA's puede ser en

si la propia fuente de contaminantes aéreos, ya que pueden acumularse en partes como las

cámaras de entrada aire, en las unidades de enfriamiento y sus desagües por la presencia del gran

contenido de humedad que se deposita; en los ventiladores que suministran aire, gracias a la alta

humedad prevaleciente en el sistema y a las partículas de polvo que aquí se amontona; finalmente

los propios ductos a causa de la porosidad del material de revestimiento que usen para aislar el

sistema (Bearg, 1993). La evaluación que se pudo realizar del mantenimiento y limpieza de los

ductos, fue una revisión de los registros y estándares que se manejan en la empresa, y las

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explicaciones brindadas por el personal de mantenimiento; lo único encontrado fue el mismo

documento de registro de revisión mensual mencionada anteriormente (Apéndice D), en donde se

advirtió que en ninguno de los ductos correspondientes a las áreas evaluadas se les realizó la

limpieza, solo fueron calificados como ―buenos‖. Este tipo de evaluación que se realiza, se puede

juzgar de ser subjetiva, ya que no se halló ningún instructivo de trabajo, procedimiento operativo,

ni explicación verbal, en donde se expongan los criterios de evaluación que permitan discernir

objetivamente si el estado del equipo está ―bueno‖ o ―malo‖.

Por otra parte, en cuanto a la evaluación del estado y limpieza de las rejillas, nuevamente

lo que se encontró fue el documento mencionado con anterioridad, en donde se indica que el

estatus de las rejillas de los ductos de suministro como los de retorno de aire, fue valorado como

―bueno‖, no solo de las salas de procesos examinadas si no también del resto de la sala de

producción. Sin embargo, debido a la accesibilidad de estas rejillas, se decidió realizar un

hisopado a las mismas, al termino de los cinco días del monitoreo de cada sala, cuyos resultados

obtenidos se muestran en la tabla 4.9.

Tabla 4.9. Resultados obtenidos del hisopado realizado a las rejillas y ductos del sistema de ventilación de las zonas de procesos evaluadas, para el recuento de mohos y levaduras.

Área Rellijja UFC/mlDucto de suministro 1 330

Ducto de suministro 2 20

Ducto de Suministro de aire L1 400

Ducto de Retorno de aire L1 Incontable

Ducto de Suministro de aire L2 Incontable

Ducto de Retorno de aire L2 Incontable

Ducto de Suministro de aire 1 Incontable

Ducto de Suministro de aire 2 Incontable

Ducto de Retorno 1 Incontable

Ducto de Retorno de aire 2 Incontable

Premix

Sala de llenado de Mayonesa (L1 y L2)

Sala de Llenado de Cheez Whiz

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Como se puede apreciar en la tabla el conteo de hongos en petrifilm, la mayoría de todos

los ductos de suministro y retorno presentaron un recuento incontable, a excepción de la rejilla

del ducto de suministro dirigido hacia la L1 y los ductos de suministro del área de Premix de

Mayonesa; estos valores sugieren que las rejillas son una causa contribuyente importante a los

conteo de hongos en el aire, ya que la presencia de estos microorganismos en dicha región puede

representar una fuente emisora de esporas y partículas orgánicas volátiles, que son arrastradas por

la corriente y flujo de aire (Bearg, 1993). Cabe resaltar que en el área de Premix, el hisopado se

realizó directamente a la boca de salida, las cuales no poseen rejillas; esto se explica ya que en

dicha sala existe un diferencial de presión positiva por lo que no se requiere un sistema de retorno

de aire, y que los ductos necesitan un mayor caudal y flujo de corrientes de aire, que es extraído

del exterior para generar el diferencial de presión.

De igual forma no se encontró, documentación de los procesos operativos o instructivos

de trabajos asociados a la higiene y mantenimiento de tales unidades. Sin embargo, en

conversaciones con el analista de Higiene y Sanitización de la planta se informó que las rejillas

también eran higienizadas y sanitizadas, cuando se llevaban a cabo tales operaciones de

limpiezas; esto no se pudo corroborar, ya que al momento de realizar los swabs había

transcurrido un tiempo considerable de la última higiene y la información también fue

suministrada tiempo después.

4.4.2.3. Presurización de las Salas.

Esta técnica más que ser una causa de los problemas de altos conteos de hongos y levaduras

atmosféricos, es una práctica que se emplea para prevenir la infiltración de partículas en los

espacios limpios a través de las puertas, ranuras y aberturas. Lo más reciente en este concepto, es

tener las más altas presiones donde se produce la preparación de los productos e ir bajando en

presión hacia las zonas menos sensibles. Este diferencial de presión hace que el aire se mueva en

la dirección deseada, es decir, desde la zona más limpia hacia la zona más sucia. Se debe lograr

un diferencial mínimo de presión a través del área de 2,5 Pa (Rosseau y Bare, 2007). En la

empresa se observó que el diferencial de presión positiva solo se aplica para la sala de

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preparación de Mayonesa (Premix), pero a pesar de esto los recuentos de hongos que se tienen

siguen siendo altos; probablemente unas de las razones que se pueden atribuir, se deba a que en la

parte posterior de esta sala, se encuentra una puerta que comunica con la zona de despaletizado,

que en las mayoría de las ocasiones observadas se encontraba abierta o mal cerrada, lo que

conlleva a una entrada de aire exterior posiblemente contaminado en dicho espacio; aunque las

diferencias de presiones positivas son implementadas para que las corrientes de aire escapen

cuando las ventas o puertas el aire salga (Barreiro, 2006), se pudo percibir en la zona aledaña a la

puerta trasera, un influjo de corriente de aire, lo que estaría disminuyendo la eficiencia de la

aplicación del diferencial de presión.

En cuanto a las otras salas no se encontró que aplicaban este diferencial a pesar de que en el

Manual Global de Sanitización está establecido que para la zona de llenado de quesos y

productos viscosos, la sala debe poseer una presión positiva, y en el área de llenado de quesos tal

presión debe ser superior a los 10 Pa. No se encontró explicación alguna sobre el por qué no se

pone en práctica tal directriz; pero se debe considerar que la planta lleva mucho tiempo

construida, y que la aplicación de estas tecnologías relativamente nuevas, implica una inversión

muy grande y costosa para poder rediseñar y construir de nuevo todo el sistema de ventilación.

4.4.2.4. Control de Temperatura y Humedad Relativa.

Es bien conocido que la temperatura y el porcentaje de Humedad de Relativa del ambiente

son un factor importante para la proliferación y permanencia de microorganismos en un

determinado espacio, por lo cual su regulación es un parámetro clave para evitar la presencia de

éstos, en especial para evitar los hongos. Como se pudo apreciar en las tablas 4.1, 4.2, 4.3, y 4.4.

de la sala de Premix, Llenado de Mayonesa (L1 y L2), y Llenado de Cheez Whiz

respectivamente, no hubo fluctuación significativa de estas medidas. Pero como ya se hizo

mención con anterioridad estos valores están en el rango de crecimiento, proliferación y

supervivencia de los hongos en forma general. Referente a esto, Farrás (1998) recomienda que

siempre que sea posible, se debe asegurar que el sistema de HVAC o los sistemas de ventilación,

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produzca una temperatura en el área de protección de unos 20 ºC (68ºF), con una humedad

relativa estabilizada o por debajo de 50% HR.

Para el caso de la temperatura, ésta se puede regular por el uso de equipos de enfriamiento,

acoplados a las unidades de aire, denominados Chillers, los cuales permiten mantener una baja

temperatura durante el proceso de producción. Por otra parte los problemas de humedad en la

industria de alimentos, son usualmente causados por el exceso de agua en el aire, más que por la

poca presencia; es por esto que es requerido el control del exceso de humedad relativa, mediante

el empleo de deshumificadores (acoplados a las UMA’s), los cuales hacen pasar el aire a través

de unos serpentines o bobinas de enfriamiento, que condensan el agua a medida que va pasando.

(Wirtanen et al., 2002; Lelieveld et al., 2003). También hay que tener en consideración que

factores como la presencia de agua en el piso o la emanación de vapor de algunas maquinarias,

como sucede en las sala de llenado de Cheez Whiz y preparación de Mayonesa, disminuyen la

eficiencia de los equipos y sistemas de HVAC, por lo que tal situación se debe evitar.

Cabe destacar que el problema del control de la temperatura y humedad del ambiente de

zonas de producción va más allá de los riesgos microbiológicos, están también involucrados en la

seguridad y confort de los operadores que trabajan en dichas áreas, debido a las implicaciones de

salud que esto pueda acarrear; por lo que hay que prestar atención a las comentarios y quejas que

presentan el personal que labora en estas áreas, como ocurre en la zona de llenado de Cheez

Whiz. Con respecto a esto el Reglamento General de Condiciones de Higiene y Seguridad en el

Trabajo, en el Titulo I, Capitulo V, en sus artículos 122-124 (1973) indica en forma general que

la temperatura y el grado de humedad del ambiente en los locales cerrados de trabajo, deben ser

mantenidos, siempre que lo permita la índole de la industria entre límites tales que no resulten

perjudiciales para la salud. Además que cuando en ellos existan focos de calor o elementos que

ejerzan influencia sobre la temperatura ambiente o humedad, debe preocuparse eliminar o reducir

en lo posible tal acción por los procedimientos más adecuados protegiendo apropiadamente a los

trabajadores que laboren en ellos o en sus proximidades.

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4.4.2.5. Ventiladores en zona de Despaletizado y Paletizado.

Finalmente, se consideró como un factor que influye en el conteo de hongos en las zonas

evaluadas, la presencia de unos ventiladores sujetados al techo, distribuidos en el área de

despaletizado y paletizado, 3 y 9 unidades respectivamente. Este tipo de equipo suelen

proporcionar una determinada cantidad de aire, al hacer girar una hélice, con lo se suele generar

arrastre de partículas de polvos o aerosoles que se encuentren acumulado en lugares cercanos o

en la misma hélice. La inspección de estos dispositivos mecánicos mediante la elaboración de

hisopados, no pudo llevarse a cabo por la ubicación en la que se encuentran y por ende su difícil

acceso; sin embargo, a través de una inspección visual, se pudo distinguir que éstos poseían una

capa de suciedad y polvo acumulado fácilmente distinguible; lo que obviamente sugiere que estas

corrientes de aire generadas, poseen un gran contenido de aerosoles, que en conjunto con las

situaciones antes descritas de puertas abiertas y continuo flujo de personal por el área, facilitan

las dispersión de partículas.

4.4.3. Higiene y Sanitización.

Esta categoría se refiere, a todas aquellas operaciones, que por definición tienen como

objetivo remover el sucio y como consecuencia disminuir las poblaciones de microorganismos

presentes (higiene o limpieza), y la reducción del número de microorganismos presentes a niveles

aceptables, de forma que se reduzcan los factores de riesgo (saneamiento o desinfección)

(Barreiro, 2006). Para prevenir la proliferación de microorganismos en el ambiente de las

industria de alimentos, y por ende la posible contaminación del producto que pueda comprometer

la salud del consumidor, es imprescindible la correcta aplicación de un programa de limpieza y

sanitización de las superficies que estén en contacto con los alimentos, en los cuales debe

utilizarse un desinfectante eficaz a una concentración adecuada y metodologías y procedimientos

operativos convenientes; ya que una falta de estos factores puede incrementar el peligro de

contaminación de los alimentos y el riesgo de aparición de resistencia al desinfectante (Pérez y

Vera, 2008). Todas estas razones sirvieron para plantear como posibles causas de la situación

actual evaluada, las operaciones de limpieza, el método de sanitización y los agentes sanitizante.

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4.4.3.1. Operaciones de Limpieza.

Como definición, todas las operaciones de limpieza incluyen acciones de arrastre, la cuales

son ejercidas por un agente constituido por uno o varios componentes de acción tenso activa; y a

su vez, es la eliminación parcial de la suciedad visible adherida a una superficie y de la materia

orgánica presente. Todas estas actividades tienen otros propósitos además de la remoción del

sucio y microorganismo de las superficies, y reducción de los riesgos de contaminación cruzada,

como son la prevención del deterioro de los equipos y utensilios por eliminación de residuos que

puedan causar corrosión por microorganismos y averías causadas por residuos de naturaleza

física o química, preparar a las superficies para la desinfección, y finalmente contribuir con el

mantenimiento de un ambiente ordenado e higiénico (Lozada, 2007).

En la empresa, los procedimientos de esta índole, que fueron evaluados como relevantes

dentro del proyecto, a fin de comprobar que el procedimiento se estuviera llevando a cabo de

forma efectiva y adecuada, de manera de descartar la existencia de sumideros de hongos, que

puedan proporcionar la diseminación de esporas o partículas viables a la atmósfera de las salas de

procesos. Ciertamente se comprobó que las maquinarias y equipos eran limpiadas correctamente,

debido a que luego de cada período de limpieza, ésta es verificada a través de un programa de

inspección visual y de pruebas microbiológicas (con la aplicación de la técnica de hisopados de

luminiscencia), que en caso de no encontrarse dentro de parámetros la limpieza debía efectuarse

nuevamente; data con la que no se contó dentro del proyecto, pero si se pudo presenciar durante

las inspecciones. Sin embargo, hubo indicios de que superficies como puertas y en especial

paredes no estaban siendo incluidas durante los procesos de higiene, ya que se observó el

crecimiento de hongos en las paredes de las salas monitoreadas, concretamente esto se reparó en

la sala de preparación de Mayonesa, en donde hubo proliferación de colonias fúngicas cercanas a

una de las tuberías, que además presentaba principios de corrosión. A pesar de que la incidencia

de esta situación no pudo ser medida, es una sospecha de aplicaciones incorrectas de las prácticas

de higiene, que pueden afectar al recuento microbiano de aire, porque tal y como menciona

Iranzo et al.(2008), las superficies del entorno que son insuficientemente higienizadas, son una de

las fuentes de contaminación más comunes, que con frecuencia no son adecuadamente

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reconocidas por lo que no se adoptan medidas preventivas necesarias para evitar este tipo de

contaminación.

4.4.3.2. Método de Sanitización del Aire

Como se mencionó, la sanitización consiste en realizar procedimientos de desinfección,

que no es más que la destrucción o reducción de todas las formas vegetativas de microorganismos

patógenos y no patógenos, pero no necesariamente sus formas esporuladas, precedidas por

acciones de higienización (Lozada, 2007). Al igual que ocurre con las acciones de limpieza, una

práctica incorrecta de los programas de desinfección, acarrea consigo problemas de

contaminación. Dentro de la empresa, se aplica el método de sanitización aérea, mediante las

nebulizaciones o rociado de disoluciones acuosas del desinfectante en todas las áreas de

producción, en los horarios de rotación del personal (8:00 am y 4:00 pm aproximadamente) y en

horas del almuerzo (11:00 am).

Como se pudo apreciar en las gráficas obtenidas de la evaluación de las salas de proceso

de Premix, Llenado de Mayonesa (L1 y L2) y Llenado de Cheez Whiz (figuras 4.4,4.5,4.6 y 4.7,

respectivamente), en las horas siguientes a los procesos de nebulización (horas 9, 12 y 17 de las

gráficas) no se observó un patrón de disminución en la concentración de hongos presentes en el

aire; a excepción de la hora 9 de Premix y la hora 17 de la sala de Llenado de Mayonesa (que

para esta última sala, tal situación se asocia más al descenso del flujo de tráfico), donde se aprecia

un ligero descenso que no es representativo.

Las razones asociadas a una disminución de la efectividad de este método, están

relacionadas a períodos insuficientes de aplicación del sanitizante, concentración idónea y las

condiciones físico-químicas adecuadas del químico sanitizante, equipo utilizado, mal manejo por

parte del operador, y estado de limpieza previo de las instalaciones. Para poder determinar cuál

de estas acciones tiene mayor impacto en la efectividad del método, hubiese sido necesario

conocer con claridad, aspectos del procedimiento operativo tales como tiempo y temperatura de

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aplicación, equipo empleado, tamaño de la partícula de desinfectante generada por el equipo,

entre otros; sin embargo, nuevamente esta información no estuvo al alcance ni fue facilitada.

Referente a la eficacia de estos sistemas de aplicación, por una parte se encontró en la

literatura que no suelen ser lo suficientemente eficaces, ya que la solución de desinfectante no

llega a entrar en contacto ni con una parte de los microorganismos suspendidos en el ambiente, ni

tampoco con determinadas áreas tales como estructuras altas, techos, zonas ocultas y zonas de

difícil acceso. Por ende esas superficies que no pueden desinfectarse adecuadamente y, aunque

generalmente no suelen entrar en contacto con los alimentos o ingredientes, supone un riesgo

elevado; que además usualmente tampoco se suelen limpiar de forma eficaz, aumentando las

posibilidades de proliferación de microorganismos y biofilms (acumulación de microorganismos

en forma de película adherida a una superficie), que pueden desarrollarse durante un período de

tiempo prolongado (Iranzo et al., 2008).

No obstante, según estudios realizados por Burfoot et al. (1999), demostraron que el

proceso de nebulización o rocío reduce el número de células viables de manera efectiva, cuando

son aplicados en superficies superiores, pero no en las superficies verticales o superficies hacia

abajo; añadiendo además que la mejor acción del aerosol, se puede lograr mediante la

localización de las boquillas de pulverización cerca del objetivo y dirigir el chorro hacia el

objetivo. Adicionalmente, el efecto de este procedimiento puede mejorar, cuando se producen

gotas de niebla con un diámetro de 10- 20 µm; ya mientras más pequeñas sean las gotas

producidas la cobertura será más uniforme. La niebla, sin embargo, permanece en el aire durante

varias horas, lo que impediría la permanencia de las personas que laboren en las zona que fueron

tratadas después del período de nebulización, si la ventilación no es suficientemente eficaz; gotas

grandes no se dispersan bien (Wirtanem et al; 2002).

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4.4.3.3. Agente Sanitizantes.

Finalmente dentro de esta categoría se decidió considerar los agentes sanitizantes

empleados en las nebulizaciones, que no son más que formulaciones químicas diseñas para

reducir o eliminar las cargas microbianas de un determinado sitio o espacio. Dentro de la

empresa, como parte de las directrices impuestas por la casa matriz, solo está permitido el uso de

compuesto de Amonios Cuaternarios (800ppm) y soluciones cloradas (400ppm), los cuales son

aplicados de forma alterna cada semana.

La evaluación de la efectividad de tales agentes químicos, no pudo ser evaluada

principalmente porque no se determinaron los géneros de las especies asociadas a los espacios

evaluados. Esto es importante, ya que la influencia de los desinfectantes dependiendo de su

composición, actúan sobre estructuras o funciones vitales de los microorganismos; esta

diversidad conduce a una gran variación de las afinidades que tienen las sustancias biocidas hacia

su molécula blanco (Lozada, 2007).

No obstante en la literatura revisada se encontró que estos dos compuestos químicos son los

más usados y recomendados dentro de la industria de alimentos, ya que poseen características de

baja residualidad, poca persistencia, gran efectividad, poco corrosivos, no tóxicos, y fácilmente

solubles, cualidades esenciales para poder ser empleados en la industria de alimento (Davidson y

Harrison, 2002). Por una parte se sabe que los compuestos clorados han sido comprobados como

de amplio espectro de actividad, sin residuos tóxicos, de gran solubilidad en agua y de bajo

precio; la muerte de los microorganismos por acción de éste se debe en parte a la combinación

directa del –Cl con las proteínas de membranas celulares y las enzimas; cuya gran desventajas es

que pueden corroer superficies si no son removidos con agua y son sensibles a la presencia de

materia orgánica y el pH (Forsythe y Haye, 2002; Troya, 2007; Pérez y Vera, 2008). Mientras

que los compuestos de amonio cuaternario, o también conocidos como Quats o QAC’s, son

esencialmente sales de amonio que no poseen ninguna característica organoléptica, con algunos o

todos los átomos de ión (NH4)* sustituidos por grupos arilos o alquilos; aunque su mecanismo de

acción no se conoce completamente, se presume que su naturaleza surfactante cubra la membrana

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exterior del microorganismo, con el siguiente trastorno funcional de la pared y subsiguiente

salida de corpúsculos internos e inhibición enzimática (Troya, 2007). La limitación de este último

compuesto es que no son esporicidas y su efecto puede ser limitado por la presencia de otras

sustancias como jabones, detergentes anionícos, y en menor cantidad a la materia orgánica (Pérez

y Vera, 2008).

A su vez, se constató, que las concentraciones de las soluciones preparadas de estos

compuestos no eran corroboradas, antes de usarse, alegando de que no existe un método dentro

del laboratorio que lo permita hacer. Este factor es importante, ya que existe una relación entre la

muerte microbiana y la concentración del desinfectante, que si bien no es lineal, sigue una típica

curva de muerte microbiana; además se conoce también, que muchos desinfectantes son efectivos

a microorganismos cuando se utilizan concentraciones específicas, ya que variaciones en ésta,

puede estimular, retardar o inhibir el crecimiento, y que a su vez está relacionado con el tiempo

de aplicación (Pérez y Vera, 2008). Con respecto a este último punto, no se encontró referencia

bibliográfica para los quats o los compuestos clorados; lo que si se encontró es que son usados

comúnmente a partir de concentraciones de 150 ppm (Forsythe y Haye, 2002).

Adicionalmente, un tópico que salió a relucir, es el tiempo que llevan empleando estos

agentes químicos como sanitizantes dentro de la empresa, el cual es superior a los dos años.

Durante los últimos años, el uso indiscriminado de estos productos ha hecho que los

microorganismos dotados de múltiples mecanismos (bioquímicos, genéticos-moleculares y

celulares) desarrollen estrategias inherentes y adquiridas, que les permiten evadir con efectividad

la acción de estos compuestos (Madigan et al., 2004). Para el caso especial de los hongos se

sabe que los factores que gobiernan la aparición de resistencia ante los fungicidas son la

frecuencia y niveles de exposición, el tiempo y la tasa de crecimiento intrínseca del organismo

(Mondino, 2002a).

La mayoría de los antimicrobianos y agentes sanitizantes empleados en la industria de

alimentos, se han venido empleando por más de 50 años para reducir la carga microbiana en el

procesamiento de alimentos. Sin embargo y a pesar del largo periodo que se han manejado estos

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agentes biocidas en la industria de alimento, existe poca evidencia acerca del desarrollo de

resistencia microbiana a dichos compuestos. Siendo esta falta de data, una especie de buen

indicador de que la resistencia antimicrobiana no representa un mayor problema (Davidson y

Harrison, 2002). Inclusive existe gran información de los mecanismos de acción y resistencia a

los antibióticos empleados con fines terapéuticos, más los mecanismos y dianas de acción preciso

de la mayoría de los antimicrobianos y sanitizantes empleados en seguridad alimentaria son aun

desconocidos, en especial la acción antifúngica que puedan tener. Por lo que se hace más difícil

aceptar, predecir y/o entender el potencial de resistencia de este grupo de compuestos (Mondino,

2002; Davidson y Harrison, 2002).

Sin embargo, si estos antibióticos, desinfectantes y agentes sanitizantes juegan un papel

importante en el control efectivo de los agentes patógenos de transmisión alimentaria y

contaminantes finales de los productos elaborados, los fabricantes de alimentos y otros dentro de

la industria alimentaria tienen que saber más sobre el potencial para el desarrollo de resistencia

entre microorganismos.

4.4.4. Otras fuentes.

Finalmente dentro de esta última categoría, se decidió incluir como otras causas posibles,

ya que pueden estar generando partículas aerotransportables, son el estado de las instalaciones,

estado de las cavas, y la calidad de aire de los pasillos, que a su vez está asociado a las

operaciones de construcción o remodelación que se estaban llevando en la planta.

4.4.4.1. Estado y Mantenimiento de las instalaciones.

Para el caso del estado de las instalaciones, es importante desde el punto de vista de la

generación de reservorios de microorganismos; paredes, techos y superficies en mal estado, con

grietas, las cuales no se encuentren totalmente lisas, permite el fácil asentamiento de

microorganismos, encontrando en dichos recintos la materia orgánica y el agua necesaria para

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llevar a cabo su proceso de amplificación, seguida por la aerosolización (Barreiro, 2006). Para el

caso de los mohos, se ha descrito que pueden utilizar como microclimas las humedades y

condensaciones que por lo general existen en ambientes cerrados, para desarrollar sus nichos y

producir un gran número de esporas. Caso particular de las industrias procesadoras de alimentos,

las cuales favorecen su desarrollo tanto en las superficies de paredes y techos como en la planta

de procesamiento, debido a la concentración de vapor y la presencia de una atmósfera rica en

nutrientes.

En la empresa se constató que en las zonas evaluadas, específicamente en la sala de

Premix y Llenado de Mayonesa (L1 y L2) existían tales problemas, tal y como se puede observar

en las figuras a 4.10, 4.11, 4.12 y 4.13.

Figura 4.10. Estado de las instalaciones de la sala de preparación de Mayonesa Premix. a) y b) Irregularidades en el piso, con presencia de agua; c) agua del molino que se acumula en el piso; d) y e) escamación de la pared y corrosión de tuberías; f) moho creciendo en el techo.

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En la figura 4.10 se aprecia como en la sala de Premix imperan las irregularidades en el

piso, en donde además hay una presencia constante del agua (Figura 4.10.a y Figura 4.10. b);

mientras que en la figura 4.10.c, se advierte no solo la escamación de la pared, sino también el

estado de corrosión de una de las tuberías del área, con la presencia de una colonia de hongos.

Para el caso de la sala de llenado de Mayonesa, mostrado en la figura 4.11. Se distingue

las diferentes irregularidades, pared y piso con grietas y escamaciones y equipos con

recubrimiento en mal estado, con aparente presencia de hongos.

Si bien, estos son escenarios que se pueden presentar dentro de las plantas de alimentos

con mayor frecuencia de la que se pudiera pensar; deben evitarse por completo, mediante un

adecuado programa de mantenimiento; ya que la existencia de estas situaciones puede fomentar

la continua proliferación de microorganismos. Además, esto se podría convertir en un proceso

cíclico, porque si se suma la prevalencia de un recuento elevado de hongos en el aire, cuyas

esporas pueden llegar a depositarse en estas superficies; más el paso continuo de personal de

forma incontrolada que arrastran consigo partículas de polvo y suciedad (con posible presencia de

microorganismos) en sus botas; mas presencia de agua y condiciones de temperatura y humedad

óptima, se están brindando todas las condiciones idóneas para que exista un sumidero o

reservorio de hongos, que por su proceso reproductivo normal seguirán diseminando esporas que

son dispersadas con facilidad al aire.

Cabe destacar que situación similar se observó en las cavas de congelación y refrigeración

en las que se almacenan materia prima y productos terminados, en donde el estado de deterioro,

acumulación de sucio y humedad fue muy evidente. Tal como se aprecia en la figura 4.12 y 4.13.,

donde se muestran la cava refrigeración y congelación, respectivamente.

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Figura 4.11. Estado de las instalaciones de la sala de Llenado de Mayonesa, Línea 1 y Línea 2. a), b), e), d) y f) Irregularidades y escamaciones del piso y paredes; c) equipo en mal estado de mantenimiento y limpieza.

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En la figura 4.12 se observa el estado de la cava de refrigeración, en la cual se almacena

principalmente la materia prima de los procesos de productos lácteos, es decir los diferentes tipos

de quesos. Lo más relevante de esta sala, además de la acumulación de sucio y agua en el piso en

la parte posterior y los laterales, fue la permanencia de varias paletas de panelas de queso

totalmente enmohecidas (Figura 4.12.c y 4.12.d), que parcialmente estaban cubiertas con un

plástico envolvente, que de igual manera estaba roto y en mal estado.

Figura 4.12. Estado de las instalaciones de la Cava de Refrigeración. a) y b) Acumulación de sucio, polvo y agua; c) y d) materia prima totalmente enmohecidas dentro de la cava.

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Mientras que en la figura 4.13. Se muestra el estado de la cava de congelación, en la cual

se almacena principalmente materia prima para la producción de viscoso. En este caso lo más

llamativo fue la cantidad de agua depositada en el piso, producto del aparente desprendimiento de

bloques de hielo del sistema; y nuevamente el mal estado de las paredes y pisos en las partes

traseras del recinto, en donde la iluminación y accesibilidad es menor a causa de la disposición de

las paletas.

Figura 4.13. Estado de las instalaciones de la Cava de Congelación. a), b) y c) Acumulación de sucio, polvo y agua.

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Se dice que en este tipo de cavas, al ser regulada con bajas temperaturas (cercanos o

inferior a los 0 °C) y valores medios de humedad relativa del aire, se evitan las condiciones

óptimas de crecimiento de hongos que conlleva consigo el deterioro del producto que ahí se

almacena (Barreiro y Sandoval, 2006); más esto no implica necesariamente que no se pueda dar

la proliferación de organismos, ya que se ha evidenciado ampliamente la existencia de hongos

adecuados perfectamente a estas condiciones (Arias y Piñedo, 2008). Sin embargo, si ambos

parámetros no están bien regulados y las puertas de estas áreas permanecen constantemente

abiertas, en consecuencia las condiciones climáticas varían por completo, permitiendo el

asentamiento de cualquier microorganismo.

Ambas situaciones vistas en estas zonas, se consideró como una importante fuente de

partículas fúngicas que son diseminadas fácilmente al aire de las zonas adyacentes, ya que las

puertas permanecen abiertas y además por ahí transita constantemente el personal

montacarguista, el cual saca materia prima de las cavas y las lleva a la sala de proceso.

4.4.4.2. Calidad de Aire de los Pasillos.

Por otra parte, la calidad de aire de los pasillos fue considerada como otro de los factores

vinculados a los altos conteos obtenidos en la salas de procesos, por diversas razones.

Primeramente porque es a partir de estas zonas, donde se realiza la toma de aire exterior, este

aire es procesado por las UMA y luego suministrado a las salas de producción monitoreadas; y

como indican las normas ASHRAE y los manuales de BPM, las tomas de aire exterior deben

provenir de sitios no contaminados y de buena calidad, de manera de garantizar un recambio

eficiente de aire (Manual Global de BPM Kraft Foods, 2007; Lelieveld et al., 2003). Segundo por

el descontrol en los patrones y flujo de tráfico no solo del personal, sino también de equipos y

maquinarias que facilita la dispersión y diseminación de partículas, desde los pasillos a las zonas

examinadas; aunado a que cuando esto ocurre suelen dejar las puertas abiertas, causas que fueron

explicadas con anterioridad. Tercero por la presencia de los ventiladores en el área de

despaletizado, los cuales generan grandes corrientes de aire que son infiltradas a las zonas de

llenado de Mayonesa y Cheez Whiz, previamente discutido. Y finalmente, por los procesos de

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construcción y remodelación que vienen llevándose a cabo dentro de la planta; a esto Bearg

(1993), menciona que como es bien conocido, durante los procesos de construcción y

remodelación se produce una generación de grandes cantidades de polvo, y aumento del tráfico

de personal y equipos, los cuales son una fuente potencial de contaminación.

En las tablas 4.10 y 4.11 se muestra el recuento total de hongos obtenido, en las áreas de

pasillos denominadas, Frente de Construcción (Tepuy), Pasillo Premix y Despaletizado, de

acuerdo con el plano de la empresa (ver figura 3.2). La primera corresponde a los primeros cinco

días de evaluación de las áreas de procesos de productos viscosos, mientras que la segunda

representa los días de evaluación de las áreas de procesos de productos lácteos.

Tabla 4.10. Recuento total de hongos obtenido en las áreas de pasillos, los días correspondientes a la evaluación de las áreas de procesos de productos viscosos.

Día 1 720 390 510

Día 2 530 420 530

Día 3 530 490 510

Día 4 670 440 640

Día 5 490 510 480

Pasillo

PremixDespaletizado

Frente

Construcción

Nota: Los resultados están expresados en UFC/ m3 de aire muestreado.

Para esta primera fase de evaluación, se observó como los recuentos obtenidos de la zona

ubicada al frente de la construcción son relativamente elevados, escenario que era de esperarse

por las razones ya anteriormente mencionadas; sin embargo este recuento no llega a superar las

1000 UFC/m3 de aire, por lo que se pudiera considerar como no contaminado, de acuerdo con los

informes de la ACGIH (Kalogeraski et al., 2005). Es importante señalar que esta área, se

encontraba semi- protegida con unas cortinas de plástico que recubrían desde el techo hasta el

piso, no obstante dicha protección no estaba sujetada completamente a las paredes, de manera

que la división o el aislamiento entre ambas zonas era relativo; incluso las cortinas presentaban

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una gran cantidad de polvo y suciedad acumulado, por el lado que daba hacia el interior de la

planta.

Tabla 4.11. Recuento total de hongos obtenido en las áreas de pasillos, los días correspondientes a la evaluación de de las áreas de procesos de productos lácteos.

Día 1 490 510 480

Día 2 490 460 790

Día 3 500 380 510

Día 4 540 500 600

Día 5 510 400 480

Frente

ConstrucciónDespaletizado

Pasillo

Premix

Nota: Los resultados están expresados en UFC/ m3 de aire muestreado.

En cuanto a las zonas de Despaletizado y Pasillo Premix, el recuento obtenido no es tan

elevado, considerando que estas son áreas en donde los parámetros vinculados con los sistemas

de ventilación y filtración de aire (temperatura, % humedad relativa, recambio de aire y

filtración) no son controlados, debido a que en esta área no poseen ningún tipo de ventilación

mecánica forzada, a excepción de los ventiladores en la zona de despaletizado; se trata

simplemente de un área de ventilación natural.

Al igual que los valores obtenidos en la fase anterior, las zonas de Despaletizado y Pasillo

Premix no son proporcionalmente elevados, con la singularidad de los valores obtenidos en el

segundo y cuarto día de muestreo, en esta ultima área. Estos recuentos que no tienen una

aparente causa atribuible, pueden deberse a la fluctuación y variabilidad natural que se da en los

recuentos atmosféricos. Por otra parte, se aprecia que el recuento total obtenido en frente de la

zona de construcción en esta fase, es menor a la anterior, nuevamente sin alguna causa

aparentemente atribuible.

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Debido a esto valores obtenidos en las zonas de pasillos, se decidió realizar una

correlación entre dichas áreas con las zonas de procesos evaluados. Primeramente se correlacionó

el recuento obtenido en la zona frente de construcción con los recuentos de las áreas de

despaletizado y pasillo Premix, a fin de observar si el escenario temporal provocado por la

remodelación de la planta, se puede asociar con el recuento de los pasillos. Una vez realizado

esto, se correlacionó los recuentos promedios por día de las salas evaluadas con los del pasillo

Premix y la zona de despaletizado.

Los resultados de la correlación realizada entre la zona frente a la construcción y el pasillo

de Premix y Despaletizado, tanto para la semana de evaluación del área de viscosos como para la

de lácteos, se presentan en las figuras 4.14, 4.15, 4.16, en donde se señala además el coeficiente

de correlación (r)

En la figura 4.14, se distingue como la correlación entre la carga fúngica registrada frente

a la construcción y el área de despaletizado, la semana de evaluación de viscosos, es negativa y

equivalente a un 76%; lo que significaría que a medida que aumenta las concentraciones de

hongos atmosféricos en la zona cercana a la construcción, disminuye la de la zona de

despaletizado. Este resultado no tiene interpretación práctica ajustada en el presente contexto, al

menos de que entre ambas zonas existiera algún tipo de aislamiento o división que además

contara con un sistema de filtración de aire, o que existiera una corriente de aire que arrastrara los

aerosoles desde el área de despaletizado al área adyacente a la construcción; escenario que no se

presentan en la planta. Hay que considerar que el número de muestras es pequeño, por lo que

valores extremos como los registrados el día primero y cuarto, en el área frente a la construcción

de la semana de evaluación de viscosos (Tabla 4.10) pueden afectar notablemente los resultados.

Un coeficiente mas adecuado, sería el obtenido en la semana de evaluación del área de lácteos,

que si bien es positivo, no es un fuerte porcentaje de correlación; situación que era más esperada,

porque si bien ambas zonas comparten una misma atmósfera, se encuentran más relativamente

alejadas, en comparación con la ubicación del pasillo Premix, y además no existe un movimiento

de masas de aire distintivo entre ambas zonas, ni en toda la planta. Esta relación se puede apreciar

en el diagrama de dispersión presentado en la figura 4.16.

98

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Figura 4.14. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona Frente a la construcción y la zona de Despaletizado, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos.

En cuanto a el coeficiente obtenido para la relación entre el pasillo de Premix y el Frente de

la Construcción, se aprecia que es un porcentaje de correlación positiva, lo que sugiere que

probablemente, el recuento fúngico de la zona cercana a la construcción tiene cierta relación con

los recuentos obtenidos en el pasillo Premix. Es importante destacar, que al igual al caso anterior,

por la existencia de valores dispersos y el tamaño de la muestra, el ajuste de regresión lineal y el

coeficiente se ven afectados, situación que se aprecia en la figura 4.15.

De forma generalizada se pudiera decir que el escenario de la construcción, no está

fuertemente correlacionado, con los recuentos fúngicos obtenidos en las zonas de pasillos, en

especial con la zona de despaletizado. No obstante, para realizar tal aseveración, es necesario

ampliar la data, de manera de conseguir resultados significativos.

r = - 0,763

99

99

Figura 4.15. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona Frente a la construcción y la zona de pasillo Premix, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos.

Figura 4.16. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona Frente a la construcción y la zona de Despaletizado, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos.

.

r = 0,499

r = 0,165

100

100

Por otra parte, la correlación establecida entre las zonas de producción y los pasillos se

presenta las figuras 4.17, 4.18, 4.19, 4.20, 4.21, junto con el coeficiente de correlación.

Es fácilmente apreciable que para todos los casos existe una correlación positiva, que

sugiere la influencia que tiene la carga fúngica del área de los pasillos en las salas de procesos.

Especialmente se destaca la correlación entre la concentración fúngica del aire en el área de

Premix y su pasillo, la cual es del 100%, y la obtenida entre el la sala de llenado de Cheez Whiz y

la zona de despaletizado; en cuyos diagramas de dispersión se aprecia distintivamente, el ajuste

de los datos a una recta, figuras 4.17. y 4.21, respectivamente; mientras que la relación entre la

sala Premix y el área de despaletizado no están directa (figura 4.18).

Figura 4.17. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona del Pasillo Premix y la Sala de Premix, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos.

Para el caso de las correlaciones obtenidas en la sala de llenado de mayonesa (L1 y L2),

no fueron tan representativas, y de acuerdo a sus diagramas de dispersión, presentados en la

figura 4.19 y 4.20, respectivamente, se distingue la disgregación de los datos alrededor de la línea

recta de regresión, de forma no uniforme.

r = 1

101

101

Figura 4.18. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona zona de Despaletizado y la Sala de Premix, correspondiente a la semana de evaluación del área de viscosos.

Figura 4.19. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona de Despaletizado y el área de L1, perteneciente a la sala de llenado de Mayonesa, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos.

r = 0,555

r = 0,682

102

102

Figura 4.20. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona de Despaletizado y el área de L2, perteneciente a la sala de llenado de Mayonesa, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos.

Figura 4.21. Diagrama de dispersión representando la relación lineal entre la zona de Despaletizado y la sala de llenado de Cheez Whiz, correspondiente a la semana de evaluación del área de lácteos.

Es importante recordar la dispersión obtenida en los recuentos fúngicos de cada sala, lo

que obviamente afecta el valor de la relación; a demás, que se está comparando un resultado

producto de un promedio con un solo valor; por lo que sería necesario ampliar la data de los

r = 0,419

r = 0,904

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conteos de los pasillos en proporción a los de las salas. A pesar de esto, y teniendo en cuenta tales

consideraciones, los valores obtenidos, siguieren que la carga fúngica de los pasillos es uno de los

factores más influyente; aunado a todas las causas explicadas anteriormente como puertas

abiertas, control de tráfico, etc., que además disminuyen la eficiencia de los sistemas de filtración

de la salas, en especial en el caso de la sala de Premix y llenado de Cheez Whiz.

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104

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La empresa Kraft Foods, cuenta con la documentación adecuada concerniente al control de

calidad del aire dentro de sus instalaciones, que en conjunto con los registros y data del muestreo,

permitió establecer que las zonas de producción que presentan un recuento total de hongos y

levaduras en el aire fuera de los límites de especificaciones son principalmente la sala de

preparación de mayonesa, Premix, y la sala de llenado de mayonesa (L1 y L2).

Si bien el recuento total de mohos y levaduras obtenido en todas las salas de producción

evaluadas era superior a los límites de especificaciones, en la mayoría de los casos no superaron

las 1000 UFC/m3 de aire; lo que indica que en dichas áreas no existe contaminación fúngica del

aire, de acuerdo a las sugerencias realizadas por la ACGIH.

La micobiota asociada al recuento total obtenido, no pudo ser identificada, principalmente

porque la mayoría de los hongos relacionados a los espacios interiores pertenecen a la clase

Deuteromicetes u hongos Imperfectos, cuyo estadio sexual no ha sido identificado. Esta

característica es la base de la taxonomía de los hongos, por lo que la identificación de dichos

microorganismos precisa de expertos en el área.

Las posibles causas vinculadas al elevado recuento fúngico obtenido en las salas de

producción, se agruparon en cuatro causas principales: sistema de ventilación, personal, higiene y

sanitización, y otras fuentes; dentro de las cuales se le asociaron las posibles subcausas directas

que las afectan. Las causas más prevalecientes que originan el conteo elevado de hongos en el

aire fueron las asociadas con el estado y mantenimiento de las instalaciones, operaciones de

higiene y sanitización inadecuadas y el control de tráfico.

Se recomienda tomar más muestras de las concentraciones fúngicas del aire, con el fin de

disminuir la variabilidad de los datos, de forma de poder identificar si existe o no algún patrón de

comportamiento característico.

105

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Se sugiere realizar la identificación de la micobiota asociada a sus espacios interiores, a fin de

conocer detalladamente las características de tales microorganismos, y con esto poder llevar a

cabo adecuados procedimientos de mantenimiento, higiene y sanitización.

Se recomienda realizar una revisión exhaustiva del sistema general de la ventilación la planta,

en cuanto a las mejoras en el diseño y mantenimiento del mismo, lo que precisa de la

participación de personal experto en el área.

Se sugiere aplicar las siguientes medidas correctivas con el fin de disminuir las cargas

fúngicas atmosféricas de las salas de producción y la posible proliferación de sumideros:

- Controlar la cantidad de agua que se encuentra con frecuencia en el piso de las salas, en

especial Premix y llenado de Cheez Whiz, producto de los equipos que ahí operan; mediante

la incorporación de un sencillo sistema de tuberías o mangueras que desagüen el agua

directamente en el drenaje. Además, realizar procedimientos de mantenimientos y

reparaciones de las irregularidades presentes en las paredes, el piso y el funcionamiento de

las puertas; siendo recomendable además la aplicación de pinturas antifúngicas sobre dichas

superficies y la instalación de algún tipo de recubrimiento en los orificios presentes en las

paredes de la sala de llenado de Mayonesa que forman parte del diseño de la línea.

- Incluir dentro de los procedimientos de higiene y sanitización que se realizan dentro de

cada sala, la limpieza de las paredes y puertas. Y regular el orden, mantenimiento e higiene

de las cavas; de ser posible separar y colocar la materia prima que se encuentra enmohecida

en las cavas de congelación y refrigeración de materia prima.

- Colocar identificaciones dentro de la planta señalizando como debe ser el flujo adecuado

de tráfico y proporcionar charlas y entrenamiento al personal, en forma continua sobre los

controles de tráfico, como parte de la divulgación de las BPM. También colocar en la

entrada de las salas de llenado alfombras de amonio cuaternario.

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- Diseñar procedimientos operativos o instructivos de trabajo para corroborar las

concentraciones de los agentes sanitizantes. Evitando el uso l uso indiscriminado de los

mismos.

- De ser posible eliminar los ventiladores de techo que se encuentran en el área de

despaletizado y paletizado. En caso contrario, aplicar los concernientes procedimientos

operativos de limpieza.

- Regular la Temperatura y Humedad Relativa de las salas, en especial Premix y llenado de

Cheez Whiz.

- Diseñar el procedimiento operativo o instructivo de trabajo para la inspección, limpieza y

mantenimiento de los filtros y ductos de aire, que incluya la aplicación del método de

prueba del aerosol.

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Instructivo de Trabaja para el Monitoreo Microbiológico del Aire.

Instructivo de Trabajo para Realizar Swabs.

Manual Global de Sanitización, Parte 2- Estándares de Diseño

Manual Global de BPM.

Manual del Sistema de Gestión de la Calidad de Kraft Foods,

113

113

APÉNDICES

114

114

Apéndices A

Tabla de conversión del equipo MAS-100 para estimar la probabilidad estadística de recuento total de

unidades formadoras de colonias

115

115

Con

tinúa

en

la si

guie

nte

pági

na

116

116

r = N

úmer

o de

uni

dade

s for

mad

oras

de

colo

nias

con

tada

s en

una

plac

a de

Pet

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90

mm

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Pr =

Pr

obab

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e la

sigu

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e fó

rmul

a:

P

r= N

[1/N

+ 1

/N-1

+1/

N-2

+...

1/N

-r+1

]

Con

tinua

ción

.

117

117

Apéndice B.

Resultados obtenidos del muestreo realizado en las zonas de producción seleccionadas

Tabla B.1. Resultados obtenidos de los Parámetros evaluados en la sala de preparación de Mayonesa, Premix.

118

118

UFC/m3 470 140 400 220 130 180 170 160 230 70

T(°C) 25,5 26,0 26,0 26,0 26,0 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5

% HR 68,0 69,0 68,0 66,0 66,0 67,0 67,0 67,0 67,0 67,0

UFC/m3 800 310 230 290 310 140 150 450 320 530T(°C) 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5

% HR 66,0 66,0 66,0 66,0 66,0 66,0 66,0 66,0 66,0 66,0

UFC/m3 110 170 90 400 440 200 450 200 200 180T(°C) 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 25,8

% HR 66,0 66,0 67,0 67,0 68,0 68,0 67,0 67,0 66,0 65,0

UFC/m3 450 260 200 290 230 150 250 140 290 120T(°C) 26,0 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 24,5 25,0

% HR 70,0 68,0 68,0 67,0 67,0 67,0 67,0 66,0 66,0 68,0

UFC/m3 430 470 570 430 740 440 410 300 450 320T(°C) 26,5 26,5 26,5 27,0 26,5 27,0 27,5 27,5 27,5 27,5

% HR 80,0 80,0 79,0 79,0 80,0 79,0 79,0 78,0 78,0 78,0

15 16 17Hora 8 9 10 11

Día 1

Dia 2

Dia 3

Día 4

Día 5

12 13 14

Tabla B.2. Resultados obtenidos de los parámetros evaluados en la sala de Llenado de Mayonesa,

Línea 1.

UFC/m3 430 270 400 450 250 250 280 260 730 310T(°C) 21,8 24,3 24,2 24,7 25,4 24,0 25,8 25,3 23,8 26,8% HR 70,0 56,0 52,0 53,0 54,0 54,0 47,0 52,0 61,0 47,0

UFC/m3 230 470 350 300 410 300 320 880 570 290T(°C) 24,6 25,4 25,5 25,2 25,5 26,3 25,8 25,7 25,8 25,6% HR 55,0 53,0 55,0 54,0 54,0 54,0 55,0 57,0 61,0 60,0

UFC/m3 570 280 240 410 500 2710 700 270 310 150T(°C) 24,9 25,3 25,0 24,1 25,8 25,9 25,5 24,8 25,4 25,0% HR 57,0 57,0 52,0 63,0 58,0 49,0 57,0 62,0 60,0 56,0

UFC/m3 320 410 160 370 240 150 340 280 200 200T(°C) 26,2 25,5 25,4 24,3 23,7 25,0 25,5 27,0 25,7 26,3% HR 47,0 49,0 49,0 50,0 60,0 55,0 53,0 48,0 57,0 55,0

UFC/m3 510 350 290 180 230 330 180 230 340 300T(°C) 26,4 26,7 27,0 26,4 27,2 28,5 27,0 28,2 27,8 28,3% HR 55,0 49,0 47,0 55,0 46,0 44,0 46,0 43,0 48,0 44,0

141312

Día 4

Día 5

Día 1

Dia 2

Dia 3

16 1798 15Hora 1110

Tabla B.3. Resultados obtenidos de los parámetros evaluados en la sala de Llenado de Mayonesa,

Línea 2.

119

119

UFC/m3 400 150 320 260 220 480 160 180 660 260T(°C) 22,0 23,7 23,4 23,9 24,8 23,9 25,4 25 23,8 26,7% HR 65,0 52,0 52,0 55,0 52,0 53,0 46,0 52,0 61,0 47,0

UFC/m3 120 490 350 350 400 320 330 520 530 370T(°C) 24,2 25,0 24,7 25,0 24,7 25,2 24,9 24,6 24,6 25,2% HR 53,0 52,0 50,0 53,0 50,0 50,0 53,0 50,0 55,0 51,0

UFC/m3 520 300 350 380 590 2930 770 350 250 220T(°C) 24,9 24,1 24,3 23,9 25,1 24,8 24,7 24,2 24,8 24,2% HR 52,0 53,0 50,0 61,0 52,0 49,0 54,0 56,0 55,0 51,0

UFC/m3 280 280 190 410 370 240 250 230 260 220T(°C) 25,1 25,0 25,9 24,1 23,4 24,4 25,3 26,2 25,0 25,6% HR 47,0 48,0 48,0 50,0 58,0 52,0 50,0 47,0 51,0 50,0

UFC/m3 450 350 270 320 340 370 270 190 370 270T(°C) 25,6 26,1 26,1 25,9 26,0 27,3 26,0 27,4 26,8 27,4% HR 54,0 48,0 48,0 51,0 47,0 46,0 48,0 44,0 47,0 44,0

15 16 17Hora 8 9 10 11

Día 1

Dia 2

Día 3

Día 4

Día 5

12 13 14

Tabla. B.4 Resultados obtenidos de los parámetros evaluados en la sala de Llenado de Cheez

Whiz.

UFC/m3 710 900 840 370 310 640 370 530 580 870

T(°C) 26,9 26,5 26,6 26 26 27,3 27,4 27,5 27,5 27,9

% HR 65 60 57 60 58 57 56 53 56 58

UFC/m3 390 1120 500 320 380 820 480 680 580 450T(°C) 25,8 25,5 24,7 25,4 25,8 26,1 26,4 28,8 26,5 25,6

% HR 67 69 69 71 68 67 65 65 62 72

UFC/m3 490 480 330 430 440 200 260 310 260 90T(°C) 26 25,7 25,6 25,9 25,4 26,6 28,1 26,3 27 26

% HR 68 65 61 61 62 61 59 61 57 63

UFC/m3 380 540 590 220 290 470 1440 280 440 560T(°C) 26,5 26,1 26,1 27 27,1 32,5 32,5 30,5 29,5 28,3

% HR 66 66 67 65 67 53 51 52 56 56

UFC/m3 430 470 430 260 780 260 530 340 510 240T(°C) 26,5 26,4 26,4 28 28,4 29,9 30,2 28,9 28,1 27,4

% HR 63 68 66 59 60 53 49 56 58 64

15 16 17Hora 8 9 10 11

Día 1

Día 2

Día 3

Día 4

Día 5

12 13 14

120

120

Apéndice C.

Morfotipos de hongos encontrados y aislados del muestreo realizado en las salas seleccionas.

121

121

122

122

123

123

Apéndice D.

Formato de Inspección de Filtros de Aire de Kraft Foods Venezuela, Planta Valencia.

124

124

125

125