1. Titulo. System Integration Testing, Prueba de Integración de los

Sistemas Submarinos para Explotación de Campos en Aguas

Profundas. Autor: Luis Guillermo Ucha Gomez

2. Resumen.

Los Sistemas Submarinos de producción para el Desarrollo de Campos en Aguas

Profundas representan el 38% del Costo de inversión (CAPEX). Se entiende por Capital

Expenditures como el monto total de la inversión necesaria para colocar un proyecto en

operación e incluye el costo de diseño original y los costos iniciales de diseño e

ingeniería, construcción, manufactura e instalación. La instalación submarina de estos

equipos, la cual se realiza con embarcaciones especializadas, representa el 33% del

total de la inversión. La práctica internacional realiza pruebas de los sistemas

submarinos antes de su instalación submarina o dentro del pozo con un costo

aproximado de 4% del total del CAPEX, con objeto de evitar costos adicionales por

recuperación de equipo, transporte, re-manufactura y reingeniería además evitar

fuertes pérdidas netas por retrasos en el inicio de la producción. Algunos de los

objetivos del desarrollo de campos es iniciar la producción de los yacimientos en el

tiempo programado, mantener la producción de estos por el mayor tiempo posible y

recuperar la reserva hasta lo máximo que permite la tecnología actual, todo dentro del

presupuesto programado. Los sistemas submarinos para aguas profundas tienen

equipos altamente especializados, están fabricados con aleaciones de metales muy

complejas, desempeñan mecánica, hidráulica y electrónicamente funciones altamente

especializadas las cuales requieren una ingeniería de detalle, control de materiales y

procesos de manufactura muy estrictos. Estos sistemas están compuestos de diferentes

equipos que por si mismos ya son complejos, equipos que al integrarse forman

sistemas aun más complejos que deben ser probados previos a su instalación. Este

trabajo incluirá la descripción de las FAT y SIT y objetivos principales, la planeación,

ejecución e interpretación de resultados serán parte de la continuación de este articulo.

La pagina siguiente se muestra la grafica 1 donde se presenta el detalle de los costos

asociados a la inversión en un proyecto de desarrollo de campos en aguas profundas.

Grafica 1.- Detalle de CAPEX asociados a desarrollos de campos en aguas profundas.

Equipo SS*: Arboles y Cabezales Submarinos, Manifolds y Sistema de Control

3. Introducción.

El diseño de los sistemas submarinos para el desarrollo de campos en Aguas

Profundas depende de varios factores: distribución y localización de los pozos en el

suelo marino, tirante de agua donde se encuentra el yacimiento, volumen y tipo de

hidrocarburos, tipo y cantidad de árboles submarinos, requerimientos funcionales de los

pozos, requerimientos de sistemas artificiales de producción (inyección de gas, bombeo

neumático, inyección de agua), tipo de suelo marino, ubicación del cuarto de control del

sistema submarino, topografía del suelo marino, tipo de instalación de entrega final para

su almacenamiento, procesamiento y medición, etc.

La configuración, el diseño y la arquitectura de los sistemas submarinos se realiza para

para cumplir requerimientos específicos para cada yacimiento submarino y se realizan

para recolectar, manejar y administrar la producción pronosticada en forma segura y

confiable. En la figura 1, se muestra un esquema de arquitectura submarina básica el

cual consta de cuatro sistemas submarinos y un sistema flotante donde se procesa,

almacena y distribuye la producción.

Figura 1.- Sistema Submarino básico para desarrollo de campos en Aguas Profundas

La visión de diseño del sistema submarino se realiza tomando en cuenta las diferentes

etapas de la vida de los yacimientos que forman el proyecto. El sistema FPSO de la

figura 1 se diseña, construye y opera para inyectar gas al casquete (sistema 2), inyectar

agua al acuífero (sistema3), recibir, procesar, medir, bombear, comprimir y exportar la

producción de hidrocarburos (sistema 1) y para inyectar gas para el sistema artificial de

Bombeo Neumático de los pozos (sistema 4). Algunos de estos sistemas entraran en

operación en diferentes etapas..

Tipos de sistemas Submarinos:

Los sistemas submarinos incluyen una amplia gama de equipos y tecnologías que se

requieren para explorar, perforar y desarrollar campos de hidrocarburos en aguas

profundas. Los sistemas submarinos se pueden dividir en:

Sistemas Submarinos de producción o Subsea Production Systems

Sistemas Submarinos de Proceso o Subsea Processing Systems

Sistemas de Medición submarina

Sistemas de acceso a los pozos o Well Access Systems:

o Sistema de terminación y reparación de pozos con riser o Completion Workover

Riser System

o Sistema para introducción de aparejo de producción con sistema de desconexión

por emergencia o Landing String System

o Sistema para peforar pozos a traves de arbol submarine o Through Tubing Rotary

Drilling (TTRD)

o Sistema para intervension a pozos sin riser o Riserless Light Well Intervention

(RLWI)

o Operaciones con línea de acero para instalar arboles submarinos, taponamiento y

abandono de pozos o Tree on Wire Installation & Well Plug & Abandonment.

En la figura 2 se muestra un ejemplo del Landing String System, sistema que se usa

durante las terminaciones definitivas de los pozos y durante las pruebas DST de los

pozos exploratorios y básicamente permite arrancar los pozos mediante el control

superficial de las funciones de fondo de pozo y en caso de emergencia, es el medio

para desconectar el aparejo de producción de la plataforma semisumergible para

retirarse de la localización del pozo, dejando este controlado, sin daño al medio

ambiente proveyendo la capacidad para conectarse nuevamente y continuar las

actividades de aforo de pozo.

Figura 2.- Ejemplo de Completion Landing String System para Plataforma SS

Otro ejemplo de sistema submarino que permite el

acceso a los pozos se muestra en la figura 3.

Sistema llamado Through Tubing Rotary Drilling

(TTRD), fue desarrollado por la operadora

Noruega Statoil y FMC Technologies, con objeto

de perforar, en side track, dentro de pozos

cerrados, si necesidad de recuperar el aparejo de

producción, aprovechando la infraestructura

submarina ya en sitio. Este sistema, permite la

perforación del pozo, prueba del pozo (testing) y

terminación del pozo. El sistema incorpora un

equipo submarino equivalente a los preventores

convencionales para perforar pozos y esta

diseñado para, en superficie, instalar preventores

convencionales de bajo costo. Este sistema se instala en la parte superior del árbol

submarino, la tubería de perforación o tubería flexible es introducida dentro del aparejo

de producción, sin necesidad de recuperar el árbol submarino horizontal ni el aparejo de

producción. La perforación sidetrack se inicia en la parte inferior del empacador de

producción abriendo una ventana en la tubería de revestimiento de explotación para

buscar nuevas áreas de drene del mismo yacimiento. El sistema mantiene el control del

pozo mediante fluido de control, el propio sistema TTRD y los preventores superficiales,

enviando el fluido de control hasta la superficie a una plataforma semisumergible de

baja capacidad y bajo costo. A continuación en las Figuras 4, 5. 6 y 7 se presentan

ejemplos de separación y bombeo submarino.

Figura 4.- Subsea Processing Systems

Figura 5.- Subsea Processing Systems

Figura 6.- Subsea separation system

Figura 6.- Subsea pumping system

Sistemas Submarinos de producción o Subsea Production Systems.

Los desarrollos submarinos requieren como consecuencia el diseño, manufactura,

pruebas e instalación submarina de los sistemas básicos de producción. Estos sistemas

han ido evolucionando a partir de ingeniería aeroespacial donde las condiciones de

diseño, el control y certificación de materiales, las especificaciones, las aleaciones

metálicas, así como el maquinado, ensamble y pruebas, iniciaron a partir de la

tecnología para llevar al hombre al espacio. Los sistemas submarinos de producción

están formados por los siguientes componentes:

Sistemas Submarinos de Perforación

Sistema Árbol Submarino y Cabezal Submarino

Umbilicales y Sistemas Riser de producción

Manifold (s) Submarinos y sistemas de interconexión (jumper systems)

Conexiones y tuberías de recolección y exportación, Plems, Plets, Inlets

Sistema de Control de la producción: Umbilical, SUTA, SDU, UTA, EFL, HFL,

Cuarto de Control del sistema Submarino: MCS, HMI, etc,

Instalación Submarina

Figura 7.- Sistema submarino con dos Manifolds de 8 Hubs cada uno (4 para pozos,

dos para pigging loop y dos hubs para interconexión al otro Manifold. El segundo

manifold cuenta con dos production Jumpers conectado al Boosting System. Existen 8

pozos con sus respectivos arboles y cabezales submarinos, cada uno con su Well

Jumper conectado a su cluster Manifold. Toda la producción es enviada al sistema

Subsea Boosting System, a través de dos PLEMs. Del lado derecho se muestra el

SUTA donde llega el Umbilical principal conectado al sistema de control submarino.

Cada árbol es controlado por su respectivo HFL y EFL. Se observan en la parte superior

las dos líneas de recolección y un umbilical principal del lado derecho. A continuación

en la figura 8 se muestran un sistema submarino típico.

Donde algunos equipos principales son: Figura 9 y 10 Árbol Submarino.

Figura 11 Well Jumper y Figura 12 PLET

Todos estos equipos que conforman un sistema submarino tienen por norma, la

obligación de ser probados una vez terminados de fabricar. Las pruebas inician

mediante el desarrollo de las FAT e EFAT.

La figura 13 muestra un diagrama de las pruebas que se realizan a los equipos

submarinos durante su proceso de manufactura e instalación.

Figura 13.- Secuencia de pruebas de equipos submarinos

El objetivo final de todo sistema submarino es el arranque, es decir, arranque de los

pozos y por lo tanto su sistema submarino. Durante la elaboración de la ingeniería de

detalle de los equipos que forman el sistema submarino, se aplica normatividad la cual

ya ha sido elaborada y adecuada a requerimientos de mayor profundidad, mayor

temperatura y mayor presión. El desarrollo de yacimientos debido a estos adelantos de

diseño se ha podido realizar en tirantes de agua de 2800 metros.

Pruebas FAT y EFAT.

Las Pruebas en fábrica y las pruebas extendidas en fábrica, como practica internacional

y forman parte del proceso constructivo de los equipos submarinos. Las EFAT se

realizan para probar el equipo submarino en conjunto con equipos auxiliares, por

ejemplo: un árbol submarino cuyo programa de manufactura de 24 meses, contempla la

ejecución de una prueba FAT. Dependiendo de los requerimientos, es posible

programar una EFAT en conjunto con el árbol submarino, incluyendo el SCM, PCV y el

MFM.

Los procedimientos de las pruebas FAT son diferentes para cada contratista, sin

embargo, estos planes forman parte del programa de aseguramiento de la calidad y

certificación de materiales (QA/QC) y en forma general se ejecutan las siguientes

actividades:

a. Objetivos generales de la prueba: Se describe ampliamente el objetivo que se

persigue y el equipo a probarse de acuerdo a los requerimientos del operador. El

procedimiento de la Prueba FAT y EFAT deberá cumplir ampliamente con esta

solicitud. Básicamente, la prueba FAT se ejecuta para verificar que el equipo o

sistema terminado, se haya manufacturado de acuerdo a las especificaciones

originales. Se incluye una descripción general de la prueba de tal forma que se

pueda verificar la funcionalidad.

b. Verificación física y documental: revisión exhaustiva de los documentos técnicos,

P&ID, especificaciones funcionales por especialidad: eléctrico, instrumentación e

hidráulico.

c. Calibración de equipo: verificación de certificados de calibración de transmisores de

presión temperatura, medidores de erosión, etc.

d. Control de calidad de la metrología aplicada, medidores de flujo y su calibración, etc.

e. Diagramas de proceso e instrumentación de los sistemas de medición, (Process &

Instrumentation Diagram metering systems),

f. Manuales de los sistemas: Manual de Operación, instalación y mantenimiento de

componentes principales,

g. Lógica de operación del equipo incluye cierre por emergencia, arranque, inyección

de químicos, etc.

h. Verificación física de operación del equipo en un simulador.

i. Medición de señales y pulsos en todo el sistema.

j. Verificación física de la operación del Sistema de comunicación

k. Verificación de metodología de asignación de numeración y colocación de etiquetas

(TAGGING and NUMBERING): Verificación de que los componentes estén

etiquetados de acuerdo al procedimiento y a los planos eléctricos, de proceso, de

instrumentación e hidráulicos.

l. Verificación física de voltaje del sistema y su correcta conexión los ánodos de

sacrificio,

m. Verificación física de la funcionalidad de los ESD,

n. Verificación funcional de la operación del software para operar los equipos,

o. Simulación de errores de operación por fallo de instrumentos.

p. Simulación perdida de potencia eléctrica y perdida de energía hidráulica.

q. Simulación perdida de potencia eléctrica y perdida de energía hidráulica en el

sistema de control del equipo.

r. Verificación de la recuperación del sistema después de un paro por emergencia o

paro por falla eléctrica.

s. Verificación de cierre de válvulas por paro por emergencia y su lógica de apertura.

t. Prueba de operación del equipo. Revisión física del comportamiento del equipo

durante la operación del pozo, simulando las señales de campo.

u. Prueba de Medición del equipo. Revisión física de la medición del equipo durante la

operación del pozo, simulando las señales de campo.

v. Revisión de materiales, resultados y certificados de las pruebas hidrostáticas a los

componentes del equipo sistema.

w. Pintura: Revisión de aplicación de códigos y normas definidas y aprobadas por el

operador.

x. Embalaje para transporte: se verifica que se encuentre dentro de norma previo a su

transporte

y. Documentación y entrega física y documental para ejecución de la prueba SIT: se

conjunta toda la documentación, ingeniería, pruebas, certificados, etc. bajo el

procedimiento de la SIT a realizarse.

Normatividad.

La fabricación de los equipos, que incluye la elaboración de ingeniería de detalle, la

compra y certificación de materiales, el maquinado, el ensamble y las pruebas,

actualmente están normadas. A continuación se muestran alguna normatividad

internacional aplicable los equipos submarinos y sus pruebas:

Norma Nombre original de la norma

API 5L (ISO 3183) Specification for pipe line

API Q1 Specification for Quality Programs

API 6A (ISO 10423) Specification for Wellhead Equipment and Christmas Tree

Equipment

API 6D (ISO 14313) Specification for Pipeline Valves

API Spec 8A Drilling and Production Hoisting Equipment

API Spec 14L Lock Mandrels and Landing Nipples

API Spec 17A (ISO

13628-1)

Design and Operation of Subsea Production Systems—General,

Requirements and Recommendations

API Spec 17C (ISO

13628-3)

Recommended Practice on TFL (Through Flowline) Systems

API Spec 17D (ISO

13628-4)

Specification for Subsea, Wellhead and Christmas, Tree

Equipment

API Spec 17E(ISO

13628-5)

Specification for Subsea, UmbiIicals

API Spec 17F(ISO

13628-6)

Specification for Subsea Production Control Systems. Petroleum

and Natural Gas Industries-Design and Operation of Subsea

Production Systems Part 6: Subsea Production Control System.

API Spec 17G(ISO

13628-7)

Recommended Practice for Completion/Workover Risers

API RP 17H(ISO

13628-8)

Remotely Operated Vehicle (ROV) Interfaces on subsea

Production Systems

ISO 13628-9 ROT Intervention Systems

ISO 10423 Drilling and Production Equipment – Wellhead and

Christmas Tree Equipment

ISO 9712 Non-Destructive Testing - Qualification and certification of

Personnel

DNV RP B401 Cathodic Protection Design

SAE AS4059 Hydraulic Control Fluid Cleanliness Requirement

API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities

4. Pruebas de Integración de los sistemas.

Hemos definido ampliamente los equipos que conforman los sistemas submarinos, su

funcionalidad, su normatividad de diseño y sus pruebas, en este capitulo hablaremos de

las pruebas de integración que se realizan a los sistemas previo a su instalación

submarina.

Una práctica internacional que ha cobrado auge después del accidente del pozo

descontrolado en el año 2010, y a su vez fortalecido su planeación y ejecución es la

realización de pruebas FAT, EFAT y SIT exhaustivas. Para PEP y para México, ahora

que estamos a punto de iniciar el desarrollo de campos en aguas profundas, en donde

a nivel mundial la industria de la explotación del petróleo y gas en aguas profundas

enfrenta fuertes y grandes retos, el planear y ejecutar las pruebas SIT a los sistemas

submarinos a diseñarse y construirse, cobra una gran importancia. Para lograr ejecutar

esta prueba, hemos diseñado, a la fecha, la realización de una prueba SIT en dos

fases: SIT de fondo de pozo y SIT del equipo submarino.

Definición.

En general una prueba SIT es:

Evento que se planea y ejecuta con objeto de probar los sistemas completos previo

a su instalación en aguas profundas.

Evento que reúne los subsistemas de los diferentes proveedores, por lo que debe

ser planeado y programado,

Evento que requiere el desarrollo de ingeniería y procedimientos previo a su

ejecución, con objeto de realizar pruebas de interfase y de interferencia mecánica,

compatibilidad de software, capacidad de control, transmisión y recopilación de

datos, etc.

Evento que es utilizado por la compañías Operadoras de mayor experiencia para

capacitar al personal de diseño de instalaciones, diseño de ingeniería y de

operación de pozos e instalaciones.

Para realizar la prueba SIT se desarrollan procedimientos e ingeniería de detalle, los

cuales incluyen los criterios de aceptación para verificar la operatividad y funcionalidad

que todo el sistema que deben cumplir, esto se realiza previo a su instalación

submarina para evitar costos elevados de recuperación y por consiguiente un atraso en

la puesta en operación de los pozos y del sistema submarino. La ingeniería de detalle

incluye una ingeniería de integración de los sistemas desde el punto de vista de diseño

y operación de él.

Las SIT se planean y diseñan para Verificar:

El ensamble de las interfases físico/mecánicas entre los componentes de los

equipos submarinos,

Los accesos para el ROV a las válvulas del Arbol Sumarino, Manifolds, PLETS y

Sleds, para verificar el movimiento mecánico manual de los actuadores hidráulicos,

Las posiciones de acoplamiento del ROV, de sus herramientas y todas las

interfaces del ROV al Árbol,

La operación del Sistemas Submarino de Control,

El ensamble y la funcionalidad entre: el árbol y el SCM, el árbol y los

estranguladores submarinos, el árbol y los sistemas verticales u horizontales de

conexión a las líneas de conducción de hidrocarburos y en su caso entre el árbol y

la interconexión a los sistemas de BN, entre el árbol y sus sistemas de medición,

La funcionalidad del Árbol Submarino en conjunto con los PLEM/PLET/SLED,

La funcionalidad de la instrumentación interna del SCM y externa del Árbol,

La funcionalidad de los IWOCS para controlar el árbol submarino y las funciones de

fondo de pozo,

La funcionalidad del Completion Landing String y su interfase con el colgador de la

tubería de producción y su herramienta para correr el colgador,

Que los sistemas de control (Umbilicales, SDU, Operator Work Station (OWS), flying

leads hidráulicos y eléctricos, etc.), sistemas de paro de emergencia (Válvulas de

tormenta, actuadores, etc.), sistemas de cierre y apertura, envío, transporte y

recolección de datos (presión y temperatura), sistemas hidráulicos, etc. son

completamente operables.

Que todos los sistemas electrónicos, eléctricos, hidráulicos y mecánicos se

comportan satisfactoriamente bajo condiciones de servicio y que cumplen con los

requerimientos operacionales.

Para el desarrollo submarino actual, el equipo de diseño de PEP, preparó la

documentación técnica para efectuar la prueba SIT en dos fases:

Fase 1. Prueba SIT de fondo de pozo.

Prueba que incluye la verificación de las siguientes funciones:

a. Funcionalidad de Controles durante la terminación del pozo (IWOCS – SCM)

b. Funcionalidad de la herramienta THRT y el equipo de fondo de pozo a través del

IWOCS

c. Apertura y cierre mecánico de válvulas de fondo de pozo (Válvulas inteligentes,

Válvula de Tormenta, Válvulas de inyección de Químicos)

d. Funcionalidad de transmisión de datos de presión y temperatura a través THRT -

Árbol Submarino - SCM hacia IWOCS,

e. Durante la terminación del pozo, se verifica la funcionalidad del sistema durante las

operaciones superficiales de control, durante la instalación del TH y durante la

instalación de Árbol Submarino, así como también la supervisión, pruebas

mecánicas y de envío de información.

f. Funcionalidad del Completion Landing String en interfase con el IWOCS del árbol

Submarino y el sistema de desconexión por emergencia de la plataforma de

Perforación.

g. Que la interfaz física sea totalmente compatible con el equipo de fondo para

garantizar su conectividad al 100% con el SEM y el SCM,

h. Que se cumplan con las especificaciones de la sección 8.5 “Interfaz a Pozos

Inteligentes” de la norma ISO 13628 parte 6.

i. Funciones de comunicación y control del equipo de fondo.

j. La función de comunicación entre el SEM y SCM para verificar la operaion de los

acumuladores hidráulicos.

La Figura 15 de la siguiente hoja muestra el diagrama de la prueba de SIT de fondo de

pozo programada a ejecutarse en el desarrollo submarino de aguas profundas de PEP

ubicado frente a las costas del estado de Veracruz en Golfo de México y esta basado

en una especificación funcional realizada exprofeso para este desarrollo.

Figura 15 Ilustra el SIT Conceptual Layout y el ensamble vertical del CLS, THRT y TH

sobre el árbol submarino.

Subsea Tree

with TH

Installed

SIT CONCEPTUAL LAYOUT

Master Control Station

for SSTT SCM Landing String/SSTT

HPU

IWOCS and PROD

Umbilical reel and

Umbilical

Well Jumper and Flowline Inlet or

mockup with sand detector and

flow meter

SCM and accumulator for LS

Master Control

Station for SCM

Subsea

Tree with

TH

Installed

Subsea Test Tree with THRT

Subsea

Tree

HPU EFL for

HPU

HFL

Electrical reel and

DHPTT

Hydraulic and

Chem DH reels

and mandrels

BOP/LMRP or

drill pipe

breakaway

HFL

EFL for

Power /Coms

EFL for

Sand detector/Flow Meter

Subsea

Test Tree

with THRT

Vertical Stackup of TH installed into

Subsea Tree

Chem

inj. reel

DH

electric

al reel

DH hyd.

reel

Chem inj. Mandrel

SCSSV& Sliding

Sleeves

DHPTT

SSTT /LS Umbilical

reel and Umbilical

Fase 2. Prueba SIT de Equipo Submarino.

La segunda fase de la SIT se realizará para verificar el sistema submarino bajo el

siguiente esquema:

La funcionalidad del Árbol Submarino hacia las líneas y equipo de recolección

incluyendo el sistema de control y sistema de cierre por emergencia,

Funcionalidad del sistema de control, el SCM y la interfase con Árbol Submarino

Verificar que los sistemas de control como Umbilicales, SDU, HMI, MCS, EFL´s

Hfl´s, etc. sean operables,

Verificar que los sistemas de paro de emergencia: Válvulas de tormenta o SCSSV,

actuadores, etc., es operable,

Verificar que los sistemas de cierre y apertura, envío, transporte y recolección de

datos, sistemas hidráulicos, son completamente operables.

Demostrar que todos los sistemas electrónicos, eléctricos, hidráulicos y mecánicos

se comportan satisfactoriamente bajo condiciones de servicio y que cumplen con los

requerimientos operacionales.

Los objetivos que se persiguen al efectuar la prueba SIT del equipo submarino son:

Confirmar la metodología y las practicas de fabricación del todos los tipos de

jumpers.

Confirmar la habilidad de levantar, manejar e instalar todos los tipos de jumpers y

sus diferentes longitudes bajo las condiciones mas severas de des-alineamiento que

pueden encontrarse en el fondo del mar.

Confirmar el acceso al Manifold para instalar y recuperar el Piggin loop.

Confirmar interface entre todos los diferentes tipos de jumpers y las herramientas

para instalar los jumpers del Contratista Instalador.

Confirmar la interfase de los conectores con todos los jumpers.

Confirmar acceso del ROV a los jumpers y conectores para poder realizar la

instalación y las funciones de prueba.

Confirmar la habilidad para manejar e instalar los PLEM´s.

Confirmar acceso del ROB al PLEM para realizar todas las actividades de

instalación.

Confirmar la habilidad para levantar, manejar e instalar los Manifolds y sus bases.

Confirmar la interfase entre los Manifolds y las herramientas de instalación del

Contratista Instalador.

Confirmar la interfase entre los well jumpers y los Manifolds.

Confirmar la interfase entre los Well Jumpers y los PLEMS.

Confirmar la interface de los Well Jumpers to Manifold.

Confirmar la interfase de los Flying leads entre los Manifolds, well Jumpers, arboles

y SUTAs.

Confirmar el acceso del ROV a los Manifolds para realizar todas las actividades

relacionadas con la instalación.

Confirmar el funcionamiento de todas las válvulas del Manifods para demostrar una

adecuada continuidad entre los circuitos de control y los Flying Leads.

Confirmar la habilidad de correr pigs en los Manifolds.

Las siguientes fotografías fueron tomadas durante la ejecución de una SIT de equipo

submarino:

Comisionamiento y arranque del sistema submarino.

La secuencia natural de diseño, ensamble, pruebas nos lleva a un fácil

comisionamiento y arranque del sistema submarino, siempre y cuando la ingeniería y la

estrategia de contratación estén alineadas desde un inicio. Es decir, los equipos que en

forma individual fueron diseñados para trabajar dentro de un sistema y donde se

incluyeron las pruebas FAT, EFAT y SIT tienen como consecuencia una adecuada y

eficiente ingeniería de integración de los sistemas, incluyese el diseño para su arranque

y operación.

5. Conclusiones:

Cada equipo individual forma a su vez un subsistema, el cual es probado en fabrica

con la prueba FAT. Estas pruebas pueden ser mayores o mas complejas a las

programadas en fabrica mediante la inclusión de uno o varios equipos adicionales,

lo cual en conjunto se prueban en una EFAT.

El personal de operación de pozos e instalaciones debe participar durante el diseño,

la integración de los sistemas, el comisionamiento y arranque. Esto agrega un valor

a la manufactura y sobre todo facilita la operación correcta a largo plazo de los

sistemas submarinos.

6. Acrónimos utilizados

SS Plataforma Semi sumergible

FPSO Floating Production Storage and Off-loading

SUTA Subsea Termination Assembly

SDU Subsea Distribution Unit

UTA Umbilical Termination Assembly

MCS Master Control Station

HMI Human Machine Interfase

HPU Hydraulic Power Unit

EFL Electrical Flying Leads

HFL Hydraulic Flying Leads

FAT Factory Acceptance Test

EFAT Extended Factory Acceptance Test

Hub Punto de interconexión entre Manifolds y well jumpers

SCM Subsea Control Module

PCV Production Choke Valve

MFM Multi phase Meter

P&ID Piping and Instrumentation Diagram

ESD Emergency Shutdown System

PLET Pipe Line end Termination

ROV Remotely Operated Vehicle

IWOCS Intervention Workover Control System

TH Tubing Hanger

THRT Tubing Hanger Running Tool

SEM Subsea Electronic Module

CLS Completion Landing String

7. Referencias.

a. OTC 15095. Canyon Express - Qualifying for the Deepest Development Stuart G.

Nelson, TotalFinaElf SA; Hal C. Wells, Roller Bay International, Inc.; George

Huntoon, BP Exploration & Production Inc.

b. Murphy Oil Kikeh Project – Subsea Equipment Supply Tender No.

Murphy/Kikeh/K006 Documento interno de FMC.

c. DHQ 06 – Systems Integration Testing and Cameron Berwick Introduction. PEMEX

Subsea Systems Training Module/Chapter 06. Programa de Capacitación en aguas

profundas 2006 PEP.

d. Subsea Engineering Handbook. Bai & Bai, Chapter 9.- Project Execution and

Interfaces.

e. Especificación Funcional de Pruebas de Integración del Sistema Clave: 224-32200-

PIL-4-022. Gerencia Lakach 2010 PEP.