HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA SEIS SIGMA

Diagrama de pareto

Gráfico de barras que ayuda a identificar prioridades y causas, ya que se ordenan por orden de importancia a los diferentes problemas que se presentan en un proceso.

Diagrama de Pareto

Tiene como objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus principales causas.

Con base en los datos e información aportados por un análisis estadístico, se establezcan prioridades y se enfoquen los esfuerzos donde éstos tengan un mayor impacto.

Diagrama de Pareto

El Principio de Pareto, conocido como “Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”, en el cual se reconoce que pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto (80%), y el resto de los elementos propician muy poco del efecto total.

Wilfredo Pareto (1843 -1923)

Ejemplo (Pareto para problemas de primer nivel)

En una fábrica de botas industriales se hace una inspección del producto final, mediante la cual las botas con algún tipo de defecto se mandan a la “segunda”, después de quitar las etiquetas para cuidar la marca. Por medio de un análisis de los problemas o defectos por los que las botas se mandan a la segunda, se obtienen los siguientes datos, que corresponden a las últimas 10 semanas:

Ejemplo

Razón de defecto Botas rechazadas Porcentaje

Piel arrugada 99 13.4

Costuras con fallas 135 18.3

Reventado de la piel 369 50.0

Mal montada 135 18.3

Total 738 100.0

Ejemplo

Reventado de la piel

Mal montada Costuras con fallas

Piel arrugada 0

20

40

60

80

100

0100200300400500600700800

369

135 135 99

Análisis de problemas en botas

PORCENTAJE BOTAS RECHAZADAS

Pareto para causas o de segundo nivel

En el ejemplo anterior, se clasificó o estratificó el defecto de reventado de la piel de acuerdo con el modelo de botas, y se encontraron los siguientes datos:

Modelo de bota

Defecto de reventado de

piel

Porcentaje

512 225 61.0

501 64 17.3

507 80 21.7

Total 369 100.00

512 507 5010

50

100

150

200

250

300

350

400

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

61

21.7 17.3

Defecto principal por modelo de botas

Piel reventada Porcentaje

Pareto de tercer nivel

En el caso de las botas se buscaría ver si los defectos de reventado de piel en el modelo 512 se dan más en alguna máquina, talla, turno, etcétera.

Recomendaciones para realizar análisis de Pareto

El diagrama de Pareto clasifica problemas en función de categorías o factores de interés; por ejemplo, por tipo de defecto o queja, modelo de producto, tamaño de la pieza, tipo de máquina, etc.

Recomendaciones para realizar análisis de Pareto

El eje vertical izquierdo debe representar las unidades de medida que proporcionen una idea clara de la contribución de cada categoría a la problemática global.

Si la gravedad o costo de cada defecto o categoría es muy diferente, entonces el análisis debe hacerse sobre el resultado de multiplicar la frecuencia por la gravedad o costo unitario correspondiente.

Recomendaciones para realizar análisis de Pareto

En una empresa se detectaron seis tipos básicos de defectos, que se han presentado con la siguiente frecuencia:

A (12%), B(18%), C(30%), D(11%), E(19%) y F(10%)

Y el costo unitario es:

A = 3, B = 6, C = 2, D = 3, E = 4 y F = 7

Recomendaciones para realizar análisis de Pareto

Entonces el impacto global de cada defecto es:

A 36, B 108, C 60, D 33, E 76, F 70

El defecto de mayor impacto, es sobre el cual se debe centrar el proyecto de mejora.

Recomendaciones para realizar análisis de Pareto

Cuando no predomina ninguna barra se deben reanalizar los datos o el problema y su estrategia de clasificación.

Estratificación

Consiste en analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos de acuerdo con los factores que pueden influir en la magnitud de los mismos.

Ejemplo (estratificación)

En una empresa del ramo metal mecánico se tiene interés en evaluar cuáles son los problemas más importantes por los que las piezas metálicas son rechazadas cuando se inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del proceso y en distintos departamentos. Para realizar tal evaluación se estratifican los rechazos por tipo y por departamento que produjo la pieza. Los resultados obtenidos en dos semanas se aprecian en la siguiente tabla, donde se ven los diferentes tipos de problemas, la frecuencia con que han ocurrido y el departamento donde se originaron.

Ejemplo (estratificación)

Razón de rechazo

Departamento de piezas chicas

Departamento de piezas

medianas

Departamento de piezas

grandes

Total

Porosidad ///// // ///// ////////// /

///// ///// 33

Llenado ///// ///////

///// ////////// ////////// ////////

///// //////////

60

Maquinado // / // 5

Molde /// ///// / ///// // 16

Ensamble // // // 6

Total 26 58 36 120

Ejemplo (estratificación)

Problema más importante (primer nivel de estratificación).

El Problema principal es el llenado de las piezas

(50% del total de rechazos, 60 de 120), debe

atenderse de manera prioritaria y analizar con

detalle sus causas.

Ejemplo (estratificación)

Causas (segundo nivel de estratificación).Se deben discutir la manera en que influyen los diversos factores que intervienen en el problema de llenado como: departamento, turno, tipo de producto, método de fabricación, materiales, etc.

Causas (tercer nivel de estratificación)Se podría discutir cómo estratificar el problema de llenado particularmente en el departamento de piezas medianas.

Ejemplo

En una fábrica de envases de plástico una de las características de calidad en el proceso de inyección del plástico es el peso de las preformas. Se tiene que para cierto modelo, el peso de la preforma debe ser de 28 g con una tolerancia de ±0.5 g. Tomando en cuenta 140 datos de la inspección cotidiana de la última semana, se hace una evaluación de la capacidad del proceso para cumplir con especificaciones (EI= 27.5, ES = 28.5)

Ejemplo

FUENTE X S Cp Cpk K Límites reales

LRI LRS

GENERAL 27.99 0.227 0.73 0.72 -2 27.31 28.67

MÁQUINA A 28.17 0.145 1.15 0.76 34 27.74 28.61

MÁQUINA B 27.82 0.141 1.18 0.76 -36 27.40 28.24

Ejemplo

Ejemplo

En general es útil estratificar por:

• Departamentos, áreas, secciones o líneas de producción.

• Operarios, y éstos a su vez por experiencia, edad, sexo o turno.

• Maquinaria o equipo; la clasificación puede ser por máquina, modelo, tipo, vida o condición de operación.

• Tiempo de producción: turno, día, semana, noche, mes.• Proceso: procedimiento, condiciones de operación.• Materiales y proveedores.

Hoja de verificación

Es un formato construido para colectar datos, de forma que su registro sea sencillo y sistemático, y se puedan analizar visualmente los resultados obtenidos.

Permite hacer un primer análisis para apreciar las principales características de la información buscada.

Hoja de verificación

Sirve para:

• Describir el desempeño o los resultados de un proceso.

• Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propósito de identificar sus magnitudes, razones, tipos de fallas, áreas de donde proceden, etc.

• Confirmar posibles causas de problemas de calidad.• Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto

de los planes de emergencia.

Ejemplo (Registro de defectos y posibles causas)

En una fábrica de piezas metálicas se busca reducir la cantidad de válvulas defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las cuales incluye dos piezas. Como punto de partida se colectan datos mediante una hoja de verificación, en la cual se especifica el tipo de problemas, el producto y la zona del molde. En la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos en dos semanas.

Hoja de verificación del tipo: defectos y posibles causas

HOJA DE VERIFICACIÓN PARA DEFECTOS EN VÁLVULAS

Periodo____________ Departamento ____________

Modelo de producto

Zona del molde

Zona 1 Zona 2 Zona 3

A oooxxx++

oooooxx++ //

ooooooooooxxxxxx/

B ooooxx+++ /

oooooxxxxx/

ooooooooooxxxxxxx++

C ooooox+

ooooxxx

ooooooooxxxxx/

D ooooxx++ //

ooooooxxx/

ooooooooooooxxxxx++++

Códigos para defectos: o porosidad, + maquinado, x llenado, / ensamble

Hoja de verificación para distribución de procesos

Una característica de calidad muy importante en el tequila es el color, ya que eso le da identidad a la marca, entre otros aspectos. En una empresa en particular se tienen como especificaciones para cierto producto que su color debe estar entre 61 y 65% de transmisión. Para analizar el color, además de llevar una carta de control se diseñó la hoja de verificación de la siguiente tabla, como una forma de analizar la capacidad del proceso. De esta forma, al medir el color se hace una marca sobre la columna cuyo valor esté más cercano al de la medición.

Hoja de verificación para productos defectuosos

En la tabla se aprecia una hoja de verificación para radiografías defectuosas en una clínica médica. Este tipo de hojas de registro es útil cuando es necesario registrar el tipo de problemas y la frecuencia con que se presentan. Tiene la ventaja de la oportunidad, ya que al final de cierto periodo (semana, mes) permite apreciar qué tipos de problemas se presentaron con mayor frecuencia.

Hoja de verificación para productos defectuosos

HOJA DE VERIFICACIÓNProducto: ___________ Fecha:

______________Inspector: ______________

Defectuosa por

Frecuencia Subtotal

Movida ///// ///// ///// ///// //// 24

Mordida ///// / 6

Ángulo ///// ///// ///// // 17

Otros //// 4

Total 51

Hoja de verificación para la localización de defectos

Este tipo de hoja se diseña de forma que permita identificar o localizar la zona del producto donde ocurren los defectos. Por ejemplo, en la impresión de carteles es de utilidad saber en qué zonas del cartel ocurren las manchas, o en un producto moldeado la zona en que ocurre la porosidad y el problema de llenado.

Hoja de verificación para la localización de defectos

X

X

XX X

X XXX

X

Recomendaciones para el uso de una hoja de verificación

Determinar la situación que es necesario evaluar, sus objetivos y propósito y, definir entonces, qué tipo de datos o información se requiere.

Establecer el periodo sobre el cual se obtendrán los datos.

Diseñar el formato adecuado. Cada hoja de verificación debe llevar la información completa sobre el origen de los datos: fecha, turno, máquina, proceso, quién toma los datos.

Diagrama de Ishikawa (o de causa-efecto)

Es un método que relaciona un problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan.

Existen tres tipos de diagramas de Ishikawa:

1. Método de las 6 M2. Método tipo flujo de proceso3. Método de estratificación o enumeración

de causas

Método 6 M

Consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales (6M): métodos de trabajo, mano o mente de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente.

Ejemplo (Método 6 M)

En una fábrica de aparatos de línea blanca se han presentado problemas con la calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya que con frecuencia es necesario retrabajarla para que ésta tenga una calidad aceptable. Para ello, estratificaron los problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cuál es el desperfecto principal.

Ejemplo (Método 6 M)

DEFECTO FRECUENCIA

Boca de la tina ovalada 1200

Perforaciones deformes 400

Boca de la tina despostillada 180

Falta de fundente 130

Mal soldada 40

Total 1950

Diagrama de Ishikawa tipo 6M

Boca de

tina ovalad

a

Material

Mano de

obra

Máquina

Método

Subensamble

de chasis

Supervisión

Deficiente

Inspección

No capacitada

Irresponsable

Operario

Inadecuado

Fuera de especificaciones

Malas condiciones

Desajustado

Mal mantenimiento Transporte

Inadecuado

Manejo de material

Diagrama de Ishikawa de segundo nivel

Chasis

Material

Mano de

obra

Máquina

Método

Supervisión

Inadecuada

Operario

Inadecuado

Fuera de especificaciones

Mantenimiento deficiente

Equipo inadecuado

Transporte

Identificación de la causa

Mal manejo de la tina en la operación de ensamble (transporte)“Después de efectuar la operación de aplicación de fundente, la tina es colgada de las perforaciones de la boca. Para ello se utilizan dos ganchos, y queda a cierto criterio del operario la distancia entre uno y otro, la cual puede ser más abierta o cerrada. Esto hace que cuando la tina pasa por el horno a altas temperaturas, la boca de ésta se deforme y quede ovalada. Además, se deforman las perforaciones de donde se sujeta con los ganchos.”

Solución

“Después de la operación de aplicar fundente a la tina, ésta debe colocarse boca abajo sobre una parrilla. Esto permite que al no resistir su propio peso y tener cuatro puntos de apoyo no se causen deformaciones en la boca ni en las perforaciones. Dicha parrilla será sujetada por herrajes para introducirla al horno”.

Aspectos o factores a considerar en las 6 M

Mano de obra o gente

• Conocimiento • Entrenamiento• Habilidad• Capacidad • Motivación• Conciencia

Aspectos o factores a considerar en las 6 M

Métodos

• Estandarización • Excepciones• Definición de operaciones

Aspectos o factores a considerar en las 6 M

Máquinas o equipos

• Capacidad• Condiciones de operación• Diferencias entre máquinas• Herramientas• Ajustes• Mantenimiento

Aspectos o factores a considerar en las 6 M

Material

• Variabilidad• Cambios• Proveedores• Tipos

Aspectos o factores a considerar en las 6 M

Mediciones

• Disponibilidad• Definiciones• Tamaño de la muestra• Repetibilidad• Reproducibilidad• Calibración o sesgo

Aspectos o factores a considerar en las 6 M

Medio ambiente

• Ciclos• Temperatura