A M E F Presentación José Contreras.ppt
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AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla)
1. ¿QUE ES UN AMEF?
2. FALLAS DE UN PROCESO
3. MODOS DE FALLAS
4. EFECTOS DE LAS FALLAS
5. SEVERIDAD DE LAS FALLAS
6. OCURRENCIA Y DETECCIÓN
7. PRIORIDAD DE RIESGO
8. TIPOS DE AMEF
9. PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE AMEF
HISTORIA:
Los AMEFs fueron introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, para evitar errores.
Durante los 60’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios después del fracaso del modelo "Pinto“ para mejoras en la producción y en el diseño.
El avance actual ha venido del sector automotriz ya que los AMEF’s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP).
En 1991, ISO 9000 recomendó usar AMEF de producto y proceso.
1.¿QUE ES AMEF?
• Es una herramienta que permite detectar aspectos críticos de un producto o proceso que requieren atención.
• Es una herramienta que relaciona las fallas o defectos de las características del proceso que afectan las salidas de un proceso.
• El AMEF es una técnica analítica utilizada como un medio para asegurar que, en lo posible, los modos de fallas potenciales y sus causas han sido considerados. En su más rigurosa forma, el AMEF es un sumario de análisis basado en la experiencia de como un proceso es desarrollado.
• Es una herramienta clave en la labor de mejorar la confiabilidad de los procesos o productos.
• Es una visión pesimista que permite visualizar posibles fallas en los productos y procesos.
1.¿QUE ES AMEF?
Es un procedimiento organizado que permite:
a. Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto o proceso y los efectos de dichas fallas
b. Identificar acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran fallas potenciales.
c. Documentar todo el proceso.
La metodología AMEF, proporciona la orientación y los pasos para identificar y evaluar las fallas potenciales de un proceso, junto con el efecto que provocan.
La aplicación del AMEF sirve para garantizar que los productos y procesos sean confiables, para reducir el tiempo de ciclo, mejorar la eficiencia y evitar el desperdicio.
El AMEF provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención y mejora.
AMEF ES COMO ANALIZAR LOS CIMIENTOS DE UN EDIFICIO EVITANDO QUE FALLE Y SE
DESPLOME
Beneficios del AMEF:
• Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos
• Mejora la imagen y competitividad de la compañía
• Mejora la satisfacción del cliente
• Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto
• Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos
• Reduce las inquietudes por Garantías probables
• Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble
Aplicaciones del AMEF
• Proceso: análisis de los procesos de manufactura y ensamble
• Diseño: análisis de los productos antes de sean lanzados para su producción
• Concepto: análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño conceptual
• Equipo: análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra
• Servicio: análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente
“La prueba y error así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de
tiempo”
2. FALLAS DE UN PROCESO O PRODUCTO:
Una falla se considera como un defecto o desviación que merma la calidad o la consistencia de un proceso o producto.
Cuando un producto, componente, sistema o proceso no cumple o no funciona como fue diseñado se dice que falla.
Modos de fallas: formas en que cada etapa del proceso (subproceso) puede fallar.
Para detectar una falla, es necesaria la investigación y el análisis, así como la imaginación, para anticipar probables defectos o desviaciones.
3. MODO POTENCIAL DE FALLA
La falla potencial está definida como la manera en la cual la actividad a realizar puede potencialmente fallar en el cumplimiento de los requerimientos especificados y se debe indicar concisamente una descripción de la falla en una actividad específica, contestando la siguiente pregunta:
¿Cómo puede el proceso fallar en el cumplimiento de los requerimientos (especificaciones)?
Independientemente de las especificaciones ¿Qué considera un cliente como objetable?
La comparación de una actividad similar y la revisión de las reclamaciones del cliente (interno y/o externo), así como los problemas de calidad son el punto de partida.
4. EFECTOS DE LAS FALLAS
Los efectos se definen como las consecuencias de una causa.
En AMEF los efectos son las consecuencias negativas que se presentan en el proceso o en actividades subsecuentes, llamándose a estos efectos potenciales (que se presentarían si la falla ocurriera).
Una pregunta clave es ¿Qué pasaría si el modo de falla identificado ocurriera?
Desde el punto de vista de:• La insatisfacción del cliente• Los daños potenciales que puede sufrir el cliente o el
operador• Los aspectos relacionados a la seguridad en su manejo,
operación o uso.• Los tiempos de espera.• El mantenimiento• La operación de los equipos• Etc.
5. SEVERIDAD DE LAS FALLAS:
Es el grado en que una falla puede afectar a la actividad subsecuente o al propio proceso.
Es una evaluación de la seriedad de la falla potencial.
La severidad se aplica solamente al efecto. La evaluación de la severidad debe ser realizada por personal con la experiencia y conocimientos probados.
6. OCURRENCIA DE LAS FALLAS:
La ocurrencia es la frecuencia con la que se presenta la causa de falla.
Se considera también como la probabilidad de ocurrencia de cada falla, se deben de tomar datos estadísticos si los hubiera, si no los hubiera deberá de hacer un análisis subjetivo de acuerdo a la experiencia del personal involucrado.
6. DETECCIÓN DE LAS FALLAS:
Suponiendo que la falla ocurriera, se debe suponer que tan pertinentes y eficaces son los mecanismos o controles establecidos en el proceso para detectar la causa que provoca la falla (no el efecto).
Es una estimación de la probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimación sobre la probabilidad de que la falla ocurra.
CAUSA POTENCIAL DE LA FALLA
Está definida como la manera en que la falla puede ocurrir, descrita en términos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado.
Se debe extender lo más posible toda causa concebible de una falla potencial. Si una causa es exclusiva para la falla potencial, es decir, si corrigiendo la causa tiene un impacto directo en la falla potencial, entonces, esta parte del AMEF está completa.
A menudo la falla es resultado de un mal diseño del proceso, y requerirá para su identificación la experimentación, y/o el análisis riguroso.
Se sugiere la técnica de 5 ¿Por qué’s? y/o el Diagrama Causa-Efecto.
7. PRIORIDAD DE RIESGOS
El número prioritario de riesgo es el producto de tres factores:
•Severidad, •Ocurrencia y •Detección.
Cada factor tiene una escala de 1 a 10, donde 10 representa un nivel de muy malo.
El NPR cae en un rango de 1 a 1000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de falla.
Al valor mas alto del NPR deberá de darse prioridad para implementar acciones correctivas, ya sea para prevenir o para emplear mejores controles que detecten las fallas.
MODELO DE AMEF:
PREVENCIÓN DETECCIÓN DETECCIÓN
CAUSACAUSAMODO DE LA FALLA
MODO DE LA FALLA
EFECTOEFECTO
Material o entrada del proceso
Actividades del proceso
Cliente externo y/o interno
controles
8. TIPOS DE AMEF
Existen varios tipos de AMEF:
1. AMEF de diseño
2. AMEF de producto
3. AMEF de proceso
4. AMEF de Proyecto
PASA NO PASA
9. PASOS PARA ELABORAR UN AMEF
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 1: Identifique los modos de falla para cada paso del proceso
¿Cómo puede fallar el proceso en este paso?
Se sugiere la lluvia de ideas con los expertos o grupo de análisis.
PASOS PARA ELABORAR UN AMEF DE PROCESOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 2: Identifique las consecuencias potenciales de cada modo de falla
En la mayoría de los casos abra mas de una causa para cada modo de de falla.
¿Cuáles son las consecuencias si la falla ocurriera?
PASOS PARA ELABORAR UN AMEF DE PROCESOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 3: Asigna el grado de severidad.
Si el modo de falla ocurre, el grado de severidad tiene que ser estimado en base a la seriedad de las consecuencias.
EFECTO SEVERIDAD DEL EFECTO RANGO
Riesgoso sin advertencia
Puede dañar al operador o a la maquina. La falla ocurre sin advertencia. Afecta la operación segura o involucra el incumplimiento de algun requerimiento.
10
Riesgoso con advertencia
Puede dañar al operador o a la maquina. La falla ocurre con advertencia. Afecta la operación segura o involucra el incumplimiento de algun requerimiento.
9
Muy Alto Interrupcion en la linea de produccion. El 100% puede desperdiciarse. El articulo no opera, el cliente queda insatisfecho.
8
Alto Interrupcion menor en la linea de produccion. Una porcion menor del 100% puede desperdiciarse. El producto opera pero con desempeño reducido. Cliente insatisfecho.
7
Moderado 6
Bajo 5
Muy Bajo 4
Menor 3
Sign. Menor 2
Ninguno 1
PASOS PARA ELABORAR UN AMEF DE PROCESOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 4: Identifica las causas de cada modo de falla
Cada falta es causada por alguna razón lógica. Se recomienda usar un diagrama de árbol para identificar la causa raíz.
La causa es la fuente de variación que propicia que el modo de falla ocurra.
PASOS PARA ELABORAR UN AMEF DE PROCESOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 5: Asigna el grado de ocurrencia
La probabilidad actual la causa se dé.
Recurra a datos históricos y consulte con los expertos.
PROBABILIDAD DE FALLA
POSIBLE OCURRENCIA DE LA FALLA PPM (APROX.) Cpk RANGO
Riesgoso sin advertencia
10
Riesgoso con advertencia
9
Muy Alto 8
Alto 7
Moderado 6
Bajo 5
Muy Bajo 4
Menor 3
Sign. Menor 2
Ninguno 1
PASOS PARA ELABORAR UN AMEF DE PROCESOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 6: Identifique los controles actuales para detectar el modo de falla
¿Cuáles son los controles?Poka-Yoke, Auditorias, rutinas de inspección, listas de verificación, entrenamiento, Kanban, etc.
Enliste solo aquello que existe, no lo que debería de ser; en los controles de Prevención y Detección.
PASOS PARA ELABORAR UN AMEF DE PROCESOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 7: Asigna el grado de detección para cada causa y control
¿Qué tan probable es que se detecte la falla con los controles actuales?Asuma que la causa y su consecuente falla ocurren.
DETECCIÓN PROBABILIDAD DE DETECCIÓN DE UN EFECTO EXISTENTE
RANGO
Casi imposible 10
Muy remota 9
Remota 8
Muy baja 7
Baja 6
Moderada 5
Altamente moderada 4
Alta 3
Muy alta 2
Casi total certeza 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
NPR = SEVERIDAD x OCURRENCIA x DETECCIÓN
Paso 8: Calcula el Numero Prioritario de Riesgo (NPR) para cada línea del AMEF
Calcula el NPR y prioriza las de mayor riesgo, en las cuales deberán de enfocarse para tomar acciones
EL Ó LOS NPR MÁS ALTOS, SON CONSIDERADOS PARA SER CLASIFICADOS COMO CARACTERÍSTICAS CLAVE DEL PROYECTO.
EN LA PRÁCTICA SI EL NPR OBTENIDO RESULTA INDIFERENTE, SE DEBE DAR ESPECIAL ATENCIÓN A LA SEVERIDAD ALTA.
DEL RESULTADO DEL ANÁLISIS DE LOS NPR Y LA SEVERIDAD SE DEFINIRÁ QUE ACTIVIDADES SON CONSIDERADAS COMO CARACTERÍSTICAS CLAVE DEL PROYECTO.
PASOS PARA ELABORAR UN AMEF DE PROCESOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Paso del
proceso
Modo de
falla
Efecto de la falla
Severidad
Causa del
modo de
falla
Ocurrencia
Control de
prevención
Control de
detección
Detección
No. De Prioridad de riesgo NPR
Acciones a
tomar
Paso 9: Determina las acciones recomendadas para reducir los NPR altos
¿Qué acciones deben de tomarse para eliminar la causa de la falla?
Consulta con el grupo de expertos e implementen las mejoras.
Valor Gravedad
Percepción del cliente
1 Pequeña Sin consecuencias. Probablemente no se dará cuenta de efecto de fallo.
2 - 3 Baja Ligera molestia. Probablemente observara un pequeño deterioro del rendimiento del sistema.
4 - 6 Moderada Cierta falta de satisfacción. Observara un pequeño deterioro del rendimiento del sistema.
7 - 8 Alta Alto nivel de insatisfacción. Sistema inoperante. No involucra seguridad ni cumplimiento de las normas gubernamentales.
8 - 10 MUY alta Problema de seguridad. Afecta al funcionamiento de seguridad y/o involucra el incumplimiento de las normas gubernamentales.
Valor Frecuencia Probabilidad.
1 < 1 en 10e6 Pequeña. Improbable.
2 1 en 2 x 10e6 Baja: relativamente pocos fallos.
3 1 en 4000 Moderada. Fallos ocasionales.
4 1 en 1000
5 1 en 400 Alta: fallos repetidos.
6 1 en 80
7 1 en 40
8 1 en 20 Muy alta. Fallo casi inevitable
9 1 en 8
10 1 en 2
Valor. Detección. Probabilidad
1-2 Muy alta Detectara casi con toda certeza una debilidad en el diseño.
3-4 Alta Tiene gran probabilidad de detectar una debilidad.
5-6 Moderada El programa puede detectar una debilidad.
7-8 Baja Es improbable detectar una debilidad.
9 Muy baja No detectara, probablemente una debilidad.
10 Nula No detectara debilidad o no existe programa.
PARA LOS NPR MÁS ALTOS, CUANDO HAY POCA COMPRENSIÓN DE LAS CAUSAS DE LA FALLA, SE RECOMIENDA EJECUTAR UN PROYECTO DE MEJORA BASADO EN LOS “OCHO PASOS EN LA SOLUCIÓN DE UN PROBLEMA (EL CICLO DE LA CALIDAD).
UN AMEF DE PROCESO BIEN DESARROLLADO Y PENSADO SERÁ DE UN VALOR LIMITADO SI NO SE COMPLETAN ACCIONES CORRECTIVAS Y EFECTIVAS.
ES RESPONSABILIDAD DE TODAS LAS ÁREAS AFECTADAS ESTABLECER PROGRAMAS DE SEGUIMIENTO EFECTIVO PARA IMPLANTAR TODAS LAS RECOMENDACIONES.
LAS ACCIONES CORRECTIVAS QUE ATIENDAN LOS NPR MÁS ALTOS SON GENERALMENTE PARA EL DISEÑO O EL PROCESO.
BASADAS EN EL ANÁLISIS, LAS ACCIONES PUEDEN SER USADAS PARA LO SIGUIENTE:
GENERAR SOLUCIONES QUE EVITEN, PREVENGAN O POR LO MENOS REDUZCAN LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE LA FALLA, DEBIDO A LA CAUSA ASOCIADA. ESTAS SOLUCIONES DEBEN SER A NIVEL PROCESO O DISEÑO DE PRODUCTO. LAS HERRAMIENTAS QUE SE PUEDEN UTILIZAR PARA GENERAR UNA BUENA SOLUCIÓN SON: METODOLOGÍA DE LOS OCHO PASOS, DISEÑO DE EXPERIMENTOS, SISTEMAS POKA-YOKE, O CARTAS DE CONTROL.
EN ALGUNAS OCASIONES ES POSIBLE REDUCIR LA SEVERIDAD DEL MODO DE FALLA DEL PRODUCTO MODIFICANDO SU DISEÑO.
.
PARA INCREMENTAR LA PROBABILIDAD DE DETECCIÓN SE REQUIEREN REVISIONES AL PROCESO.
GENERALMENTE, UN AUMENTO DE LOS CONTROLES DE DETECCIÓN ES COSTOSO E INEFICAZ PARA MEJORAR LA CALIDAD.
UN INCREMENTO EN LA FRECUENCIA DE INSPECCIÓN EN EL DEPARTAMENTO DE CALIDAD NO ES UNA ACCIÓN CORRECTIVA POSITIVA Y DEBE UTILIZARSE SÓLO COMO ÚLTIMO RECURSO O MEDIDA TEMPORAL.
EN ALGUNOS CASOS PUEDE RECOMENDARSE UN CAMBIO EN EL DISEÑO DE UNA PARTE ESPECÍFICA PARA AYUDAR A LA DETECCIÓN.
PUEDEN IMPLEMENTARSE CAMBIOS EN LOS SISTEMAS DE CONTROL ACTUALES PARA INCREMENTAR LA PROBABILIDAD DE DETECCIÓN.
SIN EMBARGO, DEBE PONERSE ÉNFASIS EN LA PREVENCIÓN DE DEFECTOS (ES DECIR, REDUCIENDO LA OCURRENCIA), EN VEZ DE SU DETECCIÓN.
POR EJEMPLO, TENIENDO UN CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESO EN LUGAR DE TÉCNICAS DE MUESTREO AL AZAR.
OTRA POSIBILIDAD ES DISEÑAR UN MECANISMO POKA-YOKE, QUE AL INTEGRARSE AL PROCESO MISMO GARANTICE LA PLENA DETECCIÓN DEL DEFECTO ANTES DE QUE HAYA PEORES CONSECUENCIAS.
CARATERISTICAS DE UN AMEF EFECTIVO:
1. Todas las características especiales están incluidas en el proceso
2. Se han calculado los NPR’s iniciales
3. Se ha definido que se entiende por nivel alto.
4. Todos los NPR’s altos tienen acciones correctivas
5. Se han incorporado elementos a prueba de errores (Poka-Yoke)
6. Los NPR’s se han recalculado.
7. El AMEF se esta actualizando
8. Por cada NPR’s alto existe un plan de trabajo y un responsable, y en los planes de control se encuentran indicados, así como en las instrucciones de operación o realización de las actividades del proceso.
