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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

``INFORME DE PRACTICAS PROFESIONALES´´

-COMPAÑÍA: CALIZAS DEL NORTE S.A.C.

-PERIODO: ENERO-MARZO 2014

-APELLIDOS Y NOMBRES: ROSELL ACOSTA JUAN DIEGO

-FECHA DE PRESENTACION: 27-03-2014

TRUJILLO-PERU

2014

Juan Diego Rosell Acosta

Informe final de Prácticas Página 2

INDICE DE CONTENIDOS:

I. INTRODUCCION………………………………………………………………………………….………3

II. UBICACIÓN Y ACCESSO……………………………………………………………………………...4

III. CARACTERISTICAS GEOGRAFICAS………………………………………………………………5

IV. AREA GEOLOGIA-CONTROL DE CALIDAD

A) CONTROL DE CALIDAD……………………………………………………………………….…6-9

B) RAYOS X……………………………………………………………………………………………..…10

C) ZONIFICACION DE LAS CALIDADES DE CALIZA…………………………………….….11

D) ANALISIS GRANULOMETRICO…………………………………………………………………12

V. PERVOL

A) CONTROL DE PERFORACION………………………………………………………………..15

B) VOLADURA………………………………………………………………………………….....16-17

C) PROCEDIMIENTO PARA CARGUIO DE EXPLOSIVOS…………………………..18-19

VI. AREA OPERACIONES

A) CARGUIO Y ACARREO:

1. DESCRIPCION DEL PROCESO……………………………………………………………….….21

2. PROCEDIMIENTO DE TOMA DE DATOS……………………………………………….….22

3. DATOS OBTENIDOS EN CONTROL……………………………………………………….23-28

4. RESUMEN Y ANALISIS DE RESULTADOS………………………………………..…….29-35

B) CHANCADO PRIMARIO:

1. DESCRIPCION DEL PROCESO………………………………………………………….………36

2. DATOS………………………………………………………………………………………..……36-40

3. RESUMEN DE RESULTADOS……………………………………………………………………41

4. CONCLUCIONES…………………………………………………………………………………….41

5. SUGERENCIAS……………………………………………………………………………………….42

C) CHANCADO SECUNDARIO:

1. DESCCRIPCION DEL PROCESO…………………………………………………………..43-44

2. PROCEDIMIENTO PARA TOMA DE DATOS……………………………………45-46

3. DATOS OBTENIDOS……………………………………………………………………..49-61

4. ANALISIS DE RESULTADOS……………………………………………………………62-63

5. OBSERVACIONES GENERALES…………………………………………………………..64

6. SUGERENCIAS……………………………………………………………………………….….64

VII. TOPOGRAFIA ………………………………………………………………………………………….….65

VIII. ANEXOS…………………………………………………………………………………………………..66-



I. INTRODUCCION:

La cantera de cementos Pacasmayo es la base para la fabricación del cemento y cal, ya

que de ella se extrae la caliza, principal componente, la cual en sus diversas calidades,

permite fabricar los diversos tipos de cementos y cal que vende dicha compañía.

El presente informe detalla las áreas por las cuales se ha recorrido en el proceso de

prácticas 2014 en la cantera de cementos Pacasmayo, hoy CALIZAS DEL NORTE SAC, en

la localidad de tembladera, Cajamarca y en las cuales se ha identificado las diversas

actividades que se realizan guardia a guardia, en especial en el área de operaciones en

el cual se estuvo más tiempo y se pudo identificar los principales problemas que se

sucintan el día a día.

Es en esta área donde este informe profundiza más, a partir del control de tiempos en

el carguío y acarreo de volquetes se pudo calcular el factor de acoplamiento para

diversos tipos de materiales presentes en la explotación, además de sugerir soluciones

a problemas operativos como esperas en cola de volquetes, que se dan a partir de su

dimensionamiento en función al número de excavadoras presentes en el frente de

carguío (FA=1), lo cual no ocurre realmente.

También a través de la toma de datos del circuito de chancado primario y secundario

se pudo calcular los rendimientos individuales de cada faja y en especial en el

chancado secundario se pudo sacar un porcentaje muy cercano al real de la cantidad

de material que se descarga en cada faja, que nos permitirá actualizar de manera más

precisa y diaria el stock de cada tipo de material que se tiene para despachar a fábrica.



II. UBICACIÓN Y ACCESO A LA CANTERA CALIZAS DEL NORTE SAC:

Este centro poblado, en el cual se ubica la cantera, se encuentra Ubicado a tres horas y media

de la ciudad de Trujillo, en:

Departamento de Cajamarca

Provincia de Contumazá

Distrito de Yonán

En la margen del rio Jequetepeque, Se encuentra ubicada a 70 Km. Del puerto de Pacasmayo;

en la región del Marañón a una altitud variable entre 500 a750 msnm.

Figura 1:Ubicación política de Tembladera; mapa que muestra la referencia Política de Tembladera con respecto a

los Pacasmayo y a otros departamentos.

III. CARACTERISTICAS GEOGRAFICAS (ALTITUD, COORDENADAS):

Tembladera se encuentra en la carta geológica nacional 15-E denominada Chepén,

cuyas coordenadas UTM: N 9 198 000 a 9 200 000 y E 707 000 a 709 000, con una

extensión aproximada de 800 Ha. Situada geográficamente a los 7º 15´ de Latitud Sur y

79º 08´ de Longitud Este, a una altura que varía entre 500 – 750 msnm.



Accesibilidad:

Actualmente cuenta con una carretera de doble vía completamente asfaltada desde

Pacasmayo hasta Cajamarca. En su recorrido une importantes centros urbanos y comerciales

tales como Chepén, Tembladera, Chilete, Magdalena, Choropampa, San Juan y Cajamarca. Al

interior de los distritos, las vías de comunicación son escasas, generalmente trochas

carrozables en malas condiciones que en invierno se ponen intransitables.

Recorrido Distancia (Km) Tipo de Vía de

Comunicación

Trujillo Pacasmayo 121 Asfaltada

Pacasmayo Ciudad de Dios 14.3 Asfaltada

Ciudad de Dios Tembladera 45.3 Asfaltada

TOTAL 180.6



IV. AREA GEOLOGIA-CONTROL DE CALIDAD:

Esta área se encarga de la zonificación de las diferentes calidades de caliza que se encuentren

en cantera y que puedan ser explotadas según requerimiento, además se encarga de la toma

de muestras de taladros de perforación para el análisis respectivo y comprobar la calidad del

material explotado, estos procedimientos se explicaran de forma detallada a continuación:

A) CONTROL DE CALIDAD:

Para el control de calidad se realiza el siguiente procedimiento:

El encargado del muestreo de los taladros pide el croquis del levantamiento

topográfico de los taladros y se dirige a la zona a muestrear.

Muestrear en cada taladro según el croquis, se debe mezclar el cono de material fino

que deja la perforadora producto de la perforación del taladro para uniformizar y

luego cuartearlo, esto se hace con cada uno de los taladros.

Figura 1: toma de muestra de taladro por muestrero.

Las muestras se llevan a laboratorio y de cada bolsa, el material se cuartea y se lleva a

la trituradora de quijada.



Figura 2: trituración de material del taladro.

Luego esta muestra triturada es llevada a un molino de disco el cual reduce a polvo la

muestra que se sacó del taladro y que previamente paso por la trituradora de quijada.

Después de moler el material muestreado se prepara para ser colocado en una

casetera que ira a la compresora que finalmente terminara en la muestra final que ira

al laboratorio de rayos x para identificar la calidad de caliza de ese taladro. Esta

muestra es solo de 15 gramos y consiste en 14 gr de polvo del taladro y 1 gr de cera,

previamente pesados en la balanza electrónica.

Estas pastillas obtenidas de la compresión son rotuladas y enviadas en un taper

hermético hacia rayos x.



Figura 3: molino de disco para pulverizado de material muestreado.

Figura 4: material pesado para ser comprimido (caliza-cera)



Figura 5: material encapsulado para su compresión

Figura 6: pastillas para análisis en rayos x



B) RAYOS X:

En rayos x se hace el análisis de las pastillas enviadas las cuales representan cada taladro

muestreado. La máquina de rayos x nos da valores de elementos presentes en la muestra

como Fe, Ca, K, Cl, S, Si, Al, Mg,, Na, siendo los más importantes el calcio que está presente en

forma de carbonato, el sulfato y magnesio.

Estos datos obtenidos tienen que coincidir con los parámetros fijados en la cantera para ser

considerados verdaderos de lo contrario este material puede ser descartado o re muestreado

en campo para ver su composición real.

Los parámetros manejados para las calidades de caliza son:

Luego estos datos son llevados a un memo en el cual se especifica el número de taladro y el

tipo de caliza que contiene, y se lo entrega al geólogo para que este a partir de ver las

calidades de caliza en la zona, pueda zonear el banco perforado y calcular el tonelaje que hay

de cada material.

Figura 6: panel de control rayos x

MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX

HV 47 - - - - 2.2 - 2.5 - -

ALTO SULFATO 47 - 0.4 0.6 - 2.2 - 2.5 - -

BAJO SULFATO 47 - - 0.4 - 2.2 - 2.5 - -

ADICION 42 - - 1 - - - - - -

TIPO V 50 - - 0.35 - 2.2 - 1.2 - -

TIPO CAL 51 - - - - 2 - - - 3

DESMONTE - 42 - - - - - - - -

CaO (%) SO3 (%) MgO (%) Al2O3 SiO2



C) ZONIFICACION DE LAS CALIDADES DE CALIZA EN LA ZONA:

El geólogo una vez recogida la información del memo comienza a cotejar los taladros con sus

calidades y los comienza a pintar según el color característico para cada material , así lo hará

para todos los taladros de la malla y al final por medio de los colores podrá zonear los tipos de

caliza presentes en la malla teniendo en consideración parámetros operacionales como por

ejemplo la dimensión de la excavadora y alcance de cuchara y grado de posible contaminación

en los contactos entre material.

Figura: zoneamiento de calidades de calizas disparo 08 –block 3-nv 700 E



D) ANALISIS GRANULOMETRICO EN LAS FAJAS DE DESCARGA:

Esto se realiza con el fin de determinar si el tamaño de la caliza que se va a despachar es el

adecuado según la faja de descarga, de lo contrario tendría que re chancarse y revisar el

setting de la chancadora secundaria.

PROCEDIMIENTO PARA EL ANALISIS GRANULOMETRICO:

El muestrero se dirige a la zona de chancado secundario cada 3 horas y procede a

sacar muestras de las fajas asignadas para su control granulométrico.

Proceder al análisis por medio de una zaranda con los tamices predefinidos en el

control:

Proceder pesar las muestras y sacar porcentajes.

Informar los resultados del control al operador del chancado secundario



V. AREA PERVOL:

Esta área está a cargo de la perforación y voladura del material requerido. El área de geología

después de analizar las diversas zonas de explotación y delimitar las calidades con sus

tonelajes respectivos, manda al área de pervol a que trace la malla de perforación de la zona

que se desea explotar según planeamiento.

El ingeniero de voladura diseña su malla, que en este caso es triangular con los parámetros

siguientes:

BURDEN: 3.50 m

ESPACIAMIENTO: 4.50 m

ALTURA DE BANCO: 10 m

SOBRE-PERFORACION: 1 m

ANGULO DE PERFORACION: 90°

La perforación en la cantera se realiza con tres máquinas perforadoras 2 en funcionamiento y 1

en stand by o según requerimiento de material. Estas son:

ATLAS COPCO ECM 720 (DIAMETRO DE BROCA DE 4 PULGADAS Y 3 BARRAS MF DE 8

PIES)

Figura: perforadora ATLAS COPCO



DP 1100 SANVICH (DIAMETRO DE BROCA DE 4 PULGADAS Y 3 BARRAS FM DE 8 PIES)

Figura: Perforadora DP 1100

PERFORADORA TAMROCK

Figura: Perforadora TAMROCK



A) CONTROL DE PERFORACION:

Aquí un pequeño control que se hizo a la perforadora atlas copco:

DIA: 23-01-2014

LUGAR: NV 710 – BLOCK 3

TIPO DE TERRENO: TERRENO CON ALGUN FRACTURAMIENTO EN SU MAYORIA COMPACTO.

En la tabla se ha considerado el tiempo en que la perforadora comienza con el emboquillado y

perfora, luego está el tiempo en que esta hace el cambio de barra y así sucesivamente hasta el

traslado al siguiente taladro que está en un promedio de 3 min.

Luego el tiempo perdido debido a que la perforadora a las 9:54 am sufrió un desperfecto en su

sistema neumático y tuvo que ser revisado por mantenimiento por una hora.

Por la tarde no se pudo controlar porque la perforadora volvió a malograrse y estuvo siendo

revisada hasta el fin de turno. De no ser por esto la perforadora tendría un buen rendimiento

al perforar terrenos sin mucho fracturamiento, que generaría atoros en las barras.

n° taladro 1 barra 1 acople 2 barra 2 acople 3 barra traslado a sigu.taladro total ciclo

1 00:03 00:01 00:04 00:01 00:03 00:02 00:14

2 00:05 00:01 00:06 00:01 00:04 00:03 00:20

3 00:05 00:01 00:06 00:01 00:05 00:01 00:19

4 00:03 00:02 00:08 00:01 00:06 00:03 00:23

5 00:03 00:01 00:05 00:01 00:04 00:01 00:15

6 00:04 00:01 00:04 00:01 00:04 00:04 00:18

7 00:04 00:01 00:03 00:01 00:05 00:02 00:16

8 00:03 00:01 00:04 00:01 00:04 00:02 00:15

promedio ciclo 00:17

TOTAL PERORACION 02:20

LUGAR NV 710 HORAS

08:07

11:41

03:34

INICIO DE CONTROL

FIN DE CONTROL

TOTAL

37.71 m/h

24.67 m/h

eficiencia 65%

METROS /HR PERFORADOS IDEAL

METROS/HR PERFORADOS REAL



B) VOLADURA:

Para la voladura los explosivos a usar son:

Examon

Buster HDP 1/3 LB

Faneles con diferentes retardos

Luego el ingeniero de voladura hace un croquis de la malla de perforación y esta es trazada en

el campo y a su vez el topógrafo hace un levantamiento topográfico de los taladros.

Figura: croquis del trazo de malla

Con estos datos topográficos el ingeniero de voladura puede calcular la carga por taladro,

teniendo en cuenta la verdadera altura del taladro ya que por las irregularidades dejadas por la

voladura anterior la longitud de perforación no siempre es 11 metros, además se considera un

taco de 3 metros.



La carga se calcula a partir de la siguiente fórmula:

Carga (kg/m) = (d)2 x p x 0.507

DONDE:

d = diámetro de perforación (pulg.)

p = densidad del material (kg/m3)

Esto por la longitud del taladro restándole el taco nos da la carga total.

Figura: Ficha de levantamiento topográfico de taladros



C) PROCEDIMIENTO PARA CARGUIO DE EXPLOSIVOS:

Desde el comienzo de guardia el jefe de pervol junto con los ayudantes se dirigen a los

diferentes polvorines para recoger tanto el agente ANFO como los accesorios de

voladura y el iniciador.

Después se dirigen al frente, en el cual se colocan en cada taladro, el buster, fanel

respectivo y los sacos de EXAMON (FIGURA )

Figura:

se comienza armando el fanel con el buster en cada taladro para ser puestos en el

fondo del taladro.

Luego se carga cada uno de los taladros con el EXAMON de forma manual



Figura: carguío de EXAMON

Se procede al atacado y la colocación del taco de material fino

Se acaba con el amarre de los Faneles según secuencia de salida.

Antes de realizar la voladura se procede al regado de la zona a volar y a la colocación

de mangas de agua para disminuir la polución.



Figura: colocación de mangas de agua

Figura : regado de la zona a volar



VI. ÁREA OPERACIONES:

Esta área se encarga del carguío, acarreo, chancado primario y secundario y el posterior

despacho del material triturado hacia fábrica.

Esta fue el área que abarco mayor tiempo en el proceso de prácticas y en el cual se pudo

observar y aprender los diferentes procesos así como también los problemas afines de cada

uno. El trabajo encomendado en esta área fue estimar a través de la toma de datos en tiempo

real, los rendimientos tanto del ciclo de carguío y acarreo a través del factor de acople y la

cantidad de toneladas horarias en cada faja tanto en chancado primario como secundario,

especialmente en el segundo debido a que de este proceso derivan material de diferentes

granulometrías (el chancado secundario consta de 5 fajas de descarga de material).Con estos

datos podremos interpretar con mayor exactitud cuáles son los principales factores que

pueden estar disminuyendo o mejorando las operaciones en cantera.

A continuación se comenzara a interpretar los datos tomados en el ciclo de carguío y acarreo

de caliza, chancado secundario y primario:

A) CARGUIO Y ACARREO

1. Descripción del Proceso:

El carguío y acarreo en calizas del norte se realiza con volquetes volvo FM de 30 toneladas de

capacidad , excavadoras CAT 330 LME (2.4 TON) en los frentes volados y cargadores frontales

CAT y KOMATSU para el carguío de material de los stocks y conos provenientes de las

diferentes fajas del chancado secundario.

Figura 1: Carguío de caliza tipo cal del nivel 720 cerro este.



2. Procedimiento Seguido para Cálculo de Tiempos de Carguío Y Acarreo:

a) En primer lugar tenemos que tener un formato en el cual podamos colocar el tiempo

en que el volquete es llenado por la excavadora, este debe contener tiempo total de

carguío, numero de pasadas y tiempo por pasada. Además un formato en el cual se

pueda colocar el tiempo de ida, descarga y vuelta del volquete.

b) En segundo nos dirigimos al frente en donde se está cargando y controlamos el tiempo

de carguío en cuantas pasadas lo hace y el tiempo por pasada, además nos subiremos

al volquete al cual está cargando la excavadora, este procedimiento por volquete será

para cuatro vueltas entendiéndose que su carguío deberá ser controlados en cuatro

veces ya que debemos hacer esto para todos los volquetes que están siendo cargados

en el frente de carguío.

c) En la última vuelta correspondiente a cada volquete controlado este es llevado a

balanza para ser pesado y saber cuál es la carga que este está llevando por viaje, se

considerara el mismo peso para los cuatro viajes por volquete ya que llevarlos por

cada viaje retrasaría el ciclo de chancado primario.

d) Debemos colocar toda observación durante nuestro control, que nos ayudara a

interpretar cuales son las principales factores de retraso durante el ciclo de carguío y

acarreo.

e) Luego al final de cada día debemos procesar los datos en Excel y calcular el factor de

acople así como los tiempos del ciclo de carguío y acarreo. Esto durante los días en los

cuales se realiza el control.

f) Finalmente se hace un análisis de los datos tomados durante todos los días, se

concluye los pro y contra en el proceso y en que se puede mejorar.



3. Datos obtenidos por día controlado:

Fecha: 10-02-2014

Lugar: NV 720 - DISPARO 19-BLOCK 4

TIPO DE MATERIAL: CALIZA BAJO SULFATO

EQUIPOS: 1 EXC. – 4 VOLQUETES

DISTANCIA RECORRIDA DE VOLQUETE: 2.4 KM

CARACTERÍSTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta bolonería debido a que el

material de la zona volada es fracturado.

DATOS PROCESADOS EN EXCEL:

VOLQUETES:

TIEMPO PROMEDIO CICLO ACARREO: 12.23 min

TONELADAS CARGADAS PROMEDIO: 32.24 Ton.

VOLQUETE inicio fin TOTAL EN VOLQUETE TIEMPO 4 VUELTAS TIEMPO CARGUIO TIEMPO PARADA

volquete 29 08:20 10:00 01:40 00:48 00:16 00:36

volquete 18 10:05 11:25 01:20 00:48 00:14 00:18

volquete 14 02:20 03:50 01:30 00:50 00:15 00:25

volquete 28 04:00 05:07 01:07 00:49 00:15 00:03

05:37 03:15 01:00 01:22 horas totales controladas

Descarga CicloM uestra Min Seg Descarga M uestra Min Seg Min Tara P.Bruto P.Neto

vol-29 6 50 40 vol-29 4 30 12 17 48.37 31.37

vol-29 6 55 43 vol-29 4 8 11.77 17 48.37 31.37

vol-29 6 38 39 vol-29 4 50 12.12 17 48.37 31.37

vol-29 6 38 56 vol-29 4 49 12.38 17 48.37 31.37

vol-18 6 30 54 vol-18 4 49 12.22 17 48.04 31.04

vol-18 6 22 50 vol-18 4 20 11.53 17 48.04 31.04

vol-18 6 4 60 vol-18 4 11 11.25 17 48.04 31.04

vol-18 6 51 60 vol-18 4 59 12.83 17 48.04 31.04

vol-14 6 36 79 vol-14 4 41 12.6 17 52.23 35.23

vol-14 6 15 60 vol-14 4 39 11.9 17 52.23 35.23

vol-14 6 32 78 vol-14 4 40 12.5 17 52.23 35.23

vol-14 6 40 106 vol-14 4 48 13.23 17 52.23 35.23

vol-28 6 50 58 vol-28 4 45 12.55 17 48.31 31.31

vol-28 6 49 69 vol-28 4 43 12.68 17 48.31 31.31

vol-28 6 55 50 vol-28 4 53 12.63 17 48.31 31.31

vol-28 5 50 50 vol-28 4 50 11.5 17 48.31 31.31

Tiempo de ida Tiempo de vuelta Pesaje



EXCAVADORA:

PROMEDIO CARGUIO: 3.7 Min.

FACTOR DE ACOPLE: 0.78 (78%) *

*El factor de acople fue calculado mediante la fórmula FA=(N*P*t)/(n*T) donde:

N= Numero de volquetes

P=Numero de pases

t= Tiempo por pase

n= Número de unidades

T= Tiempo de ciclo de acarreo

M uestra Min Seg Total (min) N° pases T°x pase

vol-29 3 5 3.08 8 0.30

vol-29 4 18 4.3 8 0.30

vol-29 3 54 3.9 8 0.30

vol-29 4 20 4.33 8 0.30

vol-18 3 51 3.85 8 0.30

vol-18 3 48 3.8 8 0.30

vol-18 3 19 3.32 8 0.30

vol-18 3 23 3.38 8 0.30

vol-14 3 23 3.38 8 0.30

vol-14 3 56 3.93 8 0.30

vol-14 3 51 3.85 8 0.30

vol-14 3 22 3.37 8 0.30

vol-28 3 30 3.5 8 0.30

vol-28 4 20 4.33 8 0.30

vol-28 3 58 3.97 8 0.30

vol-28 2 50 2.83 8 0.30

CONTROL EXCAVADORA

Tiempo de Carguio



OBSERVACIONES GENERALES DEL DIA:

Como se observa el volquete 29 es el que tiene mayor tiempo muerto en el control ya

que este se hizo en las primeras horas de la mañana , esto debido a que el volquete

tiene que esperar que el martillo rompa los bolones de rocas presentes en el frente

debido a las características geológicas de la zona .

El resto de volquetes también tiene este problema pero en menor tiempo, ya que al

cargar material durante la guardia y excavar más a fondo se siguen encontrando

bolones que en su mayoría son colocados por la excavadora a un costado del frente

para que el martillo los pueda romper, pero esta maniobra genera espera de volquetes

ya que la excavadora está realizando otra maniobra aparte de cargar los volquetes.

Si nos fijamos en el factor de acople , este es menor a 1 , lo que nos indicaría que

estamos sobredimensionando al equipo de carguío , pero como este es solo 1 , se

explicaría como que la zona de carguío tiene menos volquetes que los necesarios ,

pero a su vez como la zona es fracturada y la excavadora no hace un carguío de forma

fluida , este factor de acople está en un rango aceptable para la operación , ya que si

aumentamos volquetes en esta zona , generaríamos mayores esperas en los volquetes.

Fecha: 11-02-2014


TIPO DE MATERIAL: CALIZA TIPO CAL



CARACTERÍSTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta bastante botonería debido a

que el material de la zona volada es muy fracturado.


VOLQUETES:

TIEMPO PROMEDIO CICLO DE ACARREO: 12.28 Min

TONELADAS PROMEDIO CARGADAS: 30.39 Ton.


vol-22 6 31 53 vol-22 4 50 12.23 17 49.57 32.57

vol-22 6 24 51 vol-22 4 52 12.12 17 49.57 32.57

vol-22 6 50 50 vol-22 4 46 12.43 17 49.57 32.57

vol-22 6 20 63 vol-22 4 55 12.3 17 49.57 32.57

vol-23 6 10 50 vol-23 4 57 11.95 17 44.28 27.28

vol-23 6 26 65 vol-23 4 58 12.48 17 44.28 27.28

vol-23 6 22 62 vol-23 4 55 12.32 17 44.28 27.28

vol-23 6 30 65 vol-23 4 59 12.57 17 44.28 27.28

vol-31 6 7 44 vol-31 4 48 11.65 17 47.9 30.9

vol-31 6 54 49 vol-31 4 52 12.58 17 47.9 30.9

vol-31 6 48 50 vol-31 4 47 12.42 17 47.9 30.9

vol-31 6 56 53 vol-31 4 50 12.65 17 47.9 30.9

vol-27 6 34 65 vol-27 4 18 11.95 17 48.2 31.2

vol-27 6 50 60 vol-27 4 30 12.33 17 48.2 31.2




EXCAVADORA:





P=Numero de pases

t= Tiempo por pase



VOLQUETE inicio fin TOTAL EN VOLQUETE TIEMPO 4 VUELTAS TIEMPO CARGUIO TIEMPO PARADA

volquete 22 7:30-7:57 8:17-10:15 02:25 00:49 00:18 01:18

volquete 23 10:15 11:37 01:22 00:49 00:15 00:18

volquete 31 02:26 03:53 01:27 00:49 00:17 00:21

volquete 27 04:14 05:07 00:53 00:24 00:10 00:19

06:07 02:51 01:00 02:16 horas totales controladas

M uestra Min Seg Total (min) N° pases T°x pase

vol-22 4 8 4.13 8 0.26

vol-22 4 55 4.92 8 0.26

vol-22 4 30 4.5 8 0.26

vol-22 4 4 4.07 8 0.26

vol-23 4 21 4.35 8 0.26

vol-23 3 50 3.83 8 0.26

vol-23 3 1 3.02 8 0.26

vol-23 3 46 3.77 8 0.26

vol-31 3 32 3.53 8 0.26

vol-31 3 22 3.37 8 0.26

vol-31 4 44 4.73 8 0.26

vol-31 4 55 4.92 8 0.26

vol-27 4 55 4.92 8 0.26

vol-27 4 59 4.98 8 0.26

Control excavadoras

Tiempo de Carguio



OBSERVACIONES DEL DIA:

El volquete 22 tuvo un problema en la descarga a tolva de chancado primario debido a

un atoro de material en la compuerta de la tolva del volquete lo que conllevo a

generar una parada de 23 minutos en la alimentación de material a la chancadora.

La zona de carguío presentaba bolones que también generaban retrasos en el carguío

y colas de volquetes esperando material, esto debido a que la excavadora separaba el

material grande a un costado para que el martillo pueda rompelos y después procedía

con el carguío.

Si nos fijamos en el factor de acople, vemos que este está por encima de 1, lo que nos

quiere decir que el número de volquetes es más del necesario según la excavadora,

esto se debe a que como la excavadora está haciendo otra labor aparte de cargar

material a los volquetes, los volquetes esperan en cola un tiempo prudente, lo que

conlleva a demoras en el ciclo de acarreo de los mismos y este se hace menos fluido.

Fecha: 12-02-2014


TIPO DE MATERIAL: CALIZA TIPO CAL



CARACTERÍSTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta material uniforme con

buena cantidad de finos y poca boloneria.


VOLQUETES:

TIEMPO PROMEDIO CICLO DE ACARREO: 12.26 Min.

TONELADAS PROMEDIO CARGADAS: 32.4 Ton.


vol-28 6 36 54 vol-28 4 21 11.85 17 49.6 32.6

vol-28 5 24 60 vol-28 4 55 11.32 17 49.6 32.6

vol-28 6 43 50 vol-28 4 46 12.32 17 49.6 32.6

vol-28 6 42 63 vol-28 4 55 12.67 17 49.6 32.6

vol-28 6 47 50 vol-28 4 57 12.57 17 49.6 32.6

vol-27 6 4 65 vol-27 4 58 12.12 17 50.11 33.11

vol-27 6 57 62 vol-27 4 55 12.9 17 50.11 33.11

vol-27 6 30 65 vol-27 4 59 12.57 17 50.11 33.11

vol-27 6 58 44 vol-27 4 48 12.5 17 50.11 33.11

vol-27 6 30 49 vol-27 4 52 12.18 17 50.11 33.11

vol-22 6 50 112 vol-22 4 1 12.72 17 47.9 30.9

vol-22 5 8 91 vol-22 4 31 11.17 17 47.9 30.9

vol-22 6 45 65 vol-22 4 40 12.5 17 47.9 30.9




EXCAVADORA:





P=Numero de pases

t= Tiempo por pase



OBSERVACIONES DURANTE EL DIA:

Para este día se observó que el carguío y acarreo de material en esta zona es más

fluido debido a que el material es más uniforme y con poca cantidad de bolones.

El factor de acople de 0.70 refleja esto debido a que la pala tiene lapsos de tiempo

considerable esperando volquetes para cargarlos ya que solo habían tres y no cuatro

como se acostumbra.

Tiempo de CarguioM uestra Min Seg Total (min) N° pases T°x pase

vol-28 4 54 4.9 8 0.33

vol-28 4 3 4.05 8 0.33

vol-28 3 57 3.95 8 0.33

vol-28 3 58 3.97 8 0.33

vol-28 3 25 3.42 8 0.33

vol-27 3 58 3.97 8 0.33

vol-27 3 57 3.95 8 0.33

vol-27 3 33 3.55 8 0.33

vol-27 4 6 4.1 8 0.33

vol-27 4 0 4 8 0.33

vol-22 4 30 4.5 8 0.33

vol-22 3 30 3.5 8 0.33

vol-22 3 49 3.82 8 0.33



4. RESUMEN Y ANALISIS DE RESULTADOS:

En los siguientes cuadros detallamos de forma general los rendimientos por día de cada

volquete así como el factor de acople.

RENDIMIENTO GLOBAL FLOTA: 78%( es el promedio de la eficiencia de cada volquete)

CARACTERISTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta bolonería debido a que el material de la

zona volada es fracturado.

10/02/2014 LUGAR NV 720 CBS BLOCK4 DISPARO 119 DISTANCIA 2.4 KMFECHA

VOLQUETE N°VIAJES CONTROL. HR CONTROL EN VQ-TIEMPO CARGUIO viajes/hora ideal viajes/hora real TON /HORA IDEAL TON/HORA REAL EFICIENCIA

VOL-29 4 1.40 5.0 2.9 155.58 89.63 58%

VOL-18 4 1.10 5.0 3.6 155.15 112.87 73%

VOL-14 4 1.25 5.0 3.2 177.63 112.74 63%

VOL-28 4 0.87 5.0 4.6 156.00 144.51 93%31.31

MIN.CICLO ACARREO TON.CARG X VIAJE

12.10 31.37

12.00

11.90

12.04

31.04

35.23



Ahora como sabemos el factor de acoplamiento ideal es de 1, pero esto se daría para

condiciones en que el carguío y acarreo se realizara de manera fluida, sin paradas y en que las

condiciones del material volado sean las óptimas, pero esto no ocurre en nuestro caso, ya que

la zona de donde se está cargando el material presenta fracturamiento que no permite que la

voladura salga uniforme y que presente boloneria.

Si calculamos en base a un factor de acople de 1 obtendremos o siguiente:

1=(N*8*0.30)/(1*12.23)

DESPEJAMOS n:

Si bien es cierto si aumentamos un volquete más tendríamos un factor de acoplamiento ideal,

este para el tipo de material que se está cargando no sería factible ya que al aumentar un

volquete más los otros 4 tendrían que esperar más tiempo en cola para ser cargados debido a

que la excavadora separa los bolones de roca y generaría menos rendimiento en los mismos.

Entonces para este tipo de frentes el rendimiento promedio de la flota se estima en un 80%

según bibliografía y como el factor de carga es directamente proporcional al rendimiento de la

flota tendremos que el número de volquetes ideal para un FA= 0.8 seria:

FA=0.8=(N*8*0.30)/(1*12.23)

N=4.08=4 VOLQUETES

Con esto concluimos que para zonas donde la caliza presenta fracturamiento y producto de

esto la voladura resultante presentara bolones de roca el factor de acoplamiento requerido

será de 0.8 con lo cual 4 volquetes están bien dimensionados.

VOLQUETE N° PASES MIN. POR PASE

29 8 0.30

18 8 0.30

14 8 0.30

28 8 0.30

0.78 FACTOR DE ACOPLE

MINUTOS POR CARGUIO EXCAVADORA

3.90

3.59

3.63

3.66

EXCV. CAT 330 LME (2.4

TON) #4

5

PARA FA= 1

NUMERO DE VOLQUETES

FA = (N x P x t )

( n x T )

N= N volquetes

n = Unidades de Carga

P= N Pases

T= t ciclo acarreo

t = t por pase




CARACTERISTICAS DEL TERRENO:

Zona que presenta bastante botonería debido a que el material de la zona volada es muy

fracturado.

11/02/2014 LUGAR NV 730 CTC BLOCK4 DISPARO 9 2.4 KMFECHA


VOL-22 4 2.42 4.89 1.66 159.27 53.91 34%

VOL-23 4 1.37 4.87 2.93 132.75 79.84 60%

VOL31 4 1.45 4.87 2.76 150.43 85.24 57%

VOL-27 4 0.88 4.94 4.53 154.20 141.28 92%

12.33 30.9

12.14 31.2

TON.CARG X VIAJE

12.27 32.57

12.33 27.28

MIN.CICLO ACARREO


22 8 0.33

23 8 0.33

31 8 0.33

27 8 0.33

1.50

OJO: EL FACTOR FUE CALCULADO CON LOS 7 VOLQUETES QUE ESTABAN TRABAJANDO - ESE DIA CONTROLE SOLO 4

FACTOR DE ACOPLE

EXCV. CAT 330 LME

(2.4 TON) #4

4.41

3.74

4.14

4.95

EXCAVADORA MINUTOS POR CARGUIO



Como vemos tenemos un factor de acoplamiento mayor 1 lo que nos indica una falta de

excavadoras en el frente, uno solo no se abaste para los siete volquetes, y que estos tienen

que esperar en cola para ser cargados mucho tiempo, disminuyendo su rendimiento, esto

debido a que normalmente para siete volquete se usa dos excavadoras pero por motivos

operativos no se estaban usando las dos.

Existen dos formas de solucionar el problema, la primera es aumentando otra excavadora, y la

otra seria disminuyendo los volquetes a 5 para aumentar su rendimiento global y así para este

tipo de material llegar a un FA de 0.8 que como vimos es el estipulado para estas

características de terreno.

Entonces calculamos para las dos opciones:

AUMENTO UNA EXCAVADORA:

FA= (7*8*0.33)/(2*12.28)

FA=0.75=0.8

Si calculamos para un FA=1 también vemos que el

número de excavadoras será 2.

FA=1=(7*8*0.33)/(n*12.28)

n=1.51=2

SI CALCULO PARA UN FACTOR DE ACOPLAMIENTO =1, SOLO CON UNA EXCAVADORA:

FA=1=(N*8*0.33)/(1*12.28)

N=4.7=5

Concluimos que en para este tipo de frentes no se puede operar con solo un cargador y siete

volquetes porque disminuimos la eficiencia de la flota y del mismo cargador , deben ser dos o

en su defecto se debe trabajar solo con una excavadora y cuatro o cinco volquetes .

FA = (N x P x t )

( n x T )

N= N volquetes


P= N Pases

T= t ciclo acarreo

t = t por pase




CARACTERISTICAS DEL TERRENO:

Zona que presenta material uniforme con buena cantidad de finos y poca boloneria.


28 8 0.33

27 8 0.33

22 8 0.33

4.06

3.91

3.94

EXCV. CAT 330 LME

(2.4 TON) #4

EXCAVADORA MINUTOS POR CARGUIO

12/02/2014 LUGAR NV 720 CTC BLOCK4 DISPARO 9 2.4 KMFECHA


VOL-28 5 1.47 4.94 3.41 161.04 111.14 69%

VOL-27 5 1.43 4.82 3.49 159.52 115.50 72%

VOL-22 3 0.88 4.95 3.40 152.84 104.94 69%12.13 30.9

MIN.CICLO ACARREO

32.6

12.45 33.11

TON.CARG X VIAJE

12.15

0.70 FACTOR DE ACOPLE



Aquí ocurre un caso diferente a lo de los otros días (FA=0.7), el material es más uniforme y la

voladura a resultado en fragmentos de 12-16 pulg. en promedio sin boloneria, por lo que el

carguío es más fluido y por ende se podría aumentar un volquete más para llegar a un factor

de acoplamiento de 1 .

PARA UN FA = 1

FA=1=(N*8*0.33)/(1*13.18)

N=4.6=5 VOLQUETES

Concluimos que para materiales uniformes el carguío se podría realizar con una excavadora

y 5 volquetes por la fluidez del ciclo.

Finalmente y a modo de práctica se generó una comparación entre la curva ideal de eficiencia-

FA con la que se presenta en la cantera. Con los datos obtenidos para cada tipo de material

iteramos de tal forma de obtener más valores probabilísticos y generar la curva real:

PARA TERRENOS CON BOLONERIAS

PARA VOLQUETES PARA EXCAVADORAS

PARA TERRENOS UNIFORMES SIN BOLONERIA:

La curva se asemeja a la ideal por ello tomamos esa para ese tipo de terreno

FA = (N x P x t )

( n x T )

N= N volquetes


P= N Pases

T= t ciclo acarreo

t = t por pase

FACTOR A EFICIENCIA

1 90

0.8 72

0.6 54

0.4 36

0.2 18

0 0

FA EFICIENCIA

1.8 50.57

1.6 56.89

1.5 60.00

1.4 64.29

1.3 69.23

1 91.02



MATRIZ PROBLEMAS COMUNES DURANTE EL CARGUIO – ACARREO Y SUGERENCIAS:

CUANDO EL MATERIAL ES UNIFORME EL CICLO DE CARGUIO- ACARREO

SE ASEMEJA A LA CURVA REAL ( FA-RENDIMIENTO)

FRENTE DE CARGUIO QUE NO PRESENTA

MUCHO FRACTURAMIENTO

APROVECHAR LA FLUIDEZ DEL CICLO TRABAJANDO

CON 5 VOLQUETES, PARA AUMENTAR RENDIMIENTO

GLOBAL DE FLOTA.

LA EXCAVADORA ESTA CARGANDO MAS TONELAGE DEL INDICADO AL

VOLQUETE , LO QUE GENERARA UN MAYOR DESGASTE DE LLANTAS ,

ZAPATAS Y PODRIA TAMBIEN CAUSAR ROTURA DE TOLVA DE LOS

MISMOS (DISMINUCIO DE VIDA UTIL DEL EQUIPO)

FALTA DE CONTROL EN EL PESAJE ( LO NORMAL

DEBE SER 30 TON)

MAYOR CONTROL DEL TONELAGE CARGADO A

VOLQUETES MEDIANTE UN PESAJE DE CADA UNIDAD

CADA HORA

MEJORAR EL DISEÑO DE COMPUERTAS Y TOLVA DE

VOLQUETE (HACERLA RECTA EN LA PARTE DE ABAJO

)DE MANERA QUE FACILITE LA CAIDA DEL MATERIAL

A LA TOLVA DE LA CHANCADORA

ATORO DE MATERIAL EN TOLVA DEL VOLQUETE 22 DURANTE LA

DESCARGA A CHANCADORA PRIMARIA EL DÍA 10-2-14

MAL DISEÑO DE EQUIPO DE ACARREO ( TOLVA

VOLQUETE)

OBSERVACIONES CAUSA-ORIGEN SUGERENCIAS

PALA CAT TIENE QUE LIMPIAR CONSTANTEMETE EL FRENTE DEBIDO A

LA PRESENCIA DE BOLONES DE ROCA LO QUE GENERA TIEMPOS

IMPRODUCTIVOS PARA LOS VOLQUETES Y POR LO TANTO UNA

DISMINUCION DEL RENDIMIENTO DE LOS MISMOS

FRENTE DE CARGUIO PRESENTA MUCHO

FRAGTURAMIENTO QUE NO PERMITE QUE LA

VOLADURA ROMPA EL MATERIAL DE MANERA

UNIFORME

TENER UN MARTILLO ROMPEDOR EN EL FRENTE QUE

PUEDA ROMPER LOS BOLONES ANTES DEL INICIO

DEL CARGUIO,TRABAJAR CON 4 VOLQUETES, PARA

AUMENTAR RENDIMIENTO GLOBAL DE FLOTA



30

232

6960

9.1

764.8TON/HORA CHANCADO

NUMERO TOTAL DE VIAJES

TONELADAS CHANCADAS POR DIA

HORAS MARCADAS POR HOROMETRO

TONELADAS CARGADAS POR VOLQUETE

B) CHANCADO PRIMARIO:

1. DESCRICION DEL PROCESO:

El chancado primario es la base de la operación, de él depende el despacho de los diferentes

tipos de calidades de caliza a fábrica (cal o cemento) que provienen del ciclo de carguío y

acarreo de volquetes.

El chancado primario consiste en una chancadora cónica que tritura tanto caliza tipo cemento

que deriva en la faja número 1 y este material es despachado directamente a los volquetes por

medio de la tolva 2 (túnel de despacho) como caliza tipo cal que deriva a la faja 2 y este lo

transporta hasta la tolva 3 para que de allí sean transportados hacia el chancado secundario

por medio de volquetes para obtener diferentes granulometrías de cal.

En esta área se hizo un control de los principales problemas operativos respecto al chancado

primario así como el tonelaje /horario y sus variaciones diarias.

2. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL CONTROL:

FECHA 10/03/2014

INICIO FIN HR-TURNO

06:00 18:25 12:25

SETTING 3 1/2 ''

MATERIAL ADICION MATERIAL SIN MUCHA BOLONERIA , EN SU MAYORIA UNIFORME, POCO FINO

HORARIO

NIVEL CERRO INICIO FIN

700 ESTE ADICION 31 30 0 0

700 ESTE ADICION 07:10 08:00 30 30 0 0

700 ESTE ADICION 08:30 12:40 27 31 0 0

700 ESTE ADICION 01:45 06:00 19 0 0 24


700 ESTE ADICION 07:10 08:00 20 0 0 19

700 ESTE ADICION 08:30 12:40 25 12 12 5

700 ESTE ADICION 01:45 06:00 18 4 12 0



TOTAL 139 TOTAL 32 TOTAL 61

VIAJES

EXC. #4

VOLQUETE

EXC. #9 EXC. #10

UNIDAD DE

ACARREOVIAJES

UNIDAD DE

ACARREO

ZONA DE CARGUIO TIPO DE

MATERIAL

OPERACIÓN

UNIDAD DE CARGUIOVIAJES



Ahora vemos las principales acciones durante la guardia:

Ahora lo que hicimos en este caso fue, con el reporte de ton/ hora y la longitud de la faja

medida obtuvimos los ton/m lineal que transporta la faja y que varía respecto al material que

se tritura a lo largo de los días.

Vemos que para material sin mucha boloneria uniforme y con poco fino se tendrá una carga

lineal de faja de 66.39 kg/m.

INICIO FIN DIFERENCIA

06:00 07:10 01:10

07:10 08:00 00:50

08:00 08:30 00:30

08:30 12:40 04:10

12:40 13:45 01:05

13:45 18:00 04:15

18:00 18:25 00:25

TIEMPO PARADAS 03:10 OBSERVACIONES

TIEMPO OPERATIVO 09:15 ACUMULACION DE MATERIAL FINO DETRÁS DEL GRIZZLY

MALA VISIBILIDAD PARA OPERAR MARTILLO

CHANCADO NORMAL

LLENADO DE PARTE

REVISION DE NIVELES DE ACEITE, LIMPIEZA DE CHUTE Y POLINES

CHANCADO NORMAL

DESAYUNO

CHANCADO NORMAL

ALMUERZO

HORASITINERARIO

PARAD. OPE

OPERACIÓN

PAR.NO OP.

LONGITUD CON CARGA 16 METROS

VELOCIDAD 3.2 m/seg

KG/METRO 66.39 kg/m

CARACTERISTICAS DE FAJA 1B




Observaciones: Presencia de pequeñas fracturas en el brazo del martillo.


06:00 07:10 01:10

07:10 08:00 00:50

08:00 08:30 00:30

08:30 12:30 04:00

12:30 13:40 01:10

13:40 18:00 04:20

18:00 18:25 00:25

TIEMPO PARADAS 03:15

TIEMPO OPERATIVO 09:10

CHANCADO NORMAL

LLENADO DE PARTE

ITINERARIO

REVISION DE NIVELES DE ACEITE, LIMPIEZA DE CHUTE Y POLINES

CHANCADO NORMAL

DESAYUNO

CHANCADO NORMAL

ALMUERZO

HORAS

FECHA 11/03/2014

INICIO FIN HR-TURNO

06:00 18:25 12:25

SETTING 3 1/2 ''

MATERIAL ADICION

NIVEL CERRO INICIO FIN

700 ESTE ADICION 07:10 12:30 31 16 0 0

700 ESTE ADICION 07:10 12:30 30 15 15 0

700 ESTE ADICION 07:10 12:30 27 15 0 0

700 ESTE ADICION 01:40 06:00 28 0 21 0

700 ESTE ADICION 07:10 12:30 25 0 0 35

700 ESTE ADICION 01:40 06:00 20 0 0 27

700 ESTE ADICION 01:40 06:00 18 0 0 36

700 ESTE ADICION 01:40 06:00 14 0 0 36

700 ESTE ADICION 01:40 06:00 19 0 21 0

700 ESTE ADICION 01:40 06:00 29 0 0 4

TOTAL 46 TOTAL 57 TOTAL 138

HORARIO

MATERIAL CON ALGUNNAS BOLONERIAS , EN SU MAYORIA UNIFORME, POCO FINO

ZONA DE CARGUIO

TIPO DE MATERIAL

OPERACIÓNVOLQUETE

UNIDAD DE CARGUIOVIAJES

EXC. #9 EXC. #4 EXC. #7

VIAJESUNIDAD DE

ACARREOVIAJES

UNIDAD DE

ACARREO

30

241

7230

9.5

761.1


NUMERO TOTAL DE VIAJES

TONELADAS CHANCADAS POR DIA

HORAS MARCADAS POR HOROMETRO

TON/HORA CHANCADO

PARAD. OPE

OPERACIÓN

PAR.NO OP.



Ahora calculamos las ton/m lineal:

Vemos que para material con algunas bolonerias, pero en su mayoría uniforme y sin poco fino

la carga lineal es casi similar a la del día anterior.

Para el ultimo día se tuvo que triturar dos materiales diferentes como caliza cal por la mañana

y por la tarde caliza adición.


VELOCIDAD 3.2 m/seg

KG/METRO 66.06 kg/m


FECHA 11/03/2014

INICIO FIN HR-TURNO INICIO FIN HR-TURNO

06:00 16:50 10:50 16:50 18:25 01:35

SETTING 3 1/2 '' SETTING 3 1/2 ''

MATERIAL CAL MATERIAL ADICION

VIAJES VIAJES

NIVEL CERRO INICIO FIN CAL ADICION CAL ADICION

710 block 3 cal 07:10 04:45 18 18 3 49 0

31 21 4 0 0

720 block 3 ADICION 04:50 06:10 30 22 2 0 0

29 23 3 0 0

stock 540 oeste cal 07:10 12:30 18 0 3 0 0

19 0 0 0 2

700 block 3 ADICION 01:40 06:00 23 0 0 0 4

14 0 0 47 4

25 0 0 13 2

28 0 0 12 0

TOTAL 84 15 TOTAL 121 TOTAL 12

HORARIO

ZONA DE CARGUIO

TIPO DE MATERIAL

OPERACIÓNVOLQUETE

MATERIAL CON ALGUNNAS BOLONERIAS , EN SU MAYORIA UNIFORME, POCO FINO

UNIDAD DE

ACARREO

EXC. #9 CF#5 EXC. #4

UNIDAD DE CARGUIO

VIAJES UNIDAD DE

ACARREO

25

205

27

5125

675

7.3

1

702.1

675.0


NUMERO DE VIAJES CAL

TON. CAL CHANCADAS POR DIA

HORAS ADICION HOROMETRO

TON/HORA ADICION CHANCADO

TON. ADICION CHANCADAS POR DIA

NUMERO DE VIAJES ADICION

HORAS CAL HOROMETRO

TON/HORA CAL CHANCADO




Como vemos la faja 2 tiene una velocidad similar a la de la faja 1b y al calcular su tonelaje por

metro lineal es similar al de la faja 1b, esto nos dice que en una guardia si se triturara caliza

para cemento o tipo cal los rendimientos son iguales y dependen en mayor parte de la fluidez

con la que los volquetes descargan el material a la tolva de chancado primario.

OBSERVACIONES

1

2

3

GRIZZLY EN MAL ESTADO, CAE MATERIAL A LA EXECTATRIZ

MALA VISIBILIDAD PARA OPERAR MARTILLO Y VISION DE LA DESCARGA DE VOLQUETES

EL CHANCADO DEPENDE DIRECTAMENTE DE EL FLUJO DE VOLQUETES DEL FRENTE DE CARGUIO DE MATERIAL


06:00 06:20 00:20

06:20 06:35 00:15

06:35 07:10 00:35

07:10 11:00 03:50

11:00 12:05 01:05

12:05 12:30 00:25

12:30 13:40 01:10

13:40 16:50 03:10

16:50 18:00 01:10

18:00 18:25 00:25

CHANCADO NORMAL- CAL

CAMBIO DE MATERIAL - ADICION

LLENADO DE PARTE


ALMUERZO

FALLA ELECTRICA


HORASITINERARIO

CHARLA DE 5 MIN Y TRASLADO A ZONA DE TRABAJO

REVISION Y LIMPIEZA DE MAQUINA

ESPERANDO MATERIAL

TIEMPO PARADAS 03:50

TIEMPO OPERATIVO 08:35


VELOCIDAD 3.08 m/seg

KG/METRO 63.32 kg/m


VELOCIDAD 3.2 m/seg

KG/METRO 58.59 kg/m

CARACTERISTICAS DE FAJA 2

ADICION

CAL




3. RESUMEN DE RESULTADOS:

Finalmente haremos un resumen de todos los días para darnos cuenta que el rendimiento es

casi constante ya sea para caliza cal o adición.

4. CONCLUSIONES GENERALES:

El rendimiento del chancado primario depende en mayor manera del ciclo de carguío y

acarreo del material que lo alimenta y en menor manera a fallas en el sistema de

chancado (eléctricos, hidráulicos etc.)

Tanto para el chancado de material a la faja 1b como a la 2, el rendimiento es similar

independiente de la longitud de las fajas.

La mala visibilidad durante el manejo del martillo rompedor y de la zona de descarga

del volquete a la tolva de chancado primario puede generar problemas ergonómicos

en el trabajador o generar fallas en el manejo del martillo o visualización de algún

problema operacional durante la descarga de material por los volquetes.

DIAS MATERIAL TON/METRO TON/HORA

10/03/2014-AD ADICION 66.39 764.84

11/03/2014-AD ADICION 66.06 761.05

12/03/2014-AD ADICION 58.59 675.00

12/03/2014-CAL CAL 63.32 702.05

MATERIAL SIN MUCHA BOLONERIA , EN SU MAYORIA UNIFORME, POCO FINO

MATERIAL CON ALGUNAS BOLONERIAS , EN SU MAYORIA UNIFORME, POCO FINO


DESCRICION DEL MATERIAL




5. SUGERENCIAS:

Colocación de un sistema de cámara y pantalla dentro de la cabina que permita

monitorear en tiempo real la descarga de material y el trompo de la chancadora

primaria.

Mantenimiento preventivo periódico.

Figura 2: tolva 2 (parte superior)

Figura 3: Túnel de despacho con tolvines (parte inferior tolva 2)



C) CHANCADO SECUNDARIO:

1. DESCRIPCION DEL PROCESO:

El chancado secundario es donde se produce caliza tipo cal con diferentes granulometrías. El

material es descargado a la tolva de chancado secundario mediante volquetes que traen

material desde la tolva 3 y son cargados con cargador frontal. Este chancado secundario consta

de 2 guardias 8 horas y media cada una.

Figura 4: Descarga de caliza cal a tolva de chancado secundario.

Las diferentes granulometrías de la caliza cal son transportadas en las diferentes fajas y

descargadas en sus conos respectivos. Aquí las diferentes fajas de descarga con sus

granulometrías:

N° FAJA TIPO DE GRANULOMETRÍA USOS

FAJA 4 MATERIAL FINO MENOR DE 8 mm finos de cal

FAJA 5 MATERIAL<12-25mm> cal

FAJA 6 MATERIAL <8-12mm> cal

FAJA 8 MATERIAL FINO MENOR DE 8 mm finos de cal

FAJA 9 MATERIAL<12-25mm> cal



Luego las diferentes granulometrías son despachadas según requerimiento de fábrica,

mediante cargador frontal y volquetes de 30 toneladas, previo pesaje en balanza.

Figura 5: vista panorámica circuito chancado secundario.

Figura 6: despacho de material faja 6.

En esta área se realizó un cálculo de los rendimientos de cada faja de descarga , el cual nos

servirá para calcular porcentajes parciales del material que ingresa al chancado secundario y



que va a cada faja de descarga con el fin de poder actualizar de manera diaria la cantidad de

material que se tiene de cada uno de ellos .

También identificar los principales problemas que se sucintan durante las dos guardias y que

pueden disminuir el rendimiento del chancado secundario.

2. PROCEDIMIENTO PARA TOMA DE DATOS:

En primer lugar se hizo una identificación del circuito de chancado secundario y las

fajas de descarga de material con diferentes granulometrías:

1. Faja 4: material fino menor de 8 mm.

2. Faja 8: material fino menor o igual a 8 mm.

Figura 7: material faja 4-8

3. Faja 6: material mayor a 8 mm y menor a 12 mm.

4. Faja 5: material mayor de 12 mm y menor a 25 mm.

5. Faja 9: material mayor a 12 mm y menor a 25 mm



Figura 8: material faja 5-9

Figura 9: material faja 6

Segundo debemos trazar una marca y contabilizar el tiempo en que esta da una vuelta

completa esto para las fajas 4, 5,6. Para las fajas 8 y 9 debemos hacer dos marcas en la

faja separadas 5 metros y medir al tiempo en que se recorre esta distancia a partir de

un punto de referencia.



Figura 9: marcado de puntos en faja 8 y tubo de referencia

Luego medimos la longitud superior de las fajas , esto dividido entre la mitad del

tiempo controlado nos dará la velocidad de la faja, para el caso de las fajas 8 y 9 al ser

muy largas solo se divide los 5 metros entre su tiempo calculado.

Finalmente marcamos dos líneas separadas 1 metro en la faja y cuando estas estén

cargadas tomamos una foto al material para luego cuando las fajas estén apagadas,

podamos llenar el material en un metro de forma manual y asemejar esa carga.

Cuando lo hallamos logrado, tomamos esa muestra en una bolsa, la codificamos para

cada faja y los llevamos a pesar.

Con los datos obtenidos de la velocidad de la faja y el tonelaje por metro lineal que

carga la faja podemos calcular el rendimiento de cada faja en ton/hora y hallar sus

porcentajes parciales del total respectivamente.

Durante la guardia se controla también las principales paradas y sus causas que lo

originan.



Figura 10: material transportado faja 6

Figura 11: material faja 6 codificado.

Para controlar el tonelaje horario que reporta el operario y su tonelaje horario,

también se sube al volquete para controlarle su ciclo en un promedio de 10 vueltas.



3. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL CONTROL POR DIAS:

DIA 1:

Como vemos el reporte del operador es de 230 ton/hora y como ese día se hizo el cálculo del

rendimiento de las fajas, vamos a comprobar primero mediante el control del carguío acarreo

del volquete que este reporte es correcto para después también cotejarlo con los

rendimientos de cada faja y que esa sumatoria salga el mismo rendimiento reportado.

dia :

lugar:

material:

operario: PARADA IMPREVISTA PARADA OPER. OPERACIÓN

inicio 07:00

fin 15:25


07:00 07:41 00:41 41mi 0.683333333

07:41 09:45 02:04 2h 4mi 2.066666667

09:45 10:07 00:22 22 min 0.366666667

10:07 10:55 00:48 48 mi 0.8

10:55 11:45 00:50 50 mi 0.833333333

11:45 12:30 00:45 45 mi 0.75

12:30 13:15 00:45 45 min 0.75

13:15 15:04 01:49 1 h 49 min 1.816666667

15:04 15:25 00:21 21 min 0.35

MATERIAL SIN MUCHA TIERRA POCO HUMEDO

ITINERARIO

inspeccion de mallas - fajas- aceites

proceso de chancado de forma normal

atoro de tuberia que alimenta a faja 9


parada para medicion de conos y limpieza


almuerzo


llenado de parte - limpieza

24/02/2014

chancadora secundaria

caliza - cal

Lescano Rodriguez Victor

HORAS

8.43 Horas

5.45 Horas

2.98 Horas

TON/HORA ( REPORTE)

230

Horas Paradas de Chancadora

Horas Totales de Ciclo Chancado Sec.

Horas Operativas de Chancadora



Como se observa el tonelaje reportado por el operador coincide con el que hemos estimado

mediante nuestro control en el volquete.

El tiempo muerto se debe a que el volquete depende del chancado secundario y si este por

ejemplo tiene la tolva llena e hizo una parada, el volquete tiene que esperar a que la

chancadora vuelva a funcionar y el operador de la orden para que siga descargando material a

la tolva además que el material cargado desde la tolva 3 tiene que ser regado antes de ser

cargado y eso retrasa en algunos minutos al volquete.

Una vez comprobado el tonelaje horario reportado, vamos a calcular los rendimientos de cada

faja de descarga a partir de los datos estimados. Para ello usaremos la fórmula:

RENDIMIENTO (TON/HORA)= VELOCIDAD (m/seg) x Ton/m x (3600 seg/hora)

08:30 AM

09:32 AM

01:02 MIN 1.05 HORAS

242 TON

230 TON/HORA

10 VIA/HOR

57 VIAJES

1254 TON

5.44 Horas

2.99 Horas

10.23 mintiempo muerto volquete

HORAS TRABAJADAS

HORAS PARADAS

VIAJES POR TURNO

TONELADAS TOTALES

VIAJES POR HORA

INICIO DE CONTROL

FIN DE CONTROL

HORAS CONTROLADAS

TONELADAS CARGADAS

TON/HORA

FECHA: 24/02/2014 DISTANCIA LUGAR:

100 M OPERADORVOLQUETE 13

STOCK BENANCIA-TOLVA CHANCADO SECUNDARIO

JORGE ORTIZ

VIAJE IDA VUELTA DESCARGA CICLO-MIN CARGA TON-CARG.

1 55 53 48 2.60 2.13 22

2 55 60 46 2.68 2.13 22

3 51 60 46 2.62 2.13 22

4 50 58 45 2.55 2.13 22

5 53 60 46 2.65 2.13 22

6 55 60 49 2.73 2.13 22

7 54 54 40 2.47 2.13 22

8 55 60 46 2.68 2.13 22

9 55 60 50 2.75 2.13 22

10 50 60 53 2.72 2.13 22

11 56 61 54 2.85 2.13 22

0.88 parciales 29.30 23.47 242horas totales



91%HORA REAL/HORA IDEAL

Calculamos el rendimiento de cada faja y sus porcentajes parciales:

Vemos que la suma de todos los parciales coincide con el reporte del operador con lo que

decimos que nuestra estimación está correctamente realizada .También podemos observar

que la mayor cantidad de material es finos de cal (42% la suma de las fajas 4 y 8) seguido por

material de faja 5 y 9 (12mm-25mm) y en menor porcentaje el material de la faja 6 (8mm-

12mm).

El rendimiento para material sin poco fino y ligeramente húmedo es el calculado, el

rendimiento global puede variar por las paradas imprevistas que se sucinten durante la

operación de chancado y el tipo de material chancado, más los porcentajes parciales se

mantendrán iguales , así para las variaciones diarias, si queremos saber cuántas ton/hora está

llevando cada faja de descarga solo tendremos que multiplicar las ton/hora reportadas por el

operador por cada porcentaje parcial.

Una forma de comparar nuestro rendimiento es comparar el número de horas que la

chancadora debería trabajar y que hemos estimado en 6 horas, esto debido a que hay paradas

operacionales que se deben hacer obligatoriamente y que en promedio duran 2 horas y media,

con el número real de horas que reporta el horómetro.

FAJA LONG. CARG.(m) VELOCIDAD (m/s) KG/m

3

4 22.46 1.18 12.83

5 22.6 1.81 11.64

6 24.5 1.81 6.74

7 34.3

8 61.4 1.43 8.2

9 88.5 0.68 5.5

ANALISIS DE RENDIMIENTO CIRCUITO DE CHANCADO SECUNDARIO

12.5

13.5

43

130

TIE.TRANSP.MATE.(seg.)GRANULOMETRIA

> 24 mm

< 8 mm

> 12 mm

> 8 mm

> 24 mm

8 mm- 0 mm

< 3 ''

19

FAJA kg/seg ton/hora % PARCIALES

f4 15.17 54.60 24%

f5 21.05 75.76 33%

f6 12.23 44.03 19%

f8 11.71 42.15 18%

f9 3.74 13.48 6%

230.03 100%TOTAL

HORAS TRABAJADASTON/HOR IDEAL TON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL

5.5 230 230 1253.65 1254

6 230 230 1380.16 1380.55



Este rendimiento se está calculando en función del tonelaje /turno real (hora real) y el

Tonelaje/ turno real (si se chancara 6 horas)

Como era de suponerse el rendimiento es bueno por la razón que para ese tipo de material en

esas condiciones de trabajo el rendimiento real coincide con el ideal por ser el del día de la

medición.

Este porcentaje pude variar a menor o mayor según las condiciones operacionales y estado del

material chancado como lo veremos más adelante.

DIA 2:

Como vemos las toneladas por hora son mayores a las que calculamos el día anterior, pero las

horas trituradas son solo 4 así que si bien es cierto el ton/hora es mayor el rendimiento global

será menor . Lo que aquí se hizo es como el material estaba en buenas condiciones se

aumentó la velocidad del alimentador (grizzly) en las primeras horas, después se regulo ya que

el material empezaba a tener material fino húmedo que podía atorar la chancadora. Esto

después ayudo a compensar la parada de la tarde ya que hubo una mala colocación de mallas

en la zaranda dos lo que no permitió triturar por la tarde.

lugar:

material:

operario:

inicio 07:00 PARADA IMPREVISTA PARADA OPER. OPERACIÓN

fin 03:25


07:00 07:40 00:40 40 min 0.66666667

07:40 09:25 01:45 1 h 45 min 1.75

09:25 09:36 00:11 11 min 0.18333333

09:36 09:45 00:09 9 min 0.15

09:45 10:34 00:49 49 min 0.81666667

10:34 12:30 01:56 1 h 56 min 1.93333333

12:30 13:15 00:45 45 min 0.75

13:15 15:04 01:49 1h 49 min 1.81666667

15:04 15:25 00:21 21 min 0.35

ITINERARIO



falta de material


atoro de chancadora - faja 3-faja 4


almuerzo

revision de mallas zaranda 2

llenado de parte - limpieza


caliza - cal

Lescano Rodriguez Victor

HORAS

MATERIAL SIN MUCHA TIERRA POCO HUMEDO



Ahora corroboro con el control del volquete:

Vemos que el reporte coincide con el que hemos controlado en el volquete así que ahora

pasaremos a calcular los ton/hora parciales de cada faja para este rendimiento obtenido a

partir de los % parciales obtenidos en nuestra medición del día 1:

Finalmente calculamos el rendimiento en comparación a una operación de chancado de 6

horas:


300 m OPERADOR


1 60 50 42 2.53 2.10 22

2 70 62 43 2.92 2.10 22

3 70 60 45 2.92 2.10 22

4 60 50 55 2.75 2.10 22

5 60 51 54 2.75 2.10 22

6 60 45 60 2.75 2.10 22

7 63 50 45 2.63 2.10 22

8 60 53 56 2.82 2.10 22

9 60 51 61 2.87 2.10 22

10 59 54 65 2.97 2.10 22

11 60 50 65 2.92 2.10 22


tolva 3-TOLVA CHANCADO SECUNDARIO

VOLQUETE 13 JORGE ORTIZ

10:49 AM

11:40 AM

00:51 MIN 0.8 HORAS

242 TON

290 TON/HORA

13 VIA/HOR

50 VIAJES

1100 TON

3.79 Horas

4.63 Horas

0 min

HORAS CONTROLADAS

TONELADAS CARGADAS

tiempo muerto volquete

HORAS PARADAS

HORAS TRABAJADAS

VIAJES POR TURNO

TONELADAS TOTALES

VIAJES POR HORA

TON/HORA

FIN DE CONTROL

INICIO DE CONTROL

faja % PARCIALES REPORTADO:290 TON/HORA

f4 24% 68.83

f5 33% 95.52

f6 19% 55.52

f8 18% 53.14

f9 6% 16.99

TOTAL 100% 290





Como vemos el rendimiento disminuyo en referencia al día anterior, debido a que solo trabajo

media guardia, pero gracias a que el material estaba poco húmedo y sin mucho fino se pudo

avanzar y superar el 50 %.

DIA 3:

Vemos que para material con finos y húmedo, este se apelmaza atorando la zaranda, chutes y

el alimentador de tubo, lo que genera paradas imprevistas para su limpieza, y por ende el

rendimiento baja ya que la velocidad del alimentador debe ser menor.

HORAS TRABAJADAS TON/HOR IDEAL TON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL

3.8 230 290 881.77 1112.576957

6 230 290 1380.16 1741.42


dia :

lugar:

material:


inicio 15:10

fin 23:25


15:10 15:30 00:20 20 min 0.33333333

15:30 16:30 01:00 1h 1

16:30 16:50 00:20 20 min 0.33333333

16:50 18:10 01:20 1 h 20 min 1.33333333

18:10 20:00 01:50 1 h 50 min 1.83333333

20:00 20:45 00:45 45 min 0.75

20:45 23:05 02:20 2H 20 MIN 2.33333333

23:05 23:25 00:20 20 MIN 0.33333333

MATERIAL CON FINOS HUMEDO Y TERROSO

ITINERARIO


limpieza de chutes y zaranda sanvich-tubo aliment.

chancado normal

limpieza de chutes y zaranda sanvich.

chancado normal

almuerzo

chancado normal

LLENADO DE PARTE

26/02/2014


caliza - cal

HORAS

Jose Namoc

8.20 Horas

4.8 Horas

3.4 Horas

TON/HORA ( REPORTE)

197






Ahora corroboramos con el control del volquete:

El control coincide con el reporte del operador, el tiempo muerto del volquete se debe a que

el operador tiene que bajar a regar el material, por la noche.

Ahora vemos los rendimientos individuales de cada faja de descarga para ese día:


300 m OPERADOR


1 70 50 65 3.08 2.3 22

2 72 62 64 3.30 2.2 22

3 74 60 64 3.30 2.1 22

4 76 50 65 3.18 2.2 22

5 75 51 64 3.17 2.2 22

6 73 45 61 2.98 2.4 22

7 75 50 50 2.92 2.5 22

8 75 53 56 3.07 2.2 22

9 75 51 60 3.10 2.3 22

10 74 54 65 3.22 2.5 22

11 73 60 65 3.30 2.4 22

12 73 60 65 3.30 2.4 22

13 75 65 69 3.48 2.4 22



VOLQUETE 13 MARLON

21:31 AM

22:58 AM

01:27 MIN 1.5 HORAS

286 TON

197 TON/HORA

9 VIA/HOR

43 VIAJES

946 TON

4.8 Horas

3.4 Horas

15.5 MINTIEMPO MUERTO VOLQ. REGADO DE TOLVA 3

INICIO DE CONTROL

HORAS PARADAS

HORAS TRABAJADAS

TONELADAS TOTALES

VIAJES POR TURNO

VIAJES POR HORA

TON/HORA

TONELADAS CARGADAS

HORAS CONTROLADAS

FIN DE CONTROL


f4 24% 46.76

f5 33% 64.88

f6 19% 37.71

f8 18% 36.10

f9 6% 11.54

TOTAL 100% 197.00



Finalmente hallamos el rendimiento global de la operación para ese día:



DIA 4:

Por el tipo de material con algo el rendimiento debería ser el mismo que el que calculamos el

día 1, pero este tiene algo de tierra y puede causar atoros en el circuito de chancado, además

este día hubo tres descargas de conos que sumadas demoraron 1 hora, por lo que la

chancadora tuvo que parar una hora.

HORAS TRABAJADASTON/HOR IDEAL TON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL

4.8 230 197 1111.03 946

6 230 197 1380.16 1182.50

8.41 Horas

4.8 Horas

3.6 Horas

TON/HORA ( REPORTE)

210





dia :

lugar:

material:


inicio 07:00

fin 15:25


07:00 07:20 00:20 20 min 0.33333333

07:20 08:30 01:10 1h 10 min 1.16666667

08:30 09:30 01:00 1 h 1

09:30 09:50 00:20 20 min 0.33333333

09:50 10:50 01:00 1 h 1

10:50 11:10 00:20 20 min 0.33333333

11:10 12:30 01:20 1 h 20 min 1.33333333

12:30 13:15 00:45 45 min 0.75

13:15 13:35 00:20 20 min 0.33

13:35 15:05 01:30 1h 30 min 1.50

15:05 15:25 00:20 20 min 0.33

almuerzo

descarga de conos

chancado normal

llenado de parte

descarga de conos

chancado normal

descarga de conos

chancado normal

Jose Namoc

HORASITINERARIO



chancado normal

caliza - cal

03/03/2014


MATERIAL CON ALGO DE TIERRA POCO HUMEDO



Corroboramos el reporte del operador con el control del volquete:

El rendimiento coincide con lo reportado por el operador.

Ahora calculamos los rendimientos individuales de cada faja de descarga en función a los

porcentajes parciales calculados en el día 1:


300 m OPERADOR


1 68 58 35 2.68 2.12 22

2 60 60 34 2.57 1.32 22

3 79 60 30 2.82 2.05 22

4 72 59 29 2.67 2.24 22

5 74 74 30 2.97 1.23 22

6 82 68 54 3.40 1.56 22

7 100 63 50 3.55 2.2 22

8 100 71 53 3.73 2.2 22

9 96 80 50 3.77 2 22

10 79 75 50 3.40 2.1 22



VOLQUETE 13 MARLON

08:30 AM

09:33 AM

01:03 MIN 1.1 HORAS

220 TON

210 TON/HORA

10 VIA/HOR

46 VIAJES

1012 TON

4.83 Horas

3.58 Horas

12.43 min REGADO DE TOLVA 3

TON/HORA

VIAJES POR HORA

VIAJES POR TURNO

INICIO DE CONTROL


HORAS PARADAS

TONELADAS TOTALES

HORAS TRABAJADAS

FIN DE CONTROL

HORAS CONTROLADAS

TONELADAS CARGADAS


f4 24% 49.85

f5 33% 69.17

f6 19% 40.20

f8 18% 38.48

f9 6% 12.31

TOTAL 100% 210.00



Finalmente calculo el rendimiento del día en función a las horas reales y las horas ideales (6

horas)

DIA 5:

Como vemos el tiempo en descargar los conos llenos es de 1 hora y 20 min además que por la

tarde no hubo operador de cargador frontal por lo que no se pudo chancar después de

almuerzo hasta el fin de la guardia.

Además el material estaba húmedo y con buena cantidad de finos por lo que aumentar la

velocidad del alimentador no era una buena opción.


HORAS TRABAJADASTON/HOR IDEALTON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL

4.8 230 210 1111.03 1012

6 230 210 1380.16 1257.14

OJO SI EL TRABAJO SE HUBIERA REALIZADO EN SEIS HORAS MINIMAS DESCONTANDO LOS TIEMPOS MUERTOS NO OPERATIVOS Y ALMUERZO

dia :

lugar:

material:

operario:

inicio 07:00 PARADA IMPREVISTA PARADA OPER. OPERACIÓN

fin 15:25


07:00 07:20 00:20 20 min 0.33333333

07:20 08:20 01:00 1h 1

08:20 10:00 01:40 1 h 40 min 1.66666667

10:00 11:20 01:20 1 h 20 min 1.33333333

11:20 12:30 01:10 1 h 10 min 1.16666667

12:30 13:15 00:45 45 min 0.75

13:15 15:05 01:50 1h 50 min 1.83333333

15:05 15:25 00:20 20 min 0.33333333

HORASITINERARIO



chancado normal

descarga de conos llenos

chancado normal

almuerzo

falta de cargador

llenado de parte

Jose Namoc

04/03/2014


caliza - cal MATERIAL CON MATERIAL HUMEDO Y TERROSO

8.41 Horas

2.8 Horas

5.6 Horas

155




TON/HORA ( REPORTE)



Corroboramos el tonelaje reportado por el operador con el control del volquete:

El tiempo muerto se debe a que el operador espero a que el operador del cargador frontal

regrese de apoyar otra labor y de regar la tolva 3.

Calculamos los rendimientos parciales de cada faja:


300 m OPERADOR


1 75 70 50 3.25 2.5 22

2 70 64 62 3.27 2.5 22

3 70 64 60 3.23 2.5 22

4 76 55 50 3.02 2.5 22

5 70 64 51 3.08 2.5 22

6 70 70 45 3.08 2.5 22

7 75 65 50 3.17 2.5 22

8 75 69 53 3.28 2.5 22

9 74 68 51 3.22 2.5 22

10 74 65 54 3.22 2.5 22

11 76 70 55 3.35 2.5 22



VOLQUETE 13 JORGE ORTIZ

10:00 AM

11:33 AM

01:33 MIN 1.6 HORAS

242 TON

156 TON/HORA

7 VIA/HOR

20 VIAJES

440 TON

2.82 Horas

5.59 Horas

30.33 min REGADO DE TOLVA 3

TONELADAS TOTALES

HORAS TRABAJADAS

TON/HORA

INICIO DE CONTROL

HORAS PARADAS


VIAJES POR HORA

VIAJES POR TURNO

FIN DE CONTROL

HORAS CONTROLADAS

TONELADAS CARGADAS

faja % PARCIALES REPORTADO:155TON/HORA

f4 24% 36.79

f5 33% 51.05

f6 19% 29.67

f8 18% 28.40

f9 6% 9.08

TOTAL 100% 155.00



Finalmente calculamos la eficiencia en función de las ton/hora real de las horas marcadas por

horómetro con las horas reales si el chancado hubiera durado las 6 horas recomendadas.

El valor bajo se debe a las pocas horas de chancado.

Figura 11: Acumulación (apelmazamiento) de material fino húmedo en el simplicity

DIA 6:


2.8 230 155 650.98 440

6 230 155 1380.00 932.86


dia :

lugar:

material:

operario:

inicio 07:00

fin 15:25 PARADA IMPREVISTA PARADA OPER. OPERACIÓN


07:00 07:20 00:20 20 min 0.333333333

07:20 08:20 01:00 1h 1

08:20 10:30 02:10 2 h 10 min 2.166666667

10:30 12:30 02:00 2 h 2

12:30 13:15 00:45 45 min 0.75

13:15 15:05 01:50 1h 50 min 1.833333333

15:05 15:25 00:20 20 min 0.333333333

Jose Namoc

05/03/2014

HORAS


caliza - cal MATERIAL CON MATERIAL HUMEDO Y TERROSO

chancado normal

llenado de parte

ITINERARIO



chancado normal

falta de cargardor por ayuda en balanza

almuerzo



El bajo rendimiento se debe a que se ha parado casi dos horas extras debido a la falta de

cargador y también a que el material es húmedo y terroso. No hay paradas por limpieza de

chutes y zaranda durante el chancado ya que se aprovechó las dos horas de parada por falta

de cargador para limpiar material apelmazado en los mismos.

Corroboramos el reporte con el control de volquete:

Como vemos el reporte coincide con las toneladas por hora controladas en el volquete. Ahora

pasamos a calcular el rendimiento individual de cada faja de descarga con los porcentajes

parciales calculados el primer día.

8.42 Horas

4.0 Horas

4.4 Horas




TON/HORA ( REPORTE)

187


300 m OPERADOR


1 79 54 67 3.33 2.3 22

2 80 54 64 3.30 2.2 22

3 78 53 63 3.23 2.1 22

4 78 53 62 3.22 2.5 22

5 80 55 65 3.33 2 22

6 79 54 69 3.37 2.2 22

7 79 51 65 3.25 2.2 22

8 80 55 63 3.30 2.4 22

9 78 54 66 3.30 2.5 22

10 73 51 68 3.20 2.5 22

11 80 55 65 3.33 2.4 22

12 77 56 69 3.37 2.5 22

13 81 54 65 3.33 2.5 22

14 80 56 65 3.35 2.5 22

1.32 parciales 46.22 32.8 308


VOLQUETE 13 marlon

horas totales

08:25 AM 1.7 HORAS

10:04 AM

01:39 MIN

308 TON

187 TON/HORA

8 VIA/HOR

34 VIAJES

748 TON

4.01 Horas

4.41 Horas

5.00 min

TONELADAS TOTALES

INICIO DE CONTROL

FIN DE CONTROL

HORAS CONTROLADAS

HORAS PARADAS

HORAS TRABAJADAS

TON/HORA

VIAJES POR HORA

VIAJES POR TURNO

TONELADAS CARGADAS

REGADO DE TOLVA 3 tiempo muerto volquete



Finalmente calculamos la eficiencia en función de las ton/hora real de las horas marcadas por

horómetro con las horas reales si el chancado hubiera durado las 6 horas recomendadas.

4. RESUMEN Y ANALISIS DE RESULTADOS:


4.0 230 187 920.11 748

6 230 187 1380.00 1122

faja % PARCIALES REPORTADO:187TON/HORA

f4 24% 44.39

f5 33% 61.59

f6 19% 35.80

f8 18% 34.27

f9 6% 10.96

TOTAL 100% 187.00


DIA MATERIAL VOLQUETE N°VIAJES TON./ TURNO HOROMETRO TON/HR REPORTADO TON/HR CALCULADO TON. /TURNO (SI FUERA 6 HORAS) DESCRIPCION DE MATERIAL EFICIENCIA

24.-FEB CAL 13 57 1254 5.45 230 230 1381 MATERIAL SIN MUCHA TIERRA POCO HUMEDO 91%

25.-FEB CAL 13 50 1100 3.8 289 230 1737 MATERIAL SIN MUCHA TIERRA POCO HUMEDO 63%

26.-FEB CAL 13 43 946 4.8 197 230 1183 MATERIAL CON FINOS HUMEDO Y TERROSO 80%

3.-MAR CAL 13 46 1012 4.8 211 230 1265 MATERIAL CON ALGO DE TIERRA POCO HUMEDO 80%

4.-MAR CAL 13 20 440 2.8 157 230 943 MATERIAL CON MATERIAL HUMEDO Y TERROSO 47%

5.-MAR CAL 13 34 748 4 187 230 1122 MATERIAL CON MATERIAL HUMEDO Y TERROSO 67%

0

197

MENOR A LO ESPERADO

MAYOR O IGUAL A LO ESPERADO



Observamos claramente que para material sin mucha tierra y con poca humedad el

rendimiento horario (ton/hora) es mayor debido a la facilidad de poder triturar este

material aumentando la velocidad del alimentador (simplicity), sin embargo la

eficiencia de chancado está relacionada al tonelaje total chancado y este a su vez a las

horas de operación de la chancadora por lo que esta puede variar como vemos en los

días 24 y 25 de febrero en que el día 25 es mayor el rendimiento horario, pero se

trituro menos horas en cambio en primer día fue casi el ideal de 6.

Para material terroso pero con poca humedad el rendimiento es menor al primero

expresado pero aun así es bueno y depende de las horas trituradas por la chancadora

para que su eficiencia sea aceptable como es el caso del día 3 de marzo en que casi se

trituro 5 horas.

Para material terroso con humedad y finos, el rendimiento horario es más bajo debido

a que se regula la velocidad de alimentación del simplicity y se tiene más cuidado del

apelmazamiento, esto debido a las pocas horas de chancado nos dan una baja

eficiencia como ocurrió el día 4 de marzo.

5. OBSERVACIONES GENERALES

1. El rendimiento de la chancadora secundaria depende de dos factores principales:

El tipo de material que llegue o la composición del mismo ( terroso, húmedo, seco, arcilloso)

La disponibilidad de material, dado a su vez por la disponibilidad de la excavadora, ya que está a veces tiene que apoyar a tolvines de despacho o vaciado de conos.

2. Cuando se hace el cambio o mantenimiento de mallas en las zarandas se están colocando mal lo que conlleva a que material con otra granulometría se mezcle con otro, contaminándolo.

3. Al tratar de limpiar el simplicity de material barroso pegado en el piso del mismo, se está maltratando su base metálica lo que conlleva a rotura de la misma, como se evidencio el día 5-3-14

4. Durante la descarga de la faja 4 a su cono, el chute telescópico se mantiene arriba indistintamente de la altura del cono, lo que genera polución cuando el cono está bajo.

5. En la mayoría de días supervisados se observa una menor cantidad de ton/ hora del calculado, debido a las paradas ocasionadas por atoros de material terroso y fino húmedo en la zaranda sanvich y el simplicity o por falta de cargador para carguío de material.



6. SUGERENCIAS

Colocar en la medida de lo posible un cargador para carguío de material a tolva de chancado secundario y otro para la descarga de conos y ayuda a tolvin lo que haría más fluido el proceso de chancado.

Mejor mantenimiento preventivo (inspecciones cada 10 días como mínimo) y controlar el mantenimiento correctivo de manera que no se produzcan fallas que retrasen el chancado posterior a este.

Colocar un sistema de aspersión en la parte de descarga de las fajas, de manera que lo usemos cuando el material que ingresa a chancado tenga tierra y finos en Considerable cantidad y no lo reguemos en exceso antes de su paso por el simplicity y zarandas, a su vez ayudaría a que en la descarga tengamos menos polución.



VII. AREA TOPOGRAFIA:

El área de topografía se encarga del procesamiento de datos tanto para el área de geología,

operaciones y pervol.

Esta área se encarga también de la actualización de la topografía de la cantera, medición de las

cotas de los taladros, lleva el control de los bancos, sus límites finales, actualización de vías,

trazado de puntos topográficos en el campo por ejemplo para un replanteo, cubicación de

material en los stocks y conos , etc.

En esta área se aprendió el manejo de la estación total Trimble y leica para la toma de puntos

topográficos en campo , en nuestro caso para delimitar el límite de una cresta y para tomar

cotas de los taladros perforados así como el paso de los datos al computador y diseño en

AutoCAD civil 3D.

TOMA DE DATOS EN CAMPO:

Primero se procede a calibrar el equipo en la zona de trabajo, luego lo configuramos

para el trabajo que deseemos hacer.

Figura: configuración de estación total

Procedemos a la toma de puntos de cada una de los taladros mediante la visualización

del prisma por medio del lente de la estación.

Una vez guardados los datos, procedemos a llevarlos al computador para su

procesamiento estos son procesados por el programa leica geo office e importamos

los datos de la estación al computador en un archivo ccv.

Luego este archivo ccv lo importamos al AutoCAD civil y configuramos los puntos de tal

forma que se asemejen a los taladros.



VIII. ANEXOS:

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Engineering

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