2012 n949 Cemento Hormigon k Escorias Marzo-Abril 2012

Cem

ento

Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201234 ISSN: 0008-8919. PP.: 34-52

La incorporación de un valor del coefi ciente de efi cacia K para la escoria de horno alto en

la revisión de la norma europea UNE-EN 206-1:2008 (EN 206-1:2000+A1:2004+A:2005)

puede ser más complicado que en el caso de la ceniza volante y del humo de sílice de-

bido a que si nos fi jamos solamente en los valores de resistencia podríamos obtener

valores excesivamente elevados que no se corresponderían con los que se pudieran ob-

tener teniendo en cuenta la durabilidad del hormigón. Los valores que se encuentran

en la literatura son muy diversos ya que en algunos casos sólo consideran la resistencia

mecánica para su determinación mientras que en otros se remarca la importancia de

tener en cuenta, además, aspectos relativos a la durabilidad del hormigón con la esco-

ria de horno alto.

Este trabajo presenta diversos valores del coefi ciente de efi cacia K encontrados en la lite-

ratura y propone que la elección del coefi ciente K se defi na en cada país para los hormi-

gones empleados en su territorio, los cuales se deben seleccionar de acuerdo con la clima-

tología del lugar y la experiencia de cada uno de los países. Asimismo, la recomendación

lógica inicial es la utilización de valores conservadores por debajo de K = 0,60.

1. Introducción

Los cementos que se fabrican conforme con la norma europea de especifi caciones de

cementos comunes UNE-EN 197-1:2011, en particular, los cementos de adición con ca-

liza (L ó LL) ceniza volante silícea (V), puzolana natural (P) y escoria de horno alto (S), ha

sido potenciada por razones medioambientales ya que se eliminan algunos residuos

industriales (V, S y D), por un lado, y por razones económicas, a veces, por otro. Por otro

lado, en el hormigón fabricado en España conforme con la EHE-08 se permite, exclusi-

vamente, la adición de ceniza volante silícea (V) y de humo de sílice (D).

Las adiciones de la UNE-EN 197-1:2011 son muy diversas y su reactividad va desde las

adiciones que se consideran inertes1 como la caliza (L y LL), pasando por las adiciones

cuya reactividad se activa en contacto con compuestos básicos como sucede con la

puzolana natural (P) y la ceniza volante silícea (V), y llegando a las adiciones que po-

seen una cierta hidraulicidad latente (intrínseca) en contacto con agua, como sucede

con la escoria de horno alto (S).

Por tanto, las adiciones pueden ir in-

corporadas a los cementos o añadidas

directamente al hormigón durante el

amasado. La posibilidad más recomen-

dable es que vayan incorporadas con el

cemento ya que de esta forma se tiene

la garantía de que la adición se ha con-

trolado en el origen y que su combi-

nación con el clínker se ha optimizado

para dar como conglomerante final el

cemento de adición. Aún así, la ceniza

volante silícea (V) y el humo de sílice

(D) pueden añadirse directamente al

hormigón, basándose en el concepto

de `prestaciones equivalentes´, en unas

proporciones y condiciones reguladas

por la EHE-08 en España (1) y norma-

lizadas como adición al hormigón en

la norma europea UNE-EN 206-1:2008

(EN 206-1:2000+A1:2004+A:2005) (2);

para lo cual es necesaria su caracteri-

zación y evaluación de su comporta-

miento en el hormigón de una forma

rápida y eficaz. Tal caracterización y

evaluación se realiza habitualmente

mediante un indicador que proporcio-

na un valor relativo de las prestaciones

de la adición cuando se incorpora di-

rectamente al hormigón y, por tanto,

sirve como guía para dosificar dicho

hormigón. Dicho indicador actualmen-

te aceptado es el llamado `coeficiente

de eficacia´ o valor K que puede tomar

unos valores u otros en función de la

adición considerada. Por ejemplo, el

valor de K determinado con relación a

la resistencia mecánica varía desde 0,2

para las cenizas volantes silíceas (V),

en algún caso, hasta más de 1 para el

humo de sílice (D), en otros. Tanto la

norma europea de especificaciones

del hormigón UNE-EN 206-1:2008 (EN

206-1:2000+A1:2004+A:2005) y la EHE-

08 especifican los valores de K que se

presentan en la Tabla 1.

El concepto de `coeficiente de efica-

cia´, K, es equivalente al concepto de

`prestaciones equivalentes´. Inicial-

mente, este indicador se empleaba

teniendo en cuenta únicamente las

resistencias mecánicas. Sin embargo,

no hay que olvidar que se deben con-

siderar otras propiedades tales como

las relativas a la durabilidad del ma-

terial, tal y como se especifica en la

Miguel A. Sanjuán. Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA).

Amparo Piñeiro. Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA).

Olga Rodríguez. Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CENIM) - (CSIC).

Cristina Argiz. E.T.S. Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Universidad Politécnica de Madrid.

Reflexiones sobre el coeficiente K de

eficacia de la adición de escoria de

horno alto en el hormigón con relación

a la durabilidad.

1 La reactividad de las calizas se discute en la Tesis doctoral de Thomas Matschei (Universidad de Aberdeen, Reino Unido); Thomas Matschei. “Thermodynamics of cement hydration” (2008).

Academic supervisor: Prof. F. P. Glasser, Univ. of Aberdeen.

NOTA

Cemento

Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 35

nota2 que aparece en el apartado 5.2.5.1 de la norma euro-

pea UNE-EN 206-1:2008 (EN 206-1:2000+A1:2004+A:2005).

Como ya se ha dicho, el concepto de `coefi ciente de efi cacia´ de

la adición se basa en la `prestación equivalente´, para lo cual se

defi ne una relación agua/conglomerante efectiva (a/(c+A))efectiva

,

que proporciona las mismas prestaciones, es decir, presenta las

mismas propiedades, que un hormigón de referencia que tiene

una relación agua/cemento, (a/c)referencia

. Por ejemplo, si se parte

del mismo contenido de agua en un hormigón de referencia y en

el hormigón con adición, un coefi ciente K de 0,4, quiere decir que

1 kg de cemento podría ser reemplazado por 2,5 kg de adición.

De esta forma se llega a la ecuación [1].

(a/c)referencia

=(a/(c+A))efectiva

= (a/(c+K x A)) [1]

donde:

K= coefi ciente de efi cacia.

c= contenido de cemento en masa.

a= contenido de agua en masa.

A= contenido de adición en masa.

La posibilidad de disponer de un valor de K para cada adición se-

ría algo fantástico ya que a la hora de preparar la dosifi cación del

hormigón permitiría la utilización de adiciones en el hormigón

de forma muy sencilla. Sin embargo, en realidad presenta un se-

rio inconveniente porque, aunque el coefi ciente de efi cacia K es

una herramienta práctica y sencilla reconocida en la reglamen-

tación española vigente (EHE-08), el efecto de las interacciones

de las adiciones en el hormigón no permite la caracterización y

cuantifi cación de una adición particular con un coefi ciente de

efi cacia K único y universal que pueda utilizarse para transfor-

mar un hormigón de referencia en un hormigón con adición.

Dicho con otras palabras, en función de la propiedad estudiada

(resistencia a fl exión, resistencia a compresión, carbonatación,

resistencia a la abrasión, permeabilidad, etc.) de la adición con-

siderada (escoria de horno alto, ceniza volante silícea, etc.) y de

las condiciones de fabricación (dosifi cación, amasado, puesta

en obra, compactación, curado, etc.) el coefi ciente K tomará va-

lores diferentes. Es por esto por lo que los valores máximos que

se deben especifi car en las normas y reglamentaciones nacio-

nales e internacionales deben de estar, ante todo, del lado de

la seguridad y, asimismo, deben permitir la utilización de una

herramienta sencilla y fácilmente utilizable por todos los técni-

cos que lo precisen.

2. Generalidades sobre el comportamiento de las adi-

ciones en el hormigón

El efecto de las adiciones en el hormigón es bien conocido (3). En

particular, conviene tener presente los aspectos que se mencio-

nan a continuación a la hora de evaluar la efi cacia de la adición.

2.1 Reología

La demanda de agua para obtener una docilidad del hormigón

dada es menor en el caso de emplear cenizas volantes o humo

de sílice como consecuencia de su morfología esférica. Asimis-

mo, el humo de sílice podría presentar algún efecto sinérgico

con algunos plastifi cantes y reductores de agua. En el caso de

las escorias granuladas de horno alto, que habitualmente se

muelen a elevadas fi nuras para obtener una reactividad mayor,

la demanda de agua suele incrementarse con relación al hormi-

gón fabricado sin esta adición.

2.2 Puzolanicidad

La reacción puzolánica se realiza entre la sílice de algunas adi-

ciones (cenizas volantes, humo de sílice y puzolanas naturales)

y la portlandita, Ca(OH)2, procedente de la hidratación de los

silicatos (C3S y C

2S) del clínker del cemento Portland. Esta reac-

ción es más lenta que la hidratación de los silicatos de calcio del

clínker de cemento portland por lo que necesita un curado más

prolongado. Asimismo, el gel C-S-H obtenido tiene una relación

Ca/Si menor, por lo que es más resistente frente a ambientes

químicamente agresivos; sin embargo, un mal curado podría

producir un hormigón poco durable.

2 La nota 1 (Apdo.5.2.5.1) de la EN 206-1:2000 dice claramente que la influencia de las adiciones sobre otras propiedades, además de la resistencia, debe tenerse en cuenta.NOTA

Tabla 1. Coeficientes de eficacia K de la EHE-08 y UNE-EN 206-1:2008 (EN 206-1:2000+A1:2004+A2:2005).

Adición

Valores del coefi ciente de efi cacia K

EHE-08 (Apdo. 37.3.2)

UNE-EN 206-1:2008

(EN 206-1:2000+A1:2004+A2:2005)

(Apdo. 5.2.5.2.)

Cenizas volantes silíceas (V)

0,20 (CEM I 32,5)

0,40 (CEM I 42,5 y CEM I 52,5)<0,65*

(Contenido máximo de V<30%)

0,20 (CEM I 32,5)

0,40 ( CEM I 42,5 y CEM I 52,5)

(Contenido máximo de V<33%)

Humo de sílice (D)

≤2=1

(a/c>0,45 y clase de exposición H ó F).

(Contenido máximo de D<10%)

≤2=1

(a/c>0,45 y clase de exposición XC ó XF).

(Contenido máximo de D<11%)

Escoria granulada de horno alto

(S)0

≤0,6

(Contenido máximo de S<50%)

(Revisión de la EN 206-1:2000)

*Con experimentación y bajo la Responsabilidad de la Dirección Facultativa.

Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201236

Cem

ento

2.3 Efecto de relleno

Las adiciones, en general, y el humo de sílice, en particular,

juegan un papel muy importante rellenando parcialmente los

poros de la pasta de cemento y de las interfases árido-pasta y

armadura-pasta. Esta redistribución del tamaño de poro contri-

buye a una mayor durabilidad y, en algunos casos, a una mayor

resistencia a largas edades siempre y cuando el hormigón se

encuentre situado en un ambiente húmedo (al menos durante

el curado inicial) y no agresivo.

2.4 Efecto de dilución

No hay que olvidar que al reemplazar clínker por adición res-

tamos reserva alcalina a la fase acuosa del hormigón, lo que se

traduce en una menor resistencia a la carbonatación y una posi-

ble menor protección de la armadura del hormigón ya que, por

ejemplo, en un ambiente con cloruros, el inicio de la corrosión

se relaciona con un valor umbral del cociente de concentracio-

nes [Cl-]/[OH-] (4).

2.5 Efecto del curado en los hormigones de adición

Las adiciones son más sensibles al curado debido a su reactivi-

dad más lenta, lo cual afecta de forma particular a las prestacio-

nes derivadas de la durabilidad del hormigón. Con un mal cura-

do, el coefi ciente de efi cacia K se ve menos afectado en el caso

de la resistencia a compresión que en el caso de la resistencia a

la carbonatación y mucho menos cuando se trata de la difusión

de cloruros. Esto, posiblemente, se debe a que el curado afecta

en especial a la `piel´ del hormigón, es decir, a la capa más exter-

na de éste. Por este motivo, en el ensayo de resistencia a com-

presión, en el que se toma una probeta y se evalúa la resistencia

tanto del núcleo como de la superfi cie, la infl uencia es menor.

2.6 Resumen de las generalidades

Los efectos mencionados en los apartados anteriores (5) infl uyen

de forma diferente según la adición de que se trate (Figura 1) y el

resultado es una función del tiempo (Figura 2). Mientras que el

efecto reológico y de relleno se aprecian durante el amasado

del hormigón y en el hormigón fresco, la puzolanicidad se va

produciendo lentamente a lo largo del tiempo por lo que es

necesario un curado más prolongado que asegure un buen de-

sarrollo de la reacción puzolánica. Estos efectos infl uyen directa-

mente en la porosidad mediante una redistribución del tamaño

de los poros y una densifi cación del hormigón. Sin embargo, la

estructura porosa infl uye de forma diferente en las propiedades

mecánicas y en las propiedades de transporte (difusión, per-

meabilidad etc.) de agentes agresivos externos en el hormigón.

Por ejemplo, una redistribución del tamaño de poro es benefi -

ciosa y puede infl uir decisivamente desde el punto de vista de

la resistencia al transporte de fl uidos a través del hormigón y,

sin embargo, tener un efecto insignifi cante en la resistencia a

compresión.

Puesto que la durabilidad del hormigón depende, evidente-

mente, del entorno o ambiente en el que se situará el hormigón

y del desarrollo de las reacciones de hidratación, reacciones pu-

zolánicas y reacciones con los agentes potencialmente agresi-

vos externos, el efecto sobre las propiedades de transporte será

diferente en cada caso en concreto en función de la adición

considerada y del tipo de ataque esperado (ambiente agresivo,

véase EHE-08, capítulo 2, artículo 8º, tablas 8.2.2 y 8.2.3).

En resumen, después de lo comentado hasta el momento se

deduce que no se puede defi nir un único valor K con validez

universal. Por tanto, en la literatura se puede encontrar un rango

bastante amplio de coefi cientes de efi cacia obtenidos experi-

mentalmente en función de:

a) Tipo de adición.

b) Dosifi cación y fabricación del hormigón.

c) Curado (tipo y tiempo).

d) Prestaciones consideradas (resistencia a compresión, resis-

tencia a la abrasión, durabilidad, -permeabilidad, resistencia

al hielo-deshielo, carbonatación, difusión de cloruros, etc.-,

otras).

Figura 1. Efectos de las adiciones en función del porcentaje

de sustitución (5).

Figura 2. Evolución de los efectos debidos a las adiciones a lo

largo del tiempo (5).

puzolanicidad

Efecto de

relleno y

mejora

reológica

Efecto de

dilución

Pro

pie

da

d

% de sustitución

Co

ntr

ibu

ció

n a

la p

rop

ied

ad

Tiempo

puzolanicidad e hidratación

Efecto de relleno y reológico

Cemento


3. Escoria granulada de horno alto

En el año 2000 se produjeron unos 190 millones de toneladas

de escorias de horno alto de las que se granularon unos 130

millones de toneladas. Sus aplicaciones principales fueron: a)

áridos para hormigón (escoria normal); b) aislantes térmicos (es-

coria dilatada); c) adición en cementos y hormigones (escoria

granulada). De los 190 millones de toneladas producidas, 111

millones de toneladas se obtuvieron en Asia, de las cuales más

de la mitad corresponden a China (58 MMt); 15 millones en los

Estados Unidos más Canadá; 31 millones en Europa del Este; 26

millones en Europa Occidental (6 millones en Alemania; 3 millo-

nes en Italia, Francia y Bélgica, cada una; 2 millones en el Reino

Unido; 1 millón en Austria y 8 millones el resto de países en can-

tidades inferiores a 1 millón de toneladas cada uno); 3 millones

en Centroamérica más Sudamérica; 2,5 millones en África y 2,2

millones en Australia.

En 2008-2009 la producción de acero se redujo a la mitad de-

bido a la recesión global. Sin embargo, la demanda de escorias

granuladas de horno alto se incrementó con el objeto de pro-

ducir cementos con una relación clínker/cemento menor y así

cumplir con los compromisos del protocolo de Kioto. Como

consecuencia de esto, el precio de la escoria granulada de hor-

no alto se ha duplicado.

Se estima que la producción mundial de escorias de horno alto

en 2010 será de unos 450 millones de toneladas de las cuales se

granularán en torno al 68% (292 millones de toneladas). El por-

centaje de escorias granuladas con relación al total de escorias

producidas varía mucho de un país a otro (83% en India, 79% en

Japón, 73% en Europa, 48% en China y 35% en Estados Unidos

de Norteamérica).

3.1 Características de las escorias granuladas de horno

alto

Las escorias de horno alto (S) se obtienen como subproduc-

to de la elaboración del arrabio en los Altos Hornos (Figura 3)

como resultado de la combinación de la ganga del mineral de

hierro con los fundentes (caliza fundamentalmente). Estas es-

corias pueden ser ácidas o básicas. A la salida de éstas por la

bigotera del horno alto se enfrían rápidamente para formar un

compuesto granular fi no y casi totalmente amorfo de aspecto

vítreo y de color blanquecino, a veces, y más oscuro en otras

ocasiones. Las escorias de horno alto tienen un peso específi -

co de 2,90 kg/m3 y una densidad total de 1.200 a 1.300 kg/m3.

La escoria granulada tiene propiedades hidráulicas latentes, es

decir, molida y en contacto con agua reacciona y endurece. En

contacto con compuestos básicos adquiere propiedades resis-

tentes considerables (activación alcalina). En particular, con el

clínker del cemento portland forma los cementos de adición

CEM II/A-S y CEM II/B-S y los cementos de escorias de horno alto

CEM III/A, CEM III/B y CEM III/C. También puede estar presente

en los cementos CEM V.

La composición química de las escorias granuladas de horno

alto es muy variable ya que depende tanto del proceso de

producción del arrabio, como del producto principal de los

Altos Hornos, de los fundentes empleados, de los parámetros

de proceso, de las materias primas de partida (chatarra, mi-

neral de hierro, etc.) y del coque utilizado como combustible

(tablas 2 y 3).

La predicción de la reactividad de las escorias de horno alto es

un aspecto fundamental que se ha intentado establecer me-

diante:

a) Índices de hidraulicidad (Tabla 4).

b) Contenido de fase vítrea.

Los índices de hidraulicidad (Tabla 4) no predicen de forma

cuantitativa ni la resistencia mecánica ni otras prestaciones de

las escorias de horno alto ya que las reacciones de hidrata-

ción presentan una complejidad mayor que la expresada por

Figura 3. Esquema de un horno alto. Las escorias de horno

alto es un material que sobrenada el arrabio en el crisol por su

menor densidad.

Figura 4. Diagrama CaO-SiO2-Al

2O

3-MgO de las escorias de

horno alto para un contenido de MgO del 10%.


Cem

ento las relaciones de la Tabla 4. En resumen, se puede decir que la

reactividad de las escorias de horno alto (S) depende de:

a) Composición química.

b) Contenido y características de la fase vítrea.

c) Composición mineralógica.

d) Superfi cie específi ca y fi nura.

e) Tipo de activación.

3.1.1 Composición química

La composición química de las escorias de horno alto es un pa-

rámetro determinante de la reactividad de éstas (fi guras 4 y 5)

(6). Como ya se ha mencionado anteriormente, éstas se pueden

subdividir en escorias ácidas o básicas. Las relaciones de la Tabla

4 son varias formas de expresar el índice de basicidad. Cuanto

más básica sea la escoria, mayor será su reactividad en presencia

de activadores alcalinos.

El papel del MgO reemplazando parcialmente al CaO no tiene

un efecto signifi cativo. Sin embargo, por encima del 8-10% pue-

de afectar negativamente a la resistencia a compresión. Confor-

me con la relación:

CaO + 0,56Al2O

3 + 1,4MgO

SiO2

[2]

la hidraulicidad aumenta con el contenido de CaO, Al2O

3 y MgO

y disminuye con el contenido de SiO2 (Ec. [2]). Otro óxido que

disminuye esta propiedad es el TiO2 que se incorpora al horno

alto para incrementar su vida útil (7). La hidraulicidad también

aumenta con la relación CaO/SiO2 hasta un valor umbral por en-

cima del cual se obtiene un contenido menor de fase vítrea. Por

otro lado, la UNE-EN 197-1:2011 especifi ca que:

Tabla 2. Composición química de algunas escorias de horno alto. Componentes mayoritarios.

Tabla 4. Índices de hidraulicidad de las escorias de horno alto (S).

Tabla 3. Composición química de las escorias de horno alto. Componentes minoritarios.

País CaO SiO2

Al2O

3MgO Fe

2O

3S OTROS

España 41-42 35-37 12 8-9 1,0 0,9 2,1

Italia 39-40 34-36,5 12 6,5-81 (FeO)

1,3 (Fe2O

3)

1,0 -

India 27-32 30 18-22 7-9 8-9 - -

Reino Unido 40 35 16 6 0,8 1,7 0,5

USA 41 34 10 11 0,8 1,3 1,9

Canadá 40 37 8 10 1,2 2,0 1,8

Francia 43 35 12 8 2,0 0,9 0

Alemania 42 35 12 7 0,3 1,6 2,1

Japón 43 34 16 5 0,5 0,9 0,6

Rusia 39 34 14 9 1,3 1,1 1,6

Sudáfrica 34 33 16 14 1,7 1,0 0,3

Colombia 42 32 16 0,7 2,2 - 7,1

Valor medio 41 34 13 8 1 1 1,6

Máximo 43 37 16 14 2 2 7,1

Mínimo 34 32 8 1 0,3 1 0

Rango propuesto

por algunos autores30-50 27-40 5-15 1-10 0,2-1,0

SO3 = 0,6-2,0

P.C. <2%ASTM C989 S <2,5% SO

3 <4,0%

Parámetro que determina la

hidraulicidadValor aceptable

CaO/SiO2

1,3-1,4

CaO + MgOSiO

2

>1,0

En algún caso se específi ca

>1,4

CaO + MgOSiO

2 + Al

2O

3

1,0-1,3

CaO + 0,56Al2O

3 + 1,4MgO

SiO2

≥1,65

CaO + MgO + Al2O

3

SiO2

≥1,0

Cr2O

3Cl- TiO

2MnO

2P

2O

3Na

2O+K

2O F

0,003-0,007% 0,19-0,26% <3%≈2%

Mn2O

3 = 0,3-1,0

0,02-0,09%

1-3%

0,09-0,23% ASTM C989

0,60<Na20+0,658<0,90

Cemento


CaO + MgO

SiO2

>1,0 [3]

Con relación al Al2O

3 se puede decir que ejerce un papel deci-

sivo en la resistencia a los sulfatos al igual que cuando hay ele-

vados contenidos de MgO (>10%). Por otro lado, a igualdad de

basicidad, la resistencia a compresión suele incrementarse con

el contenido de Al2O

3.

3.1.2 Contenido de fase vítrea

El contenido de fase vítrea es un parámetro fundamental con

relación a la hidraulicidad de las escorias de horno alto. En

la Figura 6 se muestra la estructura del vidrio de escoria. Por

ejemplo, la presencia de cristales de Merwinita en el vidrio

podría favorecer la reactividad de las escorias (Figura 7) (8).

La naturaleza de las escorias depende fundamentalmente

de la temperatura de proceso del horno alto y su compo-

sición típica, como ya se ha comentado, suele estar en el

rango: CaO: 30-40%; SiO2: 28-40%; MgO: 5-10%; Al

2O

3: 5-15%

(Figura 8).

El grado de vitrificación depende de la velocidad de enfria-

miento de las escorias. A mayor fase vítrea, mayor hidrauli-

cidad. Asimismo, la resistencia mecánica de los hormigones

con escorias aumenta con el contenido de fase vítrea de és-

tas, pero no hay una relación simple y universal que relacione

dicha resistencia y el contenido de fase vítrea. Es evidente

que existe dicha relación y se recomienda, por tanto, que el

contenido de fase vítrea sea superior al 90%, pero en algunas

ocasiones, escorias con contenidos inferiores al 50% de fase

vítrea han sido aptas para su utilización. Por tanto, la mejor

forma de evaluar a una escoria de horno alto es mediante la

realización de ensayos directos de resistencia a compresión

o de durabilidad.

Figura 5. Diagrama cuaternario CaO-SiO2-Al

2O

3-H

2O (6).

Figura 6. Estructura del vidrio de escoria.

Figura 7. Microfotografía de una escoria de horno alto

mostrando cristales dendríticos de Merwinita y vidrio de

escoria (8).

Figura 8. Diagrama ternario CaO-SiO2-Al

2O

3.

!!!!


Cem

ento

3.1.3 Superfi cie específi ca

La reactividad de las escorias aumenta con la superfi cie espe-

cífi ca. Sin embargo, un exceso de fi nura (mayor superfi cie es-

pecífi ca Blaine), supone un mayor coste de molienda y podría

acarrear problemas en el tiempo de fraguado y de retracción.

Por otro lado, favorece la resistencia a edades tempranas.

Para obtener un rendimiento óptimo, la fi nura de las escorias de

horno alto debe ser superior a la del cemento base.

En general, se puede decir que la superfi cie específi ca Blaine de

las escorias de horno alto se encuentra en el rango de 3.500 a

5.500 cm2/g (350 a 550 m2/kg).

4. El coefi ciente de efi cacia K de la escoria granulada

de horno alto

Como ya se ha comentado en la introducción, el concepto

de `coefi ciente de efi cacia´ K es equivalente al concepto de

`prestaciones equivalentes´ que inicialmente sólo se emplea-

ba considerando la resistencia a compresión. Sin embargo,

también se deben considerar otras propiedades tales como

las relativas a la durabilidad del material, tal y como se espe-

cifi ca en el apartado 5.2.5.1 de la EN 206-1: “la infl uencia de las

adiciones sobre otras propiedades, además de la resistencia, debe

tenerse en cuenta”.

Ante la imposibilidad de disponer un coefi ciente de efi cacia K

único y universal que pueda utilizarse para transformar un hor-

migón de referencia en un hormigón con adición, éste debe de-

terminarse para cada adición en función de la propiedad mecá-

nica o durable considerada y de las condiciones de fabricación

(en particular, la puesta en obra, compactación y curado).

A continuación se presentan una serie de coefi cientes de efi ca-

cia K de la escoria de horno alto determinados con relación a

diferentes propiedades y condiciones de curado.

4.1 El coefi ciente K en cuanto a la resistencia a compre-

sión

Se puede decir que el valor del coefi ciente K de la escoria de

horno alto (S), en general, toma un valor intermedio entre 0,2

que toma en algunos casos la ceniza volante silícea (V) y más de

la unidad que toma en otros el humo de sílice (D). Estos valores

son variables según el contenido de cemento y del tipo de cu-

rado, entre otros factores.

El coefi ciente de efi cacia de la escoria de horno alto (S) se re-

duce considerablemente al aumentar el contenido de adición

y disminuir el contenido de cemento, al igual que sucede con

la ceniza volante silícea (V), debido a que el cemento actúa

como activador: por un lado, los silicatos cálcicos del cemen-

to al hidratarse producen portlandita, Ca(OH)2, que participa

en la reacción puzolánica y, por otro, los compuestos alcalinos

del clínker pasan a la fase acuosa del hormigón contribuyendo

parcialmente a la activación alcalina de la ceniza volante y de la

escoria de horno alto. Sin embargo, existe un valor máximo de

sustitución por encima del cual el coefi ciente de efi cacia K dis-

minuye; tal valor pudiera estar en torno a un 30% para la ceniza

volante y un 50% para la escoria de horno alto.

Estudiando la evolución de la resistencia a compresión de hormi-

gones fabricados con porcentajes de adición de escorias del 0%,

30%, 50%, 70% y 85% en función del tiempo tal y como se presenta

en la Figura 9 (9), se observa un efecto de la adición muy benefi -

cioso en el rango del 30% al 50% de escoria granulada de horno

alto. Asimismo, se comprueba que los coefi cientes de efi cacia K a

28 días calculados para los citados porcentajes de escoria de horno

Figura 9. Evolución de la resistencia a compresión de hormigones con diferentes contenidos de escorias granuladas de horno

alto a lo largo del tiempo (9).

Edad del hormigón (días) - escala logarítmica

Re

sist

en

cia

a c

om

pre

sió

n (

N/m

m2)

1.000100100

70

60

50

40

30

20

10

0

Porcentaje

de escorias

0%

30%

50%

70%

85%

0% escorias

30% escorias

50% escorias

70% escorias

85% escorias

Cemento


alto (Figura 10) únicamente son superiores a 0,8 con contenidos

reducidos de escoria de horno alto, es decir, se obtiene unos coefi -

cientes de efi cacia K a 28 días de 1,28 y 1,01 con un 15% y 30%,

respectivamente. Sin embargo, en todos los casos el coefi ciente de

efi cacia sigue creciendo hasta los 3-6 meses, momento en el que

comienza a decrecer volviéndose a alcanzar valores similares a los

obtenidos a los 28 días o incluso inferiores como sucede en los hor-

migones con un 70% y un 85% de escoria de horno alto.

Hay que tener en cuenta que estos resultados se han obteni-

do con unos hormigones bien curados. En condiciones reales,

si no se consigue asegurar un curado adecuado, estos valores

del coefi ciente de efi cacia K con relación a la resistencia a com-

presión serán menores como se describe en el apartado quinto,

debido que los hormigones con adición de escoria granulada

de horno alto son más sensibles a un mal curado que los hormi-

gones fabricados sin adiciones.

4.2 El coefi ciente K con relación a la resistencia a la car-

bonatación

La carbonatación del hormigón se produce por la penetración

del CO2 del ambiente, a través del recubrimiento y su posterior

reacción con la portlandita, Ca(OH)2, y los álcalis del cemento

reduciendo el pH del hormigón hasta valores en los que deja el

acero de estar pasivo. La penetración del CO2 se realiza, prefe-

rentemente, a través de los poros capilares del hormigón, que

no se encuentran totalmente saturados de agua. Las reacciones

que se producen en el interior del hormigón son, en primer lu-

gar la reacción del CO2 del ambiente con los hidróxidos de sodio

y potasio y, posteriormente, con el hidróxido de calcio, dando

los carbonatos correspondientes de acuerdo con:

2 KOH + CO2→ K

2CO

3 + H

2O

2 NaOH + CO2→ Na

2CO

3 + H

2O

Ca(OH)2 + CO

2→ CaCO

3 + H

2O

Entre los principales factores que afectan a la carbonatación del

hormigón se encuentra el tipo de cemento y de las adiciones,

así como las cantidades empleadas.

Por un lado, la cantidad de cemento es determinante no sólo

por el efecto que tiene sobre la porosidad del hormigón sino

también por la capacidad que tiene su `reserva alcalina´ de fi jar

el CO2. De este modo, a mayor `reserva alcalina´ que el cemen-

to aporte al hormigón mayor será la cantidad necesaria de CO2

para reducir el pH hasta valores casi neutros que promuevan la

despasivación de la armadura, es decir, que ésta deje de estar

protegida (10).

Por otro lado, el tipo de cemento también infl uirá en las condi-

ciones de avance de la carbonatación, ya que el contenido en

álcalis o el tipo de adiciones del cemento modifi cará la veloci-

dad de avance de la carbonatación (11, 12 y 13). El coefi ciente

de carbonatación, A, en general, aumenta con el nivel de susti-

tución de clínker por la escoria de horno alto. Sin embargo, con

niveles inferiores al 15% de escoria de horno alto la carbonata-

ción sería despreciable (14) en comparación con un hormigón

de referencia. En la Figura 11 se presentan los valores de los

coefi cientes de carbonatación, A, relativos a la carbonatación

de hormigones con un 0% y 50% de escoria granulada de hor-

no alto (14). La mayor velocidad de carbonatación se encuentra

en el hormigón con un 50% de escoria granulada de horno alto

con relación a un hormigón sin adición para todo el rango de

relaciones agua/conglomerante estudiado (0,4; 0,5; 0,6 y 0,7).

También se observa que la diferencia encontrada entre el coefi -

ciente de carbonatación, A, de un hormigón con un 50% de

escoria o sin escoria es muy variable según la relación agua/

conglomerante empleada. Por ejemplo, con una relación agua/

conglomerante de 0,4, el coefi ciente de carbonatación del hor-

migón con escoria granulada de horno alto es 4,5 veces superior

al del hormigón sin escoria granulada de horno alto, en cambio,

Figura 10. Evolución del coeficiente de eficacia K del hormigón con escorias granuladas de horno alto con relación a la resisten-

cia a compresión de hormigones (9).

Días

Co

efi

cie

nte

de

efi

caci

a K

Coeficiente K de las escorias con relación a la resistencia a compresión

1

0,0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

4 7 28 91 182 266

15% 30% 50% 70% 85%


Cem

ento

con una relación agua/conglomerante de 0,5 es 1,3 veces y con

una relación agua conglomerante de 0,6 es de 1,9, volviendo a

ser de 1,3 veces con una relación agua/conglomerante de 0,7.

Por tanto, no se puede establecer un coefi ciente de efi cacia K

único de la escoria granulada de horno alto con relación a la car-

bonatación sin tener en cuenta la relación agua/conglomerante

que se va a utilizar, el contenido de adición y las condiciones de

curado, en cada caso.

Estos resultados son coherentes con los encontrados en es-

tructuras reales (Figura 12), en los que se ha encontrado que

la mayor carbonatación se produce en las zonas interiores

no expuestas a la lluvia mientras que en las zonas exterio-

res que sufren ciclos de humedad-secado la carbonatación

es menor (10). En cualquier caso, la mayor carbonatación

se produce en hormigones con escorias situadas en am-

bientes secos (15). Estos datos se justifican por la mayor

porosidad capilar encontrada en los hormigones con esco-

ria granulada de horno alto (Figura 13) lo que reconfirma

el hecho de que las condiciones de curado en obra distan

bastante de las condiciones de curado necesarias para ese

tipo de hormigones.

Finalmente, Kritsada Sisomphon y Lutz Franke (16) encontra-

ron que incluso con curados de 28 días los hormigones con

un elevado contenido de escoria granulada de horno alto

(>66%S) se carbonatan más que los hormigones fabricados

con cementos sin adición (CEM I) con relaciones agua/cemen-

to de 0,42 y 0,60 debido a la mayor reserva alcalina de estos

últimos (Figura 14).

Figura 11. Coeficiente de carbonatación de hormigones con un 0% y 50% de escorias de horno alto (14).

Figura 12. Efecto de la carbonatación en estructuras reales

de hormigón, con y sin escorias, expuestas a ambientes interio-

res y exteriores (15).

Tiempo de exposición (días0,5)

0 3 7 28 45 60 90 180 360

Ca

rbo

na

taci

ón

(m

m)

Ag

ua

/con

glo

me

ran

te

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10Agua/

conglomeranteA (mm/año0,5)

0,7 8 10

0,6 4,9 9,2

0,5 4 5,2

0,4 1 4,5

CEM I 52,5R

CEM I 52,5R

trazo

discontinuo

50% escoria

trazo

continuo

50%

ESCORIAS

0,7

0,7

0,6

0,60,5

0,5

0,4

0,4

Tiempo de exposición (años)

Ca

rbo

na

taci

ón

(m

m)

0 4 8 12 2416 200

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22CEM I + escoriatrazo continuo

CEM I trazodiscontinuo

CEM I + escoria

interior

exteriorCEM I

Cemento


Figura 13. Porosidad encontrada en estructuras reales de hormigón, con y sin escorias, expuestas a ambientes interiores y exte-

riores (15).

Diámetro de poro (μm)

8,8 2,9 1,3 0,58 0,35 0,055 0,025 0,016 0,012 0,00434

Po

rosi

da

d (

%)

0

2

4

6

8

10

12

14CEM I + escoriatrazo continuo

CEM I trazodiscontinuo

CEM I + escoria

interior

exterior

CEM I

CEM I + escoriatrazo continuo

Figura 14. Profundidad de carbonatación de hormigones CEM I sin escorias y con escorias de horno alto (16).

Tiempo de carbonatación (semanas)

610 2 3 4 5 7 8 9 10

30

25

15

20

10

0

35

Curado bajo el agua a 20 ºC

Con escorias; a/c=0,60

CEM I; a/c=0,60

CEM I; a/c=0,42

3 días 7 días 28 días

Pro

fun

did

ad

de

ca

rbo

na

taci

ón

(m

m)


Cem

ento

4.3 El coefi ciente K con relación a la difusión de iones

cloruro en el hormigón

En presencia del ión cloruro, no es necesario que se produzca una

disminución del pH para que se destruya la capa pasiva de la arma-

dura, ya que se deteriora cuando se alcanza un nivel de concen-

tración crítico del ión3 cloro (I), en función de la concentración del

ión hidroxilo [OH-] en términos de la relación [Cl-]/[OH-]. Un valor

muy habitual de esta relación es 0,6%, es decir, cuando la relación

[Cl-]/[OH-] supera el 0,6% empieza la corrosión en la armadura. Esta

concentración puede corresponder al 0,4% en peso del contenido

de cemento en hormigones habituales aunque depende de las

condiciones ambientales, especialmente de la humedad relativa y

del grado de carbonatación del hormigón (17 y 18).

La acción de los cloruros produce una corrosión por picaduras

debido a que la capa pasivante se destruye sólo en pequeñas

áreas de la superfi cie que actúan en las zonas anódicas, mien-

tras que la capa pasiva actúa de cátodo de la reacción. En las

zonas anódicas localizadas es donde se concentra la corrosión,

por lo que en ellas se produce una reducción local muy impor-

tante de la sección de la armadura. El ión cloruro actúa como

catalizador de la reacción de corrosión ya que no se consume

en dicha reacción.

En hormigones con escoria granulada de horno alto bien curados,

el coefi ciente de difusión de cloruros disminuye hasta llegar a un

umbral de contenido de escoria. En la hidratación de los hormi-

gones con escoria granulada de horno alto se forman geles que

son capaces de reducir el avance de los iones cloruro hacia las

armaduras del hormigón. Por tanto, en condiciones similares de

dosifi cación, puesta en obra y curado, estos hormigones pueden

prevenir de una manera más efi caz el avance de los iones cloruro

que los hormigones fabricados con un cemento sin adición (CEM

I). Por otro lado, no todos los cloruros presentes en el hormigón

son relevantes en cuanto a la corrosión, ya que parte de ellos se

combinan químicamente con los componentes del cemento y

quedan incorporados a los productos de hidratación. El principal

compuesto de la reacción de los iones cloruro con el C3A es el

cloroaluminato de calcio, 3CaO•Al2O

3•CaCl

2•10H

2O, denominado

sal de Friedel, aunque también puede combinarse con el C4AF

formando un cloroferrato cálcico 3CaO•Fe2O

3•CaCl

2•10H

2O. Los

cloruros que no se combinan se denominan cloruros libres y son

los que quedan disponibles para la reacción de corrosión de las

armaduras. Por tanto, inicialmente se podría pensar que la forma

de conseguir combinar el mayor número de iones cloruro sería

aumentando el contenido de C3A en el cemento y la cantidad de

cemento del hormigón; sin embargo, la capacidad de combinar

cloruros por el C3A es limitada, y la cantidad de cloruros que pe-

netran del exterior en ambientes marinos no lo es. Además, un

elevado contenido en C3A en el cemento en ambientes marinos

no es deseable ya que el hormigón es más susceptible a la acción

de los sulfatos, que por otra parte descomponen el cloroalumina-

to cálcico, liberando los cloruros fi jados y aumentando el riesgo

de corrosión (19). Por este motivo las normas limitan el contenido

de C3A en los cementos destinados a los hormigones expuestos

a ambientes marinos.

4.4 El coefi ciente K con relación a la resistencia al hielo-

deshielo

En general se puede decir que los ciclos hielo-deshielo en las

condiciones habituales que se dan en las carreteras (ambiente

de carreteras) son más perjudiciales que en un ambiente mari-

3 ion o ión. (Del gr. ìών, que va). 1. m. Electr. y Quím. Átomo o agrupación de átomos que por pérdida o ganancia de uno o más electrones adquiere carga eléctrica.NOTA

Figura 15. Resistencia al hielo-deshielo en ambientes de carreteras y marino con agente aireante (20).

Relación agua/conglomerante

Resistencia al hielo-deshielo en ambiente de carreteras y marino con agente aireante

0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80

Va

ria

ció

n d

e v

olu

me

n (

%)

-3

-4

-5

-6

-7

-8

-9

-10

1

0

-1

-2

Ambiente marino

CEM I

CEM I + 30% escorias

Ambiente de carreteras

Cemento


no. Con relación a los agentes aireantes se puede decir que son

poco efi caces en los hormigones con un 30% de escoria granu-

lada de horno alto (Figura 15), por lo que estos hormigones son

más sensibles a los climas fríos en los que pueden producirse

ciclos hielo-deshielo (20). Con relaciones agua/conglomerante

inferiores a 0,45 el efecto mencionado es muy leve, sin embar-

go, se agrava dramáticamente a partir de 0,50. Cuando no se

emplea agente aireante en el hormigón (Figura 16) el efecto ne-

gativo empeora en el ambiente de carreteras, especialmente en

el hormigón sin adición. Sin embargo, en el ambiente marino la

diferencia de emplear o no agente aireante no es signifi cativa.

Con curados inferiores a 7 días o con un curado en humedad

escaso, se han encontrado una resistencia a los ciclos de hielo-

deshielo inferior en hormigones con escoria granulada de hor-

no alto que en los hormigones de referencia sin adiciones.

Figura 16. Resistencia al hielo-deshielo en ambientes de carreteras y marino sin agente aireante (20).

Figura 17. Resistencia al hielo-deshielo de hormigones sin adición y con adición de un 65% de escorias granuladas de horno alto

en ambientes húmedos/secos y con/sin carbonatación (20).

Resistencia al hielo-deshielo en ambiente de carreteras y marino sin agente aireante

Relación agua/conglomerante

0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80

Va

ria

ció

n d

e v

olu

me

n (

%)

-3

-4

-5

-6

-7

-8

-9

-10

1

0

-1

-2Ambiente marino

CEM I

CEM I + 30% escoriasAmbiente de carreteras

10 200 40 50 60300

2

4

6

8

10

De

sco

nch

ad

o (

kg/m

2)

Número de ciclos de hielo-deshielo

Seco y no carbonatado

Seco y carbonatado

Saturado en agua

continuamente

CEM I - agua/conglomerante = 0,45

CEM I + 65% escorias S - agua/conglomerante = 0,45


Cem

ento

Por otro lado, el efecto de la carbonatación y de las condiciones

de humedad del hormigón en la resistencia al hielo-deshielo in-

fl uye de forma muy distinta en un hormigón sin adición y con

una adición del 65% de escoria granulada de horno alto (Figura

17). Es decir, mientras que la situación más favorable para un

hormigón sin escoria es que se encuentre carbonatado y seco,

para un hormigón con escoria es desfavorable. Por el contrario,

la situación más favorable para un hormigón con adición es que

se encuentre o saturado en agua continuamente o seco pero

no carbonatado (20).

En hormigones con escoria (Figura 18) se observa una mayor

expansión residual en comparación con los hormigones sin

escoria y sometidos a la acción de los ciclos de hielo-deshielo

(15).

Con relación al desconchamiento del hormigón producido por

los ciclos de hielo-deshielo se puede decir, de forma general,

que aumenta con el contenido de escoria de horno alto (Figura

19), si bien es cierto que se pueden obtener resistencias a com-

presión a 28 días mayores al aumentar el contenido de escorias

(21). Este hecho nuevamente demuestra que un coefi ciente de

efi cacia K de las escorias granuladas de horno alto calculado

para la resistencia a compresión no es válido para las propieda-

des durables del hormigón, como por ejemplo, la resistencia a

los ciclos hielo-deshielo.

4.5 El coefi ciente K con relación a la resistencia a la

abrasión

C. H. Wu, T. Yen, Y. W. Liu y T. H. Hsu (22) han encontrado que

la adición de escoria granulada de horno alto puede tener un

efecto ligeramente benefi cioso cuando se emplea en cantida-

des inferiores al 45% de adición, a partir de dicho contenido

este efecto positivo se invierte, de manera más radical cuanto

peor haya sido el curado (Figura 20). De nuevo, como en el resto

de propiedades otro factor importante a tener en cuenta es la

relación agua/conglomerante (Figura 21). Asimismo, en hormi-

gones con escoria granulada de horno alto con un curado insu-

fi ciente, se han encontrado resistencias a la abrasión inferiores

que la de los hormigones de referencia sin adiciones.

5. Efecto del curado en el coefi ciente de efi cacia, K,

de la escoria granulada de horno alto

Las propiedades tanto resistentes como durables de los hormi-

gones con escoria granulada de horno alto (Figura 22) son más

sensibles al curado que las correspondientes a los hormigones

sin adiciones (24). Por tanto, este hecho nos obliga a prestar una

especial atención a las condiciones de curado de los hormigones

con escoria granulada de horno alto (Figura 23). Por ejemplo, si

se compara el efecto del tiempo de curado (1, 3, 7 y 28 días) y el

tipo de curado (C: curado en bolsa y W: curado en agua) en un

hormigón sin adición, con un hormigón con el 50% de adición de

escoria granulada de horno alto con relación a la permeabilidad

al agua (Figura 24), se observa claramente que los curados de tan

sólo uno ó tres días (C) son insufi cientes para que un hormigón

con adición de escoria granulada de horno alto presente unos re-

sultados mejores, es decir, menos permeables, que los hormigo-

nes de referencia sin adiciones. De la Figura 24 se puede deducir

Figura 18. Expansión residual de probetas de hormigón sin

adición (CEM I) y con adición de escorias de horno alto (CEM

I+escorias) en función del número de ciclos de hielo-deshielo

(15).

Figura 19. Resistencia al hielo-deshielo expresada como

masa de material desprendido después de 56 ciclos con rela-

ción a la resistencia a compresión a 28 días (21).

50

100

150

200

0

Exp

an

sió

n r

esi

du

al (

ΔI/

I x 1

0-5

)

0 1 2 3 4 5 6 7

Número de ciclos de hielo-deshielo

CEM I + escorias

CEM I

Superficie

Centro

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

Ma

sa d

e m

ate

ria

l de

spre

nd

ido

de

spu

és

de

56

cic

los

(kg

/m2)

40 50 60 70

Resistencia a compresión a 28 días (MPa)

57% S

30% S

0% S

Cemento


que es necesario un curado asegurando una elevada humedad

(W: curado en agua) con un tiempo de curado de 7 y 28 días para

garantizar una menor permeabilidad al agua del hormigón con

la adición de escoria granulada de horno alto. Lamentablemente,

dichos curados tan prolongados no son habituales en la práctica,

por lo que habría que advertir y especifi car un tiempo mínimo de

curado para este tipo de hormigón, en condiciones de humedad,

que podría estar próximo a 7 días.

En la Figura 25 se observa el efecto de diferentes tipos de cura-

do designados con las letras D1, CD3, CD5, CD7, C28, WD3, WD5,

WD7, WD28, S3, S7 y S28 en un hormigón sin adición en compara-

ción con otro con un 50% de escoria granulada de horno alto. Las

letras indican el medio de conservación durante el curado (C, D y

CD: curado en molde y en bolsa; W y WD: curado en agua y S: cura-

do por sellado) y el número que sigue se refi ere a los días de cura-

do. El valor de 1 corresponde con la resistencia a compresión a 28

Figura 20. Resistencia a la abrasión (3 horas de ensayo) de un hormigón con una relación agua/conglomerante de 0,35 en fun-

ción del contenido de escorias de horno alto (22).

Figura 21. Resistencia a la abrasión (3 horas de ensayo) de un hormigón con un 45% de escorias de horno alto en función de la

relación agua/conglomerante (22).

0

10

20

30

40

50

60V

olu

me

n e

limin

ad

o p

or

ab

rasi

ón

(cm

3)

0 20 45 75

Contenido de escorias de horno alto (%)

Agua/conglomerante = 0,35

Tiempo de

curado

28 días

56 días

91 días

0

10

20

30

40

50

60

Vo

lum

en

elim

ina

do

po

r a

bra

sió

n (

cm3)

0,42 0,38 0,35 0,31 0,28

Agua/conglomerante

Tiempo de

curado

28 días

56 días

91 días

45% de escorias de horno alto


Cem

ento

días de un hormigón sometido a un curado considerado como

normal. Después del periodo de curado se conservan a 20 ºC y

60% HR hasta su ensayo. Claramente se observa que un mal cura-

do, es decir, escaso en cuanto a la humedad y tiempo de curado,

afecta más negativamente a un hormigón con escoria granulada

de horno alto que a un hormigón sin dicha adición. En concreto,

con un curado D1 (un día en molde y al 60% HR hasta el ensayo

de resistencia a compresión a 28 días) la resistencia que se obtie-

ne es un 80% de la que se conseguiría con un curado normal en

un hormigón sin adición; por otro lado, en un hormigón con un

50% de escoria granulada de horno alto tan sólo se obtiene el

60%. Asimismo, se observa en la Figura 25 una banda más ancha

de resultados en el hormigón sin adición que en el hormigón con

una sustitución del 50% de escoria granulada de horno alto; este

hecho demuestra que los hormigones con adición de escoria

granulada de horno alto son más sensibles a un mal curado. Si

además se estudia el efecto de la temperatura en el curado, se

evidencia un efecto negativo cuando los hormigones con escoria

granulada de horno alto se curan a una elevada temperatura (au-

toclave a 175 ºC y 0,5 MPa y curado con vapor a 80 ºC), además,

se observa que a partir del 50% de sustitución se produce una

signifi cativa pérdida de resistencia a compresión (25).

Figura 22. Esquema de fabricación del arrabio en un horno alto y granulado de su escoria: a) horno alto; b) proceso OCP de

granulado de la escoria de horno alto y c) proceso INBA de granulado de la escoria de horno alto (23).

!! a)

b)

c)

Cemento


Cengiz Duran Atiş y Cahit Bilim (26) han comprobado que un

curado con un 65% de humedad relativa de un hormigón con

escoria granulada de horno alto puede dar un 15% menos de

resistencia a compresión que cuando se cura al 100%. Asimis-

mo, se ha observado que al aumentar la relación agua/conglo-

merante del hormigón de escoria granulada de horno alto, ha

aumentado la sensibilidad al tipo de curado.

A. Bouikni, R.N. Swamy y A. Bali (27) observaron que el tipo y

tiempo de curado es un factor determinante en la microestruc-

tura del hormigón, de tal forma, que a mayor humedad se ob-

tiene una mayor compacidad del hormigón, es decir, se obtiene

una menor cantidad de poros (Figura 26) siendo éstos de menor

tamaño lo cual se traduce en unas propiedades mecánicas y du-

rables mejoradas.

Finalmente, con relación a la temperatura de puesta en obra y

de curado, se puede decir, en general, que elevadas temperatu-

ras en la puesta en obra pudieran no ser recomendables ya que

podrían ejercer un efecto negativo en el curado inicial del hor-

migón en cuanto a una posible desecación en ciertas circuns-

tancias pero, por contra, asegurando un curado húmedo, dichas

elevadas temperaturas acelerarían la reacción de hidratación, tal

y como se muestra en la Figura 27 que presenta el efecto de la

temperatura tanto de enmoldado como de curado en la resis-

tencia a compresión de un hormigón con un 50% de escorias

de horno alto y un 50% de un cemento CEM I (28).

En resumen, se puede decir que el coefi ciente K disminuye con-

siderablemente al reducir el tiempo de curado en condiciones

de humedad.

6. Conclusión

La posibilidad de tener un valor del coefi ciente de efi cacia, K, para

cada adición es muy atractiva ya que permite la utilización de adi-

ciones en el hormigón de forma rápida y sencilla. Sin embargo, des-

pués de lo expuesto en este trabajo se deduce que no se puede

defi nir un único valor del coefi ciente de efi cacia, K, con validez uni-

versal (29). Por este motivo, es normal encontrar en la literatura un

rango bastante amplio de coefi cientes de efi cacia, K, en función de:

I) Cantidad y tipo de cemento.

Figura 23. Esquema de un molino vertical para la molienda de escoria granulada de horno alto (S), acopio de escoria granulada

de horno alto y aplicación portuaria (23).

Figura 24. Efecto del curado en la permeabilidad al agua

de hormigones sin adición y con adición del 50% de escorias

granuladas de horno alto (24).

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Pe

rme

ab

ilid

ad

al a

gu

a (

mm

2/s)

1 3 5 7 28

Tiempo de curado (días)

0% escorias

50% escorias

Curado

C Curado

W


Cem

ento

II) Tipo y características de la adición.

III) Curado (tipo y tiempo).

IV) Dosifi cación, fabricación y puesta en obra del hormigón.

V) Prestaciones consideradas (resistencia a compresión, dura-

bilidad –carbonatación, abrasión, permeabilidad, difusión

de cloruros, resistencia al hielo-deshielo, etc.-, entre otras).

En conclusión, defi nir un único valor del coefi ciente de efi cacia,

K, es muy complejo y arriesgado por lo que la reglamentación

ofi cial de cada país debería de optar por valores conservadores

que se sitúen del lado de la seguridad y no por valores que, sien-

do posibles, no son siempre reproducibles.

Asimismo, hay que tener presente que aunque el coefi ciente

de efi cacia, K, es una herramienta práctica y sencilla reconoci-

da en la reglamentación española vigente (EHE-08), los princi-

pios fundamentales de las interacciones que se producen entre

las adiciones en el hormigón no permiten la caracterización y

cuantifi cación de una adición en particular con un coefi ciente

de efi cacia, K, único y universal que pueda utilizarse para trans-

formar un hormigón de referencia en un hormigón con adicio-

nes. Por tanto, en función de la propiedad estudiada (resistencia

a compresión, permeabilidad al agua, carbonatación, etc.) de la

adición considerada (escoria granulada de horno alto, ceniza

volante silícea, humo de sílice, etc.) y de las condiciones de fa-

bricación (dosifi cación, puesta en obra, compactación, curado,

etc.), el coefi ciente de efi cacia, K, tomará unos valores u otros; es

por esto, por lo que los valores máximos que se vayan a presen-

tar en las normas y reglamentaciones nacionales deben estar,

ante todo, del lado de la seguridad como ya se ha expuesto; asi-

Figura 25. Efecto del curado en la resistencia a compresión de hormigones sin adición (izquierda) y con adición del 50% de esco-

rias granuladas de horno alto (derecha) (24).

Figura 26. Efecto del secado en la distribución del tamaño de poros de un hormigón con un 65% de escorias a los 6 meses (27).

Re

laci

ón

de

la r

esi

ste

nci

a a

co

mp

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ón

a 2

8 d

ías

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dia

do

co

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ció

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do

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l (cm

3)

101 100

Edad (días) - escala logarítmica

101 100

Edad (días) - escala logarítmica

Tipos de curado Tipos de curado

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0,60

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1,00

1,20

1,40

Re

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no

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l (cm

3)

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

CEM I

+ 50%

escorias

CEM I

0%

escorias

1 10 100 1.000 10.000

Radio de poro (Å) - escala logarítmica

Vo

lum

en

acu

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lad

o d

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Um

m/g

)

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

Curado con vapor

Curado 7 días con vapor +

curado en laboratorio

Curado en laboratorio

Cemento


mismo, deben permitir la utilización de una herramienta sencilla

y fácilmente utilizable por todos los técnicos que lo precisen.

En particular, en el caso de la escoria de horno alto hay que te-

ner presente los siguientes puntos:

• El coefi ciente de efi cacia, K, disminuye al aumentar el conte-

nido de escoria de horno alto, pudiendo reducirse a la mitad

cuando se pasa de un 35% a un 55% de adición con una rela-

ción agua/conglomerante de 0,4 - 0,5.

• Al aumentar la fi nura de la escoria de horno alto aumenta el

coefi ciente de efi cacia, K, debido a que al aumentar la super-

fi cie específi ca aumenta la reactividad de éstas.

• Aparentemente, el coefi ciente de efi cacia es mayor cuando

se añade escoria de horno alto con cementos de clase de

resistencia menor, es decir, una misma escoria presentará un

coefi ciente de efi cacia mayor con un cemento CEM I 42,5N

que con un CEM I 52,5R.

• Las propiedades mecánicas y durables del hormigón con es-

coria granulada de horno alto son muy sensibles a las con-

diciones de curado, especialmente las propiedades durables.

Por tanto, se deben de obtener de forma experimental los

coefi cientes de efi cacia, K, considerando las condiciones ha-

bituales de curado características de cada lugar de aplicación

del hormigón. Es decir, cada país debe dar los valores del

coefi ciente de efi cacia, K, que considere más adecuados en

sus normas o reglamentación nacional.

• Aunque la escoria granulada de horno alto es una adición que, en

general, ofrece unas muy buenas propiedades mecánicas y dura-

bles, en los casos particulares de la resistencia al hielo-deshielo y

a la carbonatación suelen presentar una peor durabilidad que los

hormigones sin adición, especialmente, cuando el hormigón con

escoria granulada de horno alto se ha curado con poca humedad

o con un tiempo de curado no sufi cientemente largo.

• Un valor conservador que no se debiera superar hasta tener

más información al respecto es el mismo que actualmente

se emplea para las cenizas volantes silíceas (K=0,4). Asimis-

mo, los hormigones con porcentajes superiores al 30% de

escoria granulada de horno alto incorporada directamente

al hormigón deberían de estudiarse caso por caso debido

a la gran variabilidad de valores encontrados en la literatu-

ra. En todo caso, la utilización de cementos CEM III/A, CEM

III/B y CEM III/C es lo más recomendable cuando se quieren

emplear elevadas cantidades de escoria granulada de horno

alto.

• Finalmente, recordar que la reglamentación española vigente

(EHE-08) prohíbe expresamente la adición directa de escoria

granulada de horno alto al hormigón.

7. Agradecimiento

Los autores quieren agradecer a Olga Fernández Hernández su

gran paciencia y dedicación así como su buen hacer en la edi-

ción y composición de este artículo.

Referencias

(1) EHE-2008. Instrucción de Hormigón Estructural. Real De-

creto 1247/2008, de 18 de julio, por el que se aprueba la

instrucción de hormigón estructural (EHE-08). © Ministerio

de Fomento.

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Hormigón. Parte 1: Especifi caciones, prestaciones, pro-

ducción y conformidad, febrero de 2008. 92pp. y prEN

206-1:2009: “Concrete - Part 1: Specifi cation, performance,

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Date: 2009-03. ICS: 91.100.30. 80pp.

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Issue 2, February 2006, Pages 264-277.

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Al2O

3-CaSO

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2O a 25 ºC. Aplicación a sistemas cemen-

tantes. Materiales de Construcción. Vol. 59, 294, 31-39.

abril-junio 2009. ISSN: 0465-2746. eISSN: 1988-3226. doi:

10.3989/mc.2009.45407.

(7) Wang, P.Z., Rudert, V., Lang, E. y Trettin, R. “Infl uence of the

TiO2 content on the reactivity of granulated blastfurnace

Figura 27. Efecto de la temperatura de enmoldado (20 ºC y

50 ºC) y de curado (20 ºC, 35 ºC y 50 ºC) en la resistencia a com-

presión a 28 días de hormigones con un 50% de escorias de

horno alto y un 50% de un CEM I (28).

10 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Tiempo de curado (días)

Re

sist

en

cia

a c

om

pre

sió

n (

MP

a)

20

22

24

26

28

30

32

34

36

38

4050% S + 50% CEM I

50ºC

20ºC20

20

50

50

3535

Temperatura de curado

Temperatura de enmoldado


Cem

ento

slags”. Cement International. ISSN: 1610-6199. 1/2002. Vol.

1 pp. 120-128.

(8) Ellis, C. “The workability and rheology of concretes

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2746.

Noticias

Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 950 • MAYO-JUNIO 2012 97

Entre las características de esta nueva gama de maquinaria in-

dustrial destaca que se trata de plantas “Plug & Play”, de trans-

porte fácil y dimensiones reducidas, módulos ensamblados y

probados en fábrica, totalmente automatizados, de sencillo

accionamiento y mantenimiento, operación en continuo, fl exi-

bilidad en materias primas sin generación de residuos, baja de-

manda energética, pudiéndoles ser añadidos con posterioridad

módulos adicionales.

AENOR pariticipa, un año más, en la Carbon Expo 2012

Carbon Expo es el punto de encuentro para todas aquellas em-

presas que operan en el mercado del CO2 y resto de gases de

efecto invernadero. Este año ha tenido lugar lugar en Colonia,

Alemania, entre el 30 de mayo el 1 de junio. Un año más, AENOR,

ha participado en el evento por medios de un expositor.

En el marco de actividades desarrolladas durante el encuentro

el 1 de junio el director de Desarrollo de AENOR, José Luis Teje-

ra Oliver, intervino en el programa establecido de Conferencias

con la ponencia: “Voluntary instrument of Climate Change Miti-

gation (the role of ISO on the Climate Change Mitigation stan-

dardization” en la sesión titulada “MRV: The Same but Diff erent”.

Los nuevos mecanismos fl exibles ligados a la Convención Mar-

co de Naciones Unidas sobre Cambio Climático se están dise-

ñando sobre las lecciones aprendidas del MDL y de la AC, y van

a desarrollar sistemas de seguimiento, reporte y verifi cación por

la tercera parte independiente (MRV) a partir de la experiencia

obtenida en el desarrollo de proyectos de compensación bajo

los esquemas mencionados.

Es en estas actividades donde AENOR está desempeñando un

intenso trabajo como Entidad Operacional Designada española

(DOE) para proyectos MDL, Entidad Independiente Acreditada

(AIE) para Proyectos AC y para actividades en los proyectos vo-

luntarios de reducción de emisiones. Así la agencia de normali-

zación está validando y verifi cando más de 300 Proyectos MDL

principalmente en Latinoamérica, África y Sudeste Asiático, y

más de 25 Proyectos en el mercado voluntario, habiendo par-

ticipado activamente en el desarrollo de las normas ISO 14064,

14065 y 14066, para la verifi cación voluntaria de inventarios de

emisiones de gases de efecto invernadero.

El concurso `Más con Menos´, de la Universidad Politécnica de Madrid, ya tiene ganadores

Una vez fi nalizado el concurso “More with Less (emissions)”,

impulsado por la Universidad Politécnica de Madrid, (UPM),

como líder del proyecto europeo 10Action, se han fallado los

premios que serán entregados el Día de la Arquitectura de Solar

Decathlon Europe 2012, en septiembre, en Madrid. El certamen

ha tenido como objetivo lograr un cambio de actitud en los ciu-

dadanos europeos en lo relativo a consumo, uso y producción

energética.

El primer premio en la categoría de `Urbanismo e intervencio-

nes territoriales´ ha sido otorgado al proyecto: “It used to be

landfi ll” de Nicolás Mariné y Lucía Nazaré Durio. Por su parte,

han obtenido accessits en la categoría `Arquitectura/Tipologías

arquitectónicas´: “Self Suffi cient Water Device” de Fernando Aro-

cha y Ángela Bailén; “Green Lantern” de Carlos García, Alejandro

González y Tomás Pineda; y “Section Works” de Álvaro López,

Carlos Sánchez y Joaquín Santiago.

“More with Less (emissions)” está organizado por la Universi-

dad Politécnica de Madrid (UPM) y la Austrian Energy Agency

(Austria), con el patrocinio de Schneider Electric y forma parte

de las actividades del proyecto 10Action, fi nanciado por el pro-

grama Intelligent Energy Europe.

Solar Decathlon Europe

Solar Decathlon Europe (SDE) es la competición más prestigiosa

de viviendas sostenibles y solares en la que participan universi-

dades de todo el mundo. Ahora está inmersa en la organización

de la edición de 2012, la más internacional celebrada hasta el

momento, con la participación de 20 equipos de 14 países: Ale-

mania, Brasil, China, Dinamarca, Egipto, España, Francia, Hungría,

Italia, Japón, Noruega, Portugal, Reino Unido y Rumania.

FE DE ERRATAS

En el artículo “Refl exiones sobre el coefi ciente K de efi cacia

de la adición de escoria de horno alto en el hormigón con

relación a la durabilidad” de Miguel A. Sanjuán, Amparo Piñei-

ro, Olga Rodríguez y Cristina Argiz, publicado en el número 949

– marzo-abril, 2012 de la Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN,

En la página 51 (columna de la derecha, línea 13), donde dice:

“…prohíbe expresamente…”

Debe decir:

“…no reglamenta…”

FE DE ERRATAS

En el artículo “Refl exiones sobre el coefi ciente K de efi cacia

de la adición de escoria de horno alto en el hormigón con

relación a la durabilidad” de Miguel A. Sanjuán, Amparo Piñei-

ro, Olga Rodríguez y Cristina Argiz, publicado en el número 949

– marzo-abril, 2012 de la Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN,

En la página 51 (columna de la derecha, línea 13), donde dice:

“…prohíbe expresamente…”

Debe decir:

“…no reglamenta…”

Cem

ento

Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 20128 ISSN: 0008-8919. PP.: 8-31

En el año 2011 se celebró en todo el mundo el Año Internacional de la Química (AIQ)

en cumplimiento de la resolución A/RES/63/209 de Naciones Unidas, para celebrar los

logros de la Química y su contribución a la humanidad.

Con este motivo se organizó en el Instituto de Ciencias de la Construcción Èduardo

Torroja´, coincidiendo con la Semana de la Ciencia y la Tecnología de 2011, una Jorna-

da Técnica que bajo la denominación `Química del Cemento y Sociedad´, con objeto

de concienciar a la sociedad del valor de la química del cemento como motor del de-

sarrollo productivo de los países, así como su aportación a la mejora de la vida humana

y la sostenibilidad del planeta.

A lo largo de esta jornada, expertos de diferentes instituciones (IETcc-CSIC, IECA y Ofi -

cemen) debatieron sobre la repercusión social del cemento en la actualidad, actuando

como ponentes representantes de la industria cementera en España. La evolución y

desarrollo histórico de esta rama de la Química, las líneas de investigación que se de-

sarrollan en la actualidad, la transferencia de los logros alcanzados tanto a través de las

publicaciones como de la docencia, así como la visión de los profesionales a cerca del

futuro de la industria cementera y la química del cemento.

Como investigadores del IETcc, y aceptando una invitación de los directivos de esta

Revista, a través de estas páginas se pretende hacer una síntesis de los orígenes de la

investigación en la química del cemento en España. Se trata de aprovechar al mismo

tiempo los resultados de un proyecto de investigación fi nanciado por el Ministerio de

Ciencia e Innovación (Ref.: HUM2007-65543) titulado: Èl fondo documental generado

por Eduardo Torroja en el IETcc como memoria histórica en el proceso de transferencia

tecnológica en Ciencias de la Construcción´, mediante al cual se ha podido inventariar

y clasifi car buena parte del archivo histórico del Instituto, lo que ha permitido acudir a

las fuentes primarias documentales tanto textuales como gráfi cas.

La historia del cemento es la historia del hombre y de la búsqueda de un espacio para

vivir con la máxima seguridad, protección y comodidad. Desde sus inicios y hasta la ac-

tualidad, los avances técnicos han trans-

formado a este material en un elemento

indispensable para el desarrollo social

y la mejora de la calidad de vida de las

personas.

Sin los avances técnicos de los materiales

de construcción (el cemento y el hormi-

gón) no se podría disfrutar del confort de

las viviendas del que gozamos en la ac-

tualidad, las estructuras durarían menos,

su resistencia sería más baja, la forma y

el diseño de las construcciones se verían

limitados, y se perdería la gran belleza de

algunas construcciones modernas.

Desde fi nales del siglo XIX, y posterior-

mente durante el primer tercio del siglo

XX, el desarrollo tecnológico de la cons-

trucción y sus materiales en España estu-

vo ligado a los centros de investigación y

experimentación del Ministerio de Obras

Públicas, en especial a través de la Escue-

la Especial de Ingenieros de Caminos.

Sus líneas de actuación se dirigían hacia

la ingeniería civil, siendo el destinatario

de sus trabajos el Ministerio de Obras Pú-

blicas. En paralelo a estas investigaciones

hay que sumar las realizadas por el Minis-

terio del Ejército1.

Apenas existían centros de investigación

en edifi cación de carácter privado. Los

estudios e investigaciones sobre el ce-

mento y sus aplicaciones se concentra-

ban en las propias fábricas, apoyando la

labor de los gestores y formando equipos

técnicos modestos, tanto en su composi-

ción como en su estructura. Estos equi-

pos estaban constituidos por ingenieros

industriales, de Minas, de Caminos, Mili-

tares, licenciados en Ciencias Químicas,

etc., que dentro de las posibilidades que

les ofrecían sus puesto de trabajo inten-

taron, no ya innovar, sino aplicar las téc-

nicas desarrolladas en el extranjero, con

objeto de aumentar la capacidad de las

fábricas, mejorar el aprovechamiento de

las viejas factorías como modo de acre-

centar la producción desbordada por la

gran demanda de la industria de la cons-

trucción.

En Barcelona, se funda en 1907 el Labora-

torio Provincial de Ensayos de Materiales

Eloy Asensio. Instituto de Ciencias de la Construcción Èduardo Torroja´. CSIC.

Elvira Sabador. Instituto de Ciencias de la Construcción Èduardo Torroja´. CSIC. Cementos Villaverde.

Virtudes Azorín. Instituto de Ciencias de la Construcción Èduardo Torroja´. CSIC.

Moisés Frías. Instituto de Ciencias de la Construcción Èduardo Torroja´. CSIC.

M. Isabel Sánchez de Rojas. Instituto de Ciencias de la Construcción Èduardo Torroja´. CSIC.

Los inicios de la investigación en la

química del cemento en España.

1 Azorín López, V., Sánchez-Montero, Y. y Villagrá Fernández, C.,: El Instituto de la Construcción y del Cemento: de la investigación científica a la innovación tecnológica. Actas del IV Congreso

Nacional de Historia de la Construcción. Cádiz. 2005, pp. 111-120.

NOTA

Cemento


para la Industria de la Construcción que disponía de una sec-

ción de ensayos de cementos y hormigones.

Tras la Primera Guerra Mundial y durante el periodo de entre-

guerras, surgieron algunas instituciones estatales en apoyo

directo o indirecto de la investigación aplicada. En España en

1931, se crea al amparo de la Junta de Ampliación de Estudios

(JAE), la Fundación Nacional para Investigaciones Científi cas y

Ensayos de Reformas (Fenicer) que abriría nuevas líneas de in-

vestigación en las ciencias aplicadas, sirviendo de base a los

intereses científi cos, técnicos e industriales. La actuación de

pequeñas organizaciones privadas tuvo gran importancia para

el desarrollo de futuras líneas de investigación tecnológicas en

consonancia con los trabajos que se venían desarrollando en el

extranjero donde se llevaban a cabo nuevos métodos y siste-

mas de construcción.

En los años 30 se produjo un fl orecimiento de la arquitectu-

ra y la ingeniería en España. Eduardo Torroja con un reducido

número de ingenieros y arquitectos fundan la empresa ICON

(Investigaciones de la Construcción) con el fi n de llevar a cabo

investigaciones en construcción a través de ensayos en mode-

los reducidos. Para realizar estos ensayos, la empresa tuvo que

fabricar sus propios equipos tanto electrónicos como mecáni-

cos. La construcción de la Ciudad Universitaria de Madrid fue

laboratorio de ensayos de las innovadoras teorías desarrolladas

por el equipo técnico de ICON.

En enero de 1929, se crea la Junta Reguladora e Inspectora de la

Industria del Cemento, integrada tanto por representantes de la

Administración del Estado como de los fabricantes de cemento, los

cuales tuvieron mucha infl uencia en sus actividades. En este mis-

mo año se crea la revista Cemento Hormigón dedicada especial-

mente a la producción de cemento en España, siendo un referente

indispensable para la industria cementera española. En su primera

etapa fue la encargada de demandar la creación de un Laboratorio

de Investigación especializado en la Química del Cemento.

Durante la República esta comisión fue disuelta y sustituida por una

nueva Comisión Asesora creada el 14 de enero de 1934 y en cuyo

programa de trabajo se recoge la idea de la creación de un labora-

torio para el ensayo e investigación del cemento y el hormigón que

posibilite la emisión de dictámenes sobre las calidades y el empleo

del cemento en las obras a ejecutar. Esta idea también fue secun-

dada por la Agrupación de fabricantes de cemento de España que

además promovía la formación de técnicos en el extranjero.

La misión de este laboratorio no debería de circunscribirse a la

investigación empírica, sino que también tendría que abordar

la constitución de un centro de información y consulta para la

resolución de los problemas que se plantean de manera coti-

diana en la vida profesional, cuyos resultados, junto con los de la

investigaciones llevadas a cabo deberán ser recopilados y orde-

nados para su archivo2.

En 1934 nace el Instituto Técnico de la Construcción y la Edifi ca-

ción (ITCE). Es la primera organización española dedicada exclu-

sivamente a fomentar el perfeccionamiento de la construcción3.

Los objetivos de este Instituto tal y como recoge el articulado de

sus Estatutos, fueron “el fomento del progreso de la construcción,

promoviendo y divulgando los trabajos de investigación que se es-

tán llevando a cabo tanto a nivel nacional como internacional con

objeto de estudiar métodos para la mejora de las técnicas construc-

tivas y las condiciones de trabajo del personal en ellas implicado”4

(fi guras 1 y 2).

Para los miembros de esta asociación era fundamental la difusión

de los resultados de sus estudios e investigaciones. Con los escasos

medios de que disponían, la divulgación se llevó a cabo, tanto a

través de conferencias y seminarios, como por medio de publica-

ciones, a fi n de contribuir a perfeccionar los sistemas de la cons-

trucción, para de este modo, potenciar la construcción española.

Su primer Comité Ejecutivo quedó constituido por Modesto Ló-

pez Otero como presidente, Alfonso Peña Boeuf como vicepre-

sidente, José María Aguirre Gonzalo, Gaspar Blein, José Petrirena

y Manuel Sánchez Arcas como vocales, actuando como secre-

tario Eduardo Torroja Miret. En sus inicios, estuvo acogido bajo

el amparo de la JAE, teniendo su primer domicilio en la calle

Marqués de Cubas número 25.

Este grupo de técnicos y científi cos tenían muy claro que el sector

de la construcción carecía de infraestructuras que soportasen la

investigación técnica y aplicada para su desarrollo, por ello la ma-

yoría de los trabajos de investigación en construcción eran más

teóricos que empíricos, aunque sus teorías fueran aplicadas en las

obras que llevaban a cabo, contribuyendo de este modo al avan-

ce tecnológico del sector. Entendían que lo que realmente se ne-

cesitaba en España, era el desarrollo de una investigación técnica

experimental, cuyos resultados deberían ser de rápida aplicación,

sirviendo de ayuda al desarrollo de una industria emergente. Las

líneas de actuación deberían ajustarse en cierto modo a las nece-

sidades e intereses de este sector.

La situación socio-económica en la que España se encontraba en

estos años no permitía el desarrollo de este tipo de investigaciones

a nivel estatal, así pues, tuvo que ser la iniciativa privada, a través de

este grupo de técnicos agrupados en el Instituto, los que defendie-

ron la necesidad de que España contase con un organismo centra-

lizado dedicado únicamente a realizar investigación experimental,

dotado de laboratorios bien dotados, en consonancia con lo que

la industria de la construcción demandaba, y que por motivos de

economía, no podía llevarse a cabo en cada una de las empresas

constructoras, como se estaba haciendo en el extranjero.

Los avances técnicos que poco a poco se iban logrando, se die-

ron a conocer a través de cursos, conferencias y publicaciones

ayudando así a conseguir uno de los principales objetivos defi -

nidos en su estatutos: informar.

2 Palomar Collado, Patricio: La investigación sobre el cemento en España (Primera parte). Cemento Hormigón, nº 468, 1973, 197-215. 3 Nadal, Jaime: El Instituto Técnico de la Construcción y del Cemento. Cemento Hormigón. 239. 19544 VV AA. La obra de Eduardo Torroja. Madrid. Instituto de España. 1977.

NOTA


Cem

ento

De este modo, en mayo de 1935 comienza a editarse la revista

Hormigón y Acero con carácter mensual. Desde sus orígenes,

esta publicación considerada como revista técnica que sirve de

vehículo para relacionar a los técnicos españoles con las fi guras

nacionales y extranjeras más relevantes en el terreno de la cons-

trucción (fi guras 3 y 4).

Figuras 1-2. Imágenes de los Estatutos del ITCE de 1934.

Figuras 3-4. Portada nº 1 de la revista Hormigón y Acero y Monografía del ITCE.

Cemento


Sus primeros directores, fueron Eduardo Torroja y Enrique García

Reyes, ambos ingenieros de caminos. En sus páginas se publica-

ban trabajos originales tanto de científi cos nacionales como ex-

tranjeros, tendentes siempre a facilitar la colaboración científi ca

entre los ingenieros y arquitectos españoles.

Por otro lado, y con carácter más pragmático, la revista tiene

otra fi nalidad no menos importante: la elaboración de una gran

base de datos especializada, con objeto de seleccionar y difun-

dir los resúmenes de las publicaciones más sobresalientes de la

literatura internacional sobre las nuevas técnicas y métodos de

construcción.

La Guerra Civil Española de 1936 supuso un gran parón en

el desarrollo de estas incipientes iniciativas y no será hasta

el comienzo de la década de los 40 cuando se pongan de

nuevo en marcha las investigaciones para mejorar la cons-

trucción española de la cual estaba tan necesitada después

de la contienda.

Finalizada la contienda, la reorganización de la estructura cien-

tífi ca a partir de 1939 se llevó a cabo a través del Consejo Su-

perior de Investigaciones Científi cas (CSIC), creado bajo el alto

Patronato de la Jefatura del Estado y presidido por el entonces

Ministro de Educación Nacional José Ibáñez Martín (Figura 5).

La nueva ideología política y económica de la primera fase del

franquismo junto con la autarquía y el aislamiento de la dictadu-

ra tras el fi n de la segunda guerra mundial producen el diseño

de una política de autosufi ciencia que encontró eco en el ám-

bito tecnológico.

Este mismo año de 1939, se aprobó la Ley de Ordenación y De-

fensa de la Industria Nacional y más adelante, en 1941 se fundó

el Instituto Nacional de Industria (INI). Con estas tres medidas se

pretendía conseguir una autonomía tecnológica acorde con los

presupuestos autárquicos. Además en este mismo año, se crea

la Delegación del Gobierno en las Industrias del Cemento con

objeto de evitar el acaparamiento, el fraude y la especulación.

Esta Delegación estuvo presidida en su primera etapa por Félix

González Gutiérrez, Técnico del Laboratorio del Material de In-

genieros Militares, a su vez buen conocedor del sector.

El CSIC, junto con la Escuela de Caminos y el INI, constituyeron el

tejido del sistema tecnológico español en el periodo de la pos-

guerra, caracterizado en el ámbito científi co-tecnológico, por el

predominio de la presencia de los militares, que ejercieron un

cierto control tanto desde el Ministerio de Industria y Comercio,

como desde el Laboratorio de Ingenieros del Ejército.

Además, se iniciaron trabajos de investigación en construcción

en otras dependencias ministeriales como son los laboratorios

de la Escuela de Ingenieros de Caminos Canales y Puertos, el La-

boratorio Central de Ensayos de Materiales de Construcción, el

Laboratorio de Transportes, el Laboratorio de Obras Hidráulicas,

el Laboratorio de Hidrodinámica y el Laboratorio de Puertos, en

su mayoría fundados en 1944.

Según la Memoria del Patronato `Juan de la Cierva´ en 1944 se

creó el Ìnstituto de Investigaciones Técnicas´ (IIT) de Barcelo-

na con una dependencia mixta del Consejo Superior de Inves-

tigaciones Científi cas (CSIC) y de la Diputación de Barcelona.

Sus líneas de investigación son bien acogidas por el CSIC que

aprueba su reglamento de funcionamiento en el que se espe-

cifi ca que con independencia de las investigaciones puras en

el campo de la técnica tanto del cemento como del hormigón,

el Instituto, deberá de llevar a cabo estudios e investigaciones

tanto para organismos ofi ciales como para la industria privada,

coadyuvando a la creación de nuevas industrias, así como a la

modernización de las existentes. Su fl orecimiento fue muy rápi-

do ya que bajo el amparo del CSIC, el Instituto recibió importan-

tes subvenciones que fueron complementadas con el de otras

organizaciones tanto ofi ciales como privadas5.

Dentro de este Instituto existía una sección dedicada al ce-

mento y el hormigón denominada Ìnstituto del Cemento y del

Hormigón´6. Debido al éxito alcanzado por los investigadores

de este Instituto barcelonés, en 1947, los fabricantes de cemen-

to, propusieron crear otro instituto similar, de ámbito nacional y

que también estuviese ligado a la estructura del Patronato Juan

de la Cierva del CSIC.

La Junta de Gobierno del Patronato `Juan de la Cierva´ en su

reunión de 25 de febrero de 1947 decidió la fundación del Ìns-

tituto del Cemento´ que nace como consecuencia de un acuer-

do entre la Industria del Cemento y el Ministerio de Industria y

Comercio, mediante el cual la Industria del Cemento subvencio-

naba al Instituto con el 1% del importe de las ventas de este ma-

terial (presupuesto total del momento de 3.300.000 pesetas).7

A través de estos acuerdos, el Instituto se comprometía a la

coordinación de los trabajos que se estaban llevando a cabo

en los diversos centros dedicados al estudio del cemento y

sus aplicaciones, especialmente promovidos por la industria

Figura 5. Fachada principal del CSIC.

5 Palomar Llovet, Patricio: La historia más que centenaria de un importante sector: la industria del cemento : enmarcada en el desarrollo económico e histórico de España. Barcelona:

VCAeditors. Valeri Consultors Associats, 2003.6 Palomar Collado, Patricio: La investigación sobre el cemento en España. Datos para la historia de nuestra industria. (Continuación). Cemento Hormigón, nº 470, 1973, 399-416.7 Orden de la Presidencia del Gobierno de 14 de marzo de 1946, por la que se modifica el precio de venta de los cemento Portland artificial. BOE 17 de marzo de 1946.

NOTA


Cem

ento

cementera, con independencia de las investigaciones puras

en el campo de la técnica tanto del cemento como del hormi-

gón, promoviendo además la creación de nuevas industrias,

así como a la modernización de las existentes.

La gestión de estos fondos la llevaba a cabo el Consejo de Ad-

ministración constituido principalmente por representantes de

la industria del cemento.

Su primer Consejo Técnico Administrativo se reunió por primera

vez el 18 de septiembre de 1947. Estuvo presidido por Félix Gon-

zalez, como delegado del Gobierno en la industria del cemen-

to; Federico Inzenga, presidente de la Agrupación fabricantes

de cemento de España; Eugenio Calderón, director general de

LACSA; Marcelino Lumbier, director general de Cementos Port-

land; Julián Rezola, director general de Cementos Rezola; Patri-

cio Palomar, presidente del IIT; Eduardo Torroja, director general

del Laboratorio Central de Ensayos y Materiales; Manuel Escola-

no, director del Laboratorio de Ingenieros del Ejército y Pedro

Novo, profesor de la Escuela de Ingenieros de Minas.

De modo similar a lo que se venía haciendo en el Instituto Téc-

nico de la Construcción y la Edifi cación, una de sus primeras

actividades fue la búsqueda de un órgano de difusión de las ac-

tividades realizadas por sus miembros. De este modo elige a la

ya prestigiosa revista Cemento Hormigón para incorporar entre

sus páginas el Boletín del Instituto del Cemento. Este Boletín se

editó durante los meses de junio, julio y agosto de 1948, además

se insertaban para su difusión fi chas con los resúmenes de los

trabajos más interesantes para la química del cemento publica-

Figura 6. Portada de la revista técnica Cemento Hormigón

(1948).

Figura 7. Boletín número 1 de Instituto del Cemento.

Cemento


dos en el extranjero. El trabajo de recopilación de la información

se encomendó a Pablo García de Paredes que, procedente del

Laboratorio de Ingenieros del Ejército, desempeñaría más ade-

lante una importante labor en el IETcc en los estudios sobre la

durabilidad de los hormigones (fi guras 6 y 7).

La evolución del Instituto Técnico de la Construcción y la Edifi -

cación fundado en Madrid en 1934, se asemeja mucho a la del

Instituto del Cemento. Finalizada la contienda de 1936, el Patro-

nato `Juan de la Cierva´, le invita a integrarse en su institución

como centro adherido del CSIC. Su incorporación tuvo lugar

el 28 de junio de 1940 y no supuso la pérdida de su identidad

jurídica ni su autonomía económica que ejercía a través de su

Consejo Técnico.

El Instituto recibe a cambio una pequeña subvención anual

e instalaciones, de hecho, sus miembros ocupan uno de los

locales que el CSIC tiene en la calle de Medinaceli. Bajo la su-

pervisión de Eduardo Torroja comienzan a llevarse a cabo los

primeros trabajos de investigación, desarrollados por un inge-

niero que trabajaba por las tardes, auxiliado por un equipo de

estudiantes.

En estas dependencias se siguió simultaneando la labor investi-

gadora científi co-técnica con un apoyo tecnológico a la indus-

tria a través de la información científi ca mediante. Esta trans-

ferencia de tecnología permitió a los sectores empresariales

e industriales acceder de manera rápida y sencilla al progreso

científi co que se iba produciendo y del cual era defi citaria. Ade-

más se crean nuevas vías de comunicación mediante las cuales

los industriales pueden hacer llegar a los investigadores sus su-

gerencias, inquietudes y necesidades.

Son años de gran actividad productiva debido a la posguerra,

la industria, especialmente la de la construcción, estaba nece-

sitada de asesoramiento científi co que le era proporcionado

en buena medida a través de los Institutos Tecnológicos del

CSIC. Se comienza una etapa de transferencia de información

científi co-tecnológica entre el mundo investigador y los secto-

res industriales y empresariales, en la que jugó un papel muy

importante el Patronato `Juan de la Cierva´.

Se inician colaboraciones con otros centros experimentales

como el Laboratorio Central de Ensayos de Materiales y los La-

boratorios de Ingenieros del Ejército.

Más adelante, al organizarse de nuevo el Patronato `Juan de la

Cierva´, el Instituto se incorporó plenamente a este organismo.

El Consejo de Administración se reorganizó y se nombró como

presidente a D. Federico Turell. Los locales que compartía con

otros centros del CSIC se quedaron obsoletos, por lo que se

decide su traslado a la calle Ruíz de Alarcón 25. En esta sede

comienzan a establecerse los primeros servicios de la Biblioteca

y se funda la revista Informes de la Construcción. También en es-

tos locales nacieron los primeros grupos de investigación cuyo

personal tenía dedicación completa.

Siendo Eduardo Torroja director del Instituto Técnico de la Cons-

trucción así como del Instituto del Cemento, en junio de 1949 a

instancias del Patronato `Juan de la Cierva´, se produce la fusión

de ambos Institutos con la denominación de Instituto Técnico

de la Construcción y del Cemento (ITcc) sin más limitaciones

que las que imponía su dependencia del Patronato (Figura 8).

Para el desarrollo de las actividades del nuevo Instituto se acor-

dó que ambos Centros se rigiesen por los Estatutos del Instituto

de la Construcción, para lo cual se introdujeron algunas peque-

ñas modifi caciones dedicadas explícitamente al cemento y se

constituyó un nuevo Consejo Técnico Administrativo nombra-

do por el Patronato `Juan de la Cierva´ y en el cual estuvo repre-

sentada la industria cementera8.

Este Consejo estuvo asesorado por unas Comisiones Técnicas

que en sus orígenes se encargaban de la redacción de un `Plie-

go de condiciones de aglomerantes hidráulicos´ y del estudio

de los `Precios en la construcción´.

Unidos ya los dos Institutos se produjo la primera expansión im-

portante al trasladar la nueva organización a la calle Velázquez

nº 47 donde se llegaron a ocupar varios pisos. En esta nueva

ubicación se instalaron los primeros laboratorios dedicados al

cemento. En cuanto a los laboratorios dedicados al hormigón y

a la construcción se montaron en locales alquilados en diversos

lugares de las afuera de Madrid.

Estos laboratorios eran superiores en equipamiento a los exis-

tentes en las fábricas de cemento. Disponían de instalaciones

más completas y mejor dotadas, con aparatos especiales, la ma-

yoría de los cuales fueron fabricados en España como requería

en momento socio-político. Con la puesta en funcionamiento

de los laboratorios se comenzó a dar soluciones a los problemas

planteados por la industria.

Figura 8. Anagrama del IETcc.

8 Palomar Collado, Patricio: La investigación sobre el cemento en España. Datos para la historia de nuestra industria. (Conclusión). Cemento Hormigón, nº 471, 1973, 449-469.NOTA


Cem

ento

Durante la permanencia del Instituto en la calle de Velázquez,

se llevaron a cabo una serie de estudios de gabinete y modelo

reducido de una casa susceptible de crecimiento a medida que

aumentan las necesidades familiares. La casa evolutiva analiza-

da con meticulosidad, dotándola de una estructura triangulada

de cubierta, ventanas especiales, piezas de zócalo prefabricadas

y muchos elementos auxiliares de la vivienda y cuyo conjunto

fue, desde el punto de vista teórico de la investigación, perfec-

tamente aceptable.

En el IETcc se abarcan todas las líneas relacionadas con el ce-

mento, desde su condición química y estudios teóricos, hasta

los de aplicación más reciente en las obras pretensadas o pre-

moldeadas, pasando por todos los temas de fabricación, como

son los refractarios, la formación de anillos, etc. Todos estos es-

tudios se llevaban a cabo en un departamento específi co dedi-

cado al cemento.

Se diseña una planta piloto de fabricación de cemento, crea-

da especialmente para resolver los problemas planteados por

la industria cementera. Esta Planta contaba con máquinas de

machaqueo, trituración, amasado y moldeo para desarrollar

trabajos de investigación sobre nuevas aplicaciones del ce-

mento (hormigones ligeros, piezas prefabricadas y elementos

pretensados).

Las líneas de actuación sobre las investigaciones del cemento

estuvieron centradas en la fabricación, su empleo y el fragua-

do. El comportamiento físico-químico de los aglomerantes (co-

rrosión, adherencia acero-hormigón y resistencia mecánica de

morteros y hormigones); los ensayos físicos (fraguado); la dura-

bilidad del hormigón; el proceso para la optimización en la fa-

bricación del cemento portland y la confección de hormigones

ligeros gaseados.

La colaboración con la industria que le fi nancia, es cada vez más

estrecha. En el ITCC se llevaban a cabo a petición de la industria,

análisis, ensayos y asistencia técnica de información y asesora-

miento sobre los problemas que se presentaban con bastante

frecuencia en los centros de producción.

Se estrecha la colaboración con los laboratorios del Instituto de

Investigaciones Técnicas de Barcelona para el estudio de `la In-

fl uencia que en el comportamiento de los cementos tiene su

contenido de magnesia´, la Ìnfl uencia de la presencia del sulfa-

to cálcico sobre el fraguado del cemento´ y `la Infl uencia de la

fi nura del cemento en sus propiedades´. Con el Laboratorio de

Ingenieros del Ejército para el análisis de la Àcción del yeso en

la regulación del fraguado´, el Èstudio del calor del fraguado

en los cementos Portland´ y la `Determinación de la fi nura del

molido y su infl uencia en las características del Portland´ y fi -

nalmente con el Laboratorio Central para Ensayos de Materiales

para averiguar la Ìnfl uencia de la magnesia en los cementos´.

Los años 50 fueron una década de gran auge en la construcción

en toda Europa, como consecuencia de las necesidades de re-

construcción generadas por la guerra en todos los países, inclui-

do España, que fomentaron la aparición de nuevos materiales y

sistemas, y la constitución de diversos organismos internaciona-

les relacionados con el sector.

Se produce un gran impulso de los trabajos de investigación

en construcción en todos los países desarrollados debido a

las nuevas exigencias que la sociedad de la época demanda:

viviendas más confortables, mejoras de vías de comunicación

que se adecuen a los nuevos vehículos y sistemas de transpor-

tes, creación de grandes plantas industriales, etc., lo que obliga a

buscar el modo de construir en gran escala a bajo precio, sacan-

do el máximo provecho de las ventajas que ofrece el adelanto

técnico e industrial.

Para ello se necesita una intensa labor investigadora, tanto bá-

sica como aplicada, en este campo cuyos materiales, procesos

de ejecución y organización industrial son diferentes de los que

corresponden al concepto clásico de las industrias de fabrica-

ción. Asimismo, se demuestra necesario un continuo apoyo

científi co-técnico al sector, dada la gran difusión de empresas

en el mismo, que las hace muy poco proclives a la innovación.

Los proyectos por iniciativa propia generalmente van dirigidos

hacia la construcción y sus materiales. Prestando especial inte-

rés al cemento desde su composición hasta su empleo, pasan-

do por su fabricación.

Se llevaron a cabo estudios de nuevos sistemas de edifi cación,

tratando de modifi car la construcción de viviendas de tipo tradi-

cional por sistemas nuevos de mayor productividad, para ello se

sometieron a rigurosos análisis muchos de los materiales y ele-

mentos constructivos de uso generalizado, tales como forjados,

solados, ventanas, puertas, cubiertas, tabiques, para defi nir sus

ventajas e inconvenientes (instalaciones, calefacción, acondi-

cionamiento, iluminación natural referente al diseño de huecos

exteriores para racionalizar el uso del carbón en las viviendas,

etc.), especialmente en edifi caciones modestas.

Los estudios teóricos se centraron en las bases fundamentales

de cálculo, tales como coefi cientes de seguridad, fundamentos

de la teoría de estructuras, etc.; nuevas formas de estructuras;

puesta a punto sobre láminas, placas y hormigones pretensados

y nomografía. Dentro de los estudios teóricos se encuentran los

estudios económicos en los que se llevaron a cabo estadísticas

sobre los costes reales de las diversas unidades de la obra para

posibles mejoras en su ejecución, entre las que se encontraba

el empleo de encofrados de obras de hormigón armado para

economizar la obra.

Se continuaron a lo largo de la década de los 50 los trabajos

sobre costes de mano de obra y materiales, así como los estu-

dios de los rendimientos en obras de saneamiento, composi-

ción de precios y diversas unidades de encofrados, abarcando

prácticamente todas las actividades de la edifi cación y sus ins-

talaciones.

La gran relevancia que va tomando el Instituto tanto a nivel na-

cional, como internacional, impulsa al Consejo Técnico a tomar

la decisión de construir un edifi cio propio donde se puedan

Cemento


instalar los laboratorios adecuados, plantas piloto, talleres, etc.,

de forma análoga a otros centros extranjeros. Para ello se lle-

vó a cabo un cuestionario con objeto de obtener información

sobre el funcionamiento e instalaciones de otros Institutos y/o

Centros de Investigación similares, especialmente en Estados

Unidos, al que contestaron los centros de Lisboa, Helsinki, Lieja,

Francia, Italia y Londres.

En el mismo año de 1949, Eduardo Torroja, dado el desarrollo

alcanzado por el ITcc, comunica al Patronato Juan de la Cier-

va (CSIC) la imperiosa necesidad de construir una nueva sede

para el Instituto. El CSIC le facilita los planos y documenta-

ción necesaria para que estudie la posibilidad de construir el

nuevo ITcc en un solar de su propiedad, que estaba ubicado

en la `Colina de los Chopos´, junto a otros centros también

pertenecientes al Consejo Superior de Investigaciones Cien-

tíficas.

“Dado el desarrollo actual del Instituto y el estado avan-

zado en que se encuentran ya las investigaciones empren-

didas, se requiere inexorablemente, y en un plazo breve,

contar con laboratorios y naves de experimentación ade-

cuadas para ellas. Como es sabido, éstas investigaciones

abarcan todo el campo de la construcción, desde la fabri-

cación de sus materiales al estudio de las modernas técni-

cas constructivas.” (Torroja 1949).

Después de analizar el solar que el Patronato ofrece a Torroja y

de llevar a cabo el proyecto de ejecución, estimó que no era el

adecuado para la sede del ITcc. Por ello y antes de ejecutar el

proyecto defi nitivo, se realizan consultas y se recaba informa-

ción sobre la construcción de otros centros notables que ya fun-

cionaban en el extranjero, de esta manera, se hace una petición

institucional a través del presidente del Instituto del Cemento,

Félix González, a Eduardo Torroja para que traiga de su viaje a

Estocolmo toda la información posible sobre los planos e insta-

laciones que va a visitar.

Se requiere a D. José Sobrino de la Embajada de España en

Washington envíe información sobre el proyecto del laborato-

rio proyectado por Carr y Wright, fi nanciado por la Asociación

Norteamericana del cemento portland, en Chicago, así como de

los trabajos que se estén llevando a cabo en los laboratorios de

cemento y hormigones del Estados Unidos9.

Se muestra un especial interés en solicitar información al `Na-

tional Bureau of Standars´ de Washington sobre el proyecto del

nuevo laboratorio de Stokie, Chicago10, al mismo tiempo que

se fi nancia un viaje a D. Félix González a Chicago para visitar los

modernos laboratorios de la `Portland Cement Association´ en

esta ciudad11.

Una vez recogida toda la información, en 1949 comienza a re-

dactarse un ligero tanteo sobre el pliego de condiciones para

el proyecto de la nueva sede12. Eduardo Torroja, como director

del mismo, una vez analizadas las necesidades para lograr sus

objetivos, presenta al Patronato un proyecto general y un ante-

proyecto que no llegó a ejecutarse13 (Figura 9).

Inmediatamente, se inician las gestiones para la adquisición del

solar para la construcción de todos los laboratorios, edifi cios y

naves necesarias para alojar los diversos servicios del Instituto,

se comienza la ejecución del proyecto y se solicitan las licencias

pertinentes14.

Una vez aprobado el proyecto bajo la supervisión de Eduardo

Torroja, este fue fi rmado por Barbero y Echegaray como arqui-

tectos y Torroja como propiedad.

Después de barajar varias opciones en los alrededores de Ma-

drid, se adquirió un solar propiedad de los Jesuitas en el `Pinar

de Chamartín´ e inmediatamente se iniciaron las obras del

actual edifi cio de Costillares, que inicialmente se fi nanció de

la siguiente manera: unos 7.500.000 de pesetas constituidos

por ahorros del antiguo Instituto del Cemento; un crédito de

15.000.000 de pesetas a favor el Instituto Técnico de la Cons-

trucción y del Cemento del Banco de Crédito a la construcción,

un préstamo de 5.000.000 del INI al que hay que sumar las sub-

venciones del Ministerio de Obras Públicas de 16.000.000 de

pesetas.

9 AHT/OI/A/004/140. Copia de una extensa carta solicitando información relativa a trabajos de laboratorios de cemento y hormigones del país y posibles viajes para observar las últimas

novedades para programar futuros viajes de investigación y AHT/OI/A/004/011. 1948. Copia carta solicitando información sobre otros centros análogos al Instituto para estudiarlos y tener

referencias sobre todos de los existentes en América del Norte.10 AHT/OI/A/004/141. 1948. Copia carta solicitando información sobre el proyecto del nuevo Laboratorio de Stokie, Chicago.11 AHT/OI/A/004/188. 1948. Carta de Félix González, director del Instituto del Cemento a Mr. W.F. Tempest de `Portland Cement Association´ en Chicago (EE.UU.) agradeciendo las

publicaciones que recibiré, sobre el Cuestionario que se le envío para su contestación y sobre el próximo viaje a Chicago para visitar los modernos laboratorios de esta especialidad.12 AHT/OI/A/002/001. 1947-1948. Copia, Memoria de las Actividades del Instituto del Cemento. Agosto 1947 - agosto 1948. (45 h.) Adjunto a la memoria copia plano de conjunto de los

posibles edificios para el Instituto de Cemento. Sin firma, ni fecha. Escala: 1:20013 Azorín, V., Cassinello, P. y Monjo, J.: Archivo `Eduardo Torroja´. La Sede del ITcc (1949-1953), inéditos anteproyectos previos a su construcción. Informes de la Construcción.14 AHT/EC/A/010/001. 1950-1958. Documentación administrativa relativa a la adquisición de los terrenos, obras, acometidas agua y luz del edificio en Costillares, para el futuro Instituto,

Créditos Plan Marshall. 269 documentos).

NOTA

Figura 9. Dibujo en color del anteproyecto del Instituto.


Cem

ento

Eduardo Torroja, no solo se ocupó personalmente de la direc-

ción científi ca del ITcc, su organización y desarrollo, convirtién-

dolo en sede nacional e internacional de nuevas asociaciones

que fundó y/o presidió hasta su muerte en 1961, si no que ade-

más puso un especial e incansable empeño en el proyecto de

la nueva sede hasta construir el hábitat idóneo para su nueva,

ambiciosa y revolucionaria idea. Un hábitat sin el cual no hubie-

ra sido posible realizar la relevante e internacional labor llevada

a cabo15 (Figura 10).

Las obras para la construcción del nuevo edifi cio del Instituto en

Chamartín sirvieron de laboratorio de ensayos e investigaciones

y que fueron aprovechadas como campo de experimentación

para las secciones dedicadas a estudios de costo y obras de pre-

fabricación, calefacción e iluminación. Además se instalaron en

de modo provisional, maquinaria para la experimentación de

premoldeados de hormigón y yeso, así como para poner a pun-

to pequeñas instalaciones piloto para la producción de aglome-

rantes de yeso y algunos elementos puzolánicos.

En 1953 los integrantes del equipo comienzan a instalarse en el

nuevo edifi cio mientras continuaban las obras, sirviendo estas

como campo de ensayo de las investigaciones en curso, espe-

cialmente en los estudios de costo y obras de prefabricación,

calefacción e iluminación. Con el traslado del Instituto al edifi cio

`Costillares´ en la zona de Chamartín, se inicia una nueva etapa

del Instituto.

Durante el año 1956, una vez que se llevaron a cabo las prue-

bas de recepción de las nuevas instalaciones de investiga-

ción, pruebas que, por cierto, en algunos casos, tuvieron ver-

dadero interés científico, se dieron por terminados todos los

edificios e instalaciones que rápidamente fue denominado

como `Costillares´.

El día 17 de septiembre de este mismo año se iza por primera

vez la bandera, junto a la entrada principal, dándosele a este

acto una ofi cialidad que luego será refrendada con la inaugura-

ción ofi cial presidida por el Jefe del Estado.

El nuevo edifi cio, tanto por su diseño, instalaciones, equipa-

miento, así como de los recursos humanos de los que dispone y

las líneas de investigación que desarrolla, es considerado como

el centro de de investigación tecnológica más importante del

país, encontrándose al mismo nivel que cualquier otro centro

similar del extranjero.

Concluidas las obras del `Edifi cio Costillares´ en 1957 comien-

zan a recibirse las primeras visitas institucionales con objeto de

comprobar los trabajos de investigación que se están llevando

a cabo en las nuevas instalaciones.

En este mismo año visitan las instalaciones del Instituto los

recien nombrados ministros Jose Luis Arrese, como titular de

Vivienda, y Jorge Vagón, de Obras Publicas, así como Antonio

Correa Veglison, como comisario de Prensa y Propaganda del

nuevo Regimen.

Las nuevas instalaciones del Instituto Técnico de la Construc-

ción y del Cemento fueron inaugurados ofi cialmente el día 8

de febrero de 1958 por el Jefe del Estado, acompañando por

los ministros de Obras Públicas, Educación Nacional, Vivienda,

Información y Turismo, Agricultura, Gobernación y secretario

del Movimiento acompañados de numerosas personalidades

del CSIC y otros Organismos ofi ciales (Figura 11).

Dada la gran relevancia que se le quiso dar a este acontecimien-

to, el Jefe del Estado fue recibido por el Consejo Técnico en ple-

no, presidido por Federico Turell junto con el director del Institu-

15 Azorín, V., Cassinello, P. y Monjo, J.: Archivo Eduardo Torroja. La Sede del ITcc (1949-1953), inéditos anteproyectos previos a su construcción. Informes de la Construcción. NOTA

Figura 10. Plano del anteproyecto del Instituto `Eduardo Torroja´.

Cemento


to `Eduardo Torroja´ realizando una visita a las instalaciones del

instituto (fi guras 12 y 13).

Este acto de propaganda del régimen fue seguido por los prin-

cipales medios de comunicación nacionales, incluido el NODO.

Tras la inauguración ofi cial, se completa la plantilla del personal

y se dota al Instituto de los diversos equipos que todavía no ha-

bían sido adquiridos, bajo la atenta mirada de Eduardo Torroja

que logra encauzar la actividad del centro por caminos claros

y defi nidos en desarrollo de la técnica, al margen de intereses

comerciales o profesionales. Se reorganizan los departamentos

quedando estructurados en:

• Fisicoquímica.

• Materiales.

• Construcción.

Figura 11. Portada del folleto impreso con motivo de la inauguración oficial del Instituto.

Figuras 12 y 13. Imágenes de la inauguración oficial del Instituto `Eduardo Torroja´.


Cem

ento

• Estudios.

• Difusión.

Adscrito a Difusión se encontraba el laboratorio de foto-

grafía equipado con cámara de cine de 16 mm, cámaras

fotográfi cas de alta gama y sistemas de reproducción de

fotocopias y microfi lms.

En cuanto a su fi nanciación, el Instituto recibía fondos para

llevar a cabo sus actividades a través de tres conductos y que

aproximadamente se corresponden con las siguientes cifras:

Aportaciones de los usuarios del cemento,

mediante el abono de un canon establecido en el

0,75% del precio neto de este material.

0,57

Subvención del Estado. 0,28

Recursos propios por trabajos realizados a la

industria, venta de publicaciones, etc.0,15

La transferencia de conocimientos en el Instituto

Técnico de la Construcción y del Cemento

La docencia fue una de las herramientas que el Instituto empleó

como sistema de transmisión de conocimientos así lo demuestra

el interés que presta a la formación de técnicos especialistas en

las diversas ramas de la construcción, para ello se organizan en el

seno de la Institución una serie de cursos especializados.

Tanto la temática de estos cursos como el nivel de cualifi cación

del personal que asistía a ellos eran muy variados. Se progra-

maron tanto para obreros, auxiliares de laboratorio o técnicos

especialistas, sin olvidar la formación del personal del Instituto

para los que se proyectaron hasta cursos de Bachillerato.

Los cursos impartidos por el instituto pueden agruparse en tres

apartados: cursos de formación, cursos de información y cursos

en colaboración.

El primer curso que se programa en colaboración con la indus-

tria de la construcción se lleva a cabo en la calle Velázquez es-

tuvo dirigido hacia la Formación de Auxiliares de Laboratorio y

Control en la Industria del Cemento. La importancia que se le

dio a este curso, se pone de manifi esto en la elección de su di-

rector que recayó en el joven y brillante profesor Calleja y en la

duración del mismo: 75 días hábiles.

Este curso comenzó en 1951. Sus contenidos estaban en conso-

nancia con las necesidades de la industria y siempre enfocados

hacia una uniformidad metodológica para en control de cali-

dad. La fi nalidad perseguida con la formación de estos traba-

jadores, es la optimización de los resultados obtenidos en los

laboratorios de las industrias cementeras, que en estos momen-

tos no podían abordar líneas de investigación propias ya fuesen

de investigaciones básicas o aplicadas.

Estaba planifi cado para que asistiese un 50% de personal laboral

de fábrica, sin embargo y dado el prestigio del Instituto, asistie-

ron peritos químicos, peritos industriales, maestros industriales,

bachilleres, estudiantes de aparejadores, telegrafi stas, mecáni-

cos de precisión y proyectistas de maquinaria.

Al fi nalizar el mismo, el profesor Torroja, junto con el presidente

del Consejo Técnico, Sr. Turell se encargaron personalmente de

la entrega de diplomas a los asistentes (Figura 14).

Cursos de Información

Con independencia de los cursos dirigidos hacia los ayudantes

técnicos, también se organizaron otros más especializados para

licenciados expertos que necesitaban profundizar en el estudio

de los materiales de construcción. Los más representativos son:

• Curso de alta especialización para técnicos del cemento.

1950. 29 asistentes. 22 clases teóricas y prácticas.

• Curso de hormigón en presas. 1951. Cinco conferencias.

• Cursillo de hormigón pretensado. 1951. Siete conferencias.

Torroja y Páez.

• Curso Superior de hormigones. 1952. (Coincidiendo con la

Primera Asamblea del Instituto)

• Cursillo sobre hormigón pretensado. 1952. Dos meses. 140

alumnos.

Las publicaciones

Los responsables del Instituto, atendiendo a las peticiones de

los fabricantes de la industria cementera, para conseguir in-

formación actualizada sobre los avances técnicos generados

por la comunidad científi ca tanto nacional como internacio-

nal, decidieron editar una revista dedicada casi por completo

al cemento y sus aplicaciones. Esta publicación denominada

`Últimos avances en materiales de construcción´ que apareció

por primera vez en junio de 1949. En sus páginas se fueron

estudiando las técnicas de fabricación en los diversos tipos

de hornos, composiciones granulométricas, materias primas,

características, aplicaciones, etc. El nombre de la revista con el

transcurso del tiempo ha ido variando de nombre. Hasta 1957

fue `Últimos Avances en Materiales de Construcción´; poste-

riormente hasta 1973 `Materiales de Construcción. Últimos

avances´. Inicialmente, en la revista no constaba el nombre

Figura 14. Entrega de diplomas del primer curso de la

`Química del Cemento´.

Cemento


del director ni del Comité de Redacción. En 1970 la persona

responsable del contenido y edición era el Dr. Francisco So-

ria. A partir esta fecha ya fi gura un Comité de Redacción. La

revista estaba compuesta por una serie de artículos (que ge-

neralmente no excedían de seis), en su mayoría escritos por

investigadores del Instituto `Eduardo Torroja´. También se in-

cluían traducciones de trabajos de investigación de gran in-

terés publicados en otras revistas internacionales de primer

orden16 (Figura 15).

Dentro de las numerosas publicaciones del IETCC y relacionadas

con la química del cemento merecen destacarse la serie `Estu-

dios de materiales´ destinada a proporcionar a los estudiantes

de las Escuelas Técnicas los conocimientos de los materiales

de construcción, así como la serie `Cartillas del Hormigón´ de

carácter divulgativo, en las cuales se explica de modo grafi co

y sencillo los antecedentes históricos del hormigón, sus mo-

dalidades y la puesta en práctica de esta técnica. Fueron unos

folletos muy demandados por su gran utilidad, sin olvidar las

magnífi cas Monografías que marcaron un hito en la producción

editorial del Instituto (fi gura 16 y 17).

Las Comisiones Técnicas

En sus inicios, en el Instituto se crearon una serie de Comisiones

Técnicas que dependían directamente del director y normal-

mente eran coordinadas por especialistas del Instituto. Muchas

de ellas tuvieron carácter internacional o eran refl ejo de comi-

siones existentes en otros países. Dependiendo de las activida-

des que desarrollaron tuvieron una vida más o menos duradera.

Eduardo Torroja siempre consideró primordial que la investi-

gación se desarrollara en función de las necesidades reales del

sector, para lo cual era necesario estar inmerso en el mismo, y

qué mejor manera de hacerlo que coordinando y participando

en las distintas comisiones normativas y de control e calidad de

las diferentes actividades, especialmente de aquellas en las que

la necesidad de innovación era más perentoria.

A través de estas Comisiones se establecieron mecanismos de

coordinación con organizaciones tanto públicas como privadas,

Figura 15. Portada de la revista Últimos Avances. Materiales

de Construcción.

Figuras 16-17. Cartillas del Hormigón.

16 Puertas, F., Alonso, M.M. y Vázquez, T.: La revista Materiales de Construcción. Historia, situación actual y perspectivas. Actas de las II Jornadas de Investigación en Construcción. IETcc. CSIC.

Madrid. 2005 pp. 113-119.

NOTA


Cem

ento

nacionales y extranjeras, creando una serie de organizaciones

consultivas para la toma decisiones sobre temas relacionadas

con la construcción, participaron tanto técnicos externos como

internos que irán desarrollando los trabajos específi cos conside-

rados necesarios para el buen funcionamiento de la institución.

- La Comisión Técnica de Hormigón Pretensado fue fundada

por Eduardo Torroja en 1949, a propuesta de la Asociación

Española de Hormigón Pretensado (AEHP) desarrollando sus

actividades más importantes en el Instituto en cuya sede es-

taba domiciliada.

Esta nueva técnica tuvo gran auge en el Instituto y permitió una

amplia actividad investigadora, así como un importante enlace in-

ternacional, no en balde el propio Torroja afi rmaba que “con el pre-

tensado, la Construcción se separa claramente de ese carácter crudo

que solía diferenciarla de otras técnicas”. Fueron coordinadas desde el

Instituto como no podía ser de otra manera por el profesor Torroja.

- Comisión de terminología relacionada con la construcción y

el cemento. Comisión creada para la redacción de un diccio-

nario técnico en el que por un lado, se den defi niciones con-

tenidas en el Diccionario de la Lengua que no sean exactas

o que no consten en él por su novedad, y por otro, expresar

con palabras castellanas los términos que la técnica va dando

a conocer, pero de los cuales aún no se han encontrado la

expresión española.

Fue siempre una preocupación importante en el Instituto,

que llevó a la publicación del conocido `Léxico de la cons-

trucción´ en 1962.

- Comisión de precios. Fue otra de las preocupaciones del Ins-

tituto, en este caso por iniciativa del propio sector. Dentro de

esta comisión se desarrollaron una serie de actividades, a saber:

- Análisis de precios descompuestos, con mano de obra, material,

medios de transporte y gastos generales y benefi cio industrial.

- Estudios de rendimiento de la mano de obra, tanto para fá-

bricas de ladrillo como para hormigón en masa, hormigón

armado y cantería.

- Comisión del Pliego de Condiciones. Muy necesario para ase-

gurar la calidad en las construcciones. Entre otros se lleva a

cabo un `Estudio de un nuevo Pliego de Condiciones para

recepción de cementos´, en consonancia con los avances na-

cionales e internacionales

Poco a poco, el Instituto pasa a ser considerado el organismo

asesor tanto del Estado, así como de particulares en todos los

temas relacionados con el perfeccionamiento de la producción

y fabricación industrial en el campo de la construcción.

Las relaciones fueron notables con el IRANOR y los Ministerios

de la Vivienda, Obras Públicas e Industria. Este modelo de co-

laboración fue de gran trascendencia para la economía nacio-

nal, pues se trasladaba a las Normas, Instrucciones, Pliegos de

Condiciones, etc., unos conocimientos científi cos y técnicos de

indudable importancia.

En 1929 comienza a gestarse en España la idea ce la normaliza-

ción centralizada encaminadas a una mejora de la producción

industrial que fuese de calidad, lo que dio lugar a que en 1935 se

crease la Asociación Española de Normalización (AEN).

Referente a la construcción en 1938 y a través de una Orden Mi-

nisterial de 24 de marzo de 1938 se designa una comisión para

que en vista de “la aplicación cada vez más extensa del hormigón”

y de la “importancia de las construcciones que se pueden realizar

con este material, especialmente cuando está armado” redacte

unas “instrucciones de carácter general que regulen su ejecución

y perfeccionen la calidad del mismo”. En esta comisión participó

activamente el profesor Eduardo Torroja dando lugar a una Ins-

trucción provisional, sujeta a modifi caciones, a través de una

Orden Ministerial de 3 de febrero de 1939. Transcurridos los dos

años que fi jaba esta Orden Ministerial se nombró una Comisión

(Orden Ministerial de 20 de enero de 1942) en la que también

intervino Torroja para emitir el dictamen defi nitivo. El resultado

de los trabajos de esta Comisión se plasmó en la instrucción

para el proyecto y ejecución de obras de hormigón armado)

aprobada en la Orden del Ministerio de Obras Públicas de mar-

zo de 1944 y publicada en el BOE de 1 de junio del mismo año.

Aportación a la normativa española sobre construc-

ción del Instituto Técnico de la Construcción y del Ce-

mento

Las competencias de la Asociación Española de Normalización

(AEN) pasaron a depender del Patronato Juan de la Cierva del

CSIC en 1946 a través del Instituto Nacional de Racionalización

del Trabajo cuyas funciones eran la de la normalización de todos

los elementos de producción o el utillaje nacional cuyas carac-

terísticas o aplicaciones lo exijan y lo justifi quen.

De la normalización en construcción, pasa a hacerse cargo en

cierta medida, el Instituto Técnico de la Construcción y del ce-

mento que en esos momentos estaba integrado en el Patrona-

to Juan de la Cierva pues era evidente la necesidad que en el

campo de la construcción existía para una buena fabricación de

las obras. La labor desarrollada por Eduardo Torroja en el Ins-

tituto Nacional de Racionalización del Trabajo fue muy desta-

cada. Desde este mismo año Torroja fue vocal del Consejo de

Administración y posteriormente presidente de las Comisiones

Técnicas de Trabajo:

• CTT nº 7. Ensayos de Materiales, en 1947.

• CTT nº 24. Ingeniería Civil, en 1948.

• CTT nº 41. Industrias de la Construcción, en 1949.

De estas Comisiones salieron publicadas más de trescientas

normas formando un consistente `corpus´ normativo al cual ac-

cedían sistemáticamente los fabricantes de materiales de cons-

trucción para la elaboración de sus productos; los demandantes

de materiales exigiendo calidad de sus pedidos, así como los

laboratorios de ensayos que utilizando la metodología descrita

obtenían resultados comparables. Esta etapa de gran actividad

normativa constituyo un fuerte impacto en las industrias de la

Cemento


construcción y sus materiales llegando a revolucionar el sistema

de trabajo en la construcción.

Además Torroja junto con Bouso, trataron de normalizar la pre-

sentación de los planos de las estructuras de hormigón, ideando

una representación iconográfi ca de los elementos de hormigón

de de las estructuras de este tipo. Este sistema lo describieron en

la Monografía nº 62 del ITcc y a pesar de presentar ventajas sobre

la economía de trabajo, uniformidad de los planos y facilidad para

posibles modifi caciones no obtuvieron el éxito deseado. No obs-

tante este método pasó a constituir la norma UNE 24.002.

Debido a los grandes avances de la técnica en esta materia,

pronto quedó desfasada, especialmente por la aparición de

distintos tipos de conglomerantes, el mayor conocimiento de

los sistemas de dosifi cación, el uso creciente de los aditivos, lo

métodos de ensayo y la extensión del control de obra así como

la realidad del comportamiento elástico-visco-plástico del hor-

migón. El entonces Instituto Técnico de la Construcción y del

Cemento bajo la dirección de Eduardo Torroja junto con espe-

cialistas del Laboratorio Central de Ensayo de Materiales lleva-

ron a cabo una serie de ensayos que dieron lugar a un conjunto

de normas y recomendaciones denominadas ̀ Instrucción espe-

cial para estructuras de Hormigón Armado´ conocidas en sus

diversas ediciones como HA-57, HA-58 y HA-61 (fi guras 18 y 19).

Estas Instrucciones nunca tuvieron carácter ofi cial, no obstante

fueron enormemente difundidas y utilizadas por los técnicos

del país ya que les proporcionaba un ahorro en los costes y una

seguridad en las obras y son las primeras en las que el articu-

lado se complementa con comentarios que facilitan su com-

prensión. También es la primera instrucción española en la que

aparece el concepto de resistencia del hormigón.

En la versión de 1961 se preconiza, por primera vez, el cálculo

en agotamiento abandonando la proporcionalidad entre ten-

siones y deformaciones, cuya teoría había sido desarrollada en

los años 40 y publicada en la monografía nº 54 del ITcc.

Con independencia de la redacción de esta valiosa normativa,

el Instituto, a instancias de diferentes ministerios con compe-

tencias en el sector de la edifi cación y de la industria de la cons-

trucción, fue el encargado de elaborar una serie publicaciones

que con el título genérico de `Normas y Manuales´ recogían

una serie recomendaciones técnicas, Instrucciones, pliegos de

condiciones, etc. entre las que a modo de ejemplo destacarse:

• En colaboración con la Dirección General de Urbanismo, re-

dacción de un proyecto de Normas para iluminación de urba-

nizaciones (1962).

• Redacción de un Pliego de Condiciones para la edifi cación y

un Cuaderno de Precios y fi chas materiales, en colaboración

con la Dirección General de la Vivienda (1962).

• Recomendaciones para el proyecto y ejecución de cimenta-

ciones superfi ciales (1961).

• Normas acústicas en la edifi cación (1961).

• Bóvedas y Cúpulas de ladrillo (1961).

• Proyecto de Pliego de Condiciones para cimentación de mu-

ros (1962).

• Instrucción para estructuras de hormigón armado (1962).

• Instrucción E.M. 62 para estructuras de acero (1962). Fontane-

ría y Saneamiento. Prescripciones (1969).

• Vidriería. Prescripciones (1969).

Figura 18. Instrucción especial para estructuras de hormigón

armado EH-57.

Figura 19. Instrucción especial para estructuras de hormigón

armado EH-61.


Cem

ento

El personal del Instituto de Ciencias de la Construcción

y del Cemento

Por el Instituto, como ya se ha comentado, han pasado grandes

profesionales que, con su buen hacer, han hecho posible lo que

ha sido y es la química del cemento en España (Figura 20).

A continuación se presenta el personal investigador, según el

año de su incorporación, y que en los momentos actuales no es-

tán en activo en el Instituto Eduardo Torroja. Todos ellos tenían

entre sus cometidos el estudio de los materiales de construc-

ción y por lo tanto colaboraban, en mayor o menor medida, en

los avances en la química del cemento.

En 1948, todavía en las instalaciones de Velázquez, se incor-

poran D. Pablo García de Paredes, D. José Calleja y D. Francisco

Arredondo; más tarde en 1949, lo hacen D. Demetrio Gaspar y

D. José María Tobio y en 1950 D. Francisco Soria (fi guras 21 a 26).

También, en la década de los 50 se incorporan Dña. Olga Fer-

nández Peña, D. José Manuel Fernández París y D. Bernardo Ba-

cle (Figuras 27 a 29), en los años 60 D. Antonio Ruiz Duerto, D.

Angel Ruiz de Gauna, D. Fernando Triviño, D. Manuel Fernández

Canovas, D. José Luís Sagrera, D. Cesar del Olmo, D. Tomás Vaz-

quez, D. Ignacio Menéndez y Dña. M. José Escorihuela y ya mu-

cho más tarde, en 1983, Dña. Mercedes Gómez (fi guras 30 a 39).

Figura 20. Personal del ITcc.

Figuras 21 a 26. D. Pablo García de Paredes, D. José Calleja, D. Francisco Arredondo, D. Demetrio Gaspar, D. José María Tobio y

D. Francisco Soria.

Figuras 27 a 31. Dña. Olga Fernández Pena, D. José Manuel Fernández Paris, D. Bernardo Bacle, D. Antonio Ruiz Duerto y

D. Angel Ruiz de Gauna.

Figuras 32 a 36. D. Fernando Triviño, D. Manuel Fernández Canovas, D. José Luís Sagrera, D. Cesar del Olmo y D. Tomás Vazquez.

Cemento


En los años 70, y siguientes, se siguen incorporando nuevos in-

vestigadores, que no son mencionados en este capítulo de la

historia del instituto, por permanecer en activo.

También, en esos años existía una amplia plantilla de personal

de apoyo. Este personal, imprescindible a la hora de ejecución

de los trabajos de investigación realizados, estaba formado por

ayudantes y auxiliares, así como por personal laborar. Todos ellos

formados expresamente en las tareas a desarrollar en el instituto.

Como se ha comentado, en el instituto se realizaban cursos para

la formación del personal auxiliar. Estos cursos se inician en 1951

en los locales de la calle Velázquez, y continuaron en las instala-

ciones de `Costillares´ en 1955, cuando se celebró en segundo

curso de auxiliares (fi guras 40 a 42).

Es de destacar, los manuales que se utilizaban, en los que el

Profesor Calleja, a través de dibujos de utensilios de laboratorio,

realizados inicialmente a mano alzada por el mismo, enseñaba

los pasos a seguir en las distintas determinaciones analíticas re-

cogidas en el curso (fi guras 43 a 45).

Figura 43. Esquema de los pasos en una determinación ana-

lítica (dibujos iniciales)-1.

Figuras 37 a 39. D. Ignacio Menéndez, Dña. M. José

Escorihuela y Dña. Mercedes Gómez.

Figura 40. Manual del Curso.

Figura 41. Profesor Calleja en una de las clases del Curso de

Auxiliares de laboratorio.

Figura 42. Profesor Calleja con los alumnos del Curso de

Auxiliares de laboratorio.


Cem

ento

Los auxiliares que recibían estos cursos pasaban a formar parte

del personal de apoyo del propio instituto o también se incor-

poraban a las industrias del cemento y de la construcción como

personal de laboratorio con una formación adecuada.

Siguiendo los mismos criterios que con el personal investigador,

a continuación se indica el personal de apoyo, según la fecha de

incorporación al instituto.

En 1948 ingresa D. Angel Giménez; en 1951 Dña. Palmira Gó-

mez y Dña. Amalia Rodríguez; en 1952 D. Francisco Valencia, D.

José Luís Cantero, D. Manuel Cantero y D. Manuel Menéndez; en

1955 D. Carlos Lozano y D. Gonzalo Alvarez; en 1956 D. Vicente

Dono y en 1958 Dña. Amparo Rodríguez. Después, ya en la dé-

cada de los 60 se incorporan D. Paulino Vega, Dña. Julia Lucila

López y Dña. M. Luz Fernández (fi guras 46 a 59).

Las instalaciones del Instituto Técnico de la Construc-

ción y del Cemento

Ya en 1957 el Profesor Calleja recogió en un folleto las instalacio-

nes del Instituto Técnico de la Construcción y del cemento, de-

nominado coloquialmente `Costillares´ (Figura 60). En el mismo

se indicaba textualmente:

Figuras 46 a 50. D. Angel Giménez, Dña. Palmira Gómez, Dña. Amalia Rodríguez, D. Francisco Valencia y D. José Luís Cantero.

Figura 44. Esquema de los pasos en una determinación ana-

lítica (dibujos iniciales)-2.

Figura 45. Esquema de los pasos en una determinación analítica (dibujos en imprenta).

Cemento


- “La creación de una Sección de Análisis y Ensayos que, por su ca-

rácter, abarcaba los aspectos químico, físico y mecánico, no sólo

del cemento, sino de muchísimos otros materiales vinculados a

la construcción”.

- “La creación de una Sección cerámica equipada para el es-

tudio de materias primas, procedimientos de elaboración y

características de calidad de los productos, tanto de la ce-

rámica alfarera, como de la porcelana sanitaria, aislante,

ornamental y utilitaria, así como de los materiales refracta-

rios”.

- “La creación de un laboratorio llamando familiarmente

`de artefactos´ por el personal del ITCC en el que, con los

equipos de que consta, puede abarcar una amplia serie de

estudios, desde la aptitud para la granulación, cocción,

etc., de materias primas para fabricar cementos, hasta la

obtención de aglomerados del portland, e incluso de ca-

rácter especial”.

- “La instalación de una fábrica piloto para la obtención de ce-

mento; en ella puede estudiarse todo el ciclo general de fabri-

cación, tanto por vía seca como por vía húmeda, y emplean-

do, indistintamente, carbón o fuel-oil, o mezcla de ambos

combustibles. Permite también el estudio de procesos aislados,

como los de secado y molienda simultáneos, molturación en

circuito abierto o cerrado, granulación de crudos, rendimien-

tos, etc. El laboratorio de artefactos, mencionado en el aparta-

do anterior, es un magnífico complemento de la planta piloto,

por cuanto que sirve de enlace o puente, necesario en multitud

de casos, entre los estudios a escala de laboratorio y a escala

semindustrial”.

- “La instalación de amplios talleres generales de mecánica, calde-

rería, carpintería y electricidad, dotados del más completo y mo-

derno material, para subvenir a las necesidades, cada día más

amplias y frecuentes, de los distintos Departamentos, Secciones y

servicios creados y aún por crear”.

- “La instalación de una nave para preparación de hormigones,

con todo su equipo de confección de estos materiales, desde la

selección y, en su caso, trituración de los áridos, hasta la puesta

en obra del material a punto”.

- “La instalación de una nave para la preparación de hormigo-

nes, con todo su material de construcción y elementos estructu-

rales”.

Figura 60. Folleto informativo de las instalaciones del

Instituto, conocido como `Costillares´.

Figuras 51 a 55. D. Manuel Cantero, D. Manuel Menéndez, D. Carlos Lozano, D. Gonzalo Álvarez y D. Vicente Dono.

Figuras 56 a 59. Dña. Amparo Rodríguez, D. Paulino Veja, Dña. Julia Lucila López y Dña. M. Luz Fernández.


Cem

ento

Figura 61. Aspecto del Laboratorio-1.

Figura 63. Equipos para el estudio del fraguado-1.

Figura 62. Aspecto del Laboratorio-2.

Figura 64. Equipos para el estudio del fraguado-2.

Figura 66. Laboratorios de análisis químico-1.


Figura 65. Ensayo de potenciales galvánicos en pastas de

cemento.

Cemento




Figura 73. Laboratorio de ensayos mecánicos.


Figura 74. Construcción de la planta piloto.

Figura 71. Naves de ensayos mecánicos-1.

Figura 72. Naves de ensayos mecánicos-2.


Cem

ento

Hoy cuesta comprender la trascendencia y novedad de las

instalaciones y equipos mencionados añadir (fi guras 61 a 74).

Sin embargo, con estos medios fueron muchos y valiosos los

alcances logrados en las distintas líneas de investigación desa-

rrolladas, que suscitaron el interés de personalidades relevantes

(fi guras 75 y 76).

Como ya se ha mencionado, en el ITcc se estudian todos los

temas relacionados con el cemento, profundizando en los co-

nocimientos científi cos y aspectos teóricos, hasta llegar a la a la

aplicación en obra.

Gracias a la planta piloto de fabricación de cemento, se estudian

los procesos de fabricación, comportamiento de refractarios en

el horno, la formación de anillos, etc. Estas investigaciones dan

respuesta a los problemas de la industria cementera, que implan-

tas en sus fábricas los modelos diseñados en la misma. La Planta

contaba con todas las instalaciones necesarias y en su momento

supuso un avance en el desarrollo de nuevos cementos.

Las líneas de investigación del cemento estuvieron centradas

en su fabricación, sus propiedades y su empleo; en la utilización

de puzolanas y escorias, y en la aplicación de nuevas técnicas de

análisis. Es de destacar el especial interés por la durabilidad en

morteros y hormigones.

- Muchas de estas investigaciones se publicaron en la revista

de Materiales de Construcción y por este motivo se ha es-

cogido estas publicaciones como escaparate de las mismas

(fi guras 77 a 100).

Figura 77. Revista Materiales de Construcción, nº 24. Figura 78. Revista Materiales de Construcción, nº 31.

Figura 79. Revista Materiales de Construcción, nº 33. Figura 80. Revista Materiales de Construcción, nº 34.

Figura 81. Revista Materiales de Construcción, nº 107.


Figura 76. Visita del entonces Príncipe de Asturias con el pro-

fesor José Calleja.

Figura 75. Visita a los laboratorios del Dr. Marañón.

Cemento

















Cem

ento

- También es de destacar la publicación de monografías, li-

bros y manuales como los que se presentan a continuación

(fi guras 101 a 108):

- La traducción de libros de alto nivel científi co, con lo que se preten-

día hacer llegar su contenido a otros investigadores (Figura 109):

- La participación en Congresos Internacionales de reconoci-

do prestigio, desde prácticamente sus inicios (fi guras 110a y

110b).



Figura 101. Monografía de

José Calleja: 281.

Figura 104. Libro de

Francisco Soria.

Figura 102. Monografía de

José Calleja: 293.

Figura 105. Libro de Francisco

Arredondo.

Figura 107. Manual de J.M.

Fernández París.

Figura 103. Conferencia de

Demetrio Gaspar: Monografía 127.

Figura 108. Manual de J.

Calleja.



Figura 106. Manual de J.

Nadal y P. García de Paredes.


Por todo ello, el Instituto desde sus orígenes siempre ha sido

un referente, mundialmente reconocido y valorado, con pautas

de trabajo multidisciplinar, pionero en aquellos tiempos, pero

tan de moda hoy en día y cuyos miembros actuales respetan e

imitan, intentando mantener y fomentar el pensamiento inicial

de `Technica plures opera única´

Figura 109. Traducción del

libro de Z. Franjetić por J.

Calleja.

Figura 110.a. Congreso

Internacional de Química del

Cemento de 1952.

Figura 110.b. Participación

del profesor J. Calleja en el

Congreso Internacional de

Química del Cemento de 1952.

2012 n949 Cemento Hormigon k Escorias Marzo-Abril 2012

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