Evaluación de una operación de MantenimientoBenchmarking … Métricos de Rendimiento

Administrar las herramientas para Mineria

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Benchmarking …

•Identifica las “mejores prácticas” dentro de una industria o actividad relacionada.

•Requiere una autoevaluación y análisis.

• Identifica las áreas débiles, prácticas pobres, áreas para el mejoramiento.

• Es un proceso sistemático de mejoramiento contínuo.

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Puntos de Referencia (Benchmarks) son ... • Estándares, medidas, métricos, indicadores claves de rendimiento que cuantifican la “mejor práctica” de una operación o de funciones específicas dentro de esa operación.

• Usados para medir el rendimiento relacionado con la competencia (externa) o para monitorear el progreso hacia metas específicas (internas).

“Lo que es medido puede ser administrado”

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Puntos de referencia (Benchmarks) para mineria ...

• Operaciones … administración de cargas, demoras, tiempos de carga, tiempos de cambio de turno, producción, costo por tonelada, utilización, etc..

• Aplicación ... Variación grado/ grado , resistencia a la rodadura, mantenimiento de caminos, flujo de tráfico, etc..

• Mantenimiento … disponibilidad, confiabilidad, etc..

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Siete Preguntas Básicas …

1) Cómo estamos? Donde estamos hoy día?

2) Cuánto esfuerzo hemos invertido para conseguir el lugar donde estamos?

3) Es nuestra situación el resultado de trabajo planificado?

4) Cuáles son la ubicación y frecuencia de nuestros “Dolores”?

5) Es estable nuestra situación? Es sostenible?

6) Estamos usando las “Fallas” como una fuente de información?

7) Podemos pronósticar el futuro?

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1.) Historia de Máquinas:

• Horas de máquina (smu).• Registros de Servicios/ reparaciones (incluyendo costos).• Información de vida de componentes.

Mejores prácticas (Benchmark): (subjetivo)• Los Registros son útiles y orientados a la acción …Precisos/ Completos/ A tiempo.• Recoger la información en cada turno; ingresarla diariamente; analizarla mensualmente; monitorear tendencia a través de la vida del equipo.

1) Cómo estamos? Donde estamos hoy día?

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2.) Fórmula general de Disponibilidad:

• Disponibilidad Mecánica (%) =

Mejores prácticas (Benchmark):* M.A. (Haul Trucks) = 88 to 92% (usado/ nuevo)• Es el punto de referencia mas frecuentemente usado.• Recoger e ingresar diariamente; analizar mensualmente; monitorear tendencia en un intervalo de 12 a 24 meses.

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3.) Utilización:

• Utilización (%) =

Mejores prácticas (Benchmark):* Utilización = 90% • Punto de referencia comúnmente usado.• Es una indicación de la administración de los capitales, uso de repuestos y de la carga de trabajo.• Recoger e ingresar diariamentre; analizarla mensualmente, monitorear tendencia en un intervalo de 12 a 24 meses.

9

4.) Tiempo Promedio entre Paradas (MTBS):

• MTBS (hours) =

Mejores prácticas (Benchmark)MTBS (Haul Trucks) = 60 to 80 hours (usado/ nuevo)• Las paradas pueden ser programadas y no programadas.• Incluyen todas las reparaciones y mantenimientos excepto la lubricación diaria, el relleno de combustible y las inspecciones.• Excluye demoras operacionales, cambios de turno, refrigerios, etc..• Reparaciones “agrupadas” se cuentan como una parada.• Monitorear por flota, máquina y componente/ sistema.• Es una indicación de la Confiabilidad de la máquina y la Efectividad del mantenimiento.• Reportar mensualmente; monitorear tendencia en un intervalo de 12 meses.

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5.) Tiempo promedio para Reparar (MTTR):

MTTR (hours) =

Mejores prácticas (Benchmark)MTTR (Haul Trucks) = 3 a 6 horas (nuevo/ usado)• Los criterios de paradas son las mismas reglas del MTBS.• Todos los tiempos de demoras/ esperas son incluídos como paradas.• Monitorear por flota, máquina y componente/ sistema.• Es una indicación de la Mantenibilidad/ Serviciabilidad de la máquina y de la Eficiencia del mantenimiento. • MTTR < 3 horas indica “remendar” y/o alto porcentaje de reparaciones no programadas.• MTTR > 6 horas indica ineficiencias y/o demoras excesivas.• Reportar mensualmente; monitorear tendencia en un intervalo de 12 meses.

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Porqué MTBS?

•La disponibilidad puede ser “comprada” >>> excesiva fuerza laboral, facilidades, repuestos, etc. = bajo MTTR.

• MTBS debe ser “ganado” >>> efectivo sistema de administración de equipos que incluya mantenimientos, inspecciones, backlog, planificación/ programación, repuestos, herraminetas, etc.•Alto MTBS = confiabilidad = uso eficiente de recursos.

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Effect of MTTR on Availability

MTBS 80 60 40 20

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2040

45

50

55

60

65

70

75

80

85

90

95

100

MTTR - (hours)

Av

aila

bil

ity

- (%

)

13

Effect of MTBS on Availability for various MTTR

2 hrs3 hrs4 hrs5 hrs6 hrs7 hrs8 hrs9 hrs

MTTR

5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 105 115 125 135 145 155 165 175 185 195

60

65

70

75

80

85

90

95

100

MTBS - (hours)

Ava

ilab

ility

- (

%)

14

Availability %

MTBS vs. MTTR for various Availabilities

10 20 30 40 50 60 70 80 90 1000

5

10

15

20

MTBS - (hours)

MT

TR

- (

ho

urs

)

85%

86%

87%

88%

89%

90%

91%

92%

93%

94%

95% MTTR3 - 6 hrs

MTBS60 - 80 hrs

target operating range

15

EVALUACION DEL MANTENIMIENTO

Disponibilidad & Utilizacion 793C

50

55

60

65

70

75

80

85

90

95

100

Objetivo 90,00 90,00 90,00 90,00 90,00 90,00 90,00 90,00

Contractual 92,73 97,17 95,81 96,92 95,75 95,86 90,75 93,92

Mecanica 83,46 56,81 55,43 85,44 91,84 93,11 88,70 92,62

Acum Contr 92,73 95,52 95,63 96,64 96,17 95,93 95,38 94,98

Acum Mecan 83,46 66,74 62,46 68,92 72,36 77,31 78,60 80,79

Utilizacion 92,86 83,73 96,02 95,63 90,43 89,21 88,48 95,22

Feb Mar Abr May Jun jul agos set

Tiempo Promedio entre Servicio (MTBS) 793C

20

40

60

80

Ho

ras

MTBS 32 33 38 45 30 32 33 31

Objetivo Max 80 80 80 80 80 80 80 80 80

Objetivo Min 60 60 60 60 60 60 60 60 60

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul agos set

Tiempo Promedio de Reparacion (MTTR) 793C

0

2

4

6

8

Ho

ras

MTTR 7 2 3 2 3 3 5 3

Objetivo Max 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Objetivo Min 3 3 3 3 3 3 3 3 3

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul ago set

16

6.) Relación de Mantenimiento (MR):

• MR =Horas Hombre de Mantenimiento / Horas de operación de la flotaMejores prácticas (Benchmark)MR (Haul Trucks) = 0.20 to 0.30 (cargado)

0.50 (global)• MR “cargado” incluye todas las horas de las órdenes de trabajo.• MR “global” incluye las horas de las órdenes de trabajo mas las horas de funcionarios, supervisión, gerencia y horas ociosas.• Incluyen remover e instalar componentes; excluyen reparaciones de compoenentes y llantas. • Puede ser una buena herramienta para presupuestar la mano de obra.• Es una indicación de la eficiencia de la fuerza laboral.• Reportar mensualmente (por flota); monitorear tendencia en un intervalo de 12 meses.

2) Cuánto esfuerzo hemos invertido para conseguir el lugar donde estamos?

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Proposed Relationship Between MR and MTBS

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

0 20 40 60 80

MTBS - (hours)

MR

18

7.) % Trabajo Planificado:

% programado =

Mejores prácticas (Benchmark) = 80% horas programadas

• 50% de eventos son paradas programadas.• Indica quien o que está en el control.• Reportar mensualmente; monitorear tendencia en un intervalo de 12 meses.

3) Es nuestra situación el resultado de trabajo planificado?

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Trabajos Programados

20

36 34

5359

84

69

50

0102030405060708090

Fe

bre

ro

Ma

rzo

Ab

ril

Ma

yo

Jun

io

Julio

Ag

os

to

Se

tiem

bre

Tiempo

Po

rce

nta

je

20

8.) Precisión de Servicios:

Precisión de servicios >>> Ejecución a tiempo de los PM’s

Mejores prácticas (Benchmark) = 95% dentro +/_ 10% del objetivo de intervalo de horas

• Asume una distribución normal (curva de campana).• Es una indicación de la eficiencia de la planificación y programación.• Reportar mensualmente; monitorear tendencia en un intervalo de 12 meses.

21

PRECISION DE SERVICIO

Precisión de Servicio

200

220

240

260

280

300

320MaxObj

MinC01

C02C03C04

C05Mar Abr MayFeb Jun Jul Ago Set

Tendencia de Servicio

100

86

67

50

6767

64

75

405060708090

100110

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set

%

Precisión Objetivo

22

9. ) “Top Ten” de Problemas/Paradas por sistemas:

Mejores prácticas (Benchmarks): (subjetivo)

• Los problemas mayores son identificados y priorizados.• Hay una administración de problemas en el lugar.• Paradas y tiempos de paradas están clasificados por componente/sistema.• Enfoca los esfuerzos de la administración de los equipos. • Reportar mensualmente; monitorear tendencia en un intervalo de 12 meses.

4) Cuáles son la ubicación y frecuencia de nuestros “Dolores”?

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DISTRIBUCION DE PROBLEMAS POR SISTEMA - 789B (Setiembre 2000)

SMCS SYSTEM Downtime (hours) SMCS TOP TEN SYSTEMS # Shutdowns

1) 1000 Engine 104,05 1) 1400 Electric system 3

2) 4050 Final Drives 59,92 2) 5100 Lift, Hoist, Tilt, Tip & other systems 3

3) 5100 Lift, Hoist, Tilt, Tip & other systems 44,57 3) 7258 Dump Body 3

4) 1350 Engine Cooling system 43,68 4) 7500 Maintenance 3

5) 4250 Braking System 42,93 5) 1350 Engine Cooling system 2

6) 7500 Maintenance 33,35 6) 4050 Final Drives 2

7) 5050 Hidraulic system 28,67 7) 4250 Braking System 2

8) 7258 Dump Body 21,99 8) 7300 Operator Station 2

9) 7300 Operator Station 7,47 9) 1000 Engine 1

10) 1400 Electric system 4,59 10) 3251 Universal Joint 1

SHUTDOWNS PER SYSTEM

Electric system7%

Lift, Hoist, Tilt, Tip & other systems

7%

Dump Body7%

Maintenance7%

Engine Cooling system

4%

Final Drives4%

Braking System4%

Operator Station4%

Engine2%

Universal Joint2%

Tires2%

Others48%

Hidraulic system2%

DOWNTIME PER SYSTEM

Engine23%

Final Drives14%

Lift, Hoist, Tilt, Tip & other systems

10%

Universal Joint0%

Relleno de agua, lubric y comb en

campo0%

Engine Cooling system10%

Maintenance8%

Braking System10%

Dump Body5%

Hidraulic system7%

Operator Station2%

Electric system1%

Others10%

Tires0%

Total en PM: 20,38%Total fuera de PM: 79,62%

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10.) Administración de Backlog:

Mejores prácticas (Benchmark): (subjetivo)

• Hay un sistema de administración de backlog en el lugar.• Los ingresos incluyen problemas urgentes y su edad.• Ningun ingreso de “nivel 1” hay en el backlog.• No hay ingresos mas antiguos de 30 días.• Los ingresos incluyen estimados de repuestos y labor.• Es una indicación del rendimiento de la planificación e inspecciones. • Facilita el uso de “ventanas de oportunidad”.• Recoger, ingresar y revisar diariamente; analizar mensualmente; monitorear tendencia (por flota y máquina) en un intervalo de 12 a 24 meses.

5) Es estable nuestra situación? Es sostenible?

25

Verde Listo para ejecutarAzul En espera de repuestos o htas

BACKLOG

40

1644 Ejecutados

BL Verde

BL Azul

TENDENCIA DE BACKLOGS

26

36

24

44

16 15

3340

5

32

16 16

0

10

20

30

40

50

JUN JUL AGO SEP

EJECUTADO BL VERDE BL AZUL

26

11.) Archivo de Registros

Mejores prácticas (Benchmark):

• 100% de todas las actividades de reparación y mantenimiento están documentadas por una orden de trabajo.• Los formatos están diseñados para capturar toda la información necesaria.• La calidad de los registros e información son las bases de una efectiva administración de mantenimiento.• “fallas” = falla del producto y del proceso de administración del equipo; la meta es la Prevención a través de la Intervención.• Recoger e ingresar información diariamente.

6) Estamos usando las “Fallas” como una fuente de información?

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12.) Tendencias:

Mejores prácticas: (subjetivo)

• 100% de todos los parámetros claves del monitoreo de condiciones son rastreados, puestos en una tendencia y analizados.• Los análisis resultan en acciones y decisiones apropiadas.• La capacidad de pronóstico provee las bases para la administración de componentes y la estrategia de reparar antes de la falla.• Analizar mensualmente; monitorear tendencia (por flota, máquina ycomponente/ sistema) en un intervalo de 12 a 24 meses.

7) Podemos pronósticar el futuro?

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Cuál es tu Plan?

Involucrar a toda la organización; obtener “la compra” del compromiso; prepararse para la “gran carga”.

• Verificar la calidad de la información ; completa, registros precisos; guardar solamente lo que es necesario.

• Identificar las mejores prácticas (benchmarks), “métricos del rendimiento”.

• Evaluar estado actual vs. metas

• Definir las áreas para mejoramiento.

• Revisar/ modificar el plan y operaciones de mantenimiento(monitorear la aplicación; considerar cambios)

• Desarrollar tu estrategia.• Monitorear la tendencia del rendimiento vs. las metas.

• Eliminar registros/ reportes que no resultan en decisiones/ acciones (considerar las consecuencias!).• Publicar los resultados; mantener informada a la organización.

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FERREYROS S.A.A.

CONTROL DE FLOTA

25 / 05 / 2000

INTERVAL REPORT - INTERVALO DE REPORTE

Last SMU Actual SMU Worked Hours Total CyclesHorómetro Anterior Horómetro Actual Horas Trabajadas Ciclos Totales

C01 396 1740 1344 3158C02 479 799 320 834C03 13 1654 1641 3797C04 384 711 327 812C05 654 2054 1400 2767

ID Mine

30

FERREYROS S.A.A. CONTROL DE FLOTA

25 / 05 / 2000

TORQUE CONVERTER TEMPERATURE 793C - TEMPERATURA CONVERTIDOR DE TORQUE 793C

Torque Converter Temperature - Temperatura Convertidor de Torque

0 0 0 0

4

0

3

01 1 1 1

5

01 1

4

10

6

0

3

6

9

12

15

120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 >140

Occ

ur

Co

un

t -

Ocu

rre

nci

as

TEMPERATURE

Torque Converter Temperature - Temperatura Convertidor de Torque

7

0

22

0 00

5

10

15

20

25

C01 C02 C03 C04 C05

ID Mine

Occ

ur

Co

un

t -

Ocu

rre

nci

as

TC OUT TEMPERATURE

C01 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 1 0 2 0 0 0 7C02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0C03 0 0 0 0 3 0 3 0 1 0 0 1 4 0 0 1 2 1 0 6 22C04 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0C05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 4 0 3 0 1 1 1 1 5 0 1 1 4 1 0 6

127 128 129 130123 124 125 126120 121 122 131 132 Total138137 > 140133 134 135 136

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FERREYROS S.A.A.

CONTROL DE FLOTA

25/05/ 2000

BRAKE TEMPERATURE 793C - TEMPERATURA DE FRENOS 793C

BRAKE TEMPERATURE

C01 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0C02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0C03 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0C04 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0C05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

122 123 124 125 126 127 128 129 134 136 >137130 131 132 133 135

Brake Temperature - Temperatura de Freno

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00

1

2

3

4

122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 >137

Temperature (°C)

Oc

cu

r C

ou

nt

- O

cu

rren

cia

s

Brake Temperature - Temperatura de Freno

0 0 0 0 00

1

2

3

4

C01 C02 C03 C04 C05

Truck

Oc

cu

r C

ou

nt

- O

cu

rre

nia

s

OverheatingSobrecalentamiento

Normal

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FERREYROS S.A.A. CONTROL DE FLOTA

25 / 05 / 2000

MANUAL EREC & PARK BRAKE ON - 793C

Manual EREC

0 0

1

2

1

0

1

2

3

C01 C02 C03 C04 C05

Ocu

rren

cias

Park Brake ON - Freno de Parqueo Activado

0

1

2

3

4

5

C01 C02 C03 C04 C05

Occu

r C

ou

nt

- O

cu

rre

ncia

s

TRUCK DATE TIME

C03 8-Mar-00 11:06:36 PM

C04 24-Feb-00 3:26:08 AMC04 8-Mar-00 3:53:50 PMC05 24-Mar-00 7:49:26 AM

TRUCK DATE TIME DURATION

C01 24-Abr-00 9:32:10 AM 00:00:03

C02 22-May-00 6:05:28 AM 00:00:03C03 25-Feb-00 12:31:52 PM 00:00:04C03 10-Mar-00 1:45:11 PM 00:00:02C03 29-Abr-00 3:52:13 PM 00:00:02C03 29-Abr-00 3:58:20 PM 00:00:05C04 15-May-00 10:11:46 PM 00:00:02C05 25-Abr-00 8:14:26 AM 00:00:03C05 25-Abr-00 1:48:54 PM 00:00:04C05 5-May-00 6:28:48 PM 00:00:03C05 8-May-00 6:39:09 AM 00:00:03

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FERREYROS S.A.A. CONTROL DE FLOTA

25 / 05 / 2000

MANUAL EREC & PARK BRAKE ON - 793C

Manual EREC

0 0

1

2

1

0

1

2

3

C01 C02 C03 C04 C05

Ocu

rren

cias

Park Brake ON - Freno de Parqueo Activado

0

1

2

3

4

5

C01 C02 C03 C04 C05

Occu

r C

ou

nt

- O

cu

rre

ncia

s

TRUCK DATE TIME

C03 8-Mar-00 11:06:36 PM

C04 24-Feb-00 3:26:08 AMC04 8-Mar-00 3:53:50 PMC05 24-Mar-00 7:49:26 AM

TRUCK DATE TIME DURATION

C01 24-Abr-00 9:32:10 AM 00:00:03

C02 22-May-00 6:05:28 AM 00:00:03C03 25-Feb-00 12:31:52 PM 00:00:04C03 10-Mar-00 1:45:11 PM 00:00:02C03 29-Abr-00 3:52:13 PM 00:00:02C03 29-Abr-00 3:58:20 PM 00:00:05C04 15-May-00 10:11:46 PM 00:00:02C05 25-Abr-00 8:14:26 AM 00:00:03C05 25-Abr-00 1:48:54 PM 00:00:04C05 5-May-00 6:28:48 PM 00:00:03C05 8-May-00 6:39:09 AM 00:00:03

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REPORTE DE ACCIDENTE CAMION CATERPILLARIMPORTANCIA DEL VIMS

CAT -10

CAT - 11

OCURRIO 2000

35

CAT- 10

36

CAT - 10

37

CAT - 11

38

CAT -11

39

CAT - 10 Al botadero cargado con 221 Ton/metricas CAT - 11 Saliendo del botadero vacio

VIMSTime_Date VIMSTime_Time Ground Spd Actual Gear Throttl Pos Ground Spd Actual Gear Throttl Pos Distancia mts2/26/00 10:58:57 15 3 52.4 14 2 91.2 303.192/26/00 10:58:58 15 3 52.8 17.5 3 88.4 295.142/26/00 10:58:59 15 3 60.4 20 3 50.4 286.112/26/00 10:59:00 16 3 85.6 21.5 4 62.4 276.392/26/00 10:59:01 16.5 3 81.6 20.5 4 56.8 265.972/26/00 10:59:02 18.5 3 83.6 22.5 4 89.2 255.692/26/00 10:59:03 20 3 80.4 24.5 4 56.4 244.312/26/00 10:59:04 19 3 80.4 24.5 4 78.8 231.942/26/00 10:59:05 21.5 4 79.6 25.5 4 70.4 219.862/26/00 10:59:06 22.5 4 69.6 25.5 4 26.8 206.812/26/00 10:59:07 23 4 63.6 25.5 4 84.4 193.472/26/00 10:59:08 23 4 59.2 25.5 4 73.2 180.002/26/00 10:59:09 23 4 57.6 25.5 4 61.6 166.532/26/00 10:59:10 23 4 69.2 25.5 4 88 153.062/26/00 10:59:11 23 4 82 26.5 4 81.6 139.582/26/00 10:59:12 24 4 73.6 25.5 4 54 125.832/26/00 10:59:13 24 4 57.2 25.5 4 72.4 112.082/26/00 10:59:14 23 4 58 25.5 4 81.2 98.332/26/00 10:59:15 23 4 62.4 27 4 99.6 84.862/26/00 10:59:16 22.5 4 72.8 28.5 5 70.8 70.972/26/00 10:59:17 22.5 4 83.2 29.5 5 11.2 56.812/26/00 10:59:18 23 4 86.8 28.5 5 0 42.362/26/00 10:59:19 24.5 4 87.6 28.5 5 14 28.062/26/00 10:59:20 22.5 4 0 25.5 5 86.4 13.332/26/00 10:59:21 FMI-2 FMI-2 0 FMI-2 FMI-2 0 02/26/00 10:59:22 FMI-2 2 0 FMI-2 0 0 02/26/00 10:59:23 FMI-2 2 0 0 0 0 02/26/00 10:59:24 FMI-2 2 0 0 0 0 0

REPORTE DE ACCIDENTE

40

ANALISIS DE ACCIDENTE

• Camión CAT-10 en dirección al botadero con 221 ton/métricas de carga

• Camión CAT-11 después de descargar en dirección a la pala

• El operador del camión CAT-10 reaccionó un segundo antes del impacto soltando el acelerador y aplicando el retardador manual a una distancia aproximada de 13 metros Condiciones del impacto: Vel: 22.5 Km/hr Cambio Transm.: 4 Pos. Acelerador: 0%

Daños de componentes:

Radiador, ventilador, polea ventilador, mando de bombas, cabina y motor destruidos

Convertidor, chasis(inspección) y transmisión dañados

• El operador del camión CAT-10 al salir del botadero titubeó ya que el volquete de 2da velocidad vuelve a 1era continuando su aceleración hasta 5ta, cuatro segundos antes del choque disminuye la posición del acelerador al 11% a una distancia de 56 metros percibió la presencia del CAT-11 desacelerando al máximo. Dos segundos antes del impacto el operador se asusta y acelera hasta 86.4% en lugar de aplicar los frenos.

Condiciones del impacto: Vel: 25.5 Km/hr Cambio Transm.: 5 Pos. Acelerador: 86.4%

Daños de componentes:

Radiador, ventilador y polea ventilador destruidos

Chasis(inspección) y componentes menores

41

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• SU OBJETIVO CONSISTE EN MONITOREAR LOS COMPONENTES A TRAVES DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS, QUE NOS PERMITAN VERIFICAR SU TENDENCIA DE DESGASTE NORMAL, ANORMAL Y OPERACIONES INCORRECTAS CON EL FIN DE TOMAR ACCIONES PREVENTIVAS Y EVITAR LA FALLA CATASTROFICA DE LOS COMPONENTES

• UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO REQUIERE PERSONAL ASIGNADO PARA REALIZAR EL REGISTRO, ANALISIS E INTERPRETACION DE LAS PRUEBAS EFECTUADAS EN LA MAQUINARIA

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EVALUACION DE LAS MAQUINAS

• INSPECCIONES: Periódicas de la maquinaria.

• VIMS: Es el sistema de administracion de la informacion vital de la maquina por medio de Controles electrónicos, sensores, switch y senders etc.

• SOS: Interpretación de las tendencias de los análisis periódicos de aceite.

• CONSUMO DE COMBUSTIBLE: Determinar la vida del motor o sus componentes por la cantidad de combustible consumido.

• PASO DE GASES AL CARTER (BLOW BY) : Se monitorea el desgaste de las camisas y anillos del motor.

• INYECTORES: Se evalúa el estado de los inyectores por las temperaturas en la camara de combustión.

• MEDICIONES DE DESGASTE Cucharon, Buldozer, Hoja de la moto y tren de rodaje

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Niveles de Contaminación ISO (ISO 4406)

XX / YY

XX = Código ISO para partículas mayores que 5 Micrones / 100 mLYY = Código ISO para partículas mayores que 15 Micrones / 100 mL

ISO No. De Partículas ISO No. dePartículas

28 130,000,000 – 250,000,000 14 8,000 – 16,00027 64,000,000 – 130,000,000 13 4,000 – 8,00026 32,000,000 – 64,000,000 12 2,000 – 4,00025 32,000,000 – 16,000,000 11 1,000 – 2,00024 8,000,000 – 16,000,000 10 500 – 1,00023 4,000,000 – 8,000,000 9 250 – 50022 2,000,000 – 4,000,000 8 130 – 25021 1,000,000 – 2,000,000 7 64 – 13020 500,000 – 1,000,000 6 32 – 6419 250,000 – 500,000 5 16 – 3218 130,000 – 250,000 4 8 – 1617 64,000 – 130,000 3 4 – 816 32,000 – 64,000 2 2 – 415 16,000 – 32,000 1 1 – 2

Objetivos de Limpieza en Operación

Sistemas Hidráulicos ISO 18/15 o más limpioTransmisión ISO 21/17 o más limpioAceites Nuevos ISO 16/13 o más limpio

44

3500 MACHINE ENGINE TIME TO OVERHAUL TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE POR CILINDRO

MACHINE ENGINE TOTAL FUEL MAX FUEL TYPICAL TYPICAL TIME TOMODEL MODEL CONSUMED RATE @ 100% LOAD FUEL RATE OVERHAUL

BETWEEN LOAD FACTOR FACTOR

OVERHAULS (GALLONS/HR) ( % )(GALLONS) (GALLONS/HR) (HOURS)

793B 3516 600,000 110.90 40 44.40 13,526789B 3516 600,000 88.30 40 35.30 16,988785B 3512 450,000 66.70 40 26.70 16,867

777C 3508 330,000 46.00 40 18.40 18,000

D11N 3508 300,000 42.40 55 23.30 12,864

994 3516 850,000 65.50 65 42.60 19,965

992G 3508 425,000 41.40 65 26.90 15,793

NOTA: La vida esperada de un motor en función del consumo de combustible es: 100 Gls/in cub. de desplazamiento.

3516 - 4211 incub. 421,100 Gls.3512 - 3158 incub. 315,800 Gls.

3412 - 1649 incub. 164,900 Gls.

3408 - 1099 incub. 109,900 Gls.3306 - 638 incub. 63,800 Gls.

45

EVALUACION DE MOTORES 3512 Y 3516 BLOW BY CONSUMO DE COMBUSTIBLE EN MOTORES DE MINERA REAL DE ANGELES

NORMAL GASTADO LECTURA B IN-HGUNIDAD FECHA HRS CONDICION L.P.M. L.P.M L.P.M. 38 - 52

ECAT-14 30-Ene-96 5,274 ¨ ¨ ¨ 159¨ 23-May-96 7,431 ¨ ¨ ¨ 220¨ 25-Feb-97 449 ¨ ¨ ¨ 217 54

ECAT-17 30-Ene-96 1,770 ¨ ¨ ¨ 140

¨ 23-May-96 3,838 ¨ ¨ ¨ 226

¨ 25-Feb-97 9,366 ¨ ¨ ¨ 377 48ECAT-31 31-Ene-96 2,365 ¨ ¨ ¨ 222

¨ 23-May-96 4,673 ¨ ¨ ¨ 268¨ 25-Feb-97 9,509 ¨ ¨ ¨ 332 32

VARIACION DE LA ULTIMA LECTURA CON

RESPECTO A LA PRIMERA

LECTURAUNIDAD FECHA HRS L.P.M.

ECAT-14 23-May-96 -4,825 58ECAT-17 23-May-96 7,596 237

ECAT-31 23-May-96 7,144 110 CONSUMO DE COMBUSTIBLE MOTORES EN REPARACION

UNIDAD FECHA HRS CONDICION L.P.M. L.P.M L.P.M. TEMP. NORMAL GASTADO LECTURA

5-18 26-Feb-94 15 ALTA VACIO 324-354 550 272 85 5-18 06-Jun-96 13782 ¨ 324-354 550 261 85

5-19 23-Feb-94 17 ¨ 324-354 550 280 85 5-19 06-Jun-96 14226 ¨ 324-354 550 264 85

5-18 14-Sep-96 15421 ¨ 324-354 550 251 85 5-19 13-Sep-96 15634 ¨ 324-354 550 206 85

46

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16340 341 328 327 335 332 236 346 358 348 377 352 363 336 336 337-3 -4 9 10 2 5 101 -9 -21 -11 -40 -15 -26 1 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12365 336 356 334 354 331 353 327 304 359 365 171 330-35 -6 -26 -4 -24 -1 -23 3 26 -29 -35 159

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12395 305 356 345 371 356 366 119 366 337 345 348 334-61 29 -22 -11 -37 -22 -32 215 -32 -3 -11 -14

Nota: Medicion realizada con Thermo coples un diferencial mayor a ( + - ) 70 grados Celcius del valor medio, el inyector esta fallando

ECAT-30 789

ECAT-17

ECAT-13

EVALUACION DE INYECTORES

47

WHEEL LOADER 994D,992G & 988F

The meassures were made in five zones in the bucket, it can be identified in the bucket´sdrawing.ZONE I Inside upper bucketZONE II Wear PlateZONE III EdgeZONE IV Left PlateZONE V Right Palte

ZONE I

ZONE II

ZONE III

ZONE IV

ZONE V

L1

L2

R1

R2

48

WHEEL LOADER 994D - 322

WEAR BUCKET

12%

21%

10%

12%

21%

10%

8%

9%

10%

0% 20% 40% 60% 80% 100%

zon

e 1

Wea

rP

late

Ed

ge

OCT SEP AUG

DATE : 09/10/1999 SMU : 2354,3

ZONE I 0,76 12% 17265Wear Plate 0,76 21% 8857Edge 3,95 10% 21189L1 0,76 ----- -----L2 0,62 ----- -----R1 0,73 ----- -----R2 0,63 ----- -----

ID MINE POSITION

994D322

Min.Thickness

Max. WearPercentage

Remnent Life

REMNENT LIFE

12985

17265

66618857

15936

21189

15492

13621

12124

0

5000

10000

15000

20000

25000

AGU SEP OCT

ZONE I WEAR PLATE EDGE

New thickness 0,79 0,8125 4Wear max.perm. 0,25 0,25 0,5Min. Perm.Thick. 0,54 0,5625 3,5

wear plate

edgeZONE I

49

TRACK TYPE TRACTOR - D10R

L1

L2

ZONE I ZONE IIIZONE II

R1

R2

The meassures were made in five zones in the dozer, it can be identified in the dozer´sdrawing.ZONE I Right sheetZONE II Middle sheet.ZONE III Left sheetZONE IV Left PlateZONE V Riht Plate

NOTE :1. In the zones IV and V, only for this month, don´t have values of Max. Wear Percentage and

Remnent Life, because it don´t have another value to compare.2. Tractors model D8R and D6R, only have 15 wear points in the dozer (ZONE I, ZONE II, ZONE III).

ZONE VZONE IV

50

MOTOGRADER 16H

51

LEFT SIDERIGHT SIDE

100%120%

WEAR PERCENTAGE

502 SMU : 43493KR01187 DATE : 10/16/99

LEFT RIGHT LEFT RIGHT LEFT RIGHT LEFT RIGHT30% 30% 14497 14497 17396 17396 10148 10148 30% 30% 14497 14497 17396 17396 10148 10148 76% 76% 5722 5722 6867 6867 1373 1373 20% 18% 21745 24161 26094 28993 17396 19812 18% 18% 24161 24161 28993 28993 19812 19812 14% 16% 31064 27181 37277 32618 26715 22832 22% 23% 19768 18909 23722 22690 15419 14560 21% 22% 20710 19768 24851 23722 16361 15419

ESTIMATE LIFE 120%

MINE ID :

COMPONENT PERCENTEGE WEAR ESTIMATE LIFE 100% REMMANT LIFE

SERIAL NUMBER :

LINKBUSHING

SPROCKETSYSTEM LINK - ROLLER

SHOEFRONT IDLERREAR IDLERLOWER ROLLER

COMPONENT - PERCENTAGE WEAR

30%

30%

76%

18%

18%

16%

23%

22%

30%

30%

76%

20%

18%

14%

22%

21%

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 110% 120%

LINK

BUSHING

SHOE

FRONT IDLER

REAR IDLER

LOWER ROLLER

SPROCKET

SYSTEM LINK - ROLLER

PERCENTAGE