Manual de reparacin de moldes y troqueles rectificado mecnico

Manual de reparacin y pulido

de moldes de inyeccin de plstico

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Manual de reparacin y pulido

de moldes de inyeccin de plstico

Dedicatoria: a mi esposa Itzel Magali.

Que gracias a su dedicacin y apoyo, mi camino por el Gerer, no ha sido solo un deseo.

Hombres

Son los que hacen las cosas,

No los que se justifican

Por no hacerlas.

El xito, no necesita justificacin.

Contenido

Introduccin

I. Criterios que deciden el mantenimiento y reparacin de un molde de inyeccin.

II. Reportes previos de operacin del molde trabajando.

III. Operaciones previas al mantenimiento y reparacin del molde

IV. Fabricacin de refacciones para el mantenimiento del molde

V. Ajuste del molde

VI. Montaje y funcin

VII. Reporte e inspeccin.

VIII. Control de la produccin

IX. Preajuste de una maquina inyectora.

X. Condiciones de la maquina inyectora para mejorar la operacin del molde.

XI. Rectificado mecnico.

XII. Bibliografa.

Introduccin

Actualmente el desarrollo industrial mundial y la apertura global de los mercados han proporcionado una competencia sin precedentes, por los que da a da, la industria exige herramientas ms eficientes que alcances los objetivos de productividad presupuestados y que hagan que nos pongan en lugares competitivos, con productos de Japn, Estados Unidos de Norte Amrica, Alemania y hasta dentro del mercado tal desleal como es el de China y Taiwn.

En este escenario, los moldes de inyeccin, soplado, termo formado, inyeccin soplo etc. juegan un papel primordial, pues los grandes volmenes de produccin requeridos y el corto tiempo de vida que tienen los productos exigen mantener los moldes en condiciones adecuadas para obtener su mxima capacidad productiva.

Desafortunadamente el enorme acato tecnolgico de Mxico hacia el mercado del norte, crea una dependencia econmica y de empleo que frena la posibilidad de adquirir tcnicas de otros pases, que desarrollan un impulso multilateral hacia todo el mercado global, no unilateral como se ha venido dando en las ltimas dcadas con sus condiciones y restricciones.

Cmo se logra esto?

Con una tcnica adecuada de mantenimiento y reparacin de moldes o troqueles, que solamente podr lograrse capacitando y desarrollando el activo ms importantes en su empresa los colaboradores operativos, administrativos y de direccin.

Estas condiciones del mercado obligan a los diseadores y tcnicos a buscar materiales comerciales econmicos que hagan rentable la operacin y mantenimiento de los moldes o troqueles.

Un programa adecuado de mantenimiento trae varios beneficios:

No se invierte en un nuevo molde (esta probable inversin se puede canalizar al desarrollo de nuevos productos que lo sustituyan).

Una adecuada reparacin tiende a lograr beneficios en la produccin ya que por piezas mecnicas con fatiga media de trabajo, no destructiva.

Un molde o troquel reparado podr servir para un producto prototipo que despus innove al que se produca.

Un molde o troquel reparado servir de reemplazo del elemento que entra al taller a reparacin permitiendo la continuidad de la produccin.

Un molde reparado siempre traer una mayor utilidad a la empresa.

Valorar y seleccionar correctamente los parmetros de proceso para la cantidad en la inyeccin.

Asegurar la calidad y reducir los desperdicios son un reto constante Six-sigma.

Solo una empresa capaz de conseguir una produccin y los plazos de entrega, convirtindose en un proveedor fiable.

Las actuales maquinas inyenctoras estn dotadas con herramientas eficaces para controlar y analizar el control de la calidad. As el usuario dispone de medios para realizar un control 100% seguro de la produccin, elaborar evaluaciones estadsticas de largo alcance o detectar tendencias para anticiparse a ellas.

Con el fin de aprovechar estas herramientas de forma eficaz, el reparador debe saber en que medida influyen los distintos parmetros de maquinas y procesos en la calidad de la pieza.

Pero la importancia de estos parmetros, tal como ensea la practica, difiere en la aplicacin; la pieza concreta es la que determina definitivamente, las soluciones a la hora de seleccionar y determinar los parmetros necesarios y las tolerancias para el control de calidad en la maquina.

I- Criterios que deciden el mantenimiento y reparacin de moldes de inyeccin.

Necesidad de produccin.

Perdidas por el mal ajuste del molde.

Tiempo en horas hombre; ajustador, montaje, operacin de maquina, personal secundario de operacin.

Tiempo de maquina; inyectora, prensa, manta carga, equipos perifricos, equipos de refrigeracin, almacenaje, energa elctrica, desperdicios, reprocesos, mantenimiento de maquina, baja productividad, calidad, limpieza, capacitacin.

Mantenimiento preventivo.

Modificacin.

II.- Reportes previos de operacin de molde trabajando.

Ultima colada de piezas de un molde o ultimo esqueleto y piezas de chapa metlica en caso de un troquel.

Hojas de datos de trabajo del molde, que debe incluir:

Presin de inyeccin.

Temperaturas de las diferentes zonas del can de inyeccin.

Velocidad de inyeccin.

Presin de sostenimiento

Tiempo de ciclo

Hoja de datos de trabajo de un troquel donde debe incluirse:

Presin de trabajo de la prensa.

Calidad de la chapa metlica (espesor constante)

Nmero de piezas producidas

Operador en turno

Datos de lubricacin de la maquina

Condiciones de trabajo de la maquina

Reporte dimensional de las piezas obtenidas numeradas (control de calidad)

Programa del tipo y tiempo de la duracin del trabajo, (hoja de reporte de produccin)

Hoja de reporte de reparacin

Moldes de apertura normal al centro

Moldes de carros o peines.

Moldes de engranes o cremalleras

Moldes especiales snack

Moldes combinados

III.- Operaciones previas al mantenimiento y reparacin del molde.

Plano de producto terminado, que debe incluir material de fabricacin del producto, tolerancias y notas tcnicas de alguna especificacin del producto.

Dibujo de conjunto del modelo o troquel.

Procedimiento de reparacin.

Vaciar en una copia del dibujo de conjunto de datos reales dimensinales de espesores de placas estos datos deben ser realizados con micrmetros o relojes de cartula) y compararlos con los originales de todas las piezas que componen el elemento mecnico.

Este marcaje se har con un bicolor (rojo las dimensiones reales, arriba de la cota original del plano de fabricacin, tambin es necesario anotar la fecha y la persona que esta como responsable de cargar estos datos).

Con el color azul se marcarn las dimensiones a la deber quedar las placas y otros elementos que sufrirn las modificaciones de reparacin.

Revisar paralelismo.

Limpieza de placas

Revisar que no hayan crteres en las placas.

Clculo de medidas de modificacin con tolerancias.

Dimensiones de las piezas plsticas.

Anlisis de las piezas plsticas en rebabas axiales y radiales determinando espesores y tipo de superficie.

Anlisis de puntos de inyeccin y salida de aire.

Plan de accin a tomar en la reparacin.

IV.- Fabricacin de refacciones para el mantenimiento y reparacin del molde.

Eliminar piezas fuera de tolerancia conforme al plano de fabricacin.

De acuerdo al tipo de trabajo que realiza el molde y el tipo de materiales con el que esta construido, escoge los materiales de las refacciones de reemplazo segn normas de casas de aceros.

Observar perfectamente la simbologa de fabricacin de las piezas y notas tcnicas de fabricacin.

Fabricar las refacciones con precisin (las piezas deben de cumplir con paralelismo, bien centradas, ngulos de 90, etc. tener cuidado y paciencia.

Se deben utilizar instrumentos de medicin de alta precisin.

Las maquinas de herramientas utilizadas para la fabricacin o reparacin de moldes deben cumplir con las tolerancias de la pieza, las especificaciones de desbaste semi-acabado y acabado vienen en los manuales de aplicacin de las herramientas de corte utilizadas.

En tornos y fresas los maquinados deben ser alineados y concntricos con tolerancias de +/- 0.01mm.

En los trabajos de rectificado, es importante considerar instrumentos de medicin como blocks gauge, micrmetros y otras herramientas como las mesas de senos.

Rectificadas las placas stas deben tener los electrodos necesarios para el desbaste, semi-desbaste y acabado.

Los electrodos deben ser perfectamente maquinados y dimensionados conforma a los planos de fabricacin, se recomienda pulirlos.

Muchos de los trabajos de erosin son pulidos por que hay que considerar las tolerancias de acabado.

Dureza (tratamiento trmico)

Reporte dimensional de la pieza ya terminada (modificada) junto con el conjunto de las dems refaccione.

Las modernas mquinas de erosin de alto rendimiento necesitan electrodos hechos de materiales adaptados a lo0s correspondientes procedimientos de maquinado. Estos electrodos se tienen que fabricar racionalmente y garantiza un trabajo de erosin econmico, con el mnimo desgaste.

Alambre especial para erosin

CuZn37.- es el alambre estndar de latn para erosionar, que puede aplicarse con diferentes resistencias, de forma especifica para cada mquina.

CC/CC-A.- es un alambre de alto rendimiento para erosionar, compuesto de latn con superficie de cinc tratada especialmente que puede aplicarse con diferentes resistencias, de forma especifica para cada mquina.

BC-X.- es alambre de alto rendimiento para erosionar, fabricado por procedimiento especial con aleacin de cobre y revestimiento superficial especial para entregar de energa y rendimiento erosionado mximo.

Electrodos para taladros especiales.

Son electrodos de cobre y listos para realizar los taladros iniciales en la erosin con alambre.

Para el lquido de limpieza se ha previsto perforacin central.

Cobre electroltico.

La aplicacin de este material se conoce suficiente.

Los electrodos de cobre son de empleo universal.

Permiten obtener superficies relativamente lisas si la maquina esta ajustada como corresponda.

Los electrodos de desbaste para medidas por debajo de la dimensin mnima se han fabricado por ataque qumico.

No se recomienda emplear el cobre electroltico para elementos de canal cliente.

Grafito

Los electrodos de grafito pueden emplear econmicamente en todas las dimensiones y diseos.

La capacidad erosiva del grafito es considerablemente mayor que la de los electrodos metlicos, a al vez que con el mnimo desgaste del electrodo. Adems se mantiene estable dimensionalmente al someterlo a esfuerzo trmico.

La siguiente figura muestra el desgaste relativo del electrodo de cobre y del grafito en funcin de la corriente y de chispas if precisamente en fuentes intensidades de corriente y del elevado induce de erosin, es cuando los electrodos de desgastan muy poco si son de grafito.

El tiempo de fabricacin de electrodos de grafito es considerablemente ms corto que si necesitara electrodos metlicos, puesto que el grafito se puede maquilar con mayor facilidad.

El polvo resultante durante el mecanizado se puede eliminar al desprenderse por procedimientos como son; aspiracin o enjuague por dielctrico, liquido de maquinado.

La cantidad de la superficie obtenida por erosin esta en funcin del ajuste de la mquina y del tamao del grano de grafito. Se diferencia entre superficies de desbaste y de acabado.

Hay que cuidar que el enjuague haga una limpieza suficientemente buena ya que el grafito reacciona ms sensiblemente que el cobre a la accin de las impurezas en el intersticio de chispas. El grafito nos es apropiado para emplearlo en generadores de circuito oscilante ni de relajacin.

Los electrodos de grafito pueden unirse por adhesin con pegamento.

Debern evitarse hasta donde sean posibles los puntos de adherencia con pegamento los electrodos, puesto que debido a ello quedan casi siempre afectada negativamente la conductividad elctrica.

Para aquellos casos que no son posibles uniones atornilladas, se han acreditado los pegamentos de los componentes.

Cobre electroltico.

En realidad el mecanizar mecnicamente el cobre no implica problema.

Hay que presentar atencin a la distorsin causada por el calor en caso de secciones transversales de poco dimetro.

Se recomienda emplear refrigerantes adecuados. Se conoce la geometra del til de corte para mecanizar cobre.

Para el rectificado se prefiere emplear muelas de aglutinante cermico.

Magnitud de granulacin 46-80, dureza H hasta K, densidad estructural 13-15.

Es indispensable una buena refrigeracin V= aprox. 30m/seg.

Las dimensiones interiores conforme al intersticio de chispas deseando se puedan obtener por maquinado mecnico o por ataque qumico.

Grafito.

El grafito se puede mecanizar fcilmente sin limitaciones hasta ms estrechas tolerancias en todas las mquinas herramientas usuales.

Los electrodos se mantienen estables dimensionalmente durantes el mecanizado y despus del mismo. No resulta distorsin a causa del esfuerzo trmico.

Se mecaniza predominantemente en seco.

Resulta ventajoso emplear dispositivos aspirantes de polvo.

Se deben recubrir las piezas de las maquinas engrasadas o bien tenerlas sin grasa.

Se pueden emplear ventajosamente dielctricos como refrigerantes al fresar por copiado.

Se pueden emplear tambin otros refrigerantes.

Serrar.- se refiere con hojas de sierra de acero para herramientas de dientes grandes (aprox. 5 dientes por pulgada) V= 100 30m/mm.

Sujetar.- la naturaleza cermica de este material no permite someterlo ms que a un dbil esfuerzo de presin. Las piezas se tienen que sujetar con precaucin.

Tornear.- preferentemente de filos de metal duro de la calidad K01 y K05 a las herramientas de HSS. Recomendamos emplear diamantes de tornear para el sper acabado. Resultan ventajosos los radios ventajosos los radios y biseles en el filo de la herramienta V=100/200 m/min. Para desbastar y V=200-400 m / min. para el acabado.

Fresar.- preferentemente de metal duro alas HSS. Resulta ventajoso refrigerara con dialctico V= 15 m/min. Para HSS y 25-30 m/min. Para metal duro. El avance mximo debe quedar entre 600 y 800 mm/min.

Acabado.- esta operacin es especialmente econmica, por lo que se debe preferir al torneado o fresado. Se mecaniza en seco, con muelas de una densidad estructural de 6 a 9 segn DIN 69100. V= 20-30 m/seg. Para desbastar y acabar.

Taladrado.- se deber realizar con brocas de metal duro de la calidad K05 ngulo de punta de la broca de 70 -100 . Angulo de destalonado de 10- 15.

Pulido.- es indispensable hacer un mecanizado previo de gran precisin para que la superficie resulte impecable. Como materia abrasivo se recomienda emplear papel de esmeril de granos entre 300 y 900.

Durante la operacin de la erosin se cometen frecuentemente errores graves por irreflexin los cuales pueden disminuir considerablemente la duracin de los moldes y de las herramientas ya durante la fase de fabricacin.

Una capacidad erosiva excesiva al desbastar y demasiado al acabar pueden ocasionar defectos superficiales en el acero, los cuales pueden hacer que los moldes resulten inservibles antes de tiempo.

La fusin continua del acero durante la erosin y la refrigeracin rpida de estas reas por dielctrico, hacen que la superficie de la pieza a mecanizar se siga endureciendo continuamente.

Esta capa extremadamente dura, considera siempre como perturbadora al volver a mecanizar mecnicamente las superficies erosionadas, se manifiesta claramente en la micrografa del micro estructura como capa blanca en la estructura base.

Esta capa es ms o menos gruesa en funcin de la capacidad de erosin ajustada.

Esta capa blanca se debe eliminar por completo en la fase de erosionado de acabado si se hace correctamente la erosin. Solo as se garantiza que las micros fisuras mltiples de esta capa blanca no penetren en la estructura base. Se pueden mecanizar as los contornos mecnicamente de modo racional.

V.- Ajuste de un molde

Las piezas de los moldes deben ser fabricadas con elevada precisin y esto se logra respaldando las tolerancias que vienen sealadas en el plano de fabricacin.

El ajustador siempre se basar en el plano o dibujo de conjunto del molde.

Los planos y dibujos deben ser modificados de acuerdo a los cambios realizados en la reparacin, con toda precisin.

Cuando los dibujos se encuentran fuera de especificacin, indiscutiblemente los moldes tambin.

Cuando se han modificado las dimensiones de algunas de las piezas del molde, hay que analizar su funcin en el dibujo conjunto para confirmar el ajuste.

Es igual con las piezas plsticas cuando se modifica la cavidad sta cambia, por lo que habr que analizar y revisar su funcin en el dibujo de conjunto de ensamble de la pieza terminada.

En la rama de moldes de inyeccin, deben de ser perfectamente simtricos los puntos de inyeccin y quedar colocados equidistantes.

Cuando las piezas llevan un pulido posterior en cantos y se llegan a redondear, hay que considerar el proceso anterior de mecanizado y tolerancias para poder eliminar loas deformaciones que se tienen con el proceso de rectificado.

Funcin de todas las piezas del elemento mecnico.

El molde o troquel siempre deber ir completo.

El movimiento de estos elementos deben de hacerse sin forzarse ajustadas a las tolerancias.

Los dems elementos vendrn del plano o dibujo de conjunto con tolerancias dadas por funcin. 0.01 0.02 mm.

Cuando hay en las placas ensambladas 3 4 piezas, los corazones y cavidades tendrn una tolerancia de altura de ms entre 0.02 a 0.03 mm. Por que es ms importante cerrar las cavidades que las placas.

Estas tolerancias por mitad simtricas son de +/- 0.01 mm.

Cuando van placas montadas se pueden dejar los dimetros ms importantes exactos y dejar ms grandes los de menor importancia para no tener problemas en el ajuste.

Los prismas de trabajan en forma simtrica.

Los moldes necesitan en ambos lados anillos centradores para evitar que se caiga uno de los lados. Estas placas tienen un dimetro de +/- 0.05 mm. Para el clculo de rea de contacto.

No es bueno que el corazn tenga gua para correr, ya que la placa cae y desgasta el corazn de algn lado.

Boquillas, un dimetro de -0.05 mm. en la placa.

Cuando se ajusten mangas, considerar en desahogo mnimo de 2 veces el dimetro del botador para evitar desgaste por friccin.

Oficios de venteo.

VI.- Montaje y funcin.

Verificar que los corazones y cavidades queden arriba de las placas 0.03 mm.

Verificar que las matrices queden arriba de la placa zapara 0.04 mm.

Verificar que las aristas interiores de hombros estn matadas a 45

Verificar en dimetros que no son ajustables, que tengan una tolerancia de -0.1 0.2 mm.

Placas planas no deformes y con soportes en respaldo para las coladas.

Nunca montar piezas con rebaba.

Probar siempre la funcin de la mquina para evitar algn percance y observar su funcin.

Hacer reporte dimensional de piezas con las medidas.

Nota: En caso de troqueles no crear un sobrecalentamiento en la superficie de las placas que van a ser rectificadas.

No sobre lubricar las piezas con grasa, esto es contraproducente.

Mantener siempre limpio el molde o troquel de cualquier desperdicio lateral o de la materia prima.

Hacer chequeos peridicos de las condiciones de trabajo de las herramientas.

Monitorear que el montaje de piezas sobre el molde o troquel se realice con martillos de cobre nunca de bronce, las rebabas que generan por el bronce quedan algunas veces dentro de los mismos.

Es indispensable tener bancos de trabajo y herramientas adecuados para realizar el correcto montaje y desmontaje de piezas de estos elementos mecnicos.

Utilizar polines de madera para asentar los moldes o troqueles en el piso.

Utilizar crcamos de horquillas y grapas adecuadas para movilizar los moldes o troqueles y engraparlos adecuadamente.

Llevar un control en pizarrn de las mquinas instaladas y los moldes o troqueles en uso, anotar en peste; fecha de inicio de trabajo, producto, materia, prima etc.

VII.- Reportes e inspeccin.

Reporte.

Molde o troquel limpio.

Trabajo de molde.

Problemas de molde.

Ajuste de maquina.

Nmero de cavidades de trabajo.

Por que se cancelaron.

Fugas de molde

Funcionamiento correcto.

Inspeccin del rea de taller mecnico.

En todas la maquinas.

Limpieza en moldes

Lubricacin

Observar problemas en cada molde o troquel trabajado.

Un reporte donde se califiquen todos los puntos de inspeccin.

Reporte de reparacin de molde:

Crear un file donde se anoten todos los cambios y fechas de mantenimiento.

Si se cambio una refaccin.

Si algn elemento mecnico se con lainas calibradas o en donde se utilizan stas.

Si existi cambio de resortes o tortillera en al caso de troqueles.

Si solo entro el molde o troquel para limpieza o lubricacin.

Si es necesario fabricar una refaccin para el futuro cambiar.

Anotar dimensiones de los orings.

Generalidades.

Nota: Muchos moldes utilizan herrajes metlicos por tanto tambin se consideran parmetros para moldes y troqueles de chapa metlica.

Montaje en maquina dentro de las dimensiones de las platinas.

Platinas planas y limpias.

Paralelismo de grapas con platinas en el montaje, con rondanas y tornillos en buenas condiciones.

Notas:

Asientos de grapas iguales a la altura del molde o con blocas escalonados.

No es necesario que el troqu se apriete con exceso, ajustar un poco al llegue.

Nunca dejar en caso de moldes de inyeccin pedazos de plstico dentro del molde o para cancelar cavidades esto los destruye.

Cuando el molde este abierto mucho tiempo, separar el husillo de la mquina con la baja presin.

Tener cuidado con las cadenas de los polipastos, evitar que stas golpeen las columnas guas de platinas durante el montaje del molde.

Notas:

En troqueles verificar que las guardas protectoras y mecanismos de accin funcionen perfectamente.

Cuando el can queda dentro de las mquinas inyectores sigue inyectando plstico. Checar que este en perfecto funcionamiento la vlvula check de la nariz de la mquina.

En el proceso de arranque in llenando poco a poco el molde hasta llenarlo totalmente.

Los llenados del molde deben estar a las misma altura y peso, as se sabr como esta balanceado de los puntos de inyeccin.

En el proceso de arranque de troqueladoras dejando trabajar de 5 a 10 min. en vaco.

En maquinas de inyeccin, que el husillo nunca se quede sin producto plstico en la carga dejar una tolerancia de 15mm esto har que el can nunca se quede vaco y se obtengan piezas incompletas.

En troqueles progresivos o de precisin nunca dejar sin chapa metlica el troquel o espaciada.

Los parmetros de maquinas deben ajustarse por una sola persona con la experiencia y conocimientos.

En maquinas inyectores, solo cuando se esta ajustando la presin de cierre de las maquinas el husillo debe estar sin presin.

Las especificaciones de los materiales deben proporcionarse por el proveedor ya que las temperaturas de trabajo mal ajustadas degradan las materias primas y esto afecta al producto y molde.

La diferencia de espesores en chapa metlica hace que los punzones se rompan, el ajustador del troquel debe de considerar tolerancias de apertura y cierre en estos casos se tiene dos o ms proveedores de materia prima.

Cuando se paran las mquinas en fin se semana, en maquinas de inyeccin de plstico, es importantes cubrir el molde con un bao desmoldante y dejarlo con la apertura no mayor a 3mm.

En troqueles en paros de fin de semana, es importante dejarlos sin chapa metlica para que en el arranque no se fracturen componentes metlicos gua y de corte.

Los barrenos de los pilotos centradores en troqueles en importantes que estn dentro del paso al arranque para no romperlos si se caen fuera.

Puntos de regencia de la alineacin en troqueles es importantes tenerlos

Paralelismo en platinas troqueladoras, esto se valida con relojes de cartula.

En caso de troqueles con mdulos verificar distancias entre cada corte, las alturas debern de existir en una bitcora de montaje y trabajo por cada troquel y deber ser controlada por matrices.

Para el alimentador de tira, verificar el avance que sea igual, constante y uniforme.

Checar el micro switch de seguridad en arranques.

Para el troquel dentro de cierta produccin para la limpieza y utilizar soplete de aire con extremo cuidado, procurando que las rebabas no caigan dentro de los elementos mecnicos.

VIII.- Control de la produccin.

El jefe de inyeccin siempre debe observar:

Lubricacin del molde.

Limpieza de pedazos de plstico.

Funcionamiento correcto.

Eficiencia en el trabajo.

Cuando modele esta desmontado de la mquina, limpiar plantillas y validar parmetros en bandas calefactores y parmetros hidrulicos.

El operador deber observar cuando alguna mquina esta perdiendo aceite y determinar la fuga.

Control de produccin.

Controlar el nmero de golpes de cierre de las mquinas para saber exactamente la produccin.

Tiempo del ciclo completo.

Nmero de cavidades.

Peso de la rama y total de la colada.

Reporte del tablero con datos de cada molde.

Control de operacin del personal.

Control de insumos (materia prima).

Reporte de fallas de mquina de inyeccin.

Reporte de fallas del molde de inyeccin hora, responsable turno etc.

Reporte de eficiencia de la mquina tiempos tericos y tiempos reales.

IX.- Preajuste de una mquina inyectora.

Preguntas constantes.

Limpieza a inyectar.

Se ha inyectado esta pieza en nuestro taller?

En que mquina?

Existen datos de ajuste, como copias de los parmetros, disquetes, etc.?

Cuntas piezas hay que fabricar?

Cul es la feche de entrega?

Son necesarios equipos especiales de control dimensional?

Cual es el material, la dimensin y el peso de la pieza a inyectar?

El molde.

Dnde se almacena el molde?

Hace falta reparar el molde o se ha realizado ya la reparacin?

Qu dispositivos de fijacin son necesarios?

Se han comprobado los siguientes parmetros?

Medidas.

Centraje.

Peso.

Barra expulsora adecuada (medidas de conexin)

Radio orificio de la boquilla de molde y de mquina

Equipos adicionales (noyos, etc)

Se requiere equipos perifricos como atemperadores, refrigeradores, reguladores para canal caliente, cinta transportadora?

Coinciden las conexiones de la refrigeracin entre maquina y molde?

Se ha comprobado la estanquidad del molde en al zona de refrigeracin?

Mquina.

Se dispone de la maquina para el plazo de produccin?

La fuerza de cierre mxima es suficiente?

Se ha hecho los trabajos de mantenimiento necesarios?

Se dispone del plastificados adecuado para la pieza a inyectar? (capacidad y presin de inyeccin)

Material.

Se dispone del material suficiente para el pedido?

Dnde esta almacenado el material?

Es necesario secarlo?

Se dispone, si procede, de colarse?

X.- Condiciones de la mquina inyectora para mejorar la operacin del molde.

1. Durante los trabajos de optimizacin se recomienda modificar solo un parmetro de tal forma que se aprecie su recuperacin de la calidad de la pieza. Se puede recurrir a modificaciones significativas para obtener un resultado inmediato.

2. Se debera enfocar la optimizacin hacia la calidad de la pieza. La interdependencia entre caractersticas de calidad y los parmetros es un hecho muy conocido.

Es de gran importancia la definicin de las caractersticas y sus lmites. A continuacin se determina la estabilidad y calidad del proceso mediante la desviacin estndar. Una vez conseguido, se puede iniciar la optimizacin del tiempo de ciclo.

3. Para la optimizacin del proceso se pueden visualizar todos los valores reales que se requieren. Aparte de esto se dispone de un sistema integrado de medicin de datos para optimizar el desarrollo de la presin hidrulica e interior en el molde en la fase determinante para la calidad.

En seguida, se discutirn estos importantes parmetros para la optimizacin:

Temperatura del cilindro.

Temperatura del molde.

Velocidad de inyeccin.

Volumen de conmutacin.

Tiempo de remanencia

Presin remanente.

Tiempo de enfriamiento.

Revoluciones del huesillo.

Contrapresin.

Descompresin (retirar huesillo)

Parmetros de control.

1.- Temperatura del cilindro.

Las temperaturas seleccionadas suministran, junto a la friccin producida por las revoluciones del huesillo, el calor necesario para la funcin del material (plastificacin).

Para cualquier tipo de material es vlido:

Temperatura alta:

Dao trmico.

Diferencia del color/cambio de color.

Mayor contraccin y desviacin de medidas.

Mayor tiempo de enfriamiento.

Peores propiedades mecnicas.

Temperatura de masa demasiado baja.

Masa no homognea.

Mayor tensin en la pieza.

Mayor presin al inyectar.

Lnea de flujo y de unin muy visible.

Por lo general, se ajustan las temperaturas del cilindro siguiendo un perfil ascendente (con excepcin del PA). Si el volumen utilizado es escaso, se recomienda ajustar las zonas primeras (MH1 y MH2) en el lmite inferior, por contrario, con mayor volumen ocupado en el lmite superior.

2.- Temperatura del molde.

La temperatura del molde permite mantener el material fluido hasta llenar la cavidad por completo.

Por lo general es valido:

Temperatura del molde alta:

Menos contraccin post-moldeo.

Menos orientacin, tensiones internas, alabeo.

Menos presin necesaria.

Mayor cristalizad.

Temperatura del molde demasiado alta:

Ms Tiempo de enfriamiento.

Medidas ms pequeas.

Temperatura del molde demasiado baja:

Superficie mata.

Efecto de disco (formacin de ondulaciones, como si se tirase una piedra en el agua)

Lneas de flujo y de unin muy visibles.

Aumento de tensiones en la plaza.

Para asegurar una temperatura de molde constante, es necesario disponer de equipo de atemperador o de refrigeracin, la temperatura del molde es uno de los parmetros ms importantes y tiene que mantenerse en los limites de tolerancia muy estrechos. En piezas muy exigentes (piezas tcnicas) se recomienda utilizar equipos integrados que permiten almacenar los parmetros en el panel de control para su correspondiente vigilancia.

3.- La velocidad de inyeccin.

Se determina la expansin de la masa en el molde. Principalmente, se debe elegir la velocidad ms alta posible. So la pieza tiene paredes de distinto espesor, se recomienda utilizar un perfil escalonado. Puede resultar necesario elegir un perfil ascendente o descendente en la FESE inicial o final del llenado.

Velocidad de inyeccin demasiado alta:

Sobrellenado (rebabas).

Fallos en la superficie de la zona del punto de inyeccin

Quemaduras al final del flujo.

Aumento de la fuerza de cierre.

Velocidad de inyeccin demasiado baja:

Efecto disco.

Pieza sin llenar.

Alabeo

Lnea de unin visible.

Para optimizar la velocidad de inyeccin, ajustar primero la presin de inyeccin al mximo, si a pesar de ello no se alcanza el limite de la presin de inyeccin, se detectar esto en la curva de la presin de inyeccin (captacin de datos medidos) o por el hecho de que al aumentar la velocidad de inyeccin (valor consigna) no varia el tiempo de inyeccin.

4.- Volumen de conmutacin (punto de conmutacin).

La conmutacin a presin remanente, realiza el paso de la regulacin por velocidad en la inyeccin a regulacin por presin durante la fase de remanencia.

Generalmente se debera conmutar cuando el molde esta lleno (95%). En piezas de pared fina puede ser necesario llenar hasta 98% del volumen antes de conmutar.

Conmutar demasiado pronto:

Marcas de conmutacin.

Piezas sin llenar.

Zonas de rechupe.

Dimensiones demasiadas pequeas.

Marcas en la unin.

Conmutar demasiado tarde:

Sobre llenado.

Mayor fuerza de cierre.

Medidas demasiado grandes.

Dificultad de desmoldeo.

Mayor tensin dentro de la pieza.

Se empieza por un punto de conmutacin adelantado, para luego retrasarlo paulatinamente (estudio de llenado) hasta alcanzar aproximadamente el llenado volumtrico, de esta forma se recibe informacin sobre el transcurso del frente de flujo en el molde y la generacin de las lneas de flujo y marcas de unin.

5.- Tiempo de presin.

Despus del llenado volumtrico y durante la fase remanente, se compensa la contraccin del volumen causada por el enfriamiento del material en al cavidad.

Tiempo de remanencia demasiado largo:

El tiempo restante no es suficiente para la plastificacin.

Mayor consumo de energa.

Tiempo de remanencia demasiado cort:

Zonas de rechupe e inclusiones de aire.

Oscilacin en el peso de la pieza

Medidas ms pequeas

Reflujo de la masa al cilindro.

Desviacin en el cojn de mesa.

El tiempo ptimo de la remanencia se localiza aumentando continuamente el valor de consigna hasta que el peso neto de la pieza no muestre variacin alguna.

6.- La presin remanente.

Es aquella presin hidrulica que se ejerce en la fase de remanente con el fin de compensar zonas de contraccin.

La presin remanente suele ser del 30 al 50% la presin de inyeccin resultante.

Presin remanente demasiado alta.

Formacin de rebabas.

Se necesita mayor fuerza de cierre.

Ms tensin en la pieza.

Medidas ms grandes.

Dificultades para el desmoldeo.

Expulsor deja marcas.

Presin remanente demasiado baja:

Zonas de rechupe, inclusin de aire.

Medidas ms pequeas.

Mayor contraccin de volumen.

Mayor diferencia de peso.

7.- Tiempo de enfriamiento.

El tiempo de enfriamiento sirve para enfriar definitivamente la pieza dentro de la cavidad hasta obtener suficiente estabilidad para el desmoldeo.

Tiempo de enfriamiento demasiado largo:

Aumento del tiempo de ciclo.

Tiempo de enfriamiento demasiado cort:

Alabeo.

Marcas del expulsor.

Mayor contratacin post-moldeo.

8.- Revoluciones del husillo.

Las revoluciones de huesillo son determinadas para la plastificacin, ejemplo:

La preparacin trmica, mecnica y homognea de la materia prima.

El lmite superior para las revoluciones del husillo es la velocidad centrifuga mxima del husillo para cada tipo de material. El tiempo de dosificacin resultante no debera ser mucho ms corto que el tiempo de enfriamiento para platificar de la forma ms adecuada.

Revoluciones del husillo demasiadas bajas:

Oscilacin en el tiempo de ciclo (si t dos >T k)

Revoluciones del husillo demasiadas altas:

Deterioro trmico y mecnico del material.

Gran diferencia en la temperatura de la masa a travs del desplazamiento del husillo.

Aumento de desgaste del husillo y vlvula antirretorno.

9.- La contrapresin.

Es aquella presin en la cmara contar la que plastificar el husillo durante la plastificacin.

Contrapresin demasiado alta:

Deterioro del material por exceso de friccin.

Menos rendimiento en la plastificacin, tiempo de dosificacin de alarga

Contrapresin demasiado baja:

Masa no homologada (mecnica y trmicamente).

Material sin fundir.

Rfagas de aire.

10.- Descomposicin (succin del husillo)

La descompresin sirve para reducir la presin en la masa dentro de la cmara despus de plastificar. Debera ser alrededor del 4% del volumen dosificado o al menos el 10% del dimetro del husillo.

Descompresin demasiado alta:

Rfagas en el punto de inyeccin.

Descompresin demasiado baja:

Salida de material por la boquilla o canal caliente,

11.- Parmetros para la vigilancia.

Una vez optimizados los parmetros ms importantes y conseguidos unos lmites estables y continuos para la calidad, se procede al ajuste de los parmetros de vigilancia.

a) Vigilancia de inyeccin (limitacin de presin por inyeccin).

Durante la fase de llenado se genera dependiendo de la velocidad de inyeccin ajustada a una presin hidrulica que corresponde ala resistencia de la masa al flujo. Esta curva se puede reproducir en condiciones normales. Solo si hay fallos en el proceso o desviaciones del parmetro suele producirse un incremento de esta presin.

Para ello se ajusta la limitacin de la presin de inyeccin un 10 a 15% por arriba de la presin real de llenado. Si se supera, aparecer una alarma y la mquina se parar sin que se produzcan daos en el molde o canal. Caliente.

b) Vigilancia de inyeccin.

As mismo, se obtiene la fase de llenado y en funcin de la velocidad programada, el tiempo real de la inyeccin. Si hay una desviacin apreciable de este tiempo, se produce un fallo en el proceso. El lmite de tiempo de la inyeccin se ajusta un 10-15% por encima del tiempo de inyeccin real.

Calculo de tiempo de enfriamiento

El clculo del tiempo de enfriamiento se hace aplicando la siguiente formula:

Para una primera estimacin del tiempo de enfriamiento, se puede resumir, mediante un diagrama, las ecuaciones en grupos, para distintos plsticos. Estos grupos se basan en la temperatura media de la masa de la pared del molde y del desmoldeo.

Cambios en la temperatura de la masa no repercute en espesares de la pared hasta 4mm (1/8) tomar solo el 35% de ancho del total de bd, del ancho sobresaliente de las puntas del diamante se considera una tercera parte para trabajo de desbaste del ancho total de la herramienta.

Radio cubierto Ud.

La ilustracin muestra el radio traslape Ud de 4. el radio de traslape indica la forma:

XII.- recubrimiento de herramientas.

Capas protectoras para conservar el pulido de moldes.

El proceso de pulido de moldes, resulta ser uno se los pasos ms costosos dentro de la construccin de los elementos metlicos, no solo por la experiencia del operador al realizar este trabajo, tambin por el tiempo que se invirti en dedicarse para logar la calidad deseada.

En la actualidad existen tres recubrimientos recomendados para conservar el pulido en los moldes, el ms utilizado durante estos aos, y hasta hoy a sido el cromo duro, pero avances tcnicos y estudios han desarrollado otros dos con mejores caractersticas mecnicas, qumicas y fsicas durante el uso.

Un recubrimiento que ha sido utilizado para disminuir el grado de friccin durantes el trabajo de los elementos mecnicos dentro de los moldes o troqueles es el nitrurado de piezas a base de sales.

Caractersticas.

Es la obtencin de una capa externa la cual esta compuesta por dos capas; una externa de unin de nitruro de hierro y una capa de difusin. La formacin, estructura y propiedades de la capa de unin son casi independientes del material utilizado. Por el tipo de estructura, la capa de unin ya no tiene propiedades metlicas. Se caracteriza por una gran resistencia al desgaste y a la corrosin y es casi resistente a la provocacin del incremento de temperatura. En la capa de unin se miden durezas vickers de 800 a 1500 HV segn el material utilizado.

Al verificar la pieza nitrurada mtalo grficamente, contrasta la capa de unin con la capa total del nitrurado como una zona atacada suavemente, para los tiempos de nitrurado alcanza la capa de unin una profundidad de 10-20 pm

Para las mismas condiciones del bao y temperatura aumenta al doble el espesor de la capa de unin utilizando cuatro veces el tiempo de nitrurado, junto a las condiciones de operacin, influye el contenido de carbn y de aleantes disminuye el espesor de la capa. Los valores mostrados en la siguiente figura fueron alcanzados con bao a 580 C y con 38% de CON (cianato).

Espesor de la capa de unin en funcin del tiempo del nitrurado y de los materiales.

Capa de difusin.

Las durezas y profundidades alcanzables en la capa de fusin son dependientes del material utilizado. Mientras ms aleado sea el acero, menor ser la profundidad alcanzada para un mismo tiempo de nitrurado. La dureza aumenta influenciada por la velocidad del enfriamiento despus del nitrurado.

Despus de un enfriamiento rpido en agua, permanece el nitrogeno en solucin.

Mtalo grficamente no se observa ninguna diferencia entre la capa de difusin y el ncleo.

Por medio de un enfriamiento lento o un revenido posterior puede transformarse parte del nitrogeno en agujas de nitruro de hierro para aceros no aleados. La profundidad de penetracin corresponde al doble de las agujas observadas.

Al contrario de los aceros no aleados, en los aceros aleados la estructura de la capa de difusin de identifica mtalo grficamente con facilidad por un mejor ataque a diferencia de la estructura del ncleo. Aqu tambin es mayor la penetracin real que la superficie obscura de ataque que se puede identificar grficamente. No se ha observado ninguna influencia del enfriamiento en la formacin de la capa de difusin.

A continuacin se proporciona la profundidad de la capa de difusin para diferentes materiales en funcin al tiempo de nitrurado.

Profundidad de difusin del nitrgeno con el nitrurado en sales para diferentes aceros y tiempos de permanencia.

Dureza superficial y del ncleo.

En cambio de la dureza superficial por el nitrurado es en funcin del material. Si se aumentan los elementos aleantes que favorece el nitrurado y la dureza superficial aumenta. En siguiente grafico, se proporciona valores nominales de la dureza del ncleo y la superficie en aceros nitrurados.

Dureza despus del temple y revenido a 600 y valores de dureza HV despus de 90 min. De nitrurado en sales a 580 C

Resistencia al desgaste y propiedades de deslizamiento.

Con la formacin de la capa de unin disminuye la tendencia a pegarse contra otra superficie metlica al girar contra est. Las piezas nirtruradas presentan excelentes propiedades de deslizamiento as como alta resistencia al desgaste.

Puabas de desgaste, as como aplicaciones de piezas nitruradas, confirman la mayor resistencia de piezas nitruradas en bao de sal contra otros tratamientos superficiales.

Se han encontrado tanto en pruebas de laboratorio como en la prctica, que la resistencia al desgaste de la capa de unin se mejora con el proceso posterior de oxidacin, continuamente se presenta la pregunta en relacin a las piezas nitruradas sobre la resistencia al desgaste de la capa de difusin.

El grafico que se presenta a continuacin, se muestra comparativamente el desgaste del buzo con diferentes tratamientos.

Muestra el desgaste de la superficie de contacto sobre un cigeal de fundicin nitrurado.

Aun cuando por nitrurado la dureza superficial del buzo cementado bojo la resistencia aument significativamente hasta 80 hrs. despus de 70-80 hrs. la curva de desgaste sigue paralela a la del buzo templado, lo que muestra que se desgast la capa de unin. El ejemplo muestra que cuando la capa unin se termina, no existe el riesgo de un aumento repentino de desgaste.

De cada mecanismo de desgaste se desprende como material o la combinacin de materiales se comporta contra desgaste por adhesin., piezas nutridas han demostrado un excelente comportamiento. La tendencia al desgaste disminuye al mximo en combinacin a otros tratamientos superficiales.

Junto con la resistencia al desgaste y las propiedades de deslizamiento, interesa tambin el coeficiente de friccin de la capa superficial. La reaccin superficial lmite de deslizamiento, es menor medida, dependiente de la dureza absoluta y en mayor medida de la combinacin de materiales de la estructura geomtrica de la superficie y del lubricante utilizado.

Hay elementos mecnicos que estn sometidos constantemente a grandes esfuerzos mecnicos y constante desgaste trmico.

Esto hace que los elementos mecnicos fallen prematuramente por friccin, abrasin o formacin de craterizacin.

Esta insatisfactoria situacin exige la utilizacin de una generacin de elementos mecnicos que den el rendimiento para lo cual han sido diseados y soporten fatigas mecnicas que hacen que se termine prematuramente su vida.

Esto nos ha llevado a recurrir a los nuevos recubrimientos a base de nitruro de titanio, carbonitruro de titanio y alunitruro de titanio sustituyendo a recubrimientos que no han logrado dar una vida ms prolongada a las piezas, como han sido el cromo duro u otro xido de fierro en herramientas de corte.

Estos recubrimientos logran que la superficie tratada eleve su dureza contra el desgaste abrasivo, despiden el calor generado por friccin, eleve la dureza superficial protegindola contra el desgaste abrasivo. La naturaleza cermica de los nitruros formados hace que tengan proteccin a elementos tambin corrosivos.

Su bajo coeficiente de friccin permite mejorar el flujo de los materiales a los que se expone la superficie tratada, su gran estabilidad qumica reduce el desgaste por oxidacin. Debido a las prioridades que se logran con la aplicacin de estos recubrimientos podremos obtener bastantes mejoras como son:

Elevar condiciones de trabajo de herramienta de corte donde se han aplicado superficialmente:

Incremento de la vida til de las superficies de trabajo.

Conservar superficies pulidas.

Disipacin de calor.

Generar una capa lubricante entre la pieza de friccin contra el material base que fue recubierto.

Esto ha hecho que su campo se extienda a la aplicacin en matrices en troqueles y moldes de inyeccin de plstico.

Estos recubrimientos tienen dos formas de aplicacin en funcin al proceso:

(PVD) considerada como una deposicin fsica a base de vapor y

(CVD) considerada una deposicin qumica a base de vapor.

El proceso (PVD) se aplica a 480 y 550 C, en cmara al alto vaco durante un periodo de tiempo determinado obteniendo una capa superficial aproximada de 0.003 pm con las siguientes caractersticas:

Una dureza superficial aproximada de 2500HV, este mismo proceso se aplica para otros 2 recubrimientos a base de titanio que pueden ser de carbonitruro de titanio y alunitruro de titanio solo que sus caractersticas mecnicas aumentan en cuestin de dureza superficial; el carbonitruro (TINC) logra alcanzar una dureza superficial de 3000 HV (grados vickers), el alunitruro (TINAI) logra alcanzar una dureza superficial de 3500 HV.

Sabemos que entre ms duro es el material, ms frgil es, pero tambin su tenacidad disminuye, esto es, se vuelve menos resistente a la fractura. La pregunta es:

Cunto se aplica cada uno de ellos?

Esta decisin se toma en funcin del tipo de trabajo que se este realizando, al tipo de material empleado y al grado de dureza requerida.

El proceso de deposicin qumica a base de vapor (CVD) es un proceso que se aplica entre 1100-1200 C durante mayor tiempo que el del proceso (PVD) obtenindose una capa de 0.01 mm o 0.012 pm

Que desventajas se tienen?

En este proceso muchas herramientas de corte, que en sus materiales de construccin cuentan con cobalto en diferentes proporciones a temperaturas mayores o cercanas a las 1400 C el cobalto sufre una degradacin por estar cercana a la temperatura de fusin.

Esto no quiere decir que los procesos de recubrimiento a base de (CVD) no se utilicen por lo contrario, si se utilizan pero con extremo control en su aplicacin por la temperatura y tiempo, para as obtener una capa que oscilar entre los 0.01 mm-0.012 mm que en los elementos mecnicos y herramientas de corte, principalmente en torneado, resulta muy ventajosa su utilizacin.

El proceso de (CVD) se lleva a cabo a temperaturas mayores de 800 C por lo que ciertos elementos mecnicos de abrasin y corte, principalmente en torneado, resulta muy ventajosa ser el revenido de piezas.

En consecuencia, el proceso de (PVD) se ha marcado como el ms comn para la aplicacin de elementos mecnicos.

Los sistemas de capas aplicados en estos recubrimientos generan:

Alta resistencia a la oxidacin permitiendo trabajar a mayor temperatura.

Mayor conductividad trmica, protege la superficie y aumenta la disipacin en donde aplica.

Mayor dureza caliente ofrece proteccin contra desgaste.

Resistencia qumica reduce desgaste por craterizacin.

Estos recubrimientos son la llave para conseguir recubrimientos reproducibles.

Los elementos mecnicos o herramientas, son primeramente decapados con iones de gas noble, este proceso auxiliar limpia las herramientas y asegura una adhesin reproducible, la cual es particularmente importante en el mecanizado donde se utilizan herramientas de alta precisin donde es muy importante considerar sus tolerancias de fabricacin.

Objetivos de los recubrimientos:

Reducir costos.

Mejorar calidad.

Obtener precisin.

Cuidar el medio ambiente.

Se han desarrollado diferentes tecnologas para realizar recubrimientos, el proceso PVD (physical vapor deposition), evapora e ioniza el alto vaco los materiales que se quieren depositar en las piezas gracias a una corriente elctrica en alto vaco.

Las ventajas de estos recubrimientos son muy buenas, ya que reduce el rozamiento, alargando la vida de las herramientas.

Al reducir el rozamiento se obtiene una menor vibracin y mejora la calidad en los terminados, adems mayores ndices de precisin.

Se reduce la necesidad de utilizar grandes cantidades de refrigerante, bajando costos en la produccin.

Principales recubrimientos.

El recubrimiento de nitruro de titanio, se ha utilizado desde los aos 80s, alcanzando el xito en la mayora de las aplicaciones ya que por sus caractersticas se ha mantenido como de uso general.

El recubrimiento de Carbo-nitruro de titanio (TiCN), ha probado ser til en las aplicaciones donde se requiere dureza en superficies, esto se alcanza introduciendo en la cmara gas reactivo que contenga carbono durante el proceso. Este alcanzar dureza superior a la del nitruro de titanio y para herramientas de corte que permite condiciones ms elevadas logrando una rugosidad superficial menos que la del nitruro de titanio.

El hecho de aadir aluminio a los recubrimientos de alunitruro de titanio (TiNAI) logra incrementar dureza y estabilidad ante la oxidacin del recubrimiento. Con ello se ha conseguido alargar an ms la vida til de la superficie de los elementos mecnicos o herramienta en los que se aplica. Esto ha demostrado ser mejor, auque el uso de ha difundido debido a que muchas mquinas todava no logran alcanzar la capacidad para emplearlo en condiciones de corte y revoluciones.

El recubrimiento de nitruro de cromo (CrN) tiene muchas aplicaciones especificas, como aquellas en las que se requiere un recubrimiento de mayor espesor y con una carga abrasiva, como las que encontramos en la industria del papel, textil o de los plsticos, otra caracterstica importante es la resistencia a la oxidacin y a la corrosin. Comparando con el cromo duro normal, el nitruro de cromo presenta las siguientes caractersticas.

CrN es el doble de capacidad de dureza pero un mayor grado de tenacidad, con mayor capacidad de resistencia a la fractura o agrietamiento.

Todos el resto de recubrimientos se aplican protegiendo el ambiente en cmaras con capacidad de cero contaminacin en residuos, por lo que pueden sustituir al cromado en muchas aplicaciones.

Cabe mencionar la importancia del material con el que esta construida la herramienta, el tipo de mecanizado ha realizar y el tipo de material ha trabajar y as seleccionar el tipo de recubrimiento.

Condiciones de reparacin de materiales para recubrir.

1.- Se pueden recubrir todos los materiales y aleaciones conductores de electricidad, que hayan sido revenidos a una mnima de 500 C o en su defecto, materiales que puedan soportar dicha temperatura sin riesgo de deformaciones o de alteracin de sus caractersticas.

2.- Las dimensiones de las piezas a recubrir debern estar por debajo de los siguientes valores:

Longitud mxima, 900 mm.

Dimetro mximo 600 mm.

Peso mximo 450 kg.

3.- No deberan estar pintadas, pegadas ni contener restos de materiales plasticos.

4.- Las piezas ensambladas tendrn que ser previamente autorizadas por nuestro departamento tcnico.

5.- los materiales a recubrir debern ser descritos en memorando indicando los siguientes datos:

Demostracin o descripcin de la aplicacin.

Tipo de material o aleacin.

Tratamiento superficial previo.

Croquis indicando la superficie a recubrir e indicar lo que no va recubierto.

6.- En caso de recubrimientos interiores, los materiales a recubrir, debern ser revisados por nuestro departamento tcnico antes de realizar la orden de servicio.

7.- Se podr realizar el proceso de pulido posterior al recubrimiento en piezas que as lo requiera.

8.- Es importante sealar que el espesor mximo alcanzado en estos recubrimientos es de 0.003 p.m.

XII.- Pulido de moldes

La fabricacin de moldes para la industria moderna, contempla las exigencias de acabados superficiales de alta calidad y precisin, para obtener piezas plsticas o metlicas que cubran los requerimientos para las cuales han sido diseadas.

Las mquinas herramientas actuales, que cuentan con sistemas modernos de programacin como son los CNC, no cubren las exigencias de acabado superficial deseados para lo cual tenemos que recurrir a los aparatos de funcionamiento manual, la habilidad y experiencia de un operador, para as logar las superficies deseadas.

El pulido que tiene como finalidad principal eliminar superficies speras dejadas por el mecanismo de la herramienta o tratamiento trmico, depende en gran medida del tipo y calidad del material con el cual se trabaje.

Por qu la necesidad de conseguir un alto acabado en la superficie?

El aumento en la utilizacin de productos plsticos ha generado una mayor demanda en acabados espejo, en los utillajes para moldes. Los mayores requisitos en un buen acabado se centra principalmente en los moldes para lentes pticos, dnde se solicita un alto grado de pulido, estas incluyen:

Fcil desmoldeo de las piezas plsticas de utillaje (aplicable a la mayora de los plsticos).

Reduccin de riesgos de corrosin local.

Reduccin de riesgos de grietas o roturas a causa de sobrecarga puntual o pura fatiga.

SEGUNDA PARTE

I.- Como juzgar el acabado de la superficie.

Dos factores primordiales al juzgar la superficie del molde.

1. Deber contar con forma geomtrica correcta, sin ondulaciones o rugosidades. Estos defectos son en la mayora de los casos consecuencia de fases anteriores de rectificado y amoldado.

2. El acabado Espejo de la superficie del molde debera estar absolutamente libre de ralladuras, poros, rugosidades (piel de naranja), picaduras etc. normalmente el acabado de la superficie es juzgada a simple vista.

De todas formas existen ciertas dificultades con la evaluacin visual, una superficie plana puede parecer perfecta a pesar que no sea geomtrica o completamente plana, por lo tanto la inspeccin visual puede conducirnos al error.

En casos ms sofisticados, el acabado puede ser juzgado por medio de mtodos instrumentales como por ejemplo, tcnicas de interferencia ptica o graficar con un programa de alturas de crestas y valles con rugosimetro.

El proceso de pulido de moldes lo podemos dividir en tres pasos, los cuales determinan el proceso de trabajo:

Lapeado de desbaste (10.25p)

Lapeado de acabado (5-10p)

Pulido (1-5p)

El pulido es recomendado el proceso cuando se tienen superficies con rugosidad de 5p por lo cual seria preferible iniciar contando con una superficie de rugosidad entre 2.5 a 3p.

En las superficies con acabado de electro erosin por penetracin, se deber eliminar la cascarilla dura que deja esta para poder iniciar al proceso de pulido.

El pulido tiene como finalidad proporcionar las caractersticas necesarias a la herramienta para poder lograr una superficie de calidad mediante la secuencia de pasos en un tiempo econmicamente rentable.

II.- Para que se pulen las superficies de los moldes?

La superficie de la pieza tenga la calidad y apariencia deseada como producto terminado.

Reducir los ciclos de inyeccin por un mejor llenado del molde bajando la presin de inyeccin.

Simplificar la produccin de piezas de plstico de pared delgada.

Facilidad de limpieza en superficies pulidas.

Obtencin de refacciones aerospaciales superficiales excelentes y de alta precisin y calidad.

Calidad en los pulidos en moldes da imagen en los productos y equipos que se utilizan para estos acabados.

III.- Cules son los factores que influyen en el proceso de pulidos?

Exigencias de la pieza.

Eleccin del acero para molde.

Anterior mecanizado fresado, rectificado, erosin.

Profundidad inicial de la aspereza de superficie.

Duracin de trabajo.

Limpieza alrededor de la pieza que se pulir.

Materiales para el pulido (pastas, abrasivo, maderas, pao.

Tamao, grado y disminucin en los materiales de pulido y lapeado.

VI.- Cules las partes que se puelen de un molde?

Principalmente son las que se encuentran en contacto con el material.

Nota: No quedan exentas las que tienen funciones de deslixzamient, ramas de colada, bebederos de entrada de material.

V.- Materiales que se utilizan en la fabricacin de cavidades, corazones e insertos.

A fin de aumentar las propiedades del pulido se emplean aceros especiales como pueden ser:

Norma AISI (American Iron Steel Institute):

H11, H13, P20, 420, L6, estos aceros utilizan comnmente desgasificacin al vaco a la tcnica de electro afinado de escoria (ESR).

La desgasificacin al vaco reduce el riesgo de las inclusiones no metlicas y de fragilidad por hidrogeno, produciendo al mismo tiempo material homogneo.

El proceso de electro afinado de escoria (ESR) mejora sustancialmente las posibilidades de pulido, ms que el proceso de desgasificacin al vaco. El (ESR) reduce la cantidad de inclusiones no metlicas que no pueden evitarse, sern de pequeo tamao y estarn distribuidas uniformemente.

VI.- Como afecta el tratamiento trmico la pulividad de los aceros y otros materiales.

Un acero de cementacin que ha sido sobre carburado contar probablemente con una estructura poco adecuada.

Creacin de pequeas partculas de oxigeno bajo la superficie del acero, conlleva a problemas de pulido. La descarburacin o carburacin de la superficie durante el tratamiento trmico puede producir variaciones en la dureza resultante en dificultades en la operacin de pulido.

VII.- Caracteristicas de tratamientos trmicos en los aceros para piezas de pulido posterior.

Maleabilidad.- conocido como recocido de baja tensin.

Templar.- tratamiento que se emplea por calentar bajo parmetro sin carburizar el acero y enfriar bruscamente.

Revendido.- tratamiento que recibe el acero despus del temple de calentarlo entre 580 y 650 C durante cierto tiempo y dejar enfriar al medio ambiente para liberar tensiones del proceso anterior del temple.

Por ltimo comentar que los materiales que ms se emplean en la fabricacin de moldes son los comnmente tienen aleaciones de cromo, nquel, molibdeno vanadio, que tienen las siguientes caractersticas.

Cromo.- resistente a la corrosin.

Nquel.- su caracterstica como aleacin al darle al acero resistencia a fracturarse por choques trmicos.

Molibdeno.- da mayor grado de resistencia al desgaste por abrasin al acero.

Vanadio.- da mayor grado de resistencia al desgaste por friccin sobre el acero.

Adems que tienen la caracterstica de ser fabricados en caliente para poder mantener propiedades de resistencia a fracturas por continuos cambios de temperatura en la operacin.

Estos materiales nos auxilian en la fabricacin de cavidades e insertos de los moldes.

Nota: los aceros inoxidables grado 420 que sus caractersticas de poder obtener superficies espejo con rugosidades 0 Ra. Son ms utilizados para plsticos de ingeniera como es el poli carbonato.

VIII.- Criterios a seguir en el pulido

Estudio de factibilidad

Diseo de molde

Seleccin de los componentes del molde para diferentes aceros

Tratamiento trmico adecuado

Mecanizado de acabado.

Pulido.

Estudio de factibilidad:

Al principal factor para decidir la fabricacin de un molde es principalmente:

Necesidad del producto a fabricar.

Estudio de mercado a donde se dirigir el producto.

Cantidad de piezas que queremos obtener.

Presupuesto asignado al proyecto.

Acabado superficial y precisin del producto a obtener.

Presentacin de un modelo preliminar.

Tipo de material con que fabricar.

Tipo de maquina y dimensiones donde se trabajar.

Seleccin del material y proceso de manufactura.

Lugar y taller donde se construir.

Experiencia del personal que trabajara en la fabricacin.

Estos y otros conceptos surgen en forma preliminar y son los diversos factores que se estudian durante el proyecto de fabricacin del producto y como lo queremos obtener, lgicamente influyen en el pulido del molde.

Diseo del molde

Una vez que es aprobado el proyecto de fabricacin, comienza la seleccin de diversos materiales y procesos que intervienen en la fabricacin, para esto tendremos que basar todo en un diseo el cual fue aprobado anteriormente por diversas reas de la compaa, marketing, ingeniera y otras gerencias.

Una vez que el molde es aprobado, el diseador considera el tipo de funcionamiento, materiales y partes que se utilizarn en el proceso del pulido.

Seleccin de aceros para la construccin de las diversas partes del molde que llevar el proceso de pulido.

Tratamientos trmico, mecanizado de acabado.

Actualmente el proceso de manufactura de las diversas partes de un molde, ha cambiado para disminuir procesos tan costosos como es el pulido.

Estos procesos son:

Desbaste y semidesbaste de los componentes que irn pulidos pasaran al proceso de terminado trmico de temple y revenido.

Esto trae como consecuencia utilizar herramientas de carburo slido para dar el proceso de acabado o sper acabado en la superficie de la pieza que llevar el pulido.

No quiere decir que se eliminar el pulido, pero las crestas y valles que se generan por la huella de la herramienta en el proceso de mecanizado anterior disminuirn en altura y profundidad trayendo como consecuencia la reduccin del tiempo del pulido casi en un 70%

Criterios a seguir en el pulido.

Sentido del pulido en el molde.

El sentido de pulido se dirige siempre hacia el sentido del desmoldeo de la pieza, es importante respetar este concepto para evitar amarres de la pieza dentro del molde.

Siempre que se comienza el pulido de una pieza se inicia en los contornos difciles como son los ngulos, cantos, alarmas, perforaciones y radios.

Respetar los filos vivos.

Al pulir los cantos, alarmas, perforaciones se deber proceder con cuidado para evitar el redondeo de las aristas.

Para los contornos de las aristas vivas se emplean herramientas duras.

Muchas veces este concepto puede ser considerado en el proceso de manufactura ya que es fcil poder evitar el redondeo. Deber de dejarse un sobre material en la cara de sello aproximadamente 3 dcimas de milmetro para popara posterior pulirlo, rectificar y as eliminar el redondeo de las aristas. Al pulir de nuevo las superficies deben de realizarse nuevamente los pasos de pulido brevemente.

Erupciones.

Despus de la primera operacin de pulido con herramienta blandas y pases de diamante de grano fino pueden aparecer a veces pequeos poros en la superficie, la causa son las inclusiones no metlicas en el acero sobre todo xidos duros pero tambin carburos que revientan durante el proceso pulido.

Los siguientes factores influyen en el tipo y la frecuencia de los poros o picaduras.

1. Homogeneidad y limpieza del acero.

2. Tiempo y presin de pulido con las herramientas de mecanizado.

Nota: la eleccin del acero es un factor decisivo para la calidad de la superficie.

Como resolver problemas de pulido?

Se vuelve a trabajar la superficie con los procesos penltimo y ltimo de lapeado de las operaciones de pulido.

Cuando se trabajan aceros que tienden a presentar picaduras, no se debern emplear herramientas de pulido de lapeado o de pulido muy blandas. Es ms efectivo emplear herramientas de plexigias y son preferibles a los apartados de carrera a los rotativos.

Deben pulirse los ms brevemente y con mnima presin.

IX.- Materiales para pulido.

Las herramientas de lapeado ms corrientes son los cuerpos de lapeado con diversas formas, tamao e identificacin de colores.

Las piedras pueden ser de xido de aluminio, carburo de silicio, cermica (con aglutinantes flexibles para dar esta propiedad a la piedra en uso) y diamante.

Los rangos de tamao de grano vienen marcados sobre la superficie de la piedra.

Cuando tiene un grano grueso la designacin ser de 60 a 240 y as disminuyendo la nomenclatura en la piedra hasta un grano de 600 y en piedras de diamante hasta un grano de 1000.

Es conveniente saber designar piedras para el pulido de superficies de acabado con rectificado o superficies de acabado con erosin por penetracin (EDM).

Comnmente la designacin para acabados de rectificado se emplean piedras de xido de aluminio para remover los granos dejados por erosin de carburo de silicio, esto es por ser de mayor dureza y compactos que las de xido de aluminio al igual que se emplean diferentes aglutinantes y colores en su fabricacin para poderlas identificar.

En las superficies de moldes de aluminio se emplean comnmente piedras de diamante que son mucho ms resistentes al desgaste que las anteriores.

Tambin cabe mencionar que se puede utilizar otro material para el proceso del prepulido y es ms que todo enfocado al rectificado cilndrico de alta precisin que es el borazn un material policristalino, en su fabricacin, muy parecido al diamante.

La designacin para los papeles lija, es similar a las piedras abrasivas, su tamao de grano esta en funcin al nmero y van desde 150 a 1400 stas se utilizan al acabado superficial del molde y al tipo de productos que se va a trabajar en est.

Pastas de pulido diamantadas.

El agente ms comn utilizado en las operaciones es la pasta de diamante.

Una optima ejecucin se obtiene mediante la combinacin de la pasta y la herramienta de pulir adecuada, las herramientas de pulir ms adecuadas son las varillas, almohadillas, paos y fieltros (estos se caracterizan por su grado de dureza en su utilizacin.)

La dureza de las herramientas para pulir afecta la exposicin de los granos de diamante y la velocidad de arranque del material.

Ver la siguientes figuras:

El tiempo empleado y el pulido caro pueden reducirse siguiendo ciertas normas. Lo ms importantes, es que la limpieza en cada fase de la operacin de pulido es vital y no debe olvidares.

La operacin de pulido debe realizarse en zonas libres de polvo y corrientes de aire. Las partculas de polvo pueden contaminar el abrasivo y echar a perder las superficies casi listas.

Cada herramienta de pulido deber ser empleada para una sola clase de pasta y deber guardarse en una caja protegida del polvo.

Las herramientas para pulir se van impregnando gradualmente y mejoran su uso.

Las manos y piezas de trabajo debern limpiarse cuidadosamente cada que sea realiza un cambio de pasta, la pieza con un disolvente de grasa y las manos con jabn.

La pasta deber aplicarse a la herramienta de pulir, en el pulido manual, mientras que en el pulido a maquina la pasta deber aplicarse a la pieza de trabajo.

La presin de pulido deber ser ajustada a la dureza de la herramienta de pulir y la clase de pasta a utilizar. Para tamaos de grano fino la presin ser solo de peso de la herramienta para pulir.

En operaciones de arranque de grandes cantidades de material se requerirn herramientas de pulir duras y pasta gruesa.

El pulido de acabado de moldes de plstico deber llevarse a cabo en el sentido de la fibra.

El pulido debe iniciarse en cantos, esquinas y radios o zonas difciles del molde.

Hay que tener cuidado con los cantos vivos y bordes a fin de no redondearlos.

De preferencia utilizar herramientas de pulido duras.

Distintas condiciones de las superficies antes de pulir.

Las superficies mecanizadas por electro erosin son ms difciles de rectificar que las mecanizadas de forma convencional o sometidas a tratamiento trmico. Una operacin de mecanizado por electro erosin debera de finalizar con una fase de descarga fina. Si esta se realiza de forma correcta, no existir ningn problema, si no fuese as, una fina capa templada permanecer en al superficie, esta capa es considerablemente dura que la matriz y deber ser eliminada.

Superficie nitrurada o cementada, es ms difcil de rectificar que el material base, pero adquiere un buen acabado superficial despus del pulido. Sin embargo pequeos defectos producidos en la superficie de la capa no permiten en algunos ocasiones, obtener un optimo acabado en la superficie.

Un molde que ha sido templado, al llamar o mediante soldadura, a menudo muestra una zona blanda entre el rea tratada y el material base.

A fin de evitar formacin de un canal a lo largo de la zona blanda, es recomendable utilizar una muela ancha.

Rugosidad de la superficie, despus de distintos mtodos de tratamiento trmico.

Muchos fabricantes de moldes se preguntan:

Hasta que fase debera llegar en el rectificado antes del tratamiento trmico?

Debera tener siempre en cuenta que durante el tratamiento trmico pueden producirse algunos cambios dimensionales, requiriendo posiblemente una operacin de acabado final.

Adems, el acabado de la superficie del molde puede verse afectada por el tratamiento trmico en s. Por esta razn, no hay necesidad de pulir el molde a un acabado superficial muy alto antes de ralizar el tratamiento trmico si el tamao o el deterioro de la superficie hace necesario realizar operaciones de acabado.

XI.- Como resolver problemas de pulido.

En las operaciones de pulido en problema es el denominarte sobre pulido

Este es el trmino utilizado cuando una superficie pulida empeora a medida que va pulindose ms, bsicamente aparecen dos fenmenos, cuando la superficie esta sobrepulida (pile de naranja y picaduras, normalmente aparecen en el pulido de conexin con el pulido a maquina.

Piel de naranja: la aparicin de una superficie irregular y rugosa se denomina piel de naranja puede ser consecuencia de distintas causas, la ms comn es el exceso de calentamiento o sobre carburacin durante el tratamiento trmico en combinacin de alta presin y prolongado pulido. Una material ms duro puede soportar una fuerte presin de pulido mientras que los aceros blandos se sobrepujes ms fcil. Diversos estudios han demostrado que el efecto del sobre pulido ocurre en distintos tiempos de pulido para distintas durezas.

Tabla de tiempo de pulido, min.

La reaccin normal de una persona que observa que una superficie se ha deteriorado, es la de incrementar la presin de pulido y de continuar puliendo, tal accin resultara inevitable en un mayor deterioro de la superficie. Cualquiera de las alternativas siguientes puede aportarse a fin de restaurar la superficie.

Alternativa 1

Eliminar la capa superficial daada mediante un rectificado de la superficie utilizando la penltima fase de rectificado antes de comenzar el pulido.

Iniciar de nuevo la fase final del rectificado.

Utilizar una presin menor durante el pulido.

Alternativa 2:

Efectuar eliminacin de tensiones (estabilizado) a una temperatura a unos 25 C inferior que la ltima temperatura de revenido.

Rectificar utilizando la fase de rectificado final al pulido hasta obtener superficie satisfactoria.

Comenzar el pulido de nuevo, pero con una presin inferior a la anterior.

Si los resultados no son buenos, deber incrementar la dureza, esto se realiza de distintos modos.

Aumentando la dureza de la superficie del acero, mediante tratamiento de nitruracin o nitro carburacin.

Realizando un tratamiento trmico del utillaje a una dureza ms alta, este procedimiento se recomienda cuando la superficie no es de alta precisin dimensional, cuando se marca una tolerancia dimensional en el plano de fabricacin entonces los ms recomendable ser soldar con el procedimiento de micro soldadura de argn con gas ulta-alta pureza 5.0 para evitar porosidad.

Sirve dar tratamiento trmico a la pieza de 25 C menor al revenido (doble revenido) para propiciar una temperatura de arranque. Esto es evitando la cristalizacin superficial de la pieza y logrando una estructura del grano libre de esfuerzos residuales.

Se lapear con las medidas del pulido y hacer penltima operacin y pulir nuevamente esta superficie.

Disminuir la presin del pulido y hacer pasos de pulido ms breves.

Picaduras: las pequeas picaduras que pueden ocurrir en una superficie pulida son generalmente el resultado de las inclusiones no metlicas en forma de xidos duros y frgiles que han aflorado en la superficie como consecuencia de la operacin de pulido. Los factores que estn en conexin con este problema son:

Tiempo y presin de pulido.

Pureza del acero, especialmente con las inclusiones duras no metlicas.

La herramienta de pulir.

El abrasivo.

Una de las razones por las que pueden ocurrir las picaduras es la diferencia de dureza entre la matriz y la inclusin no metlicas, durante la operacin de pulido, la matriz ser eliminada con mayor facilidad que la inclusin no metlica dura. El pulido va socavando gradualmente la partcula no metlica hasta que sta es desprendida del material mediante un pulido posterior. Esto deja alguna partcula en la superficie. El problema se encuentra ms frecuentemente en el caso de pasta con grano interior a 10p y en herramientas de pulir blandas (ejemplo el fieltro).

Una forma de minimizar el riesgo de picaduras, es seleccionar u acero para moldes de alta pureza, que haya sido sometido a una desgasificacin al vaco o bien a un electro afinado de escoria (ESR) durante el proceso de fabricacin.

A pesar de las precauciones, las picaduras siguientes presentes, debern tomarse las medidas siguientes:

Rectificar la superficie con precaucin, utilizando la penltima fase del rectificado de la operacin.

Utilizar una muela suave y mecanizable.

Comenzar luego con la esta final de rectificado y despus pulir.

Utilizar tamaos de grano de 10p o inferiores, debern evitarse las herramientas de pulir ms blandas.

Pulir mediante el menor tiempo posible y bajo la mnima presin. Este proceso se recomienda cuando la superficie no es de alta precisin dimensional, cuando ya marca una tolerancia dimensional en el plano de fabricacin, entonces los ms recomendable ser soldar con el procedimientos de micro soldadura de argn con gas ultra- alta- pureza 5.0 para evitar porosidad.

Sirve dar un tratamiento trmico a al pieza de 25 C menor al reverso (doble revenido) para proporcionar una temperatura de arranque, esto es evitando la cristalizacin superficial de la pieza y logrando una estructura del grano de esfuerzas residuales.

Se lapear con las medidas del pulido y hacer penltima operacin y pulir nuevamente esta superficie.

Disminuir la presin del pulido y hacer pasos de pulido ms breves.

XII.- Caractersticas personales del pulidor.

Debern ser concideradas como fsicas y personales.

Esta persona deber ser paciente, con buena vista, metodica y ordenada.

Conocimientos en manufactura de piezas mecnicas y tratamientos trmicos.

XIII.- rea asignada de pulido: condiciones de trabajo.

Solo se lograr rendimiento optimo y de calidad estableciendo un lugar de pulido dentro del taller de la fabricacin de moldes. La limpieza y ausencia de polvo es considerada como fundamental y prioritaria.

Se podria pedir que el pulidor en superficies como son las de los moldes para lentes pticos o calaveras de luz para autos, utilzar cubre boca, que el rea de trabajo se encuentre bajo presin de aire filtrado, para que al momento que se tenga acceso a ella, esta presin positiva evite la entrada de polvo.

Logicamente queda prohibido fumar.

Se deber tomar en cuenta una conexin de agua para que permita la lipieza cuidadosa de la pieza y de la herramienta, as como de las manos del operador en cualquier momento de cambio de grano del ms grueso en etapas hacia ms fino.

Al limpiar la superficie con agua y jabn, la glicerina del jabn proporciona una capa protectora lubricante que evita la corrosin.

La superficie de acero deber ser limpiada con productos de celulosa, el cual, junto con la glicerina del jabn, formar una capa sobre la superficie metlica lo suficientemente gruesa para proteger al molde durante el tiempo que dure el trabajo de pulido.

Como ya se menciono, el pulido se realiza en espacios libres de polvo, ya que superficies pulidas pueden quedar destruidas por este tipo de impuerzas.

XIV.- Condiciones de trabajo y recomendaciones:

Cada herramienta debe ser utilizada con un tipo de grano.

Las herramientas debern guardarse en recipientes libres de polvo.

Las herramientas de pulido (fieltros, paos, cueros y maderas), van absorviendo durante el uso de las pasta de diamante y son especialmente adecuadas cuando se requieren superficies de alto brillo. Sin embargo hay que tener cuidado que las pastas adheridas a la herramienta no se hayan secado de ms. Si es el caso, se recomienda agregar un poco de diluyente.

Cada que se cambie de grano de pasta diamantada deber lavarse la superficie que se esta puliendo, cambiar la herramienta y el operador lavarse las manos con agua y jabn.

Cuando ms fino es el grano de las pastas, menos diluyente se aadir.

En el lapeado de superficies con herramentales duros se debe aplicar (adicional al peso de la herramienta) una presin adicional ejercida por el operador. Al utilizar herramientas blandas como latones, maderas, paos, etc. Se deber aplicar presin nicamente con el peso de la misma.

Las herramientas de lapeado para pulido (plexiglas) deberan ser empleadas con mucha presin.

Cuando se emplea alta capacidad erosiva se requieren herramientas duras de granos gruesos de remosin de lapeado.

Manual 001Fecha de actualizacin:Mayo 2007

Elabor:Ing. Omar Rico SierraLic. Arturo Orihuela Viveros