3 Cuerdas Cordinos y Cintas

Cap 3 CUERDAS, CORDINOS Y CINTAS

1 FTMC – Gastón Sánchez ©

Cuerdas, cordinos y cintas Como su nombre lo indica, la pieza clave en el mundo de las maniobras con cuerda es precisamente la cuerda. Probablemente ninguna otra pieza de equipo sea tan importante como la cuerda. Sin embargo, de todos los elementos de los cuales depende nuestra vida, la cuerda es quizá el elemento menos entendido y comprendido. Muchos usuarios, independientemente de si son alpinistas, montañistas, escaladores, espeleólogos, o rescatistas, tienen apenas una vaga idea del proceso de manufactura de las cuerdas y de las pruebas a las que son sometidas. Tampoco tienen bien claro qué significan las marcas y números que vienen indicados en las especificaciones de las cuerdas. Es verdad que puedes vivir y seguir practicando tu disciplina sin llegar a saber mucho sobre las cuerdas que utilizas. Lo que se aprende en la mayoría de los cursos prácticamente se reduce a saber que existen dos grandes categorías de cuerdas (dinámicas y estáticas) y en conocer los cuidados y precauciones para usarlas. Pero pienso que no nos vendría nada mal saber un poquito más sobre nuestra principal herramienta de trabajo, al fin y al cabo, nuestra vida estará colgada de ella. Además de las cuerdas también hay otros dos miembros de la familia de elementos software o textiles a los cuales se les dedica una mínima atención: los cordinos y las cintas. Es verdad que no tienen el papel protagónico que tiene la cuerda y que pasan a un segundo plano adquiriendo papeles secundarios o de reparto, pero gracias a ellos tenemos un par de herramientas multiusos que nos brindan una gran versatilidad en todas las maniobras con cuerda. Sobre ellos y sobre las cuerdas hablaremos en este capítulo, profundizando en los detalles y aspectos más técnicos pero que nos serán de gran valor y nos ayudarán a ver la familia de los elementos software desde una perspectiva más amplia.

Cuerdas, cordinos y cintas

Un poco de historia Las cuerdas para actividades verticales, tal como las conocemos hoy en día, hechas de nylon en su inmensa mayoría bajo una configuración de camisa y alma, empezaron a fabricarse durante las décadas de 1950 y 1960. ¿Eso significa que no ha habido cambios en la fabricación de cuerdas? No. Lo que quiere decir es que las cuerdas están construidas del mismo material con el que empezaron a fabricarse hace más de 60 años usando una configuración que hasta el día de hoy no ha cambiado. Obviamente han aparecido nuevos materiales, nuevas fibras textiles, adelantos tecnológicos e innovaciones que han hecho evolucionar las cuerdas y las han vuelto más seguras y resistentes, pero hasta ahora nada ha desbancado del primer lugar al nylon ni a la dupla invencible camisa-alma. Pero ¿qué había antes de la aparición del nylon y de las cuerdas con camisa y alma?

Diferencia entre una cuerda sin camisa y una cuerda tipo kernmantle

cuerdascordinos

cintas

camisa alma

cuerda sin funda cuerda con funda



Antes del nylon las cuerdas usadas por montañistas y espeleólogos estaban hechas con fibras naturales como el cáñamo, el yute o el henequén, Y antes de las cuerdas tipo kernmantle (del alemán kern=núcleo y mantle=funda), las cuerdas eran unas “desalmadas” cuya configuración consistía en fibras trenzadas pero sin funda ni alma. Además de los montañistas y espeleólogos, que no eran muchos, los que más usaban las cuerdas eran los marineros. La industria náutica, junto con el ejército, eran los principales consumidores de cuerdas. No había cuerdas fabricadas ni para escalar ni para espeleología. Al contrario, las cuerdas se diseñaban para otros fines, pero los montañistas y espeleólogos las usaban para subir montañas y explorar cuevas de una manera muy rudimentaria. Tomemos en cuenta además que los arneses no existían sino que la gente se encordaba amarrándose la cuerda alrededor de la cintura. La maniobra de rapel se hacía al estilo dülfer, con la cuerda pasada por la entrepierna, un hombro y alrededor del cuello. Los espeleólogos descendían cuevas y ascendían a la superficie usando escalas. Y las caídas de los alpinistas y escaladores de antaño, a excepción de algunas caídas sobre terreno inclinado, eran casi siempre mortales: o las cuerdas no aguantaban el impacto y se rompían, o bien las fuerzas de impacto eran tan altas que los que se acababan rompiendo eran las personas, o sus columnas vertebrales. Las cuerdas, más que detener una caída, tenían una función más decorativa y daban apoyo moral y psicológico.

Ilustración clásica del accidente fatal en el primer ascenso del Matterhorn (1865) por Edward Whymper. Ejemplo de rapel mediante técnica dülfer

La escalada en hielo era impensable, los piolets modernos, tantos los piolets estándar como los técnicos, así como los crampones ni existían. Sólo estaban los clavos que se les ponían a las suelas de las botas, y los piolets con mangos de madera que eran más utilizados como bastones así como para tallar escalones en la nieve. Y ni qué decir sobre el barranquismo, la escalada de árboles, los trabajos verticales o los rescates técnicos… eran cosas inconcebibles que estaban a años luz de distancia. Con el inicio de la segunda guerra mundial, comenzó también el aumento en la demanda por fibras naturales como el algodón, el cáñamo, la seda, etc. Había que producir uniformes militares, mochilas, carpas, sábanas, cobijas, cuerdas, y todo lo necesario para equipar a los ejércitos y enviarlos al frente de batalla. Pero el exceso de demanda fue tal que muy pronto la producción mundial de fibras naturales empezó a ser insuficiente para abastecer el hambre de fibras que tenían los países en guerra. Una de las fibras naturales más escasas a nivel mundial era la seda ya que China, el principal productor de seda, estaba dominada por Japón quien decidió cerrar las puertas al negocio internacional. Y como ya se sabe, la necesidad es la madre de todas las invenciones. A falta de fibras naturales era necesario encontrar una solución, la cual no tardó mucho en llegar: las fibras sintéticas o fibras artificiales. De hecho, las primeras fibras artificiales como el nylon ya existían. Lo que sucedió fue que su uso y sus aplicaciones se dispararon a consecuencia de la guerra. El nylon fue sintetizado por primera vez en abril de 1930 en los laboratorios de la firma DuPont por el equipo que dirigía el Dr. Wallace Hume Carothers (quien también descubriría en ese mismo mes el famoso neopreno). Sin embargo, tendrían que pasar 9 años para que el nylon empezara a comercializarse a finales de 1939. El primer uso comercial del nylon fue en los cepillos de dientes al ser usado como cerdas, pero su verdadero éxito comercial vino con su empleo para la confección de medias femeninas, alrededor de 1940.



Las medias fueron un gran suceso, pero lamentablemente para la población femenina pronto se hicieron muy difíciles de conseguir, porque al año siguiente los Estados Unidos entraron en la Segunda Guerra Mundial y el nylon fue necesario para hacer material de guerra tal como la elaboración de cuerdas y la fabricación de paracaídas. Lo bueno que tenía el nylon es que era un material ligero, muy resistente y además se estiraba lo bastante como para absorber la energía producida en una caída. No obstante todas estas virtudes, su principal defecto era que las cuerdas de nylon venían fabricadas sin camisa; simplemente estaban hechas con un trenzado torcido. Esto ocasionaba que cuando una persona se colgaba de ellas, comenzaba a girar nauseabundamente ya que las hebras de la cuerda rotaban en dirección contraria al sentido en que estaban torcidas. Al no tener todavía una camisa, las cuerdas se podían inspeccionar fácilmente y ver si las fibras estaban dañadas, pero por este mismo motivo absorbían mucha agua al mojarse y no eran muy resistentes a la abrasión. Una vez que empezaba a dañarse por rozaduras con una superficie abrasiva, la cuerda perdía mucha de su resistencia. En 1951 Edelrid introdujo la primera cuerda kernmantle la cual estaba compuesta por una parte interna y otra externa, lo que hoy conocemos como alma y camisa. Este nuevo tipo de cuerdas pronto desbancó a las cuerdas trenzadas y se convirtió en el estándar de la industria. Sin embargo, no todas las cuerdas están hechas de nylon. A lo largo de la segunda mitad del siglo XX fueron apareciendo nuevas fibras sintéticas como el poliéster, el polipropileno, o el polietileno, aunque también han hecho su aparición las fibras ultra-resistentes como las aramidas o los polietilenos de peso molecular alto. No obstante la gran variedad de materiales, la materia prima principal para las cuerdas, cordinos y cintas usados en actividades verticales es por mucho el nylon.

MATERIALES Las cuerdas, cordinos y cintas están hechas de fibras textiles. Las fibras textiles se clasifican en dos grandes grupos: fibras naturales y fibras artificiales (o sintéticas). El primer grupo está constituido por todas aquellas fibras que se encuentran en estado natural y que no exigen más que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia textil. El segundo grupo lo forman una gran diversidad de fibras que no existen en la naturaleza sino que han sido fabricadas mediante un proceso artificial en laboratorios o en la industria.

Polímeros

Desde el punto de vista de la química, las fibras textiles están hechas de algo que los químicos llaman polímeros. A decir verdad, no solamente las fibras textiles están hechas de polímeros sino muchísimas otras cosas y materiales tanto naturales como artificiales. Químicamente, los polímeros son moléculas gigantes también conocidas como macromoléculas. Hay polímeros naturales y polímeros sintéticos. Los polímeros naturales son aquellos que proceden de los seres vivos (están ya en la naturaleza). En contraste, los polímeros sintéticos son aquellos que se crean artificialmente en un laboratorio o en la industria. No viene mucho al caso del tema de maniobras con cuerda, pero como paréntesis cultural es interesante saber que incluso la vida misma está hecha con polímeros; todo ser viviente en la tierra está hecho a base de tres tipos de polímeros: ADN, ARN y proteínas. Entre los polímeros naturales, además del ADN, el ARN y las proteínas, podemos encontrar el asfalto, la goma, la lana, el algodón, el látex, la seda, la celulosa (papel) y el caucho natural, por ejemplo. En contraste, los polímeros sintéticos son de aparición más reciente, sobre todo a partir de la década de 1940, donde la polimerización industrial permitió la fabricación de plásticos, resinas, fibras sintéticas, cauchos artificiales, etc. Los polímeros son moléculas formadas por muchos millares de moléculas pequeñas unidas químicamente entre sí para formar una mega molécula. Si pudiéramos ver un polímero bajo un microscopio muy potente, veríamos que está formado mediante la repetición sucesiva de un mismo grupo de moléculas chiquitas o bien de átomos. Pero a pesar de su enorme tamaño, las estructuras químicas de las macromoléculas no son muy complicadas.



Su relativa simplicidad se debe a que están formadas por una estructura química sencilla que se repite muchas veces, de ahí la palabra polímero (poli=”muchas”, meros=”partes iguales”; muchas partes iguales). El elevado tamaño molecular se alcanza por unión repetida de moléculas pequeñas llamadas monómeros. La unión de las moléculas de monómero para formar el polímero se realiza en secuencia, una molécula detrás de otra, y la estructura molecular que resulta es una cadena de eslabones consecutivos, unidos entre sí mediante lo que los químicos llaman enlaces covalentes. Al proceso de unión de monómeros para formar un polímero, que no es otra cosa más que una reacción química, se le denomina oficialmente polimerización. Todas las polimerizaciones tienen un detalle en común: comienzan con moléculas pequeñas, que luego se van uniendo entre sí para formar las moléculas gigantes conocidas como polímeros.

Esquematización de dos polímeros. En la parte superior, un polímero compuesto de un monómero. En la

imagen inferior, un polímero compuesto de dos monómeros Las fibras sintéticas son polímeros que tienen la propiedad de formar hilos que se estiran bastante sin romperse y pueden usarse para hilar y hacer tejidos con los que se pueden confeccionar prendas de vestir o cuerdas. Entre las características de las fibras sintéticas podemos mencionar las siguientes:

� Pueden tener longitudes muy grandes, lo que las hace ideales para construcción de cuerdas ya que sus hilos son continuos y corren a lo largo de la cuerda

� No se degradan tan rápidamente como las fibras naturales

� Aceptan diferentes procesos de diseño e ingeniería, con lo cual se obtienen mejores productos

� Tienen mejor resistencia a la abrasión que las fibras naturales

� No absorben tanta agua como las fibras naturales

� Se derriten o queman a mayores temperaturas que las fibras naturales

� Son más resistentes y soportan mejor las fuerzas de impacto que las fibras naturales

� Son más costosas que las fibras naturales

A nosotros nos interesan unos cuantos polímeros, en particular: las poliamidas, las aramidas, el poliéster, y el polietileno de alto peso molecular (UHMWP ultra-high molecular weight poliethylene). Poliamida (Nylon) La poliamida es un polímero que, como su nombre lo indica, está formado por muchas amidas. Una amida es una molécula que se forma por la reacción de un grupo amino con un hidroxilo proveniente de un ácido orgánico, algo difícil de comprender a menos que seas químico. Lo realmente importante para nosotros es que gracias a esta reacción, el Dr. Wallace Carothers pudo crear el nylon en la década de 1930 mientras trabajaba en los laboratorios de la firma DuPont. Lo que hizo Carothers fue descubrir que dos sustancias químicas como la hexametildiamina y el ácido adípico podían formar un polímero que, bombeado a través de agujeros y ser estirados al salir de ellos, podían tejerse para formar una fibra artificial que revolucionaría la producción de materiales en todo el mundo, y que a nosotros nos permitiría disfrutar de nuestras actividades verticales. Como características generales del nylon, se puede decir que posee una buena elasticidad, buena resistencia tensil, buena resistencia a la abrasión, tiene un punto de fusión de 220ºC, posee una pobre flotabilidad, y no es muy resistente a los rayos UV ni a los ácidos. Si bien el nylon puede llegar a tener ciertos inconvenientes, su principal virtud en cuerdas, cintas y cordinos es que nos permite confeccionar nudos sin perder mucha resistencia. Es verdad que todos los nudos disminuyen la resistencia de cuerdas, cordinos y cintas, pero el nylon se comporta mucho mejor que los otros materiales.

A A+ A+ + + A A A A A

pequeñas unidades (monómero) polímero

A B+ A+ + + A A B A BB + B+ B A

monómeros polímero



Aramida Las fibras de aramida, son polímeros de amidas aromáticas y se fabrican cortando una solución del polímero a través de una hiladora. Esto produce una fibra con una estabilidad térmica alta, una alta resistencia y una alta rigidez debido a las uniones fuertemente organizadas del polímero semicristalino. Una de las primeras fibras de alta resistencia fue la aramida sintetizada en 1964 por Stephanie L. Kwolek en los laboratorios DuPont, mejor conocida por su nombre comercial Kevlar. La industria náutica fue la pionera en el uso de este tipo de fibras alternativas al nylon para la fabricación de cordinos de alta resistencia, aprovechando sus capacidades mecánicas, su muy baja elongación y su reducida absorción de humedad. Entre las marcas comerciales, además del kevlar también podemos encontrar las fibras Vectran de Kuraray, Twaron de Akzo Nobel, Technora de Teijin, Zylon de Toyobo. Las propiedades principales de las aramidas es que presentan una elevada resistencia a la tracción (son muy resistentes), poseen una alta resistencia a las altas temperaturas ya que se descomponen (aunque no se derriten) a temperaturas que oscilan entre los 400ºC y 550ºC, tienen un alto módulo de elasticidad (son pocos elásticas) y una baja elongación a la rotura (no se estiran mucho cuando se rompen). Además, químicamente son bastante estables, aunque son susceptibles de ser atacadas por ácidos fuertes. Como inconvenientes podemos decir que la existencia de humedad puede provocar pérdidas de resistencia de un 10%, presentan una baja resistencia a la compresión y a la flexión, y adolecen de una mala respuesta a la fatiga debido al rozamiento interfibrilar. De estas desventajas, la última es el verdadero talón de Aquiles de las aramidas ya que el rozamiento interfibrilar produce un desgaste difícilmente apreciable, o sea, que las fibras tienen auto-abrasión interna y por lo tanto no son buenas para hacer nudos. Si bien son súper resistentes, debido a su bajísima elongación no tienen buena capacidad de absorber energía ante un fuerte impacto. Poliéster Los poliésteres, como su nombre lo indica, están compuestos de muchos ésteres. A su vez, un éster se forma cuando reacciona un ácido orgánico con un alcohol. El poliéster es la segunda fibra más usada para la fabricación de cuerdas, principalmente las que se usan en recate técnico o las que se emplean en ambientes muy abrasivos. El poliéster no absorbe agua, por lo cual se dice que es una fibra hidrofóbica, (2% hidrofílica). Tiene mayor resistencia que el nylon a los rayos UV y es menos propensa al daño de la luz solar. Tiene mejor resistencia a la abrasión que el nylon, y mayor resistencia a los ácidos. Sin embargo, el poliéster tiene un 10% menos de resistencia tensil que el nylon, tiene la mitad de la capacidad de absorción de impactos del nylon, y resiste menos el contacto con los alcalinos. La forma en que más se emplea el poliéster en las cuerdas es en la construcción de fundas, con lo cual se aprovecha la elongación del nylon y sus capacidades de absorción de choques en las fibras del alma, mientras que la camisa se hace de poliéster. Polietileno de peso molecular alto El término en inglés para este tipo de fibras es Ultra-High Molecular Weight Polyethylene (UHMWP), que para nosotros es mejor conocido bajo las marcas comerciales Dyneema y Spectra. Se trata de polietilenos de gran tenacidad siendo 15 veces más resistentes a la tensión que el acero a igual peso. Este tipo de fibras son extremadamente resistentes a la abrasión, a la humedad, a los rayos UV y a muchos productos químicos. Estas fibras, al igual que las aramidas, también tienen una elevada resistencia, pero presentan un punto de fusión (derritimiento) bajo de tan sólo 147ºC. Una de sus principales características es que es un material muy deslizante y resbaladizo, lo que dificulta su uso en la fabricación de cuerdas ya que no mantendría apretados los nudos sino que se desharían. Más bien se las utiliza en la fabricación de cintas planas pero se las combina con nylon para darles cierta fricción y que no deslicen tanto. De hecho, por ser tan deslizantes, y a diferencia de las cintas tubulares o cintas planas de nylon, jamás te venderán metros de cinta a base de spectra o dyneema (no podrías hacer anillos de cinta anudándola con el nudo plano). � Spectra es una marca registrada de la empresa norteamericana Honeywell International, Inc. Es una

fibra de polietileno de cadena larga con cualidades muy similares a las del Dyneema. Por sus características se emplea en usos militares, navales, espaciales y deportivos.

� Dyneema es una marca registrada de la firma holandesa Dutch State Mines (DSM). Sus características son similares a la Spectra y parece estar más extendida en la fabricación de cuerdas y cintas en Europa.



A menos que tengas una memoria fotográfica, o que seas un experto en polímeros y fibras sintéticas, la verdad es que es muy fácil confundirnos y hacernos bolas con tanta información, tantos datos y tantas características de cada una de las fibras. Lo mejor es comparar las diferencias entre las fibras en la siguiente tabla. No es necesario que memorices toda tabla, pero si quieres dominar los conceptos teóricos que rodean las actividades verticales no está por demás que te aprendas su contenido.

Tabla de características principales para fibras sintéticas

Concepto Poliamidas Aramidas UHMWP Poliéster

Absorción de choques Excelente Pobre Pobre Buena

Elongación (% rotura) 18 – 25% 1.5 – 3.6% 3.5% 12 – 15%

Absorción de agua 2 – 8% 3.5 – 7% 0 < 1%

Resistencia al mojarse 85 – 90% 95% 100% 100%

Flotabilidad No No Sí No

Punto de fusión 215 – 250ºC 425ºC 145ºC 255ºC

Resistencia a rayos UV Buena Regular Regular Buena

Resistencia a la abrasión Buena Pobre Muy buena Excelente

Resistencia a ácidos Pobre Pobre Buena Buena

Resistencia a alcalinos Buena Pobre Muy buena Pobre

Resistencia a aceites Buena Buena Buena Buena

CUERDAS La mayoría de las cuerdas utilizadas en actividades verticales son de tipo kernmantle y están compuestas de alma y camisa. El alma generalmente representa alrededor de dos a tres tercios de la resistencia total de la cuerda y, dependiendo del tipo de trenzado que tenga su hilatura, se consigue que la cuerda tenga ciertas características determinadas. Si se colocan los hilos de manera longitudinal y en paralelo (poco torcidas) se crea una cuerda estática. En cambio si los hilos tienen mucha torsión (girados hacia la izquierda o la derecha) se aumenta su elasticidad. Es decir, dependiendo del trenzado que tengan los hilos entre sí, se conseguirá una cuerda más dinámica o más estática.

Identificación de los elementos de una cuerda para actividades verticales

¿Cómo se fabrica una cuerda? El proceso de manufactura de las cuerdas se puede dividir en tres etapas principales. Por un lado está la etapa donde se obtienen las hebras que formarán el alma. Por otro lado, está la etapa para crear las hebras de la camisa. Y finalmente está la tercera etapa que consiste en juntar las hebras del alma y envolverlas con el trenzado que forma la camisa. Para crear las hebras que formarán el alma, se comienza con los filamentos de la fibra textil que se vaya a utilizar (nylon, poliéster, polipropileno, etc.). Cada una de las hebras está hecha por miles de filamentos

camisa / funda

alma

hebra

hilos

hilos



que son hilos muy finitos, mucho más delgados pero más resistentes que un cabello humano. Los filamentos giran alrededor de un par de cilindros para luego pasar a otro cilindro en donde se impregnan de un recubrimiento de uretano. De aquí pasan a través de un plato o placa de distribución donde reciben la misma tensión para ser trenzados y formar un hilo más grande y grueso que llamaremos hebra.

Trenzado inicial de filamentos para formar las hebras

Una vez que se obtiene el primer trenzado, la hebra pasa por una máquina que la enrolla alrededor de un rodillo. De esta manera se obtienen los rodillos que luego se usarán para formar el alma de las cuerdas.

Obtención de los rodillos de hilo para el alma

Para obtener las hebras de la funda, el proceso es algo parecido a la etapa de creación de las hebras para el alma. Todo comienza con docenas de carretes de donde se jalan los filamentos que van pasando a través de una serie de rodillos hasta llegar a una placa de distribución donde se les aplica la misma tensión para trenzarlos en hilos más gruesos enrollados en una bobina.

Obtención de las bobinas de hilo para la camisa

La etapa final comprende la unión de las hebras que integran el alma junto con el trenzado de la camisa que la envuelve. Las bobinas para formar la camisa se agrupan en conjuntos que a su vez están dispuestos en un círculo concéntrico, como en un carrusel. Las hebras del alma son jaladas a través de

recubrimiento de uretanofilamentos alrededor de cilindros plato de distribución

máquina de enrollamiento rodillo formado en la máquina

rodillos con filamentos de fibra placa de distribución embobinado



una placa de distribución, mientras que los conjuntos de bobinas giran alrededor del alma y se van trenzando. De hecho, el movimiento de las bobinas se asemejaría al movimiento de los planetas de nuestro sistema solar. Si imaginamos que el alma es el Sol, cada una de ellas realiza un movimiento de traslación y rotación con movimientos de zigzag. Las hebras de las bobinas se jalan hacia el centro donde está el alma y se van tejiendo alrededor de ella.

Etapa final de la fabricación de una cuerda

Camisa / Funda La funda no está nada más como elemento decorativo; además de darle color a una cuerda y hacerla agradable a la vista, tiene la función primordial de proteger las hebras que integran el alma. Así como la ropa nos protege del medio ambiente y de los elementos externos, la camisa hace lo mismo para el alma de una cuerda. El grosor y la anchura de la funda van a caracterizar la durabilidad y el manejo de las cuerdas así como a contribuir en sus cualidades dinámicas. Estos factores están determinados por el número de bobinas usadas para tejer la funda: cuanto mayor sea el número de bobinas, menor será el grosor y la anchura de la camisa, y mayor será su elasticidad. Una cuerda típica de escalada de unos 10.5mm de diámetro generalmente está construida con 32, 40 ó 48 bobinas. Si una cuerda tiene una camisa fina, con un tejido muy apretado, lo más probable es que su tejido haya sido hecho usando 48 bobinas y la funda sea la responsable del 35% del peso de la cuerda. Esta cuerda deslizará mejor sobre superficies rocosas, hará más difícil la entrada de polvo, tierra y agua al alma, y brindará un amortiguamiento más suave, además de que será más firme y durable. Si la camisa de la cuerda tiene una apariencia más tosca (menos fina y de mayor grosor), lo más probable es que su camisa esté hecha con 32 bobinas, en cuyo caso la funda será responsable del 40% del peso total de la cuerda. Estas cuerdas resistirán mejor el maltrato, por lo cual se las utiliza mucho en escalada en yoyo (top-rope) y gimnasios de roca. Asimismo, cuerdas de espeleología o cuerdas para izado de cargas en escalada de gran pared, tienen fundas hechas con 32 bobinas. En el otro extremo de la gama se pueden encontrar cuerdas cuyas fundas estén hechas con 16 bobinas, aquí encontramos a las cuerdas típicamente usadas por los escaladores de árboles y gente dedicada a la arboricultura. Son cuerdas que deben aguantar tareas abusivas, rozar constantemente la corteza de los árboles, resistir las resinas, y soportar cargas pesadas al descolgar troncos y ramas. La funda es muy gruesa, menos elástica, y muy áspera al tacto lo cual la hace excelente para generar fricción. Prácticamente la funda de estas cuerdas es responsable del 50% del peso total de la cuerda.

hebras que forman el alma tejido de la camisa

trenzado final de la cuerda



Tipos de cuerdas Coloquialmente solemos diferenciar las cuerdas para actividades verticales en dos grandes clases: dinámicas y estáticas, pero si queremos ser más estrictos y nos ceñimos a las normativas actuales deberíamos diferenciarlas en tres grandes grupos según su capacidad de elongación: dinámicas, semiestáticas y estáticas.

Cuerdas dinámicas

Las cuerdas dinámicas están especialmente diseñadas para actividades donde haya que escalar, ya sea escalada en roca o escalada en hielo, aunque también se pueden escalar estructuras verticales como torres u otras edificaciones. El motivo de estar diseñadas para la escalada no es tanto porque nos ayudan a ascender sino porque nos ayudan a detener una caída. Por ello, la principal característica de las cuerdas dinámicas es su buena absorción de la energía producida durante una caída. Las cuerdas dinámicas están regidas por el estándar UIAA-101 y por la normativa europea EN892. En realidad se trata del mismo estándar ya que los estándares UIAA han sido adoptados por las normativas europeas. La diferencia es más bien de carácter jurídico-comercial ya que los fabricantes europeos deben cumplir las normas EN mientras que el resto de fabricantes del mundo cumplen el estándar UIAA. Técnicamente, de acuerdo al estándar UIAA-101, las cuerdas dinámicas deben utilizarse en cualquier actividad donde se prevean factores de caída superiores a 0.3. Las cuerdas dinámicas se dividen en tres categorías: simples, dobles y gemelas.

� Cuerdas simples: para ser utilizadas como cuerda única. Para que una cuerda pueda estar homologada como cuerda simple, la UIAA impone que la cuerda debe soportar un mínimo de cinco caídas de prueba (sin que se rompa obviamente). Una caída de prueba consiste en una caída de factor 1.77 con una masa de 80kg. Además, la fuerza de choque que transmita al escalador debe ser inferior a 12kN en la primera caída.

� Cuerdas dobles: para ser utilizadas en doble, mosquetoneándolas de forma alternada. Las cuerdas dobles también deben soportar cinco caídas de prueba aunque aquí el peso en cada cuerda será de 55kg. El valor de la fuerza de choque en la primera caída debe ser inferior a 8kN.

� Cuerdas gemelas: para ser utilizadas a pares y mosquetoneándolas conjuntamente. El número de caídas de prueba que deben soportar las cuerdas gemelas es de 12. El peso es de 80kg soportado por ambas cuerdas. La fuerza de choque ha de ser inferior a 12 kN.

Tipos de cuerdas dinámicas según su uso

Características de cuerdas dinámicas de acuerdo a la norma EN892 (UIAA101) Esta norma establece una serie de parámetros y lineamientos que deben cumplir las cuerdas dinámicas para estar homologadas para dicho uso. Diámetro: este parámetro se mide con una masa de 10kg para cuerdas simples, 6kg para cuerdas dobles, y 5kg para cuerdas gemelas. Esto implica que es muy difícil medir el diámetro de una cuerda en condiciones caseras. Las cuerdas de gran diámetro tienen generalmente una mayor vida útil. Sin

simple doble gemela1 ½



embargo, son mucho más pesadas y menos agradables de utilizar. En las vías en las que el peso y la fluidez son esenciales, es preferible escoger una cuerda de menor diámetro. Las prestaciones globales de una cuerda pueden considerarse como una relación entre el peso y sus propiedades dinámicas.

Medición del diámetro de una cuerda

Peso: el peso de las cuerdas se mide por metro. Una cuerda simple tiene un peso que varía alrededor de 52 a 80 gramos, una cuerda doble pesa unos 50 gramos, y una cuerda gemela pesa aproximadamente 42 gramos por metro. Además, el alma de las cuerdas debe ser responsable de al menos el 50% del peso total de la cuerda.

Medición del peso de una cuerda

Deslizamiento de la funda: lo que se mide aquí, usando una máquina especial, es cuánto se desliza la funda con respecto al alma cuando la cuerda es sometida a una cierta carga. El parámetro establecido es que la longitud de deslizamiento debe ser menor a 40mm cuando una cuerda de 1930mm sea estirada. El alma y la funda son dos componentes independientes que tienen tendencia a deslizar uno respecto al otro si su construcción no ha sido cuidadosamente estudiada. Si hay un gran deslizamiento, la funda se deforma poco a poco bajo con el uso de dispositivos de aseguramiento o de descenso creándose una zona floja alrededor del alma y un abultamiento puntual: el famoso “efecto calcetín”. Este fenómeno implica un desgaste más rápido, sobre todo en un uso intenso o en escalada en yoyo, así como el riesgo de bloqueo en el descensor o en el aparato de aseguramiento.

Medición del deslizamiento de la funda de una cuerda Número de caídas UIAA: Para cumplir con este estándar, las cuerdas simples deben resistir 5 caídas sucesivas de factor 1.77 con una masa de 80 kg, las cuerdas dobles 5 caídas sucesivas con una masa de 55 kg y las cuerdas gemelas 12 caídas sucesivas con una masa de 80 kg sobre los dos cabos. El factor de caída se define como el cociente entre la distancia caída y la longitud de cuerda que absorbe el impacto. Hablaremos con más detalle acerca del factor de caída en el capítulo 9. El número de caídas publicado en la ficha técnica no debe ser superior al resultado más bajo de los obtenidos por el laboratorio notificado. Como nota, cabe aclarar que el número de caídas de las cuerdas en simple y de las cuerdas en doble no pueden compararse ya que sus respectivos ensayos no se realizaron con la misma masa. El esquema que aparece a continuación representa a groso modo la realización de una

cc c

cc c c

cccc

c

1 metro

balanza

≤1%



prueba de caída UIAA para una cuerda dinámica simple. El ensayo se efectúa con 2.8 metros de cuerda la cual está fijada por uno de esos extremos a una placa mientras que el otro extremo se eleva sosteniendo un peso de 80kg. La cuerda pasa por un mosquetón colocado a 30cm por encima de donde se fija la cuerda. La caída se realiza con 5 metros de distancia caída sobre 2.8 metros de cuerda activa, es decir, con un factor de caída de 1.77.

Esquema de una caída UIAA para cuerda dinámica simple Fuerza de choque: esta fuerza es el impacto que absorbe la cuerda durante el primer ensayo de caída. Durante las pruebas, esta fuerza va aumentando en cada ensayo de caída adicional. La rapidez con que esta fuerza vaya aumentando en cada una de las caídas determinará el valor que se especifique en su etiqueta. Cuanto más bajo sea el valor de fuerza de choque, más energía es capaz de absorber la cuerda, y por lo tanto menor será el impacto transmitido al escalador que sufra una caída. Sin embargo, la fuerza de choque es también un indicador de la longevidad de una cuerda. Cuando más alto sea la fuerza de choque, más tiempo de vida útil tendrá una cuerda. Es importante señalar que tanto las caídas como la fuerza de choque se obtienen en condiciones de laboratorio bajo unos determinados parámetros. En los ensayos de caída de laboratorio la cuerda permanece fija por uno de sus extremos. Esto hace que la caída sea más brusca (más dura) en comparación a lo que sucedería en la vida real. En la práctica, la cuerda no está fija sino que pasa a través de un dispositivo de aseguramiento, y en caso de caída, la cuerda desliza unos centímetros a través del freno lo cual hace menos brusco el frenado. Alargamiento estático y dinámico: estos parámetros miden el alargamiento de la cuerda bajo un escenario estático y bajo un escenario dinámico. El alargamiento estático se determina al aplicar un peso de 80kg sobre la cuerda. El alargamiento no debe exceder del 10% para cuerdas simples y gemelas (ambas cuerdas), y 12% para cuerdas dobles (una sola cuerda). A su vez, el alargamiento dinámico se determina con la primera caída. El máximo permitido es de 40%, y este valor es un mejor indicador de las propiedades de elongación de una cuerda dinámica.

Medición de la elongación de una cuerda

80kg

Factor de caída =5 m

2.8 m

Factor de caída = 1.77

2.5m

elongación

mosquetón

Placa que sujeta la cuerda

Cuerda sin carga

Cuerda con carga

tensión

estiramiento



Nudabilidad: esta característica es de las mediciones más importantes ya que es un indicador del desempeño de la flexibilidad de una cuerda. Lo malo es que los fabricantes no suelen publicar este dato en las especificaciones y casi nunca se da a conocer a los consumidores. La manera de medir este parámetro es la siguiente. Primero se toma un trozo de cuerda y se hace un nudo (un ocho por ejemplo). Después se aplica tensión a la cuerda con una carga (10kg para las cuerdas simples). Posteriormente se mide el diámetro interior del nudo. El cociente entre el diámetro medido y el diámetro de la cuerda es lo que define el coeficiente de nudabilidad. El máximo valor para este coeficiente es de 1.1 veces el diámetro de la cuerda.

Medición de la nudabilidad

Cuerdas Estáticas

El término estático es un término descriptivo muy general que muchas veces ocasiona confusión y malentendidos. Al igual que sus primas dinámicas, las cuerdas estáticas también se estiran y tienen cierta elongación. Es verdad que no se estiran tanto como las dinámicas, pero de que se estiran… se estiran. El término estático engloba una variedad de tipos de construcción y de materiales usados. En otras palabras, el espectro de cuerdas estáticas es más amplio que el de las dinámicas. Aquí no solamente hay cuerdas tipo kernmantle sino también de otros tipos de construcción. Lo mismo sucede con los materiales empleados, las cuerdas “estáticas” no solamente pueden estar hechas de nylon sino también pueden incorporar poliéster, o algún otro tipo de fibra como aramidas o polipropilenos. La otra gran diferencia es el uso o tipo de actividad para el cual están diseñadas. Las dinámicas básicamente están hechas para escalar, ya sea en roca, hielo, terreno mixto, etc… el chiste es que están pensadas para absorber la energía generada en una caída. En cambio, las “estáticas” pueden estar diseñadas para actividades tan diferentes como maniobras de rescate (izado o descuelgue), para rescate acuático, para trabajos verticales, para bomberos (deben soportar altas temperaturas), para arboricultura y escalada de árboles (soportando abrasiones increíbles), para espeleología (ascenso y descenso por cuerdas), entre otras. Dependiendo de la actividad o la aplicación para la cual se vaya a utilizar la cuerda, puede ser que a veces se requieran cuerdas con una elongación mínima (casi como un cable de acero), o puede ser que sea necesario que tengan cierta elasticidad para absorber los impactos en caídas de factores bajos (no se quiere una cuerda dinámica, pero tampoco se desea una cuerda inelástica). Si buscas una definición universal y única de cuerda estática no la vas a encontrar. Lo que vas a encontrarte no es una sino varias definiciones de cuerda estática, las cuales dependerán principalmente del lugar o región geográfica donde residas. Es posible que en tu país exista algún organismo que se encargue de prevenir riesgos laborales y que determine las especificaciones de equipos y materiales usados para actividades verticales. Si es así, seguramente podrás encontrar una descripción de cuerda estática en dichas especificaciones. Lo que te puedo decir es que no hay una definición que sea más correcta que otra, ni tampoco hay una definición que sea mejor que otra. Lo que hay son diferentes puntos de vista y cada uno considera diferentes características y condiciones de uso. Si no tienes un estándar que rija tus actividades, tú mismo puedes crear el tuyo o puedes adoptar y adaptar alguno de los que veremos a continuación. Aquí mostraremos las definiciones más comunes que hay en la literatura acerca de actividades verticales:

� Estándar CI 1801-98 del Cordage Institute (CI)

� Estándar NFPA-1983 de la National Fire Protection Association (NFPA)

� Normas EN1891 y EN564 de la unión europea

� Criterio BCCTR del British Columbia Council on Technical Rescue

Diámetro interior del nudo



Es importante señalar que estos estándares y normativas son para uso de los fabricantes de material y equipo, es decir, son especificaciones y lineamientos que deben seguir los fabricantes. Esto significa que NO son estándares para los usuarios y consumidores. A lo que me refiero con esto es que ninguna normativa establece cómo debe utilizarse una determinada cuerda o un determinado equipo. Simplemente se trata de lineamientos que buscan poner unas reglas mínimas de juego que deben seguir los fabricantes para que no saquen al mercado productos basura. Estándar CI 1801-98 Este estándar lo establece el Cordage Institute y define los términos de cuerda estática, cuerda de baja elongación y cuerda dinámica.

� Estática: una cuerda estática es toda aquella cuerda que tiene una elongación máxima de menos del 6% bajo una carga del 10% de la resistencia mínima de la cuerda.

� Baja elongación: una cuerda de baja elongación se define como una cuerda con una elongación comprendida entre un 6% y un 10% de la resistencia mínima de la cuerda

� Dinámica: una cuerda dinámica es una cuerda con más de un 10% de elongación bajo una carga del 10% de la resistencia mínima de la cuerda.

Estándar NFPA-1983 El estándar NFPA-1983 es el Standard on Life Safety Rope and Equipment for Emergency Services. Este estándar no distingue entre cuerdas dinámicas y estáticas. Lo que sería una cuerda dinámica es más bien considerada como una cuerda de alta elongación (high stretch rope), diseñada para estirarse hasta el 60% de su longitud antes de romperse. Según este estándar, las cuerdas dinámicas no son adecuadas para izado o descuelgue de cargas pesadas. Además de las cuerdas de alta elongación, se distinguen:

� Cuerda estática: una cuerda estática es aquella se estira entre el 0% y 5% de su longitud bajo una carga de 1kN. Es la cuerda para la mayoría de situaciones de rescate.

� Cuerda de baja elongación: es una cuerda que se estira entre el 5% y 10% de su longitud bajo una carga de 1kN.

Adicionalmente, el estándar NFPA-1983 clasifica las cuerdas en tres categorías de acuerdo a su uso: uso de escape, uso ligero, y uso general.

Concepto Uso de Escape Uso Ligero Uso General

Resistencia mínima 13.5 kN (3000 lbf) 20 kN (4496 lbf) 40 kN (8992 lbf) Diámetro mínimo 7.5mm 9.5mm (3/8 in) 11mm (1/2 in) Punto de fusión mínimo 204ºC (400ºF) 204ºC (400ºF)

En general, los diámetros recomendados para operaciones de rescate son de 7/16 de pulgada (11mm) para cargas de una persona, y de media pulgada (12.5mm) para cargas de dos personas.

� Uso de escape (E): cuerdas para usarse una sola vez en caso de autorrescate (prácticamente son cuerdas de usar y desechar). El estándar requiere una fuerza mínima de rotura de al menos 13.5kN, una elongación entre el 1% y 10% bajo una carga del 10% de su MBS, y un diámetro comprendido entre 7.5mm y 9.5mm

� Uso ligero (L): cuerdas para cargas de una persona (300lbs) y con una fuerza de rotura mínima 3sigma de al menos 20kN (4496 lbf). Deben tener una elongación mínima de al menos 1% con el 10% de fuerza de rotura y una elongación máxima no mayor de 10% con el 10% de fuerza de rotura. El diámetro de este tipo de cuerdas varía de un mínimo de 9.5mm (3/8 pulgada) a un máximo de 12.5mm (1/2 pulgada).

� Uso general (G): cuerdas para cargas de dos personas (600lbs) y con una fuerza de rotura mínima 3sigma de al menos 40kN (8992 lbf). Deben tener una elongación mínima de al menos 1% con el 10% de fuerza de rotura y una elongación máxima no mayor de 10% con el 10% de fuerza de rotura. El diámetro de esta clase de cuerdas varía de un mínimo de 11mm (7/16 pulgada) a un máximo de 16mm (5/8 pulgada).

Nota: Sobre el diámetro mínimo 7/16’’ para cuerdas de uso general, la verdad es que actualmente no existe la tecnología para fabricar una cuerda de 11mm que cumpla los requisitos de una cuerda de uso



general. Pero el comité NFPA ha dejado abierta la puerta para posibles desarrollos futuros de una cuerda ligera súper resistente. Adicionalmente, el estándar NFPA-1983 obliga a los fabricantes a publicar en la etiqueta información referente a las elongaciones de la cuerda bajo 300lbf (1.35kN), 600lbf (2.7kN) y 1000lbf (4.4kN). Normas EN1891 y EN564 La norma EN1891 no habla de cuerdas estáticas sino de cuerdas con bajo coeficiente de alargamiento. Bajo la normativa europea se considera que estas cuerdas han sido especialmente creadas para realizar trabajos de suspensión y de progresión por ellas. Aunque su uso habitual no sea el de detener caídas y no posean tanta elongación como una cuerda dinámica, tienen cierta elasticidad que les permite ofrecer un margen de seguridad hasta caídas de factor 1. A pesar de contar con cierto alargamiento responden muy bien al uso de bloqueadores y descensores, lo cual las hace ideales para su uso en espeleología, barranquismo, descenso de cañones, trabajos verticales y operaciones de rescate y salvamento en general. Básicamente lo que caracteriza a este tipo de cuerdas, y lo que las diferencia de las dinámicas, es que su elongación no debe superar el 5%. De acuerdo a las normativas europeas EN1891 y EN564, se dividen en 4 categorías: A, B, C y L.

� Cuerdas tipo A: Es la máxima categoría de la norma EN1891 y son cuerdas para usar en espeleología, en rescates, operaciones de acceso mediante cuerda y como línea de seguridad en trabajos de altura, siempre que la masa corporal del usuario no exceda de 100 kg. El diámetro de estas cuerdas varía de 10 a 16mm.

� Cuerdas tipo B: Cuerdas de diámetro y resistencia inferiores a las del tipo A. Su uso básicamente se limita a los descensos. El diámetro de estas cuerdas varía de 8.5 a 9.5mm.

� Cuerdas tipo C: Este tipo de cuerdas son cuerdas flotantes con alma de polipropileno y camisa de poliéster para que tengan una excelente flotabilidad. Aunque no cumplen con la normativa EN1891, cuentan con unos márgenes de seguridad aceptables para permitir su uso en descenso de cañones y barranquismo.

� Cuerdas tipo L: Son cuerdas ligeras para espeleología que generalmente están construidas de nylon y con diámetros inferiores a 8.5mm, por lo que normalmente se les considera cordinos auxiliares. La norma bajo la cual se rigen es la EN564 y solamente está vigente en Francia, ya que en los demás países de la unión europea todavía no se acepta como categoría de cuerda oficial.

Características de cuerdas semiestáticas (tipo A y B)

� Fuerza de choque: La fuerza de choque indicada en la tabla de prestaciones es la obtenida en una caída de factor 0.3 con una masa de 100 kg para las cuerdas de tipo A y de 80 kg para las cuerdas de tipo B. La fuerza de choque debe ser inferior a 6 kN.

� Número de caídas: es el número de caídas de factor 1 que es capaz de soportar una cuerda antes de romperse. Se determina con la ayuda de un dispositivo que reproduce una caída de factor 1, y en donde los extremos de la cuerda tienen nudos en ocho. La cuerda se somete a choques, a intervalos de 3 minutos y debe resistir como mínimo 5 caídas sucesivas, con una masa de 100 kg para las cuerdas de tipo A y de 80 kg para las cuerdas de tipo B.

� Alargamiento E: se trata del alargamiento estático que sufre la cuerda entre una carga de 50 kg y una carga de 150 kg. El alargamiento no debe sobrepasar el 5% de su longitud.

� Flexibilidad al nudo K: la cuerda, anudada con un nudo simple, se carga con un peso de 10 kg durante 1 minuto y después, con un peso de 1 kg en su extremo, se mide el diámetro interior del nudo. El resultado debe ser K < 1,2.

� Deslizamiento de la funda S: se colocan 2 metros de cuerda en un dispositivo de presión y se hacen pasar 5 veces seguidas. El deslizamiento de la funda no debe ser mayor de 15mm para las cuerdas de tipo B y de 20mm + 10(D - 9mm), donde D es el diámetro de la cuerda para las cuerdas de tipo A.

� Encogimiento R: se trata del porcentaje de encogimiento que sufre la cuerda cuando se sumerge en agua, durante 24 horas, antes de su primera utilización.

� Masa de la funda: la masa de la funda de la cuerda tiene que estar comprendida entre el 30% y el 50% de la masa total de la cuerda.



� Carga de rotura estática: es la fuerza bajo la cual la cuerda se rompe cuando es sometida a una tracción lenta. Las cuerdas de tipo A deben resistir al menos 22 kN, las cuerdas de tipo B deben resistir al menos 18 kN.

� Resistencia estática con terminales nudo 8: la cuerda acabada con un nudo en ocho, debe resistir durante 3 minutos una carga de 15 kN si se trata de una cuerda de tipo A y 12 kN si se trata de una cuerda de tipo B. La cuerda lleva en su extremo una banda adhesiva indicando su tipo A o B, su diámetro, el nombre del fabricante y el número de la Norma Europea. Cualquier longitud de cuerda cortada debe llevar las indicaciones precedentes. En el interior de la cuerda se encuentra una banda indicando el tipo de la cuerda (A o B), el modelo, el nombre del fabricante, el número de la norma y el año de fabricación.

Criterio BCCTR El criterio para cuerdas “estáticas” que establece el BCCTR se basa en el uso de cuerdas en operaciones de rescate vertical, ya sea rescate urbano, rescate de montaña, rescate táctico, etc. Tomando en cuenta esta condición, este criterio supone que la carga de rescate es de 2kN que sería lo equivalente al peso de un rescatista y una víctima. Partiendo de este supuesto se definen 3 clases de cuerda:

� Baja elongación (low stretch): elongación menor a un 5% al ser sometidas a una tensión de 2kN

� Media elongación (medium stretch): elongación mayor a un 5% y menor a un 10% al ser sometidas a una tensión de 2kN

� Alta elongación (high stretch): elongación mayor o igual al 10% bajo una tensión de 2kN

Cuidados y almacenamiento de las cuerdas

Sabiendo la enorme importancia que tienen las cuerdas, lo menos que deberías hacer por ellas es cuidarlas como si fuera una de las pertenencias más preciadas que tuvieras. He visto mucha gente cuidar sus cascos y mantenerlos impecables, libres de raspaduras y rasguños; he visto gente consintiendo a sus pies de gato como si fueran unas zapatillas de diseñador de más de 300 dólares; tengo amigos que mantienen sus mosquetones lustrosos y brillantes; pero en lo que a sus cuerdas se refiere es todo lo contrario, las dejan sucias, jamás las han lavado, no se molestan en inspeccionarlas, ni guardarlas en una funda o bolsa, ni tampoco en usar alguna manta o plástico para que no esté en contacto con la tierra. No tiene nada de malo ni estoy en contra de cuidar nuestro equipo, ya sean cascos, arneses, mosquetones, pies de gato, o lo que fuere. Pero me sorprende que mucha gente desprecie o se olvide por completo del cuidado y mantenimiento de las cuerdas, teniendo en cuenta que son nuestra primordial herramienta de trabajo. La principal causa de deterioro y desgaste de las cuerdas es la abrasión, ya sea al rozar con las paredes, con los bordes de las rocas, con cantos afilados, o casi con cualquier objeto alrededor del cual la cuerda realice un recorrido. Seamos sinceros, por mucho que cuidemos nuestras cuerdas y procuremos que no sufran abrasión, es imposible evitar que no estén en contacto con ningún objeto. Pero eso no significa que la descuidemos y que no podamos reducir su desgaste. ¿Pisar o no pisar la cuerda? Un tópico recurrente que se enseña prácticamente en cada curso introductorio de cualquier disciplina vertical es el que tiene que ver con pisar la cuerda. A todos se nos educa y se nos adoctrina bajo la premisa de que nunca hay que pisar la cuerda, jamás, so pena de ser condenados al infierno. El argumento detrás de este mandamiento es que si pisas una cuerda agrandarás los espacios que hay entre las fibras del tejido de la funda y causarás que por ahí entre el polvo, la tierra y cristales minerales diminutos que actuarán como cuchillos y serruchos sobre las hebras del alma. El argumento parece lógico y congruente; aparece en todos los libros y manuales que hablan sobre los cuidados que deben tener las cuerdas, y no hay curso donde no se le mencione, pero ¿será verdad? ¿Alguien se ha tomado la molestia de comprobar lo que se afirma? La verdad es que sí ha habido alguien que se haya tomado dicha molestia: el señor Jim Kovach, un experto y gurú en lo que a rescate técnico se refiere. Jim realizó un estudio exhaustivo durante 8 meses en Cleveland, Ohio (EUA), y sus resultados y conclusiones las presentó en el prestigioso International Technical Rescue Symposium de 2002. Jim tuvo la idea de usar una cuerda como tapete de entrada por ocho meses, sobre la cual todo mundo caminaba por encima de



ella. No contento con ese maltrato, decidió colocar la cuerda sobre el suelo apoyada sobre una cama de tortura compuesta por pedacitos de ladrillos y vidrios rotos. Pero eso no fue todo. El remate final consistió en conducir su vehículo por encima de la cuerda que estaba sobre el mar de cristales y escombros de ladrillo. Al acabar su experimento, recogió la maltrecha cuerda, cuya funda obviamente presentaba signos de desgaste, y la sometió a una prueba para analizar su resistencia tensil. Para su sorpresa, y para asombro de los asistentes al simposio, la cuerda no había perdido resistencia. Su conclusión fue que no hay evidencia de que pisar una cuerda hará que la tierra y detritos atraviesen la camisa y dañen el alma. Ahora bien, independientemente de que Jim Kovach tenga o no razón, y dejando a un lado el debate sobre si el pisar una cuerda pueda o no dañar el alma, mi opinión y recomendación es que no pises la cuerda, aunque sólo sea para evitar que se ensucie gratuitamente. Pocas cosas hay tan desagradables como una cuerda sucia, cochina, puerca y maltratada. Protección Protege tu cuerda: protégela de cantos afilados, de caída de piedras, que no la pisen crampones, que no la dañen los piolets, que no la muerda tu perro, o cualquier otra cosa que pudiera hacerle daño. También procura que no se moje o congele ya que una cuerda mojada o congelada es más susceptible a la abrasión, y pierde resistencia y elasticidad. Asimismo, evita rapelar, descender o descolgar objetos rápidamente debido a que el calor generado por la velocidad puede ser tan alto como para empezar a derretir el nylon. En cuanto a los rayos UV se refiere, las cuerdas de nylon aguantan relativamente bien su exposición a los rayos UV pero no son inmunes a ellos. Una cuerda no se va a derretir o a deshacer cual vampiro al exponerla a la luz solar, pero a largo plazo, tras exposiciones prolongadas, su resistencia irá disminuyendo. Como recomendación general, guarda la cuerda en una bolsa o en una de las mochilas que hoy en día se producen para tal fin.

Bolsa (mochila) comercial para cuerda, con manta integrada

Plegado de la cuerda Para doblar la cuerda lo mejor es plegarla en “mariposa” o simplemente irla dejando caer en el suelo haciendo un movimiento de zigzag o vaivén con tus manos mientras la sueltas. Si la enrollas como una manguera o formando anillos, lo que harás será torcerla y se irán formando esos malditos e indeseables rizos que te pueden meter en un aprieto la próxima vez que uses la cuerda si no te tomaste la molestia en desplegarla totalmente. Los rizos en la cuerda se producen por una torsión de la misma alrededor de su eje longitudinal. Estas torsiones producen tensiones en la cuerda que hacen que se doble formando rizos al estirarla. Por eso debemos tener cuidado para no girar una cuerda demasiadas veces alrededor de su eje corporal al estar enrollándola. Pocas cosas son más incómodas que tener una cuerda enredada en una maraña de rizos.

Plegado correcto de una cuerda en “mariposa”. Plegado inadecuado en anillos.

así Sí así No



Almacena la cuerda en un lugar seco, sin humedad y donde no esté expuesta al sol. En cuanto a la temperatura del ambiente donde estuviera la cuerda, la mayoría de fabricantes recomiendan que no se excedan los 80ºC. No creo que en tu casa, oficina, o almacén se lleguen a superar los 80ºC pero pudiera ser que al transportarla en vehículos, dependiendo de dónde coloques la cuerda y de las condiciones del traslado, la cuerda reciba mucho calor por radiación. Seguramente la cuerda aguanta temperaturas más altas ya que el nylon se derrite alrededor de los 220ºC, pero es mejor mantenerla fresca y no someterla a altas temperaturas si no es necesario. Limpieza de las cuerdas Mantén tu cuerda limpia. Una cuerda limpia es una cuerda feliz, pero una cuerda sucia puede llegar a convertirse en un verdadero dolor de cabeza ya que irá perdiendo flexibilidad y se irá comportando más como un cable de acero que como un espagueti, perderá su capacidad de elongación y eso también afectará su resistencia. Tal vez tu cuerda nunca te agradezca personalmente que la mantengas limpia, pero créeme que con una cuerda limpia serás la envidia de tus compañeros, aumentarás tu margen de seguridad, y reducirás las probabilidades de sufrir algún susto a causa de maniobrar con algo que se asemeja más a un cable. ¿Cómo se lava una cuerda? La manera recomendada para lavar una cuerda es haciéndolo con agua fría. Basta con llenar una cubeta o una tina con agua y sumergir la cuerda varias veces. Lo mejor es emplear cepillos especialmente diseñados para cuerdas que remueven gran parte de la tierra y suciedad.

Ejemplos de cepillos comerciales para limpiar cuerdas

Si una cuerda está muy sucia y no basta simplemente con usar agua, se puede usar un jabón neutro. Hasta ahora no he tenido que usar jabón para lavar ninguna de mis cuerdas, pero si eres espeleólogo o escalador de árboles, probablemente quieras usar jabón neutro de vez en cuando. En cuanto al empleo de cloro y otros detergentes, lo que se suele recomendar es evitar su uso, aunque este asunto no está libre de debate y confrontación de opiniones. Los miembros de la escuela de rescate CMC, en Santa Bárbara, California (EUA), realizaron un interesante estudio cuyos resultados fueron presentados en otro de los congresos del International Technical Rescue Symposium, esta vez en la edición del 2001. La motivación del estudio no era meramente simple curiosidad sino tenía que ver con la pregunta de cómo desinfectar una cuerda que ha estado en contacto con sangre. A la mayoría de nosotros no se nos pasaría esa pregunta por la cabeza, pero si eres rescatista puede que en más de una ocasión hayas visto cómo una cuerda acaba manchada de la sangre de alguna víctima. El dilema que tenían los miembros de CMC era si podían usar cloro o no. A partir de este dilema decidieron llevar a cabo un estudio más serio y más amplio que tomara en cuenta no sólo los efectos del cloro sino de otras sustancias. Lo que hicieron fue sumergir trozos de cuerda en diferentes sustancias por un buen tiempo, para luego poner a prueba su resistencia. Entre las sustancias que probaron estaban pintura, chapopote (alquitrán), savia, gasolina, aceite e incluso vómito. La mayoría de las sustancias no afectaron la resistencia de las cuerdas. Sin embargo, con las sustancias ácidas como el vómito y la orina animal se obtuvieron resultados en donde la resistencia disminuía un 30% ó más (una reducción considerable). Otro dato interesante del estudio fue que usar cloro en una solución con concentración al 10%, causaba una reducción de la resistencia de tan sólo 2%, lo cual no es mucho si tomamos en cuenta que el uso normal que le damos a las cuerdas causa más daño. Su conclusión fue que usar cloro en mayores concentraciones produce un decremento considerable en la resistencia. Hasta ahora no he tenido la necesidad de desinfectar ninguna cuerda, y mientras no tenga que hacerlo, prefiero no usar cloro. A menos que seas químico o sepas exactamente qué sustancias contiene el detergente que usas, y estás completamente seguro que ninguna de esas sustancias dañará las fibras de



tu cuerda… ok, adelante. Pero si tienes la menor duda, lo mejor es no arriesgarse. Otra opción interesante de limpieza es lavar la cuerda en una lavadora, preferentemente de carga frontal para evitar que se rice con el tambor que tienen las lavadoras de carga vertical. Si te decides por esta opción, aplica un ciclo de lavado para prendas delicadas y selecciona agua fría o una temperatura menor de 30ºC. Vida útil Determinar con exactitud la vida útil de una cuerda es algo muy difícil de hacer, ya que su duración y resistencia depende de muchos factores como la frecuencia de uso, el tipo de actividad (escalada, espeleología, rescate, etc), los factores climáticos, el almacenamiento, el número de caídas sufridas, etc. De hecho, hasta el día de hoy, no hay manera de saber la resistencia exacta de una cuerda sin destruirla a menos que la sometamos a un ensayo de rotura para saber su resistencia. Sin embargo existe una serie de lineamientos generales que podemos utilizar como guía para saber cuándo tenemos que jubilar nuestras cuerdas. Con una cuerda nueva, algunos expertos recomiendan estrenarla con el famoso remojón, es decir, mojar la cuerda antes de su primer uso. Con esto la cuerda se encoje alrededor de un 4-5% sin verse afectada en su elongación y resistencia. Se dice incluso que esto incrementa su resistencia a la abrasión de manera considerable pero hasta ahora no he podido encontrar ningún estudio que corrobore dicha afirmación. Si la cuerda tiene un uso intensivo diario (como en gimnasios y rocódromos) el tiempo de vida útil suele ser de 3 a 6 meses. Si la cuerda la llegas a usar los fines de semana de manera regular y constante, su caducidad estará entre 2 a 3 años. Si el uso solamente es esporádico, su vida útil rondará los 4 ó 5 años. Sin embargo, si tienes duda de que la cuerda pudiera estar dañada, ya sea por haber sufrido múltiples caídas de factor cercano a 2 o por sospechar si estuvo en contacto con ácidos, lo más aconsejable es desecharla. Hay referencias en algunos manuales donde se menciona que las cuerdas en buen estado, incluso después de 7 ó 9 años de vida, siguen manteniendo una buena resistencia, entre un 90% de la resistencia original especificada por el fabricante. Según el experto alemán Pit Schubert, el envejecimiento de una cuerda sin usar y bien almacenada es despreciable en comparación con el envejecimiento de una cuerda regularmente usada. Lo más probable es que la mayoría de cuerdas en buen estado sigan siendo útiles, pero NADA te garantiza que así sea. Para cubrirse las espaldas, la mayoría de fabricantes recomiendan retirar una cuerda después de 5 años de antigüedad por muy esporádico que haya sido su uso. Con esto mantienen un escenario conservador, además de que así siguen vendiendo sus productos (no sería buen negocio vender cuerdas que duraran 7, 10, 15 ó más años). Siguen el viejo dicho de “más vale pecar por exceso que pecar por omisión”. Como evidencia de esto podemos encontrar un reporte elaborado por Judith Betaman y Philip Toomer en 1998 titulado The shelf life of static ropes for life rescue lines (Tiempo de almacenamiento de cuerdas estáticas para líneas de vida en rescate). En este reporte los autores citan el comentario hecho por Richard Newell (Presidente de Blue Water en aquel tiempo) respecto a la vida útil de las cuerdas: “el tiempo de almacenamiento lo determina el fabricante del producto… Blue Water planea mostrar cinco años en las etiquetas de sus cuerdas. Nadie tiene datos exactos sobre cuál debería ser [el tiempo de almacenamiento] ya que ningún estudio a largo plazo ha sido completado como para indicar cuál debería ser dicho tiempo. Cada quien [cada fabricante] se está cubriendo sus traseros”. Sin comentarios. No es algo que recomiende ni mucho menos, pero personalmente tuve la experiencia de usar una cuerda dinámica bluewater (no recuerdo el modelo) durante ocho años, empleándola exclusivamente para escalada en yoyo y rapeles. El uso que hacía de ella era cada seis meses, durante unas 8 semanas seguidas, o sea que en total la usé alrededor de unos 128 fines de semana (lo cual no es mucho si se compara con un uso cada fin de semana durante 3 años, es decir 156 fines de semana). Ahora bien, aclaro que yo me hice cargo personalmente de su cuidado, mantenimiento, transportación y almacenamiento. Sabía el empleo que le daba a la cuerda, me encargaba de su limpieza, siempre que lo requería usaba rozaderas para protegerla, y la inspeccionaba antes y después de cada actividad. Como anécdota, el primer año que la usé tuve que cortarle un tramo de 3 metros debido a que en un yoyo un escalador estuvo haciendo péndulos sin darse cuenta de que uno de los extremos de la cuerda estaba rozando con la saliente de la pared que tenía un borde afilado, así que pasé de una cuerda original de 35 metros a una de 32 metros.



Cuerdas húmedas y congeladas En lo que respecta a cuerdas mojadas y/o congeladas podemos encontrar información muy valiosa en un artículo de Gigi Signoretti publicado en la Revista del Club Alpino Italiano (2001). Gigi se encargó de realizar una serie de ensayos para la Commissione Materiali e Tecniche (Comisión de Materiales y Técnicas) del Club Alpino Italiano con el fin de estudiar el desempeño de cuerdas bajo diferentes condiciones de humedad y congelamiento. Como dato curioso y muy relevante, vale la pena mencionar que los ensayos de Signoretti no fueron los primeros en estudiar el comportamiento de cuerdas húmedas y congeladas en escalada. De hecho Signoretti se basa en reportes de experimentos realizados a finales de los 1960s y principios de los 1970s. Lo relevante es que durante 30 años prácticamente no hubo más estudios al respecto. Para su experimento, Signoretti utilizó tres tipos de cuerda (no menciona la marca)

1. Cuerda nueva de 10.5mm de diámetro en versión estándar (sin tratamiento hidrófugo)

2. Cuerda nueva de 10.5mm de diámetro en versión ever dry (con tratamiento hidrófugo)

3. Cuerda usada de 10.5mm de diámetro en versión estándar (sin tratamiento hidrófugo)

Los ensayos realizados consistieron en aplicar el ensayo de caída UIAA (factor de caída 1.78 con una masa de 80kg) a las cuerdas bajo diferentes condiciones:

� cuerda sin tratamiento (valor de referencia)

� cuerda húmeda (sumergida en agua durante 48 horas a temperatura ambiente)

� cuerda congelada (sumergida en agua por 48 horas y mantenida por otras 48 horas en un congelador a -30ºC)

� cuerda húmeda y secada posteriormente (sumergida en agua por 48 horas, y secada en un lugar airado y sombreado)

� cuerda húmeda y con secado “extra” (sumergida en agua por 48 horas, secada posteriormente en una habitación ventilada y finalmente secada con aspiradora en presencia de un químico deshidratador)

� cuerda húmeda sumergida en agua por un par de horas

� cuerda semihúmeda expuesta brevemente a la caída de agua en una ducha

� cuerda secada al sol

Las conclusiones a las que llega Gigi en su estudio son las siguientes:

� La resistencia de las cuerdas (número de caídas UIAA) decrece enormemente al estar mojadas, alrededor de un 30% de sus valores iniciales

� Una cuerda sumergida en agua aumenta su longitud en un 4-5%, lo cual se relaciona con el incremento del 5-10% en la fuerza de choque durante la primera caída UIAA

� El agua tiene efectos negativos en el desempeño dinámico de las cuerdas. Sin embargo, estos efectos solamente duran cuando la cuerda está húmeda. Una vez que se seca completamente, la cuerda recupera sus propiedades originales.

� En cuerdas secadas al sol (expuestas al sol por 4 semanas), el efecto negativo de los rayos UV se manifiesta en la reducción del desempeño dinámico de las cuerdas.

� Las cuerdas mojadas por vez primera, y secadas posteriormente, experimentan una reducción en su longitud de un 4-8%, lo cual se relaciona con la reducción del 6-12% en la fuerza de choque durante la primera caída UIAA.

� El desempeño de las cuerdas congeladas no difiere mucho de las cuerdas húmedas. Incluso en algunos ensayos las cuerdas congeladas tuvieron resultados más positivos que las húmedas.

� Una cuerda usada en buenas condiciones (que aguanta unas 4-5 caídas UIAA en seco), puede soportar sólo 1 ó 2 caídas UIAA estando mojada, incluso si sólo está ligeramente mojada como pudiera ser por una ligera llovizna en montaña.

Un buen ejemplo Buscando en internet me encontré con un caso muy llamativo e interesante que he decidido aprovechar para usarlo como colofón para esta sección de cuerdas. En el capítulo introductorio mencioné que no



haría referencia a sitios de internet porque no había garantía de que siempre estarían disponibles. Sin embargo, me veo obligado a hacer una excepción ya que se trata de un ejemplo aleccionador e ilustrativo sobre el cuidado y manejo de las cuerdas. El estudio que encontré debería estar disponible en:

http://www.grupotriton.org/web/contenidos/Articulos/Resistencia%20Cuerdas/REsistencia_cuerdas.hm

Básicamente se trata de unos ensayos realizados por el Grupo de Espeleobuceo Tritón de Pamplona, España, para probar la resistencia de sus cuerdas para espeleología. Este grupo decidió someter sus cuerdas a unas pruebas de caída. Las pruebas que realizaron fueron al más puro estilo casero, es decir, que no fueron pruebas realizadas en laboratorios. Pero no por ello dejan de tener validez. Al contrario, yo creo que muchas pruebas caseras reflejan mejor las condiciones de uso que la gente hace del equipo en la vida real. En este caso las pruebas buscaban simular un ensayo descrito en el libro Técnicas de Espeleología Alpina de Georges Marbach y Bernard Tourte. Este ensayo consiste en realizar caídas de factor 1, usando una muestra de cuerda mojada con una masa de 80kg, hasta la rotura de la misma. Si resiste al menos 3 caídas, la cuerda puede ser considerada como buena. Si no, lo mejor es desecharla. Nota: este ensayo es para saber el estado de cuerdas usadas en espeleología. Lo que hicieron los colegas del Grupo de Espeleobuceo Tritón fue agarrar trozos de cuerda de 215cm, los remojaron en agua por dos horas, y después procedieron a efectuar las caídas usando una masa de 80kg y un factor de caída 1. El autor del blog escribe lo siguiente al principio del artículo:

“no tenía duda sobre la seguridad y resistencia del material que estaba empleando para asegurar nuestra progresión vertical en las cavidades, ya que todas nuestras cuerdas, pese a contar con bastantes años de existencia, presentan muy buen aspecto. Además conozco perfectamente su historia y sé que no han sufrido caída violenta alguna ni abuso en su utilización, habiendo sido almacenadas correctamente”

Los resultados que publicaron en su blog fueron estos (he puesto color a los resultados):

• Cuerda 1: Tipo A, 11mm, 10 años, aspecto exterior muy bueno. Resistencia mojada: entre 1 y 2 caídas Resistencia en seco: 2 caídas

• Cuerda 2: Tipo A, 10mm, 10 años, aspecto exterior bueno. Resistencia mojada: entre 1 y 2 caídas Resistencia en seco: 3 caídas

• Cuerda 3: Tipo A, 11mm, <10 años, aspecto exterior bueno pero muy rígida. Resistencia mojada: 1 caída

• Cuerda 4: Tipo A, 10mm, 20 años, aspecto exterior muy bueno, flexible. Muy poco usada. Resistencia mojada: entre 0 y 1 caída

• Cuerda 5: Tipo A, 11mm, >12 años, aspecto exterior bueno, flexible. Resistencia mojada: 0 caídas

• Cuerda 6: Tipo B, 10mm, 20 años, aspecto exterior bueno, flexible. Resistencia mojada: 1 caída

• Cuerda 7: Tipo A, 10,5mm, 1 años. Nueva. Resistencia mojada: superior a 15 caídas

• Cuerda 8: Tipo B, 9mm. 15 años aunque nueva sin estrenar. Resistencia mojada: 3 caídas

• Cuerda 9: Náutica de 10mm poliéster. Prácticamente nueva, dos usos para rapelar. Resistencia 2 caídas

• Cuerda 10: Dinámica 9mm. 18 años. Aspecto externo usado. Nunca ha soportado vuelos. Resistencia 0 caídas

• Cuerda 11: Náutica de 8mm poliéster. Nueva a estrenar. Resistencia 0 caídas



Más adelante en el artículo, el autor del blog concluye que:

“los resultados han sido realmente decepcionantes… La consecuencia, por supuesto, ha sido la retirada de servicio de la mayor parte de nuestras existencias de cuerda“ (las palabras en negrita son del artículo original)

¿Notas algún patrón en especial en los ensayos realizados? Lo primero y lo que más me llama la atención es que algunas de sus cuerdas tenían ¡15 y 20 años de antigüedad! Esto confirma la recomendación de vida útil de que las cuerdas no debe sobrepasar los 10 años de antigüedad. También confirma que el buen aspecto y el buen tacto que tengan las cuerdas no basta como indicador de su verdadera resistencia. Otro aspecto resaltable es que las cuerdas estaban mojadas, lo cual nos confirma que la resistencia de cuerdas húmedas se ve muy disminuida. También está el caso de los resultados con las cuerdas náuticas que a pesar de estar nuevas no tuvieron mucha resistencia. Lo cual no es extraño si tomamos en cuenta que se trata de cuerdas náuticas y que además no son de nylon sino de poliéster. En fin, qué mejor ejemplo para tener en cuenta la vida útil de nuestras cuerdas.

CORDINOS Oficialmente, los cordinos se denominan cordinos auxiliares y están regulados por la norma EN564 (equivalente al estándar UIAA-102). En términos prácticos, los cordinos son cuerdas chiquitas, es decir, cuerdas de diámetro pequeño cuyo rango oscila entre los 2mm y los 9mm, aunque la normativa EN564 sólo abarca diámetros de 4 a 8mm. Hay toda una gran variedad de tamaños, colores, materiales y sabores. Los hay en nylon, en aramida y en polietileno de alta densidad molecular. Como regla general, los cordinos de nylon menores a 6mm de diámetro no deberían usarse más que para colgar utensilios o como agujetas (cordones) para el calzado. Los cordinos de diámetro de 6mm se pueden usar como cordino para uso personal, ya sea para hacer estribos, anillos prusiks, o nudos autobloqueantes para ascenso o descenso por cuerdas, pero no para anclajes ni reuniones. Los cordinos de diámetros entre 8 y 9mm se pueden usar para todo. Los de 7mm estarían en medio, tanto para uso personal como para anclajes y renuniones. Si lo que te interesa es ahorrar peso, un cordino de 7mm puede ser una posible elección para anclajes y reuniones.

Tabla de resistencias mínimas para cordinos de distintos diámetros (Normativa EN564)

Diámetro Resistencia mínima

4mm 3.2kN 5mm 5.0kN 6mm 7.2kN 7mm 9.8kN 8mm 12.8kN

Vista transversal del ensayo para medir la resistencia de los cordinos (normativa EN564)

20cm mínimo

Placa que sujeta el cordino

cilindro

tensión

tensión



CINTAS Las cintas son otro de los elementos textiles de los cuales no podemos (y no deberíamos) prescindir. Las cintas se dividen en dos grandes categorías: cinta tubular y cinta plana. Es verdad que todas las cintas tiene un perfil aplanado, pero no hay que confundir la cinta tubular con la cinta plana. La cinta tubular recibe ese nombre precisamente porque es como un tubo, hueca por dentro. En cambio, la cinta plana no es hueca, simplemente es eso… plana. Las cintas son especialmente utilizadas como anillos de seguridad y en la confección de material de seguridad. Las podemos adquirir en el mercado en dos modalidades generales: en carretes para ser vendida por metro, o en anillos que ya están cosidos. Al igual que en las cuerdas y en los cordinos, las cintas vienen en una gran variedad de tamaños, diámetros, colores y texturas.

Cinta tubular

Las cintas tubulares las podemos dividir en dos grandes grupos: por un lado están las cintas tubulares fabricadas y destinadas a comercializarse principalmente en el mercado norteamericano, por otro lado están las cintas tubulares fabricadas y destinadas principalmente para el mercado europeo. Las primeras se rigen bajo los estándares de la NFPA mientras que las segundas se rigen bajo la normativa europea EN565, equivalente a la norma UIAA-103. Cintas tubulares “americanas” De acuerdo a la NFPA, la cinta tubular debe tener una resistencia mínima de 4000 libras, aproximadamente 18kN. Las cintas tubulares para el mercado norteamericano vienen en dos presentaciones: las cintas de especificación militar (mil spec) y las cintas de especificación de escalada (climb spec). Las más comunes son las cintas de especificación militar y son un poco más baratas que las cintas de especificación de escalada. La diferencia entre ambos tipos de cinta está en el tejido. Las militares son más rugosas al tacto mientras que las de escalada tienen un tacto más suave. Se supone que las cintas de especificación de escalada brindan una mejor resistencia a la abrasión y por lo tanto duran más. Pero las resistencias de ambas es la misma y se pueden usar para los mismos fines.

Ejemplos de cinta tubular bajo especificaciones “americanas”

Cintas tubulares “europeas” De acuerdo a la norma EN565 (equivalente al estándar UIAA-103), la cinta tubular se define como una “banda larga, estrecha y de estructura textil destinada a soportar fuerzas y no destinadas a absorber energía” y deben tener una resistencia mínima de 5kN. Las cintas para el mercado europeo vienen en 4 presentaciones: 5kN, 10kN, 15kN y 20kN.

Ejemplos de cinta tubular bajo estándares “europeos” con diferentes resistencias

Militar (mil spec) Escalada (climb spec)

líneas

punteadas

Especificaciones americanas

10kN 15kN 20kN

4 líneas = 20kNlínea continua(1 línea = 5 kN)



Para que se pueda leer directamente la resistencia en la propia cinta ésta debe tener marcada la resistencia con hilos de color. Un hilo representa una resistencia de 5kN. Los hilos han de estar en el centro, en una sola cara y han de contrastar con el color de la cinta. Es importante no confundir los hilos indicadores de las cintas europeas con los hilos indicadores de las cintas americanas. Si tú vives y practicas tus actividades en territorio americano, lo más probable es que las cintas disponibles en las tiendas locales sean de alguna marca americana (por ejemplo, bluewater, PMI, Sterling) y por consiguiente cumplan los estándares de la NFPA. Si por el contrario, tu lugar de residencia y de prácticas está en Europa, lo más seguro es que las cintas que utilices estarán reguladas por las normas europeas (fabricantes como Petzl o singingrock).

Vista aérea del ensayo para medir la resistencia de las cintas (normativa EN565)

Cinta plana Las cintas planas son más resistentes a la abrasión y se utilizan para todas las situaciones en las que se requiera menor espesor que las cintas tubulares. También es muy utilizada en la construcción de los anillos de cinta cosida de uso general. La desventaja de las cintas planas es su poca flexibilidad y dificultad para retener nudos. Para lo que más se usan es para fabricar arneses, estribos, daisy chains, cintas para anclajes, etc. Anillos de cinta Los anillos de cinta se rigen por la normativa EN566 (equivalente al estándar UIAA-104) la cual establece una resistencia mínima de 22kN. En el mercado es posible encontrarlos en distintos tamaños, con distintas costuras, y fabricadas de distintos materiales. Lo más típico es que estén hechas de nylon, pero cada vez es más común encontrarlas hechas de Spectra o Dyneema aunque en realidad no son 100% Spectra o 100% Dyneema ya que como dijimos anteriormente si por algo se caracterizan los polímeros UHMWP es por su deslizamiento. En consecuencia, las cintas con spectra o dyneema vienen combinadas con nylon. Como dato convencional, las cintas que contienen fibras de spectra o dyneema son fácilmente identificables porque sus hilos son de color blanco.

Ensayo para medir la resistencia de los anillos cosidos (EN566)

20cm mínimo cilindro

tensióntensión

Placa de sujeción

Anillo de cinta cosido (22kN)

Tensión de extremo a extremo

22kN 22kN



TABLA DE REFERENCIA Cerraremos este capítulo con una tabla de valores de resistencia que nos será de utilidad para hacer análisis de sistemas en el último capítulo del libro. Los valores que aparecen en la tabla son valores promedio o representativos aunque no es posible considerarlos como valores absolutos. Para saber las resistencias “reales” lo mejor es consultar las especificaciones del fabricante.

Tabla con valores de resistencia orientativos

Elemento software Diámetro Material Resistencia

Cuerda dinámica simple 9 mm Nylon 20 kN 10 mm Nylon 23 kN 11 mm Nylon 25 kN Cuerda semiestática 9 mm Nylon 20 kN 10 mm Nylon 25 kN 11 mm Nylon 30 kN 12 mm Nylon 40 kN Cordino 6 mm Nylon 7 kN 7 mm Nylon 10 kN 8 mm Nylon 13 kN 9 mm Nylon 16 kN Cinta tubular 25 mm (1 pulgada) Nylon 18 kN Cinta plana 25 mm (1 pulgada) Nylon 27 kN Anillo cinta 25 mm (1 pulgada) Nylon 22 kN 25 mm (1 pulgada) Spectra / Dyneema 22 kN

3 Cuerdas Cordinos y Cintas

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