Acabados en Concreto Arquitectonico

El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente.Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas.Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

ACABADOS EN CONCRETOARQUITECTÓNICO


PUBLICACIÓN TÉCNICADE CEMENTOS ARGOS S.A.

Dirección del proyecto

Equipo de colaboradores

Revisión técnica

Producción muestras

Diagramación y diseño

Fotografía

Arq. Diana Cárdenas Santana, Argos

Ing. Tatiana Figueroa ZuletaIng. Ricardo Palacio Ojalvo

Ing. Enrique Acevedo Ruiz

Ing. Marco Oesch OrtizArq. Lina María Molina OlayaTec. Lina María Colorado CañolaTec. Alberto Giraldo

Color Factory

Luisa Fernanda Correa Valencia

Arq. Juan Felipe Gómez TobónArq. Diana Cárdenas SantanaDiseñadora Maribel Rubio Franco

Arq. Luis Guillermo Peláez Barrera, Argos

Corrección de textos

ACABADOS EN CONCRETOARQUITECTÓNICO

ACABADOSEN CONCRETOARQUITECTÓNICO


ÍNDICE

TEXTURIZADOS A PARTIR DE REVESTIMIENTOS

LÁMINASRECUBRIMIENTOS O FORM LINNERS

PATRONES NATURALES

ACABADOS CON PATRONES DE HOJAS, FLORES O TALLOS

INCRUSTACIONES

INCRUSTACIONES DE MÁRMOLINCRUSTACIONES DE GRANITO O CUARZOINCRUSTACIONES DE VIDRIOINCRUSTACIONES DE MADERA

MADERA SIMULADA

MADERA NO CEPILLADAMADERA TRATADA CON ARENAMADERA TRATADA CON AMONÍACO

SUPERFICIES ACANALADAS O ESTRIADAS

TIRAS DE MADERATIRAS DE HULELÁMINAS CORRUGADASTEXTURIZADO ESTRIADO

ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA METÁLICAACABADO LISO A PARTIR DE TABLEROS DE FORMALETA EN MADERA CONTRACHAPADAACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN TABLERO AGLOMERADOACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN MADERA OSBACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN PLÁSTICAACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN FIBRA DE VIDRIOFORMALETA EN LISTÓN DE MADERA

ACABADOS LISOS

Acabados directos

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICOPROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO GENERAL

PRÓLOGO

28

3133

36

38

40

43444648

50

535454

56

60626364

19202122232526

16

1012

8



TRATADO CON SALOXIDADO

COSTOS 133

118120

ESFERAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO 124TUBOS DE PVC 123

RENDIMIENTOS 129

68

7172

74

86

7679

889294

96

98102105108

73

82

110

112

ALLANADO O ALISADO

LLANA METÁLICA O PLÁSTICALLANA DE MADERALLANA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

TRATAMIENTOS QUÍMICOS

RETARDADO SUPERFICIAL DEL CONCRETOLAVADO CON ÁCIDO

LAVADO CON ABRASIVOS

CHORRO DE ARENA O SANDBLASTING

CHORRO DE AIRECHORRO DE AGUA

TRATAMIENTO CON HERRAMIENTAS

ABUJARDADOESMERILADOPULIDOCEPILLADO

TINTE PARA CONCRETO O STAIN

TRATAMIENTOS MIXTOS

ESTRÍAS FRACTURADAS

Acabados indirectos

Otros tratamientos

GLOSARIO 134


PRÓLOGO

8

La envolvente dejó de tener una función portante y de serun cuerpo pesado y cerrado en el cual el vano definía la relacióncon el exterior, para convertirse en un elemento ligero y llenode opciones en el que la luz podía llenar el espacio interior,y la relación de éste con el exterior ya no estaba supeditadaa la fachada como elemento estructural sino a las intencionesdefinidas por el arquitecto entre el interior y exterior,en la revaloración de esta misma como elementoautónomo y plástico.

La fachada es el límite y el lugar de la presencia del edificio.Es en este elemento de pequeño espesor donde recaela responsabilidad del confort climático, sonoro y espacialde la envolvente. Entre los múltiples materiales ofrecidospor la industria, el concreto vaciado con sus capacidadesplásticas y el prefabricado de concreto ocupan un lugarpreponderante en la construcción de la arquitectura.El concreto, por ser un material repetitivo y sistematizado,permite lograr óptimas calidades debido a los controlesindustrializados en el vaciado, el vibrado y el desencofrado,convirtiéndolo en una herramienta única por su capacidadplástica y su precisión, lo cual ayuda a crear edificios másacordes con las condiciones de la vida contemporánea.

La piel de los edificios actuales pide a gritos su independenciay autonomía, su valor arquitectónico radica en sí misma comoprotagonista, en contraposición a una idea de fachada quebuscaba representar una verdad más profunda como producto:

El concretoarquitectónico cumple hoy una función importanteen la construcción de esta autonomía; la piel puede ser muro,membrana perforada, superficie corrugada, rayada, abujardada,en fin, muchas y variadas opciones, casi que su límite sólo estádado por su naturaleza constructiva y la inventivade los arquitectos para lograr piezas más operativas. La piel de

“la cual debía ser producto de otra cosa, algo más profundo

y consustancial a la arquitectura, algo así como la expresión

de la verdad del edificio, de su interior (1)”.

hoy busca generar intercambios y efectos ambientales basadosen la propiedad del material de forma independiente a sucontenido. Opacidades, trasparencias, deformaciones, brillos,veladuras, filtros, difusiones, son algunas de las condiciones quese pueden desear, producidas por una piel que opera y creaambientes, más que por una fachada que representa un espacio.Estas condiciones deben ser asumidas por materiales actuales,la versatilidad y plasticidad del concreto arquitectónico nospermite hacerlas posibles.

Este Manual de Concreto Arquitectónico plantea una seriede ejemplos novedosos y creativos de procesos y acciones,aplicados al concreto como elemento de acabado, pero, sobretodo, invita a los arquitectos e ingenieros a crear e innovar,en una especie de laboratorio abierto en el cual cada uno puededesarrollar formas o procesos de manera artesanal y sencilla,haciendo del concreto arquitectónico una obra dispuesta para lainvención, propiciando diversidad y multiplicidad en laconstrucción actual.

Giancarlo Mazzanti*

ESTRUCTURAS, FACHADAS Y PIELES

*Giancarlo Mazzanti Sierra (1963, Barranquilla, Colombia)Arquitecto de la Universidad Javeriana de Bogotá, Colombia (1987). Posgradoen historia y teoría de la arquitectura, Universidad de Florencia, Italia (1991).Algunos de los reconocimientos que ha recibido son:Ganador del Premio Global Award for Sustainable Architecture 2010, Paris, Francia.Primer premio de la Bienal Panamericana de Arquitectura 2008, Quito, Ecuador.Primer premio de la Bienal Iberoamericana de arquitectura 2008, Lisboa, Portugal.Ganador del Premio Lápiz de Acero 2008.

(1) “Áreas de impunidad, la piel frágil”. Ábalos & Herreros, editorial Actar, pág. 17.Barcelona, 1997.



9

Colegio Flor del CampoCartagena, Colombia 2009Arquitectos: Giancarlo Mazzanti, Felipe Mesa.


a las necesidades de múltiples proyectos y profesionales.

Argos como productor líder en el tema de cemento y concreto,busca resaltar el potencial estético del concreto arquitectónico,ofreciendo diferentes alternativas de usos y presentandoreferentes para obras y arquitectos, como posibilidadesconceptuales de trabajo y de tratamiento de las superficiesde concreto.

El concreto arquitectónico es aquel que por sí mismo o por mediodel tratamiento superficial que se le aplique, permite serel protagonista del aspecto, acabado o si se quiere, personalidadde lo edificado, sin dejar de lado su función estructural.

Este Manual es una recopilación de acabados en concretoarquitectónico que permite evidenciar el potencial estéticodel material, exaltando sus posibilidades plásticas, texturasy colores, logrando superficies estéticamente agradablesy durables. Es un Manual de acabados en concreto, útil paraarquitectos, diseñadores, contratistas y constructores, durantelas etapas de elección, diseño y construcción de diversosacabados para sus proyectos, tanto en concretos prefabricadoscomo vaciados

Para cada tipo de acabado se explica el proceso de elaboracióncon un paso a paso de las actividades a realizar, métodosusados, materiales, equipos y herramientas, técnicas parael tratamiento superficial, condiciones de vaciadoy recomendaciones. Muchas de las técnicas descritas se hanutilizado años atrás, pero también se incluyen mejoras en losprocedimientos de los métodos básicos, nuevas propuestas,patrones y materiales, basados en la documentación del temay en el estudio de campo.

Los acabados del concreto se clasifican en dos categorías:directos e indirectos.

Los acabados directos, entendidos como superficies no tratadas,son aquellos que son dejados tal cual después del retiro de lasformaletas, lo que determina el aspecto de la superficie resultante(comprende acabados lisos, texturizados, patrones naturales,incrustaciones, maderas simuladas y las superficiesacanaladas o estriadas).

Los acabados indirectos son aquellos concretos cuyas superficiesson tratadas después del desencofrado, ya sea por mediosquímicos o mecánicos (comprende acabados cepillados,allanados, tratados con productos químicos, lavados conabrasivos, tratados con herramientas, tratamientos mixtos,entre otros).

in situ.

La labor de la arquitectura como ciencia intermedia puedeinvolucrar enfoques tanto emocionales como racionales,teniendo una gran cantidad de factores incidentes, algunosde ellos de carácter conceptual y estético, que se complementancon los conocimientos técnicos de los procesos constructivosy de los mismos materiales.

El concreto es un material tradicional y conocido que tieneun amplio potencial de aplicaciones, siempre en constanteevolución y desarrollo. Denominado como la “piedra líquida”,el concreto presenta una gran variedad de alternativasde acabados, tanto desde la propia composición y mezclade materiales, como desde los tratamientos que se le apliquena su superficie, convirtiéndose en un recurso versátil y adaptable


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Acabados directos

Simbología empleada

Ejecución horizontal

La búsqueda de muchos arquitectos por encontrardiversidad en los tratamientos y manejo de losconcretos, condujo a realizar una investigacióncon el fin de ofrecer nuevas alternativas en coloresy texturas. Se realizaron alrededor de 135 placasde 60 x 30 cm con diferentes acabados (directose indirectos), combinando varias fuentes de agregados(desde los blancos de cuarzo, negros, ocres, cafés,amarillos, hasta los tradicionales grises) y diferentescementos (blanco, grises), adicionándoles ademáspigmentos para buscar diferentes opcionesde concretos (grises, blancos, ocres y coloreadosintegralmente).Posterior a la elaboración de las placas, se realizaronmuros de prueba en una dimensión de2,00 m x 1,20 m x 0,15 m de espesor, buscandoestablecer una comparación de tiempos y rendimientosentre los diferentes acabados vaciadosEstos detalles se dan para que los arquitectos,ingenieros, constructores y productores puedanreproducir estas superficies o desarrollar diseñosnuevos, con base en los principiosy técnicas mostradas.

in situ.

Construcción de muestras

NOTA: El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente encaso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ningunade sus filiales o subordinadas.

Acabados indirectos

Ejecución vertical

Muros de prueba para acabados vaciados .Vista lateral.

in situ

Vista frontal.


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Verificar que la formaleta se encuentre limpia y enbuen estado.

4.

Condiciones generales

Las actividades constructivas previas, como el vaciado devigas, losas o cualquier otro sistema sobre el cual se ejecuteel elemento, deben estar totalmente terminados; de igualmanera, se debe garantizar la continuidad del acero derefuerzo.

3.

PROCEDIMIENTOCONSTRUCTIVO GENERAL

Concreto de especificaciones y color establecidos.Desmoldante.Espumas de polietileno o materiales sellantes.Tela quirúrgica o mantas de curado.Biseles.

Equipos y herramientas

Materiales

Equipo de preparación, transporte y colocación de concreto.Formaleta (tensores, alineadores, distanciadores,cuñas, etc.).Equipo de obra falsa (contacto, tacos o puntales,cerchas, etc.).Vibradores (de inmersión y/o de formaleta).Martillo de goma.

PASO A PASOActividades previas

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Asegurar que el lugar de trabajo esté limpio y organizadoy que además, sea adecuado y amplio.

1.

Verificar la disponibilidad de equipo, herramientasy personal capacitado.

2.

Debe planearse la modulación de la formaleta (incluyendotableros, juntas, ubicación de tensores, etc.).

Es recomendable que los elementos con esquinas rectasse diseñen y construyan con bisel.

Es necesario sellar las juntas entre paneles de formaletas,usando materiales elásticos como espumas densas,caucho, cintas, entre otros.

Se deben ensayar los desmoldantes, curadores y cualquierotro compuesto químico en elementos de prueba,antes del inicio de la obra, para verificar si tienen algúntipo de influencia sobre la textura o el color del concreto.

El diseño de la mezcla debe considerar la naturalezay procedencia de los materiales.

En la coloración de concretos se deben tener en cuentamúltiples variables para la obtención de un color uniformey perdurable tales como: color del cemento, agregados,relación agua/cemento, grado de compactación, etc.En lo referente a los pigmentos, existen diferentes variablesa considerar como el tipo de pigmento y su dosificación,grado de dispersión del pigmento en la mezcla, nivelde saturación, entre otros.

La formaleta debe cumplir con tres condiciones esenciales:ser hermética, tener las dimensiones definidas enel diseño y brindar estabilidad estructural sin sufrirdeformaciones excesivas.


Verificar la disponibilidad de los diseños de mezclay de los diseños arquitectónicos y estructurales delelemento y la formaleta.

5.

Ejecución

Aplicar una capa delgada y uniforme dedesmoldante sobre la formaleta.

3.

Instalar el acero de refuerzo según el diseñoestablecido.

1.

Instalar los distanciadores en el acero de refuerzo,se recomiendan los separadores plásticos.

2.

Armar la formaleta garantizando su perfectaalineación y plomo. Para esto se debe disponerde un adecuado sistema de obra falsa. Para evitarla fuga de lechada en las juntas y esquinasde la formaleta se recomienda fijar un empaque(espuma de polietileno) entre las tapas.

4.

Preparar el concreto usando la dosificaciónestablecida.

5.

Vaciar el elemento evitando la segregación delconcreto y aplicando vibración externa con martillode goma o vibrador de formaleta, a medida que seavanza en el vaciado.

6.

Vibrar cada capa de concreto con el vibradoradecuado (puede ser de aguja, de formaletao normal).

7.

Realizar el revibrado de la capa superior, antes deque termine el fraguado inicial del concreto. (Si elvaciado es muy grande, evitar esta práctica ya quela primera parte habrá fraguado más rápido y elrevibrado podrá ser contraproducente).

8.

Desencofrar cuidadosamente el elemento alobtener la resistencia y realizar la limpiezay mantenimiento de la formaleta.

9.

Curar el elemento hasta que se realiceel tratamiento superficial y luego por un períodode 7 días. Se recomienda el uso de materialesque eviten la evaporación del agua y no generenmanchas en la superficie, como la tela quirúrgicahúmeda.

10.

Limpieza finalLavar la superficie de concreto con agua y cepillo decerdas suaves. Es recomendable el uso de agua conpresión controlada en la mayoría de los acabados.

Todos los tratamientos superficiales deben tener untratamiento posterior de protección dependiendo desu uso, pues estos abren poros en el elemento deconcreto, acumulan polvo y pueden generarhongos y manchas en el ambiente tropical en elque estamos.

RENDIMIENTOS & COSTOSEl rendimiento del armado y vaciado del elementodepende directamente de los métodos utilizadosen la obra.

El costo de los materiales (concreto, acero de refuerzo,desmoldantes), de la mano de obra (preparación delconcreto, transportes internos, armado, vaciado),y los equipos (preparación de concreto, transporte,compactación), deben considerarse para cada tipode proyecto y para sus especificaciones particulares.Para cada acabado se presenta al final de esteManual una tabla de costos estimados con los ítemsadicionales por la ejecución de los tratamientossuperficiales, en lo que corresponde a materiales,mano de obra, herramientas y equipos para unascondiciones específicas de aplicación.Estos costos pueden variar dependiendo de lascondiciones particulares de cada proyecto.

Seguridad industrialy condiciones ambientales

El personal debe disponer de guantes, casco,zapatos y ropa adecuada.Cuando se realicen tratamientos mecánicoso manuales que desprendan partículas dela superficie, se debe emplear monogafas deseguridad, tapabocas y guantes gruesos de tela.

9


Tratamiento superficialEjecutar el tratamiento superficial cuando elelemento cumpla con las condiciones especificadas.

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Acabados directos


PREFABRICADO VACIADOEN FORMALETA CON LISTÓNDE MADERA

ACABADOS LISOS


MétodoLos acabados lisos muestran la apariencia natural del concreto,es decir, no imitan ningún otro material. Este tipo de acabadosse consigue, la mayoría de las veces, a partir de las formaletas;ellas proveen al concreto fresco las condiciones necesarias paraevitar o disminuir imperfecciones en la superficie.

Independiente de la posición en la que se ejecute el elemento(vertical u horizontal), las formaletas deben ser rígidas, estancas,fabricadas a la medida, durables, reutilizables, fáciles deensamblar y desensamblar.

Aunque es uno de los acabados más simples, resulta difícilobtener un acabado perfecto, en vista de que requiere de altasespecificaciones en las formaletas y los defectos en este tipode superficie lisa son más notorios.

En las superficies lisas es más difícil lograr uniformidad del color,el uso de cemento blanco mejora esta condición. El color de lassuperficies lisas depende principalmente de los componentes dela mezcla con menor tamaño, como el cemento y la arena; deltipo de formaleta, de los desmoldantes y de los curadores.Los concretos lisos son más susceptibles al agrietamiento, sobretodo cuando se usa cemento blanco, por lo que debe contarsecon un diseño de mezcla apropiado que reduzca al máximo larelación agua-cemento.

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ACABADOS LISOS


Existe una gran variedad de materiales que permiten laobtención de acabados lisos, cada uno con sus propiasbondades y restricciones.

Independiente del material que se seleccione para lafabricación de formaleta, siempre se debe seguir un programade mantenimiento, dado que en los acabados lisos cualquierimperfección de la formaleta se refleja en el concreto,deteriorando la apariencia de la superficie.

Posibilidades de ejecuciónEste acabado puede lograrse satisfactoriamente medianteejecuciones verticales, horizontales y superficies inclinadas.

Materiales, equipos y herramientaspara el acabado

Material seleccionado para la fabricación del contactode la formaleta.

Condiciones generalesLas superficies lisas se obtienen con un acabado directo,es decir, sin ningún tratamiento adicional después deldesencofrado, por lo tanto la selección del tipo de formaletaresulta vital en este tipo de acabado.

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Superficie vaciada en formaleta metálica. Concreto preparado con cemento gris,triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie de una formaleta metálica.

ACABADO LISOA PARTIR DEFORMALETA METÁLICA


Tablero en madera contrachapada.

ACABADO LISOA PARTIR DE TABLEROSDE FORMALETA EN MADERACONTRACHAPADA

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Las formaletas metálicas son una buena opción cuando serequieren acabados lisos y en proyectos donde es necesariocontar con un alto número de reusos de la formaleta.

Las superficies metálicas son impermeables, esto disminuyelas variaciones de color debido a diferencias en la absorción.

Las variaciones de color en este tipo de formaleta se relacionancon las manchas por oxidación, falta de mantenimiento,acumulación de agua en ondulaciones, defectos o deltas detemperatura altos entre la superficie metálica y el concretovaciado. Para evitar algunas de estas variaciones es necesariohacer una limpieza exhaustiva de la formaleta antes de usarla,para lo cual se indican productos adecuados.(Se recomienda evitar la utilización de ácidos, porque desgastany generan porosidades en el metal, lo cual se refleja enla superficie).

El calibre de las láminas metálicas y su estructura debenser suficientes para evitar deformaciones excesivasy soportar el empuje del concreto fresco y de los equiposde consolidación.

Recomendaciones para el acabado

Para lograr acabados lisos con este tipo de formaleta serecomienda realizar vaciados de elementos completos,con una compactación uniforme, continua y cuidadosa.Cuando la compactación no es adecuada, el concretoestará propenso a presentar porosidades y burbujas,debido a la naturaleza impermeable de la superficiemetálica.

Las juntas en las formaletas se deben diseñar, construiry sellar adecuadamente, porque su funcionamientoinapropiado genera defectos por desalineamientoy pérdidas de material. En este tipo de formaletas esindispensable realizar una modulación metódica de losdiferentes paneles, ya que entre ellos siemprese evidenciará una junta. Si esta junta no se sellacuidadosamente se presentarán una gran cantidadde rebabas. El método más efectivo es el uso deempaques o espumas de polietileno.


Superficie vaciada en formaleta con tableros en madera contrachapada.Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blancode TMN 3/8.”

Este tipo de material le proporciona al concreto una superficieuniforme, muy lisa y con menos juntas que la madera común.Estos materiales poseen una capa superficial (que es la que seencuentra en contacto con el concreto) bastante impermeable,por lo que no genera manchas de color u oscurecimientos enel concreto. En comparación con la madera natural, este tipode maderas permiten dar muchos más usos.


Las láminas de este tipo de madera deben almacenarsesobre estibas, en lugares cubiertos, ventilados y secos.La exposición prolongada al sol o a la lluvia puededeteriorar la formaleta. Es importante protegerlas paraevitar alabeos.

Las láminas de este tipo de madera deben ser protegidasen los costados para evitar que el agua penetre, lo queprovoca deslaminación y ondulaciones en la superficie dela formaleta, que se evidencian en el concreto. Estodisminuye el número de usos y la calidad del concreto,para evitarlo es aconsejable el uso de pinturasy productos adecuados para tal fin.

Las formaletas construidas con láminas de este tipo demadera deben diseñarse adecuadamente, pues son muysusceptibles a deformaciones entre los apoyos.

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Superficie vaciada en formaleta con tableros en madera aglomerada. Concretopreparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

ACABADO LISOSA PARTIRDE FORMALETAEN TABLERO AGLOMERADO


Este tipo de láminas están formadas por capas de astillas demadera aglomerada por la acción de resinas mediante laaplicación de presión y temperatura; las láminas tienen unrecubrimiento termofundido por sus caras, lo cual las haceimpermeables, de muy alta resistencia a la fricción y a latemperatura, además ofrecen estabilidad a la exposición solar.Este tipo de lámina es ampliamente usada como superficie decontacto de formaleta cuando se especifican concretos consuperficies lisas y de excelente acabado, ya que la superficie notiene poros debido al tipo de acabado que presenta.Los tableros aglomerados tienen una durabilidad en obrasimilar a los contrachapados.


Es indispensable que los cantos de las láminas se sellen,al igual que cualquier tipo de maquinado o perforación,para evitar la penetración de agua o lechada, queproducirían hinchamientos o dilataciones en la madera.Para sellarlas se recomienda el uso de productosadecuados para tal fin, aplicando las capas querecomiende el fabricante.

Los tableros aglomerados deben almacenarse en lugaressecos y aireados, separados del piso y dispuestos enposición horizontal o vertical siempre que no se forme unángulo mayor a 5°con respecto a la pared y se ubiquensobre estibas; las recomendaciones de posición sonindispensables para no generar pandeoso deflexiones prematuras.

Tablero aglomerado.

Superficie vaciada en formaleta en madera OSB. Concreto ocre pigmentadopreparado con cemento blanco, arena gris, triturado gris de TMN 3/8”, pigmentorojo (0,60%), pigmento amarillo (2,50%) y pigmento negro (0,32%).

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ACABADO LISOA PARTIRDE FORMALETAEN MADERA OSB


Lámina OSB (Oriented Strand Board – Tablero de Astillas Orientadas).


Antes de colocar el concreto debe aplicarse un sello a laformaleta para que el concreto no se introduzca entre lasastillas y éstas queden adheridas a la superficie final,el sello debe evitar que las astillas puedan impregnarla superficie del concreto con taninos, ceras o colorantespropios de la misma madera.

Es indispensable que los cantos de las láminas se sellen,al igual que cualquier tipo de maquinado o perforación.Para sellarlas se recomienda el uso de productosadecuados para tal fin aplicando las capas querecomiende el fabricante.

Los tableros OSB deben almacenarse en lugares secosy aireados, separados del piso y dispuestos en posiciónhorizontal o vertical, siguiendo las recomendacionesde los fabricantes.

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El OSB es un panel estructural de astillas o virutas largas demadera, orientadas en forma de capas cruzadas para mejorarsus propiedades mecánicas, unidas entre sí mediante adhesivosquímicos aplicados bajo alta presión y temperatura.Aunque el OSB es un tipo de panel que se usa normalmentecomo superficie final en paneles divisorios, cubiertas interiores,estructuras de pisos, entre otras aplicaciones, posee lascaracterísticas necesarias para ser utilizado como estructuray como piel de formaletas.La textura del concreto vaciado con este materialtoma la forma de las astillas del panel dándole al concreto unatextura de madera.

Superficie vaciada en formaleta plástica. Concreto ocre pigmentado preparadocon cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8”,pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

ACABADO LISOA PARTIR DEFORMALETA PLÁSTICA


Las formaletas con pieles plásticas están tomando fuerzaen la construcción de concretos arquitectónicos ya que puedenser moldeadas con patrones y formas especiales, lo quele da al concreto mayor versatilidad. Además, el sistemaconstructivo con formaletas plásticas tiene altos rendimientosdebido al bajo peso, esto agiliza los tiempos de ejecución.

El plástico no se decolora como otros materiales, al serun material impermeable, evita variaciones de absorcióny por ende de tonalidades. Además, posee la ventaja de sermás flexible que las formaletas metálicas, lo cual facilitael proceso de compactación y eliminación del aire atrapado,reduciendo la cantidad de burbujas en la superficie.La naturaleza del producto disminuye la ocurrenciade abolladuras permanentes en la superficie, lo que mejorael acabado final del concreto.

Una ventaja importante de las formaletas plásticases la posibilidad de fabricarlas con plásticos traslúcidoso trasparentes, lo que facilita la inspección durante el vaciado.

Superficie vaciada en formaleta plástica. Concreto blanco preparadocon cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.


Cuando se usa formaleta plástica es necesario no arrojarel concreto desde grandes alturas y tener un cuidadoespecial con los vibradores de aguja para evitar rayar lasuperficie de plástico.

Debe evitarse golpearla con objetos punzantes y recostarlos vibradores o elementos de compactación a lasuperficie para evitar el deterioro prematuro.

Debe evitarse el uso de desmoldantes de tipo solventeque afecten el material de la formaleta.

Superficie de una formaleta plástica.

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ACABADO LISOA PARTIRDE FORMALETAEN FIBRA DE VIDRIO

Las formaletas de fibra de vidrio se fabrican mediante el sistemade poltrusión o el vaciado de resinas de poliéster, catalizadores yfibra de vidrio, en moldes de distintos materiales. Debido a esto,con formaletas de este material se pueden obtener formas muyvariadas que dependen del sistema y del molde usado en sufabricación.

Las formaletas de fibra de vidrio son muy resistentes y proveensuperficies de concreto de alta calidad. Este tipo de formaletasgeneran numerosos reusos debido a su gran resistenciay poco desgaste. Este tipo de material se emplea comúnmenteen la fabricación de elementos tubulares de soporte, bordesde losas y aligerantes, ya que permite el uso de luces mayoresy provee una superficie de gran calidad.


Las formaletas de fibra de vidrio requieren una estructurarigidizante para soportar las presiones del concreto.

Debe evitarse golpearla con objetos punzantes y recostarlos vibradores o elementos de compactación a lasuperficie para evitar el deterioro prematuro.

Debe evitarse el uso de desmoldantes de tipo solvente,que puedan afectar el material de la formaleta.

Por ser un material duro y frágil deben evitarse las caídasy los golpes en los bordes de los elementos.

Lámina en fibra de vidrio.

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Superficie vaciada en formaleta en fibra de vidrio. Concreto ocre preparado concemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmentoamarillo (0,25%).


Superficie vaciada en formaleta con listón de madera común. Concreto preparadocon cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Madera común

A las formaletas de este tipo de madera no se les puede dar ungran número de usos, usualmente entre 5 y 10, debido a sucalidad y a que la madera se hincha cambiando sus dimensiones,por las variaciones volumétricas que le genera la humedaddel concreto, deteriorándola y generando superficies imperfectas.

Para optimizar el uso de este tipo de madera, se debe realizar unmantenimiento a la formaleta cada vez que se use,asegurándose de que quede libre de mortero, tierra u otromaterial que interfiera con la calidad final del concreto.

En las formaletas de madera se debe tener cuidadocon las uniones para evitar el paso de las filtracioneso de escurrimientos, que ocasionan franjas oscurasy/o exposición del agregado.

La madera común se emplea en construcción para realizartrabajos temporales que no requieren madera de altasresistencias mecánicas y/o de resistencia a los agentesatmosféricos.

La madera es un material ampliamente usado para la fabricaciónde formaletas por su versatilidad. Las características del concretovaciado con este tipo de formaleta dependen de la clase demadera y del número de usos. Con la madera se pueden generarsuperficies lisas, texturizadas o con las vetas naturales según sedesee. Pueden usarse tablas simples para obtener una ligeradesviación de los cantos y lograr un acabado en el que seacentúen las uniones.La madera puede generar alteraciones de color en la superficiedel concreto debido a sus variaciones en la absorción.Las partes más permeables absorben más agua, lo que generasuperficies más oscuras. Por lo tanto, se recomienda obtener lamadera de la misma fuente y usar un sellador antes del primeruso de la formaleta. Si la formaleta no ha sido sellada,es recomendable humedecer la superficie de la formaletapara evitar que absorba el agua de la mezcla de concreto.La madera posee sustancias orgánicas que pueden generarmanchas en la superficie del concreto.

A continuación se presentan algunos de los tipos de madera másrecomendados y/o usados en nuestro medio para este tipo deacabado. Es importante considerar que los nombres de lasmaderas son diferentes en las distintas regiones del país.

Formaleta en listón de madera.

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FORMALETAEN LISTÓNDE MADERA


Madera Soto

Otros nombres comunes en el país: Otoba Soto, Otobo, Cuángare,Sangre toro, Virola.

La madera Soto, como se conoce en diferentes zonas, es una delas maderas usadas en el país para la construcción deformaletas y elementos en estructuras temporales, debido a suabundancia, costo y facilidad para ser trabajada con maquinariay herramientas de carpintería tradicionales.

Este tipo de madera no debe ser usada para elementosdefinitivos ya que es una madera poco durable que puede seratacada por termitas u hongos; además, tiende a podrirsecuando se encuentra a la intemperie por períodos prolongados.

La madera Soto tiene un rápido secado al aire libre y un buencomportamiento al secado artificial, sin embargo, puede torcerseo rajarse durante este proceso. Durante el corte segrega unasavia amarilla rojiza, que puede llegar a manchar el concreto,para lo cual se recomienda realizar un lavado de la madera antesde la fabricación de la formaleta.

Superficie vaciada en formaleta con listón de madera Soto. Concreto blancopreparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Superficie vaciada en formaleta con listón de madera Soto. Concreto ocrepigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado grisde TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmentonegro (0,10%).

Madera SajoOtros nombres comunes en el país: Orey, Vaquerá.

La madera Sajo es otra madera común en el territoriocolombiano y una de las más empleadas en la fabricaciónde formaletas y, en general, en la industria de la construcción.Es una madera con una buena admisión y retención de clavos,además, es fácil de trabajar con herramientas tradicionales.Posee mejores características mecánicas que la madera Sotoy es más resistente a la intemperie pues es fácil de inmunizar;sin embargo, no debe usarse en estructuras definitivas, porqueno dura en el exterior más de un año. Al igual que la maderaSoto, seca rápidamente al aire libre, aunque puede presentardeformaciones y rajaduras.

Superficie vaciada en formaleta con listón de madera Sajo. Concreto ocrepreparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado grisde TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

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MURO VACIADO IN SITU,FORMALETA CON LÁMINADE FIBRA DE VIDRIO

TEXTURIZADOS A PARTIRDE REVESTIMIENTOS


MétodoCon el empleo de láminas o revestimientos, los texturizados sehan convertido en una de las opciones más empleadasactualmente para dar acabado al concreto.

Se puede lograr una gran variedad de formas, patrones, texturasy diseños por medio de láminas o forros sujetos a la piel de laformaleta. Las láminas o forros pueden ser de diversosmateriales como madera, acero, yeso, plástico, poliuretanos,fibras de vidrio o poliestireno expandido, entre otros.

La calidad del acabado dependerá de la calidad de la lámina.Con las láminas o revestimientos pueden obtenerse acabadoslisos o una gran variedad de diseños en acabados texturizados.Tienen la gran ventaja de poder simular otros tipos de acabadoscon varios reusos y a menor costo.

Además, después de retirar la lámina o revestimiento se puedecomplementar el acabado con un tratamiento posterior como eluso de chorros abrasivos o trabajos con herramientas.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontalcomo verticalmente.


Lámina o revestimiento seleccionado.Pegante de contacto.Puntillas, tornillos, grapas.

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TEXTURIZADOSA PARTIR DEREVESTIMIENTOS


Tratamiento superficialVerificar que la formaleta se encuentre limpia y en buenestado. Reparar los defectos que pueda tener y fijarle losbiseles en las esquinas.

Fijar las láminas o revestimientos a la formaleta utilizandopegante de contacto y puntillas, en caso de ser necesario.

Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto.Si la textura sólo se realiza en una cara del elemento, se debeprocurar que el concreto se reciba sobre la cara lisa paraevitar que la mezcla quiebre, fisure o raye la lámina o elrevestimiento. Es de vital importancia garantizar un correctovibrado exterior del concreto con el martillo de goma, porqueeste tipo de acabado favorece la aparición de burbujas ovacíos, en especial cuando las texturas se logran con unmaterial impermeable.

Condiciones generalesLa selección de un revestimiento o una lámina depende de lacalidad del material y del número de usos necesarios.

Se debe tener en cuenta al seleccionar el material que puedeocurrir variación de color debido a las diferencias en laabsorción de humedad.

Se debe considerar el tamaño disponible de las láminas yforros para determinar el diseño de juntas.

Se recomienda el uso de esquinas biseladas, porque la texturade la lámina puede deteriorarse fácilmente en aristas agudaso para disimular el corte cuando, por las dimensiones delelemento, se deba interrumpir la textura del forro o lámina.

Se recomienda el sellado entre la formaleta basey el recubrimiento, para evitar la entrada o salida del aguay del mortero fino del concreto.

3.

1.

2.

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Muro vaciado in situ.

Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera.Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, trituradogris TMN 3/8”, pigmento amarillo (0,25%) y aditivo plastificante.

Las láminas son revestimientos rígidos de poco espesor que sefijan a la formaleta, fabricados, generalmente, con materialespoliméricos. Son útiles cuando no se necesitan muchasrepeticiones. Suelen ser frágiles por lo que pueden rompersedespués de varios usos; tienen una vida útil corta. No serecomiendan para diseños intrincados, con esquinas filosas,muescas, cuñas y biseles negativos.

LÁMINAS




Se debe emplear un método de sujeción que evite quese fracture la lámina durante el desencofrado,especialmente en las esquinas; se recomienda adherirlasa la piel con pegante o con puntillas si éstos no son muyevidentes después del desencofrado.

Se debe evitar someter la lámina a elevadastemperaturas que puedan retraerla y fisurarla.

Se debe evitar someter la lámina a golpes o impactosdurante el uso y/o el desencofrado.

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Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera.Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blancode TMN 3/8”.

Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera.Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera.Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarillade rozo, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo(1,20%) y pigmento negro (0,10%).



Recubrimiento a base de elastómero de poliuretano.

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RECUBRIMIENTOSO FORM LINNERS


Acabados logrados por medio del uso de matrices elásticas en elastómero depoliuretano, que representan el negativo de los patrones o modelos a imprimir.

Los recubrimientos son planchas a base de plásticos,poliestireno, siliconas o elastómeros que se adhieren a lasformaletas para que se calque la textura que se desea crear.La principal diferencia con las láminas es que los recubrimientosson flexibles, mientras que las primeras son rígidas.Los recubrimientos tienen una vida útil mucho más alta quela de las láminas, ya que son densos, fuertes y muy resistentesa la abrasión.Los recubrimientos pueden aplicarse tanto en elementosverticales como horizontales, sin embargo, debido a su elevadocosto es necesario un gran número de usos para que seanviables económicamente, de ahí que su aplicación sea másfrecuente en la industria prefabricadora. Cuando la cantidadde piezas es poca se pueden utilizar moldes de poliestirenoexpandido, para disminuir los costos.

Proceso de armado de la formaleta

1. Recubrimiento a base de elastómero de poliuretano.

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5. Fijado del revestimiento utilizando pegante de contacto.

Estos elementos deben adherirse muy bien a la superficiede la formaleta de manera que no queden arrugas nidiscontinuidades para evitar deformaciones en lasuperficie final o fugas de lechadas.

Es importante usar un buen desmoldante cuando seempleen recubrimientos y realizar un adecuadomantenimiento de los mismos, el cual consiste en lavarmuy bien los forros después de cada vaciado con aguay cepillos plásticos.

Fotos: http://www.coplan.it

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2.

3.

4.


PREFABRICADOCON PATRONESDE HOJASNATURALES

PATRONES NATURALES


Superficie de concreto con patrones de hojas. Concreto preparado concemento gris, triturado gris de TMN 3/8”, arena gris y pigmento amarillo (3%).

Tratamiento superficialEl proceso para lograr este tipo de acabado es el siguiente:

Vaciar y compactar el concreto en posición horizontal.

MétodoLos patrones naturales dan a la superficie del concreto un efectode fósil a partir de materiales como hojas, tallos o flores, segúnel efecto que se desee.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de acabados se debe realizar preferiblemente ensuperficies horizontales ya que el proceso es muy similar al deun concreto estampado.


Flores, tallos, hojas o cualquier material natural que seescoja para el patrón.

Molde y/o contramolde del elemento a estampar, cuandoel número de usos sea grande.

Superficie de concreto con patrones de hojas.Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

1.

Realizar el afinado del concreto con llana para conseguir unasuperficie uniforme.

2.

Aplicar desmoldante a las hojas, tallos, flores, moldeso cualquier material natural que se desee estampar.

3.

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ACABADOSCON PATRONESDE HOJAS, FLORESO TALLOS


Vaciado y compactación.

Afinado del concreto con llana metálica.

Colocación de los patrones.


Se recomienda el uso de las hojas que tienen la venamuy marcada lo que facilita que se calque en el concreto,además, el uso de hojas planas, ya que se adhierenmejor a la superficie.

Se recomienda proteger la superficie estampadade lluvia o viento en las horas iniciales.

Presión de los patrones con palustre o llana.

Inmediatamente después de allanar la superficie y apenascomienza el fraguado inicial, se deben colocar las hojas(o el material seleccionado) cuidadosamente sobre lasuperficie y presionarlas suavemente con la mano o con unpalustre para dejar la impresión de profundidad que se desea.Se debe evitar hacer presión puntual para no producirdesniveles en la superficie.

4.

Aplicar un peso de manera uniforme sobre el patrón para queno se levante y mantenerlo hasta que esté terminando elfraguado inicial.

5.

Retirar los elementos cuidadosamente y curar el concreto demanera convencional.

6.

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PREFABRICADOCON INCRUSTACIONESDE VIDRIO

INCRUSTACIONES


MétodoLas incrustaciones son motivos ornamentales que se insertanen una matriz de concreto para conseguir diseños decorativos.Pueden colocarse sobre el concreto en estado fresco o fijarseen una cama de arena compactada o de arcilla semihúmeda,antes del vaciado del elemento.Dependiendo del tamaño y del tipo de incrustaciones se debeescoger el mejor método.

El método de la cama de arena puede ser más dispendiosocuando se fabrican elementos pequeños y en gran cantidad.Cuando las incrustaciones se disponen sobre la superficie frescadel concreto se puede garantizar la ubicación y cantidad de lasincrustaciones, lo cual es difícil de verificar cuando se emplea lacama de arena o de arcilla.

Existen muchos materiales que pueden usarse para incrustarseen el concreto. Más adelante encontrará distintas posibilidadesy formas de aplicación.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento debe ejecutarse en sentido horizontal.


Material escogido para incrustar: mármol, granito,cuarzo, vidrio, madera, entre otros.

Condiciones generalesPara lograr uniformidad en el acabado se recomienda usar elmismo método para distribuir el material a incrustar en lasuperficie; normalmente este proceso se hacede manera manual.

Dependiendo del tamaño de la incrustación, las piezas debenser colocadas una por una sobre la superficie.

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INCRUSTACIONES


Las incrustaciones de mármol ofrecen una gama variada decolores, normalmente tienen un tamaño considerable, por lo quese recomienda ejecutar el tratamiento en fases.

Superficie con incrustaciones de mármol negro. Concreto blanco preparado concemento blanco, arena blanca y grano negro #2.

Tratamiento superficial

1. Colocación del mármol sobre la primera capa de concreto.

2. Vaciado de la segunda capa de concreto.

Vaciar parcialmente el concreto sobre la formaleta dejandouna altura sin llenar, igual o un poco menor al espesorde las lajas de mármol que se deseen incrustar.

1.

Colocar manualmente el mármol sobre la primera capa deconcreto ubicándolo en la posición deseada. Verificar con unaregla o hilo que las piezas de mármol no sobresalgandel borde de la formaleta; en caso de hacerlo, se debeinsertar la pieza en el concreto con el fin de asegurar quela superficie final sea lisa y sin salientes.

2.

Dejar endurecer el concreto hasta que las lajas de mármolestén adheridas.

3.

Vaciar la segunda capa de concreto cubriendo lasincrustaciones de mármol.

4.

Afinar el concreto con palustre, buscando una superficie lisa.5.

Pasadas aproximadamente dos horas, y cuando el concretohaya endurecido parcialmente, se debe proceder a limpiar lasuperficie con elementos limpiadores tipo carnaza para retirarel concreto que haya quedado sobre el mármol y daruniformidad a la superficie. Normalmente es necesario realizardos o más veces este proceso para eliminar todos los restosde concreto.

6.

INCRUSTACIONESDE MÁRMOL

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Las incrustaciones de granito se usan mucho por su bellezay durabilidad. Los agregados de cuarzo son elegidos para lasincrustaciones debido a su brillo dentro del concreto.

Superficie con incrustaciones de granito. Concreto preparado con cemento gris,triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie con incrustaciones de cuarzo. Concreto blanco preparado con cementoblanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Tratamiento superficialEl proceso para realizar las incrustaciones de granito o cuarzo sedebe empezar cuando inicie el fraguado del concreto.

Vaciar el concreto, afinar la superficie con llana de madera yposteriormente con llana metálica para emparejar y alisar lasuperficie.

1.

Superficie con incrustaciones de granito. Concreto preparado con cemento gris,triturado gris de TMN 3/8”, arena gris y pigmento amarillo (3%).

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INCRUSTACIONESDE GRANITO O CUARZO


Esparcir cemento del mismo color usado en la mezcla,para mejorar la adherencia del granito o el cuarzocon el concreto. (Esta práctica aunque ayuda a mejorarla adherencia puede ser contraproducente para la durabilidad).

2.

La cantidad de granito o de cuarzo se especifica por peso porunidad de área (kg/m ), para lo cual se debe pesar la cantidadestablecida para el área que se esté trabajando.

2

Colocar manualmente el grano sobre toda la superficiey hacerle presión con una llana de madera para incrustarel grano. La llana debe pasarse varias veces para queel granito o el cuarzo se adhieran mucho mejor.

3.

3. Colocación del granito o cuarzo.

2. Aplicación del cemento.

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1. Afinado de la superficie con llana de madera y llana metálica.


Superficie con incrustaciones de vidrio color naranja y amarillo. Concreto blancopreparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

El vidrio usado para las incrustaciones debe ser plano, unade sus ventajas es que cuenta con una amplia gama de colores.Este material genera visos coloridos en el concreto porqueel vidrio no pierde sus características al estar incrustado.

Superficie con incrustaciones de vidrio color negro. Concreto blanco preparadocon cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Superficie con incrustaciones de vidrio en tonos verdes. Concreto blancopreparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

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INCRUSTACIONESDE VIDRIO


3. Incrustación del vidrio con llana de madera.

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1. Aplicación del cemento.

Tratamiento superficialEl proceso para realizar las incrustaciones de vidrio se debeempezar cuando inicie el fraguado del concreto.

Afinar la superficie del concreto con llana de madera.1.

Esparcir cemento del mismo color usado en la mezcla,para mejorar la adherencia del vidrio con el concreto.

2.

Esparcir el vidrio sobre toda la superficie. Es necesario usarguantes para realizar este proceso, porque este tipo dematerial puede presentar viruta que lastime las manos.

3.

Presionar el vidrio contra el concreto con una llana de maderapara incrustarlo. Este proceso debe repetirse varias vecespara que el vidrio quede totalmente adherido y uniforme.

4.

2. Colocación del vidrio.


Las incrustaciones de madera generan un acabado especialsobre el concreto, en el cual se puede mezclar la apariencia delconcreto con la de la madera.

Las incrustaciones pueden hacerse del tipo de madera, posición,tamaño y forma que se desee; si el tamaño es considerable o eltipo de madera es de muy baja resistencia mecánica, se debeconsultar con el ingeniero calculista la viabilidad de su utilización.

La madera debe estar seca e inmunizada para una mejordurabilidad y evitar fisuras por la contracción diferencial entrela madera y el concreto.

Para potenciar la calidad del acabado se recomiendaacompañarlo de un proceso de esmerilado, con el cual se buscaexponer la madera y uniformar la superficie.

Superficie con incrustaciones de madera. Concreto ocre preparado con cementoblanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco TMN 3/8” y pigmentoamarillo (0,25%).

Tratamiento superficialEl proceso para realizar las incrustaciones de madera se debeempezar cuando inicie el fraguado del concreto.

Afinar la superficie del concreto con llana de madera.

Colocar manualmente las piezas de madera en la posiciónespecificada y presionarlas con llana de madera. Cuandolas piezas de madera son muy grandes, se puede realizarun vaciado inicial sobre el cual se ubiquen las piezasy un vaciado secundario para cubrirlas y llenar los espaciosentre ellas.

Después de endurecido el concreto y de que obtengala resistencia necesaria, se procede a esmerilar la piezapara exponer la madera y darle uniformidad al acabado.

1.

2.

3.

48

INCRUSTACIONESDE MADERA


Retal de madera.

1. Colocación manual de las piezas sobre la primera capa de concreto.

2. Presión con la llana de madera. 5. Aspecto final.

3. Vaciado de la segunda capa de concreto para cubrir las incrustaciones.

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4. Esmerilado de la superficie para exponer la madera.


PREFABRICADO VACIADOEN FORMALETA EN MADERANO CEPILLADA

MADERA SIMULADA


MétodoEl acabado de madera simulada se puede obtener a partir devarios métodos con los cuales se busca acentuar la marca de laveta de la madera para reproducirla sobre el concreto, como laaplicación del chorro de arena o el lavado con amoníaco.

Una ventaja de este acabado es que ayuda a disimular defectossuperficiales, en especial los relacionados con la planeidady el plomo. Por otro lado, una desventaja es que cuando el defectoes notorio, como un hormiguero, conseguir una buenareparación resulta complicado en vista de que es difícil igualarla textura de la madera con un resane.

Superficie vaciada en formaleta con madera no cepillada. Concreto ocrepigmentado preparado con cemento blanco, arena gris, triturado gris de TMN 3/8”,pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

MADERASIMULADA

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Condiciones generalesCualquiera que sea el método empleado para acentuarla veta, para garantizar que ésta se mantenga y aumentarel número de usos, se debe realizar un mantenimiento queevite que el concreto u otras impurezas se adhierana la madera.

Después de cualquier tipo de tratamiento se debe sacarel polvillo de los poros y las vetas para aumentar laprofundidad de la veta y que ésta se delinee perfectamente.

El desmoldante debe aplicarse cuidadosamenteentre las marcas de las vetas para impedir que el concretose quede adherido.


Formaleta de madera con veta muy acentuada.Equipo de chorro de arena, en el caso de usar este métodopara acentuar la veta de la madera.Amoníaco, en caso de acentuar la veta con este químico.Brocha para aplicar el amoníaco.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto en sentidovertical como horizontal, lo importante es que la formaletausada tenga una madera con la veta acentuada.

Cuando una madera se cepilla, se eliminan medianteherramientas las vetas, nudos y desalineamientos naturales dela madera, obteniendo superficies planas y uniformes; por estarazón, cuando se quiere simular la textura de la madera sobre elconcreto se debe usar madera natural, no cepillada. Paraobtener mejores resultados se debe emplear madera cortada alo largo de la veta.

Existen maderas con la veta más acentuada que otras, como lamadera Peine Mono, la madera Soto o la Chingalé, éstas debenpreferirse. Sin embargo, hay que tener en cuenta que este tipode maderas tienen un número de usos limitado ya que suresistencia mecánica es baja; además, se deforman fácilmentecon el agua. Estas maderas deben sellarse de manera adecuadaantes de usarse para que no se desprendan partículas y quedenadheridas al concreto.

Superficie vaciada en formaleta con madera no cepillada (madera Peine Mono).Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Madera Peine Mono.

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MADERANO CEPILLADA


Otra manera de resaltar la veta en la madera que se usará parala piel de la formaleta es rociándola con amoníaco. El amoníacohincha los bordes de los poros, los lugares con depresiones y lasfibras, lo que ayuda a calcar mejor la veta sobre el concreto,además, facilita eliminar hongos u organismos que seencuentren en la madera y que pueden manchar el concreto.Listones de madera Cativo.

Aplicación del chorro de arena sobre la madera.

Madera tratada con arena.

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El procedimiento de chorro de arena es otro método para resaltarla veta de la madera, ya que elimina su capa superficial dejandola veta descubierta. La forma de ejecutar el tratamiento conchorro de arena puede verse más adelante.

Superficie vaciada en formaleta tratada con chorro de arena. Concreto blancopreparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

MADERA TRATADACON ARENA

MADERA TRATADACON AMONÍACO


Vaciado y desencofrado del elemento. Concreto marrón preparado con cementogris, arena gris, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento marrón (6%).


Para que la superficie de la madera no se deforme por elhumedecimiento de una sola cara se recomienda hacerlopor ambos lados, el lado de la veta con amoníacoy el otro, simplemente con agua.

Seguridad industrial y recomendacionespara el acabadoEl amoníaco es un producto químico peligroso por lo tanto debecontarse con todas las medidas de seguridad cuando se utilice.Es indispensable el uso de tapabocas y guantes mientrasse manipula, porque puede generar quemaduras en la pielo irritación en los ojos y vías respiratorias.

Tratamiento superficialEl amoníaco se aplica usando una brocha antes de armar laformaleta. Se deben realizar dos capas entre las cuales se debeesperar a que el amoníaco seque totalmente. Una vez seca lasegunda capa de amoníaco se puede continuar el proceso.

El uso del amoníaco puro genera manchas sobre la superficiedel concreto, por lo que se recomienda diluirlo en agua, en unaproporción 1:2.

Formaleta con madera tratada con amoníaco.

Superficie vaciada en formaleta con madera tratada con amoníaco. Concretoocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris deTMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25).

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PREFABRICADOVACIADO EN FORMALETAACANALADA CON TIRASDE HULE

SUPERFICIES ACANALADASO ESTRIADAS


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SUPERFICIESACANALADASO ESTRIADAS

El acabado acanalado o nervado se logra adhiriendo a la pielde la formaleta tiras de hule, madera, fibra de vidrio, forroscorrugados elásticos, placas de fibrocemento, entre otros.

La orientación, dirección y tamaño de las nervaduras dependendel diseño arquitectónico que puede ser tanto uniforme comoirregular. En cualquier caso, debe planearse con cuidado paraevitar un sombreado desigual a causa de la intemperie.

Método

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontalcomo verticalmente.

Materiales, equipos y herramientas

Elemento para formar los canales del tamañoespecificado por el arquitecto (tiras de hule, madera,forros).

Grasa (lubricante para tornillería), facilita el desencofrado.

Pegante de contacto (pega amarilla).


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Condiciones generalesLas tiras deben tener una sección ligeramente trapezoidaly no rectangular para facilitar el desencofrado e impedir quelas esquinas se deterioren o se desprenda parte del concreto.

Las nervaduras no deben ser inferiores a 15 mm porque sefracturan o desprenden con facilidad durante el desencofrado.En caso de que las nervaduras deban ser de ese espesor serecomienda el uso de recubrimientos.

Tratamiento superficialVerificar que la formaleta se encuentre limpia y en buenestado. Reparar los defectos que pueda tener y fijar losbiseles en las esquinas.

Marcar las separaciones entre las tiras a lo largo de la piel dela formaleta para asegurar que queden en la posición correctay con el espaciamiento diseñado.

Fijar las tiras a la formaleta utilizando pegante de contactoy puntillas en caso de ser necesario. Para evitar que la cabezade la puntilla se evidencie en el vaciado, ésta se puedemasillar y lijar.

1.

2.

3.

4.

5.

Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto.Si las tiras se disponen en una sola cara de la formaleta,se debe procurar que el concreto se reciba sobre la cara lisapara evitar que el material mueva o desprenda las tiras.Es de vital importancia garantizar un correcto vibrado exteriordel concreto con el martillo de goma, porque este tipode acabado favorece la aparición de burbujas o vacíos enmedio de las nervaduras.

Desencofrar cuidadosamente el elemento y realizar lalimpieza y el mantenimiento de la formaleta. En caso de quealguna tira se quede adherida al concreto se debe retirarcuidadosamente.


Colocación de las tiras de madera con sección trapezoidal.

Tienen la ventaja de que se pueden clavar fácilmente a unaformaleta de madera por la parte posterior, sin dejar marcas declavos y sin depender de un pegante de contacto.Cuando las tiras se clavan ligeramente a las formaletas, quedanadheridas al concreto después de desencofrar; de manera quecuando el concreto esté totalmente endurecido se pueden retirarsin deteriorar los bordes.

Superficie acanalada lograda con tiras de madera. Concreto preparado concemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

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TIRAS DE MADERA


Aplicación del desmoldante y la grasa que facilita el desencofrado.

Colocación de las tiras de madera con sección trapezoidal.


Cuando se utilizan tiras de madera, es indispensable queestas tengan una sección trapezoidal, ya que esta formapermite un retiro más fácil del molde, además cuandoabsorben agua de la mezcla se hinchan lo que hace muydifícil despegarlas del concreto.

Se recomienda también, dependiendo del tamaño,ranurarlas en la cara que no queda en contacto conel concreto para evitar que se hinchen fracturándolo.

Aplicación del desmoldante y la grasa que facilita el desencofrado.

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Fijado de las tiras de hule a la formaleta utilizando pegante de contacto.

Superficie acanalada lograda con tiras de hule. Concreto blanco preparado concemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

La ventaja principal de usar tiras de hule es que puedensepararse del concreto endurecido con mucha facilidaddebido a su propiedad elástica.

Las tiras de hule se deterioran menos que las de maderay no se desportillan en las esquinas, de ahí que su númerode usos sea mayor. Además, generan una apariencia más lisa,uniforme y libre de variaciones de color debido a la pocaabsorción de humedad.

TIRAS DE HULE

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Vaciado.

Aplicación del desmoldante.


Después de adherir las tiras de hule a las formaletas, éstasdeben permanecer cubiertas y en un sitio fresco paraevitar que el calor desprenda el pegante de contacto.

Los canales que se obtienen con este tipo de formaleta sonondulados y pueden variar de tamaño según el tipode superficie que se use. Las más comunes son las tejasplásticas o de aluminio.

Superficie acanalada lograda con lámina corrugada. Concreto ocre preparado concemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmentoamarillo (0,25%).

Superficie acanalada lograda con lámina corrugada. Concreto ocre pigmentadopreparado con cemento blanco, arena gris, triturado gris de TMN 3/8”, pigmentorojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

LÁMINASCORRUGADAS

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Este acabado genera una superficie con pequeños canalesde poca profundidad, esto se logra con la aplicación de unrodillo texturizado a lo largo de la superficie. También puedenemplearse otros métodos como un rastrillo. La aparienciaes similar a la textura de los pavimentos en concreto.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento solo puede ejecutarseen posición horizontal.

Texturizado (rallado) del concreto fresco con herramienta tipo rodillo estriado de15 cm de ancho. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blancay triturado blanco de TMN 3/8”.


Durante el vaciado es indispensable realizar unacompactación exterior eficiente ya que este tipode acabado favorece la formación de burbujas enla superficie.Se debe tener un cuidado especial al desmoldarel elemento para evitar desprendimientos y roturas delas ondas.

Teja plástica acanalada.

Colocación de la lámina.

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TEXTURIZADOESTRIADO

Las láminas solamente deben usarse como piel de la formaletapara proporcionar la forma, no pueden usarse como formaletaporque no poseen la rigidez necesaria para soportar las cargasde empuje del concreto durante el vaciado.

La lámina corrugada debe cortarse de la medida precisa de laformaleta que se va forrar para evitar que se mueva o sedeforme. Se recomienda el uso de biseles alrededor de toda laformaleta para disimular los bordes de la lámina.Antes de iniciar el vaciado se debe impregnar la lámina de algúnproducto desmoldante.


Afinado de la mezcla con llana metálica y cemento.


No es indispensable realizar la cama de arena, perose considera una práctica exitosa.

Se recomienda que el texturizado se realice en una solacapa. Cuando se pasa el rodillo dos veces por la mismasuperficie es difícil que la textura sea uniforme y quecoincidan perfectamente las líneas. Por lo tanto, resultaindispensable que los mecanismos usados paragarantizar la linealidad del rodillo sean buenosdesde el inicio.

Rayado de la superficie con rodillo usando un codal como guía.

Inmediatamente, esparcir cemento del mismo color del usadoen la mezcla y afinar la mezcla con llana metálica.Se recomienda que este tratamiento se haga dos veces.

Pasar el rodillo sobre la superficie de concreto. Para que latextura sea lineal se recomienda utilizar posicionadores oguías que marquen la ubicación exacta del rodillo para quelas distancias entre las perforaciones y la inclinación seanuniformes; para seguir el hilo se puede usar un codalcomo guía.

4.

5.


El procedimiento para realizar este acabado es distinto alproceso descrito para los demás texturizados. Se realiza así:

Colocar en la parte inferior de la formaleta una cama dearena cubierta con una tela permeable; esto se hace parafavorecer que el agua de la mezcla se evacue de manerauniforme, lo que ayuda a que el fraguado del concreto seaparejo y que el rodillo penetre la superficie sin encontrarzonas de mayor o menor fraguado.

Vaciar y compactar el concreto.

Después del endurecimiento inicial se procede a realizar elrayado del concreto. Se recomienda hacer un allanado conpaleta de madera, previo al rayado.

1.

3.

2.

65


Acabados indirectos


ALLANADO O ALISADO

PREFABRICADOTRATADO CON LLANADE POLIESTIRENOEXPANDIDO


El allanado o alisado busca mediante el empleo de herramientassencillas, aplanar y alisar el concreto después de vaciado. Es unmétodo muy empleado en el acabado de pisos de concreto o depiezas prefabricadas.

Aunque el acabado liso puede ser uno de los más económicos,lograr superficies uniformes requiere de grandes controles.El color del cemento, los agregados finos y la cantidad de aguadeterminan en gran medida el color del concreto, por eso en estetipo de acabado es indispensable controlar la fuente de losmateriales.

Método

Posibilidades de ejecuciónEste método sólo puede emplearse en superficies horizontales.

Condiciones generalesLa superficie puede ser trabajada con llana manual omecánica. En cualquiera de los casos, los bordes deben serredondeados con un radio mínimo de 1 cm.

Para trabajar una superficie con llana a mano se recomiendanlas de magnesio. Resultan ideales para este procedimientoporque no queman la superficie al ser de un metal más claro.

Cuando para el trabajo se usan llanas mecánicas, se da unaprimera nivelación, y cuando haya alcanzado la consistencianecesaria se da la segunda mano con la que se densificanlos finos, produciendo una superficie mucho más resistentey fácil de limpiar.

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ALLANADOO ALISADO


Llana metálica, de fibra, de PVC, de madera o depoliestireno expandido, según las característicasque se deseen en la superficie.


La llana metálica o plástica da una apariencia muy lisa y brillanteal concreto. La llana debe ser delgada y flexible para permitir unmejor recorrido del concreto sin adherirse.Al ser un material impermeable, la llana metálica deja sobre lasuperficie una película delgada de agua lo que hace que elconcreto se vea un poco más oscuro al endurecer.El afinado de la superficie debe comenzar cuando se alcance laconsistencia adecuada del concreto. Antes de aplicar la llanametálica o plástica se recomienda el afinado con una llana demadera para dar mayor uniformidad al concreto.Para lograr mayor uniformidad con llana metálica se debeallanar en forma lineal.

Superficie alisada con llana metálica. Concreto preparado con cemento gris,triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Procedimiento con llana metálica.

LLANA METÁLICAO PLÁSTICA

71


Una llana de madera puede presentar adherencia con elconcreto, por lo tanto necesita de un mayor esfuerzo para obtenerlos mismos resultados que con una llana metálica. Con lasllanas de madera se marcan sobre la superficie pequeñas líneasdejadas por los agregados finos y no se consiguen acabados tanlisos como con las llanas metálicas o plásticas; además, conla llana de madera se quema superficialmente el concretoobteniendo colores más oscuros.

Cuando se use llana de madera se deben hacer movimientosen círculos.

Superficie alisada con llana de madera. Concreto ocre preparado con cementoblanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmentoamarillo (0,25%).

Procedimiento con llana de madera.

LLANA DE MADERA

72


Una llana de poliestireno expandido, a diferencia de una llanade madera, no quema la superficie del concreto, lo cual haceque el color sea más uniforme en toda la superficie.Con la llana de poliestireno se generan superficies con ciertatextura, lo que no pasa con las llanas metálicas.Para afinar una superficie con llana de poliestireno se debeesperar el momento adecuado después de vaciadoy compactado el concreto. Antes de iniciar el allanadose recomienda realizar una primera mano con llana metálica paraemparejar la superficie. Después se debe aplicar la llanade poliestireno dos veces para lograr una superficie uniforme.

Superficie allanada con llana de poliestireno expandido. Concreto blancopreparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Procedimiento con llana de poliestireno expandido.

LLANA DEPOLIESTIRENOEXPANDIDO

73


PREFABRICADO TRATADOCON ÁCIDO MURIÁTICO

TRATAMIENTOS QUÍMICOS


Mediante la aplicación de retardantes químicos a la superficiedel molde se consigue controlar el tiempo de endurecimiento dela capa superficial de cemento y la profundidad de la misma.De esta forma, cuando la masa de concreto está totalmenteendurecida, se puede retirar la capa de cemento, bajo la accióndel retardante.

La apariencia de la superficie acabada está determinada porla forma y tamaño del agregado, su posición despuésde la consolidación y el grado de exposición del mismo.

La reparación y mantenimiento de este tipo de acabado esrelativamente fácil, tiene como ventaja adicional que lasuperficie del molde no es un factor importante, a excepciónde las superficies con patrones acanalados o de distintasprofundidades, las cuales se pueden desprender enel desencofrado o en los casos de formaletas en listonesde madera, donde se pueden marcar fácilmente las juntasen el acabado final.

76

MétodoLa exposición de agregados a través de retardantes químicoses un tipo de acabado que permite exponer el color naturaly la textura del agregado grueso, sin dañarlos. Existen diferentesgrados de exposición:

Exposición ligera: cuando sólo la capa superficial de cementoy arena se remueve lo suficiente como para exponer los bordesdel agregado grueso más cercano. Para lograr este acabado sesuele diluir el retardante en agua.

a.

Exposición media: cuando la remoción de cemento y arenapermite que el agregado grueso aparezca hasta un áreaaproximadamente igual a la que se retira.

b.

Exposición intensa: cuando se remueve la capa de cementoy de arena de manera que el agregado grueso se convierteen el rasgo más importante de la superficie de concreto.

c.

RETARDADOSUPERFICIALDEL CONCRETO



Superficie con agregado expuesto después del lavado del retardante superficialdel concreto, aplicado sin diluir. Concreto preparado con cemento blanco, arenablanca y grano negro #2.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontalcomo verticalmente obteniendo excelentes resultados.


Retardante químico de fraguado superficial.Cepillos de cerdas plásticas.

Superficie con agregado expuesto después del lavado del retardante superficialdel concreto, aplicado diluido en agua en relación 1:1. Concreto preparadocon cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco de TMN 3/8”y pigmento amarillo (0,25%).



Armar la formaleta garantizando su perfecta alineacióny plomo.

3.

Tanto el diseño de la mezcla, la gradación y lascaracterísticas físicas de los agregados, como lacompatibilidad de los colores del agregado y la pasta,son aspectos importantes en este acabado.

Para asegurar resultados uniformes la resistencia mínimarecomendada para el concreto antes de la remoción de lasuperficie retardada debe ser bajo estrictarecomendación del calculista, según la resistencia a lacompresión especificada.

El acabado depende de la distribución homogénea delagregado en la mezcla, por ello debe realizarse unaadecuada compactación.

Después de aplicado el retardante, la superficie de laformaleta se debe proteger de la lluvia y sol excesivo,hasta que el retardante se encuentre completamente seco.

Limpiar la formaleta para garantizar que no queden restos degrasa o desmoldante de otros vaciados.

1.

Aplicar una capa uniforme de retardante superficial utilizandouna brocha, rodillo o aspersor, y esperar hasta que se sequeantes de continuar con el armado.

2.

Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto. En elcaso de que el retardante sólo se aplique por una cara, sedebe procurar que el concreto se vacie contra la cara que notiene retardante, para evitar que el material arrastre o deterio-re la película química. Se debe aplicar vibración externacon martillo de goma a medida que se avanza en el vaciadode cada capa.

4.

Cubrir el elemento con plástico hasta que se desencofre,para evitar la evaporación del retardante.

5.

Inmediatamente después de desencofrar se debe lavar lasuperficie con cepillo de cerdas plásticas gruesas,no metálicas, con flujo constante de agua.

6.

Hacer un lavado de toda la superficie con agua hastaque salga limpia.

7.

77



Aplicación del retardante superficial.

Vaciado.

Lavado de la superficie con cepillo y agua. .Resultado

Para un mejor comportamiento deberán emplearseagregados de forma redondeada, en vista de que losagregados angulares o astillados pueden desprenderseal aplicar agua a presión.

Es recomendable combinar el color de la matriz conel de los agregados para lograr una apariencia másuniforme y disimular cualquier irregularidad.

78


El lavado con ácido disuelve la pasta superficial de cementoexponiendo la arena y un mínimo porcentaje del agregadogrueso. Generalmente, se emplea para exposiciones ligeraso medianas, logrando un aspecto arenoso parecidoal de la piedra caliza.

La compatibilidad entre el color del cemento y los agregados esmás significativa si se trata de una exposición ligera. Es por estoque se prefieren colores que permitan mayor uniformidad, talescomo el marrón, beige, amarillo o rosado.

Las texturas logradas por este método son variadas de acuerdocon la intensidad de la solución y del ritmo en la aplicación delácido. El aspecto varía con el tamaño de la superficie a tratar,es difícil conseguir el mismo resultado en las piezas grandes.

Posibilidades de ejecuciónDependiendo del tipo de ácido usado, este acabado puedeejecutarse de forma vertical; sin embargo, este sentidode aplicación no se recomienda porque el ácido se desliza porla superficie sin penetrar, dificultando la exposición del agregado.Cuando el ácido se aplica en una superficie de concretohorizontal, los resultados son muy satisfactorios.


Ácido muriático, se recomienda solo para superficieshorizontales.

Cepillos de cerdas plásticas duras.

Ácido clorhídrico, genera buenos resultados en superficiesvaciadas horizontalmente; sin embargo, no se encuentrafácilmente disponible en el mercado nacional.

Superficie tratada con ácido muriático, en proporción 1:2. Concreto preparadocon cemento blanco, arena blanca, grano negro #2 y aditivo plastificante.

Definición

LAVADO CON ÁCIDO

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Todas las superficies que rodeen la zona dondese efectuará el lavado con ácido deben cubrirse paraevitar que algunas gotas puedan afectarlas.

Si el elemento posee elementos metálicos, en especialsi es galvanizado, debe protegerse con recubrimientosresistentes a la acción del ácido.

Este tratamiento sólo debe efectuarse cuando el concretoalcance una resistencia especificada para el proceso.


La proporción de ácido no debe ser superior a una partede ácido por dos de agua, porque puede ser perjudicialpara la salud del aplicador.

Se deben emplear agregados gruesos resistentes alácido, tales como el cuarzo y el granito. Los agregadoscon alto contenido de calcio, como el mármol, la piedracaliza y las dolomitas, se decoloran o disuelven con estetipo de tratamiento.

Muro vaciado de forma vertical, donde se evidencia la poca uniformidaden la exposición del agregado.

in situ

Superficie tratada con ácido muriático, en proporción 1:3. Concreto preparadocon cemento blanco, arena blanca, grano negro #2 y aditivo plastificante.

Cuando el concreto alcance la resistencia especificada,se procede a efectuar el tratamiento superficial.

Verificar que el personal que ejecutará la tarea cuentecon todos los elementos de protección personal.

1.

Cubrir las zonas aledañas y demás concretos para evitarque el ácido pueda salpicarlas.

2.

Humedecer completamente la superficie de concretocon agua limpia.

3.

Disolver el ácido con agua en una proporción de 1:4,o dependiendo del acabado que se quiera lograr.

4.

Aplicar el ácido disuelto sobre la superficie del concretousando cepillos de cerdas plásticas duras, siguiendo unpatrón uniforme y con movimientos circulares.

5.

Cuando la efervescencia termine, debe hacerse un lavadocompleto del concreto. Lo importante es no dejarsecar el ácido.

6.

80


Aplicación del ácido disuelto con cepillo de cerdas duras.

Lavado completo de la superficie al acabar la aplicación del ácido.

El personal debe disponer de casco, zapatosy ropa adecuada.

Cuando se realice el lavado se debe emplear, además,monogafas de seguridad, tapabocas, guantes gruesosde caucho y camisa manga larga.

La manipulación del ácido puede generar quemadurasen la piel, por lo tanto se debe emplearresponsablemente y bajo supervisión constante.


Este acabado prácticamente no puede aplicarse en formavertical, su eficacia disminuye notablemente porqueel ácido se desliza por la superficie sin permanecer eltiempo suficiente para penetrar como en una superficiehorizontal. Su campo de aplicación son los prefabricadosde pequeño tamaño o zonas delimitadasde grandes prefabricados.

Se debe enjuagar la superficie inmediatamente despuésde la aplicación del ácido, en caso de no hacerlo elconcreto puede presentar eflorescencias u otros defectosen la superficie.

Inicialmente las superficies tratadas con ácido lucenbrillantes y limpias, pero a medida que se exponen a laintemperie pierden estas cualidades. Su reparación escomplicada, por lo tanto se prefiere el uso de retardantessuperficiales cuando se desea este tipo de acabado.

Se recomienda realizar un enjuague con tensoactivos paraeliminar los residuos ácidos y neutralizar la superficie.

Es un tratamiento poco recomendado porque representaun ataque directo a la estructura del concreto, al acerode refuerzo y puede presentar problemas de durabilidaden el tiempo.

Este tratamiento puede realizarse también por inmersiónde unos pocos minutos en depósitos de ácido y agua,o por chorro de ácido proyectado con máquinas especiales.Para este último debe tenerse un cuidado especial enel manejo ambiental de desechos y aguas residualesproducidos durante el proceso.

81

Seguridad industrial y condicionesambientales


MétodoLos tintes no son una pintura para concreto, sino un tintesuperficial que genera una reacción química con el cemento delconcreto, lo que hace que el color sea duradero en el tiempo.Este tipo de productos no alteran las propiedades físico-químicasdel concreto, pero se debe tener en cuenta que el productoreacciona según las características del concreto, por lo tanto esindispensable realizar pruebas preliminares para observar lastonalidades que se pueden obtener.

El acabado con tintes superficiales o puede usarse enpisos, paredes interiores y exteriores, para lograr concretoscoloreados sin importar la edad del concreto o para simularalgún material, como la piedra o el mármol. Igualmente, puedenusarse patrones o plantillas para lograr figuras coloreadas en lassuperficies. Los tintes vienen en distintas presentaciones y decolores variados, pueden lograrse tanto superficies brillantescomo mates. Los defectos superficiales que presente el concretono se ocultan con el tinte, porque éste no resana ni rellena,aunque bien pueden disimularse o acentuarse por el color.

stains

Posibilidades de ejecuciónEste método puede efectuarse tanto en superficies verticalescomo horizontales.


Tinte superficial para concreto del tono seleccionado.

Sellador de superficie.

Brochas, estopas, rodillos o aspersores de plástico parala aplicación del tinte.

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TINTE PARACONCRETO O STAIN


Superficie tratada con tinte superficial color cocoa. Concreto preparado concemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie tratada con tinte superficial color marrón. Concreto preparado concemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color cocoa. Concretopreparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color marrón. Concretopreparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color miel. Concretopreparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

83

Superficie tratada con tinte superficial color miel. Concreto preparado concemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.


Proteger la superficie de la lluvia y del tráfico por 24 horas.7.

Aplicar el sellador escogido según las necesidadesdel proyecto.

8.


Cuando el sitio de trabajo esté totalmente listo se debe verterel tinte en un recipiente plástico. En caso de ser diluido, paralograr uniformidad en el color siempre se deben emplear lasmismas cantidades de tinte-agua.

3.

Limpiar la superficie para garantizar que esté libre de grasas,pinturas, selladores o cualquier material que impida queel tinte penetre.

1.

Verificar que la superficie se encuentre totalmente seca.2.

Para aplicar el tinte puede usarse brocha, esponja, rodilloo aspersor plástico. La aplicación debe realizarse de maneraaleatoria sobre la superficie difuminando el tinte y las gotaso escurrimientos que se puedan presentar para evitarmanchas o regueros.

4.

Dejar secar la superficie por 24 horas durante las cualesno se debe tocar; cualquier marca que se deje en esta faseno se podrá retirar más adelante.

5.

Si se desea obtener tonos más intensos o efectos especiales,se puede aplicar una segunda capa cuando haya secado laprimera, preferiblemente 24 horas después.

6.


Es indispensable que la superficie que se va a teñir tengapor lo menos 14 días después de vaciado el concretoy que se encuentre seca.

La superficie a teñir debe estar libre de sellantes,pinturas, desmoldantes, curadores o cualquier agenteque impida el contacto del tinte con el concreto.

La limpieza de la superficie debe realizarse con aguao productos especializados, nunca con agentes químicosque contengan ácidos.

Este tipo de acabado suele acompañarse por un sellador,con el cual se busca que el color perdure en el tiempo;existen muchos en el mercado que dependen dela necesidad de cada proyecto, pueden encontrarsemates o brillantes. Normalmente se deben aplicar dosmanos, la primera usando el producto diluido enel solvente especificado por cada marca y la segundapuro. La aplicación del sellador debe realizarse cuandola superficie se encuentre totalmente seca.

Superficie esmerilada y tratada con tinte permanente color verde. Concretopreparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Generalmente se usa el producto puro cuando se tratade superficies no esmaltadas y en dos capas cuandoes esmaltada. La primera, diluido en agua en una relacióntinte-agua de 1:2; la segunda capa, con tinte puro.Sin embargo, las recomendaciones pueden variar segúnel proveedor o el producto usado.

84


Se limpia la superficie previamente.

Aplicación del tinte con brocha.

Seguridad y medio ambiente

Es indispensable el uso de gafas de seguridad mientrasse manipule el producto porque puede generarproblemas visuales. De igual manera, se deben emplearguantes de caucho, tapabocas y ropa gruesa.

Almacenar el tinte en el empaque original sellado y conlas precauciones que contenga la hoja de seguridadde cada proveedor.

Aplicar el producto en zonas ventiladas.

Verificar con el proveedor el tipo de disposición finalque debe emplearse para los productos o materialescontaminados con el tinte.


Durante la aplicación del tinte, no colocar sobrela superficie recipientes ni utensilios que puedandejar marcas.

Se recomienda el uso de recipientes con tapa parafacilitar la agitación y dilución del tinte con agua.

El tinte reacciona según las características del concreto,por lo tanto se recomienda hacer pruebas preliminarespara establecer la tonalidad y apariencia quese obtendrán.

Cubrir las superficies que no se desean teñir para evitarque se manchen. Para esto se debe fijar cinta deenmascarar de alta adherencia. Este tipo de productosson generalmente corrosivos, por lo tanto se debeproteger cualquier superficie metálica.

Aplicación del sellador.

No se recomienda mezclar productos de diferentes casasproductoras para evitar problemas de compatibilidadde componentes.

85


LAVADO CON ABRASIVOS

MURO VACIADO IN SITUTRATADO CON CHORRODE ARENA A DIFERENTESGRADOS DE EXPOSICIÓN


El chorro de arena o se emplea para exponer elagregado del concreto arquitectónico. Los grados de exposiciónque se obtienen con este tipo de acabado son:

sandblasting

Método

Ligero: suficiente como para exponer el agregado fino y,ocasionalmente, el agregado grueso con un relieve máximode 1,5 mm. Se emplea para dar uniformidad al color.

a.

Mediano: suficiente como para exponer en forma generalel agregado grueso con un ligero relieve, máximo de 1,6 mm.

b.

Intenso: suficiente como para exponer y realzar en formageneral el agregado grueso hasta una proyección máxima deun tercio de su diámetro, con un relieve aproximado de 6 mm.

c.

La superficie queda rugosa e irregular.

La uniformidad en el grado de exposición es indispensabley es función de la experiencia y habilidad del operario. El colorvaría con el grado de exposición.

El tiempo adecuado para realizar este tipo de acabado dependedel cronograma de trabajo, del factor económico, de laapariencia deseada y de la resistencia del concreto. A medidaque el concreto se endurece y gana resistencia, se dificulta laremoción del material, elevando así el costo de operación.

88

Los materiales abrasivos usados para el trabajo con chorro son:arena de sílice, arenas angulares duras, escorias de alto horno,entre otros. El tipo y la granulometría del abrasivo tambiéndeterminan el tratamiento de la superficie y deben ser losmismos durante todo el proyecto.

CHORRO DE ARENAO SANDBLASTING


Muro vaciado a diferentes grados de exposición.in situ

Superficie tratada con chorro de arena en obra con una presión de 630 kN/m ,boquilla de 8 mm y un flujo de 10 m de aire por minuto. Concreto preparado concemento blanco, arena gris, grano negro #2, pigmento rojo (0,6%), pigmentoamarillo (2,5%) y pigmento negro (0,32%).

2

3

Superficie tratada con chorro de arena intenso. Concreto blanco preparadocon cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Superficie tratada con chorro de arena mediano. Concreto blanco preparadocon cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto como parapaneles prefabricados como para elementos vaciados in situ.


Arenas especiales.

Equipo para portátil (compresor, mangueray pistola de presión máxima de 850 kN/m ), cuandose trate de superficies verticales ejecutadas en la obra.Cuando el se realiza sobre piezasprefabricadas, pueden tratarse en cámaras de chorrode arena.

sandblasting

sandblasting

2

Superficie tratada con chorro de arena ligero. Concreto ocre pigmentadopreparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #1y #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmentonegro (0,02%).

89



Dirigir el chorro de arena de manera perpendicular a lasuperficie a una distancia de 10 cm a 30 cm. La distanciaseleccionada debe ser la misma en todo momento.Durante el proceso de la aplicación del chorro deben trabajaren conjunto dos personas, una experimentada que aplique elchorro contra la superficie del concreto, y otra que manipule ycontrole la máquina del para evitar que elaplicador deba hacerlo interrumpiendo el tratamiento, lo cualpodría disminuir la uniformidad del acabado.

sandblasting

1.

Terminado el tratamiento se debe realizar una primeralimpieza con un cepillo o escoba para descubrir zonas delconcreto que hayan quedado con menor exposición.

2.

El concreto es más fácil de retirar entre las primeras 24 y 72horas después del vaciado, por lo tanto se debe procurar que eltratamiento superficial se realice en ese período.El momento de aplicación del chorro depende de la programación,de la obra, la dureza del agregado y la resistencia del concreto.

Volver a aplicar el chorro de arena en los lugares donde laexposición no se encuentre uniforme o menos profunda.

3.

Si se requiere una mayor profundidad del tratamiento sepuede dar una segunda mano completa a toda la superficie.

4.

Antes de terminar el tratamiento se debe verificar que lasuspensión coincida con la terminación de un elemento o unajunta, porque el cambio en la dureza del concreto afecta elacabado final.

5.

Lavar la superficie de concreto con agua y cepillo de cerdassuaves, de ser posible utilizar agua a una presión baja pararetirar las partículas de arena que se adhieren durante elproceso de exposición del agregado.

6.


Todas las superficies deben exponerse a la misma edado grado de resistencia para mayor uniformidad.


Para trabajos en unidades pequeñas, se requiere unequipo capaz de proporcionar 1,3 m de aire por minuto,a una presión constante de 700 kN/m y empleandouna boquilla de aproximadamente 5 mm.

3

2

Para trabajos mayores y que requieran muchapenetración, es necesario un equipo con una capacidadde 8,5 m de aire por minuto a una presión constantede 700 kN/m y utilizando boquillas de unos 10 mm.

3

2

El agregado fino debe ser considerablemente restringidoy no exceder 5 mm para acabados poco intensos.En el caso de acabados más profundos, la dimensiónde las partículas puede disminuirse a 2,5 mm.

La superficie puede ser removida hasta una profundidadmáxima de una tercera parte del tamaño máximo delagregado grueso.

El tipo y la gradación de la arena determinan la texturade la superficie. Es por esto que el grado de exposición,el tipo y la granulometría de la arena deben permaneceriguales durante el proceso constructivo.

A todas las superficies se les debe aplicar el lavado conchorro en el mismo momento de endurecimiento paraobtener resultados uniformes.

Debe evitarse el uso de mezclas con altos asentamientos.

90


Seguridad industrial y condicionesambientales

Además de los elementos de protección mencionadosen el procedimiento general, es muy importante tener encuenta en este acabado que el chorro de arena genera unagran cantidad de material particulado. Si el acabado se vaa ejecutar en diferentes elementos, es necesario protegerlas construcciones aledañas para evitar que el materialparticulado las alcance. Estas protecciones deben consistiren lonas resistentes en los vacíos y ventanas, además delhumedecimiento constante de la superficie paracontrolar el polvo.

Detalle de aplicación sobre una superficie en grado intenso.

Equipo para sandblasting.

Arena de sílice como material abrasivo.Aplicación del chorro de arena sobre la superficie de concreto.

91


El chorro de aire a presión puede utilizarse para dar un acabadomate a la superficie, para hacer más uniforme el color y paraexponer el agregado.

Dependiendo de la edad a la que se aplique el chorro varía laintensidad de exposición del agregado; sin embargo, no serecomienda que se haga luego de 72 horas porque se dificultadesprender el material después de esa edad. Los mejoresresultados se han obtenido cuando el tratamiento se realizaen concretos desencofrados el mismo día.

Método


Superficie tratada con chorro de aire. Concreto blanco preparado con cementoblanco, arena blanca, triturado blanco de TMN 3/8” y grano negro #1 y #2.


Si se presentan oquedades de 3 a 6 mmes recomendable aceptarlas como parte de la superficie,porque su reparación acentuará las variacionesde color y textura.

Debe existir la protección adecuada a los sitios aledañosal lugar donde se ejecuta el lavado para evitar que puedallegar a afectar otros acabados.

Puesto que algunos agregados cambian de color despuésde la exposición con chorro de arena, es convenienteefectuar pruebas con diferentes materiales abrasivossobre tableros de prueba, para determinar la muestratexturizada que servirá como referencia de diseño.

La selección del agregado fino y grueso debe respondera los efectos buscados con el tratamiento. Es preferibleutilizar agregado grueso natural y no triturado, pues laincisión hecha por el chorro se facilita.

Se recomienda hacer pruebas del chorro de arena ensuperficies poco visibles porque el proceso cambiael color final del acabado.

Este proceso se adapta mejor a concreto con agregadosduros como el cuarzo, granitos o silicios, debido a que losagregados suaves se erosionan a la par con el mortero.

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CHORRO DE AIRE


Condiciones generalesUna vez que se ha determinado el momento adecuadopara la aplicación del chorro de aire, todas las aplicacionessubsecuentes de este procedimiento deberán efectuarsea la misma edad del concreto para obtener unaapariencia uniforme.

Si se va a remover una capa de material de espesorconsiderable mediante el tratamiento a la superficie,el diseñador debe tenerlo en cuenta de antemano paramantener el grosor requerido del recubrimiento del concretosobre el acero de refuerzo.

Recomendaciones para el acabadoSi se presentan oquedades de 3 mm a 6 mm, es recomendableaceptarlas como parte de la superficie, ya que su reparaciónacentuará las variaciones de color y textura.

La selección del agregado fino y grueso debe responder a losefectos buscados con el tratamiento. Es preferible utilizaragregado grueso natural y no triturado, pues se facilita eldesprendimiento.

Aplicación del chorro de aire sobre la superficie.

Superficie tratada con chorro de aire. Concreto color beige preparadocon cemento blanco, arena amarilla y triturado blanco de TMN 3/8”.

Tratamiento superficial1. Dirigir el chorro de aire de manera perpendicular a la

superficie, a una distancia de 10 cm a 30 cm. La distanciaseleccionada debe ser la misma en todo momento.

2. Aplicar el chorro de aire de manera que se ejecutensiempre franjas completas.

3. Repetir la aplicación las veces suficientes para lograrla penetración deseada.

93


Compresor de aire con una presión mínimade 200 PSI (lb/plg ).2


Superficie lavada con chorro de agua usando hidrolavadora de 1.300 lbde presión. Concreto gris preparado con cemento gris tipo I, arena gris y trituradoblanco de TMN 3/8”.

MétodoEl agua a alta presión es usada en combinación con aire paraexponer agregados. El tiempo propicio para su aplicación debeestar determinado para cada concreto y sus condiciones decurado para obtener el efecto deseado sin perder el agregado.

Este tipo de acabado se realiza en superficies verticales cuandoel concreto aun no ha alcanzado su fraguado final y parasuperficies horizontales pasadas las primeras horas del fraguadocuando el chorro desprende el material sin generar oquedades oabultamientos.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tantohorizontales como verticales.


Hidrolavadora. Superficie lavada con chorro de agua usando hidrolavadora de 2.220 lbde presión. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo,triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).


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CHORRO DE AGUA



Tratamiento superficialEl tratamiento superficial debe realizarse inmediatamentedespués de desencofrado el elemento, por lo tantoes fundamental verificar la disponibilidad del equipo.


La resistencia a la compresión mínima del concretosometido a agua a alta presión es de 10,5 MPa. Comoel tratamiento debe ejecutarse casi inmediatamentedespués de desencofrar, se debe verificar que estacondición de resistencia mínima se cumpla.

Este método requiere un operador preparado. De igualmanera se recomienda realizar una prueba previa paradeterminar el acabado.


La exposición debe comenzar inmediatamente despuésde que las formaletas son retiradas.

El proceso de hidrolavado debe ser continuo porquees susceptible a la velocidad de endurecimientodel concreto.

Disminuir la presión de la hidrolavadora para dar una limpiezaa la superficie e identificar las zonas disparejas.

3.

Dirigir el chorro de agua de manera perpendicular a lasuperficie, a una distancia de 10 cm a 30 cm. La distanciaseleccionada debe ser la misma en todo momento.

1.

Iniciar la remoción del material en la parte superior delelemento e ir descendiendo a medida que se realicenfranjas completas.

2.

Aplicar el chorro de agua directamente a las zonas que seencuentren disparejas o con menor exposición parauniformar el acabado.

4.

Aplicar nuevamente el chorro de agua en toda la superficiey en el mismo sentido que se aplicó inicialmente, si se deseaque el acabado sea más profundo.

5.

Si se presentan oquedades de 3 mm a 6 mm,es recomendable aceptarlas como parte de la superficie,ya que su reparación acentuará las variacionesde color y textura.

La selección del agregado fino y grueso debe respondera los efectos buscados con el tratamiento. Es preferibleutilizar agregado grueso natural y no triturado, pues sefacilita el desprendimiento.

Aplicación del chorro de agua a presión sobre la superficie recién desencofrada.

95


MURO VACIADO IN SITUABUJARDADO MANUALY MECÁNICO

TRATAMIENTOCON HERRAMIENTAS


MétodoCon el abujardado se remueve la capa superficial de concretoendurecido, fracturando los agregados gruesos de la superficie,desde un ligero desgaste hasta una exposición profunda.

La textura del acabado se rige por la forma de la cabeza de labujarda, que puede ser de punta corta para acabados suaveso de punta larga para textura gruesa.

El abujardado expone el color del agregado, afectando suapariencia, color y brillo. El color tiende a ser más claro, enespecial en tonos de gris plateado y blanco; mientras que en losmateriales oscuros tiende a opacarse.

Al remover el mortero no se mejoran los defectos que el concretopresenta en la superficie, como la segregación o desalineamien-tos, por el contrario, este tipo de acabado suele acentuarlo.

El abujardado manual depende básicamente de la calidady uniformidad con la que se realice el trabajo.

En el abujardado mecánico la remoción y fractura de lasuperficie de concreto se produce mediante herramientasneumáticas o eléctricas equipadas con aditamentos puntudoscomo bujardas o cinceles. El tipo de herramienta se determinade acuerdo con el efecto deseado para la superficie.

98

ABUJARDADO


Concreto abujardado manualmente. Concreto ocre pigmentado preparado concemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo(0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

Concreto abujardado manualmente. Concreto blanco preparado con cementoblanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal comoverticalmente, es decir que puede emplearse en elementosprefabricados y vaciados in situ.



Bujarda.Almadana.Taladro neumático con broca especial para abujardar,cuando el abujardado es mecánico.

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Concreto abujardado manualmente. Concreto ocre pigmentado preparado concemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo(0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).


Tratamiento superficialCuando el elemento ha alcanzado la resistencia a la compresiónespecificada se puede proceder a realizar el abujardado así:

Golpear el concreto con la herramienta seleccionada. Cuandose realiza un abujardado manual debe usarse una bujardapara la fractura; cuando se trata de un tratamiento mecánico,el concreto se debe golpear con un taladro neumático provistode una broca con punta en forma de cincel.

1.

Los golpes deben aplicarse siguiendo un orden lógicoy siempre con la misma inclinación. El tamaño y espaciamientode las cavidades puede variar pero no pueden quedarsuperficies lisas, además, debe mantenerse la mismaseparación en toda la superficie para lograr uniformidaden el acabado.

2.

Limpiar la superficie con cepillo o escoba.3.

Concreto abujardado mecánicamente con taladro neumático. Concreto ocrepigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, trituradocolor Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmentonegro (0,02%).


El abujardado manual requiere operarios de granhabilidad y experiencia.

La orientación del equipo y la dirección en que semaneja la bujarda debe ser constante durante todoel proceso.

El tratamiento sólo se debe interrumpir en juntaso lugares poco visibles porque la suspensión afectala uniformidad del acabado final.

El tratamiento retira aproximadamente 5 mm.de material, por lo tanto, debe suministrarseun recubrmiento adicional al concreto.

Para evitar el desprendimiento de los agregadosse requiere que el concreto haya alcanzado unaresistencia a la compresión aproximada del 70%de la resistencia final.



100

Abujardado manual.



El abujardado tiende a causar bordes irregulares,por lo tanto se prefieren esquinas biseladas; en casode desearlas agudas, el abujardado debe detenersea 25 mm o 50 mm de distancia de la esquina.

Cuando el contenido de arena se reduce al mínimo,existe mejor condición para la obtención de unasuperficie uniforme.

El abujardado genera una superficie rugosa que essusceptible de acumular polvos y otras suciedades quepueden generar manchas y hongos con el tiempo.Por esta razón se debe proteger con un hidrorrepelentede altos sólidos o con productos hidrófugos formuladospara superficies ásperas.

Para la aplicación de estos productos se deben cumplirlas especificaciones y las recomendacionesdel fabricante.

Broca especial para abujardar.

Procedimiento abujardado mecánico.

Procedimiento abujardado manual.

101


MétodoEl esmerilado consiste en la eliminación superficial del concretomediante la utilización de limas abrasivas que extraen pequeñaspartículas de la pasta dejando expuesto el agregado.

La intensidad del esmerilado determina el grado de exposicióndel agregado, normalmente se remueven 3 mm de la superficie.Este tipo de acabado ofrece excelente resistencia a la intemperiey requiere un mínimo de mantenimiento, por lo cual resulta idealpara zonas de alta polución.

Existen dos tipos de esmerilados, el esmerilado en seco y elesmerilado en húmedo, la principal diferencia radica en la vía porla cual se ejecutan (seca y húmeda), que a su vez requiereherramientas abrasivas específicas.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tantohorizontales como verticales.


Pulidora.Esmeriles de diferentes grados de abrasión.Felpa.

Concreto esmerilado en seco con pulidora de 6400 rpm, usando disco abrasivo#80 y #180. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arenaamarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmentoamarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

102

ESMERILADOCuando el esmerilado se ejecuta en seco, el disco abrasivo debeestar dotado de un sistema autorrefrigerante; en caso contrario,se debe usar una pulidora que no exceda las 6.500 rpm(revoluciones por minuto) para evitar el exceso de calentamientode la máquina. Cuando el esmerilado se realiza bajo vía húmeda,el agua cumple el papel de refrigerante, permitiendo velocidadeshasta de 10.000 rpm.

El acabado obtenido con el esmerilado en húmedo es más lisoque el del esmerilado en seco, y presenta, además, mayorresistencia a los agentes atmosféricos.



Concreto esmerilado en húmedo con pulidora de 8.700 rpm, usando discoabrasivo #80. Concreto preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo,triturado color Trani #2, triturado blanco TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).


La resistencia a la compresión del concreto debealcanzar el 70% de la resistencia especificada antesde comenzar cualquier trabajo de esmerilado.

La mezcla debe estar diseñada para permitir la densidadmáxima del agregado en la superficie.

El área cubierta con pasta debe ser la mínima posiblede esta manera los agregados se pulen mejor.

El acabado depende de la distribución homogénea delagregado en la mezcla, por eso debe realizarse unaadecuada compactación.

Cuando se realice el esmerilado se deben emplear,además, monogafas de seguridad y tapabocas.

Concreto esmerilado en húmedo con pulidora de 8.700 rpm, usando discoabrasivo #80 y #180. Concreto preparado con cemento blanco, arena gris,grano negro #2, pigmento rojo (0,6%), pigmento amarillo (2,5%) y pigmentonegro (0,32%).

Concreto esmerilado en seco con pulidora de 6.500 rpm, usando disco abrasivo#60. Concreto gris preparado con cemento gris, triturado blanco de TMN 3/8”y arena gris.

Pulir con felpa toda la superficie con el fin de retirar el polvo yconseguir una superficie más lisa y brillante.

5.

Tratamiento superficialCuando el elemento alcance la resistencia a la compresiónespecificada se puede proceder al esmerilado.

Esperar a que seque la lechada sobre la superficie; serecomienda esperar 24 horas.

3.

Esmerilar la superficie con un disco abrasivo #80 para retirarla pasta superficial del concreto de manera uniformey siguiendo un orden lógico. El esmerilado debe realizarseen círculos, haciendo presión contra la cara del elementode manera que se desprendan pequeñas virutas de pasta.

1.

Rellenar los vacíos que se forman al realizar la primera manodel esmerilado utilizando una lechada preparada con cementoblanco cernido, marmolina y agua en proporción 1:1. No esnecesario pulir la lechada.

2.

Efectuar la segunda mano del esmerilado sobre la lechadaseca con un disco abrasivo #180, de igual manera que se hizola primera mano.

4.

103


1. Esmerilado con disco abrasivo.

4. Pulido de toda la superficie con felpa.


El tipo de pulidora usada para el esmerilado en seco noes apta para trabajar bajo vía húmeda, por lo tanto sedebe tener cuidado de usar la herramienta adecuada.

El mortero empleado para llenar los poros debe realizar-se con los mismos materiales y las mismas proporcionesque se emplearon en la preparación del concreto,incluyendo los pigmentos. Adicionalmente, los materialesdeben cernirse de manera que el mortero se prepare conmateriales que pasen el tamiz #100. Cuando en la obrano se disponga de un juego de tamices, puedeemplearse una tela velada elástica.

El esmerilado húmedo es ambientalmente mejor que elesmerilado seco, porque disminuye la cantidad dematerial particulado que se genera durante la ejecucióndel acabado.

Procedimiento esmerilado en seco de la superficie

2. Preparación de la lechada.

Procedimiento esmerilado en húmedo de la superficie

Esmerilado con disco abrasivo y flujo constante de agua.

3. Aplicación de la lechada y segunda mano del esmerilado.

104


MétodoEl pulido, como proceso, es el mismo descrito en el esmeriladobajo vía húmeda, diferenciándose principalmente en que en éstese realiza un mayor número de aplicaciones de los discosabrasivos para lograr una superficie más lisa y brillante.

Mediante el proceso de pulido se obtiene una superficie suavey lisa, con una textura similar a la de un mármol. La uniformidady apariencia final depende de la combinación y compatibilidadde los colores de la pasta y los agregados.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tantohorizontal como verticalmente.


Marmolina (polvillo Trani).Brillador de superficies para usar con pulidora.Pulidora para esmerilar en húmedo.Esmeriles de diferentes grados de abrasión.Felpa.Manguera.

Concreto pulido con pulidora de 8.700 rpm, usando disco abrasivo #80, #120y lija #200. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arenaamarilla de rozo, triturado color ocre (arenón de río #2) y pigmentoamarillo (025%).

105

PULIDO

Concreto pulido con pulidora de 8.700 rpm, usando disco abrasivo #60, #80,#120, #180, #320 y #400. Concreto ocre pigmentado preparado con cementoblanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo (0,06%),pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).



Las mismas condiciones generales que en el esmerilado.


Esperar a que seque la lechada sobre la superficie, serecomienda esperar 24 horas.

3.

Efectuar la segunda mano del pulido sobre la lechada secacon un esmeril #120, de igual manera como se hizo laprimera mano, es decir, en húmedo y con movimientoscirculares.

4.

Pulir manualmente con una piedra #60 las áreas quepresenten mayor material adherido o una superficie rugosacon el fin de hacer más uniforme y lisa la superficie.

5.

Recorrer toda el área con piedra para pulir #400.6.

Aplicar una segunda capa de mortero un poco más fino pararellenar los poros de la superficie. El mortero se debe pasarsuavemente sobre la superficie e inmediatamente retirarlocon un paño.

7.

Pulir manualmente con lija #320 y #400 toda la superficiedel concreto.

8.

Aplicar un brillador especial para superficies tratadas conpulidora sobre toda la cara del concreto. En algunos casospuede usarse ácido muriático, sin embargo, el uso del ácidopuede manchar la superficie a largo plazo.

9.

Dejar secar el sellador aproximadamente 15 minutosy aplicar una segunda mano.

10.

Pulir con felpa toda la superficie con el fin de dar el acabadofinal, liso y brillante.

11.

Rellenar los vacíos que se forman al realizar la primera manodel esmerilado utilizando una lechada preparada concemento blanco, marmolina y agua en proporción 1:1.No es necesario pulir la lechada.

2.

3. Preparación de la lechada y aplicación de la segunda capa.

2. Aplicación de la lechada y segunda mano del pulido con disco y manualmente.

1. Pulido de la superficie con disco abrasivo.

106

Tratamiento superficialCuando el elemento alcance la resistencia a la compresiónespecificada se puede proceder al pulido.

Esmerilar la superficie con un disco abrasivo #80 para retirarla pasta superficial del concreto de manera uniformey siguiendo un orden lógico. El pulido debe realizarsecon un flujo constante de agua, en círculos y haciendopresión contra la cara del elemento, de manera que sedesprendan pequeñas virutas de pasta.

1.



Al escoger los agregados se debe considerar su durezay tamaño. Agregados suaves como el ónix y el mármolson más fáciles de pulir que el cuarzo y el granito.

Todas las recomendaciones como enel esmerilado húmedo.

6. Pulido con disco abrasivo.

8. Pulido con felpa de toda la superficie.5. Pulido manual con piedras especiales para pulir grano.

7. Aplicación del sellador.4. Pulido manual con lija.

107


El lavado con cepillo o cepillado se usa en superficies a lascuales se les quiere exponer el agregado al quitar la primeracapa de mortero o lechada mientras se encuentra aun enestado plástico.

Condiciones generalesPara realizar el cepillado es necesario dejar fraguarel concreto por dos horas aproximadamente, así se evitandesprendimientos del agregado. El momento ideal es cuandodesaparece el lustre de agua sobre la superficie.

En los lugares donde el concreto se encuentre muyendurecido se debe humedecer la superficie.

No se debe usar cepillo de alambre, porque raya losagregados y facilita su desprendimiento.

Método

Posibilidades de ejecuciónAunque es posible usar este método en superficies verticales, noes lo más usual, pues es difícil de controlar el tiempo de fraguadoy desencofrado para obtener buenos resultados. En superficiesverticales se recomienda el empleo de retardantes superficiales.

Superficie cepillada. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arenablanca y grano negro #2.


Cepillos plásticos de cerdas duras y suaves, y/o cepillosespeciales para la exposición de agregados.

108

CEPILLADO


Tratamiento superficialEl procedimiento para realizar este acabado es el siguiente:

Lavado de la superficie con cepillo.

Superficie recién cepillada aún en el molde.

Vaciar y compactar el concreto en posición horizontal.1.

Realizar el allanado del concreto con llana de madera paraconseguir una superficie lisa.

2.

Lavar la superficie con el cepillo, ayudado por unaregadera de agua.

3.

Realizar la cantidad de lavados necesarios para lograr laexposición deseada.

4.

Limpiar con un material adecuado (estopa o carnaza) toda lasuperficie para desprender algún residuo de mortero.

5.


Se recomienda que el cepillado se ejecute en círculos,porque favorece la remoción del mortero y evita que losagregados se desprendan.

Es indispensable que el agregado quede empotrado en lamezcla en una longitud de por lo menos 2/3 de su largopara evitar desprendimientos.

109

Lavado de la superficie con cepillo.


MURO VACIADO IN SITU,ESTRIAS FRACTURADASMANUALMENTE

TRATAMIENTOS MIXTOS


MétodoEl acabado de estrías fracturadas parte de una superficieacanalada o nervada donde el concreto, después de alcanzar laresistencia especificada para este proceso, es sometido a unafractura irregular para exponer los agregados logrando un efectodelineado e intensamente texturizado. La fractura se realizausando una bujarda manual.

Posibilidades de ejecuciónEste tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontalcomo verticalmente; es decir, que puede emplearse en elementosprefabricados y vaciados in situ.


Tiras de hule o madera del tamaño especificadopor el arquitecto.

Grasa (lubricante para tornillería), facilita el desencofrado.

Pegante de contacto (pega amarilla).

Cincel o bujarda manual.

Superficie con estrías fracturadas manualmente mediante bujarda. Concretoocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado grisde TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Superficie con estrías fracturadas manualmente mediante bujarda. Concretopigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, trituradoblanco de TMN 3/8” y pigmento rojo (0,10%).


112

ESTRÍASFRACTURADAS


Superficie acanalada con tiras de hule recién desencofrada.


Cuando se vaya a realizar la fractura de las estrías conherramientas mecánicas, debe prestarse especial cuidadocon la bujarda y con la velocidad de la máquina pulidora,el uso inadecuado favorece el desprendimiento dela nervadura.


El tamaño de las nervaduras no debe pasar de 25 mm,porque resulta difícil fracturar superficies de mayor tamaño.


Procedimiento con bujarda manual

Realizar el procedimiento de las superficies nervadaso acanaladas como se describió anteriormente.

1.

Golpear el concreto de las estrías con una burbuja manual,siguiendo un orden lógico y sin pasar de una nervadura a otraantes de terminar la primera.El tamaño y espaciamiento de las cavidades puede variar perono pueden quedar superficies lisas, además, debe mantenersela misma separación en toda la superficie para lograruniformidad en el acabado.

3.

Procedimiento con bujarda manual.

113

Cuando el elemento ha alcanzado la resistencia necesariapara realizar la fractura de las estrías, (aproximadamentedel 70%) se puede realizar la fractura de las caras.

2.


Otros tratamientos


MURO VACIADO IN SITU,EN FORMALETACON ESFERASDE POLIESTIRENOEXPANDIDO

OTROS TRATAMIENTOS


El tratamiento con sal genera una superficie de concreto rugosacon incisiones irregulares cuyo tamaño y profundidad dependede la granulometría de la sal, al igual que de la cantidad de salusada. Pueden usarse cristales de sal común o de sal marinaque son de mayor tamaño, para obtener mayor profundidaden el acabado.

Método

Superficie tratada con sal. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arenaamarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Posibilidades de ejecuciónEste tratamiento sólo puede ejecutarse en posición horizontalpues es necesario que los cristales se queden adheridos a lasuperficie hasta después del fraguado.

Superficie tratada con sal, esparciéndola sólo en algunos lugares para formarpatrones. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo,triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

118

TRATADO CON SAL



Cristales de sal común o de sal marina.

Las herramientas que se utilizan son las mismas paralos acabados de este tipo.

Tratamiento superficialVaciar y compactar el concreto en posición horizontal.1.

Realizar el allanado del concreto para conseguir unasuperficie lisa.

2.

Espolvorear los cristales de sal manualmente de manera quequeden superficialmente expuestos. Si se desea se puederegar la sal sólo en algunos lugares formando patrones.

3.

Cubrir el elemento para que la sal no se desprenda debidoa movimientos o a la acción del viento.

4.

Curar el concreto con agua para retirar los granos de saladheridos a la superficie. El curado debe realizarse por eltiempo necesario independiente de que la superficie ya notenga partículas de sal.

5.

Allanado del concreto. Presión sobre los cristales de sal para que se adhieran bien a la superficie.

Rociado manual de los cristales de sal.

119


Este tipo de acabado le da al concreto una apariencia oxidadadistribuida de manera uniforme sobre la superficie. El acabadoconsiste en lograr con pequeñas manchas de óxido un colorespecial dependiendo del tipo de metal usado. Para lograr elacabado oxidado del concreto se debe añadir durante lapreparación limalla (limadura de algún metal como hierro, cobre,aluminio, entre otros).

Método



Limalla del metal seleccionado.

Superficie esmerilada de apariencia oxidada. Concreto preparado con cementogris, triturado gris de TMN 3/8”, arena gris y adición de limadura de hierro (10%).

120

OXIDADO


MétodoEl acabado obtenido mediante la incrustación de tubos de PVCque atraviesen de lado a lado la formaleta, es el de un concretocon agujeros de distintos tamaños y siguiendo un patróno alguna distribución definida por el arquitecto.

Posibilidades de ejecuciónAunque este acabado puede ejecutarse satisfactoriamente demanera vertical u horizontal, la calidad del trabajo es superiorcuando el proceso se realiza de manera horizontal.

Acabado logrado con tubos de PVC con diámetros de 1½”, 2” y 3” sobre formaletade madera. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blancay triturado blanco de TMN 3/8”.

Materiales, equiposy herramientas

Tubos de PVC de diferentes diámetros.Masilla.


122

TUBOS DE PVC


Masillada de los bordes.

Perforación de la formaleta.

Construcción del muro

123

Armar cuidadosamente la formaleta garantizando su perfectaalineación y plomo. Para esto se debe disponerde un adecuado sistema de obra falsa. Para evitar la fugade lechada en las juntas y esquinas de la formaletase recomienda fijar un empaque (espuma de polietileno)entre las tapas.

8.

Instalar el acero de refuerzo según el diseño establecido,en caso de que exista.

6.

Insertar los tubos nuevamente impregnados de desmoldante,atravesando de un lado a otro la formaleta.

9.

Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto.Como los tubos impiden en la mayor parte del elementola vibración interna, es necesario que la compactacióndel concreto se haga por vibración externa, por lo tantoésta debe ser ordenada, constante y exhaustiva, para evitar laformación de burbujas.

10.

Desencofrar el elemento, retirando lentamente cada tubo.11.

7. Aplicar una capa delgada y uniforme de desmoldante, sobrela superficie de la formaleta.


Después de verificar la ubicación, perforar la formaleta delmismo diámetro de los tubos.

3.

Verificar que la formaleta se encuentre limpia y sinprotuberancias o restos de concreto.

1.

Ubicar los tubos sobre la tapa de la formaleta para verificarel diseño y ubicación de las perforaciones.

2.

Insertar los tubos en la formaleta y masillar los bordes paragarantizar que los agujeros sean totalmente circularesy herméticos.

4.

Después de terminado el trabajo de resane de los agujeros,los tubos pueden ser retirados para iniciar el armado de laformaleta.

5.


Se debe diseñar el patrón para los agujeros de los tubosantes de iniciar la perforación de la formaleta.

La fabricación de la formaleta debe realizarse por cuentade una persona especializada en el oficio.

Se debe tener en cuenta para el diseño del patrón de losagujeros los elementos estructurales de la formaleta.

Este tipo de acabado es difícil de concebir para unelemento estructural, se debe preferir en elementosesencialmente arquitectónicos o en los cualesel diseñador estructural tenga en cuenta la ubicaciónde los agujeros para hacer una adecuada distribucióndel acero de refuerzo teniendo en cuentael recubrimiento.



Se recomienda el uso de aditivos superplastificantes quemejoren la fluidez de la mezcla, en especial, cuando elacabado se ejecuta verticalmente. Es recomendablemanejar asentamientos entre 15 cm y 20 cm (6” y 8”).

Se recomienda que durante el diseño de mezcla se tengaen cuenta el tamaño máximo del agregado en relacióncon el espesor del elemento.

Desenfocado. Resultado.

Vaciado.

Fijado de los tubos uniformemente con pega amarilla.

Construcción de prefabricados

Armado de la formaleta, los tubos pasan de un lado al otro.

124


125

Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9 cmde diámetro sobre formaleta de madera. Concreto pigmentado preparado concemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco de TMN 3/8”y pigmento rojo (0,10%).

Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9 cmde diámetro sobre formaleta de madera. Concreto blanco preparado con cementoblanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.


Posibilidades de ejecuciónAunque este acabado puede ejecutarse satisfactoriamente demanera vertical u horizontal, la calidad del trabajo es superiorcuando el proceso se realiza de manera horizontal.


Esferas de poliestireno expandido de diferentes tamaños.Tornillos roscados.Masilla.

MétodoMediante la incrustación de secciones de esferas de poliestirenoexpandido a la piel de la formaleta, se pueden generarperforaciones circulares en el concreto con las cuales se lograuna gran variedad de formas y patrones.Las esferas pueden ser de diversos tamaños y estar partidas endiferentes secciones para aumentar las posibilidades en elacabado.

ESFERASDE POLIESTIRENOEXPANDIDO


Instalar los distanciadores cada 50 cm en el acero derefuerzo, se recomiendan los separadores plásticos.Mantener la separación en este acabado es de vitalimportancia para evitar que el acero de refuerzo pueda versea través de las perforaciones dejadas por las esferas.

7.

Aplicar una capa delgada y uniforme de desmoldante.8.

Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto.Si las esferas sólo se disponen en una cara de la formaleta,se debe procurar que el concreto se reciba sobre la cara lisapara evitar que el material las desprenda. Es importantegarantizar un correcto vibrado exterior del concreto conel martillo de goma, en vista de que este tipo de acabadofavorece la aparición de burbujas o vacíos en la superficie.

9.

En el desencofrado, retirar las esferas que se hayan quedadoadheridas a la superficie usando herramientas manuales.

10.

Instalación de la formaleta y los distanciadores.

Fijación de las esferas a la formaleta.

Tratamiento superficialVerificar que la formaleta se encuentre limpia y sinprotuberancias o restos de concreto.

1.

Fijar los biseles en las esquinas de la formaleta.2.Verificar el diseño y ubicación de las esferas para determinarsu distribución situándolas sobre la tapa de la formaletaantes de fijarlas.

3.

Fijar las esferas a la formaleta utilizando tornillos roscadosy/o pega blanca en toda su superficie.

4.

Masillar la punta del tornillo para que no se refleje en elconcreto.

5.

Lijar la masilla para volver uniforme la superficie.6.


Se debe diseñar el patrón de las esferas antesde pegarlas y generar la distribución deseada.

Se debe emplear un método de sujeción que evite quelas esferas de derritan o que se queden adheridas alconcreto después del desencofrado. Pueden usarsepuntillas y masillar la cabeza y/o diferentes pegantesblancos para madera.

Se debe evitar someter la formaleta con las esferasincrustadas a elevadas temperaturas que puedanderretirlas o evaporar el desmoldante.

Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9 cmde diámetro sobre formaleta de madera, permite que las perforacionestraspasen el prefabricado y maneja un doble corte en las esferasde poliestireno. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blancay triturado blanco de TMN 3/8”.

Construcción de muro

126



Partir por la mitad o menos, las esferas de poliestirenoexpandido, de otra manera se imposibilita quese mantengan unidas a la formaleta duranteel desencofrado.

Prefabricado.4. Vaciado.3. Aplicación del desmoldante.

2. Fijación y masillada. Molde prefabricado 2, manejando un doble corte en las esferas de poliestireno.

1. Corte y distribución de las esferas.

Construcción de prefabricados

127


Rendimientos

Los siguientes rendimientos fuerontomados bajo unas condicionesespeciales de obra, pero sirven comovalores de referencia a validar segúncondiciones de cada proyecto.


DESCRIPCIÓNDE LA ACTIVIDAD

No.OFICIALES

No.AYUDANTES

RENDIMIENTO(m/Hh)

Abujardado de superficie deconcreto con bujarda manual.

Rendimientos de obra para diferentes acabados de concreto arquitectónicoRENDIMIENTO(Hh/m )

OBSERVACIONES

Depende de laedad del concreto

1 0,19 1,59

Abujardado de superficie deconcreto con taladro neumático.

1 1,28 0,92

Esmerilado en seco sobre super-ficie de concreto con pulidora de6400 rpm, usando disco abrasivo#80 y#180. (Dos manos).


1 0,43 1,78

Esmerilado bajo vía húmedasobre superficie de concretocon pulidora de 6.400 rpm,usando disco abrasivo #80y #180. (Dos manos).

1 0,85 1,03 Depende de laedad del concreto

Pulida de superficie de concretocon pulidora de 6.400 rpm,usando disco abrasivo #60, #80,#120, #180, #320 y #400.(Cuatro manos).


1 0,40 2,59

Adecuación de formaleta paravaciado de elemento consuperficies acanaladas logradascon tiras de hule de 2 cmdispuestas cada 2 cm y adheridascon pegante de contacto.

1 0,64 1,301

Adecuación de formaleta paravaciado de elemento con superficiesacanaladas logradas con tiras demadera de 2 cm dispuestas cada2 cm y adheridas con puntillas.

1 0,77 1,171

Abujardado manual enestrías fracturadas.

1 0,17 4,17

Adecuación de formaleta paravaciado de elemento contextura lograda con láminas.

1 1 0,96 1,04

Adecuación de formaleta paravaciado de elemento con texturalograda con forros de silicona oelastómeros. Incluye limpieza de lasuperficie antes de la aplicacióndel pegante.

1 0,74 1,791

Adecuación de formaleta paravaciado de elemento con texturalograda con láminas corrugadas(teja).

1 0,96 0,971

Lavado vertical de la superficiecon ácido muriático disueltoen agua, en una proporción 1:2usando cepillos de cerdasplásticas duras.

1 0,99 0,69

ACABADOS

Abujardadomanual

Abujardadomecánico

Esmeriladoen seco

Esmeriladoen húmedo

Pulido

Tiras de hule

Tiras de madera

Estrías fracturadas

Láminas

Recubrimientos

Láminascorrugadas

Lavadocon ácido

2 2

130


DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD No.OFICIALES

No.AYUDANTES

RENDIMIENTO(m/Hh)

RENDIMIENTO(Hh/m )

OBSERVACIONES

Cepillado del concreto despuésde fraguado y con uso deretardantes superficiales, concepillo de cerdas plásticas y aguapara retirar la pasta superficial.

1 1 7,20 0,13

Aplicación chorro de agua usandohidrolavadora de 2.220 lb depresión.

1 1,92 0,31 Dependede la edaddel concreto

Aplicación chorro de arena conuna presión de 630 kN/m ,boquilla de 8 mm y un flujo de10 m de aire por minuto.

2

3

1 1,69 0,55 Dependede la edaddel concreto

Aplicación chorro de aireusando compresor de 200 lb.

1 1,69 0,56

Adecuación y armado de formaletapara pegado de esferas depoliestireno de diferentes tamaños.

1 1,10 * Depende dela cantidadde esferas/m2

Adecuación y armado deformaleta para inserción de tubosde PVC de diferentes diámetros.

1 0,05 * Depende delpatrón dedistribución

Estampado sobre el concreto depatrones naturales, incluyeremoción del elemento.

1 2,10 0,461

Incrustación manual de elementosvariados sobre concreto fresco,acabado y limpieza posterior delas incrustaciones.

1 0,60 1,001

Texturizado (rayado) del concretofresco con herramienta tipo rodilloestriado de 15 cm de ancho.

1 3,30 0,27

Cepillado del concreto fresco enposición horizontal con cepillo decerdas plásticas y agua para retirarla pasta superficial y exponer elagregado. (Dos manos).

1 1,82 0,471

Allanado del concreto fresco enposición horizontal con cepillo decerdas plásticas y agua pararetirar la pasta superficial yexponer el agregado.

1 4,00 0,271

Aplicación de sal marina sobresuperficie fresca del concreto.

1 7,00 0,14

Aplicación de 2 capas de tintesuperficial sobre concreto limpio.

1 3,33 0,30

Rendimientos de obra para diferentes acabados de concreto arquitectónicoACABADOS

Retardadosuperficialdel concreto

Chorro de arena

Chorro de aire

Chorro de agua

Esferas depoliestirenoexpandido

Tubos de PVC

Patrones naturales

Incrustaciones

Texturizadoestriado

Cepillado

Allanado o alisado

Tratado con sal

Tinte para concretoo stain

2 2

131


Costos


Costos de los tratamientos

OXIDADO

Descripción Valor parcialValor unitarioDesperdicio (%)CantidadUnidad

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico.

Limadura de hierro kg 0,1 $ 1.020 $ 1075%

TUBOS DE PVC

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos.


Tubo PVC 1” m 1 $ 2.300 $ 2.4155%

Tubo PVC 2” m 1 $ 3.400 $ 3.5705%

Tubo PVC 3” m 1 $ 4.400 $ 4.6205%

Valor adicional acabado tubos de PVC por m de muro. $ 30.6052

M.O. adecuación formaleta m 1 $ 20.000 $ 20.0002

ESFERAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO



Bolas de poliestireno diámetros variados gal 0,5 $ 62.000 $ 31.0000%

Pega blanca gal 0,25 $ 15.600 $ 4.0955%

M.O. adecuación formaleta m 1 $ 4.200 $ 4.2000%2

Valor adicional acabado esferas de poliestireno expandido por m de muro. $ 39.2952

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.



TRATADO CON SAL


Sal marina gr 50 $ 52 $ 2.7305%

Valor adicional acabado texturizado con sal por m de muro. $ 4.5802

M.O. aplicación sal m 1 $ 1.850 $ 1.8500%2

CEPILLADO

Valor calculado para 15 usos del cepillo.


Cepillo cerdas plásticas* und 1 $ 260 $ 2600%

M.O. cepillado concreto m 1 $ 3.800 $ 3.8000%2

Valor adicional acabado cepillado por m de muro. $ 4.0602

ESTRÍAS FRACTURADAS

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos.Los precios de M.O corresponden a valores del contratista.


Tiras de hule (2 cm de ancho) ml 25 $ 4.000 $ 100.0000%

Pega amarilla gal 0,25 $ 31.500 $ 8.2695%

Bujarda und 0,02 $ 29.900 $ 5980%

Valor adicional acabado estrías fracturadas por m de muro. $ 113.0672

M.O. adecuación formaleta 1 $ 4.200 $ 4.200m2

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según textura deseada en cada obra.




Felpa

ESMERILADO EN SECO

Descripción

Esmeril #80

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos.Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.

Valor parcialValor unitarioDesperdicio (%)CantidadUnidadundund

0,501,00

$ 2.400$ 3.400

$ 1.200$ 3.400

Esmeril #120M.O. pulido en seco (tratamiento completo)

Pulidora de disco 9”

undm

día

1,001,00

0,27

$ 3.100$ 12.990

$ 16.900

$ 3.100$ 12.990

$ 4.584

Valor adicional esmerilado en seco por m de muro. $ 25.274

2

2

Felpa

ESMERILADO EN HÚMEDO

Descripción

Esmeril #80


Valor parcialValor unitarioDesperdicio (%)CantidadUnidadundund

1,001,00

$ 2.400$ 3.400

$ 2.400$ 3.400

Esmeril #120M.O. pulido en seco (tratamiento completo)Pulidora de disco 9”

undmdía

1,001,000,27

$ 3.100$ 12.990$ 16.900

$ 3.100$ 12.990$ 4.584

Valor adicional esmerilado en húmedo por m de muro. $ 26.4742

2

Brillador

PULIDO

Descripción

Felpa


Valor adicional pulido por m de muro.

Valor parcialValor unitarioDesperdicio (%)CantidadUnidad

gal

und

0,25

1,00

$ 69.900

$ 2.400

$ 18.349

$ 2.400

$ 76.663

Piedra #60

Lija #400 y #320

Esmeril #80

und

und

und

0,40

2,00

1,00

$ 53.000

$ 1.000

$ 3.400

$ 21.200

$ 2.000

$ 3.400

Esmeril #120

M.O. pulido en seco (tratamiento completo)

Pulidora de disco 9”

und

m

día

1,00

1,00

0,27

$ 3.100

$ 21.630

$ 16.900

$ 3.100

$ 21.630

$ 4.584

5%

2

2




Aplicación chorro de agua (todo costo)

CHORRO DE AGUA


m 1,00 $ 25.000 $ 25.000

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de la obra.

Valor adicional acabado chorro de agua por m de muro. $ 25.000

2

2

ABUJARDADO MANUAL



Bujarda manual und 0,30 $ 29.900 $ 8.970

M.O. abujardado manual de concreto m 1,00 $ 22.000 $ 22.0002

$ 30.970Valor adicional abujardado manual por m de muro.2

ABUJARDADO MECÁNICO


Aplicación de abujardado mecánico contaladro neumático (todo costo).

gal 1,00 $ 8.080 $ 8.080

$ 8.080Valor adicional abujardado mecánico por m de muro.2

CHORRO DE AIRE



Aplicación chorro de aire (todo costo) m 1,00 $ 38.400 $ 38.4000%2





Retardante químico de fraguado superficial

RETARDADO SUPERFICIAL DEL CONCRETO


l 0,20 $ 12.300 $ 2.5835%

Valor adicional acabado retardado superficial por m de muro. $ 2.583

Los valores y cantidades se obtuvieron de la ficha técnica del retardante, pueden variar según el producto usado.

2

LAVADO CON ÁCIDO

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de obra.


Ácido muriático l 1 $ 4.225 $ 4.4365%

M.O. aplicación ácido m 1 $ 3.800 $ 3.8002

Valor adicional acabado lavado con ácido muriático por m de muro. $ 8.2362

Aplicación chorro de arena (todo costo)

CHORRO DE ARENA O SANDBLASTING


m 1,00 $ 55.000 $ 55.000


Valor adicional acabado chorro de arena por m de muro. $ 55.000

2

2

TINTE PARA CONCRETO O STAIN


Aplicación tinte todo costo gal 1 $ 45.000 $ 45.000







M.O. allanado m 1,00 $ 3.900 $ 3.9000%2

TIRAS DE MADERA



$ 53.334

Tiras de madera (2 cm de ancho) ml 25 $ 1.800 $ 45.0000%


Valor adicional acabado acanalado con tiras de madera por m de muro2

M.O. adecuación formaleta m 1 $ 4.200 $ 4.2002

MADERA SIMULADA



Amoníaco kg 0,5 $ 2.300 $ 1.2085%

M.O. aplicación amoníaco m 1 $ 3.800 $ 3.8000%2

Aplicación chorro arena (todo costo) m 1 $ 55.000 $ 55.0000%2

Formaleta en madera no cepillada m 1 $ 4.800 $ 4.8000%2

ALLANADO O ALISADO




Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra.Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.


Retal de mármol kg 1,5 $ 3.560 $ 5.3400%

Granito negro #2 kg 1 $ 900 $ 9000%

Cuarzo kg 1,5 $ 2.340 $ 3.5100%

Retal de madera lb 1 $ 6.000 $ 6.0000%

M.O. incrustación manual m 1 $ 7.200 $ 7.2002

Retal de vidrio kg 0,15 $ 46.000 $ 6.9000%

PATRONES NATURALES


Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, este puede variar según las condiciones de la obra.

M.O. estampado manual m 1 $ 3.500 $ 3.5002

RECUBRIMIENTOS O FORM LINNERS


Cuchilla und 0,2 $ 4.500 $ 9000%

Valor adicional acabado recubrimientos por m de muro. $ 16.7002

M.O. adecuación formaleta m 1 $ 2.600 $ 2.6000%2

Forro silicona* (incluye pegante especial) m 1 $ 13.200 $ 13.2000%2

Valor calculado para 100 usos del forro. Los fabricantes sugieren que puede aumentar hasta 1.000 usos según el patróny procedimientos de limpieza y manejo en obra.

INCRUSTACIONES




ACABADOS DIRECTOS OBTENIDOS A PARTIR DE FORMALETA

Los valores unitarios están calculados para un número normal de usos según material.Estos pueden variar según el número de usos dado en cada proyecto.


Madera Sajo m 2,00 $ 7.200 $14.4002

Madera Soto m 2,00 $ 7.200 $14.4002

Formaleta en listón de madera m 2,00 $ 7.200 $14.4002

Formaleta con cara de contacto plástica m 2,00 $ 1.276 $ 2.5522

Formaleta en madera OSB m 2,00 $ 8.500 $ 17.0002

Formaleta en madera contrachapada m 2,00 $ 6.800 $ 13.6002

Formaleta en tablero aglomerado m 2,00 $ 6.500 $ 13.6002

Formaleta metálica m 2,00 $ 4100 $ 8.2002

Formaleta con cara de contacto en fibra de vidrio m 2,00 $12.760 $ 25.5202

Molde en fibra de vidrio m 2,00 $5.800 $11.6002

LÁMINAS



Cuchilla und 0,5 $ 4.450 $ 2.2250%


M.O. adecuación formaleta 1 $ 2.600 $ 2.6000m2

Valor adicional acabado patrones de láminas por m de muro. $ 75.0942

Lámina de fibra de vidrio 1 $ 62.000 $ 62.0000%m2



GLOSARIO

Abujardado.

Acelerante de fraguado.

Ácido muriático.

Alabeo.

Bisel.

Carnaza.

Catalizador.

Concreto arquitectónico.

Dolomita.

Es uno de los acabados más tradicionales. Serealiza golpeando el concreto repetidas veces con una bujardaque labra la superficie hasta dejarla con la textura deseada.

Aditivo que produce un aumento en larapidez de hidratación del cemento hidráulico y con ello acorta eltiempo de fraguado, aumenta la rapidez de desarrollo deresistencia o logra ambos efectos.

Mineral ácido, también conocido como ácidoclorhídrico. Es usado como limpiador de ladrillo, mortero oconcreto, como grabado al ácido del concreto o como removedorde eflorescencia.

Desviación de una losa o superficie de un muro conrespecto a su geometría original que generalmente se debe adiferenciales, ya sea de temperatura, de humedad o de ambos,dentro de la propia losa o muro.

Herramienta de madera o metal que tiene un bordeachaflanado y que se usa para rectificar esquinas en capas deenlucido para acabados; así mismo, el borde de un resane o deun revestimiento de concreto o de mortero que está achaflanadoformando un ángulo agudo, generalmente de 45°.

Se llama así en nuestro medio a la viruta de cuero.

Sustancia que modifica una reacción química sinsufrir ningún cambio permanente.

Es aquel en el que su superficie esvisible con una función estética predeterminada, cuya masaatiende requisitos físicos, mecánicos y de durabilidad.Es un concreto que está expuesto permanentemente a la vistay que por lo tanto requiere un cuidado especial en la selecciónde los materiales del concreto, en la formaleta, en la colocacióny en el acabado a fin de obtener la apariencia decorativadeseada.

Mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio(CaMg (CO ) ). Se produce una sustitución por intercambio iónicodel CaCO . Abunda en la naturaleza en forma de rocasdolomíticas y se utiliza como fuente de magnesio para lafabricación de materiales refractarios.

3 2

3

Eflorescencia. Depósito de sales, generalmente blancas, que seforman en la superficie; dichas sustancias emergen en soluciónya sea desde el interior del concreto o de la mamposteríay, posteriormente, se precipitan por reacción (carbonatacióno evaporación).

Elastómero. polímero que muestra un comportamiento elástico.El término, que proviene de polímero elástico, es a vecesintercambiable con el término goma, que es más adecuado parareferirse a vulcanizados.

Encofrado. Molde que se utiliza para contener el concretoy darle forma hasta que haya fraguado y ganado suficienteresistencia para ser autosoportante.

Esmerilado. Se refiere al uso de un abrasivo empleado paradesgastar la superficie del concreto y extraer pequeñaspartículas de pasta dejando expuesto el agregado.

Formaleta. Sistema total para soportar el concreto fresco reciénvaciado, que incluye el molde o la superficie de contacto con elconcreto así como todos los elementos de apoyo y herrajesnecesarios.

In situ. Del latín “en el sitio”, se utiliza para expresar que algo sedesarrolla en el mismo lugar.

Junta. Separación física o fisura en el concreto, ya seapremezclado o vaciado en el sitio.

Llana. Herramienta, generalmente de madera, aluminioo magnesio, que se usa en operaciones de acabado, sobre lasuperficie de concreto fresco, para lograr una texturarelativamente uniforme.

Listón. Franja angosta de madera o de otro material quese emplea en la formaleta.

Madera OSB (Oriented Strand Board). También llamada tablerode astillas orientadas, es un panel estructural de astillaso virutas largas de madera orientadas en forma de capascruzadas para mejorar sus propiedades mecánicas.

134



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Ónix. Conocido también como ónice de mármol u ónixcalcáreo, es considerado una piedra semipreciosa.Está compuesto de sílice (óxido de silicio, SiO ).2

Poliestireno expandido. Material plástico espumadoderivado del poliestireno, se utiliza en construccióncomo aislante térmico y acústico, y en otros procesosde moldeado y/o aligeramiento.

Poliuretano. Resina sintética obtenida porcondensación de poliésteres y caracterizada por subaja densidad.

Poltrusión. Proceso productivo de conformado demateriales plásticos termorrígidos para obtenerperfiles de plástico reforzado, de forma continua,sometiendo las materias primas a un arrastre yparado por operaciones de impregnado, conformado,curado y corte. Este proceso se caracteriza por unbuen acabado superficial.

Rebaba. Proyección delgada y lineal de concreto quese presenta entre los espacios y uniones de laformaleta cuando parte del mortero presente en lamezcla logra pasar a través de esta.

Revestimiento. Cualquier lámina, placa o capa dematerial que se fija directamente sobre la parteinterna de la formaleta para mejorar o alterar latextura superficial y la calidad del concretoterminado.

Sandblasting. Acabado que utiliza un chorro de arenaa presión para dar una apariencia y texturadeterminadas.

Superplastificante. Aditivo reductor de agua de altovalor, capaz de lograr una gran reducción de agua omayor fluidez sin causar mayor retraso en el fraguadoni inclusión de aire en el concreto o en el mortero.

Tamaño máximo nominal

Tela quirúrgica.

(TMN). En lasespecificaciones para agregados o en la descripciónde éstos, es la menor abertura de la malla a través dela cual puede pasar el agregado.

Textil para fines médicos que recibeusos adicionales en la construcción para el curadodel concreto.

M.O.

MPa.

PSI

TMN.

OSB

RPM.

Mano de obra.

Megapascales.

( ). Unidad de presióncuyo valor equivale a 1 libra por pulgada cuadrada.

Tamaño máximo nominal.

( ). Tablero de astillasorientadas.

Acrónimo de revoluciones por minuto.

Pounds per Square Inch

Oriented Strand Board

Abreviaturas

- Terminología del Cemento y del Concreto ACI 116R-00. 2002, IMCYC, Instituto Mexicano del Cementoy del Concreto, A.C. 2002.

- RAE. Diccionario de la Real Academia Española.www.rae.es

- Wikipedia. http://es.wikipedia.org

Cibergrafía

Bibliografía del glosario

Acabados en Concreto Arquitectonico

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