1 2 SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 3 · Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 12...

Prólogo

Introducción 1

Indicaciones de seguridad 2

Requisitos para la puesta en marcha

3

Ejemplo de configuración 4

Conexión, arranque 5

Conectar el PG/PC con el PLC

6

Puesta en marcha del PLC 7

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS

8Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento

9

Puesta en marcha del NCK 10

Optimización del accionamiento

11Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie

12

Sugerencias 13

Licencia 14

Fundamentos 15

Anexo A

SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Manual de puesta en marcha

01/2008 6FC5397-2AP10-4EA0

Válidas para control SINUMERIK 840D sl/840DE sl Accionamiento SINAMICS S120 Versión de software NCU para 840D sl/840DE sl 1.5/2.5

Consignas de seguridad Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en este documento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo el personal cualificado. En el sentido del manual se trata de personas que disponen de los conocimientos técnicos necesarios para poner en funcionamiento, conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estándar de seguridad.

Uso conforme Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA El equipo o los componentes del sistema sólo se podrán utilizar para los casos de aplicación previstos en el catálogo y en la descripción técnica, y sóloassociado a los equipos y componentes de Siemens y de tercera que han sido recomendados y homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro del producto presupone un transporte, un almacenamiento, una instalación y un montaje conforme a las prácticas de la buena ingeniería, así como un manejo y un mantenimiento rigurosos.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

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Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento Manual de puesta en marcha, 01/2008, 6FC5397-2AP10-4EA0 3

Prólogo

Prólogo

Organización de la documentación La documentación SINUMERIK se estructura en 3 niveles: ● Documentación general ● Documentación para el usuario ● Documentación para el fabricante/servicio Una lista de publicaciones actualizada mensualmente con los idiomas disponibles en cada caso se encuentra en Internet bajo: http://www.siemens.com/motioncontrol Siga los puntos de menú "Support" → "Documentación técnica" → "Lista de publicaciones". La edición de Internet de DOConCD, la DOConWEB, se encuentra bajo: http://www.automation.siemens.com/doconweb Para más información sobre la oferta de formación y sobre las FAQ (preguntas frecuentes), visite la web: http://www.siemens.com/motioncontrol, una vez allí haga clic en el punto de menú "Soporte"

Grupo objetivo La presente documentación está orientada al fabricante de máquinas herramienta. El manual proporciona toda la información detallada que necesita el responsable de la puesta en marcha del software HMI sl.

Alcance estándar La presente documentación contiene una descripción de la funcionalidad estándar. Los suplementos o las modificaciones realizados por el fabricante de la máquina son documentadas por el mismo. En el control pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico. Asimismo, por razones de claridad expositiva, esta documentación no detalla toda la información relativa a las variantes completas del producto descrito ni tampoco puede considerar todos los casos imaginables de instalación, de explotación ni de mantenimiento.

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Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento 4 Manual de puesta en marcha, 01/2008, 6FC5397-2AP10-4EA0

Soporte técnico En caso de consultas técnicas, diríjase a la siguiente Hotline:

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Declaración de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra/obtiene en Internet en: http://support.automation.siemens.com bajo el número de producto o la referencia 15257461 o en la delegación correspondiente del área de negocios A&D MC de Siemens AG.

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Prólogo



Índice Prólogo ...................................................................................................................................................... 3 1 Introducción ............................................................................................................................................. 13

1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl........................................................13 1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en

marcha .........................................................................................................................................15 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha ......................................................19

2 Indicaciones de seguridad ....................................................................................................................... 21 2.1 Avisos de peligro..........................................................................................................................21 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas..................23

3 Requisitos para la puesta en marcha....................................................................................................... 25 3.1 Requisitos generales ...................................................................................................................25 3.2 Requisitos de software y hardware..............................................................................................26 3.3 Interfaces de comunicación .........................................................................................................28 3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC .........................................................................29

4 Ejemplo de configuración ........................................................................................................................ 31 5 Conexión, arranque ................................................................................................................................. 33

5.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque ..............................................................33 5.2 Borrado general NCK y PLC........................................................................................................35 5.3 Aceleración finalizada ..................................................................................................................37

6 Conectar el PG/PC con el PLC................................................................................................................ 39 6.1 Iniciar el Administrador SIMATIC.................................................................................................39 6.2 Establecer la comunicación .........................................................................................................40

7 Puesta en marcha del PLC...................................................................................................................... 41 7.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7.........................................................................................41 7.1.1 Crear el proyecto .........................................................................................................................42 7.1.2 Insertar estación SIMATIC 300....................................................................................................43 7.1.3 Insertar NCU 7x0 en Config. HW.................................................................................................45 7.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red.........................................................46 7.1.5 Introducción de NX en HW Config...............................................................................................51 7.1.6 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC ................................................................54 7.2 Crear programa de PLC...............................................................................................................55 7.2.1 Insertar programa básico de PLC................................................................................................55 7.2.2 Modificación del panel de mando de máquina Ethernet en OB100 ............................................57 7.3 Cargar proyecto al PLC ...............................................................................................................58 7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet ...........................................................60

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7.5 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento................ 61 7.6 Primera puesta en marcha del PLC terminada........................................................................... 63

8 Puesta en marcha accionamientos SINAMICS........................................................................................ 65 8.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS .................................... 66 8.2 Establecimiento del ajuste de fábrica ......................................................................................... 68 8.3 Primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento .................................................. 71 8.4 Actualización del firmware de componentes............................................................................... 76 8.5 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento ................................................................. 79 8.5.1 Parametrización de la alimentación ............................................................................................ 80 8.5.2 Parametrización de los accionamientos ..................................................................................... 84 8.5.2.1 Puesta en marcha del motor de lista y encóder mediante SMC................................................. 86 8.5.2.2 Puesta en marcha de motor ajeno y segundo encóder adicional mediante SMC...................... 93 8.6 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada.......................................... 101

9 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento ...................................................................... 103 9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama............................................................ 105 9.2 Configuración valor de consigna y valor real ............................................................................ 106 9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada ....................................... 108

10 Puesta en marcha del NCK ................................................................................................................... 109 10.1 Vista general Puesta en marcha NCK ...................................................................................... 109 10.2 Datos de sistema ...................................................................................................................... 110 10.2.1 Precisiones................................................................................................................................ 110 10.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador ............................. 113 10.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada ..................................................................... 117 10.2.4 Cargar datos de máquina estándar .......................................................................................... 118 10.2.5 Conmutación del sistema de medida........................................................................................ 119 10.2.6 Márgenes de desplazamiento................................................................................................... 121 10.2.7 Precisión de posicionamiento ................................................................................................... 121 10.2.8 Tiempos de ciclo ....................................................................................................................... 122 10.2.9 Carga del NCK .......................................................................................................................... 126 10.2.10 Velocidades............................................................................................................................... 128 10.3 Configuración de memoria........................................................................................................ 130 10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal........................................................................................... 132 10.5 Parametrizar datos de eje ......................................................................................................... 134 10.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales .......................................................... 134 10.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos ................................................................. 138 10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) .................................................................................................. 141 10.5.4 Ejes giratorios ........................................................................................................................... 143 10.5.5 Ejes de posicionado .................................................................................................................. 145 10.5.6 Ejes de división/ejes Hirth ......................................................................................................... 146 10.5.7 Regulador de posición .............................................................................................................. 148 10.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro ...................................................................... 153 10.5.9 Compensación de la deriva....................................................................................................... 155 10.5.10 Adaptación de velocidad eje ..................................................................................................... 156 10.5.11 Vigilancias eje ........................................................................................................................... 159 10.5.12 Referenciar eje.......................................................................................................................... 167 10.5.12.1 Sistema de medida incremental................................................................................................ 168

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10.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia.................................................................171 10.5.12.3 Captador absoluto......................................................................................................................174 10.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina....................................................................................177 10.6 Parametrizar datos de cabezal ..................................................................................................179 10.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal ....................................................................................179 10.6.2 Escalones de reductor ...............................................................................................................180 10.6.3 Sistemas de medida cabezal .....................................................................................................181 10.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal ....................................................183 10.6.5 Posicionar cabezal.....................................................................................................................186 10.6.6 Sincronizar cabezal....................................................................................................................188 10.6.7 Vigilancias en el cabezal............................................................................................................190 10.6.8 Datos del cabezal ......................................................................................................................193

11 Optimización del accionamiento ............................................................................................................ 199 11.1 Funciones de medida.................................................................................................................200 11.2 Medida de respuesta en frecuencia...........................................................................................203 11.2.1 Medición del circuito de regulación de intensidad .....................................................................203 11.2.2 Medición del circuito de regulación de velocidad de giro ..........................................................205 11.2.3 Medición del circuito de regulación de posición ........................................................................208 11.3 Medición Test circularidad .........................................................................................................213 11.4 Servo-Trace ...............................................................................................................................216 11.5 Posibilidad adicional de optimización ........................................................................................219

12 Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie .............................................................................. 221 12.1 Salvaguarda de datos ................................................................................................................222 12.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie..................................................223 12.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC .....................................................................224 12.4 Puesta en marcha en serie ........................................................................................................226

13 Sugerencias........................................................................................................................................... 227 13.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS ................................227 13.2 Borrado general separado de NCK y PLC.................................................................................230 13.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento..................................................232 13.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro) ..............................................................................234 13.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro .....................................................................................................235 13.4.2 Configuración interfaz PG/PC....................................................................................................237 13.4.3 Asignación de interfaces............................................................................................................240 13.4.4 Cargar Config. HW para NCU....................................................................................................243 13.5 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS ........................................244 13.5.1 Cambio de componentes SINAMICS S120 ...............................................................................244 13.5.2 Diagnóstico de accionamiento ...................................................................................................245 13.5.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes .............................................................................247 13.5.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual .....................................................248 13.5.5 Indicación de versión de accionamientos (SERVO)..................................................................249 13.5.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación..................250 13.5.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación ........................................................................251 13.6 Asignación de bornes NCU 7x0 y NX1x ....................................................................................252 13.7 Completar/comprobar topología ................................................................................................257

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13.7.1 Completar topología y componentes ........................................................................................ 257 13.7.2 Comprobar topología ................................................................................................................ 263 13.8 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la

comunicación vía PROFIBUS................................................................................................... 264 13.9 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS ............................... 266 13.10 Puesta en marcha NX <-> Accionamiento................................................................................ 269 13.11 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI ................................................................ 272 13.11.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS................................ 272 13.11.2 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina)............................................... 275 13.11.3 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW ................................... 275 13.11.4 Modificar panel de mando de máquina PROFIBUS en OB100................................................ 278

14 Licencia ................................................................................................................................................. 279 14.1 Conceptos importantes para la licencia .................................................................................... 279 14.2 Vista general ............................................................................................................................. 280 14.3 Web License Manager .............................................................................................................. 281 14.4 Automation License Manager ................................................................................................... 281 14.5 Base de datos de licencia ......................................................................................................... 282 14.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware .............................................................................. 283 14.7 Clave de licencia SINUMERIK.................................................................................................. 284 14.8 Asignación a través del Web License Manager........................................................................ 285 14.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo.................................................................... 285 14.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente................................................................. 287 14.9 Asignación a través del Automation License Manager............................................................. 289 14.9.1 Vista general de funciones........................................................................................................ 289 14.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager ........................................................................ 290 14.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK ............................................................ 291 14.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control .................................................... 292 14.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración" ....................................................... 295 14.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware..................................................... 296 14.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline) ......................................................................... 297 14.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware............................. 299 14.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control

(online) ...................................................................................................................................... 301 14.10 Vínculos de Internet .................................................................................................................. 302

15 Fundamentos......................................................................................................................................... 303 15.1 Fundamentos de SINAMICS S120 ........................................................................................... 303 15.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ ................................................................ 303 15.1.2 Objetos de accionamiento (DO) y componentes de accionamiento......................................... 305 15.1.3 Interconexión BICO................................................................................................................... 307 15.2 Telegramas de transmisión....................................................................................................... 309 15.2.1 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl ................ 311 15.2.2 Datos de proceso para recepción y transmisión....................................................................... 313 15.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento .......... 315 15.3.1 NCK para el accionamiento ...................................................................................................... 315 15.3.2 Accionamiento para el NCK...................................................................................................... 317

Índice


15.4 Programa de PLC ......................................................................................................................320 15.4.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC ..............................................323 15.5 Datos de máquina y de operador ..............................................................................................324 15.5.1 Principios de los datos de máquina ...........................................................................................326 15.5.2 Manejo de los datos de máquina...............................................................................................329 15.6 Niveles de protección.................................................................................................................330 15.6.1 Principios de los niveles de protección......................................................................................332 15.7 Datos de eje...............................................................................................................................334 15.7.1 Configuración de ejes ................................................................................................................335 15.7.2 Asignación de ejes.....................................................................................................................338 15.7.3 Nombres de eje..........................................................................................................................341 15.7.4 Canales de consigna/valor real..................................................................................................343 15.8 Datos del cabezal ......................................................................................................................346 15.8.1 Modos de operación de cabezal ................................................................................................347 15.8.2 Ajuste inicial del cabezal............................................................................................................348 15.8.3 Modo de eje ...............................................................................................................................349

A Anexo .................................................................................................................................................... 353 A.1 Abreviaturas...............................................................................................................................353 A.2 Pequeño glosario SINAMICS.....................................................................................................355 A.3 Información específica de la publicación ...................................................................................361 A.3.1 Su opinión sobre la documentación...........................................................................................361 A.3.2 Vista general de la documentación............................................................................................363

Índice alfabético..................................................................................................................................... 365

Índice



Introducción 11.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl

Introducción Los manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl se dividen en: ● CNC: NCK, PLC, accionamiento ● CNC: Software básico y HMI-Embedded ● CNC: ShopMill ● CNC: ShopTurn

Pasos someros en la puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl La puesta en marcha de un SINUMERIK 840D sl se desarrolla de forma somera en 2 pasos: 1. Paso 1 (descrito en CNC: NCK, PLC, accionamiento)

– Puesta en marcha del PLC – Puesta en marcha Accionamiento – Puesta en marcha del NCK

2. Paso 2 (descrito en CNC: Software básico y HMI-Embedded, CNC: ShopMill, CNC: ShopTurn) – Puesta en marcha de las funciones en NCK/PLC

Bibliografía La puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl/SINAMICS S120 Safety Integrated se describe en el manual de funciones SINUMERIK Safety Integrated.

Introducción 1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl


Puesta en marcha: vista general La siguiente figura ilustra de forma esquemática los pasos para la puesta en marcha que se describen en el primer paso (1) y en el segundo paso (2):

Figura 1-1 Puesta en marcha: vista general

Introducción 1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha


1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha

Introducción Básicamente, la NCU 7x0 contiene los siguientes componentes: ● HMI ● NCK ● PLC ● Accionamiento ● CP El HMI contenido en la NCU se denomina HMI interno o HMI-Embedded/ShopMill/ShopTurn/HMI sl. Adicionalmente, se puede conectar en cada NCU una PCU 50.3 en la cual funciona entonces HMI-Advanced (opcionalmente de forma adicional ShopMill/ShopTurn, HMI sl). Este HMI se denomina entonces HMI externo. Para la puesta en marcha se necesita, en todo caso, el software HMI-Advanced o la herramienta de puesta en marcha derivada de él. Para la puesta en marcha del PLC se necesita un PG/PC con SIMATIC STEP7 versión 5.3 Service Pack 3. Para conectar varias estaciones de comunicación al conector hembra X120, se requiere un switch para redes o un hub (p. ej.: DMC20).

Componentes para la puesta en marcha del HMI interno La puesta en marcha del HMI interno requiere un PG/PC. Este PG/PC se conecta vía Ethernet al conector hembra X120. El HMI interno muestra su interfaz de usuario mediante una TCU (Thin Client Unit) que se conecta al conector hembra X120 a través del panel de mando de máquina Ethernet (p. ej.: MCP 310).

Componentes para la puesta en marcha del HMI externo Los HMI externos se conectan al conector hembra X120. Para la puesta en marcha del PLC del HMI externo se requiere un PG/PC. Este PG/PC se conecta vía Ethernet al conector hembra X127.

Nota En caso de utilizar el HMI externo (PCU 50.3) sin TCU, se tiene que desconectar el HMI interno.



Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI interno La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la puesta en marcha de una NCU 7x0 con HMI interno.

Figura 1-2 Representación de principio SINUMERIK 840D sl



Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI externo La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la puesta en marcha de una NCU 7x0 con PCU 50.3 con HMI externo.

Figura 1-3 Representación de principio SINUMERIK 840D sl con PCU 50.3



Representación esquemática de NCU 7x0 La siguiente figura representa de forma esquemática la NCU 7x0:

Figura 1-4 Representación esquemática NCU 7x0

Introducción 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha


1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha

Introducción El montaje mecánico y eléctrico de la instalación tiene que estar terminado. Antes de iniciar la puesta en marcha es importante que el control con sus componentes arranque sin errores y que, en la instalación del conjunto, se hayan cumplido las Directivas CEM.

Pasos para la puesta en marcha A continuación se listan los pasos para la puesta en marcha. No es estrictamente obligatorio seguir el orden indicado, pero sí se recomienda. 1. Comprobar el arranque de SINUMERIK 840D sl 2. Establecer una comunicación con el PLC 3. Puesta en marcha del PLC 4. Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 5. Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento 6. Puesta en marcha del NCK

– Asignar los datos de máquina NCK para la comunicación. – Datos de máquina definidores de escala – Parametrizar datos de eje – Parametrizar datos de cabezal – Parametrizar sistemas de medida

7. Optimización del accionamiento

Nota En un grupo de accionamientos con un módulo NX, observe las indicaciones en el capítulo "Puesta en marcha NX <-> Accionamiento".

Consulte también Borrado general NCK y PLC (Página 35) Establecer la comunicación (Página 40) Creación de un proyecto SIMATIC S7 (Página 41) Puesta en marcha accionamientos SINAMICS (Página 65) Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento (Página 103) Vista general Puesta en marcha NCK (Página 109) Posibilidad adicional de optimización (Página 219) Puesta en marcha NX <-> Accionamiento (Página 269)

Introducción 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha



Indicaciones de seguridad 22.1 Avisos de peligro

Las siguientes indicaciones sirven, por un lado, para su seguridad personal y, por el otro lado, para prevenir daños en el producto descrito o en los aparatos y máquinas conectados. Si no se observan las advertencias de seguridad pueden producirse graves lesiones o daños materiales considerables.

PELIGRO La puesta en marcha de los aparatos SINUMERIK debe ser ejecutada únicamente por personal con la correspondiente cualificación. Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas. Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas. Durante el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos de ejes peligrosos en toda la zona de trabajo de la máquina accionada. Debido a las energías transformadas en el aparato y los materiales utilizados existe un peligro de incendio potencial. Todos los trabajos en la instalación eléctrica se tienen que ejecutar en estado sin tensión.

PELIGRO

El perfecto y seguro funcionamiento del equipo SINUMERIK presupone un transporte correcto, un almacenamiento, montaje e instalación adecuados así como un uso y un mantenimiento esmerados. Para la construcción de variantes especiales de los equipos se aplican también los datos contenidos en los catálogos y ofertas. Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el usuario se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación. A todas las conexiones y bornes de hasta 48 V DC sólo se pueden conectar pequeñas tensiones de seguridad (PELV = Protective Extra Low Voltage) según EN 61800-5-1. Si es necesario realizar trabajos de medición o comprobación en el aparato activo, se tienen que observar las especificaciones e instrucciones para la ejecución de la norma de prevención de accidentes BGV A2, en particular el art. 8 ”Desviaciones admisibles en el trabajo en elementos activos”. Se tienen que utilizar herramientas eléctricas apropiadas.

Indicaciones de seguridad 2.1 Avisos de peligro


ADVERTENCIA Si se utilizan aparatos radiofónicos móviles con una potencia de emisión > 1 W cerca de los componentes (< 1,5 m) pueden producirse fallos en el funcionamiento de los equipos. Los cables de conexión y los conductores de señal se tienen que instalar de tal modo que las funciones de automatización y de seguridad no puedan verse perjudicadas por interferencias inductivas y capacitivas. En la configuración indicada en la declaración de conformidad CE correspondiente sobre la Directiva CEM y en caso de ejecución consecuente de los requisitos y medidas de configuración, los equipos SINAMICS con motores trifásicos cumplen la Directiva CE 89/336/CEE.

PELIGRO

Reparaciones en aparatos suministrados por nosotros deben ser ejecutadas únicamente por el Servicio técnico SIEMENS o por servicios de reparación autorizados por SIEMENS. Para la sustitución de piezas o componentes sólo se permite utilizar los elementos incluídos en la lista de repuestos. Los dispositivos de parada de emergencia según EN 60204-1 (VDE 0113 Parte 1) tienen que permanecer activos en todos los modos de operación del dispositivo de automatización. El desbloqueo del dispositivo de parada de emergencia no debe producir ningún rearranque incontrolado o indefinido. Siempre que errores en el dispositivo de automatización causan daños personales y/o materiales, se tienen que tomar medidas externas adicionales o crear dispositivos que garantizan o fuerzan también en caso de error un estado de funcionamiento seguro (p. ej.: con interruptores de valor límite independientes, bloqueos mecánicos, dispositivos de parada de emergencia).

Indicaciones de seguridad 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas


2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas

PRECAUCIÓN Los módulos contienen componentes sensibles a cargas electrostáticas. Antes de tocar un módulo electrónico es necesario descargar el propio cuerpo. Esto se puede hacer de una manera muy sencilla tocando previamente un objeto conductivo con puesta a tierra (p. ej.: partes de un armario de metal descubierto, contacto de toma de corriente).

ATENCIÓN Manejo de módulos sensibles a cargas electroestáticas: • ¡Al manipular componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de

la persona, del puesto de trabajo y de los embalajes! • Básicamente hay que considerar que los módulos electrónicos deberían ser tocados

únicamente cuando esto sea indispensabe para ejecutar trabajos en ellos. De ninguna manera sujete los módulos planos tocando los pins o los circuitos impresos del módulo.

• Los componentes sólo deben tocarse si usted: – Está puesto a tierra de forma continua mediante una pulsera antiestática – LLeva calzado antiestático o tiras de puesta a tierra para el calzado o si existe un

suelo antiestático • Los módulos sólo se deben depositar sobre bases conductoras (mesa con

recubrimiento antiestático, gomaespuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedor de transporte antiestático).

• Los módulos no se deben acercar a terminales de pantalla, monitores o televisores (distancia mínima frente a la pantalla 10 cm).

• Los módulos no deben entrar en contacto con materiales con posibilidad de carga electrostática y altamente aislantes, p. ej., láminas de plástico, revestimientos de mesa aislantes, prendas de fibras sintéticas, etc.

• Sólo se deben efectuar mediciones en los módulos si: – El dispositivo de medición está puesto a tierra (p. ej.: por medio de un conductor de

protección) o – Antes de la medición con un instrumento provisto de aislamiento galvánico ya que la

cabeza de medición se descarga brevemente (p. ej., tocando una carcasa de control metálica desnuda).

Indicaciones de seguridad 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas



Requisitos para la puesta en marcha 33.1 Requisitos generales

Generalidades Todos los componentes están diseñados para operar en las condiciones mecánicas, climáticas y eléctricas definidas. No se permite sobrepasar ningún valor límite, ni durante el funcionamiento ni durante el transporte.

Valores límite Se tienen que observar especialmente: ● Condiciones de la red ● Nivel de contaminación ambiental ● Gases peligrosos para el funcionamiento ● Condiciones climáticas ambientales ● Almacenamiento/transporte ● Resistencia a choques ● Resistencia a vibraciones ● Temperatura ambiente

Requisitos de los componentes afectados La instalación global está conectada mecánica y eléctricamente y se ha comprobado la ausencia de errores según los siguientes puntos: ● Al manipular los componentes se observan las medidas de protección para componentes

sensibles a cargas electroestáticas. ● Todos los tornillos están apretados con el par de apriete prescrito. ● Todos los conectores están enchufados correctamente y están enclavados o

atornillados. ● Todos los componentes están puestos a tierra y todas las pantallas están conectadas. ● Se consideró la capacidad de carga de la fuente de alimentación central.

Requisitos para la puesta en marcha 3.2 Requisitos de software y hardware


Bibliografía ● Todas las indicaciones para la instalación de los componentes de accionamiento

SINAMICS S120 figuran en: Manuales de producto SINAMICS S120

● Todas las indicaciones para la conexión de la interfaz Ethernet figuran en: Manual de producto NCU

● Para la configuración de una red Ethernt, ver también: Puesta en marcha HMI; puesta en marcha TCU

3.2 Requisitos de software y hardware

Requisitos Para la puesta en marcha de SINUMERIK 840D se requieren las siguientes condiciones previas: ● Conexiones con la NCU

– Switch para redes o hub en el conector hembra X120 – Conexión Ethernet del PG/PC al conector hembra X120 o al conector hembra X127

durante la puesta en marcha del PLC del HMI externo – Panel de mando de máquina Ethernet al conector hembra X120 – Conexión Ethernet de TCU para HMI interno a panel de mando de máquina Ethernet

o – conexión Ethernet de PCU 50.3 para HMI externo a panel de mando de máquina

Ethernet ● Requisitos de software

– SIMATIC STEP 7 a partir de la versión 5.3 Service Pack 3 en PC/PG (SIMATIC Manager)

– Paquete STEP7 para NCU7x0 en PC/PG (Toolbox) – Fichero GSD (Toolbox) – Tarjeta CompactFlash con software para HMI interno, NCK, PLC y accionamiento – HMI externo en PCU 50.3 o herramienta de puesta en marcha en PC/PG en la puesta

en marcha deHMI interno

Nota Las referencias (MLFB) de los accionamientos, motores y encoders SINAMICS deberían estar disponibles. Sirven para la parametrización.

Requisitos para la puesta en marcha 3.2 Requisitos de software y hardware


● Requisitos de hardware – Tarjeta CompactFlash con software para HMI interno, NCK, PLC y accionamiento,

enchufada en NCU – Módulo de doble ventilador/batería (ref.: 6FC5348-0AA02-0AA0) en NCU (ver figura

siguiente)

Figura 3-1 Módulo de doble ventilador/batería

Nota Deseche las baterías gastadas utilizando los puntos de recogida instalados in situ a tal efecto para que sean recicladas como es debido o eliminadas como residuos especiales.

Requisitos para la puesta en marcha 3.3 Interfaces de comunicación


3.3 Interfaces de comunicación

Introducción En la siguiente figura están marcadas las interfaces en la NCU que se pueden utilizar para la comunicación de lo componentes que participen en la puesta en marcha. Se trata de: ● Interfaz Ethernet X120 para TCU y/o PCU (un switch para redes o un hub posibilita la

ampliación) ● Interfaz Ethernet X130 para red de fábrica ● para PG/PC

– en la actualidad, interfaz Ethernet X120 con HMI interno – Interfaz Ethernet X127 con HMI externo (puesta en marcha PLC)

● Interfaz PROFIBUS X126, p. ej., para panel de mando de máquina

Figura 3-2 Interfaces en la NCU para la puesta en marcha

Requisitos para la puesta en marcha 3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC


Propiedades de la configuración de red Para los distintos componentes afectados conectados con la NCU están previstas las siguientes propiedades para la configuración de red.

Tabla 3-1 Configuración de red

Componente Conector hembra ¿Qué red? Dirección IP ID. subred TCU/PCU 50.3 y en la actualidad PG/PC para puesta en marcha HMI interno

X120 Ethernet 192.168.214.1 255.255.255.0

Red de fábrica X130 Ethernet Asignado por el servidor DHCP, p. ej., 10.10.255.200

PG/PC para puesta en marcha PLC HMI externo

X127 Ethernet 192.168.215.1 o servidor DHCP

255.255.255.248

3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC

Requisito En caso de poner en marcha un SINUMERIK 840D sl (HMI interno), compuesto de TCU, NCU 7x0 y componentes de accionamiento SINAMICS S120, se necesita la herramienta de puesta en marcha en el PG/PC. Para realizar una puesta en marcha con la herramienta correspondiente en el PG/PC se tienen que cumplir los siguientes requisitos: ● La herramienta de puesta en marcha está instalada en el PG/PC e iniciada. ● Existe una conexión vía Ethernet con la NCU (actualmente X120). ● Dado que la dirección IP Ethernet estándar en la herramienta de puesta en marcha para

X120 está preajustada (192.168.214.1), no se necesitan cumplir otros requisitos. ● Si se utiliza otra interfaz Ethernet, p. ej., a través del conector hembra X127, en la

herramienta de puesta en marcha se tiene que adaptar en consecuencia "HMI > Modificar dirección estándar", p. ej., 192.168.215.1 para el conector hembra X127.

Requisitos para la puesta en marcha 3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC



Ejemplo de configuración 4Vista general

La puesta en marcha descrita en este manual está basada en un ejemplo de configuración del conjunto de accionamientos SINAMICS. En la figura siguiente se representan los componentes de forma aproximada: ● Una NCU 710 con:

– Un Single Motor Module para un motor con SMI (Sensor Module Integrated) – Un Double Motor Module para dos motores con un SMC 20 (Sensor Module Cabinet)

respectivamente. ● Un NX 15 con:

– Un Single Motor Module para un motor con dos SMC 20 para los encóders. ● Una alimentación (Active Line Module)

Ejemplo de configuración


Figura 4-1 Ejemplo de configuración

Bibliografía Para más información sobre otros componentes DRIVE-CLiQ disponibles del conjunto de accionamientos SINAMICS consulte el catálogo CN 61 edición 2007/2008 SINUMERIK & SINAMICS; referencia: E86060-K4461-A101-A2


Conexión, arranque 55.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque

Introducción En la figura siguiente están marcados los elementos de manejo y visualización de la NCU que son importantes para la conexión y el arranque de SINUMERIK 840D sl: ● Diversos LED de error y de estado ● Indicador de estado (indicador de 7 segmentos) ● Pulsador RESET ● Interruptor de puesta en marcha NCK (izquierda) ● Conmutador de modos de operación PLC (derecha) ● CompactFlash Slot

Figura 5-1 Elementos de manejo y visualización para la puesta en marcha en la NCU

Conexión, arranque 5.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque


Nota ¡Al girar el interruptor de puesta en marcha o de modos de operación, el indicador de estado muestra brevemente el número/la letra seleccionado!

Indicador LED Los siguientes indicadores LED señalizan estados en la NCU: ● RDY (amarillo) -> Acceso de escritura/lectura a la tarjeta CompactFlash,

RDY (rojo) -> watchdog (sin NCK-Ready), RDY (verde) -> no se utiliza en SINUMERIK

● RUN (verde) -> PLC en marcha ● STOP (amarillo) -> PLC parado ● SU/PF (amarillo) -> Forzado PLC activo ● SF (rojo) -> Error general del PLC, ver búfer de diagnóstico ● DP1 (rojo) -> Error en PROFIBUS (X126) ● DP2 (rojo) -> Error en PROFIBUS (X136) ● OPT (rojo) -> Error en el módulo opcional ● Todo amarillo -> Imposibilidad de arranque (tarjeta CompactFlash no insertada o vacía)

Interruptor de puesta en marcha NCK Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor: ● 0 -> NCK en el modo de operación ● 1 -> NCK en el modo de borrado general (DM estándar) ● 7 -> NCK no se inicia en el arranque ● 8 -> Dirección IP de visualización para la red de fábrica en X130

– Gire el interruptor de puesta en marcha NCK a "8" – Realice un RESET. – Los distintos valores de la dirección IP se representan como cifras individuales con

puntos para la separación entre los valores. La última cifra no tiene ningún punto. Al cabo de una breve pausa se vuelve a mostrar la dirección IP. En este estado no es posible el funcionamiento de NCK.

Conmutador de modos de operación PLC Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor: ● 0 -> PLC en el modo de operación ● 1 -> PLC en el modo de operación, protegido ● 2 -> PLC en PARADA ● 3 -> Borrado general PLC

Conexión, arranque 5.2 Borrado general NCK y PLC


5.2 Borrado general NCK y PLC

Introducción En la primera puesta en marcha del PLC, se tiene que realizar un borrado general de PLC después de la conexión y el arranque de la NCU. Para alcanzar un estado inicial definido del sistema global (NCK y PLC), también se tiene que borrar el NCK. ● Borrado general PLC

El borrado general coloca al PLC en un estado inicial definido, borrando e inicializando la totalidad de los datos de sistema y de usuario.

● Borrar datos NCK Tras una solicitud de borrado del NCK se borran con el siguiente arranque del NCK, p. ej., después de Reset NCK, todos los datos usuarios y se reinicializan los datos del sistema.

Pasos de manejo Borrado general NCK y PLC durante el primer arranque Si quiere arrancar el control por primera vez, se tienen que ejecutar los siguientes pasos de manejo para un borrado general de NCK y PLC: 1. Gire en la NCU el interruptor de puesta en marcha y de modos de operación a las

siguientes posiciones: – Interruptor de puesta en marcha NCK (rotulación SIM/NCK) a "1" – Interruptor de modos de operación PLC (rotulación PLC) a "3"

2. Ejecute un POWER ON (conecte el control). 3. Espere hasta que la NCU muestre en permanencia lo siguiente:

– LED STOP (parada) parpadea – LED SF encendido

4. Gire el interruptor de modos de operación PLC sucesivamente a las siguientes posiciones: – Brevemente a "2" – De vuelta a "3"

El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se enciende a continuación.

5. Gire los interruptores para NCK y PLC de vuelva a la posición "0". 6. Después de un arranque correcto se emiten en el indicador de estado de la NCU el

número "6" y un punto intermitente. – El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE.

7. Ejecute un nuevo POWER ON. ⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.

Conexión, arranque 5.2 Borrado general NCK y PLC


Notas

Nota Si, en la posición de interruptor "3" en el interruptor de modos de operación se efectúa un RESET de hardware o POWER ON, se inicializa el SRAM completo del PLC y se borra el búfer de diagnóstico. Todos los datos de usuario se tienen que transmitir de nuevo. Si la posición "3" se selecciona durante menos de 3 segundos, no se solicita ningún borrado general. Además, el LED STOP (parada) permanece apagado si el cambio "2"-"3"-"2" no se produce en 3 segundos después de solicitar el borrado general.

Nota

En la primera puesta en marcha, en caso de cambio de módulos, fallo de la batería, solicitud de borrado general por el PLC y ampliación del PLC, el borrado general del PLC es absolutamente necesario.

Nota

Dado que, después del borrado general del PLC, no se ejecuta Marcha PLC, se visualizan las siguientes alarmas: • Alarma: “120201 Fallo de comunicación” • Alarma: ”380040 PROFIBUS DP: Error de configuración 3, parámetro" • Alarma: “2001 El PLC no ha arrancado” Estas alarmas no influyen en el procedimiento posterior.

Consulte también Borrado general separado de NCK y PLC (Página 230)

Conexión, arranque 5.3 Aceleración finalizada


5.3 Aceleración finalizada

Introducción Después de un arranque sin errores de la NCU, se muestra lo siguiente: ● El número "6" y un punto intermitente ● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE Para continuar la puesta en marcha en la interfaz de usuario del HMI, se necesitan ejecutar todavía los siguientes pasos de manejo:

Pasos de manejo para la entrada en la puesta en marcha

1. Pulse <Menú Select> , o, en el PG/PC, la tecla <F10>. 2. Pulse "Puesta en marcha".

Figura 5-2 Menú "Puesta en marcha":

3. Pulse "Contraseña...". 4. Pulse "Definir contraseña". 5. Introduzca la contraseña de fabricante "SUNRISE". 6. Pulse "OK". Ha terminado el arranque. El siguiente consiste en realizar la puesta en marcha del PLC con el Administrador SIMATIC.

Consulte también Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento (Página 61)

Conexión, arranque 5.3 Aceleración finalizada



Conectar el PG/PC con el PLC 66.1 Iniciar el Administrador SIMATIC

Introducción El Administrador SIMATIC es una interfaz gráfica para procesar objetos S7 (proyectos, programas de usuario, bloques, equipos de hardware y herramientas), tanto online como offline. El Administrador SIMATIC permite: ● Gestionar proyectos y librerías ● Utilizar herramientas de STEP 7 ● Acceder online al PLC.

Iniciar el Administrador SIMATIC Una vez finalizada la instalación, en el escritorio de Windows aparecerá el icono "Administrador SIMATIC" y, en el menú Inicio, bajo "SIMATIC", aparecerá la entrada "Administrador SIMATIC". 1. Arranque el Administrador SIMATIC haciendo doble clic en el icono, o bien a través del

menú Inicio (de igual manera que en las demás aplicaciones de Windows).

Interfaz de usuario Al abrir los distintos objetos, se iniciará la herramienta correspondiente para poder editarlos. Si hace doble clic en un bloque del programa, arrancará el editor de programas que le permitirá editarlo.

Ayuda en pantalla Para acceder a la Ayuda en pantalla de la ventana actual, pulse la tecla de función F1.

Conectar el PG/PC con el PLC 6.2 Establecer la comunicación


6.2 Establecer la comunicación

Introducción Para cargar la configuración al PLC tiene que estar asegurada la comunicación necesaria (Ethernet) entre el PG/PC y el PLC.

Pasos de manejo Establecer la comunicación con el PLC La comunicación con el PLC se puede ajustar, desde el PG/PC, mediante el SIMATIC-Manager con los siguientes pasos de manejo: 1. Seleccione a través del comando de menú: "Herramientas > Configurar la interfaz

PG/PC..." 2. Busque la interfaz utilizada en la pestaña "Ruta de acceso", dentro del campo de

selección "Parametrización de interfaces utilizada", p. ej.: "TCP/IP -> Realtek RTL8139/810x F…"

3. Confirme la parametrización con "OK".

Nota La parametrización de la interfaz PG/PC puede ser realizada o modificada en todo momento desde el SIMATIC-Manager.


Puesta en marcha del PLC 77.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7

Introducción Para la puesta en marcha básica del PLC, de la comunicación vía Ethernet y PROFIBUS, así como de las áreas de datos de entrada/salida del NCK es necesario crear un proyecto S7. Para este fin se tienen que ejecutar los siguientes pasos de manejo: ● Crear el proyecto ● Insertar equipo SIMATIC 300 ● Insertar NCU 7x0 en HW Config ● Configuración de las propiedades de las interfaces de red ● Insertar panel de mando de máquina y volante

Nota La Toolbox deberá estar instalada.

¿Qué hay que tener en cuenta? También es posible cargar el PLC a través de la interfaz de red X130 si se conoce la dirección IP de la interfaz Ethernet. Siempre se puede realizar la carga de un archivo si está disponible la comunicación HMI-NCK.

Nota ¡Para la configuración de la ruta de datos de salvaguarda/restauración de los datos de accionamiento es necesario cargar el PLC (CP840)! Actualmente, la configuración de hardware (HW Config) del CP840 mismo SÓLO se puede cargar a través de la red! ¡En el estado de software descrito actualmente aún no es posible cargar el CP840 vía PROFIBUS DP2!

Bibliografía Las señales de interfaz PLC se describen en el "Manual de parámetros 2":



7.1.1 Crear el proyecto

Introducción Usted ha iniciado el SIMATIC-Manager.

Operaciones 1. Para crear un nuevo proyecto, seleccione en el Administrador SIMATIC el comando de

menú "Fichero > Nuevo". 2. Introduzca en el diálogo los datos del proyecto:

– Nombre (a continuación, como ejemplo: PLC-Erst-IBN 840D sl) – Ubicación (ruta) – Tipo

3. Confirme usted el diálogo con "ACEPTAR". El SIMATIC Manager se abre y muestra la ventana de proyecto con una estructura vacía del proyecto S7.



7.1.2 Insertar estación SIMATIC 300

Introducción Antes de introducir el hardware necesario en el proyecto S7, se tienen que ejecutar los siguientes pasos: ● Insertar estación SIMATIC 300 en el proyecto ● Iniciar HW Config

Operaciones 1. Seleccione <botón derecho del ratón> el menú "Insertar nuevo objeto > Estación

SIMATIC 300".

Figura 7-1 Insertar estación SIMATIC 300

2. Haga doble clic en el símbolo <SIMATIC 300 (1)>. 3. Haga doble clic en el símbolo <Hardware>.

HW Config para la introducción del hardware necesario se inicia.



4. Seleccione en el menú "Vista > Catálogo". Se abre el catálogo con los módulos (ver siguiente figura).

Figura 7-2 HW Config



7.1.3 Insertar NCU 7x0 en Config. HW

Introducción La interfaz de usuario de "HW Config" muestra básicamente (ver figura siguiente): ● Ventana de estación

La ventana de estación está dividida en dos partes. En la parte superior se muestra en forma de gráfico la estructura de la estación, en la parte inferior la vista detallada del módulo seleccionado.

● Catálogo de hardware Este catálogo contiene, entre otros, también la NCU 7X0 que se necesita para la configuración del hardware.

Con los pasos de manejo descritos a continuación se inserta, como ejemplo, una NCU 720.1.

Operaciones 1. Seleccione "Vista > Catálogo". 2. Busque el módulo en el catálogo en "SIMATIC 300 > SINUMERIK > 840D sl > NCU

720.1" (ver siguiente figura).

Figura 7-3 NCU 720.1 en el catálogo

3. Seleccione "NCU 720.1" con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo manteniendo el botón del ratón pulsado a la ventana de estación "Estructura de la estación". Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la interfaz del procesador CP 840D sl situado en la NCU 720.1 (ver el siguiente apartado).



7.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red

Introducción Se configuran las siguientes interfaces de red en el proyecto STEP7 a través de las cuales quiere acceder a la NCU 7X0: ● PROFIBUS DP, sólo con panel de mando de máquina para PROFIBUS (ver Panel de

mando de máquina PROFIBUS en el HMI (Página 272)) ● Ethernet ● PROFIBUS integrado Al crear un proyecto nuevo a través del catálogo se llama automáticamente a la configuración de la interfaz PROFIBUS.

Pasos de manejo PROFIBUS DP 1. Ha seleccionado la NCU 720.1 con el botón izquierdo del ratón y la ha arrastrado,

manteniendo el botón del ratón pulsado, a la ventana de estación "Estructura de la estación".

2. Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la interfaz PROFIBUS DP para el conector hembra X126 (panel de mando de máquina) (ver siguiente figura).

Figura 7-4 Propiedades PROFIBUS DP

3. Dispone de un panel de mando de máquina Ethernet, por lo que no es necesario efectuar una configuración. Accione "Cancelar".

4. El módulo NCU 720.1 con SINAMICS S120 se incorpora en HW Config. (ver la siguiente figura).

Nota Con la tecla <F4> y confirmando la pregunta acerca de la "Redisposición", se puede disponer más claramente la representación en la ventana de estación.



Figura 7-5 HW Config con NCU 720.1

En el siguiente paso se determinan las propiedades para la interfaz Ethernet.



Pasos de manejo interfaz Ethernet

Nota Para la puesta en marcha del PLC para el HMI externo, utilice el conector hembra X127. Para ello no es necesario configurar la interfaz Ethernet. Esta interfaz está ajustada de forma predeterminada con la dirección IP 192.168.215.1.

Para la primera puesta en marcha de un HMI interno con un PG/PC es necesario configurar una interfaz Ethernet. En nuestro ejemplo, se trata de la interfaz del conector hembra X120. 1. Haga doble clic en "CP 840D sl" en la pantalla base de la NCU 720.1. Se abre el diálogo

"Propiedades - Interfaz Ethernet CP 840D sl" (ver siguiente figura).

Figura 7-6 Propiedades generales CP 840D sl

2. Después de accionar el botón "Propiedades" se puede crear una interfaz Ethernet.



Figura 7-7 Propiedades interfaz Ethernet

Para la puesta en marcha actual del HMI interno se utiliza la interfaz del conector hembra X120. Debe cambiar la dirección IP.

3. Introduzca para el conector hembra X120 la dirección IP "192.168.214.1" y la máscara de subred "255.255.255.0".

4. Cree la interfaz Ethernet con "Nuevo" y, a continuación, pulse "OK". 5. Haga clic dos veces en "OK". En el siguiente paso se determinan las propiedades para el PROFIBUS integrado.



Pasos de manejo PROFIBUS integrado En el PROFIBUS integrado para la comunicación con SINAMICS S120 se precisa un ID de subred uniforme. Este ID de subred se tiene que comunicar al HMI externo en MMC.ini. 1. En la ventana de estación, haga clic en el tramo del PROFIBUS integrado

"PROFIBUS Integrated: Sistema de maestro DP" y seleccione con el botón derecho del ratón el punto de menú "Propiedades del objeto".

2. Seleccione en la pestaña "General" el botón "Propiedades". Introduzca en el campo "ID de subred S7" la ID "0046-0010".

Figura 7-8 ID. subred PROFIBUS integrado

3. Haga clic dos veces en "OK".

Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida La longitud del telegrama y la dirección de entrada/salida para la comunicación del PLC con el accionamiento (a consultar a través de las propiedades del objeto de SINAMICS integrated) están preajustados como estándar y no necesitan configuración alguna. El paso siguiente consiste en introducir un componente NX.

Consulte también Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento (Página 232)



7.1.5 Introducción de NX en HW Config

Introducción En el ejemplo de configuración se dispone de un componente NX para el eje para el mando del cabezal. Este componente debe estar también integrado en HW Config al crear el proyecto SIMATIC S7.

Operaciones 1. El módulo NX (NX10, NX15) se selecciona en el catálogo de hardware bajo

"PROFIBUS DP > SINAMICS > SINUMERIK NX…". 2. Seleccione este módulo "SINUMERIK NX..." con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo

en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo "PROFIBUS Integrated: Sistema de maestro DP".

3. Se abre el cuadro de diálogo "Propiedades - esclavo DP".

Figura 7-9 Propiedades - esclavo DP para NX15

Introduzca en este diálogo la dirección del PROFIBUS integrado. De forma estándar está predefinido "15" para el primer NX15.

Nota El NX debe estar cableado consecuentemente con la NCU a través de DRIVE-CLiQ. Para la dirección correspondiente hay previsto un conector hembra DRIVE-CLiQ fijo.



La siguiente tabla contiene los cableados:

Dirección PROFIBUS integrada Conector hembra DRIVE-CLiQ NCU720

Conector hembra DRIVE-CLiQ NCU710

10 X100 X100 11 X101 X101 12 X102 X102 13 X103 X103 14 X104 - 15 X105 -

1. Introduzca la dirección y pulse "OK".

Figura 7-10 Introducción de NX

2. Confirme el mensaje para el cableado con "OK".



3. Al soltar el botón del ratón queda insertado el módulo NX (ver siguiente figura).

Figura 7-11 NX en HW Config

Nota Al borrar y volver a introducir módulos NX en HW Config. se adjudican nuevas direcciones de ranura en la asignación de direcciones. Para crear una configuración unívoca e invariable recomendamos estructurar la asignación de direcciones como se representa en la siguiente tabla:

Dirección PROFIBUS integrada

Conector hembra DRIVE-CLiQ, p. ej.: NCU720

Dirección inicial de la primera ranura de regulación

Dirección inicial de la última ranura de regulación

15 X105 4340 4540 14 X104 4580 4780 13 X103 4820 5020 12 X102 5060 5260 11 X101 5300 5500 10 X100 5540 5740

Consulte también Puesta en marcha NX <-> Accionamiento (Página 269)



7.1.6 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC

Terminar configuración del hardware y cargar al PLC Para terminar la configuración global y crear los datos de sistema para el PLC es necesario guardar y compilar el proyecto. 1. Seleccione el menú "Equipo > Guardar y compilar". 2. Pulse el botón "Cargar al módulo" para cargar la configuración para el PLC.

La máscara de diálogo "Seleccionar módulo de destino" muestra automáticamente ambas estaciones de comunicación configuradas (ver siguiente figura).

Figura 7-12 Seleccionar módulo de destino

3. Confirme con "OK" la carga a estos dos módulos. 4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con "OK" o con "No" en la consulta

"…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".

Nota En "Sistema de destino > Diagnóstico > Estado operativo" se puede comprobar la interfaz de comunicación.

5. Cierre la ventana "HW Config". En el siguiente paso se crea el programa de PLC.

Puesta en marcha del PLC 7.2 Crear programa de PLC


7.2 Crear programa de PLC

Introducción Los siguientes pasos de manejo para la creación de un programa de PLC describen la creación de un programa básico. La manera de modificar y ampliar especialmente un programa de usuario se describe en la documentación de SIMATIC STEP7.

7.2.1 Insertar programa básico de PLC

Introducción Ha ejecutado una configuración de hardware, guardado y compilado el proyecto y creado los datos de sistema para el PLC. Ha instalado el software de la Toolbox que contiene también las librerías para el programa básico del PLC de una NCU 7x0. Los siguientes pasos de manejo describen la apertura de una librería y la copia de las fuentes, los símbolos y los bloques individuales en su proyecto. Se encuentra en la imagen básica del Administrador SIMATIC.

Pasos de manejo Abrir librería y copiar fuentes, símbolos y bloques 1. Seleccione el menú "Archivo > Abrir" y, a continuación, la pestaña "Librerías" (ver

siguiente figura).

Figura 7-13 Abrir librería

2. Seleccione la librería del programa básico del PLC, p. ej.: "bp7x0_11", y confirme el diálogo con "OK".



Ha insertado la librería y seleccionado el programa de PLC en "PLC-Erst-IBN 840D sl > SINUMERIK > PLC 317 2DP > Programa S7" (ver siguiente figura).

Figura 7-14 Copiar programa de PLC

3. Copie las fuentes, los bloques y los símbolos al programa de PLC.

Sobrescribir OB 1 Al insertar los bloques se sobrescribe el bloque de organización OB1 existente. Confirme la consulta acerca de la sobrescritura del bloque con "Sí". Ha creado el programa básico del PLC. En el siguiente apartado se modifican para el panel de mando de máquina algunos datos en el OB100.



7.2.2 Modificación del panel de mando de máquina Ethernet en OB100

Introducción El programa básico del PLC adopta automáticamente la transmisión de las señales del panel de mando de máquina (señales MCP) y las direcciones del MCP en HW Config si la configuración está ajustada conforme a la siguiente descripción.

Operaciones ● Abra "OB100" en "Bloques" con un doble clic.

En el OB100 se tienen que preajustar obligatoriamente los siguientes parámetros: MCPNum := 1 MCP1IN := P#E 0.0 MCP1OUT := P#A 0.0 MCP1StatSend := P#A 8.0 MCP1StatREc := P#A 12.0 MCPBusAdresse := 6 MCPBusType = B#16#55 Ha terminado la configuración del programa básico del PLC. En el siguiente paso se carga el proyecto al PLC.

Puesta en marcha del PLC 7.3 Cargar proyecto al PLC


7.3 Cargar proyecto al PLC

Introducción Para cargar el proyecto PLC configurado se tienen que cumplir los siguientes requisitos:

Requisito ● Entre STEP7 y el PLC existe una conexión de red Ethernet. ● La configuración a cargar corresponde a la estructura efectiva de la estación. ● NCU7x0 está activo:

– NCK en régimen cíclico – PLC en estado RUN o STOP

Condición Al cargar la configuración existen las siguientes limitaciones con respecto a los bloques de datos de sistema: ● HW Config

Al cargar la configuración a través de HW Config sólo se cargan los módulos seleccionados en HW Config a tal efecto, junto con sus correspondientes bloques de datos de sistema. Sin embargo, los datos globales definidos en SDB 210 no se cargan de HW Config En el apartado anterior "Terminar configuración del hardware y cargar al PLC" ha cargado HW Config al módulo.

● Administrador SIMATIC Al cargar la configuración a través del Administrador SIMATIC se cargan todos los bloques de datos de sistema al módulo. Los siguientes pasos de manejo describen la carga de los bloques de sistema al módulo (PLC).

Nota Al cargar el programa de PLC en el estado operativo "RUN", cada bloque cargado se activa inmediatamente. Esto puede causar inconsistencias en la ejecución del programa de PLC activo. Por esta razón se recomienda, si no se ha hecho ya, ajustar el PLC antes de cargar la configuración en el estado operativo "STOP".

Puesta en marcha del PLC 7.3 Cargar proyecto al PLC


Pasos de manejo Cargar bloques de sistema al módulo 1. Para cargar la configuración de los bloques de sistema, pase al Administrador SIMATIC. 2. Seleccione en el Administrador SIMATIC, en el directorio del PLC, el directorio "Bloques

> Botón derecho del ratón > Sistema de destino > Cargar" (ver siguiente figura) o el símbolo "Cargar".

Figura 7-15 Cargar bloques de sistema

3. Si no se había establecido ninguna conexión con el sistema de destino, tiene que confirmar sucesivamente las siguientes consultas de diálogo con: – "OK" en "Compruebe el orden de los bloques necesario para el funcionamiento

correcto" – "Sí" en "¿Cargar los datos de sistema?" – "Sí" en "¿Borrar por completo los datos de sistema en el módulo y sustituirlos por

datos de sistema offline?" – "No" en "El módulo se encuentra en estado STOP". ¿Iniciar ahora el módulo

(reiniciar)?" Ha cargado el programa del PLC al PLC; el PLC se encuentra en estado "STOP".

Puesta en marcha del PLC 7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet


Nota Si el PLC se detiene desde el Administrador SIMATIC, entonces también deberá arrancarse desde el Administrador SIMATIC. Sin embargo, también es posible el arranque a través del interruptor de modos de operación PLC.

ATENCIÓN Un reset del NCK (arranque en caliente) es necesario para la sincronización PLC-NCK.

7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet

Nota Si dispone de un panel de mando de máquina Ethernet con volante Ethernet, debe introducirse para éste en el dato de máquina general DM11350[0] HANDWHEEL_SEGMENT un "7" para "Ethernet".

Puesta en marcha del PLC 7.5 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento


7.5 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento

Introducción Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" del HMI:


El estado STOP del PLC que se adopta temporalmente al cargar la configuración es interpretado por el NCK, con una correspondiente reacción de alarma, como fallo del PLC.

Reacción por la alarma

● Pulse la tecla y seleccione el menú "Diagnóstico > Alarmas". Pueden mostrarse las siguientes alarmas en el HMI (ver siguiente figura):

Figura 7-17 Reacciones de alarma

Puesta en marcha del PLC 7.5 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento


Para la sincronización PLC-NCK es necesario un "reset" (arranque en caliente).

Operaciones Ejecutar reset del NCK

1. Pulse la tecla y seleccione el menú "Puesta en marcha". 2. Accione el pulsador de menú "Reset...". 3. Conteste a la pregunta "¿Desea ejecutar un reset (arranque en caliente) de NCK y de

todo el sistema de accionamiento (todas las unidades de accionamiento)?" con el pulsador de menú "Sí". El PLC pasa al estado RUN.

Consulte también Diagnóstico de accionamiento (Página 245)

Puesta en marcha del PLC 7.6 Primera puesta en marcha del PLC terminada


7.6 Primera puesta en marcha del PLC terminada

Primera puesta en marcha del PLC terminada Ha terminado la primera puesta en marcha del PLC. El PLC y el NCK se encuentran en el siguiente estado: ● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE. ● El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente.

⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico. Continúe con los pasos para la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS. En el HMI se parte de la interfaz de usuario siguiente:

Figura 7-18 Puesta en marcha PLC terminada

Puesta en marcha del PLC 7.6 Primera puesta en marcha del PLC terminada



Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8Introducción

Ha terminado la puesta en marcha del PLC.

Secuencia de puesta en marcha La puesta en marcha básica de los accionamientos SINAMICS se debería ejecutar en el siguiente orden: 1. Establecimiento de los ajustes de fábrica (si ya ha tenido lugar una puesta en marcha) 2. Configuración de la unidad de accionamiento (entre otros, aplicación de la topología

DRIVE-CLiQ en la unidad de accionamiento) 3. Actualización del firmware del componente (si es necesario) 4. Parametrización de la alimentación (si está disponible) 5. Parametrización de accionamientos (SERVO) 6. Optimización accionamientos

Nota ¡Antes de iniciar la puesta en marcha, desactive todas las habilitaciones de accionamientos!

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS


8.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS

Introducción La puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS se realiza en el campo de manejo "Puesta en marcha".

Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS 1. Una vez finalizada la puesta en marcha del PLC, proceda a partir de la siguiente interfaz

de usuario.


2. Accione el pulsador de menú "Sistema de accionamiento". En el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" existen dos opciones de entrada distintas: – El sistema de accionamiento todavía no ha sido puesto en marcha (ver siguiente

figura).

Figura 8-2 Menú "Sistema de accionamiento":

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS


Se representa una NCU con ajuste de fábrica lista para la primera puesta en marcha. Se notifica que es necesario realizar una primera puesta en marcha.

Nota Ejecute una primera puesta en marcha. Comience por las operaciones descritas en el apartado "Primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento (Página 71)".

– El sistema de accionamiento ya ha sido puesto en marcha. En tal caso, parta p. ej. de la siguiente interfaz de usuario:

Figura 8-3 Sistema de accionamiento ya puesto en marcha

La alimentación y los accionamientos (SERVO) se pueden poner en marcha con el asistente de accionamiento (Página 79). El ajuste de fábrica para el sistema de accionamiento se puede establecer mediante el pulsador de menú vertical "Ajustes de fábrica...". A continuación se debe ejecutar una nueva primera puesta en marcha para las unidades de accionamiento.

Nota Si se debe efectuar una puesta en marcha mediante el establecimiento del ajuste de fábrica, comience por las operaciones descritas en el siguiente apartado "Establecimiento del ajuste de fábrica".

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.2 Establecimiento del ajuste de fábrica


8.2 Establecimiento del ajuste de fábrica

Introducción Si ya ha tenido lugar una puesta en marcha, los ajustes de fábrica del sistema de accionamiento se restablecen mediante la función "Ajustes de fábrica...".

ATENCIÓN Antes de establecer el ajuste de fábrica hay que asegurarse de que el borne EP (Enable Pulses) de la alimentación (Booksize: X21, Chassis: X41) no conduce tensión.

Procedimiento para activar los ajustes de fábrica 1. Se encuentran en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento".

Figura 8-4 Menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento"

2. Accione el pulsador de menú "Ajustes de fábrica...".



Figura 8-5 Pregunta

3. Accione "Sistema de accionamiento" para establecer el ajuste de fábrica para todas las unidades implicadas en el sistema (los módulos NCU y NX).

Figura 8-6 Werkseinstellung_Aus_Einschalten

4. Desconecte el control (NCU y NX), (sistema de accionamiento sin corriente) y, a continuación, vuelva a conectarlo. Espere a que se restablezca la comunicación con el CN.



Figura 8-7 Comunicación restablecida

Se notifica que es necesario realizar una primera puesta en marcha. Comience la primera puesta en marcha con las operaciones descritas en el siguiente apartado.

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.3 Primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento


8.3 Primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento

Introducción En la primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento tiene lugar la siguiente configuración de equipo: ● Aplicación de la topología DRIVE-CLiQ en la unidad de accionamiento

Con la aplicación de la topología se reconocen todos los componentes conectados a DRIVE-CLiQ y se inicializa el tráfico de datos interno del accionamiento.

● Asignar objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS La conexión a PROFIBUS a través de los correspondientes telegramas se ha predefinido con la configuración en HW-Config.

Requisitos ● La unidad de accionamiento se encuentra en el estado de primera puesta en marcha.

Tenga en cuenta la siguiente indicación:

ATENCIÓN

Para ello debe garantizarse que en todos los componentes se haya descargado un firmware compatible entre sí. En caso necesario, interrumpa la operación y cargue primero el firmware desde la tarjeta CF en todos los componentes de la(s) unidad(es) de accionamiento.

Las operaciones para la descarga del firmware se describen en el siguiente apartado "Actualización del firmware de los componentes".

Nota A partir de SINAMICS V2.5, durante el arranque se produce una actualización de firmware automática en caso necesario.



Operaciones 1. En el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" accione el pulsador de

menú "Unidades de accionamiento".

Figura 8-8 Menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Unidades de accionamiento"

Se le volverá a indicar, entre otros, que la unidad de accionamiento se encuentra en el estado de primera puesta en marcha y que se debe realizar una configuración del equipo para el sistema de accionamiento. En el ejemplo de la primera puesta en marcha se parte del supuesto de que se ha cargado un firmware compatible entre sí en todos los componentes.

2. Accione el pulsador de menú vertical "Sistema de accionamiento". Durante la configuración del equipo se mostrarán de forma consecutiva textos de indicación que contienen información sobre la configuración correspondiente de los distintos componentes de accionamiento. Dependiendo de la ampliación del sistema de accionamiento, esto puede durar varios minutos. Antes de que haya finalizado la configuración el HMI muestra la siguiente consulta:

Figura 8-9 Configuración del equipo, arranque en caliente



3. Pulse "OK" para ejecutar un reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK.

Figura 8-10 Aviso una vez finalizada la configuración del equipo

Ha finalizado la configuración del equipo para las unidades de accionamiento y los componentes de accionamiento participantes en la NCU. Compruebe y, si es preciso, corrija los ajustes en el diálogo "Conexión PROFIBUS".

4. Pulse "OK". Si ha seleccionado la NCU, se mostrarán los componentes participantes en la NCU.

Figura 8-11 Configuración del equipo finalizada, configuración del equipo NCU



5. Pulse "Unidad de accionamiento+". Si ha seleccionado el NX, se mostrarán los componentes participantes en el NX.

Figura 8-12 Configuración del equipo NX

Si es preciso, puede corregir o cambiar los ajustes en el diálogo "Conexión PROFIBUS". 6. Accione "Conexión PROFIBUS > Cambiar...".

Figura 8-13 Conexión PROFIBUS NX



Figura 8-14 Conexión PROFIBUS NCU

Compruebe o corrija los ajustes en caso necesario. 7. Pulse <RECALL>.

Figura 8-15 Vista general del sistema de accionamiento

El siguiente apartado describe cómo realizar una actualización del firmware de los componentes mediante la función "Cargar firmware...". En el ejemplo de la primera puesta en marcha se parte del supuesto de que se ha cargado un firmware compatible entre sí en todos los componentes. Para nuestro ejemplo ignore este paso y prosiga con las operaciones para la puesta en marcha de los componentes de accionamiento (Página 79) (alimentación, accionamiento, encóder).

Consulte también Actualización del firmware de componentes (Página 76)

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.4 Actualización del firmware de componentes


8.4 Actualización del firmware de componentes

Cargar actualización de firmware a partir de SINAMICS V2.5

Nota A partir de SINAMICS V2.5 A partir de SINAMICS V2.5, durante el arranque del sistema de accionamiento se inicia una actualización de firmware automática en caso necesario. En este caso no es necesario realizar una actualización manual para los distintos componentes. No obstante, tras el arranque y durante el funcionamiento del control siempre es posible cargar el firmware del accionamiento desde la tarjeta CompactFlash. La función "Cargar firmware..." se activa mediante el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento".

Cargar actualización de firmware hasta SINAMICS V2.4 Antes de la primera puesta en marcha, todos los componentes SINAMICS se deberían colocar en una versión de firmware uniforme. El software necesario al efecto está guardado como componente del SW SINAMICS en la tarjeta CompactFlash. Una actualización de componentes individuales puede ser necesaria, p. ej., después de un cambio de componentes y se indica entonces a través de la alarma específica del accionamiento A01006 "Actualización del firmware componente DRIVE-CliQ <Nº> necesaria".

Nota Si se realiza una actualización de firmware antes de configurar el equipo, una vez ejecutada ésta prosiga con las operaciones "Primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento (Página 71)".



Requisitos Todos los componentes se pueden activar desde NCU/NX (conectado a través de Drive-CLiQ).

Operaciones 1. Se encuentran en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Unidades

de accionamiento > Configuración".

Figura 8-16 Cargar el firmware

2. Seleccione mediante el pulsador de menú vertical "Unidad de accionamiento+/Unidad de accionamiento-" la NCU o el NX.

3. Accione el pulsador de menú vertical "Cargar firmware...". 4. Mediante el pulsador de menú "Cargar todos" el firmware de la tarjeta CF se carga en

todos los componentes DRIVE-CLiQ de la unidad de accionamiento (NCU o NX).

Nota En función de la estructura del conjunto de accionamientos SINAMICS, una actualización completa del firmware de los componentes puede durar aprox. 30 minutos. Los componentes cuyo firmware está actualizándose se reconocen porque el LED se enciende de forma intermitente.

5. Responda a la consulta "¿Debe cargarse el firmware de la tarjeta CompactFlash a los componentes?..." con "Sí".

6. Una vez finalizada la actualización de firmware, el control completo (NCU, todos los componentes NX y DRIVE-CLiQ: Motor Module, interfaces de encóder etc.) se debe desconectar (sin corriente) y, a continuación, se debe volver a conectar para que el firmware sea efectivo. Siga la indicación mostrada en el HMI una vez concluida la actualización de firmware.

Ahora puede continuar la puesta en marcha de los componentes de accionamiento (alimentación, Motor Module, encóder) con el asistente de accionamiento.



Cargar firmware para todo el sistema de accionamiento En el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento" existe la posibilidad de activar una actualización completa del firmware de los componentes para todo el sistema de accionamiento.

Nota En función de la estructura del conjunto de accionamientos SINAMICS, una actualización completa del firmware de los componentes puede durar aprox. 30 min. Los componentes cuyo firmware está actualizándose se reconocen porque el LED se enciende de forma intermitente.

Figura 8-17 Cargar firmware en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento"

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.5 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento


8.5 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento

Introducción En HMI puede realizar la configuración del accionamiento por medio de un asistente de accionamiento. Se configuran los siguientes componentes de accionamiento: ● Active Line Module (alimentación) ● Motor Module, motor y encóder (accionamientos)

Configuración del accionamiento Se puede acceder a la configuración de accionamiento en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento".

Figura 8-18 Vista general de la primera puesta en marcha

1. Accione el pulsador de menú correspondiente al objeto de accionamiento que desea configurar. – "Alimentaciones" – "Accionamientos" para reguladores de accionamientos (SERVO)

2. La configuración se desarrolla según el siguiente esquema: – Puede seleccionar los componentes mediante el pulsador de menú vertical

"Alimentación+/Alimentación-" o "Accionamiento+/Accionamiento-". – Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar" y ejecute el asistente de

accionamiento mediante el pulsador de menú horizontal "Seguir >". – Puede parametrizar la configuración correspondiente en el diálogo que se muestra a

continuación. Los siguientes apartados "Parametrización de la alimentación" y "Parametrización de los componentes de accionamiento" enumeran el diálogo en detalle.



8.5.1 Parametrización de la alimentación

Introducción Desea configurar/parametrizar la alimentación (Active Line Module) del accionamiento SINAMICS. Ha seleccionado el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Alimentaciones". Se encuentra en el siguiente menú:

Figura 8-19 Menú "Alimentaciones > Configuración"



Operaciones 1. Si hay varias alimentaciones disponibles, seleccione la alimentación mediante

"Alimentación+/Alimentación-". El sistema detecta que la alimentación no fue puesta en marcha y que se requiere una puesta en marcha de ésta (ver imagen superior).

Nota Si es preciso, compruebe los datos de red mediante la función vertical del pulsador de software "Datos de red" (ver apartado "Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación (Página 250)").

La puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar". 2. Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar".

Figura 8-20 Menú "Alimentaciones > Configuración" "Nombre" (Cambiar)

3. En caso necesario, asigne un nombre de objeto de accionamiento o adopte los preajustes.

4. Ejecute el asistente de accionamiento con el pulsador de menú horizontal "Seguir >". 5. En los siguientes diálogos, los valores predefinidos son valores estándar y pueden

confirmarse con "Seguir >":



Figura 8-21 Menú "Alimentaciones > Configuración" con ALM reconocida (Seguir 1)

Figura 8-22 Menú "Alimentaciones > Configuración" "Otros datos" (Seguir 2)

Figura 8-23 Menú "Alimentaciones > Configuración" "Cableado de bornes BICO" (Seguir 3)



Figura 8-24 Menú "Alimentaciones > Configuración" "Sumario" (Seguir 4)

6. Ha finalizado la configuración de la alimentación. En el sumario puede verificar de nuevo la configuración.

7. Accione el pulsador de menú "Terminado >".

Figura 8-25 Guardar configuración

8. Pulse "Sí". Los datos se guardan de forma no volátil.



Figura 8-26 Menú "Alimentaciones > Configuración" "Terminado"

9. Pulse la tecla <RECALL> para parametrizar/configurar los accionamientos a continuación.

8.5.2 Parametrización de los accionamientos

Introducción Con el asistente de accionamiento se parametrizan/configuran los siguientes componentes: ● Motor ● Encóder ● Señales de interfaz

Parametrizar/configurar Se encuentran en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento". Mediante el pulsador de menú "Accionamientos" se configuran TODOS los accionamientos (SERVO).

Nota Los motores con SMI (DRIVE-CLiQ) son configurados automáticamente por la unidad de accionamiento en la configuración del equipo con un juego de datos de accionamiento (DDS), no obstante para ello sólo se utiliza el sistema de medida de motor, es decir, los motores con SMI sólo se deben configurar con el asistente de accionamiento si se requiere más de un juego de datos de accionamiento/motor/encóder (DDS/MDS/EDS) o un segundo (directo) sistema de medida.

Si un Motor Module (etapa de potencia) está conectado a un motor cuyo encóder está controlado mediante SMC (Sensor Module Cabinet), es decir, no mediante SMI (Sensor Module Integrated), se dispone de varias posibilidades de configuración. ● Motores estándar, almacenados en una lista junto con los datos de motor

correspondientes.



● Motores ajenos con datos de motor de libre configuración.

Figura 8-27 Vista general de la primera puesta en marcha

1. Accione el pulsador de menú "Accionamientos" para configurar los siguientes accionamientos (SERVO): – Accionamiento con motor de lista y encóder mediante SMC (sin DRIVE-CLiQ) – Accionamiento con motor ajeno y segundo encóder adicional mediante SMC (sin

DRIVE-CLiQ) El asistente de accionamiento identifica la correspondiente estructura de los accionamientos y la aplica en el diálogo mediante la configuración.



8.5.2.1 Puesta en marcha del motor de lista y encóder mediante SMC

Introducción En nuestro ejemplo debe configurarse una etapa de potencia con un motor de lista y un encóder. Ha seleccionado el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Accionamientos". Se encuentra en el siguiente menú:

Figura 8-28 Menú "Accionamientos > Configuración"

Operaciones 1. Seleccione el accionamiento mediante los pulsadores de menú verticales

"Accionamiento+/Accionamiento-". El sistema detecta que el objeto de accionamiento no fue puesto en marcha y que se requiere una nueva puesta en marcha de éste (ver imagen superior). La nueva puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".

2. Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar".

Nota Si ya ha tenido lugar una puesta en marcha, pulse "Nueva puesta en marcha" y "OK".



Figura 8-29 Menú "Accionamientos > Configuración" "Motor Module" (Cambiar)

3. El asistente de accionamiento identifica la etapa de potencia (Motor Module). Puede asignar un nuevo nombre de objeto de accionamiento o adoptar el preajuste.

4. Ejecute el asistente de accionamiento con el pulsador de menú horizontal "Seguir >". 5. Los siguientes diálogos de configuración se muestran de forma consecutiva:

Figura 8-30 Menú "Accionamientos > Configuración" "Elegir motor estándar de la lista" (Seguir 1)

6. Seleccione en este diálogo el botón "Elegir motor estándar de la lista". 7. Seleccione el motor con las teclas "Cursor arriba/abajo". 8. Pulse "Seguir >".



Figura 8-31 Menú "Accionamientos > Configuración" "Freno de mantenimiento en motor" (Seguir 2)

9. En el diálogo "Configuración-Freno de mantenimiento en motor" puede seleccionar el control del freno. Si, durante la configuración del equipo se reconoce un freno conectado, el sistema activa automáticamente el control del freno y muestra "Control de freno después de control secuencial" como opción predeterminada.

10. Pulse "Seguir >".

Figura 8-32 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder" (Seguir 3)

11. Pulse "Seguir >". Se inicia una identificación de los encóders seleccionados (Encóder 1). La unidad de accionamiento puede identificar un encóder con protocolo EnDat. Estos encóders se seleccionan en los diálogos siguientes (menú "Configuración - Encóder 1") en la lista de encóders. Para los encóders que la unidad de accionamiento no ha podido identificar, en la lista de encóders se selecciona la entrada "Ningún encóder".



Figura 8-33 Seleccionar encóder (Seguir 4)

Se debe configurar el encóder conectado mediante SMC20.

Figura 8-34 Seleccionar encóder de la lista

12. Seleccione el encóder del motor de una lista. Seleccione el encóder con las teclas "Cursor arriba/abajo".

Nota La función "Detalles..." permite especificar, entre otros, los siguientes datos: • Inversión valor real de la velocidad de giro • Inversión valor real de posición • Marca cero externa



De manera alternativa, el sistema de encóder también se puede parametrizar manualmente mediante el pulsador de menú "Introducir datos".

13. Pulse "Introducir datos".

Figura 8-35 Introducir datos

Configure el encóder en los siguientes campos: – Tipo de encóder – Pistas incrementales – Marcas cero – Sincronización

14. Pulse "OK". 15. Pulse "Seguir >".

Figura 8-36 Menú "Accionamientos > Configuración" "Tipo de regulación/Consignas" (Seguir 5)

16. Ajuste el número de juegos de datos de accionamiento necesarios (DDS, Drive Data Set). Está preajustado el número máximo posible (8) de juegos de datos de



accionamiento. Para un aprovechamiento óptimo de la unidad de accionamiento es conveniente reducir el número de juegos de datos de accionamiento hasta el número realmente necesario.

17. Seleccione el tipo de regulación y el tipo de telegrama PROFIBUS. El ajuste estándar es el telegrama PROFIBUS 116 para solution line/SINAMICS.


Figura 8-37 Menú "Accionamientos > Configuración" "Interconexión BICO" (Seguir 6)

19. Seleccione la asignación de los bornes para la entrada 2. DES2 (Página 252). 20. Pulse "Seguir >".

Figura 8-38 Menú "Accionamientos > Configuración" "Sumario" (Seguir 7)

21. Ha finalizado la configuración del accionamiento (SERVO) con motor de lista. En el sumario puede verificar de nuevo la configuración.




Figura 8-39 Menú "Accionamientos > Configuración" "...guardar no volátil..." (Terminado)

23. Confirme la consulta con "Sí". 24. En el siguiente apartado se describe cómo configurar un accionamiento (SERVO) con un

motor ajeno y un segundo encóder.



8.5.2.2 Puesta en marcha de motor ajeno y segundo encóder adicional mediante SMC

Introducción En nuestro ejemplo debe configurarse una etapa de potencia con un motor ajeno y un encóder. Ha seleccionado el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Accionamientos". Se encuentra en el siguiente menú:

Figura 8-40 Menú "Accionamientos > Configuración" (motor ajeno)

Operaciones 1. Seleccione el accionamiento mediante los pulsadores de menú verticales

"Accionamiento+/Accionamiento-". El sistema detecta que el objeto de accionamiento no fue puesto en marcha y que se requiere una nueva puesta en marcha de éste (ver imagen superior). La nueva puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".

2. Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar".

Nota Si ya ha tenido lugar una puesta en marcha, pulse "Nueva puesta en marcha" y "OK".



Figura 8-41 Menú "Accionamientos > Configuración" "Motor Module" (Cambiar)

3. El asistente de accionamiento identifica la etapa de potencia (Motor Module). Puede asignar un nuevo nombre de objeto de accionamiento o adoptar el preajuste.

4. Ejecute el asistente de accionamiento con el pulsador de menú horizontal "Seguir >". 5. Los siguientes diálogos de configuración se muestran de forma consecutiva:

Figura 8-42 Menú "Accionamientos > Configuración" "Motor con motor ajeno" (Seguir 1)

6. Seleccione el botón "Introducir datos del motor" y el tipo de motor. 7. Pulse "Seguir >".



Figura 8-43 Menú "Accionamientos > Configuración" "Freno de mantenimiento en motor" (Seguir 2)

8. En el diálogo "Configuración-Freno de mantenimiento en motor" puede seleccionar el control del freno. Si, durante la configuración del equipo se reconoce un freno conectado, el sistema activa automáticamente el control del freno y muestra "Control de freno después de control secuencial" como opción predeterminada.


Figura 8-44 Menú "Accionamientos > Configuración" "Datos de motor 2" (Seguir 3)

10. Seleccione con las teclas "Cursor arriba/abajo" los parámetros que desea modificar de la lista de los datos del motor.

11. Introduzca los datos del motor. 12. Pulse "Seguir >". Si activa "Datos del circuito equivalente" y selecciona "Seguir >",

aparecerá el siguiente diálogo:



Figura 8-45 Menú "Accionamientos > Configuración" "Datos del circuito equivalente" (Seguir 4)

13. Puede introducir otros datos del motor. 14. Pulse "Seguir >".

Si en la selección (ver siguiente imagen) ha seleccionado más de un encóder, a continuación se ejecutará la parametrización para cada encóder individual con "Seguir >".

Figura 8-46 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder" (Seguir 5)




Se inicia una identificación de los encóders seleccionados (Encóder 1/2). La unidad de accionamiento puede identificar un encóder con protocolo EnDat. Estos encóders se seleccionan en los diálogos siguientes (menú "Configuración - Encóder") en la lista de encóders.

Figura 8-47 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder 1" (Seguir 6)

Se ha identificado el encóder.

Nota La función "Detalles..." permite especificar, entre otros, los siguientes datos: • Inversión valor real de la velocidad de giro • Inversión valor real de posición • Marca cero externa De manera alternativa, el sistema de encóder también se puede parametrizar manualmente mediante el pulsador de menú "Introducir datos".


Figura 8-48 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder 2" (Seguir 7)



Se ha identificado el segundo encóder.

Nota En el caso de encóders EnDat reconocidos no es necesario realizar ninguna parametrización de encóder adicional. Las parametrizaciones de ID pos. polar/sincronización se encuentran en "Introducir datos".


Figura 8-49 Menú "Accionamientos > Configuración" "Tipo de regulación..." (Seguir 8)

18. Ajuste el número de juegos de datos de accionamiento necesarios (DDS, Drive Data Set). Está preajustado el número máximo posible (8) de juegos de datos de accionamiento. Para un aprovechamiento óptimo de la unidad de accionamiento es conveniente reducir el número de juegos de datos de accionamiento hasta el número realmente necesario.

19. Seleccione el tipo de regulación y el tipo de telegrama PROFIBUS. El ajuste estándar es el telegrama PROFIBUS 116 para solution line/SINAMICS.


Figura 8-50 Menú "Accionamientos > Configuración" "Interconexión BICO" (Seguir 9)



21. Seleccione la asignación de los bornes para la entrada 2. DES2 (Página 252). 22. Pulse "Seguir >".

Figura 8-51 Menú "Accionamientos > Configuración" "Sumario" (Seguir 9)

23. Ha finalizado la configuración del accionamiento (SERVO) con motor ajeno. En el sumario puede verificar de nuevo la configuración.


Figura 8-52 Menú "Accionamientos > Configuración" "...guardar no volátil..." (Terminado)

25. Confirme la consulta con "Sí".



Figura 8-53 Menú "Accionamientos > Configuración"

26. Si desea configurar otros accionamientos (SERVO), seleccione el accionamiento en cuestión mediante los pulsadores de menú verticales "Accionamiento+/Accionamiento-". La configuración se inicia de nuevo con el pulsador de menú vertical "Cambiar".

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.6 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada


8.6 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada

Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada Ha terminado la primera puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS. La configuración del equipo y la parametrización han finalizado sin errores: ● Todos los LED superiores de los accionamientos (SERVO) están encendidos de color

VERDE. ● Los LED inferiores de los accionamientos (SERVO) siguen encendidos sin cambios de

color AMARILLO. Continúe con los pasos para la puesta en marcha del NCK. Ha seleccionado el campo de manejo "Puesta en marcha".

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 8.6 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada



Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9Introducción

La primera puesta en marcha del PLC y de los accionamientos SINAMICS está terminada.

¿Cuál es el siguiente elemento que se configura? Se configuran los datos de máquina NCK que comunican con el accionamiento. Éstos son: ● Datos de máquina generales

Los datos de máquina generales necesarios para la comunicación con el accionamiento mediante PROFIBUS están predefinidos con valores estándar. Estos valores pueden adoptarse durante la primera puesta en marcha. Se trata de: – El tipo de telegrama para la transmisión – Las direcciones lógicas para el PLC

Nota Para un módulo NX debe introducirse una dirección lógica para el PLC en el dato de máquina general DM13120[1] CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS. Véase a este respecto: Puesta en marcha NX <-> Accionamiento (Página 269)

● Datos de máquina por eje Para los datos de máquina de eje, deben determinarse para el eje correspondiente los componentes para la transmisión de las consignas y valores reales.

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 8.6 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada


Asignación datos de máquina generales y por eje La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 (1 NCU (CU), 1 ALM, 3 Motor Module (MM)) la asignación de los datos de máquina NCK para dirección de entrada/salida/telegrama/valor de consigna/valor real.

SINAMICS S120

STEP7 (HW Config) Propiedades - esclavo DP

Datos de máquina NCK DM generales

Datos de máquina NCK DM eje2)

Componente

Tipo de telegrama - Longitud1)

Dirección E/S1)

DM13120[0]{ Dirección E/S {Control Unit1)

MD13050 [0-5] Dirección E/S1)

DM13060 [0-5] Tipo de telegrama 1)

DM30110/30220 Asignación de valor de consigna/valor real

DM30130 Modo de salida consigna

MM1 116. PZD-11/19 4100 4100 116 1 1 MM2 116. PZD-11/19 4140 4140 116 2 1 MM3 116. PZD-11/19 4180 4180 116 3 1 X (no existe) 116. PZD-11/19 4220 4220 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4260 4260 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4300 4300 116 - 0 CU 391. PZD-3/7 6500 6500 ALM 370. PZD-1/1 6514

1)Valor predeterminado; no modificar 2) Los datos de máquina específicos de eje para la configuración de las consignas y los valores reales se preajustan con la función "Asignar eje" (véase el apartado "Configuración de consigna y valor real" (Página 106))

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama


9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama

Introducción Los siguientes datos de máquina generales están preajustados a un valor predeterminado para la conexión PROFIBUS de los ejes al accionamiento (ver también la tabla anterior). ● DM13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje) ● DM13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE (tipo de telegrama) ● DM13120 CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (dirección CU)

Nota En este caso no se precisa ninguna adaptación, dado que estos valores coinciden con los valores preajustados en HW Config.

Conexión PROFIBUS La conexión de los ejes correspondientes al accionamiento mediante PROFIBUS puede visualizarse y reclasificarse en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Unidades de accionamiento > Conexiones PROFIBUS" del HMI. La siguiente imagen muestra un ejemplo de la conexión de los ejes correspondientes al accionamiento para una NCU.

Figura 9-1 Conexión PROFIBUS NCU

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.2 Configuración valor de consigna y valor real


9.2 Configuración valor de consigna y valor real

Introducción Para los datos de máquina de eje, deben determinarse para el eje correspondiente los componentes para la transmisión de las consignas y los valores reales. Se tienen que adaptar los siguientes datos de máquina de eje para cada eje (ver también la tabla anterior): ● DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna) ● MD30220 ENC_MODUL_NR (canal de valor real) ● DM30130 CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna) ● MD30240 ENC_TYPE (captación del valor real) Estos datos de máquina de eje se pueden adaptar automáticamente mediante la función "Asignar eje" o directamente mediante la función "DM de eje".

Operaciones del menú "Asignar eje" 1. Seleccione el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Accionamientos".

Figura 9-2 Menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Accionamientos"

Nota La función "Asignar eje" también se puede activar en el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento" mediante la barra de pulsadores de menú vertical. Para ello se requiere haber seleccionado un accionamiento Servo.

2. Accione el pulsador de menú horizontal "Asignar eje".

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.2 Configuración valor de consigna y valor real


Figura 9-3 Asignación de las consignas y los valores reales de los ejes al accionamiento

3. Seleccione el Servo correspondiente con "Accionamiento+"/"Accionamiento-"/"Selección directa".

4. Pulse "Cambiar".

Figura 9-4 Menú "Asignar eje > Cambiar"

5. Seleccione los campos de selección para la consigna y el valor real con las teclas de cursor.

6. Abra el campo de selección con la tecla <INPUT>. 7. Seleccione los componentes con las teclas de cursor. 8. Pulse "Aplicar".

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada


Operaciones en el menú "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM de eje" 1. Seleccione en el campo de manejo "Puesta en marcha > Datos de máquina" el pulsador

de menú "DM de eje". 2. Seleccione el eje correspondiente con "Eje +". 3. Busque para el canal de consigna el DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR. 4. Introduzca los números de accionamiento. 5. Busque para el canal de valor real el DM30220 ENC_MODUL_NR. 6. Introduzca los números de accionamiento. 7. Busque para la salida Consigna el DM30130 CTRLOUT_TYPE. 8. Introduzca "1". 9. Busque para la captación del valor real el DM30240 ENC_TYPE. 10. Introduzca "1" para encoder incremental o "4" para encoder absoluto. 11. Con Eje + seleccione el siguiente eje y, para el siguiente accionamiento, siga con

el paso 3.

9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada

Puesta en marcha comunicación NCK<->PLC terminada Ha puesto en marcha lo siguiente: ● PLC ● Accionamientos SINAMICS ● Comunicación NCK-PLC La puesta en marcha básica está terminada. Ahora puede desplazar los ejes. En el siguiente apartado "Puesta en marcha NCK" se describe la parametrización del NCK con respecto a la máquina conectada mediante el ajuste de las variables de sistema.


Puesta en marcha del NCK 1010.1 Vista general Puesta en marcha NCK

Introducción La parametrización del NCK con respecto a la máquina conectada se realiza ajustando variables de sistema. Estas variables de sistema se denominan: ● Datos de máquina (DM) ● Datos de operador (DO)

Consulte también Datos de máquina y de operador (Página 324)

Puesta en marcha del NCK 10.2 Datos de sistema


10.2 Datos de sistema

10.2.1 Precisiones En las precisiones, es decir, la resolución de posiciones lineales y angulares, velocidades, aceleraciones y tirones, se distingue entre ● la precisión de entrada, es decir, la introducción de datos en la interfaz de usuario o a

través de programas de pieza. ● la precisión de visualización, es decir, la visualización de datos en la interfaz de usuario. ● la precisión de cálculo, es decir, la representación interna de los datos introducidos a

través de la interfaz de usuario o del programa de pieza.

Precisión de entrada y de visualización La precisión de entrada y de visualización es especificada por la unidad de manejo utilizada, pudiéndose modificar la precisión de visualización para valores de posición con el DM9004 DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización). A través del DM9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH (precisión de visualización sistema de medida inglés) se puede configurar la precisión de visualización para valores de posición con ajustes en pulgadas. De este modo es posible visualizar hasta seis decimales en caso de ajuste en pulgadas. Para la programación en programas de pieza rigen las precisiones de entrada indicadas en las instrucciones de programación.

Precisión de cálculo Con la precisión de cálculo se define el número máximo de decimales activos para todos los datos cuya unidad física se refiere a una longitud o un ángulo (p. ej.: valores de posición, velocidades, correcciones de herramienta, decalajes de origen, etc.). La precisión de cálculo deseada se ajusta con los datos de máquina ● DM10200 INT_INCR_PER_MM (precisión de cálculo para posiciones lineales) ● DM10210 INT_INCR_PER_ DEG (precisión de cálculo para posiciones angulares) La asignación predeterminada es: ● 1000 incrementos/mm ● 1000 incrementos/grado De este modo, con la precisión de cálculo se determina también la precisión máxima alcanzable en posiciones y correcciones seleccionadas. Sin embargo, el requisito es que se disponga de un sistema de medida adaptado a esta precisión.

Nota En principio, la precisión de cálculo es independiente de la precisión de entrada/visualización, pero debería tener al menos la misma resolución.



Redondeo La precisión de la introducción de posiciones lineales y angulares se limita a la precisión de cálculo, redondeando el producto del valor programado con la precisión de cálculo a un número entero. Ejemplo de un redondeo: Precisión de cálculo: 1000 incrementos/mm Recorrido programado: 97,3786 mm Valor activo = 97,379 mm

Nota Para facilitar la reconstrucción del redondeo realizado conviene utilizar potencias de 10 (100, 1000, 10.000) para la precisión de cálculo.

Precisión de visualización En DM9004 DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización) se puede ajustar el número de decimales para los valores de posición en el panel de operador.

Valores límite para la entrada y visualización La limitación de los valores límite depende de la posibilidad de visualización y la posibilidad de entrada en el panel de operador. Este límite se sitúa en 10 dígitos más la coma más el signo. Ejemplo de programación en el margen de 1/10 μm: Todos los ejes lineales de una máquina se deberían programar y desplazar en un margen de valores entre 0,1 ... 1000mm. Para un posicionamiento con una precisión de 0,1 μm, la precisión de cálculo se tiene que ajustar a ≥ 104 incr/mm: DM10200 INT_INCR_PER_MM = 10000 [incr./mm]: Ejemplo de un programa de pieza correspondiente: N20 G0 X 1.0000 Y 1.0000 ;Los ejes se desplazan a la posición X=1.0000 mm, Y=1.0000 mm N25 G0 X 5.0002 Y 2.0003 ;Los ejes se desplazan a la posición X=5.0002 mm, Y=2.0003 mm



Datos de máquina

Tabla 10-1 Precisiones: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($MN_ ... ) 9004 DISPLAY_RESOLUTION Precisión de visualización G2 9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Precisión de visualización sistema de medida

inglés G2

10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales G2 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, zonas de desplazamiento, precisiones: precisión de entrada/resolución de la pantalla, precisión de cálculo



10.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador

Estándar Los datos de máquina y de operador que poseen una magnitud física se interpretan, según el sistema básico (métrico/pulgadas), como estándar en las unidades de entrada/salida indicadas en la tabla "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador". Las unidades utilizadas a nivel interno con las cuales trabaja el CN son independientes y están asignadas de forma fija.

Tabla 10-2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador

Magnitud física Unidades de entrada/salida para el sistema básico estándar

Unidad utilizada a nivel interno

Métrico Pulgadas Posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm Posición angular 1 grado 1 grado 1 grado Velocidad lineal 1 mm/min 1 pulgada/min 1 mm/s Velocidad angular 1 vuelta/min 1 vuelta/min 1 grado/s Aceleración lineal 1 m/s2 1 pulgada/s2 1 mm/s2 Aceleración angular 1 vuelta/s2 1 vuelta/s2 1 grados/s2 Tirón lineal 1 m/s3 1 pulgada/s3 1 mm/s3 Tirón angular 1 vuelta/s3 1 vuelta/s3 1 grados/s3 Tiempo 1 s 1 s 1 s Ganancia del lazo de regulación de posición

1 s-1 1 s-1 1 s-1

Avance por vuelta 1 mm/vuelta 1 pulgada/vuelta 1 mm/grado Valor de compensación posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm Valor de compensación posición angular

1 grado 1 grado 1 grado

Definido por el usuario El usuario tiene la posibilidad de definir otras unidades de entrada/salida para datos de máquina y de operador. Para este fin, es necesario realizar a través de ● DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de normalización) y ● DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] (factores de normalización de las

magnitudes físicas) una adaptación entre las nuevas unidades de entrada/salida seleccionadas y las unidades internas.



Se debe tener en cuenta lo siguiente: Unidad de entrada/salida seleccionada= DM: SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] * Unidad interna Por lo tanto, en el DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] se tiene que introducir la unidad de entrada/salida seleccionada, expresada en las unidades internas 1 mm, 1 grado y 1 s.

Tabla 10-3 Número de bit e índice para la definición del usuario

Magnitud física DM10220 Número de bit

DM10230 Índice n

Posición lineal 0 0 Posición angular 1 1 Velocidad lineal 2 2 Velocidad angular 3 3 Aceleración lineal 4 4 Aceleración angular 5 5 Tirón lineal 6 6 Tirón angular 7 7 Tiempo 8 8 Factor KV 9 9 Avance por vuelta 10 10 Valor de compensación posición lineal 11 11 Valor de compensación posición angular 12 12



Ejemplo 1: Los datos de máquina Entrada/salida de velocidades lineales se deberían realizar en m/min en lugar de mm/min (posición básica). La unidad interna es mm/s. A través de DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1, el factor de normalización para velocidades lineales se habilita con definición del usuario. El factor de normalización se calcula atendiendo a la siguiente fórmula:

El índice 2 especifica la "velocidad lineal" (ver arriba). Ejemplo 2: Adicionalmente a la modificación del ejemplo 1, la entrada/salida de datos de máquina de aceleraciones lineales se realizará en ft/s2 en lugar de m/s2 (posición básica). La unidad interna es mm/s2).

El índice 4 especifica la "aceleración lineal" (ver arriba).



Datos de máquina

Tabla 10-4 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ... ) 10220 SCALING_USER_DEF_MASK Activación de los factores de normalización 10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] Factores de normalización de las magnitudes

físicas

10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico 10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al

sistema inglés

10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones T1 10290 CC_TDA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de herramientas

para CC

10292 CC_TOA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de filo para CC



10.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada

La escalada de datos de máquina con magnitudes físicas se define con los siguientes datos de máquina: ● DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de normalización) ● DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF (factores de normalización de las

magnitudes físicas) ● DM10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (sistema básico métrico) ● DM10250 SCALING_VALUE_INCH (factor de conversión para la conmutación al sistema

inglés) ● DM30300 IS_ROT_AX (eje giratorio) Al modificar datos de máquina con escalada, todos los datos de máquina afectados por esta modificación debido a su unidad física se convierten con el siguiente Reset NCK. Ejemplo: Redefinición de un eje A1 de eje lineal a eje giratorio. El control se ha puesto en marcha con valores estándar. El eje A1 está declarado como eje lineal. ● DM30300 IS_ROT_AX[A1] = 0 (ningún eje giratorio) ● DM32000 MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (Velocidad máxima del eje) El eje A1 se declara entonces como eje giratorio y recibe los siguientes datos de máquina: ● DM30300 IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio) ● DM32000 MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (Velocidad máxima del eje) Con el siguiente Reset NCK, el control detecta que el eje A1 está definido como eje giratorio y renormaliza el DM32000 MAX_AX_VELO con relación a un eje giratorio [vueltas/min]. ● DM30300 IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio) ● DM32000 MAX_AX_VELO [A1] = 2,778 [vueltas/min]

Nota Si se modifica un dato de máquina con escalada, el control emite la alarma "4070 Dato de normalización modificado".

Modificación manual Se recomienda observar el siguiente procedimiento para la modificación manual de datos de máquina con escalada: 1. Ajuste de todos los datos de máquina con escalada 2. Ejecutar reset del NCK 3. Ajuste de todos los datos de máquina dependientes después del arranque del CN



10.2.4 Cargar datos de máquina estándar Los datos de máquina estándar se pueden cargar de varias maneras.

HMI-Startup A través de la interfaz de usuario estándar de HMI, HMI-Startup: Comando de menú Ventana > Diagnóstico > PLC/CN ● Botón: "Borrar datos NCK" ● Botón: "Reset NCK"

ATENCIÓN

Al borrar los datos NCK se pierden todos los datos de usuario. Para evitar pérdidas de datos, se debería crear un fichero de puesta en marcha en serie antes de borrar los datos NCK. La creación de un fichero de puesta en marcha en serie se describe en el apartado "Creación de un fichero de puesta en marcha en serie".

DM11200 INIT_MD A través de los valores de entrada indicados más abajo en DM11200 INIT_MD (Carga de los datos de máquina estándar en el "siguiente" arranque del CN) se pueden cargar, en el siguiente arranque del CN, distintas áreas de datos con valores estándar. Después de ajustar el dato de máquina se tiene que iniciar un Reset NCK: 1. Reset NCK: El dato de máquina se activa. 2. Reset NCK: En función del valor de entrada, los correspondientes datos de máquina se

ajustan a sus valores estándar y el DM11200 INIT_MD se vuelve a ajustar al valor "0".

Valores de entrada DM11200 INIT_MD = 1 En el siguiente arranque del CN se sobrescriben todos los DM, con excepción de los datos que configuran la memoria, con los valores estándar. DM11200 INIT_MD = 2 En el siguiente arranque del CN se sobrescriben todos los DM configuran la memoria con los valores estándar.



10.2.5 Conmutación del sistema de medida La conmutación del sistema de medida de la máquina completa se realiza a través de un pulsadores de menú en el campo de manejo "MÁQUINA" de HMI Advanced. La conmutación sólo se acepta si: ● DM10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM=1. ● Bit 0 del DM20110 RESET_MODE_MASK está ajustado en cada canal. ● Todos los canales se encuentran en estado de reset. ● Los ejes no se desplazan por medio de JOG, DRF o el PLC. ● La velocidad periférica de muela constante (SUG) no está activada. Durante la conmutación se bloquearán acciones tales como "comienzo de programa de pieza" o "cambio de modo de operación". Si no se puede realizar la conmutación, esto se visualizará con el correspondiente aviso en la interfaz gráfica de usuario. Esta determinación asegura que una ejecución del programa en curso encuentra siempre un registro consistente con relación al sistema de medida. La conmutación propiamente dicha del sistema de medida se realiza a nivel interno, escribiendo todos los datos de máquina necesarios y activando posteriormente con Reset. DM10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC y los correspondientes ajustes G70/G71/G700/G710 en DM20150 GCODE_RESET_VALUES se conmutan de forma automática y consistente para todos los canales configurados. El valor de DM20150 GCODE_RESET_VALUES[12] cambia entre G700 y G710. Este proceso se ejecuta independientemente del nivel de protección ajustado actualmente.

Datos de sistema Desde el punto de vista del operador, al conmutar el sistema de medida, se convertirán automáticamente al nuevo sistema de medida todos los datos existentes. Entre ellas, se encuentran las siguientes: ● Posiciones ● Avances ● Aceleraciones ● Sobreaceleración (tirón) ● Correctores de herramienta ● Decalajes de origen programables, ajustables y externos, decalajes DRF ● Valores de compensación ● Zonas protegidas ● Datos de máquina ● Jog y evaluaciones del volante Después de la conmutación, todos los datos citados están disponibles en las magnitudes físicas según el apartado "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador". Datos para los cuales no se han definido unidades físicas unívocas, tales como:



● Parámetros R ● GUD's (Global User Data) ● LUD's (Local User Data) ● PUD's (Program global User Data) ● Entradas/salidas analógicas ● Intercambio de datos a través de FC21 no se someten a una conversión automática. En este caso se pide al usuario que considere el sistema de medida actualmente vigente DM10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC. En la interfaz PLC se puede leer el ajuste actual del sistema de medida a través de la señal "Sistema de medida inglés" DB10.DBX107.7. A través de DB10.DBB71 se puede leer el "Contador de cambios del sistema de medida".

Datos de máquina

Tabla 10-5 Conmutación del sistema de medida: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($MN_ ... ) 10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico 10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al

sistema inglés

10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa

por eje ($MA_ ... ) 32711 CEC_SCALING_SYSTEM_METRIC Sistema de medida de la compensación de la

deflexión G2

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación: Sistemas de medida métrico/pulgadas



10.2.6 Márgenes de desplazamiento

Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento El margen de valores de los márgenes de desplazamiento depende directamente de la precisión de cálculo seleccionada (ver apartado "Precisiones"). Con la asignación estándar de los datos de máquina para la precisión de cálculo ● 1000 incr./mm ● 1000 incr./grado se obtienen los siguientes márgenes de desplazamiento:

Tabla 10-6 Márgenes de desplazamiento

Margen de desplazamiento en el sistema métrico

Margen de desplazamiento en el sistema inglés

Ejes lineales ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados] Ejes giratorios ± 999.999,999 [mm; grados] ± 999.999,999 [pulgadas; grados] Parámetros de interpolación I, J, K ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados]

10.2.7 Precisión de posicionamiento

Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento La precisión de posicionamiento depende de: ● la precisión de cálculo (incrementos internos/(mm o grados)) ● la resolución del valor real (incrementos de captador/(mm o grados)) La mayor resolución de los dos valores determina la precisión de posicionamiento del CN. La selección de la precisión de entrada y del ciclo de regulación de posición y de interpolación no influyen en esta precisión.

Datos de máquina

Tabla 10-7 Precisión de posicionamiento: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ... ) 10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales G2 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2 por eje ($MA_ ... ) 31020 ENC_RESOL[n] Líneas de captador por vuelta



10.2.8 Tiempos de ciclo En SINUMERIK 840D sl, el ciclo básico del sistema, el ciclo del regulador de posición y el ciclo de interpolación del CN se basan en el tiempo de ciclo DP configurado en STEP 7 HW Config. Ver apartado "Creación de un proyecto SIMATIC S7".

Ciclo básico del sistema El ciclo básico del sistema está ajustado de forma fija a la relación 1:1 con respecto al tiempo de ciclo DP. En el dato de máquina DM10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo de sistema) se indica el valor activo. No es posible realizar cambios.

Ciclo regulador de posición El ciclo del regulador de posición (DM 10061 POSCTRL_CYCLE_TIME) está ajustado de forma fija a la relación 1:1 con respecto al ciclo básico del sistema. No es posible realizar cambios.

Desplazamiento del ciclo del regulador de posición El desplazamiento del ciclo del regulador de posición TM se determina automáticamente en el ajuste estándar (DM10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY=0). El desplazamiento del ciclo del regulador de posición activo se indica en DM10063[1]. A través del DM10063 POSCTRL_CYCLE_DIGNOSIS se pueden leer los siguientes valores: ● DM10063[0]= TDX ● DM10063[1]= TM ● DM10063[2]= TM + TPos máx En caso de especificación explícita del desplazamiento del ciclo del regulador de posición (DM10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY!=0) se tienen que cumplir las siguientes condiciones: ● La comunicación cíclica con los esclavos DP (accionamientos) tiene que estar terminada

antes de que se inicie el regulador de posición. Condición: TM > TDX

● El regulador de posición tiene que haber terminado antes de que termine el ciclo DP/del sistema. Condición: TM + TPos máx < TDP



Figura 10-1 Desplazamiento del ciclo del regulador de posición frente al ciclo PROFIBUS DP

Explicaciones sobre la figura anterior: TLag:Necesidad de tiempo de cálculo del regulador de posición TDP:DP-Cycle-Time: Tiempo de ciclo DP TDX:Data Exchange-Time: Suma de los tiempos de transmisión de todos los esclavos DP TM:Master-Time: Desplazamiento del momento del inicio de la regulación de posición NCK GC: Global-Control: Telegrama Broadcast para la sincronización cíclica de la equidistancia entre el maestro DP y los esclavos DP R: Tiempo de cálculo Dx: Intercambio de datos útiles entre maestro DP y esclavos DP MSG: Servicios acíclicos (p. ej.: DP/V1, traspaso de token) RES: Reserva: "Pausa activa" hasta que se ejecute el ciclo de equidistancia Reacción ante errores ● Alarma: "380005 PROFIBUS DP: Conflicto de acceso al bus, tipo t, contador z" Causas/corrección de errores ● t = 1

El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado pequeño. La comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos no estaba terminada todavía al iniciar el regulador de posición. – Remedio: Aumentar el decalaje del ciclo del regulador de posición.

● t = 2



El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado grande. La comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos se inició antes de que hubiera terminado el regulador de posición. El regulador de posición necesita más tiempo de cálculo de lo disponible dentro del ciclo DP. – Remedio: Reducir el decalaje del ciclo del regulador de posición o – Remedio: Aumentar el tiempo de ciclo DP.

El tiempo de ciclo DP se ajusta a través de STEP 7 "HW Config.". Ver apartado "Creación de un proyecto SIMATIC S7".

Ciclo de interpolación El ciclo de interpolación se puede elegir libremente en múltiples enteros del ciclo del regulador de posición. ● DM10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación) Reacción ante errores ● Alarma: "4240 Rebose del tiempo de cálculo a nivel de IPO o regulador de posición" Causas/corrección de errores El tiempo de ciclo DP/ciclo del regulador de posición, el ciclo de interpolación o la proporción de tiempo de cálculo CN está ajustado de modo que uno de los dos niveles cíclicos del NCK (regulador de posición o interpolador) no dispone de suficiente tiempo de cálculo. Para la corrección del error: Determinar los valores máximos para TLag máx y TIPO máx (ver arriba) y adaptar los siguientes datos de máquina: ● DM10185 NCK_PCOS_TIME_RATIO (proporción de tiempo de cálculo NCK) ● DM10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación) ● DM10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo básico del sistema)

Nota El ciclo básico del sistema se tiene que adaptar a través de STEP 7 HW Config., modificando el tiempo de ciclo DP.

Bibliografía Manual de funciones Funciones especiales; cadencias



Datos de máquina

Tabla 10-8 Tiempos de ciclo: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($MN_ ...) 10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME. Ciclo básico del sistema/sólo dato de visualización;

siempre es igual al ciclo equidistante PROFIBUS DP. Nota: ¡En SINUMERIK solution line, sólo para la visualización!

10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Factor para el ciclo del regulador de posición/ajustado fijo al factor 1

10061 POSCTRL_CYCLE__TIME Ciclo regulador de posición 10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY Decalaje del ciclo del regulador de posición 10063 POSCTRL_CYCLE_DIAGNOSIS [0] = Tiempo de ciclo DP

[1] = Desplazamiento del ciclo del regulador de posición [2] = Desplazamiento del ciclo del regulador de posición + máx. necesidad de tiempo de cálculo del regulador de posición

10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO, Factor para el ciclo de interpolador/a elegir libremente en múltiples enteros

10185 NCK_PCOS_TIME_RATIO Proporción de tiempo de cálculo NCK

PRECAUCIÓN Al modificar los tiempos de ciclo, compruebe antes de finalizar la puesta en marcha el comportamiento correcto del control en todos los modos de operación.

Nota Cuanto más bajos se elijan los tiempos de ciclo (ciclo PROFIBUS DP), mayor es la calidad de regulación del accionamiento y la calidad de la superficie en la pieza.



10.2.9 Carga del NCK

Introducción La carga de los recursos del sistema para el NCK puede consultarse en el HMI en el menú "Diagnóstico > Indicaciones de service > Recursos del sistema".

Figura 10-2 Carga del CN

En los tiempos de ejecución mostrados se tienen en cuenta los siguientes datos de máquina (ver también el apartado Tiempos de ciclo (Página 122)): ● DM1061 POSCTRL_CYCLE_TIME = DM10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo básico

del sistema) ● DM1070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación) ● DM1071 IPO_CYCLE_TIME (ciclo de interpolación)

¿Qué se muestra? En la figura del menú "Recursos del sistema", los valores tienen el siguiente significado: ● Zona "Tiempo neto (puro tiempo de cálculo)":

se muestran los valores netos de los tiempos activos (actual, mínimo y máximo). De los valores mostrados se deriva la relación con los datos de máquina ajustados.

● Zona "Tiempo bruto (cronometrado desde comienzo a fin)": se muestra, partiendo de los valores netos, la carga general correspondiente del sistema (regulador de posición + interpolador).

● Línea "Carga del CN por regulador de posición e interpolador":



Nota se muestra la carga actual, mínima y máxima del NCK. Para disponer de suficientes reservas para la ejecución del programa, la carga máxima debería oscilar en estado Reset en un margen de 60-65% al pulsar la tecla <Reset>.

● Línea "Nivel de llenado memoria interpolador": se muestra el DM28060 NUM_IPO_Buffer_SIZE (indicador del nivel de llenado) en %. De esta forma se muestra si la preparación de secuencias puede seguir a la ejecución de secuencias. Un signo típico de la marcha en vacío del búfer de IPO es un procesamiento brusco en el modo de contorneado cuando, por ejemplo, se han programado varias secuencias de desplazamiento cortas de forma consecutiva. La indicación del nivel de llenado es específica del canal.



10.2.10 Velocidades

Máx. velocidad del eje o velocidad de giro del cabezal Las máximas velocidades del eje o velocidades de giro del cabezal posibles quedan determinadas por la construcción de la máquina, la dinámica del accionamiento y la frecuencia límite del encóder de los distintos accionamientos.

Máx. velocidad de contorneado progr. La máxima velocidad de contorneado programable resulta de las velocidades máximas de los ejes que participan en la trayectoria programada.

Máx. velocidad de contorneado La máxima velocidad de contorneado para el desplazamiento dentro de una secuencia de programa de pieza resulta de:

Límite superior Para garantizar la ejecución continua de secuencias de programa de pieza (reserva de regulación), el CN limita la velocidad de contorneado dentro de una secuencia de programa de pieza al 90% de la máxima velocidad de contorneado posible según:

Esta limitación de la velocidad de contorneado puede causar, p. ej., en programas de pieza generados por sistemas CAD que contienen secuencias extremadamente cortas, una reducción drástica de la velocidad de contorneado a lo largo de varias secuencias de programa de pieza. La función "Compresor online" permite evitar tales caídas de la velocidad.

Bibliografía Manual de programación Preparación del trabajo: Compresor COMPON/COMPCURVE



Límite inferior La velocidad mínima de contorneado o de ejes aplicable resulta de:

(para la precisión de cálculo, ver el apartado "Precisiones") Al pasar por debajo de Vmín no se realiza ningún movimiento de desplazamiento.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, zonas de desplazamiento, precisiones: Velocidades

Puesta en marcha del NCK 10.3 Configuración de memoria


10.3 Configuración de memoria

Introducción En SINUMERIK 840D sl, los datos persistentes están divididos en áreas independientes: ● SIEMENS ● Fabricante ● Usuario

SRAM Por motivos históricos, en algunos lugares todavía se menciona SRAM como soporte de memoria cuando se habla de datos persistentes. En SINUMERIK solution line, esto sólo afecta al hecho de que para el almacenamiento persistente de datos también se utiliza SRAM en parte. Sin embargo, durante el servicio de un control SINUMERIK solution line, los datos se encuentran físicamente en la potente DRAM. Una vez que se apaga el control, los datos se guardan en el área de datos persistente. SRAM también se utiliza en función del control.

Mapa de memoria En la figura siguiente se describe la distribución de los datos persistentes del NCK:

Figura 10-3 Mapa de memoria

Leyenda Descripción Usuario 1 Los programas de piezas y los ciclos de OEM pueden ajustarse en

DM 18352: $MM_U_FILE_MEM_SIZE Usuario

Puesta en marcha del NCK 10.3 Configuración de memoria


Leyenda Descripción Usuario 2 Los programas de piezas y los ciclos de OEM pueden ajustarse en

DM 18353: $MM_U_FILE_MEM_SIZE Usuario

3 Ciclos de SIEMENS Siemens AG 4 Reservado Siemens AG 5 Memoria de trabajo en el NCK Usuario 6 La memoria de trabajo del NCK contiene los datos de sistema y de

usuario con los que el NCK trabaja actualmente. El número de herramientas, los frame, etc. están predeterminados de forma estándar.

Usuario

7 Memoria adicional (opcional) El usuario puede utilizarla de forma opcional; puede emplearse en la memoria de trabajo del NCK y en los programas de piezas y en los ciclos.

Indicación de la memoria La indicación de la memoria disponible en el NCK aparece en la interfaz de usuario (p. ej.: en HMI Advanced) en el campo de manejo Puesta en marcha > NC > Memoria del CN.

Consulte también Conceptos importantes para la licencia (Página 279)

Puesta en marcha del NCK 10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal


10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal Por cada eje de máquina se dispone de 6 juegos de parámetros. Sirven ● con un eje:

para adaptar la dinámica propia a otro eje de máquina, p. ej., en el roscado o roscado con macho a la del cabezal afectado

● con un cabezal: para adaptar la regulación de posición a las propiedades modificadas de la máquina durante el funcionamiento, p. ej., en caso de conmutación de la transmisión

Roscado, roscado con macho Para todos los ejes se aplica: ● En los ejes de máquina que no participan en el roscado o roscado con macho siempre

está activo el primer juego de parámetros (índice=0). Los demás juegos de parámetros no se necesitan tener en cuenta.

● En los ejes de máquina que participan en el roscado o roscado con macho, se activa el juego de parámetros conforme al escalón de reductor actual del cabezal. Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reducción del cabezal, se tienen que parametrizar.

Para los cabezales se aplica: ● a cada escalón de reductor de un cabezal se le asigna su propio juego de parámetros.

Por ejemplo, escalón de reducción 1 - juego de parámetros 2 (índice 1). Los cabezales en el modo eje (DB31, ... DBX60.0 = 0) utilizan el juego de parámetros 1 (índice 0). El escalón de reducción activo puede leerse en el PLC a través de las señales de interfaz DB31, ... DBX82.0-2 (escalón de reducción prescrito). El juego de parámetros se selecciona desde el PLC a través de la señal de interfaz DB31, ... DBX16.0 - 16.2 (escalón de reducción real). Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reducción del cabezal, se tienen que parametrizar.

El juego de parámetros activo de un eje de máquina se muestra, p. ej., con HMI Advanced, en el campo de manejo "DIAGNÓSTICO" en la pantalla "Service de eje". El juego de parámetros activo puede leerse en el PLC a través de las señales de interfaz DB31, ... DBX69.0-2 (regulador del juego de parámetros).

Puesta en marcha del NCK 10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal


Figura 10-4 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal

Observación sobre la columna "Eje": La conmutación es válida para G33, así como para G34, G35, G331 y G332.

Datos de máquina Los siguientes datos de máquina de un eje de máquina son dependientes del juego de parámetros: n = número del juego de parámetros (0 ... 5)

Tabla 10-9 Datos de máquina dependientes del juego de parámetros

Número Identificador Nombre Nota Por eje/cabezal ($MA_ ... ) 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME [n], Constante de tiempo de sustitución del lazo de

regulación de la velocidad de giro para mando anticipativo

32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón

de reductor

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de reductor

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición 36200 AX_VELO_LIMIT [n]. Valor umbral para la vigilancia de velocidad

Puesta en marcha del NCK 10.5 Parametrizar datos de eje


10.5 Parametrizar datos de eje

Indicación

Consulte también Datos de eje (Página 334) Asignación de ejes (Página 338) Nombres de eje (Página 341)

10.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales

Sistema de medida rotatorio Las siguientes figuras muestran las posibilidades de disposición básicas de un sistema de medida incremental rotatorio con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para los correspondientes datos de máquina. Las figuras son válidas tanto para ejes giratorios, como para ejes de módulo y cabezales.

Eje lineal con encóder en la máquina

Figura 10-5 Eje lineal con encóder en motor



Eje lineal con encóder en la carga

Figura 10-6 Eje lineal con encóder en la carga

Eje giratorio con encóder en motor

Figura 10-7 Eje giratorio con encóder en motor



Eje giratorio con encóder en la máquina

Figura 10-8 Eje giratorio con encóder en la máquina

Datos de máquina

Tabla 10-10 Sistemas de medida incrementales: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real

1=emisor de señales brutas incremental

30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encóder independiente 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31020 ENC_RESOL[n] Impulsos de encóder por vuelta 31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encóder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida

Sistema de medida lineal La siguiente figura muestra la posibilidad de disposición básica de un sistema de medida incremental lineal con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para los correspondientes datos de máquina.



Eje lineal con escala lineal

Figura 10-9 Eje lineal con escala lineal

Datos de máquina

Tabla 10-11 Sistemas de medida lineales: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real

1=emisor de señales brutas incremental

30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encóder independiente 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31010 ENC_GRID_POINT_DIST[n] Período de división en escalas lineales 31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encóder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real (sentido de regulación)



10.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos

Tipos de encóder Se soportan actualmente los siguientes tipos de encóder: ● Encóder absoluto monovuelta ● Encóder absoluto multivuelta con protocolo EnDat y señales de encóder incrementales con señales senoidales A y B, p. ej., marca Haidenhain EQN 1325.

EQN 1325 El encóder absoluto EQN 1325 marca Heidenhain tiene las siguientes características: ● Protocolo EnDat ● Imp/vuelta: 2048 = 211 (resolución fina del encóder) ● Posiciones/vuelta: 8192 (13 bits) ● Vueltas distinguibles: 4096 (12 bits) ● Señales de encóder A/B: 1Vpp sen/cos

Calibración En sistemas de medida absolutas, la sincronización del sistema de medida con la posición de la máquina tiene lugar por calibración del encóder absoluto. Para calibrar el encóder absoluto, ver apartado "Referenciar eje".

Sistemas de medida rotatorios Actualmente, un encóder absoluto sólo se puede utilizar como encóder en motor (sistema de medida indirecta).



Eje lineal con encóder absoluto en el motor

Figura 10-10 Eje lineal con encóder absoluto en el motor

Eje giratorio, eje módulo y cabezal con encóder absoluto en motor

Figura 10-11 Eje giratorio, eje módulo y cabezal con encóder absoluto en motor



Datos de máquina

Tabla 10-12 Sistemas de medida: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encóder independiente 30260 ABS_INC_RATION[n] Resolución fina del encóder (absoluto) 30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31030 LEADSCREW_PITCH[n] Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encóder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida 34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado 34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado encóder absoluto 34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO[n] Margen encóder absoluto en modelos rotatorios

(resolución multivuelta) R2



10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) La función DSC elimina el tiempo muerto, condicionado por el sistema, de la interfaz de consigna de velocidad utilizada normalmente entre el NCK y el accionamiento, trasladando el regulador de posición al accionamiento. De este modo se producen las siguientes ventajas para un eje utilizado con DSC: ● Un comportamiento de perturbación/una estabilidad considerablemente mejorados del

lazo de regulación de posición ● Una respuesta a cambios de consigna mejorada (precisión del contorno) si se

aprovechan las mayores ganancias del lazo (factor KV) ajustables en el contexto de DSC. ● Una reducción de la carga de comunicación cíclica en PROFIBUS si se reduce el ciclo

del regulador de posición/el ciclo PROFIBUS, adaptando los citados parámetros y conservando la calidad del lazo de regulación.

Nota El control anticipativo de velocidad de giro se puede utilizar en combinación con DSC.

Requisitos Para poder activar el modo DSC se tienen que cumplir los siguientes requisitos: ● Accionamiento apto para DSC ● En el proyecto S7 se ha parametrizado para el accionamiento un tipo de telegrama apto

para DSC.

Conexión/desconexión La función DSC se conecta a través del dato Dato de máquina del NCK ● DM32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE (regulación de rigidez dinámica) Al conectar y desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar los siguientes datos de máquina: ● DM32200 POSCRTL_GAIN (factor KV) ● DM32610 VELO_FFW_WEIGHT (factor de control anticipativo) ● DM32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo de sustitución del lazo

cerrado de regulación de velocidad)

ATENCIÓN

Al desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar (reducir) el factor KVdel eje. De lo contrario, se puede producir un inestabilidad del circuito de regulación de posición.



Filtro de consigna de velocidad de giro Si se utiliza el DSC, ya no se precisa un filtro de consigna para redondear los escalones de consigna de velocidad. Con la aplicación de la diferencia, el filtro de consigna de velocidad de giro sólo tiene sentido para asistir al regulador de posición, p. ej., para suprimir efectos de resonancia.

Datos de máquina

Tabla 10-13 DSC: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Indicaciónpor eje ($MA_ ... 32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE Regulación din. de la rigidez DD2 32200 POSCRTL_GAIN Factor KV G2 32642 STIFFNESS_CONTROL_CONFIG Se configura la regulación dinámica de la

rigidez. 0->Caso estándar: DSC en el accionamiento trabaja con un sistema de medida indirecta 1->DSC en el accionamiento trabaja con un sistema de medida directa

DD2



10.5.4 Ejes giratorios

Ejes giratorios La parametrización de un eje de máquina como eje giratorio se realiza a través de ● DM30300 IS_ROT_AX (eje giratorio) = 1 El dato de máquina es un dato de máquina con escalada. Una modificación produce una conversión de todos los datos de máquina del eje de máquina con unidades con longitudes. Para el procedimiento recomendado con respecto a datos de máquina con escalada, ver el apartado "Modificación de datos de máquina con escalada".

Indicación del módulo A través del dato de máquina ● DM30320 DISPLAY_IS_MODULO (Indicación módulo 360 grados con ejes giratorios) se indica la posición del eje giratorio con un módulo de 360 grados.

Eje giratorio/eje módulo sin fin Con el dato de máquina ● DM30310 ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para eje giratorio) el desplazamiento del eje giratorio se realiza con un módulo de 360 grados. En esos casos no se efectúa ninguna vigilancia de final de carrera. En consecuencia, el eje giratorio puede girar "sin fin". La vigilancia de final de carrera se puede activar a través de la interfaz PLC.



Datos de máquina

Tabla 10-14 Ejes giratorios: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota general ($MN_ ...) 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2 por eje ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX El eje es un eje giratorio 30310 ROT_IS_MODULO Conversión de módulo para eje giratorio 30320 DISPLAY_IS_MODULO Indicación del valor real módulo 36100 POS_LIMIT_MINUS Final carrera software menos A3 36110 POS_LIMIT_PLUS Final carrera software más A3

Datos del operador

Tabla 10-15 Ejes giratorios: Datos del operador

Número Identificador Nombre Nota general ($SN_ ...) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios H1 Por eje ($SA_ ... ) 43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Limitación del campo de trabajo negativa A3 43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Limitación del campo de trabajo positiva A3

Bibliografía Manual de funciones de ampliación; ejes giratorios



10.5.5 Ejes de posicionado Los ejes de posicionado son ejes de canal que se desplazan paralelamente a los ejes de contorneado sin tener una relación interpolatoria con ellos. Los ejes de posicionado se pueden desplazar desde el programa de pieza o desde el PLC.

Ejes de máquina concurrentes Con el dato de máquina ● DM30450 IS_CONCURRENT_POS_AX (eje de posicionado conc.) = 1 un eje de canal se define, por defecto, como neutro. En consecuencia no se produce ningún REORG al desplazar el eje/cabezal del PLC (FC18) o acciones síncronas.

Avance del eje de posicionado Si, en el programa de pieza, se programa un eje de posicionado sin indicar un avance por eje, para este eje se aplica automáticamente el avance introducido en ● DM32060 POS_AX_VELO (Pos de borrado para velocidad de eje de posicionado) Este avance permanece válido hasta que se programa, en el programa de pieza, un avance por eje para dicho eje de posicionado.

Datos de máquina

Tabla 10-16 Ejes de posicionado: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota por canal ($MC_ ...) 22240 AUXFU_F_SYNC_TYPE Momento de emisión de las funciones F H2 por eje ($MA_ ... ) 30450 IS_CONCURRENT_POS_AX Eje de posicionado concurrente 32060 POS_AX_VELO Avance para eje de posicionado

Señales de interfaz

Tabla 10-17 Ejes de posicionado: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal 31,... 0 Corrección de avance por eje 31,... 2.2 Borrado de trayecto residual por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31,... 74.5 Eje de posicionado 31,... 78-81 Función F (avance) para eje de posicionado

Bibliografía Manual de funciones de ampliación; ejes de posicionado



10.5.6 Ejes de división/ejes Hirth Los ejes de división son ejes giratorios o lineales que, mediante las instrucciones del programa de pieza, pueden desplazarse a posiciones de división. En el modo JOG, se alcanzan estas posiciones de división. Con el posicionamiento "normal" puede alcanzarse cualquier posición.

Nota El desplazamiento a posiciones de división a través de un programa de pieza o de forma manual sólo está activo a partir de la ejecución sin errores del referenciado del eje de máquina.

Los ejes Hirth son ejes de división con dentado Hirth. Estos ejes son ejes giratorios o lineales que, dentro de su margen de desplazamiento, sólo se deben desplazar a posiciones definidas: las posiciones de división (DM30505 HIRTH_IS_ACTIVE). Las posiciones de división están consignadas en forma de tabla.

Eje de división A través del dato de máquina ● DM30500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB[n] (el eje es un eje de división) se asigna al eje de máquina la tabla válida de las posiciones de división, definiendo al mismo tiempo el eje de máquina como eje de división.

Tablas de posiciones de división Las posiciones de división se consignan en una de dos tablas posibles ● DM10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 (número de posiciones de la tabla de ejes

de división 1) ● DM10910 INDEX_AX_POS_TAB_1[n] (tabla de ejes de división 1) ● DM10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 (número de posiciones de la tabla de ejes

de división 2) ● DM10930 INDEX_AX_POS_TAB_2[n] (tabla de ejes de división 2)



Datos de máquina

Tabla 10-18 Ejes de división: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota general ($MN_ ...) 10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa G2 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones 10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1, Número de posiciones de división utilizadas en la tabla

1

10910 INDEX_AX_POS_TAB_1 [n] Tabla de posiciones de división 1 10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2, Número de posiciones de división utilizadas en la tabla

2

10930 INDEX_AX_POS_TAB_2 [n] Tabla de posiciones de división 2 Por eje/cabezal ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 30310 ROT_IS_MODULO Conversión de módulo para eje giratorio R2 30320 DISPLAY_IS_MODULO La indicación de posición es módulo 360 grados R2 30500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB, El eje es un eje de división 30501 INDEX_AX_NUMERATOR Numerador para ejes de división con posiciones

equidistantes

30505 HIRTH_IS_ACTIVE El eje es un eje de división con dentado Hirth


Tabla 10-19 Ejes de división: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota por eje/cabezal Señales del eje/cabezal al PLC 31,... 60.4, 60.5 Referenciado/sincronizado 1, Referenciado/sincronizado 2 R1 31,... 76.6 Eje de división en posición

Bibliografía Manual de funciones de ampliación; ejes de división



10.5.7 Regulador de posición

Lazos de regulación La regulación de un eje de máquina consiste de los lazos de regulación conectados en cascada del regulador de intensidad, del regulador de velocidad de giro y del regulador de posición.

Figura 10-12 Lazos de regulación

Sentido de desplazamiento Si el eje no se desplaza en el sentido deseado, la adaptación se realiza a través del siguiente dato de máquina: ● DM32100 AX_MOTION_DIR (sentido de desplazamiento) El valor "-1" invierte el sentido de desplazamiento.

Sentido de regulación Si el sentido de regulación del sistema de medida de posición está invertido, se adapta con el siguiente dato de máquina: ● DM32110 ENC_FEEDBACK_POL (signo valor real)

Nota Si DSC está activado en el sistema de medida de posición invertido, el sentido de regulación también se debe adaptar en el parámetro SINAMICS p410.



Ganancia del lazo Para una mayor precisión del contorno se necesita una elevada ganancia del lazo (factor KV) del regulador de posición. Sin embargo, un factor KVdemasiado alto produce rebases transitorios, inestabilidad y unos esfuerzos mecánicos inadmisibles. El factor KV máximo permitido depende de la dinámica, así como del uso del control anticipativo o DSC, del accionamiento y de la mecánica de la máquina.

Nota La primera puesta en marcha se efectúa sin control anticipativo.

Un factor KV de "0" produce la apertura del regulador de posición.

Definición del factor Kv El factor KV está definido como la relación entre la velocidad en m/min y el error de seguimiento producido en mm

Es decir que, con un factor KVde 1, se obtiene con una velocidad de 1 m/min un error de seguimiento de 1 mm. El factor KV del eje de máquina se introduce mediante el siguiente dato de máquina: ● DM32200 POSCTRL_GAIN (factor KV)

Nota Para adaptar la unidad de entrada/salida del factor KV seleccionada como estándar a la unidad interna [1/s] están preajustados los siguientes datos de máquina: • DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[9] = 16,666667 • DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK = 'H200'; (nº de bit 9 como valor Hex)

Al introducir el factor KV se ha de tener en cuenta que el factor de ganancia de todo el lazo de regulación de posición depende todavía de otros parámetros del sistema regulado (calibración de la consigna de velocidad de giro). Estos factores son, entre otros: ● DM32260 RATED_VELO ● DM32250 RATED_OUTVAL ● Calibración automática de interfaz (Parámetro SINAMICS "Velocidad de referencia"

p2000) Para la optimización del accionamiento, ver Posibilidad adicional de optimización (Página 219)



ATENCIÓN Los ejes de máquina que interpolan entre ellos tienen que mostrar, con las mismas velocidades, la misma dinámica. Esto se consigue adaptando el mismo factor KV o adaptando la dinámica mediante los siguientes datos de máquina: • DM32900 DYN_MATCH_ENABLE • DM32910 DYN_MATCH_TIME El factor KVefectivo se puede controlar con la ayuda del error de seguimiento en la indicación de servicio. • p. ej., HMI Advanced: Campo de manejo "DIAGNÓSTICO" > Indicaciones de service >

Service de eje

Comprobación de la ganancia del lazo Si ya se conoce un factor KVpara el tipo de máquina, se puede ajustar y comprobar. Para asegurar que el accionamiento no alcanza su límite de intensidad en el proceso de aceleración y frenado, la aceleración del eje se reduce para realizar una comprobación con el siguiente dato de máquina: ● DM32300 MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes) En el eje giratorio y el cabezal, el factor KVtambién se tiene que comprobar con velocidades de giro elevadas (p. ej.: Posicionar cabezal, Roscado con macho). Con el software Servo-Trace de HMI Advanced se comprueba el comportamiento de posicionamiento a distintas velocidades. Para este fin se registra la consigna de velocidad de giro.

Figura 10-13 Curva de consigna de velocidad de giro

Al entrar en los estados estáticas no se deben poder detectar sobreoscilaciones; esto es válido para todas las gamas de velocidad.



Sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición Las causas de sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición pueden ser las siguientes: ● La aceleración es demasiado alta (se alcanza el límite de intensidad) ● El tiempo de regulación del regulador de velocidad de giro es demasiado largo (es

necesaria un optimización posterior) ● Juego mecánico ● Bloqueo de componentes mecánicos Por razones de seguridad, el factor KV se tiene que ajustar para cada eje de forma que sea algo inferior al máximo posible. ● DM32900 DYN_MATCH_ENABLE[n] ● DM32910 DYN_MATCH_TIME[n] Para los ejes que participan entre sí en la interpolación, debe ajustarse el mismo factor KV. Por lo general, el factor KV se asigna al eje más débil que participa en la interpolación. A continuación, debe ajustarse la vigilancia del contorno (DM 36400 CONTROL_TOL).

Aceleración En el siguiente dato de máquina se aceleran y frenan los ejes de máquina con la aceleración registrada. ● DM32300 MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes) Con la aceleración, se tiene que acelerar de la forma más rápida y exacta, pero también suave para la máquina, a la velocidad nominal y efectuar el posicionado.

Comprobación de la aceleración Una aceleración bien ajustada de un eje de máquina se caracteriza por una aceleración y un posicionado sin sobreoscilaciones con velocidad de marcha rápida y carga máxima (momento máximo de inercia de carga)) Para la comprobación se efectúa un desplazamiento con velocidad de marcha rápida después de introducir la aceleración, registrando la intensidad real y la consigna de intensidad. De ello resulta entonces si el accionamiento alcanza el límite de intensidad. Se permite alcanzar brevemente el límite de intensidad. Sin embargo, antes de alcanzar la velocidad de marcha rápida o la posición, la intensidad tiene que haber pasado de nuevo por debajo del límite de intensidad. Las variaciones de la carga durante el mecanizado no deben tener conllevar que se alcance el límite de intensidad, ya que ello puede generar errores en el contorno. Por esta razón, el valor de aceleración se debería elegir ligeramente inferior al máximo alcanzable. Aunque los ejes de máquina interpolen entre ellos, pueden tener valores de aceleración distintos.



Sobreaceleración (tirón) Respecto a los tirones, ha de tenerse en cuenta lo siguiente: ● En el caso de instrucciones del programa de pieza (SOFT), el tirón máximo debe

ajustarse en el siguiente dato de máquina: – DM32431 MAX_AX_JERK (tirón máximo)

● En el caso de JOG y de ejes de posicionado, deben completarse los siguientes datos de máquina: – DM 32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE – DM 32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK

Datos de máquina

Tabla 10-20 Regulación de la posición: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 32100 AX_MOTION_DIR[n] Sentido de desplazamiento 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real 32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV 32300 MAX_AX_ACCEL[n] Aceleración de ejes 32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE Habilitación de la limitación de tirones 32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK Tirón axial 32431 MAX_AX_JERK Tirón axial máximo con movimiento interpolado 32900 DYN_MATCH_ENABLE[n] Adaptación de la dinámica 32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica 36400 CONTROL_TOL Vigilancia del contorno

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación: Regulación Manual de funciones Funciones avanzadas; Compensación, apartado "Control anticipativo dinámico (compensación de error de seguimiento)".



10.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro En la calibración de la consigna de velocidad de giro, se comunica al CN para la parametrización de la regulación y vigilancia axial qué velocidad de giro del motor en el accionamiento corresponde a qué consigna de velocidad de giro. La calibración de la consigna de velocidad de giro se puede realizar de forma automática o manual.

Calibración automática La calibración automática de la consigna de velocidad de giro se puede realizar si el accionamiento soporta servicios acíclicos en PROFIBUS DP (estándar con SINAMICS). Se soportan servicios acíclicos en PROFIBUS DP si figura en el siguiente dato de máquina el valor "0": ● DM32250 RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal) [%] Entonces, durante el arranque del NCK se realiza automáticamente la calibración de la consigna de velocidad de giro entre el NCK y el accionamiento.

ADVERTENCIA Durante el funcionamiento del control con el accionamiento el parámetro SINAMICS "Velocidad de referencia" p2000 no debe modificarse.

Nota

Si fracasa la calibración automática de la consigna de velocidad de giro para un eje, se produce, al solicitar un desplazamiento para dicho eje: • Aviso: "Esperar, falta habilitar eje" Este eje o los ejes con interpolan con él no se desplazan.

Calibración manual La calibración de la consigna de velocidad de giro (normalización de interfaz) se define en los siguientes datos de máquina: ● DM 32250 RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal) [%] ● DM 32260 RATED_VELO (velocidad nominal del motor) Si en el siguiente dato de máquina se introduce un valor distinto a 0, el NCK parte del supuesto de que se realiza una calibración manual de la consigna de velocidad de giro. ● DM32250 RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal) [%]

Nota El límite superior máximo para la consigna de velocidad de giro se especifica a través del dato de máquina • DM36210 CTRLOUT_LIMIT (máx. consigna de velocidad de giro) [%]



Cálculo de la velocidad de giro del motor Si no se conoce directamente la velocidad de giro del motor necesaria para la calibración de la consigna de velocidad de giro, se puede calcular como sigue con respecto a una velocidad de eje (eje lineal) o velocidad bajo carga (eje giratorio/cabezal) deseada:

● vEje [mm/min] ● DM31060 DRIVE_RATIO_NUMERA (numerador reductor de carga) ● DM31050 DRIVE_RATIO_DENOM (denominador reductor de carga) ● DM31030 LEADSCREW_PITCH (paso del husillo a bolas) [mm/vuelta] ● nMotor [r/min] ● nCarga [r/min]

Comprobación de la calibración La ejecución incorrecta de una calibración de la consigna de velocidad de giro influye negativamente en la ganancia del lazo real del eje. Para comprobar la calibración de la consigna de velocidad de giro, se compara a una velocidad de desplazamiento definida el error de seguimiento real con el error de seguimiento nominal que debería producirse con una calibración de la consigna de velocidad de giro correcta.

● Error de seguimiento nominal [mm] ● Velocidad de desplazamiento [m/min] ● DM32200 POSCTRL_GAIN (factor KV) [(m/min)/mm] El error de seguimiento real se indica en los datos de servicio por eje: HMI: Campo de manejo "Diagnóstico" > Indicaciones de service> Service eje/cabezal



Datos de máquina

Tabla 10-21 Calibración de la consigna de velocidad de giro: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ...) 32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal [%] G2 32260 RATED_VELO Velocidad nominal del motor G2

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones"

10.5.9 Compensación de la deriva

Accionamientos digitales Los accionamientos digitales no están sujetos a ninguna deriva o la compensan automáticamente.

Datos de máquina

Tabla 10-22 Compensación de la deriva: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ... 36720 DRIFT_VALUE Valor base de deriva, siempre = 0

Nota: Con accionamiento digital, se recomienda = 0.

G2



10.5.10 Adaptación de velocidad eje

Velocidad máx. del eje El valor introducido en el dato de máquina ● DM32000 MAX_AX_VELO[n] (velocidad máxima del eje) es la velocidad límite hasta la cual puede acelerar el eje de máquina (limitación de marcha rápida). Depende de la dinámica de la máquina y del accionamiento y la frecuencia límite del registro de valor real. Con la velocidad máx. del eje se efectúa el desplazamiento con la marcha rápida programada (G00) en el programa de pieza. En función de DM30300 IS_ROT_AX[n] se tiene que introducir la velocidad máxima de eje lineal o giratorio en el dato de máquina.

Marcha rápida convencional El valor introducido en el dato de máquina ● DM32010 JOG_VELO_RAPID[n] (marcha rápida convencional) o ● DM32040 JOG_REV_VELO_RAPID[n] (avance por vuelta en el modo JOG con

corrección del rápido) es la velocidad con la cual se desplaza el eje de máquina en el modo JOG con la tecla de corrección del rápido accionada y con corrección de avance por eje del 100%. El valor introducido no debe sobrepasar la velocidad máx. del eje. Este dato de máquina no se utiliza para la marcha rápida programada G00.

Velocidad del eje convencional El valor introducido en el dato de máquina ● DM32020 JOG_VELO[n] (velocidad del eje convencional) o ● DM32050 JOG_REV_VELO[n] (avance por vuelta en el modo JOG) es la velocidad con la cual se desplaza el eje de máquina en el modo JOG con corrección de avance por eje del 100%. La velocidad de DM32020 JOG_VELO[n] o DM32050 JOG_REV_VELO[n] sólo se utiliza ● con ejes lineales: SD41110 JOG_SET_VELO = 0 ● con ejes giratorios: SD41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO = 0 o bien ● con avance por vuelta: SD41120 JOG_REV_SET_VELO = 0



Si los datos de operador citados anteriormente no son iguales a 0, la velocidad JOG se obtiene como sigue: 1. SD: JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 0

=> Avance lineal (G94) – Ejes lineales: Velocidad JOG = SD41110 JOG_SET_VELO (velocidad JOG con G94) – Ejes giratorios: Velocidad JOG = SD41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO (velocidad JOG en ejes giratorios)

2. SD: JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 1 – Velocidad JOG = SD41120 JOG_REV_SET_VELO (velocidad JOG con G95)

Los valores introducidos no deben sobrepasar la velocidad máx. del eje.

ATENCIÓN En función de DM30300 IS_ROT_AX[n], las velocidades se introducen en mm/min, pulgadas/min o vueltas/min. En caso de cambios de velocidades se tiene que adaptar DM36200 AX_VELO_LIMIT[n] (valor umbral para la vigilancia de velocidad).

Datos de máquina

Tabla 10-23 Velocidades: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ...) 30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio 32000 MAX_AX_VELO[n] Velocidad máxima del eje G2 32010 JOG_VELO_RAPID[n] Marcha rápida convencional 32020 JOG_VELO[n] Velocidad del eje convencional 32040 JOG_REV_VELO_RAPID[n] Avance por vuelta en el modo JOG con corrección

del rápido

32050 JOG_REV_VELO[n] Avance por vuelta en el modo Jog 32060 POS_AX_VELO[n] Posición de borrado para velocidad de eje de

posicionado P2

32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal 32260 RATED_VELO[n] Velocidad nominal del motor



Datos del operador

Tabla 10-24 Velocidades: Datos del operador

Número Identificador Nombre/observación Nota general ($SN_ ...) 41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Avance por vuelta con JOG activo 41110 JOG_SET_VELO Velocidad JOG con ejes lineales (para G94) 41120 JOG_REV_SET_VELO Velocidad JOG (para G95) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios 41200 JOG_SPIND_SET_VELO Velocidad JOG para el cabezal

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones" Manual de funciones de ampliación; desplazamiento manual y con volante



10.5.11 Vigilancias eje

Vigilancias estáticas Las vigilancias estáticas con respecto a un eje de máquina son:

Parada precisa somera Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa somera. ● DM36000 STOP_LIMIT_COARSE (parada precisa somera) ● NST: DB31,... DBX60.6 (posición alcanzada con parada precisa somera)

Parada precisa fina Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa fina. ● DM36010 STOP_LIMIT_FINE (parada precisa fina) ● NST: DB31,... DBX60.7 (posición alcanzada con parada precisa somera)

Retardo parada precisa fina Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia "Parada precisa fina" al alcanzar la posición teórica. ● DM36020 POSITIONING_TIME (retardo parada precisa fina) ● Alarma: "25080 Vigilancia de posicionamiento" y modo de seguimiento

Tolerancia de parada Tolerancia de posición que no debe abandonar un eje de máquina parado. ● DM36030 STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada) ● Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento

Retardo vigilancia de parada Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia "Tolerancia de parada" al alcanzar la posición teórica. ● DM36040 STANDSTILL_DELAY_TIME (retardo vigilancia de parada) ● Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento



Tolerancia sujeción Ventana de tolerancia para un eje de máquina parado mientras se encuentra en la interfaz PLC la señal "Proceso de sujeción en curso". ● DM36050 CLAMP_POS_TOL (tolerancia sujeción) ● NST: B31,... DBX2.3 (proceso de sujeción en curso) ● Alarma: "26000 Vigilancia de sujeción

Figura 10-14 Vigilancias estáticas

Límite del campo de trabajo El margen de desplazamiento admisible de los ejes de máquina se puede adaptar mediante el límite del campo de trabajo de forma "dinámica" a la situación de mecanizado concreta. ● SD43400 WORKAREA_PLUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en dirección

positiva activa) ● SD43410 WORKAREA_MINUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en dirección

negativa activa) ● SD43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS (limitación del campo de trabajo positiva) ● SD43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS (limitación del campo de trabajo negativa) ● Alarma: "10630 Eje alcanza límite del campo de trabajo +/-" ● Alarma: "10631 Eje situado en límite del campo de trabajo +/- (JOG)" ● Alarma: "10730 Punto final programado detrás del límite del campo de trabajo +/-"



Fin de carrera de software Por cada eje de máquina se dispone de dos parejas de fines de carrera de software. La selección de la pareja de fines de carrera de software se realiza a través del PLC. ● DM36100 POS_LIMIT_MINUS (1er fin de carrera de software negativo) ● DM36110 POS_LIMIT_PLUS (1er fin de carrera de software positivo) ● DM36120 POS_LIMIT_MINUS2 (2º fin de carrera de software negativo) ● DM36130 POS_LIMIT_PLUS2 (2º fin de carrera de software positivo) ● NST: DB31,... DBX12.2 (2º final de carrera de software negativo) ● NST: DB31,... DBX12.3 (2º final de carrera de software positivo) ● Alarma: "10620 Eje alcanza fin de carrera de software +/-" ● Alarma: "10621 Eje situado en fin de carrera de software +/- (JOG)" ● Alarma: "10720 Punto final programado detrás del fin de carrera de software +/-"

ATENCIÓN

Todas las vigilancias de posición sólo están activas con el punto de referencia válido del eje de máquina.

Fin de carrera de hardware Si el PLC indica que se alcanza un fin de carrera de hardware, el eje de máquina se detiene con el comportamiento de frenado parametrizado. ● NST: DB31, ... DBX12.1 (Final carrera HW Más) ● NST: DB31, ... DBX12.0 (Final carrera HW Menos) ● DM36600 BRAKE_MODE_CHOICE (comportamiento de frenado con fin de carrera de

hardware) 0 = se mantiene la curva característica de frenado 1 = Frenado rápido con consigna "0"

● Alarma: "21614 Fin de carrera de hardware [+/-]"

Figura 10-15 Vista general de las limitaciones finales



Vigilancias dinámicas Las vigilancias dinámicas con respecto a un eje de máquina son:

Vigilancia de consigna de velocidad de giro La vigilancia de consigna de velocidad de giro evita que se sobrepase la velocidad de giro máxima admisible del motor. Se tiene que ajustar de modo que la velocidad máx. (marcha rápida) se pueda alcanzar y exista adicionalmente una cierta reserva de regulación. ● DM36210 CTRLOUT_LIMIT[n] (consigna de velocidad de giro máx. en %)

Figura 10-16 Limitación de la consigna de velocidad

Con el siguiente dato de máquina se define durante cuánto tiempo la consigna de velocidad de giro se puede situar en la limitación hasta que se active la vigilancia de consigna de velocidad de giro. ● DM36220 CTRLOUT_LIMIT_TIME[n] (retardo para vigilancia de consigna de velocidad

de giro) Reacción ante errores ● Alarma: "25060 Limitación de la consigna de velocidad" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con ● DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error)



Causas/corrección de errores ● existe un error del circuito de medición o del accionamiento. ● Consignas de velocidad demasiado altas (aceleraciones, velocidades, factores de

reducción) ● Obstáculo en el espacio de mecanizado (p. ej.: colocación en una mesa de trabajo) =>

eliminar el obstáculo . La consigna de velocidad de giro se compone de la consigna de velocidad de giro del regulador de posición y de la magnitud de control anticipativo (si está activo el control anticipativo).

Figura 10-17 Cálculo de la consigna de velocidad de giro

ATENCIÓN Debido a la limitación de la consigna de velocidad de giro, el lazo de regulación se hace no lineal. En caso de una permanencia prolongada del eje de máquina en la limitación de la consigna de velocidad, este hecho suele producir desviaciones de la trayectoria.

Vigilancia de la velocidad real Vigilancia de la velocidad real del eje de máquina determinada en base a los valores del encóder ● DM36020 AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad) Reacción ante errores ● Alarma: "25030 Límite de alarma velocidad real" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con ● DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error)

Corrección de errores ● Comprobar valores reales ● Comprobar sentido de regulación de posición ● El valor umbral para la vigilancia de velocidad puede ser demasiado bajo



Vigilancia del contorno Vigilancia de la diferencia entre el error de seguimiento medido y calculado previamente a partir de la consigna de posición. ● DM36400 CONTOUR_TOL (banda de tolerancia vigilancia de contorno) Reacción ante errores ● Alarma: "25050 Vigilancia del contorno" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con ● DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error) Corrección de errores Errores de contorno son producidos por distorsiones de la señal en el lazo de regulación de posición Para la corrección del error: ● Ampliar la banda de tolerancia ● Control del factor KV:

El factor KVefectivo tiene que corresponder al factor KVdeseado, ajustado a través de DM32200 POSCTRL_GAIN[n], (factor KV). HMI Advanced Campo de manejo DIAGNÓSTICO > Indicaciones de service > Service eje

● Controlar la optimización del regulador de velocidad de giro ● Controlar la facilidad de movimiento de los ejes ● Controlar los datos de máquina para los movimientos de desplazamiento

(corrección de avance, aceleración, velocidades máximas, ... ● en caso de funcionamiento con control anticipativo:

DM32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo de sustitución lazo de regulación de velocidad para control anticipativo) o, si los datos de máquina están ajustados con una precisión insuficiente, se tiene que aumentar DM36400 CONTOUR_TOL.



Vigilancia de la frecuencia límite del encóder Vigilancia de la frecuencia límite del encóder de un eje de máquina. ● DM36300 ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del encóder) Reacción ante errores ● Alarma: "21610 Frecuencia de encóder rebasada" ● NST: DB31, ... DBX60.2 "Frecuencia límite de encóder rebasada 1" ● NST: DB31, ... DBX60.3 "Frecuencia límite de encóder rebasada 2" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con ● DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error) Corrección de errores Una vez que se hayan parado los ejes, la regulación de posición se reanuda tras el acuse de la alarma (RESET en el panel de mando de máquina).

ATENCIÓN El eje afectado se tiene que referenciar de nuevo.

Vigilancia de la marca cero del encóder Con la vigilancia de la marca cero del encóder de un eje de máquina se controla si se han perdido impulsos entre dos pasos de marca cero. A través de ● DM36310 ENC_ZERO_MONITORING (vigilancia de marca cero) se introduce el número de los errores de marca cero detectados con el cual se tiene que disparar la vigilancia. Particularidad: Con un valor de 100 se desactiva adicionalmente la vigilancia de hardware del encóder. Reacción ante errores ● Alarma: "25020 Vigilancia de marca cero" y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con ● DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error) Causas del error ● DM36300 ENC_FREQ_LIMIT [n] (frecuencia límite de encóder) ajustado demasiado alto. ● Cable de encóder defectuoso ● encóder o electrónica del encóder defectuosos



Tolerancia de posición al conmutar de encóder Entre los dos encoders o sistemas de medida de posición posibles de un eje de máquina se puede conmutar en todo momento. Se vigila la diferencia de posición admisible en la conmutación entre los dos sistemas de medida de posición. ● DM36500 ENC_CHANGE_TOL (tolerancia máxima en la conmutación de posición real) Reacción ante errores ● Alarma: "25100 No es posible conmutar el sistema de medida" No se ejecuta la conmutación solicitada al otro encóder. Causas del error ● la tolerancia admisible indicada es demasiado pequeña ● el sistema de medida de posición al cual se quiere conmutar no está referenciado

Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición del encóder La diferencia de posición entre los dos encoders o sistemas de medida de posición de un eje de máquina se vigila con ● DM36510 ENC_DIFF_TOL (tolerancia sincronismo sistemas de medición) Reacción ante errores ● Alarma: "25105 Los sistemas de medida divergen" y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya rampa característica se ajusta mediante el siguiente dato de máquina: ● DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error)

Figura 10-18 Vigilancias en SINUMERIK 840D sl



ATENCIÓN

DM36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (retardo de desconexión liberación del regulador) se tiene que elegir siempre más grande que DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de estados de error) Si éste no es el caso, no se puede cumplir la rampa de frenado.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; vigilancias de ejes: Zonas protegidas

10.5.12 Referenciar eje

Referenciar Al referenciar un eje de máquina, el sistema de posición real del eje de máquina se sincroniza con la geometría de la máquina. En función del tipo de captador utilizado, el referenciado del eje de máquina se realiza con o sin movimientos de desplazamiento.

Aproximación al punto de referencia En todos los ejes de máquina que no posean ningún encóder que suministre un valor real de posición absoluto, el referenciado se realiza desplazando el eje de máquina a un punto de referencia: la denominada "aproximación al punto de referencia". La aproximación al punto de referencia se puede realizar de forma manual en el modo JOG, en el submodo de operación REF o a través de un programa de pieza. En el modo JOG y el submodo de operación REF la aproximación al punto de referencia se inicia a través de las teclas de sentido de desplazamiento POSITIVO y NEGATIVO, conforme al sentido de aproximación al punto de referencia parametrizado.



10.5.12.1 Sistema de medida incremental

Sistemas de medida incrementales El referenciado en sistemas de medida incrementales se realiza mediante una aproximación al punto de referencia dividida en 3 fases: 1. Desplazamiento a la leva de referencia 2. Sincronización con el impulso de origen (marca cero) del encóder 3. Desplazamiento al punto de referencia

Figura 10-19 Evolución de las señales: Referenciado con sistema de medida incremental (principio)

Datos independientes de la fase Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes en todas las fases de la aproximación al punto de referencia: ● DM11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo JOG) ● DM34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia) ● DM34110 REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de

referencia por canal) ● DM30240 ENC_TYPE (tipo de encóder) ● DM34200 ENC_REFP_MODE (modo de referenciado) ● NST: DB21, ... DBX1.0 ("Activar referenciado") ● NST: DB21, ... DBX33.0 ("Activar referenciado")



Fase 1: Desplazamiento a la leva de referencia Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: ● DM34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en

sentido negativo) ● DM34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM (velocidad de aproximación a la leva de

referencia) ● DM34030 REFP_MAX_CAM_DIST (trayecto máximo a la leva de referencia) ● DM34092 REFP_CAM_SHIFT (decalaje de leva eléctr. sistemas de medida incr. con

marcas cero equidistantes) ● NST: DB21, ... DBX36.2 ("Todos los ejes con punto de referencia obligatorio están

referenciados") ● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo") ● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") ● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 1: ● La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa. ● La parada de avance (por canal y por eje) está activa. ● El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN. ● El eje de máquina recorre un trayecto definido en el siguiente dato de máquina desde la

posición inicial en dirección a la leva de referencia sin que se alcance la leva de referencia. – DM34030 REFP_MAX_CAM_DIST (trayecto máximo a la leva de referencia)

● La siguiente señal de interfaz se ajusta en "0". El eje se detiene y se emite la alarma 20000 "No se ha alcanzado la leva de referencia". – NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0

ADVERTENCIA

Si la leva de referencia no está ajustada exactamente, se puede evaluar una marca cero errónea después de abandonar la leva de referencia. Entonces, el control presupone un origen de máquina incorrecto. Los finales de carrera de software, las zonas protegidas y las limitaciones del campo de trabajo actúan en posiciones incorrectas. La diferencia corresponde a una vuelta del encóder. Existe peligro para las personas y la máquina.

Fase 2: Sincronización con el impulso de origen (marca cero) del encóder Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: ● DM34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad extralenta) ● DM34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE (inversión de dirección en la leva de

referencia) ● DM34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo de leva a la marca de

referencia)



Características de la fase 2: ● La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) no está activa.

Si se selecciona a través del interruptor de corrección de avance una corrección de avance del 0%, se detiene el movimiento de desplazamiento.

● La parada de avance (por canal y por eje) está activa. En caso de parada de avance se detiene el movimiento de desplazamiento y se emite la alarma:

● Alarma 20005 "Aproximación al punto de referencia cancelada" ● Parada CN/Marcha CN están inactivos. ● Con NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0, el eje

de máquina recorre un trayecto parametrizado en el siguiente dato de máquina desde el momento en que abandona la leva de referencia. – DM34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de referencia)

Sin que se detecte la marca cero, el eje de máquina se detiene y se visualiza la siguiente alarma: Alarma 20002 "Falta marca cero"

Fase 3: Desplazamiento al punto de referencia Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: ● DM34070 REFP_VELO_POS (velocidad de aproximación al punto de referencia) ● DM34080 REFP_MOVE_DIST (distancia del punto de referencia a la marca cero) ● DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia aditivo) ● DM34100 REFP_SET_POS (valor de punto de referencia) ● NST: DB31, ... DBX2.4, 2.5, 2.6, 2.7 ("Valor de punto de referencia 1...4") ● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 3: ● La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) está activa. ● La parada de avance (por canal y por eje) está activa. ● Parada CN/Marcha CN están activos.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: referenciado con sistemas de medida incrementales



10.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia

Marcas de referencia con codificación por distancia El referenciado en marcas de referencia con codificación por distancia se realiza mediante una aproximación al punto de referencia dividida en 2 fases: 1. Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia 2. Desplazamiento al punto de destino

Figura 10-20 Evolución de las señales: Marcas de referencia con codificación por distancia (principio)

Datos independientes de la fase Los siguientes Datos de máquina y Señales de interfaz son independientes de las distintas fases de la aproximación al punto de referencia: ● DM11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo JOG) ● DM34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia) ● DM34110 REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de

referencia por canal) ● DM30240 ENC_TYPE (tipo de encóder) ● DM34200 ENC_REFP_MODE (modo de referenciado) ● DM34310 ENC_MARKER_INC (distancia diferencial entre dos marcas de referencia) ● DM34320 ENC_INVERS (sistema de medida en sentido contrario) ● NST: DB21, ... DBX1.0 ("Activar referenciado") ● NST: DB21, ... DBX33.0 ("Activar referenciado")



Fase 1: Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: ● DM34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en

sentido negativo) ● DM34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad de referenciado) ● DM34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo entre 2 marcas de referencia) ● DM34300 ENC_REFP_MARKER_DIST (distancia entre marcas de referencia) ● NST: DB21 .. 30, DBX36.2 ("Todos los ejes sujetos a punto de referencia están

referenciados") ● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo") ● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") ● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 1: ● Si, desde la posición inicial, el eje de máquina recorre un trayecto definido en

DM34300 REFP_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de referencia) sin sobrepasar dos marcas de referencia, el eje de máquina se detiene y se emite la alarma 20004 "Falta la marca de referencia".

Fase 2: Desplazamiento al punto de destino Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: ● DM34070 REFP_VELO_POS (velocidad de aproximación al punto de destino) ● DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto) ● DM34100 REFP_SET_POS (punto de destino) ● DM34330 REFP_STOP_AT_ABS_MARKER (con/sin punto de destino) ● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 2: ● La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa. ● La parada de avance (por canal y por eje) está activa. ● El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN.



Determinación del decalaje absoluto Para determinar el decalaje absoluto entre el origen del sistema de medición y el origen de la máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento: 1. Determinación de la posición real del sistema de medida

Una vez que se hayan sobrepasado dos marcas de referencia consecutivas (sincronización), la posición real del sistema de medida se puede leer en la interfaz de usuario en "Posición real". En este momento, el decalaje absoluto tiene que ser = 0:

● DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR = 0 1. Determinación de la posición real absoluta de la máquina

La determinación de la posición real absoluta de la máquina se puede realizar, p. ej., desplazando el eje de máquina a una posición conocida (tope fijo). O bien, se puede medir en cualquier posición (interferómetro láser).

2. Cálculo del decalaje absoluto Sistema de medida de longitud con el mismo sentido que el sistema de la máquina: Decalaje absoluto = Posición real de la máquina + Posición real del sistema de medida Sistema de medida de longitud con sentido contrario a del sistema de la máquina: Decalaje absoluto = Posición real de la máquina - Posición real del sistema de medida

● DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia/absoluto)

ADVERTENCIA

Después de determinar el decalaje absoluto y la entrada en • DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto) se tiene que volver a referenciar el sistema de medida de posición.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: referenciado con sistemas de medida de longitud con marcas de referencia codificadas



10.5.12.3 Captador absoluto

Encóder absoluto El primer referenciado del sistema de medida de un eje de máquina con encóder absoluto se realiza calibrando éste.

Referenciado posterior El referenciado posterior de un eje de máquina se realiza automáticamente durante el arranque del CN sin desplazamiento de ejes. Se tienen que cumplir los siguientes requisitos: ● El sistema de medida del eje de máquina activo después del arranque del CN trabaja

con el encóder absoluto ● El encóder absoluto está calibrado:

DM34210 ENC_REFP_STATE[n] = 2 (el encóder absoluto está calibrado)

Calibración Para calibrar el encóder absoluto, el valor real del encóder se ajusta una vez con el origen de la máquina y se valida a continuación. SINUMERIK 840D sl soporta los siguientes modos de calibración: ● Calibración con ayuda del operador ● Calibración automática con palpador ● Calibración mediante BERO La calibración mediante palpador y BERO se describe en:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: calibración automática con detector, calibración con BERO



Calibración con ayuda del operador En la calibración con ayuda del operador, el eje de máquina del encóder absoluto a ajustar se desplaza a una posición de máquina conocida (posición de referencia). El valor de posición de la posición de referencia se aplica como valor de punto de referencia en el CN. Procedimiento recomendado 1. Parametrizar el modo de referencia

– DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE[n] = 0 2. Desplazar a la posición de referencia

Desplazar el eje de máquina en el modo JOG a la posición de referencia. Sentido de aproximación según el dato de máquina: – DM34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (aproximación al punto de referencia en

sentido negativo) (0 = dirección de aproximación positiva, 1 = dirección de aproximación negativa)

ATENCIÓN

Para evitar que la posición real del eje de máquina quede alterada por un juego existente en la cadena cinemática, el desplazamiento a la posición de referencia se tiene que realizar a baja velocidad y siempre desde la misma dirección.

3. Aplicar la posición de referencia en el CN La posición de referencia se introduce en el dato de máquina: – DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)

4. Habilitar calibración de encóder La calibración del encóder se habilita en el dato de máquina: – DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1

5. Activar los datos de máquina con Reset NCK. 6. Terminar calibración de encóder

Después del arranque del CN, para terminar la calibración del encóder es necesario accionar en el modo JOG > REF para el eje de máquina una vez más la misma tecla de dirección que en el punto 2: – Seleccionar el modo JOG > REF – Seleccionar el eje de máquina – Accionar la tecla de dirección

Nota ¡Al accionar la tecla de dirección no se produce ningún movimiento de desplazamiento del eje de máquina!

A continuación, el CN calcula el decalaje del punto de referencia existente y lo introduce en el dato de máquina: ● DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR[n] (decalaje del punto de referencia)

Para señalizar el fin correcto de la calibración, el valor en el dato de máquina pasa de 1 = Calibración del encóder habilitada a 2 = Encóder calibrado.



● DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2 En la interfaz de usuario se indica como posición real del eje de máquina para la posición de máquina actual el valor del dato de máquina:

● DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)

Calibración de varios encoders absolutos Para la calibración optimizada en el tiempo de los encodrs absolutos de varios ejes de máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento: 1. En función de la construcción de la máquina en cuestión, llevar todos o varios ejes de

máquina a su posición de referencia. Ver arriba: puntos 1 a 4. 2. Ejecutar reset del NCK. Ver arriba: punto 5. 3. Terminar la calibración del encóder para todos los ejes de máquina. Ver arriba, punto 6.

Nueva calibración Una nueva calibración del encóder absoluto es necesaria después de: ● Conmutación del reductor entre carga y encóder absoluto ● Montaje/desmontaje del encóder absoluto (cambio de encóder) ● Montaje/desmontaje del motor con encóder absoluto (cambio de motor) ● Pérdida de datos SRAM del CN, fallo de la tensión de batería. En este caso se requiere

cargar un archivo de puesta en marcha en serie. ● PRESET

ATENCIÓN

El estado del encóder absoluto sólo es puesto automáticamente a 1 = "Encóder no calibrado" por el NCK en caso de conmutación de reducción: • DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1 En todos los demás casos, el usuario es el único responsable de reponer el estado manualmente a "Encóder no calibrado" para indicar el desajuste del encóder absoluto y de realizar una nueva calibración.

También se requiere una nueva calibración del encóder absoluto si el dato de máquina DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] se ajusta en cero en las siguientes condiciones: ● Ha aparecido la alarma 25020 "Vigilancia de la marca de origen encóder activo". ● El control se desconectó durante la protección de coherencia. ● El número de encóder ha cambiado.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: Referenciado con encóder absolutos



10.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina


Tabla 10-25 Referenciado: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota específico de GCS Señales de PLC a GCS 11, ... 0.7 Reset GCS K1 11, ... 1.2 Función de máquina REF K1 específico de GCS Señales de GCS a PLC 11, ... 5.2 Función de máquina activa REF K1 Por canal Señales de PLC a canal 21, ... 1.0 Activar referenciado Por canal Señales de canal a PLC 21, ... 28.7 (MMC --> PLC) REF K1 21, ... 33.0 Referenciado activo 21, ... 35.7 Reset K1 21, ... 36.2 Todos los ejes sujetos a punto de referencia están referenciados Por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 1.5/1.6 Sistema de medida de posición 1/Sistema de medida de posición 2 A2 31, ... 2.4-2.7 Valor de punto de referencia 1 a 4 31, ... 4.6/4.7 Teclas de desplazamiento negativo/positivo H1 31, ... 12.7 Retardo aproximación al punto de referencia Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.4/60.5 Referenciado, sincronizado 1/Referenciado, sincronizado 2 31, ... 64.6/64.7 Comando de desplazamiento negativo/positivo H1

Datos de máquina

Tabla 10-26 Referenciado: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Nota general ($MN_ ...) 11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD INC/REF en modo JOG/servicio continuo H1 por canal ($MC_ ...) 20700 REFP_NC_START_LOCK Bloqueo de arranque CN sin punto de referencia por eje ($MA_ ... ) 30200 NUM_ENCS Número de encóder G2 30240 ENC_TYP Valor real tipo de encóder 30242 ENC_IS_INDEPENDENT Encóder independiente G2 31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva S1 31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa S1 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE Eje con leva de referencia 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS Aproximación al punto de referencia en sentido negativo 34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM Velocidad de aproximación al punto de referencia



Número Identificador Nombre Nota 34030 REFP_MAX_CAM_DIST Trayecto máximo a la leva de referencia 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n] Velocidad extralenta punto de referencia [número de

encóder]

34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[n] Inversión de dirección en la leva de referencia [número de encóder]

34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[n] Trayecto máximo a la marca de referencia; Trayecto máximo a 2 marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encóder]

34070 REFP_VELO_POS Velocidad de aproximación al punto de referencia 34080 REFP_MOVE_DIST[n] Distancia del punto de referencia/punto de destino con

sistema con codificación de distancia [número de encóder]

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[n] Decalaje del punto de referencia/absoluto con codificación de distancia [número de encóder]

34092 REFP_CAM_SHIFT Decalaje electrónico de leva de referencia para sistemas de medida incrementales con marcas cero equidistantes.

34100 REFP_SET_POS[n] Valor de punto de referencia [número de punto de referencia]

34102 REFP_SYNC_ENCS Ajuste del valor real al sistema de medida de referenciado

34110 REFP_CYCLE_NR Sucesión de ejes en el referenciado por canal 34120 REFP_BERO_LOW_ACTIVE Cambio de polaridad del BERO 34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado [número de encóder] 34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado encóder absoluto [número de encóder] 34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO Margen encóder absoluto en encoders rotatorios R2 34300 ENC_REFP_MARKER_DIST[n] Distancia entre marcas de referencia con escalas con

codificación de distancia [número de encóder]

34310 ENC_MARKER_INC[n] Distancia diferencial entre dos marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encóder]

34320 ENC_INVERS[Encoder] Sistema de medida de longitud con sentido contrario a del sistema de la máquina [número de encóder]

34330 REFP_STOP_AT_ABS_MARKER[n] Sistema de medida de longitud codificación de distancia sin punto de destino [número de encóder]

35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal S1 36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW Frecuencia límite de encóder, nueva sincronización 36310 ENC_ZERO_MONITORING Vigilancia de marca cero 30250 ACT_POS_ABS Posición absoluta del encóder en el momento de la

desconexión

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia

Puesta en marcha del NCK 10.6 Parametrizar datos de cabezal


10.6 Parametrizar datos de cabezal

Indicación

Consulte también Datos del cabezal (Página 346) Modos de operación de cabezal (Página 347) Ajuste inicial del cabezal (Página 348) Modo de eje (Página 349) Modo de eje (Página 349)

10.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal La parametrización de los canales de consigna/valor real de un cabezal es idéntica a la parametrización de los canales de consigna/valor real de un eje. Ver al respecto el apartado "Canales de consigna/valor real".



10.6.2 Escalones de reductor

Habilitar La habilitación de principio de los cambios de escalón de reductor tiene lugar a través de ● DM35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reductor posible; el

cabezal tiene varios escalones de reductor) Si el dato de máquina no está ajustado, el CN parte del supuesto de que el cabezal no posee escalones de reductor.

Varios escalones de reducción Si existe más de un escalón de reducción, el número de escalones de reducción se indica en DM35090 NUM_GEAR_STEPS.

Juegos de parámetros En el modo de cabezal de un cabezal, el CN selecciona el juego de parámetros que corresponde al escalón de reductor actual. Escalón de reductor x => juego de parámetros (x+1) => índice [x] En el modo de eje de un cabezal, el CN selecciona, independientemente del escalón de reductor actual, siempre el primer juego de parámetros (índice [0] ). Los siguientes DM son los datos de máquina dependientes del escalón de reductor de un cabezal: ● DM35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] (nmáx para cambio de escalón de reductor) ● DM35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] (nmín para cambio de escalón de reductor) ● DM35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (nmáx para escalón de reductor) ● DM35135 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT (nmáx para escalones de reducción con

regulación de posición) ● DM35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] (nmín para escalón de reductor) ● DM35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] (aceleración en el modo de control de

velocidad de giro) ● DM35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] (aceleración en regulación de posición) Para más información con respecto a los juegos de parámetros, ver apartado "Juegos de parámetros Eje/cabezal".

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales: Cambio de escalón de reducción



10.6.3 Sistemas de medida cabezal

Adaptación del encóder Para la parametrización de los sistemas de medida de cabezales se aplican las mismas condiciones que para la parametrización de los sistemas de medida de ejes giratorios. Esta multiplicación es de 2048. Para sistemas de medida incrementales, ver apartado "Parametrización de sistemas de medida incrementales". Para sistemas de medida absolutos, ver apartado "Parametrización de sistemas de medida absolutos".

ATENCIÓN Si se utiliza el encóder de motor para el registro de valores reales, se tiene que introducir, si existen varios escalones de reductor, la adaptación del encóder en los datos de máquina para cada escalón de reducción.

Multiplicación de impulsos Como multiplicación de las líneas de encóder se utiliza siempre la multiplicación máxima del accionamiento en cuestión. Ejemplos para la adaptación del encóder

Ejemplo A: Encóder en el cabezal Se tienen que cumplir las siguientes condiciones: ● El encóder incremental está adosado al cabezal. ● Impulsos de encóder = 500 [impulsos/vuelta] ● Multiplicación de impulsos = 128 ● Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado] ● Relación de transmisión de encóder = 1:1 ● Relación de transmisión de carga = 1:1 Conforme a los valores anteriormente indicados se ajustan los datos de máquina. ● DM10210 INT_INC_PER_DEG (precisión de cálculo) = 1000 [Incr./grado] ● DM31020 ENC_RESOL (resolución del captado) = 500 [impulsos/vuelta] ● DM31050 DRIVE_AX_RATION_DENOM (denominador vueltas carga) = 1 ● DM31060 DRIVE_AX_RATION_NUMERA (numerador vueltas carga) = 1 ● DM31070 DRIVE_ENC_RATION_DENOM (denominador vueltas encóder) = 1 ● DM31080 DRIVE_ENC_RATION_NUMERA (numerador vueltas encóder) = 1



Un incremento de encóder equivale a 5,625 incrementos internos. Un incremento interno equivale a 0,005625 grados (posibilidad de posicionado más fina).

Ejemplo B: Encóder en el motor Se tienen que cumplir las siguientes condiciones: ● El encóder incremental está adosado al motor ● Impulsos de encóder = 2048 [impulsos/vuelta] ● Multiplicación de impulsos = 128 ● Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado] ● Relación de transmisión de encóder = 1:1 ● Relación de transmisión de carga 1 = 2,5:1 [rev. motor/vuelta cabezal] ● Relación de transmisión de carga 2 = 1:1 [rev. motor/vuelta cabezal] Escalón de reducción 1

Un incremento de encóder equivale a 0,54932 incrementos internos. Un incremento interno equivale a 0,00054932 grados (posibilidad de posicionado más fina). Escalón de reducción 2

Un incremento de encóder equivale a 1,3733 incrementos internos. Un incremento interno equivale a 0,0013733 grados (posibilidad de posicionado más fina).



10.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal

Velocidades, escalones de reducción En SINUMERIK solution line se han realizado datos para 5 escalones de reductor. Los escalones de reductor están definidos por una velocidad de giro mínima y máxima para el escalón de reductor y una velocidad de giro mínima y máxima para el cambio automático de escalones de reductor. La emisión de un nuevo escalón de reductor nominal sólo se realiza si la nueva consigna de velocidad de giro programada no se puede ejecutar en el escalón de reductor actual. Para el cambio de escalón de reductor, los tiempos de oscilación se pueden especificar, para mayor simplicidad, directamente en el CN; sino, la función de oscilación se tiene que realizar en el PLC. La función de oscilación se inicia desde el PLC.

Figura 10-21 Ejemplo de gamas de velocidad de giro con selección automática del escalón de

reductor (M40)

Velocidades para el modo convencional Las velocidades de giro del cabezal para el modo convencional se introducen en los datos de máquina: ● DM32010 JOG_VELO_RAPID (marcha rápida convencional) ● DM32020 JOG_VELO (velocidad del eje convencional) ¡El sentido de giro se especifica a través de las correspondientes teclas de dirección del cabezal en el MSTT!



Sentido de giro El sentido de giro en un cabezal corresponde al sentido de desplazamiento en un eje.

Adaptación de las consignas Para la regulación de ejes, las velocidades se tienen que transferir con valores normalizados al accionamiento. La normalización en el CN tiene lugar a través del reductor de carga seleccionado y del correspondiente parámetro de accionamiento.

Datos de máquina

Tabla 10-27 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga G2 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga G2 32010 JOG_VELO_RAPID Marcha rápida convencional 32020 JOG_VELO Velocidad del eje convencional 35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible. 35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal 35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración

reducida

35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida 35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de oscilación 35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en la oscilación 35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en la oscilación 35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de oscilación para dirección M3 35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de oscilación para dirección M4




Tabla 10-28 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión Por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 4.6 Teclas de desplazamiento negativo 31, ... 4.7 Teclas de desplazamiento positivo 31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real 31, ... 16.3 Reductor conmutado 31, ... 16.6 Sin vigilancia de velocidad de giro en la conmutación del reductor 31, ... 18.4 Vaivén por el PLC 31, ... 18.5 Velocidad de oscilación Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor teórico 31, ... 82.3 Conmutar reductor 31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto 31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén



10.6.5 Posicionar cabezal El CN ofrece la posibilidad de una parada de cabezal orientada para llevar el cabezal a una determinada posición y mantenerlo allí (p. ej.: en el cambio de herramienta). Para esta función se dispone de varios comandos de programación que definen el arranque y la ejecución del programa.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales

Funcionalidad ● A posición absoluta (0 - 360 grados) ● Posición incremental (+/- 999999.99 grados) ● Posicionamiento sin influenciación del cambio de secuencia (SPOSA) ● Cambio de secuencia con criterio de fin de secuencia (rango de interpolación alcanzado) El control frena desde el movimiento con la aceleración para el modo de velocidad de giro a la velocidad de conexión del regulador de posición. Cuando se alcanza la velocidad de conexión del regulador de posición, se ramifica a regulación de posición y se activan la aceleración para la regulación de posición y el factor KV. Al alcanzar la posición programada se emite la señal de interfaz "Parada precisa fina" (cambio de secuencia con Posición alcanzada). La aceleración para la regulación de posición se tiene que ajustar de modo que no se alcanza el límite de intensidad. La aceleración se tiene que introducir para cada escalón de reductor. Si se posiciona desde la parada, se acelera, como máximo, hasta la velocidad de conexión del regulador de posición; la dirección se especifica a través de DM. Si no se dispone de ninguna referencia, la dirección del movimiento es idéntica a la del DM35350 SPIND_POSITIONING_DIR. Al conectar el modo de regulación de posición se activa la vigilancia del contorno.



Datos de máquina

Tabla 10-29 Posicionar cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión regulación de

posición

35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro en el posicionamiento desde la parada

35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL Aceleración en regulación de posición 36000 STOP_LIMIT_COARSE Parada precisa somera 36010 STOP_LIMIT_FINE Parada precisa fina 32200 POSCTRL_GAIN Factor KV 36400 CONTOUR_TOL Vigilancia del contorno


Tabla 10-30 Posicionar cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit, byte Nombre Nota Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa "fina" 31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa "somera" 31, ... 84.5 Modo Posicionar



10.6.6 Sincronizar cabezal Para que el cabezal se pueda posicionar desde el NCK, su posición se tiene que ajustar con el sistema de medida. Este proceso se denomina "sincronización". Generalmente, la sincronización se realiza con el impulso de origen del captador conectado o de un BERO como impulso de origen sustitutivo. A través del dato de máquina ● DM34100 REFP_SET_POS (valor de punto de referencia) se define la posición real del cabezal en la posición del impulso de origen. En el dato de máquina ● DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia) se introduce el decalaje del punto de referencia. A través del dato de máquina ● DM34200 ENC_REFP_MODE (modo de referenciado) se indica a través de qué señal se realiza la sincronización: 1 = impulso de origen del captador 2 = Bero

¿Cuándo se sincroniza? Una sincronización del cabezal se realiza: ● después del arranque del CN si el cabezal se desplaza con un comando de

programación ● tras una solicitud de resincronización por el PLC

NST DB31,... DBX16.4 (Resincronizar cabezal 1) NST DB31,... DBX16.5 (Resincronizar cabezal 2)

● después de cada cambio de escalón de reductor con un sistema de medida indirecta DM31040 ENC_IS_DIRECT (sistema de medida directa) = 0

● al pasar por debajo de la frecuencia límite del captador, después de programar una velocidad de giro superior a la frecuencia límite del captador.

ATENCIÓN

Si el encóder de cabezal no está montado directamente en el cabezal y existen relaciones de transmisión entre el encóder y el cabezal (p. ej. encóder en el motor) la sincronización debe tener lugar mediante una señal de BERO que se conecta al accionamiento (SERVO). Entonces, el control vuelve a sincronizar automáticamente el cabezal también después de cada cambio de escalón de reductor. El usuario no necesita intervenir al efecto. En general, la existencia de juego, elasticidades en el reductor y la histéresis del BERO empeoran la precisión alcanzable.



Datos de máquina

Tabla 10-31 Sincronizar cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia 34200 REFP_MODE Modo de referenciado


Tabla 10-32 Sincronizar cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre IndicaciónPor eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 16.4 Sincronizar cabezal 1 31, ... 16.5 Sincronizar cabezal 2 por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.4 Referenciado/sincronizado 1 31, ... 60.5 Referenciado/sincronizado 2



10.6.7 Vigilancias en el cabezal

Eje/cabezal parado Si no se alcanza la velocidad indicada en el dato de máquina DM36060 STANDSTILL_VELO_TOL (velocidad máx./velocidad de giro "Eje/Cabezal parado"), se ajusta la señal de interfaz NST DB31,... DBX61.4 (Eje/Cabezal parado). Si el DM35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START (habilitación de avance con "Cabezal parado") está ajustado, se habilita el avance sobre la trayectoria.

Cabezal en zona prescrita Si el cabezal alcanza el rango de tolerancia indicado en el dato de máquina DM35150 SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal), se ajusta la señal de interfaz NST DB31,... DBX83.5 (cabezal en zona de consigna).

Velocidad de giro máx. del cabezal La velocidad de giro máxima del cabezal se introduce en el siguiente dato de máquina: ● DM35100 SPIND_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del cabezal) El CN limita la velocidad de giro del cabezal a este valor.

Reacción ante errores Si, a pesar de todo, la velocidad de giro se sobrepasa en la tolerancia de velocidad de giro (error de accionamiento), se producen: ● NST DB31,... DBX83.0 (Limitación de velocidad rebasada) = 1 ● Alarma "22150 Velocidad máxima del mandril rebasada" El siguiente dato de máquina vigila la velocidad de giro del cabezal. Al sobrepasar la velocidad se genera una alarma (25030). ● DM36200 AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad) En el funcionamiento con regulación de posición (p. ej.: SPCON), el CN limita la velocidad de giro máxima especificada a través de datos de máquina o de operador al 90 % del valor máximo (reserva de regulación). Con el DM35135 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT puede predefinirse otra velocidad máxima de giro para la regulación de posición.

Velocidad del escalón de reductor mín./máx. La especificación de la velocidad de giro máx./mín. de un escalón de reductor tiene lugar en: ● DM35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del escalón de

reductor) ● DM35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mín. del escalón de

reductor) Este margen de velocidad no se puede abandonar en el escalón de reductor activo.



Posición Limitaciones de la velocidad del cabezal Con las siguientes funciones se puede especificar una limitación de la velocidad de giro a través de un programa de pieza. ● G25 S... (velocidad mín. de giro del cabezal) ● G26 S... (velocidad máx. de giro del cabezal) La limitación está activa en todos los modos de operación. Con la siguiente función LIMS=... se puede especificar un límite de velocidad de giro para G96 (velocidad de corte constante): ● LIMS=... (limitación de la velocidad de giro (G96)) Esta limitación sólo surte efecto con G96, G961 y G97 activos.

Frecuencia límite del encóder Si se sobrepasa la frecuencia límite del encóder en el siguiente dato de máquina, se pierde la sincronización del cabezal y queda limitada la funcionalidad del cabezal (rosca, avance por vuelta, velocidad de corte constante). ● DM36300 ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del encóder) La resincronización se produce automáticamente en cuanto la frecuencia del encóder es inferior al valor del siguiente dato de máquina: ● DM36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW (frecuencia límite del encóder con la cual se vuelve a

conectar el encóder) Debe indicarse una frecuencia límite del encóder de forma que éste no resulte dañado mecánicamente (p. ej.: por girar muy deprisa).



Figura 10-22 Márgenes de las vigilancias de cabezal/velocidades de giro

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales: Vigilancias de cabezal



10.6.8 Datos del cabezal

Datos de máquina

Tabla 10-33 Cabezal: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Remisión general ($MN_ ... ) 12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Corrección del cabezal con codificación Gray V1 12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Evaluación del interruptor de corrección del cabezal V1 12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Velocidad de referencia de corrección V1 por canal ($MC_ ... ) 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Posición de borrado cabezal maestro en el canal 20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Habilitación/bloqueo del convertidor de cabezal 20118 GEOAX_CHANGE_RESET Permitir el intercambio automático de ejes

geométricos

22400 S_VALUES_ACTIVE_AFTER_RESET Función S activa tras RESET por eje ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX. Eje giratorio R2 30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo R2 30320 DISPLAY_IS_MODULO. Indicación de posición R2 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga G2 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga G2 31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva 31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa 32200 POSCTRL_GAIN Factor KV G2 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Constante de tiempo de sustitución lazo de regulación

de velocidad para mando anticipativo K3

32910 DYN_MATCH_TIME Constante de tiempo de la adaptación dinámica G2 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER Velocidad extralenta punto de referencia R1 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST Vigilancia del tramo de impulso de origen R1 34080 REFP_MOVE_DIST Distancia del punto de referencia/punto de destino con

sistema con codificación de distancia R1

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia/decalaje absoluto con codificación de distancia

R1

34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia R1 34200 ENC_REFP_MODE Modo de referenciado R1 35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX Asignación cabezal a eje de máquina 35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible. 35012 GEAR_STEP_CHANGE_POSITION Posición de cambio de escalón de reductor 35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal 35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset 35100 SPIND_VELO_LIMIT Velocidad de giro máx. del cabezal



Número Identificador Nombre Remisión 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón de

reductor

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de reductor

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor 35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal 35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Limitación de velocidad de giro del cabezal de PLC 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración reducida 35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión regulación de posición 35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro de posicionamiento con cabezal no

sincronizado

35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de oscilación 35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en la oscilación 35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en la oscilación 35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de oscilación para dirección M3 35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de oscilación para dirección M4 35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal en margen

nominal

35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal parado 35590 PARAMSET_CHANGE_ENABLE Predefinición de secuencia de parámetros posible con

PLC A2

36060 STANDSTILL_VELO_TOL Velocidad umbral "Eje/cabezal parado" A3 36200 AX_VELO_LIMIT Valor umbral para la vigilancia de velocidad A3



Datos del operador

Tabla 10-34 Cabezal: Datos del operador

Número Identificador Nombre Remisión por cabezal ($SA_ ... ) 42600 JOG_FEED_PER_REF_SOURCE Control avance por vuelta en JOG V1 42800 SPIND_ASSIGN_TAB Convertidor de número de cabezal 42900 MIRROR_TOOL_LENGTH Simetrizar corrección longitudinal de

herramienta W1

42910 MIRROR_TOOL_WEAR Simetrizar valores de desgaste de la corrección longitudinal de herramienta

W1

42920 WEAR_SIGN_CUTPOS Simetrizar valores de desgaste del plano de mecanizado

W1

42930 WEAR_SIGN Invertir signo de todos los valores de desgaste W1 42940 TOOL_LENGTH_CONST Al cambiar de plano de mecanizado (G17 a

G19), conservar la asignación de los componentes longitudinales de herramienta

W1

43210 SPIND_MIN_VELO_G25 progr. Limitación de revoluciones del cabezal G25

43220 SPIND_MAX_VELO_G26 progr. Limitación de revoluciones del cabezal G26

43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS progr. Limitación de revoluciones del cabezal con G96

43300 ASSIGN_FEED_PER_REF_SOURCE Avance por vuelta para ejes de posicionado/cabezales

V1, P2




Tabla 10-35 Cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión Por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 0 Corrección del avance V1 31, ... 1.7 Corrección activa V1 31, ... 1.6 Sistema de medida de posición 2 A2 31, ... 1.5 Sistema de medida de posición 1 A2 31, ... 1.4 Modo de seguimiento A2 31, ... 1.3 Bloqueo de eje/cabezal A2 31, ... 2.2 Reset de cabezal/borrar trayecto residual A2 31, ... 2.1 Desbloqueo del regulador A2 31, ... 3.6 Limitación de velocidad/velocidad de giro del cabezal A3 31, ... 16.7 Borrar valor S 31, ... 16.5 Resincronizar cabezal 2 31, ... 16.4 Resincronizar cabezal 1 31, ... 16.3 Reductor conmutado 31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real A a C 31, ... 17.6 Invertir M3/M4 31, ... 17.5 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 2 31, ... 17.4 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 1 31, ... 18.7 Sentido de giro nominal antihorario 31, ... 18.6 Sentido de giro nominal horario 31, ... 18.5 Velocidad de oscilación 31, ... 18.4 Vaivén por el PLC 31, ... 19.7 - 19.0 Corrección de cabezal H - A V1 Por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa fina B1 31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa somera B1 31, ... 60.5 Referenciado/sincronizado 2 R1 31, ... 60.4 Referenciado/sincronizado 1 R1 31, ... 60.3 Frecuencia límite de captador sobrepasada 2 A3 31, ... 60.2 Frecuencia límite de captador sobrepasada 1 A3 31, ... 60.0 Eje/sin cabezal 31, ... 61.7 Regulador de I activo A2 31, ... 61.6 Regulador de la velocidad activo A2 31, ... 61.5 Regulador de posición activo A2 31, ... 61.4 Eje/cabezal parado (n < nmin) A2 31, ... 82.3 Conmutar reductor 31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor nominal A-C 31, ... 83.7 Sentido de giro real horario 31, ... 83.5 Cabezal en margen nominal



Número DB Bit , byte Nombre Remisión 31, ... 83.2 Consigna de velocidad de giro aumentada 31, ... 83.1 Consigna de velocidad de giro limitada 31, ... 83.0 Límite de velocidad de giro sobrepasado 31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto 31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén 31, ... 84.5 Modo de operación del cabezal activo Modo Posicionar 31, ... 84.3 Roscado con macho sin mandril de compensación activo 31, ... 86 y 87 Función M para cabezal 31, ... 88-91 Función S para cabezal


Optimización del accionamiento 11En el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Optimización/test" tiene la posibilidad de optimizar los accionamientos. Para este fin dispone de las siguientes funciones: ● Mediciones respuesta en frecuencia para los siguientes lazos de regulación:

– Regulador de intensidad – Regulador de velocidad – Regulador de posición

● Ajuste automático del regulador ● Generador de funciones ● Test circular ● Servo-Trace

Funciones de medida Las funciones de medida permiten evaluar el comportamiento de regulación del lazo de regulación respectivo (respuesta en frecuencia) sin instrumentos de medición externos a través del análisis FFT integrado (Fast Fourier Transformation). Los resultados de medición se representan gráficamente como diagrama de Bode. Los diagramas se pueden archivar mediante las funciones de archivo del HMI para fines de documentación y para facilitar un diagnóstico remoto.

Test de circularidad El test de circularidad sirve para ajustar y evaluar la dinámica en ejes que participan en la interpolación y para analizar la precisión de contorno alcanzada en las transiciones de cuadrante (contornos circulares) mediante la compensación de rozamiento (compensación de error de cuadrante convencional o neuronal).

Bibliografía Manual de funciones de ampliación, Compensaciones K3, Apartado "Test de circularidad"

Servo-Trace El Servo-Trace permite el análisis con asistencia gráfica de la evolución temporal de los datos del regulador de posición y del accionamiento.

Optimización del accionamiento 11.1 Funciones de medida


11.1 Funciones de medida

Explicación Una serie de funciones de medida permite representar gráficamente en pantalla el comportamiento de tiempo y frecuencia de accionamientos y regulaciones. Para ello se aplican a los accionamientos señales de prueba con un lapso de tiempo ajustable.

Parámetros de medida/señal La adaptación de las consignas de prueba a cada aplicación tiene lugar a través de parámetros de medida y señal cuyas unidades dependen de la función de medida y del modo de operación correspondiente. En cuanto a las unidades de los parámetros de medida y señal, se deben observar las siguientes condiciones:

Tabla 11-1 Tamaño y unidades de los parámetros de medida y señal

Tamaño Unidad

Velocidad Sistema métrico: Indicación en mm/min o r/min para los movimientos de translación o de rotación Sistema inglés: Indicación en pulgadas/min o r/min para los movimientos de translación o de rotación

Trayecto Sistema métrico: Indicación en mm o grados para los movimientos de translación o de rotación Sistema inglés: Indicación en pulgadas o grados para los movimientos de translación o de rotación

Tiempo Indicación en ms Frecuencia Indicación en Hz

Nota Todos los parámetros están preajustados con 0.



Requisitos para el inicio de las funciones de medida Para garantizar que no se puedan realizar movimientos de desplazamiento erróneos debidos a programas de pieza, las funciones de medida se deben iniciar en el modo <JOG>.

PRECAUCIÓN Durante los movimientos de desplazamiento en el marco de las funciones de medida no se vigila ningún final de carrera de software ni ninguna limitación de zona de trabajo, ya que éstos se ejecutan en el modo de seguimiento. Por tanto, desde el inicio de las funciones de medida, el usuario debe asegurarse de que los ejes estén posicionados de manera que los límites de campo de desplazamiento especificados en el marco de las funciones de medida sean suficientes para evitar una colisión con la máquina.

Inicio de las funciones de medida Las funciones de medida que activan un movimiento de desplazamiento sólo se seleccionan mediante el pulsador de menú específico. El inicio real de la función de medida y del consiguiente movimiento de desplazamiento siempre se efectúa mediante <MARCHA CN> en el panel de mando de máquina. Si se abandona la pantalla base de la función de medida sin haber iniciado el movimiento de desplazamiento, se cancela la selección de la función de desplazamiento. Tras el inicio de la función de desplazamiento la pantalla base se puede abandonar sin que ello afecte a la función de desplazamiento.

Nota Para iniciar las funciones de medida se debe seleccionar el modo <JOG>.

Otras notas de seguridad El usuario debe asegurarse de que durante la aplicación de las funciones de medida: ● El pulsador <PARADA DE EMERGENCIA> se encuentra al alcance. ● No hay ningún obstáculo en el campo de desplazamiento.



Cancelación de funciones de medida Los siguientes eventos provocan la cancelación de las funciones de medida activas: ● Final de carrera de hardware alcanzado ● Límites del campo de desplazamiento rebasados ● Parada de emergencia ● Reset (GCS, Canal) ● PARADA CN ● Anulación de la habilitación del regulador ● Anulación de la habilitación del accionamiento ● Anulación de la habilitación del movimiento ● Se selecciona la función Aparcar (en modo con regulación de posición) ● Corrección del avance 0% ● Corrección del cabezal 50% ● Modificación del modo de operación (JOG) o modo de operación JOG no seleccionado ● Accionamiento de las teclas de desplazamiento ● Accionamiento del volante ● Alarmas que provocan la detención de los ejes

Optimización del accionamiento 11.2 Medida de respuesta en frecuencia


11.2 Medida de respuesta en frecuencia

11.2.1 Medición del circuito de regulación de intensidad

Funcionalidad La medición del lazo de regulación de intensidad solamente es necesaria en caso de fallo con fines de diagnóstico o si no existen datos estándar (motor ajeno) para la combinación de motor/módulo de potencia utilizada.

PRECAUCIÓN La medición del lazo de regulación de intensidad requiere que el usuario aplique medidas de seguridad especiales en los ejes suspendidos sin compensación de peso externa (p. ej. bloqueo seguro del accionamiento).

Ruta de manejo Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de intensidad: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación de intensidad"

Funciones de medida Para la medición del lazo de regulación de intensidad se dispone de las siguientes funciones de medida:

Tipo de medición Magnitud de medición Respuesta en frecuencia de referencia (tras filtro consigna de intensidad)

Valor real de intensidad formadora de par/ Consigna de intensidad formadora de par

Escalón de consigna (tras filtro consigna de intensidad)

Magnitud de medición 1: Consigna de intensidad formadora de par Magnitud de medición 2: Valor real de intensidad formadora de par



Medición La ejecución de una medición se divide en los siguientes pasos: 1. Ajuste de la vigilancia del campo de desplazamiento y de la lógica de habilitación. 2. Selección del tipo de medición 3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú: "Parámetros de medida" 4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú: "Visualización"

Figura 11-1 Circuito de regulación de intensidad

Parámetros de medida ● Amplitud

Magnitud de la amplitud de la señal de prueba. La visualización se efectúa en tanto por ciento del par de pico. Se admiten valores comprendidos entre 1 y 5%.

● Ancho de banda Rango de frecuencia analizado en la medición. El ancho de banda depende del tiempo de muestreo del regulador de intensidad. Ejemplo: 125 μs de tiempo de muestreo del regulador de intensidad, ancho de banda ajustado 4000 Hz



11.2.2 Medición del circuito de regulación de velocidad de giro

Funcionalidad En la medición del lazo de regulación de velocidad de giro se analiza la característica de respuesta al sistema del motor. En función del ajuste básico de la medición seleccionado se ofrecerán listas de parámetros de medida distintas.

Ruta de manejo Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de la velocidad de giro: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación de velocidad de giro"

Funciones de medida Para la medición del lazo de regulación de velocidad de giro se dispone de las siguientes funciones de medida:

Tipo de medición Magnitud de medición Respuesta en frecuencia de referencia (tras filtro consigna de velocidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/consigna de velocidad tras filtro

Respuesta en frecuencia de referencia (antes de filtro consigna de velocidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/consigna de velocidad tras filtro

Escalón de consigna (tras filtro consigna de velocidad)

Magnitud de medición 1: • Consigna de velocidad tras filtro • Par real Magnitud de medición 2: Valor real de la velocidad de giro encóder en motor

Respuesta en frecuencia de perturbación (perturbación tras filtro consigna de intensidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/consigna de par Generador func.

Escalón magnitud perturbadora (perturbación tras filtro consigna de intensidad)

Magnitud de medición 1: • Consigna de par Generador func. • Par real Magnitud de medición 2: Valor real de la velocidad de giro encóder en motor

Sistema de velocidad regulada (excitación tras filtro consigna de intensidad)

Valor real de la velocidad de giro encóder en motor/par real

Respuesta en frecuencia mecánica 1) Valor real de la velocidad de giro sistema de medición 1/valor real de la velocidad de giro sistema de medición 2

1) En el eje de máquina correspondiente debe haber tanto un sistema de medición directo como uno indirecto para la determinación de la respuesta en frecuencia mecánica.



Medición La ejecución de una medición se divide en los siguientes pasos: 1. Ajuste de la vigilancia del campo de desplazamiento y de la lógica de habilitación. 2. Selección del tipo y la magnitud de medición 3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú "Parámetros de medida" 4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú "Visualización"

Figura 11-2 Circuito de regulación de velocidad de giro

En el ejemplo mostrado el lazo de regulación de velocidad de giro todavía no se había optimizado. Para optimizar la dinámica se aplica una parametrización de filtros adecuada. Se puede acceder mediante el pulsador de menú "Filtro". La siguiente figura muestra ajustes estándar para un filtro de paso bajo a 1999 Hz (frecuencia de montaje de encóder).

Figura 11-3 Filtro de lazo de regulación de velocidad de giro, ajustes estándar



Figura 11-4 Filtro de lazo de regulación de velocidad de giro con bloqueo banda a 1190 Hz

Tras aplicar un bloqueo banda a 1190 Hz y adaptar la ganancia P se obtiene el siguiente ajuste optimizado del lazo de regulación de velocidad de giro.

Figura 11-5 Lazo de regulación de velocidad de giro optimizado



11.2.3 Medición del circuito de regulación de posición

Funcionalidad Siempre se analiza la característica de respuesta al sistema de medición de posición. Si se activa la función de un cabezal sin que el sistema de medida de posición esté activado, se visualiza una alarma. En función de la magnitud de medición seleccionada se visualizan listas de parámetros de medida distintas.

Ruta de manejo Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de la velocidad de giro: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación de posición"

Funciones de medida Para la medición del lazo de regulación de posición se dispone de las siguientes funciones de medida:

Tipo de medición Magnitud de medición Respuesta en frecuencia de referencia Valor real de posición/consigna de posición Escalón de consigna Magnitud de medición 1: Consigna de posición

Magnitud de medición 2: • Valor real de posición • Diferencia de regulación • Error de seguimiento • Valor real de la velocidad de giro

Rampa de consigna Magnitud de medición 1: Consigna de posición Magnitud de medición 2: • Valor real de posición • Diferencia de regulación • Error de seguimiento • Valor real de la velocidad de giro



Medición La ejecución de una medición se divide en los siguientes pasos: 1. Ajuste de la vigilancia del campo de desplazamiento y de la lógica de habilitación. 2. Selección del tipo y la magnitud de medición 3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú: "Parámetros de medida" 4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú: "Visualización" La siguiente imagen muestra un lazo de regulación de posición optimizado en el que el factor KV se adaptó mediante el dato de máquina DM32200 POSCTRL_GAIN.

Figura 11-6 Lazo de regulación de posición optimizado



Medición Respuesta en frecuencia de referencia La medición de la respuesta en frecuencia de referencia determina la característica de respuesta del regulador de posición en el rango de frecuencia (sistema de medición de posición activo). La parametrización de los filtros de consigna de intensidad, la ganancia del lazo de regulación (factor Kv) y el control anticipativo se deben realizar de forma que no se produzca exceso alguno en todo el rango de frecuencia. Parámetros de medida ● Amplitud

Este parámetro determina la magnitud de la amplitud de la señal de prueba. Se debe seleccionar el valor mínimo posible (p. ej. 0,01 mm).

● Ancho de banda Mediante el parámetro Ancho de banda se ajusta el rango de frecuencia analizado. Cuanto mayor sea el valor, más precisa será la resolución y, por tanto, más tiempo requerirá la medición. El valor máximo se indica a través del ciclo de regulación de posición (regulador de posiciónT): Ancho de banda máx. [ Hz ] = 1 / (2 * Regulador de posiciónT [s]) Ejemplo: Cadencia del regulador de posición: 2 ms Ancho de bandamáx. = 1 / (2 * 2*10-3) = 250 Hz

● Valor para cálculo de media La precisión de la medición y su duración aumentan con este valor. Normalmente resulta apropiado un valor de 20.

● Tiempo de estabilización El registro de los datos de medición comienza con un retraso del valor pertinente ajustado respecto de la activación de offset y de la consigna de prueba. Resulta apropiado un valor comprendido entre 0,2 y 1 s. Un tiempo transitorio de estabilización demasiado escaso provoca distorsiones en el diagrama de respuesta en frecuencia y de fases.

● Offset La medición requiere un offset de velocidad reducido de pocas revoluciones por minuto del motor. El offset debe seleccionarse de manera que, con la amplitud ajustada, no se den pasos por cero de la velocidad.



Medición: Escalón de consigna y rampa de consigna Con la excitación del escalón y la rampa se puede evaluar el comportamiento transitorio o el comportamiento posicionado de la regulación de posición en el rango de tiempo, en especial también se puede evaluar el efecto de los filtros de consigna. Magnitudes de medición posibles: ● Valor real de posición (sistema de medición de posición activo) ● Desviación de regulación (error de seguimiento) Parámetros de medida ● Amplitud

Determina la magnitud del escalón de consigna especificado y de la rampa. ● Tiempo de medición

Este parámetro determina el intervalo de tiempo registrado (valor máximo: 2048 ciclos del regulador de posición).

● Tiempo de estabilización El registro de los datos de medición y la indicación del valor de consigna de prueba comienzan con un retraso de este valor respecto a la activación del offset.

● Duración de rampa Con ajuste básico: "Rampa de consigna", la consigna de posición se especifica conforme a la duración de rampa ajustada. Para ello actúan los límites de aceleración actuales para el eje y el cabezal. Se puede ajustar un movimiento de retorno específico de eje mediante:

● DM32400 AX_JERK_ENABLE (limitación de tirones por eje) = 1 ● MD32410 AX_JERK_TIME (constante de tiempo para filtro antitirones por eje)

Se registra el valor de consigna de posición y el valor real del sistema de medida activo. ● Offset

La excitación del escalón se produce desde la posición de parada o partiendo de la velocidad de translación constante ajustada con este parámetro. Si se especifica un offset distinto de cero, la excitación de prueba tiene lugar durante el desplazamiento. Para una mejor representación de la visualización de la posición real, en el cálculo no se considera esta componente constante.



Figura 11-7 Evolución de señales en la función de medida Consigna de posición/rampa

Cuando la aceleración del eje es máxima, la velocidad cambia (casi) de forma escalonada (línea continua). Con las líneas discontinuas se indica una evolución realista. El componente offset no se considera en el cálculo de la gráfica de visualización para destacar los procesos transitorios.

Medición: Escalón de consigna Para evitar sobrecargas de la mecánica de la máquina, en la medición "Escalón de consigna" la magnitud de escalón se limita al valor indicado en el dato de máquina: ● DM32000 MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje) Esto puede dar lugar a que no se alcance la magnitud de escalón deseada.

Medición: Rampa de consigna En la medición "Rampa de consigna" los siguientes datos de máquina afectan al resultado de la medición: ● DM32000 MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje)

La velocidad máxima del eje limita la pendiente de la rampa (limitación de la velocidad). Por este motivo, el accionamiento no alcanza la posición final programada (amplitud).

● DM32300 MAX_AX_ACCEL (aceleración máx. del eje) La aceleración máxima del eje limita el cambio de velocidad (límite de aceleración). Esto provoca "redondeos" en las transiciones al principio y al final de la rampa.

Optimización del accionamiento 11.3 Medición Test circularidad


PRECAUCIÓN

Normalmente los datos de máquina están adaptados con exactitud a la capacidad de carga de la cinemática de la máquina y no deberían cambiarse (agrandarse) en el marco de las mediciones: • DM32000 MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje) • DM32300 MAX_AX_ACCEL (aceleración máx. del eje)

11.3 Medición Test circularidad

Funcionalidad El test de circularidad sirve para ajustar y evaluar la dinámica en ejes que participan en la interpolación y para analizar la precisión de contorno alcanzada en las transiciones de cuadrante (contornos circulares) mediante la compensación de rozamiento (compensación de error de cuadrante convencional o neuronal).

Ruta de manejo Ruta de manejo del test de circularidad: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Test circularidad"

Parámetros de medida Los parámetros se registran en el menú "Medición". ● Nombres y números de eje ● Círculo que se ejecuta y cuyas posiciones reales se deben registrar

Al parametrizar los campos de entrada "Radio" y "Avance" deben registrarse los valores correspondientes del programa de pieza que controla el movimiento circular de los ejes teniendo en cuenta el selector de corrección del avance.

● En el campo de visualización "Tiempo med" se muestra la duración de medida, calculada a partir de los valores "Radio" y "Avance", para el registro de las posiciones reales en la ejecución del círculo. En caso de que sólo se representen componentes del círculo (es decir, si el tiempo de medición es insuficiente), el tiempo de medición puede aumentarse reduciendo el valor de avance en el menú. Esto mismo ocurre cuando el test de circularidad se inicia desde el estado de parada.



Tipo de representación Además, se puede realizar la siguiente parametrización para el tipo de representación de los resultados de medición: ● Representación mediante radio medio ● Representación mediante radio programado ● Resolución (escala) de los ejes del diagrama Si el tiempo de medición determinado sobrepasa el rango de tiempo representable con las memorias Trace (tiempo máximo de medición = cadencia del regulador de posición * 2048), se realiza una exploración más aproximada (n * cadencia del regulador de posición) a fin de que se pueda representar un círculo completo.

Figura 11-8 Parámetros de la medición Test circularidad

Los dos accionamientos seleccionados para la medición deben describir una interpolación circular (G2/G3) mediante un programa de pieza con los parámetros mostrados en el ejemplo: Radio=100 mm, F=10000 mm/min



Medición La ejecución de la medición se divide en los siguientes pasos: 1. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú "Medición" (véase imagen superior). 2. Iniciar medición con el pulsador de menú "Start".

Los ejes seleccionados marchan en el programa de pieza. 3. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú "Visualización".

Se conmuta a la representación gráfica del diagrama circular registrado (véase siguiente imagen).

Nota Para optimizar el factor KVse puede realizar en caso necesario una compensación de QFK y de juego mediante DM32200 POSCTRL_GAIN.

Figura 11-9 Medición Test circularidad

Optimización del accionamiento 11.4 Servo-Trace


11.4 Servo-Trace

Introducción Un Trace representa valores y señales vigilados en el transcurso de un intervalo de tiempo. Servo-Trace ofrece funciones con interfaz de usuario gráfica para el control y la vigilancia de señales de accionamiento y servo, así como de estados.

Pantalla base Servo-Trace Se accede a la pantalla base de la función Trace en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > " Servo-Trace".

Figura 11-10 Pantalla base "Medición Servo-Trace"

Parametrización en la pantalla base En la pantalla base de la medición Servo-Trace se realiza la siguiente selección: ● Selección de eje/cabezal ● Señal de medición ● Duración de medida ● Tiempo de disparo ● Tipo de disparador ● Umbral de disparo



Selección de señal

Campo de entrada "Nombre eje/cabezal" El cursor debe encontrarse sobre el campo de lista "Nombre eje/cabezal" del Trace en cuestión. La selección se realiza a continuación con los pulsadores de menú "Eje+" y "Eje-" o aplicando las opciones de la lista de selección.

Campo de entrada "Selección señal" El cursor debe encontrarse sobre el campo de lista "Selección señal" del Trace en cuestión. La selección se realiza a continuación aplicando las opciones de la lista de selección. Las posibilidades de selección disponibles dependen de la configuración existente y de las activaciones de funciones.

Parámetros de medida

Campo de entrada "Duración medida" El tiempo de medición se escribe directamente en el campo de entrada "Duración medida"

Campo de entrada "Tiempo disparo" Introducción directa de predisparo o postdisparo. Si los valores de entrada son negativos (signo menos -), el registro comienza en el tiempo ajustado antes del evento de disparo. Si los valores de entrada son positivos (sin signo), el registro comienza correspondientemente tras el evento de disparo. Condición: Tiempo disparo + Duración medida ≥ 0.

Campo de entrada "Disparador" El tipo de disparador se selecciona en la lista de selección "Disparador". El disparador se refiere siempre a Trace 1. Una vez cumplida la condición de disparo los Trace 2 a 4 se inician al mismo tiempo. Condiciones de disparo ajustables: ● "Sin disparo", es decir, la medición se inicia al accionar el pulsador de menú "Start"

(todos los Trace se inician de forma sincronizada). ● "Flanco positivo" ● "Flanco negativo" ● "Evento de disparo desde el programa de pieza"

En combinación con la variable de sistema $AA_SCTRACE [identificador de eje] el Trace se puede iniciar mediante un programa de pieza de CN.



Bibliografía Manual de variable de sistema SINUMERIK 840D sl/840Di sl

Campo de entrada "Umbral" Introducción directa del umbral de disparo. El umbral sólo es efectivo con los tipos de disparador "Flanco positivo" y "Flanco negativo". La unidad se refiere a la señal seleccionada.

Pulsadores de menú "Eje+" y "Eje-" Selección del eje/cabezal cuando el cursor se encuentra sobre el correspondiente campo de lista "Nombre eje/cabezal". El eje/cabezal también se puede seleccionar directamente de la lista de selección en el campo de lista con el cursor.

Pulsadores de menú "Start" y "Stop" Con el pulsador de menú "Start" se inicia el registro de la función Trace. Con el pulsador de menú "Stop" o con RESET se puede interrumpir la medición en curso.

Optimización del accionamiento 11.5 Posibilidad adicional de optimización


11.5 Posibilidad adicional de optimización

Introducción Los parámetros descritos a continuación se pueden adaptar en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM accionamiento" para optimizar los accionamientos.

Adaptación de la velocidad de giro ● Accionamientos de cabezal:

p500 = 102, valor de velocidad de giro en p322 equivale a consigna 4000 0000hex ● Accionamiento de avance:

p500 = 101, valor de velocidad de giro en p311 equivale a consigna 4000 0000hex La consigna de velocidad de giro se puede diagnosticar en el correspondiente accionamiento en r2050[1+2] bzw. r2060[1].

Comportamiento de frenado DES3 Según las necesidades, el comportamiento de frenado se puede adaptar para cada accionamiento a la señal 2 DES3. Ajuste estándar: p1135 = 0, frenado con intensidad máxima. Mediante una parametrización especifica del accionamiento se puede ajustar una rampa de frenado más plana con los parámetros p1135, p1136, p1137. Máxima rampa de frenado ajustable: 600seg.

Optimización del accionamiento 11.5 Posibilidad adicional de optimización



Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 12Introducción

Una vez finalizada la puesta en marcha del NCK, el PLC y el accionamiento, los datos modificados pueden administrarse con las siguientes funciones: ● Guardar/archivar datos de usuario ● Puesta en marcha en serie ● Actualización del sistema, como la puesta en marcha en serie

Datos de usuario Pueden administrarse los siguientes datos de usuario:

Tabla 12-1 Datos de usuario

NCK/HMI PLC Datos de máquina (DM) OB (bloques de organización) Datos del operador FB (bloques de función) Datos de opciones SFB (bloques de función de sistema) Datos de usuario globales (GUD) y locales (LUD) FC (funciones) Datos de herramienta y de almacén SFC (funciones de sistema) Datos de zona de protección DB (bloques de datos) Parámetros R SDB (bloques de datos de sistema) Decalajes de origen Datos de compensación Datos de máquina para visualización Piezas, subprogramas y programas de piezas globales

Ciclos estándar y de usuario Definiciones y macros

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 12.1 Salvaguarda de datos


12.1 Salvaguarda de datos

Introducción La salvaguarda de datos se efectúa mediante el HMI. Así, para los componentes de una SINUMERIK solution line la salvaguarda de datos puede realizarse para cada componente individual o de forma conjunta, a elección. Puede elegir entre: ● NCK (CN) ● PLC ● HMI ● Accionamientos

Operaciones 1. Selección del menú Salvaguarda de datos:

Campo de manejo "Servicios" > "Tecla ETC" > "PeM en serie". 2. Puede elegir los datos que quiera guardar:

– HMI – CN con datos de compensación – PLC – Accionamientos PROFIBUS

3. Nombre de archivo: se propone un nombre de archivo que depende del campo seleccionado y es posible modificarlo.

4. Creación del fichero de salvaguarda de datos eligiendo el componente por el que debe salir el fichero: – Tarjeta del CN (tarjeta CompactFlash) – Archivo

Salvaguarda de datos de motores con DRIVE-CLiQ

Nota Se recomienda guardar los datos de los motores con DRIVE-CLiQ en la tarjeta CompactFlash (tarjeta del CN). Para ello, en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM Control Unit", el parámetro p4692 se debe establecer en "1".

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 12.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie


12.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie

Introducción Existen las siguientes variantes para la salvaguarda y archivado de datos: ● Emisión completa de los datos: Puesta en marcha en serie ● Carga de ficheros por áreas.

Se pueden seleccionar los siguientes datos de usuario como ficheros individuales: – Datos de máquina (DM) – Datos del operador – Datos de herramienta – Parámetros R – Decalaje del origen – Datos de compensación (SSFK) – Programas de piezas – Ciclos estándar – Ciclos de usuario – Programas de PLC (fichero binario)

Durante una salvaguarda de datos, p. ej. tras la puesta en marcha del control, los datos de usuario seleccionados mediante la interfaz de usuario se depositan en el denominado fichero de puesta en marcha en serie. Tras cargar un fichero de puesta en marcha en serie, el control se encuentra de nuevo en su estado original en el momento de la salvaguarda de datos.

Momento para la salvaguarda de datos En ocasiones anteriores, han resultado ser recomendables los siguientes momentos para realizar una salvaguarda de datos: ● Tras una puesta en marcha. ● Tras modificaciones de ajustes específicos de la máquina. ● Tras la intervención del servicio técnico, p. ej. después de cambiar un componente de

hardware, actualizar el software, etc. ● Antes de activar datos de máquina para onfigurar memoria. Se produce

automáticamente una alarma con una indicación para la salvaguarda de datos.

Nota Bibliografía: Instrucciones de manejo para: • HMI-Advanced • HMI-Embedded • ShopMill/ShopTurn

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 12.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC


12.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC

Introducción Al crear un fichero de puesta en marcha en serie que contenga datos de PLC, la imagen del PLC que se guarda en este proceso depende del estado del PLC en el momento de la creación. En función del estado del PLC resultan las siguientes imágenes del PLC: ● Imagen original ● Imagen instantánea ● Imagen incoherente

Operaciones para la imagen original La imagen original del PLC se representa en el PLC mediante el estado de los datos de PLC inmediatamente después de cargar el proyecto S7. 1. Llevar el PLC al estado operativo STOP. 2. Cargar en el PLC el proyecto S7 correspondiente mediante el administrador SIMATIC

STEP7. 3. Crear el fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC. 4. Llevar el PLC al estado operativo RUN.

Operaciones para la imagen instantánea Si no fuera posible crear una imagen original, puede guardarse de forma alternativa una imagen instantánea. 1. Llevar el PLC al estado operativo STOP. 2. Archivar los datos de PLC. 3. Llevar el PLC al estado operativo RUN.

Operaciones para la imagen incoherente Una imagen incoherente resulta cuando se crea un fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC y el PLC se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico). Los bloques de datos del PLC se guardan en momentos diferentes, con contenidos que pueden haber variado entre tanto. De esta forma puede producirse una incoherencia de datos que, tras volver a cargar la salvaguarda de datos en el PLC, en ocasiones puede provocar la detención del PLC en el programa de usuario.

ATENCIÓN La creación de un fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC mientras el PLC se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico), puede provocar una imagen de PLC incoherente en el archivo para almacenamiento de puesta en marcha en serie. Tras la recarga de este fichero de puesta en marcha en serie, esta incoherencia de datos en el programa de usuario del PLC puede provocar entonces la detención del PLC.

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 12.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC


Modificar el estado operativo del PLC El estado operativo del PLC puede modificarse por medio de: ● el administrador SIMATIC STEP7 ● el selector de modo de operación en la NCU (posición "2" -> STOP, posición "0" -> RUN)

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 12.4 Puesta en marcha en serie


12.4 Puesta en marcha en serie

Introducción La puesta en marcha en serie significa que en varios controles se tiene que establecer el mismo estado básico de datos. Se dispone de la posibilidad de archivar o leer una selección de datos de PLC, CN y HMI para una puesta en marcha en serie. Los datos de compensación se pueden almacenar también opcionalmente. Los datos del accionamiento se graban como datos binarios, que no pueden ser modificados.

Requisito la palabra clave con, p. ej., nivel de acceso 3 (usuario) esta activada.

Nota Para evitar un error de topología, el parámetro Control Unit p9906 (nivel de comparación de topología de todos los componentes) debe estar en la posición "Media" para cargar una puesta en marcha en serie.

Operaciones 1. Selección del menú para crear un fichero de puesta en marcha en serie:

Campo de manejo "Servicios" > "Tecla ETC" > "PeM en serie". 2. Crear archivo para fichero de puesta en marcha en serie: Para el contenido del archivo

se pueden seleccionar los datos que van a ser grabados: – HMI – CN con datos de compensación – PLC – Accionamientos PROFIBUS

3. Nombre de archivo: Se propone un nombre de archivo que depende del campo seleccionado y es posible modificarlo.

4. Creación del fichero de puesta en marcha en serie eligiendo el componente por el que debe salir el fichero: – NC-Card – Archivo


Sugerencias 1313.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para

PROFIBUS

Introducción Se configuran las siguientes interfaces de red PROFIBUS DP en el proyecto STEP7 a través de las cuales se quiere acceder al panel de mando de máquina:





3. Haga clic sucesivamente en lo siguiente: – el botón "Nuevo…", – la pestaña "Ajustes de red" en el diálogo "Propiedades nueva subred PROFIBUS"

Sugerencias 13.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS


4. Seleccione para el perfil "DP" la velocidad de transferencia "12 Mbit/s" (ver siguiente figura).

Figura 13-2 Propiedades interfaz PROFIBUS

5. Haga clic en "Opciones" y después en la pestaña "Equidistancia" (ver figura siguiente).

Figura 13-3 Equidistancia

6. Para posibilitar un acceso a la periferia de forma reproducible (para el funcionamiento con volante), PROFIBUS DP tiene que ser "equidistante". Se tienen que realizar las siguientes entradas en Equidistancia: – Haga clic en el campo "Activar ciclo de bus equidistante"

Sugerencias 13.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS


– Introduzca la cadencia, p. ej., "2 ms", para el "Ciclo DP equidistante" (para PROFIBUS integrado) (ver DM10050 Syscock_Cycle_Time).

– Haga clic en el campo "Tiempos Ti y To idénticos para todos los esclavos" – En los campos "Tiempo Ti" y "Tiempo To" debe haber un valor "< 2 ms".

7. Haga clic tres veces en "OK". 8. El módulo NCU 720.1 con SINAMICS S120 se incorpora en HW Config. (ver la siguiente

figura).


Figura 13-4 HW Config con NCU 7x0

A continuación, configure el panel de mando de máquina con el volante.

Sugerencias 13.2 Borrado general separado de NCK y PLC


13.2 Borrado general separado de NCK y PLC

Introducción Si es necesario, el borrado general para NCK o PLC se puede realizar por separado. Para este fin, proceda de la manera siguiente:

Pasos Borrado general NCK 1. Gire el interruptor de puesta en marcha del NCK (rotulación SIM/NCK) en la NCU a la

posición "1". 2. Ejecute POWER ON o un RESET de hardware. 3. Se solicita el borrado general NCK.

– El control arranca, – la memoria SRAM se borra y – los datos de máquina se preajustan con valores estándar.

4. Después de un arranque correcto se emiten en el indicador de estado de la NCU el número "6" y un punto intermitente. – El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE. – El NCK está en régimen cíclico

5. A continuación, vuelva a girar el interruptor de puesta en marcha NCK a la posición "0".

Nota A través del pulsador de menú RESET NCK en el campo de manejo Puesta en marcha del HMI se puede iniciar igualmente un arranque del NCK (equivale a la posición "0" en el interruptor de puesta en marcha NCK). En la línea de estado aparece el mensaje ”Puesta en marcha sin errores”.

Sugerencias 13.2 Borrado general separado de NCK y PLC


Pasos para el borrado general del PC con RESET de hardware o POWER ON Con los siguientes pasos se solicita durante el arranque un borrado general del PLC (a través de RESET de hardware o POWER ON): 1. Interruptor de modos de operación PLC en la posición "3". 2. Ejecute POWER ON o un RESET de hardware. 3. Se solicita el borrado general PLC.

– LED STOP (parada) parpadea – LED SF encendido

4. Gire el interruptor de modos de operación PLC sucesivamente a las siguientes posiciones de interruptor: – Brevemente a "2" – De vuelta a "3"

El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se enciende a continuación.

5. Una vez que se encienda el LED STOP (parada), coloque el interruptor de modos de operación PLC en posición "0". – El LED STOP (parada) se apaga y el LED RUN (VERDE) se enciende. – El PLC queda borrado y se encuentra en régimen cíclico.

Pasos para el borrado general del PC sin RESET de hardware o POWER ON Con los siguientes pasos se genera un borrado general de PLC sin RESET/POWER ON: 1. Girar a la posición ”2” (estado operativo STOP).

– El LED STOP (parada) se enciende 2. Girar a la posición ”3” (estado operativo MRES, solicitar borrado general) y mantener en

esta posición (aprox. 3 segundos) hasta que se vuelva a encender el LED STOP (parada) PS. – El LED STOP (parada) se apaga y se vuelve a encender

3. En un lapso de tiempo de 3 segundos, girar a las posiciones STOP-MRES-STOP (”2”-”3”-”2”). – El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se vuelve a encender a

continuación. 4. Una vez que se encienda el LED STOP (parada), coloque el interruptor de modos de

operación PLC en posición "0". – El LED STOP (parada) se apaga y el LED PR (VERDE) se enciende. – El PLC queda borrado y se encuentra en régimen cíclico.

5. Cuando se enciende el LED RUN (verde), colocar el interruptor de modos de operación PLC en posición ”0”. ⇒ el PLC está borrado y se encuentra en régimen cíclico.

Sugerencias 13.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento


13.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento

Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida

Nota En la HW Config. del PLC está preajustada, como estándar, una longitud de telegrama con las correspondientes direcciones de entrada/salida. El preajuste en SINAMICS Integrated corresponde a los telegramas 116, así como 391 para el NCU y 370 para el ALM con la longitud máxima posible del telegrama. Con este preajuste se pueden parametrizar todos los telegramas conocidos, de modo que no es necesario realizar modificaciones.

Operaciones 1. Para ver esta configuración, haga clic en HW Config, en el módulo

"SINAMICS Integrated", y seleccione con el <botón derecho del ratón> "Propiedades del objeto".

2. Seleccione la pestaña "Configuración" y, a continuación, la pestaña "Vista general". Según la representación en la siguiente figura puede consultar las longitudes de los telegramas preajustados. La figura representa telegramas definidos por el usuario para 6 ejes.

Figura 13-5 Longitud del telegrama

3. Cierre el cuadro de diálogo con "OK".

Sugerencias 13.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento


4. Las áreas de direcciones se pueden consultar en la ventana de estación en la vista detallada, haciendo clic en "SINAMICS Integrated". Por ejemplo, la dirección 4100 corresponde a la dirección preajustada en DM13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0]. Las direcciones tienen distancias de 40 bytes. La siguiente figura representa cómo se adaptan los valores estándar DM13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0…5] de las direcciones de entrada/salida a la configuración estándar del PLC.

Figura 13-6 Direcciones SINAMICS Integrated

Sugerencias 13.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro)


13.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro)

Introducción Para ejecutar funciones de routing es necesario incorporar un PG/PC en el SIMATIC Manager bajo NetPro y configurar las interfaces.

Requisito El requisito es que haya, según las descripciones en los capítulos anteriores: ● insertado la NCU 720.1 en Config. HW. ● configurado las propiedades de las interfaces de red. ● configurado la comunicación PLC con el accionamiento. ● insertado el panel de mando de máquina (MCP). ● guardado y compilado la configuración. ● creado un programa de PLC.

Consulte también Insertar NCU 7x0 en Config. HW (Página 45) Configuración de las propiedades de las interfaces de red (Página 46) Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW (Página 275) Terminar configuración del hardware y cargar al PLC (Página 54) Crear programa de PLC (Página 55)



13.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro

Introducción Para permitir la comunicación entre PG/PC <-> HMI vía Ethernet, el PG/PC se tiene que incorporar en la configuración de red de la instalación. Para incorporar un PG/PC, parta de la siguiente situación inicial en el SIMATIC Manager. Se encuentra en Config. HW en el proyecto creado "PLC-Erst-IBN 840D sl" (ver siguiente figura).

Figura 13-7 HW Config, proyecto "PLC-Erst-IBN 840D sl"



Pasos Incorporar PG/PC en NetPro Con los siguientes pasos de manejo se incorpora un PC/PC en NetPro: 1. Haga clic en el botón "NetPro" (ver figura arriba). 2. Desde el catálogo en "Estaciones", inserte el PG/PC con Drag&Drop (arrastrar y soltar)

en la configuración de red (ver siguiente figura).

Figura 13-8 Insertar PG/PC

El nuevo símbolo PG/PC que se ha insertado ahora aún no contiene interfaces. En el siguiente paso se configuran las interfaces.



13.4.2 Configuración interfaz PG/PC

Introducción En NetPro se configuran las interfaces necesarias para la puesta en marcha en el PG/PC. Se puede tratar, entre otras, de las siguientes interfaces: ● Ethernet para la comunicación con el conector hembra NCU X127 ● PROFIBUS

Pasos Configurar interfaces 1. Marque en NetPro el símbolo "PG/PC". 2. Seleccione <botón derecho del ratón> "Propiedades del objeto". 3. En el diálogo "Propiedades - PG/PC" que se abre entonces, seleccione la pestaña

"Interfaces" (ver siguiente figura). En esta pestaña se definen/configuran todas las interfaces necesarias.

Figura 13-9 Propiedades - PG/PC



Pasos Configura interfaces en el PG/PC 1. Haga clic en "Nueva…" para configurar en primer lugar la interfaz Ethernet. 2. En el campo de selección Tipo, seleccione "Industrial Ethernet" (ver siguiente figura).

Figura 13-10 Tipo Industrial Ethernet

3. Haga clic en "OK". 4. Seleccione en el siguiente diálogo la subred "Ethernet(1)" e introduzca la dirección IP y la

máscara de subred de su PG/PC (ver siguiente figura). Por ejemplo: – Dirección IP, p. ej., 192.168.0.3 – Máscara de subred 255.255.255.0

Figura 13-11 Propiedades interfaz Ethernet

5. Haga clic en "OK". 6. A través de "Nueva" puede configurar interfaces adicionales.



7. Una vez que haya configurado las interfaces, se pueden ver en la pestaña "Interfaz" todas las interfaces configuradas (ver siguiente figura).

Figura 13-12 Interfaces configuradas

Las interfaces configuradas se tienen que asignar a las interfaces de hardware que existen específicamente para el aparato en el PG/PC. Los pasos de manejo se describen en el siguiente apartado.



13.4.3 Asignación de interfaces

Introducción Ahora, las interfaces configuradas en el apartado anterior se tienen que asignar a las interfaces de hardware que existen específicamente para el aparato en el PG/PC. Los pasos descritos a continuación tratan más detalladamente la asignación de la interfaz Ethernet.

Pasos de manejo Asignar interfaz Ethernet 1. Seleccione la pestaña "Asignac.". 2. Seleccione la "Interfaz Ethernet(1)" en el campo de selección "Interfaces configuradas". 3. Seleccione la tarjeta de red instalada "TCP/IP -> Realtek RTL8139/810xF…" en el campo

de selección "Parametrizaciones de interfaces en el PG/PC" (ver siguiente figura).

Figura 13-13 Seleccionar

4. Seleccione "Asignar" y confirme el mensaje siguiente para editar las propiedades del objeto con "OK". Del campo "Interfaces configuradas" se borran las interfaces asignadas y en el campo "Asignado" se muestran dichas interfaces asignadas (ver siguiente figura).



Figura 13-14 Asignación interfaz Ethernet

5. A continuación, asigne todavía las interfaces configuradas restantes (PROFIBUS). Una de las interfaces asignadas se tiene que identificar como "activa".

6. Seleccione la "Interfaz Ethernet" en el campo "Asignado" y marque el campo situado al lado como "activo".

7. Haga clic en "OK" para finalizar el diálogo "Propiedades - PG/PC".



En NetPro, la interfaz PG/PC declarada como "activa" aparece sobre fondo AMARILLO (ver siguiente figura).

Figura 13-15 PG/PC configurado en la configuración de red

8. Seleccione "Guardar y compilar > Guardar y comprobar todo" y confirme el proceso con "OK". Los pasos descritos a continuación explican la carga de esta configuración de hardware a la NCU.



13.4.4 Cargar Config. HW para NCU

Introducción La nueva configuración de red creada de PG/PC se tiene que comunicar a la NCU. Usted ha establecido una conexión con la interfaz Ethernet (X120 o X127) y carga esta configuración con los pasos de manejo descritos a continuación del PG/PC a la NCU.

Pasos de manejo Cargar Config. HW para NCU 1. Pase de "NetPRO" a "HW Config". 2. Haga clic en el botón "Cargar al módulo".

La máscara de diálogo Seleccionar módulo de destino muestra automáticamente marcadas ambas estaciones de comunicación configuradas.

3. Confirme la carga al módulo con "OK". 4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con "OK" o con "No" en la consulta

"…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".

Nota La carga de Config. HW a la NCU sólo se posible a través de la interfaz Ethernet.

Sugerencias 13.5 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS


13.5 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS

Introducción Este apartado describe consejos y sugerencias para: ● Cambio de componentes SINAMICS S120 ● Estados de accionamiento ● Diagnóstico en caso de alarmas pendientes ● RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual ● Indicación de versión de accionamientos (SERVO) ● Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación ● Identificación/optimización ALM->Alimentación

13.5.1 Cambio de componentes SINAMICS S120

Introducción En caso de intercambio de varios componentes SINAMICS (módulos), p. ej., Motor Module 1 con Motor Module 2, este intercambio se tiene que comunicar a la Control Unit.

Operaciones Después de cambiar varios componentes SINAMICS, se continúa como sigue: 1. Ajustar el parámetro CONFIGURACIÓN en la Control Unit: p0009 = 1 2. Aceptar el nuevo componente: Control Unit: p9905 = 1 3. Esperar hasta que p9905 se vuelve a poner automáticamente en = 0. 4. Resetear el parámetro CONFIGURACIÓN en la Control Unit: p0009 = 0 5. Guardar "Todo": ajustar p977 = 1. 6. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir

automáticamente como "0", duración hasta aprox. 40seg. El sistema confirma automáticamente la sustitución de componentes SINAMICS concretos.



13.5.2 Diagnóstico de accionamiento

Introducción En el HMI tiene la posibilidad de visualizar alarmas y fallos del accionamiento en el campo de manejo "Diagnóstico > Sistema de accionamiento".

Figura 13-16 Vista general de los estados de accionamiento, menú "Diagnóstico > Sistema de

accionamiento"

Operaciones 1. Seleccione con el cursor el componente de accionamiento correspondiente en la vista

general de estados de accionamiento. 2. Pulse "Detalles".

Figura 13-17 Menú "Diagnóstico > Sistema de accionamiento > Detalles"

3. Pulse "Alarmas".



Figura 13-18 Menú "Diagnóstico > Sistema de accionamiento > Detalles > Alarmas"

4. Pulse "Fallos".

Figura 13-19 Menú "Diagnóstico > Sistema de accionamiento > Detalles > Fallos"

Consulte también Completar topología y componentes (Página 257) Comprobar topología (Página 263)



13.5.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes

Introducción Las alarmas, es decir, alarmas y fallos, se pueden consultar en SINAMICS S120 a través de parámetros.

Alarmas El parámetro r2122 del componente de accionamiento afectado muestra las alarmas pendientes. El borrado del búfer de alarmas se puede realizar manualmente: ● escribir r2111 del componente de accionamiento con "0".

Esto borra todas las alarmas existentes en este componente y actualiza las alarmas que se encuentran actualmente pendientes.

Fallos Los fallos se indican en el parámetro r945.

Visualización en HMI Al ajustar en el HMI el DM13150 SINAMICS_ALARM_MASK al valor hexadecimal "D0D", el HMI muestra automáticamente las alarmas/fallos pendientes de SINAMICS S120.



13.5.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual

Introducción El ajuste de fábrica (RESET de parámetros) se puede ajustar individualmente para cada accionamiento (SERVO).

Nota No sólo se resetean los datos de motor y de captador. ¡También se borran todos los enlaces BICO configurados (habilitaciones, señales de palpador) y el tipo de telegrama!

Operaciones 1. Activación de los ajustes de fábrica en el accionamiento seleccionado: p0010 = 30 2. Activar el ajuste de fábrica en este accionamiento: p0970 = 1 3. El equipo efectúa automáticamente un RESET de todos los parámetros en este

accionamiento. 4. Guardar específicamente para el accionamiento: ajustar p971 = 1

o Guardar "Todo": ajustar p977 = 1

5. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977/p971 se vuelva a escribir automáticamente como "0", duración hasta aprox. 40seg.



13.5.5 Indicación de versión de accionamientos (SERVO)

Introducción A través de determinados parámetros de accionamientos individuales (SERVO) se puede consultar la versión de firmware correspondiente para: ● Software de sistema SINAMICS S120 ● Firmware de:

– Componentes de accionamiento – Módulos SMC o SMI

Software de sistema SINAMICS S120 La versión del SW SINAMICS S120 existente en el sistema se puede leer en el parámetro r18 en el TCU/PCU. Ejemplo: r18 = 2300700, -> la versión de firmware es 02.30.07.00

Versión de firmware componentes de accionamiento La versión de firmware de todos los componentes individuales se puede leer en los parámetros r975[2] y r975[10] individualmente para cada componente de accionamiento (NCU, ALM, etapa de potencia). Ejemplo: r975[2] = 230, r975[10] = 700 -> "230" & "700" -> la versión de firmware es 02.30.07.00

Versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI La versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI se puede leer en el parámetro r148[0…2] en el correspondiente módulo de motor. Ejemplo: r148[0] = 2300700, -> la versión de firmware del módulo de encóder 1 conectado es 02.30.07.00



13.5.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación

Introducción Durante la puesta en marcha, hay que verificar/configurar los ajustes de los datos de red de la alimentación de SINAMICS.

Procedimiento para verificar/configurar los ajustes de los datos de red Para verificar/configurar los datos de red de SINAMICS, proceda de la siguiente manera: 1. En el campo de manejo "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Alimentación",

seleccione los datos de máquina para la alimentación (ALM). 2. ALM: ajustar p10=1 3. ALM: introducir p210=frecuencia (nominal) de red en el lugar de instalación 4. ALM: introducir p211=tensión (nominal) de red en el lugar de instalación 5. ALM: ajustar p3900=3 (ejecución implícita p340=1) 6. ALM: ajustar p3410=5; ejecutar la identificación de red (ver capítulo "Identificación ALM -

> alimentación", apartado "Procedimiento para la identificación de red manual de ALM") Los parámetros que se hayan modificado p210/p211 se almacenan durante la identificación de red, con lo que no es imprescindible iniciar el proceso de almacenamiento de forma manual.

Verificación/configuración de los datos de red para la puesta en marcha de la alimentación Los datos de red se pueden consultar y modificar en el menú "Puesta en marcha > Unidades de accionamiento > Alimentación > Configuración > Datos de red".

Figura 13-20 Datos de red



13.5.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación

Introducción Con la identificación de ALM se realiza una optimización de la regulación en ALM. Para este fin, se determinan (p. ej.: la inductancia y la capacidad del circuito intermedio) y también los datos de regulador óptimos para el regulador de elevación. La identificación sólo se puede realizar una vez que se haya puesto en marcha el control con el accionamiento.

Procedimiento para la identificación automática de ALM En las versiones SINAMICS actuales, el sistema realiza automáticamente la identificación de ALM en cuanto se activa, después de una primera puesta en marcha del accionamiento, el borne de desbloqueo X122.1. Se inicia un ciclo de optimización automático interno, duración aprox. 20 seg. Durante este ciclo de optimización no se debería desconectar el borne de desbloqueo X122.1 para evitar que se cancele la optimización. Si se ha cancelado la optimización, existe la posibilidad de realizarla posteriormente controlada por el usuario mediante identificación manual.

Procedimiento para la identificación manual de ALM Para la identificación de ALM se procede como sigue: 1. Desactivación (DES1) de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en

marcha. 2. En el menú "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM alimentación", seleccione los

datos de máquina para la alimentación (ALM). 3. Iniciar la identificación en ALM: p3410 = 5. 4. Activar la habilitación de ALM (¡la habilitación se tiene que mantener durante la ejecución

del 1.er paso de la identificación!). 5. Los datos del regulador de ALM se resetean automáticamente y se realiza la

identificación de red. 6. Al finalizar la identificación, p3410 se pone automáticamente a 0 y los valores para los

datos de regulador de ALM se guardan automáticamente. Control: p3402 = 9 (¡también en este caso, la habilitación se tiene que mantener durante la ejecución de este paso de identificación!)

7. Desactivación de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en marcha. 8. Los datos optimizados del ALM se guardan automáticamente. No es necesario guardar

manualmente (p977 = 1).

Sugerencias 13.6 Asignación de bornes NCU 7x0 y NX1x


13.6 Asignación de bornes NCU 7x0 y NX1x

Introducción Con la configuración del equipo se preasignan los siguientes bornes: ● NCU 7x0

– X122 – X132

● NX1x – X122

Asignación de bornes X122 (NCU 7x0) Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro

CON/DES 1 alimentación Line Module con conexión DRIVE CLiQ

CU: r0722.0 Alimentación p840

1 1 Entrada1)

"Señal de disponibilidad de alimentación" de Line Module sin conexión DRIVE CLiQ

SLM X21.1 Accionamiento p864

5

2 Entrada "DES3 - parada rápida" Función: Frenado con rampa DES3 (OFF3) configurable (p1135,1136,1137), una posterior supresión de impulsos y un bloqueo de conexión. El accionamiento se para de forma controlada. Para cada servo puede ajustarse por separado el comportamiento de frenado.

CU: r0722.1 Cada accionamiento 2. DES3, p849

1 5

3 Entrada SH/SBC – Grupo 1 SINAMICS Safety Integrated (habilitación SH = p9601)

CU: r0722.2 p9620 (todos los accionamientos del grupo)

4 Entrada SH/SBC – Grupo 2 SINAMICS Safety Integrated (habilitación SH = p9601)

CU: r0722.3 p9620 (todos los accionamientos del grupo)

Con la macro no tiene lugar ninguna interconexión BICO; al utilizar la función es necesaria una parametrización por parte del usuario.

5 Masa para pin 1...4 6 Masa para pin 7, 8, 10, 11 7 Salida SH/SBC – Grupo 1

SINAMICS Safety Integrated CU: p0738 r9774 Bit 1

BiCo de CU tras el primer accionamiento del grupo

Con la macro no tiene lugar ninguna interconexión BICO; al utilizar la función es



Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro 8 Salida SH/SBC – Grupo 2 SINAMICS Safety

Integrated CU: p0739 p9774 Bit 1


necesaria una parametrización por parte del usuario. La macro 1/5 parametriza el pin como salida.

9 Masa para pin 7, 8, 10, 11 10 Entrada Bero 1 – Marca cero sustitutiva" CU: r 0722.10 p495 = 2 Con la macro no

tiene lugar ninguna interconexión BICO; al utilizar la función es necesaria una parametrización por parte del usuario.

Palpador 1 - Medición central (¡control DM13210 = 0!)

CU: p0680[0] = 3 Cada accionamiento p488 [1,2,3]=0

1/5 11 Entrada

Detector 1 - Medición descentralizada (control DM13210 = 1)



12 Masa para pin 7, 8, 10, 11 1) ¡Flanco Low – High necesario!

Asignación de bornes X132 (NCU 7x0) Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro 1 Entrada Entrada digital $A_IN[1] CU: r0722.4 CU: p2082[0] 2 Entrada Entrada digital $A_IN[2] CU: r0722.5 CU: p2082[1] 3 Entrada Entrada digital $A_IN[3] CU: r0722.6 CU: p2082[2]

Entrada digital $A_IN[4] CU: p2082[3]

1 5

4 Entrada Señal respuesta contactor de red

CU: r0722.7 LM : p0860 Con la macro no

tiene lugar ninguna interconexión BICO; al utilizar la función es necesaria una parametrización por parte del usuario.

5 Masa para pin 1...4



Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro 6 Masa para pin 7, 8, 10, 11

Alimentación servicio (Line Modul con conexión DRIVE CLiQ)

LM :r0863.0 1 7 Salida

Salida digital $A_OUT[4] CU: p2091.3

CU: p0742

5 Alimentación lista para la conexión con Line Modul con conexión DRIVE CLiQ

LM : r0899.0 1 8 Salida

Salida digital $A_OUT[3] CU: p2091.2

CU: p0743

5 9 Masa para pin 7, 8, 10, 11

Salida digital $A_OUT[2] CU: p2091.1 1/5 Salida Control contactos de red LM : r0863.1

CU: p0744 Con la macro no tiene lugar ninguna interconexión BICO; al utilizar la función es necesaria una parametrización por parte del usuario.

Bero 2 – Marca cero sustitutiva CU: r 0722.14 Accionamiento: p0495 = 5

10

Entrada

2. DES 2 Accionamiento: p0845


Salida Salida digital $A_OUT[4] CU: p2091.0 CU: p0745 1/5 Palpador 2 - Medición central (¡control DM13210 = 0!)


11 Entrada

Detector 2 - Medición descentralizada (control DM13210 = 1)



12 Masa para pin 7, 8, 10, 11



Asignación de bornes X122 (NX 10/15) Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro

CON/DES 1 alimentación Line Module con conexión DRIVE CLiQ

NX: r0722.0 Alimentación p840

1 Entrada1)

"Señal de disponibilidad de alimentación" de Line Module sin conexión DRIVE CLiQ

SLM X21.1 Accionamiento p864

2 Entrada "DES3 - parada rápida" Función: Frenado con rampa DES3 (OFF3) configurable (p1135,1136,1137), una posterior supresión de impulsos y un bloqueo de conexión. El accionamiento se para de forma controlada. Para cada servo puede ajustarse por separado el comportamiento de frenado.

NX: r0722.1 Cada accionamiento 2. DES3, p849

3 Entrada SH/SBC 1 – Grupo 2 SINAMICS Safety Integrated (habilitación SH = p9601)

NX: r0722.2 p9620 (todos los accionamientos del grupo)

4 Entrada SH/SBC 1 – Grupo 1 SINAMICS Safety Integrated (habilitación SH = p9601)

NX: r0722.3 p9620 (todos los accionamientos del grupo)


5 Masa para pin 1...4 6 Masa para pin 7, 8, 10, 11 7 Salida SH/SBC – Grupo 1

SINAMICS Safety Integrated NX: p0738 r9774 Bit 1


8 Salida SH/SBC – Grupo 2 SINAMICS Safety Integrated

NX: p0739 p9774 Bit 1 BiCo de CU tras el primer accionamiento del grupo


9 Masa para pin 7, 8, 10, 11 10 Entrada Bero 1 – Marca cero sustitutiva" NX: r0722.10 Accionamiento:

p495 = 2 Bero 2 – Marca cero sustitutiva NX: r0722.11 Accionamiento:

p495 = 3 11 Entrada

2. DES 2 NX: r0722.11 Accionamiento: p0845


12 Masa para pin 7, 8, 10, 11 1) ¡Flanco Low – High necesario!



Ayuda para la asignación de bornes en el HMI En el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Unidades de accionamiento > Entradas/salidas" puede consultar la asignación de bornes de las unidades de accionamiento (NCU, NX) implicadas en el conjunto de accionamientos SINAMICS.

Figura 13-21 Asignación de bornes

Sugerencias 13.7 Completar/comprobar topología


13.7 Completar/comprobar topología

13.7.1 Completar topología y componentes

Introducción Al conectar un nuevo componente (p. ej. SMC20) al sistema de accionamiento para la NCU mediante DRIVE-CLiQ, SINAMICS reconoce la modificación en la topología real y envía la diferencia Topología teórica/real al HMI. El nuevo componente debe configurarse en el HMI y se debe asignar a un objeto de accionamiento (DO SERVO/Motor Module) mediante el asistente de accionamiento.

Nota Un nuevo motor con DRIVE-CLiQ sólo puede asignarse a un objeto de accionamiento ya existente (DO SERVO), (véanse las siguientes operaciones, entre otras, "Añadir componente"), al que nunca antes se le había asignado una interfaz de encóder u otro motor con DRIVE-CLiQ y que todavía no había sido puesto en marcha.

Operaciones 1. Seleccione el menú "Puesta en marcha > Configuración".

Figura 13-22 Menú "Sistema de accionamiento > Configuración"

2. Pulse "Topología".



Figura 13-23 Topología sin nuevo componente

En el menú "Topología", parta de un estado real (aquí se muestra un ejemplo). El componente todavía no se ha conectado.

3. Conecte un nuevo componente DRIVE-CLiQ (p. ej. SMC20) a un Motor Module.

Figura 13-24 Estado nominal



Figura 13-25 Estado real

Figura 13-26 Componente todavía no puesto en marcha (201)

SINAMICS detecta la modificación en la topología real y envía la diferencia de topología teórica/real al HMI. – GRIS -> Estado nominal – ROJO -> Estado real El nuevo componente que todavía no se ha puesto en marcha tiene el número "201". Ahora este nuevo componente debe configurarse mediante el pulsador de menú vertical "Añadir componente" en el sistema de accionamiento.

4. Pulse "Añadir componente".



Figura 13-27 Menú "Añadir componente"

Se ha encontrado un nuevo componente. 5. Pulse "OK" para configurar y aplicar este componente.

Figura 13-28 Inicio de la configuración

Durante la configuración del equipo se muestran de forma sucesiva textos de indicación que contienen información relativa a la configuración. La configuración del equipo puede durar unos segundos. Antes de que haya finalizado la configuración el HMI muestra la siguiente consulta:



Figura 13-29 Reset con rearranque (arranque en caliente)

6. Pulse "OK" para ejecutar un reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK.

Figura 13-30 Componente aplicado

La configuración del equipo ha finalizado. El componente se ha aplicado. Tiene las siguientes posibilidades para asignar este componente (p. ej. SMC20 con encóder nuevo) a un accionamiento: – Pulse "Accionamientos" para acceder al asistente de accionamiento. Seleccione el

accionamiento y ejecute el asistente de accionamiento hasta la configuración de encóder (Página 84).

– Pulse "OK" y asigne este componente a un accionamiento en un momento posterior.



Figura 13-31 Menú "Topología" tras "OK"

En la visualización de la topología se muestra el estado real. Si selecciona el componente con las teclas de cursor, el HMI le indicará en la parte inferior de la tabla de topología qué componente está conectado a este componente mediante DRIVE-CLiQ.

Nota No se debe poner en marcha con el asistente de accionamiento un componente no asignado. El asistente de accionamiento se inicia desde el menú "Topología" con las siguientes operaciones: 1. Pulse la tecla <RECALL>. 2. Pulse "Accionamiento".




13.7.2 Comprobar topología

Introducción Una vez que haya parametrizado los componentes de accionamiento, puede consultar la topología en el HMI.

Topología de los distintos componentes de accionamiento 1. En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione sucesivamente los pulsadores de

menú "Sistema de accionamiento > Unidades de accionamiento > Topología". 2. En el HMI se indica la topología de los distintos componentes de accionamiento, entre

otros el número de componente (ver siguiente figura). Entonces puede comprobar si la topología indicada coincide con la topología de su instalación.

Figura 13-32 Topología

Para configurar manualmente sistemas de medida directos necesita el número de componente.


Sugerencias 13.8 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS


13.8 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS

Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 la asignación de los parámetros de comunicación. El grupo de accionamientos SINAMICS S120 se compone de: ● 1 NCU (CU), ● 1 ALM, ● 3 Motor Module (MM)

Nota En el parámetro Control Unit 978 se desconecta con el valor "0" el intercambio de datos de proceso. Los datos cíclicos y acíclicos se separan. Los componentes que no comunican en PROFIBUS se tienen que preajustar a "255".

Sugerencias 13.8 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS


1M

M3

611,611

91/11-DZ

P0014

0014611

11

2M

M4

611,611

91/11-DZ

P0414

0414611

21

3M

M5

611,611

91/11-DZ

P0814

0814611

31

,611 x

552 x

91/11-DZ

P 0

4 611

0224 0224

,611 x

552 x

91/11-DZ

P 0

5 611

0624 0624

552 x

,611 x

91/11-DZ

P0034

0 6

611 0034

UC

1193

,1937/3-

DZP

00560056

,073 552

ML

A1/1-

DZP

4156

0 x

2 x

X 552

Figura 13-33 Asignación

Sugerencias 13.9 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS


13.9 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS

Introducción Mediante telegramas PROFIBUS (HW Config., PROFIBUS interno) se especifican los datos de proceso que se intercambian entre el NCK y los accionamientos. El orden de los objetos de accionamiento que participan en el intercambio de datos de proceso PROFIBUS (pueden configurarse/estar configurados con HW Config.) viene especificado en la lista de objetos de accionamiento.

Lista de objetos de accionamiento Habitualmente se configuran 8 objetos de accionamiento (DO). Los objetos de accionamiento tienen números de objeto de accionamiento (números de DO) y se introducen en p978[0…9] como lista de objetos de accionamiento. Configure desde el parámetro p978 en el índice ● 0…5 -> Motor Module (p. ej.: nº de DO 3…8) ● 6 -> Control Unit (p. ej.: nº de DO 1) ● 7 -> Active Line Module (p. ej.: nº de DO 2),

En estos momentos no se encuentra disponible el telegrama PROFIBUS 370 para Active Line Module (alimentación). Sin embargo, según las reglas de SINAMICS, todos los DO del parámetro p0101 deben estar asignados al parámetro p0978. El número de DO de la alimentación resultante debe introducirse en el índice 9 (véase la tabla siguiente).

Nota Con el valor "0" se cierra la lista de los DO que participan en el intercambio de datos de proceso. Los componentes existentes que no comunican en PROFIBUS se tienen que preajustar a "255".

El sistema ya preajusta la lista de los objetos de accionamiento en el siguiente orden al inicializar el accionamiento (aplicación de la topología): ● ALM, 1er Motor Module…n., CU; p. ej.: 2-3-4-5-1. ● Debe comprobarse y adaptarse la asignación efectuada por el accionamiento en la

aplicación de la topología DRIVE-CLiQ.

Números de objeto de accionamiento Los números de objeto de accionamiento (números DO) pueden consultarse en "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit/Alimentación DM/DM de accionamiento", en la línea del nombre de los componentes. El nombre de una Control Unit podría ser p. ej.: "DP3.Slave3:CU_003 (1)". Entre paréntesis "(…)" figura el número de DO.



Asignación de objetos de accionamiento La siguiente tabla ilustra mediante el ejemplo de una instalación de componentes SINAMICS S120 la asignación de los objetos de accionamiento para los parámetros de accionamiento que debe llevar a cabo. La unidad de accionamiento puede tener la siguiente estructura: ● una Control Unit (CU); ● un Active Line Module (ALM); ● tres Motor Module.

Tabla 13-1 Asignación p978[0…9] en caso de alimentación con conexión DRIVE-CLiQ

Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento 1. Motor Module 0 3 2. Motor Module 1 4 3. Motor Module 2 5

inexistente 3 2551) inexistente 4 2551) inexistente 5 2551)

CU 6 1 ALM, sólo cuando el protocolo

370 esté disponible 7 2551)

inexistente 8 02) ALM (estándar con

SINUMERIK) 9 2

1) no activo 2) Fin del intercambio de PZD

Nota La siguiente tabla describe la asignación de los objetos de accionamiento en p978[0…9] en caso de alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ. Esta asignación se realiza también con un grupo de accionamientos con módulo NX.

Tabla 13-2 Asignación p978[0…9] en caso de alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ

Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento 1. Motor Module 0 2 2. Motor Module 1 3 3. Motor Module 2 4

inexistente 3 2551) inexistente 4 2551) inexistente 5 2551)

CU 6 1



Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento ALM, sólo cuando el protocolo

370 esté disponible 7 2551)

inexistente 8 02) inexistente 9 0

1) no activo 2) Fin del intercambio de PZD

Procedimiento para la asignación de los objetos de accionamiento en el parámetro p978 Se encuentra en el menú "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit". A través de la siguiente secuencia se puede escribir el p978: 1. ajustar p9 = 1 2. Ajustar p978 [0…9] a los valores descritos en la tabla (columna …Lista de objetos de

accionamiento…), p. ej.: 3-4-5-255-255-255-1-255-0-2 – Objetos de accionamiento de los Motor Module, orden ascendente (como los

interconectados por DRIVE-CLiQ) – Control Unit – ALM

3. ajustar p9 = 0 4. Guardar "Todo": ajustar p977 = 1

¡Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir automáticamente como "0"!

Consulte también Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS (Página 264)

Sugerencias 13.10 Puesta en marcha NX <-> Accionamiento


13.10 Puesta en marcha NX <-> Accionamiento

Introducción La puesta en marcha de un grupo de accionamientos con módulo NX se realiza con los pasos descritos en los capítulos dedicados a la puesta en marcha. En particular, se trata de los capítulos: ● Puesta en marcha del PLC ● Puesta en marcha accionamientos SINAMICS ● Puesta en marcha comunicación NCK <-> Accionamiento Durante la primera puesta en marcha se ponen en marcha el NCU y, a continuación, el NX. La primera puesta en marcha para todo el grupo de accionamientos empieza siempre por "Conexión, arranque" y termina con "Puesta en marcha comunicación NCK <-> Accionamiento". La siguiente descripción trata unas particularidades adicionales en la puesta en marcha de un NX.

Consulte también Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha (Página 19) Creación de un proyecto SIMATIC S7 (Página 41) Puesta en marcha accionamientos SINAMICS (Página 65) Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento (Página 103)

Particularidades en la puesta en marcha NX <-> Accionamiento En los distintos pasos de puesta en marcha se tiene que observar adicionalmente lo siguiente: ● Puesta en marcha del PLC

Al crear el proyecto SIMATIC-S7 tienen que estar incorporados uno o varios módulos NX en HW Config. – El módulo NX (NX10, NX15) se selecciona en el catálogo de hardware bajo

"PROFIBUS DP > SINAMICS > SINUMERIK NX…". – Seleccione este módulo "SINUMERIK NX..." con el botón izquierdo del ratón y

arrástrelo en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo "PROFIBUS Integrated: Sistema de maestro DP".

– Al soltar el botón del ratón, el módulo NX queda insertado. ● Puesta en marcha accionamientos SINAMICS

– Ha puesto en marcha la topología DRIVE-CLiQ de los accionamientos SINAMICS pertenecientes al NCU (macro de configuración "1" o "5"). A continuación, se pasa a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS que comunican con el NX.

– Seleccione el módulo NX en "DM Control Unit" a través de los pulsadores de menú verticales "Control Unit +/-".



– Empiece por el paso "Establecimiento del ajuste de fábrica", etc. – En lugar de Componentes de accionamiento, llamada de macros se ejecutan los

siguientes pasos de manejo para adaptar la topología: NX p97=1 (adoptar topología real en la topología teórica), NX p9=0 (rearranque del control), esperar hasta NX p3988>=680.

– En la asignación de objetos de accionamiento para la conexión PROFIBUS, la lista de los objetos de accionamiento en el parámetro p978 para el primer Motor Module empieza por "2" (sin ALM/alimentación sin DRIVE-CLiQ).

● Puesta en marcha comunicación NCK <-> Accionamiento La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 (1 NX (CU), 3 Motor Module (MM)) la asignación de los datos de máquina NCK para dirección de entrada/salida/telegrama/valor de consigna/valor real.

SINAMICS S120

STEP7 (HW Config) Propiedades - esclavo DP

Datos de máquina NCK DM generales

Datos de máquina NCK DM de eje

Componente

Tipo de telegrama - Longitud1)

Dirección E/S1)

DM13120[1] Dirección E/S Control Unit

MD13050 [0-5] Dirección E/S1)

DM13060 [0-5] Tipo de telegrama 1)

DM30110/30220 Asignación de valor de consigna/valor real

DM30130 Modo de salida consigna

MM1 116. PZD-11/19 4340 4340 116 7 1 MM2 116. PZD-11/19 4380 4380 116 8 1 MM3 116. PZD-11/19 4420 4420 116 9 1 X (no existe) 116. PZD-11/19 4460 4460 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4500 4500 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4540 4540 116 - 0 NX Estándar 1 PZD-

2/2 6516 6516

ALM 370. PZD-1/1 6520 1)Valor predeterminado; no modificar ● Ha puesto en marcha la comunicación NCK <-> Accionamiento. A continuación, se

realiza la puesta en marcha NX <-> Accionamiento. ● Empiece por el paso "Configuración dirección de entrada/salida y telegrama".

– Introduzca en "DM generales" en "DM13120 [1] CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS" la dirección de entrada/salida para el NX (p. ej.: dirección "6516"). Esta dirección se ha determinado en el Administrador SIMATIC, en HW Config, a través de "Propiedades del objeto > Configuración > Detalles".

– Los siguientes datos de máquina generales están preajustados a un valor predeterminado. En este caso no se precisa ninguna adaptación, dado que estos valores coinciden con los valores preajustados en HW Config. DM13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE (tipo de telegrama) DM13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje)



– En el siguiente paso se introduce el número de componente de eje para el valor nomina y real.

– Seleccione el eje correspondiente en "DM eje" con "Eje+". Se tienen que adaptar los siguientes datos de máquina de eje para cada eje: DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna) MD30220 ENC_MODUL_NR (canal de valor real) DM30130 CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna) DM30240 ENC_TYPE (Captación de valor real), "1" para el encóder incremental o "4" para el encóder absoluto.

Nota El encargado de la puesta en marcha tiene que cuidar de que la señal Listo para el servicio está conectada con el parámetro p864 de cada accionamiento.

Sugerencias 13.11 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI


13.11 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI

Configuración del panel de mando de máquina PROFIBUS En un panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI es necesario lo siguiente en HW Config: ● Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS ● Completar el panel de mando de máquina y el volante en HW Config ● Modificar el panel de mando de máquina en OP100

13.11.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS

Introducción Se configuran las siguientes interfaces de red PROFIBUS DP en el proyecto STEP7 a través de las cuales se quiere acceder al panel de mando de máquina:





3. Haga clic sucesivamente en lo siguiente: – el botón "Nuevo…", – la pestaña "Ajustes de red" en el diálogo "Propiedades nueva subred PROFIBUS"



4. Seleccione para el perfil "DP" la velocidad de transferencia "12 Mbit/s" (ver siguiente figura).

Figura 13-35 Propiedades interfaz PROFIBUS

5. Haga clic en "Opciones" y después en la pestaña "Equidistancia" (ver figura siguiente).

Figura 13-36 Equidistancia

6. Para posibilitar un acceso a la periferia de forma reproducible (para el funcionamiento con volante), PROFIBUS DP tiene que ser "equidistante". Se tienen que realizar las siguientes entradas en Equidistancia: – Haga clic en el campo "Activar ciclo de bus equidistante" – Introduzca la cadencia, p. ej., "2 ms", para el "Ciclo DP equidistante" (para

PROFIBUS integrado) (ver DM10050 Syscock_Cycle_Time).



– Haga clic en el campo "Tiempos Ti y To idénticos para todos los esclavos" – En los campos "Tiempo Ti" y "Tiempo To" debe haber un valor "< 2 ms".

7. Haga clic tres veces en "OK". 8. El módulo NCU 720.1 con SINAMICS S120 se incorpora en HW Config. (ver la siguiente

figura).


Figura 13-37 HW Config con NCU 7x0

A continuación, configure el panel de mando de máquina con el volante.



13.11.2 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina)

Introducción Para completar el panel de mando de máquina se necesita el archivo de datos del dispositivo (fichero GSD) con SINUMERIK MCP. Este fichero contiene la información que necesita un sistema de maestro DP para poder incorporar el MCP como esclavo DP en su configuración PROFIBUS. Este fichero forma parte del paquete STEP7 para NCU7x0 (Toolbox).

Operaciones 1. Busque el correspondiente directorio en HW Config en "Herramientas > Instalar fichero

GDS…" en el directorio de instalación de Toolbox, p. ej., en: C:\temp\tb_sl_1.1.0.0\8x0d\GSD\MCP_310_483.

2. Seleccione el idioma que desea instalar. 3. Haga clic en "Instalar". 4. Haga clic en "Cerrar".

13.11.3 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW

Introducción El panel de mando de máquina (MCP) se puede acoplar vía PROFIBUS al PLC. En niveles de ampliación posteriores es posible el acoplamiento a través de una red.

Pasos de manejo Completar MCP en HW Config. Ha creado una NCU y un NX en HW Config e instalado el fichero GSD para el MCP. Con los siguientes pasos de manejo se completa un MCP: 1. Busque el módulo "SINUMERIK MCP" en el catálogo de hardware en "PROFIBUS DP >

Otros dispositivos de campo > NC/RC > MOTION CONTROL". 2. Seleccione este módulo "SINUMERIK MCP" con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo

en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo para "Sistema de maestro PROFIBUS DP".

3. Al soltar el botón del ratón queda insertado el panel de mando de máquina (ver siguiente figura).

4. Seleccione "MCP" e introduzca la dirección PROFIBUS 6 en "Propiedades del objeto" > botón "PROFIBUS..." > pestaña "Parámetros" > campo de entrada "Dirección".

5. Haga clic dos veces en "OK". Ahora puede ocupar los puestos del panel de mando de máquina, p. ej., con "Estándar + volante":



Figura 13-38 Panel de mando de máquina en HW Config.

6. Seleccione en el catálogo de hardware, en "SINUMERIK MCP", la opción "Estándar + volante" y arrástrela con el botón izquierdo del ratón al puesto 1 (ver siguiente figura).



Figura 13-39 Estándar+volante en slot

Ha configurado un panel de mando de máquina como estándar con volante en HW Config..

Nota Si se ha configurado un volante, se precisa la equidistancia. Ésta se ha ajustado al configurar el PROFIBUS DP. La dirección PROFIBUS para el panel de mando de máquina es "6".

En el siguiente paso de manejo se guarda, se compila y se carga la configuración para el PLC.



13.11.4 Modificar panel de mando de máquina PROFIBUS en OB100

Introducción El programa básico del PLC adopta automáticamente la transmisión de las señales del panel de mando de máquina (señales MCP) y las direcciones del MCP en HW Config si la configuración está ajustada conforme a la siguiente descripción.

Operaciones ● Abra "OB100" en "Bloques" con un doble clic.

En el OB100 se tienen que preajustar obligatoriamente los siguientes parámetros: MCPNum := 1 MCP1IN := P#E 0.0 MCP1OUT := P#A 0.0 MCP1StatSend := P#A 8.0 MCP1StatREc := P#A 12.0 MCPBusAdresse := 6 MCPBusType = B#16#33 Ha terminado la configuración del programa básico del PLC. En el siguiente paso se carga el proyecto al PLC.


Licencia 1414.1 Conceptos importantes para la licencia

Los siguientes conceptos son importantes para la comprensión de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK.

Término Descripción Producto de software Se denomina producto de software generalmente al producto que se instala en un hardware

para el procesamiento de datos. En el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK se necesita para el uso de cada producto de software una correspondiente licencia.

Hardware Se denomina hardware en el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK a los componentes de un control SINUMERIK a los que se asignan licencias sobre la base de su identificador unívoco. En estos componentes también se almacena la información de licencia de forma remanente. Ejemplo: • SINUMERIK 840D sl: Tarjeta CF • SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board

Licencia Una licencia se concede como derecho de uso de un producto de software. Los representantes de este derecho son: • CdL (Certificado de licencia) • Clave de licencia

CdL (Certificado de licencia)

El CdL es el certificado de licencia. El producto sólo debe ser utilizado por el titular de la licencia o personas encargadas al efecto. En el CdL se encuentran, entre otros, los siguientes datos relevantes para la gestión de licencias: • Nombre del producto • Número de licencia • Número de albarán • Número de serie del hardware Nota El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CdL del software de sistema o si la licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto con opciones.

Número de licencia El número de licencia es la característica de una licencia que permite su identificación unívoca.

Tarjeta CF (tarjeta Compact Flash)

La tarjeta CF representa como soporte para todos los datos remanentes de un control SINUMERIK solution line la identidad de este control. En la tarjeta CF se encuentran, entre otros, los siguientes datos relevantes para la gestión de licencias: • Número de serie del hardware • Información de licencia, incl. clave de licencia

Licencia 14.2 Vista general


Término Descripción Número de serie del hardware

El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a través de: • CdL (ver al respecto: Certificado de licencia > "Nota") • Interfaz de usuario HMI • Impresión en la tarjeta CF

Clave de licencia La clave de licencia es el "representante técnico" de la suma de todas las licencias asignadas a un determinado hardware identificado de forma unívoca por su número de serie de hardware.

Opción Una opción es un producto de software SINUMERIK que no está incluido en la versión básica y para cuyo uso es necesario adquirir una licencia.

Producto Un producto está identificado en el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK por los siguientes datos: • Denominación del producto • Referencia • Número de licencia

14.2 Vista general Para utilizar el software de sistema instalado en un control SINUMERIK y las opciones activadas es preciso asignar al hardware las licencias adquiridas para este fin. En el marco de esta asignación se genera una clave de licencia a partir de los números de licencia del software de sistema y de las opciones, así como del número de serie del hardware. Para este fin se accede por Internet a una base de datos de licencia administrada por Siemens A&D. Para terminar, la información de licencia, incluyendo la clave de licencia, se transmite al hardware. El acceso a la base de datos de licencia puede tener lugar por dos vías: ● Web License Manager ● Automation License Manager

Nota Uso de productos de software SINUMERIK para fines de prueba Los productos de software SINUMERIK se pueden activar también de forma temporal en un control SINUMERIK sin la correspondiente clave de licencia y utilizar para fines de prueba. En la interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced) se muestra entonces en el diálogo: "Vista general" de la información de licencia la clave de licencia como "insuficiente". Asimismo, el control visualiza cíclicamente una alarma al respecto.

Licencia 14.3 Web License Manager


14.3 Web License Manager A través del Web License Manager se puede ejecutar la asignación de licencias al hardware en un navegador de Internet estándar. Para terminar el proceso de asignación, la clave de licencia se tiene que introducir manualmente en el control a través de la interfaz de usuario HMI.

Dirección Internet La dirección de Internet del Web License Manager es: http://www.siemens.com/automation/license

14.4 Automation License Manager Mediante el Automation License Manager puede realizarse la asignación de todas las licencias necesarias para un hardware (ajuste de necesidades de licencia). La transmisión de la información de licencia, incluida la clave de licencia, se efectúa electrónicamente mediante una conexión Ethernet (TCP/IP). Requisitos: ● El Automation License Manager tiene que estar instalado en el ordenador (PC/PG) a

través del cual se realiza la asignación de las licencias al hardware. ● El ordenador (PC/PG) se tiene que poder conectar a través de una conexión de Ethernet

(TCP/IP) con la base de datos de licencia y el control SINUMERIK: – Base de datos de licencia: Conexión de Internet – Control SINUMERIK: conexión Intranet o PTP (Ethernet, Peer-To-Peer) Los distintos pasos para la asignación de licencias al hardware (base de datos de licencia) y la transmisión de la información de licencia al control SINUMERIK y desde éste pueden realizarse de manera que siempre deba estar disponible únicamente una conexión.

http://www.siemens.com/automation/license

Licencia 14.5 Base de datos de licencia


14.5 Base de datos de licencia La base de datos de licencia contiene, específicamente para el cliente, toda la información de licencia relevante para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK. La gestión centralizada de la información de licencia en la base de datos de licencia garantiza que la información de licencia disponible con respecto a un hardware refleja siempre el estado actual.

Acceso a la base de datos de licencia El acceso a la base de datos de licencia tiene lugar a través de: ● Acceso directo

El acceso directo tiene lugar con: – Número de albarán – Número de licencia El acceso directo permite asignar licencias para las cuales los números de licencia existen directamente, p. ej., en forma de CdL.

● Login del cliente El Login del cliente tiene lugar con: – Nombre del usuario – Contraseña El Login del cliente permite asignar todas las licencias disponibles para el usuario que se hayan entregado hasta el momento del Login y no estén asignadas todavía a ningún hardware. Los números de licencia de las licencias aún por asignar no necesitan estar disponibles directamente, sino que se muestran desde la base de datos de licencia.

Nota Login del cliente Un Login de cliente se obtiene a través de Siemens A&D Mall en el punto de menú: "Registro". La dirección de Internet es la siguiente: http://mall.automation.siemens.com/ Actualmente, el acceso aún no es posible para todos los países.

Información de licencia diferente Según lo mencionado anteriormente, únicamente la información de licencia contenida en la base de datos de licencia representa el estado actual con respecto a un hardware. Diferencias entre la información de licencia existente en un hardware y en la base de datos de licencia se pueden producir en los siguientes casos: ● Carga de datos de archivo antiguos al NCK (restauración de datos de un fichero de

puesta en marcha en serie después de un caso de service) ● Asignación de licencias al hardware sin transmisión de la información de licencia

modificada al control de hardware (online) Como consecuencia, el Automation License Manager muestra, p. ej., en un ajuste de las necesidades de licencia, una necesidad de licencia menor (eventualmente incluso ninguna necesidad de licencia) que la señalizada en la interfaz de usuario HMI del control. Para el ajuste de la información de licencia es necesario que transmitir la información de licencia actual de la base de datos de licencia al control de hardware (online).

http://mall.automation.siemens.com/

Licencia 14.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware


14.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware La tarjeta CF (tarjeta Compact Flash) contiene, además del software de sistema y de usuario, así como los datos de sistema y de usuario remanentes, los datos de un control relevantes para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK: ● Número de serie del hardware ● Información de licencia, incl. clave de licencia De este modo, la tarjeta CF representa la identidad de un control SINUMERIK. Por lo tanto, la asignación de licencias a un control se realiza siempre a través del número de serie del hardware. Esto tiene la ventaja de que en caso de fallo de una NCU la tarjeta CF puede insertarse en una NCU de repuesto y conservarse la totalidad de los datos.

Automation License Manager De este modo, en el Automation License Manager, para la transferencia de información de licencia a un control siempre es decisivo el número de serie del hardware, no la dirección IP ajustada del control con el cual el Automation License Manager está comunicando actualmente.

Determinación del número de serie de hardware El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a través de: ● CdL (Certificado de licencia) (ver Nota) ● Interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced) ● Impresión en la tarjeta CF ● Visualización en el Automation License Manager como información adicional en los

siguientes elementos: – Carpeta de control – Control (online) – Imagen del control (offline)

Nota Número de serie de hardware y CdL El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CdL del software de sistema o si la licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto con opciones.

Licencia 14.7 Clave de licencia SINUMERIK


14.7 Clave de licencia SINUMERIK

Información básica sobre las claves de licencia Si, para un producto, se necesita una licencia, se entrega con la adquisición de la licencia un CdL que certifica el derecho de utilizar el producto en cuestión, así como una correspondiente clave de licencia como "representante técnico" de dicha licencia. En combinación con productos de software, la clave de licencia tiene que existir usualmente en el hardware en el cual se ejecuta el producto de software.

Claves de licencia SINUMERIK Según el producto de software existen claves de licencia con distintas características técnicas. Las características esenciales de una clave de licencia SINUMERIK son las siguientes: ● Relación con el hardware

A través del número de serie de hardware contenido en la clave de licencia SINUMERIK existe una relación directa entre la clave de licencia y el hardware en el cual se puede utilizar. Es decir, una clave de licencia generada para el número de serie de hardware de una determinada tarjeta CF sólo es válido en esta tarjeta CF y se rechaza por inválida en otras tarjetas CF.

● Volumen total de las licencias asignadas Una clave de licencia SINUMERIK no se refiere únicamente a una licencia individual, sino que es el "representante técnico" de todas las licencias asignadas al hardware en el momento de su generación.

Copiar claves de licencia SINUMERIK Gracias a la relación fija con un determinado hardware, una clave de licencia SINUMERIK se puede copiar de forma ilimitada a otros ordenadores (PC/PG) o medios de memoria, p. ej. para fines de salvaguarda o archivado.

Licencia 14.8 Asignación a través del Web License Manager


14.8 Asignación a través del Web License Manager

14.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo

Plano de fondo Para el acceso directo, realice el Login en el Web License Manager con el número de albarán y de licencia desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación, todas las licencias del número de albarán indicado en el Login se pueden asignar a un hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra la nueva clave de licencia. Para terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de licencia del componente HMI utilizado.

Requisitos Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una licencia al hardware por acceso directo y la interfaz de usuario HMI: ● El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la

licencia. Ambos componentes se han iniciado. ● Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador. ● Están disponibles los datos de Login para el acceso directo (p. ej., con CdL):

– Número de licencia – Número de albarán



Asignación de una licencia al hardware 1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI

Advanced/HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

Nota Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede deshacer a través del Web License Manager.

2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license

3. Efectúe el Login a través de "Acceso directo": – Número de licencia – Número de albarán

4. Siga las instrucciones en el Web License Manager

Nota Clave de licencia por correo electrónico Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: Se simplifica la introducción de la clave de licencia en el control.

5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".




14.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente

Plano de fondo Para un Login del cliente, realice el Login en el Web License Manager con el nombre de usuario y la contraseña desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación, todas las licencias habilitadas para este nombre de usuario en el marco de la gestión de licencias se pueden asignar a un hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra la nueva clave de licencia. Para terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de licencia del componente HMI utilizado.

Requisitos Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una licencia al hardware por Login del cliente y la interfaz de usuario HMI: ● El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la

licencia. Ambos componentes se han iniciado. ● Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador. ● Los datos de Login para el Login del cliente están disponibles:

– Nombre de usuario – Contraseña



Asignación de una licencia al hardware 1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI

Advanced/HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

Nota Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede deshacer a través del Web License Manager.

2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license

3. Efectúe el Login a través de "Login del cliente": – Nombre de usuario – Contraseña

4. Siga las instrucciones en el Web License Manager

Nota Clave de licencia por correo electrónico Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: Se simplifica la introducción de la clave de licencia en el control.

5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".


Licencia 14.9 Asignación a través del Automation License Manager


14.9 Asignación a través del Automation License Manager

14.9.1 Vista general de funciones En la figura siguiente se muestra una vista general de las funciones que se encuentran disponibles y la secuencia en la que deben utilizarse.



14.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager

Plano de fondo Para la gestión de las claves de licencia de SINUMERIK solution line deben instalarse los siguientes componentes: ● Automation License Manager

El programa de instalación sólo instala el Automation License Manager si en el ordenador (PG/PC) aún no hay ninguna versión de este software o hay una versión con un número anterior.

● Plugin de SINUMERIK El programa de instalación sólo instala el plugin de SINUMERIK si en el ordenador (PC/PG) está disponible una versión del Automation License Manager.

● Software base HMI El programa de instalación sólo instala el software base HMI si en el ordenador (PC/PG) aún no hay ninguna versión de éste o si hay una versión con un número anterior.

Nota El Automation License Manager se emplea en Siemens A&D para muchos productos, p. ej. también para SIMATIC STEP7. Como cada versión de Automation License Manager es compatible con las siguientes, se recomienda utilizar siempre la versión con el número más alto, independientemente de la fuente (p. ej. CD de producto de SINUMERIK o SIMATIC, descarga desde A&D Mall, etc.).

Requisitos del sistema Hardware ● Unidad de ordenador: PC industrial, programadora, etc. ● Memoria de trabajo: >= 128 Mbytes ● Memoria libre del disco duro mayor que:

5 Mbytes (plugin de SINUMERIK) + 32 Mbytes (Automation License Manager) + 300 Mbytes (software base HMI)

● Sistema operativo: Windows XP

Ejecución 1. Inicie el programa de instalación del Automation License Manager mediante

"SETUP.EXE" y siga las instrucciones del proceso de instalación. 2. Inicie el programa de instalación del plugin de SINUMERIK mediante "SETUP.EXE" y

siga las instrucciones del proceso de instalación. El software base HMI se puede instalar conjuntamente en el marco de este proceso de instalación.



14.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK

Fondo Todos los plugins activos del Automation License Manager exploran sus respectivas interfaces de comunicación en el arranque y tras determinadas acciones. Si hay un alto número de plugins activos esto puede provocar un aumento considerable del tiempo de aceleración y actualización de la interfaz de usuario. Para reducir estos tiempos de retardo, el plugin de SINUMERIK instalado para el manejo de las claves de licencia de SINUMERIK puede desconectarse mediante el diálogo: "Conectar con el sistema de destino".

Ejecución Realice los siguientes pasos de manejo para conectar o desconectar los plugins SINUMERIK: 1. Inicie el Automation License Manager 2. Abra el diálogo "Conectar con el sistema de destino" mediante el comando de menú:

Editar > Conectar con el sistema de destino > SINUMERIK. . . 3. Abra en el diálogo la ficha: Configuración 4. Conecte o desconecte el plugin activando o desactivando la casilla de verificación. 5. Cierre el diálogo haciendo clic en el botón: OK

Resultado El Automation License Manager muestra la información de licencia específica de SINUMERIK de acuerdo con el estado actual del plugin SINUMERIK. Véase el apartado:

Nota Iniciar manualmente actualización de la vista Si la vista no se actualiza automáticamente, la actualización de la vista puede iniciarse manualmente. Véase el apartado: "Cómo se actualiza la vista: Administración".



14.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control

Fondo Para poder leer la información de licencia de la tarjeta CF de un control o transmitirla a éste, el Automation License Manager debe comunicarse mediante TCP/IP con el control. Requisitos: ● El software base HMI está instalado ● El plugin de SINUMERIK está activo

Nota HMI Advanced Si en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el Automation License Manager está instalada la interfaz de usuario de SINUMERIK "HMI Advanced", la dirección IP también puede ajustarse mediante esta interfaz de usuario. La dirección IP del control con la cual se comunican tanto el HMI Advanced como el Automation License Manager, se ajusta mediante el siguiente diálogo: Conmutación del campo de manejo > Puesta en marcha > HMI > Conexión NCU Para ello debe estar ajustada al menos la contraseña del nivel de protección 2 (fabricante).

Parámetros generales de comunicación Los parámetros generales de comunicación predeterminados del software base HMI se encuentran en el siguiente fichero de inicialización: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI Parámetros de comunicación específicos del usuario Los parámetros de comunicación del software base HMI específicos del usuario se encuentran en el siguiente fichero de inicialización <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI Durante la evaluación de los datos de inicialización en el arranque del software base HMI, los parámetros de comunicación específicos del usuario tienen prioridad ante los parámetros de comunicación generales. Secciones del fichero de inicialización: MMC.INI Los parámetros relevantes para la comunicación TCP/IP con los controles SINUMERIK se encuentran en las secciones: ● [ GLOBAL ]

En la sección: [ GLOBAL ] se indica la sección (p. ej. ParámetrosDirección) en la que figuran los parámetros de comunicación para el control SINUMERIK actual.

● [ ParámetrosDirección ] El nombre de esta sección puede ser cualquier string ASCII unívoco dentro del fichero. La dirección IP indicada es decisiva para la comunicación con el control SINUMERIK actual: DirecciónIP.



Tabla 14-1 Fichero específico del usuario: MMC.INI

Instrucciones

[GLOBAL]

NcddeMachineName = ParámetroDirección

NcddeDefaultMachineName = ParámetroDirección

NcddeMachineNames = ParámetroDirección

[ ParámetroDirección ]

ADDRESS0 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS1 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS2 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS3 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS4 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE2, SAP=0b00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS5 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE3, SAP=0c00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS6 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE4, SAP=0d00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS7 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE5, SAP=0e00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

Varios controles SINUMERIK Para la comunicación con varios controles SINUMERIK debe crearse por cada control una sección [ ParámetrosDirección ] con una identificación unívoca, p. ej. [ 840D_001 ], [ 840D_002 ] etc. con la dirección IP correspondiente. En la sección [ GLOBAL ] debe introducirse el nombre de la sección del control SINUMERIK, p. ej. [ 840D_001 ], con la que se debe comunicar tras el arranque del Automation License Manager.

ATENCIÓN Modificación de la dirección IP La dirección IP ajustada mediante el fichero de inicialización específico del usuario MMC.INI afecta, además de al Automation License Manager, a todas las demás aplicaciones instaladas en el mismo ordenador (PC/PG) que utilizan el software base HMI (p. ej. HMI Advanced). Para que tenga efecto la modificación de la dirección IP activa, deben finalizarse todas las aplicaciones activas que utilizan el software base HMI (p. ej. HMI Advanced). Una vez finalizadas todas las aplicaciones, la nueva dirección IP tendrá efecto tras un nuevo inicio.

Requisitos Se tienen que cumplir los siguientes requisitos: ● El software base HMI está instalado en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el

Automation License Manager. ● Las direcciones IP de los controles SINUMERIK con las que debe comunicar el

Automation License Manager son conocidas.



Ejecución: Primera creación Realice los siguientes pasos de manejo para crear por primera vez los parámetros de comunicación específicos del usuario: 1. Cree, si aún no existe, el fichero de texto:

<Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI 2. Abra el fichero MMC.INI con un editor de texto. 3. Transfiera la sección [ GLOBAL ] de la tabla representada arriba: "Fichero específico del

usuario: MMC.INI" al fichero abierto MMC.INI 4. Copie la sección [ ParámetrosDirección ] de la tabla representada arriba: "Fichero

específico del usuario: MMC.INI" correspondiente a la cantidad de controles SINUMERIK disponibles en el fichero abierto MMC.INI

5. Sustituya para todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string: "ParámetrosDirección" por un nombre unívoco en cada caso.

6. Sustituya en todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string: "DirecciónIP" por la dirección IP correspondiente al control SINUMERIK.

7. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string: "ParámetrosDirección " por el nombre de la sección del control SINUMERIK con el que el Automation License Manager debe comunicar tras el arranque. (Preste atención a la nota anterior "Modificación de la dirección IP".)

Ejecución: Conmute el control activo (online) Realice los siguientes pasos de manejo para conmutar el control activo (online), es decir, el control SINUMERIK con el que comunica el Automation License Manager: 1. Finalice el Automation License Manager.

(Preste atención a la nota anterior "Modificación de la dirección IP".) 2. Abra el fichero: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-

Advanced\user\MMC.INI con un editor de texto. 3. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string actual de dirección por el nombre de la

sección del control SINUMERIK con el que debe comunicar el Automation License Manager tras el arranque.

4. Inicie el Automation License Manager.

Resultado Tras el arranque del Automation License Manager, éste se comunica con el control SINUMERIK ajustado mediante los parámetros de comunicación específicos del usuario. En el campo de navegación del Automation License Manager se visualiza una carpeta de control "online" para el control al que se ha conmutado. Para el control con el que estaba conectado el Automation License Manager antes de la conmutación, en caso de existir una imagen de control (offline), se visualiza una carpeta de control "offline".



14.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración"

Plano de fondo Tras acciones que en la vista de navegación: "Administración" del Automation License Manager eliminan o añaden elementos en el área de navegación (p. ej. borrado de una imagen de control (offline), conexión/desconexión de plugins), normalmente se lleva a cabo una actualización automática (Refresh) de la vista. En caso de que no deba realizarse la actualización automática tras una acción, la vista puede actualizarse manualmente.

Ejecución Lleva a cabo los pasos siguientes para la actualización manual de la vista de navegación: "Administración": 1. Seleccione, en el área de navegación del Automation License Manager, el nodo:

Ordenador propio haciendo clic con el botón izquierdo del ratón 2. Solicite una actualización de la vista mediante una de las siguientes posibilidades:

– Comando de menú: Vista > Actualizar – Tecla F5

– Barra de herramientas:

Resultado La vista de navegación del Automation License Manager está actualizada. Todos los subnodos por debajo del nodo: Ordenador propio están cerrados. La vista de objetos del Automation License Manager muestra los nodos y unidades actuales del campo de navegación.

Nota Al actualizar la vista se cierran todos los directorios. Con la tecla: " * " del teclado numérico puede abrir todos los directorios con una pulsación.



14.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware

Fondo Para realizar una de las siguientes tareas con Automation License Manager: ● Comprobar la información de licencia del hardware ● Determinar las necesidades de licencia de hardware y, en su caso, ajustarlas ● Asignar nuevas licencias al hardware y transmitir a éste la información de licencia

actualizada, incluida la clave de licencia debe mostrarse la información de licencia de un hardware.

Requisitos Como requisito para que se indique la información de licencia, el Automation License Manager debe comunicarse con el control SINUMERIK correspondiente.

Realización con el control actual (online) Para indicar la información de licencia del control conectado actualmente al Automation License Manager lleve a cabo los pasos siguientes: 1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de

tecnología: "SINUMERIK online" > Carpeta de control y seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) .

2. Active la vista de objeto predefinida: "SINUMERIK".

Realización con conmutación del control (online) Para indicar la información de licencia de un control diferente al actual conectado al Automation License Manager, lleve a cabo los pasos siguientes: 1. Salga del Automation License Manager y del resto de aplicaciones que empleen el

software base HMI (p. ej. HMI Advanced). 2. Conmute los parámetros de comunicación activos al control deseado. Véase el apartado: 3. Inicie el Automation License Manager 4. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de


Resultado En el área del objeto del Automation License Manager se muestra la información de licencia del control (online).



14.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline)

Fondo En las siguientes situaciones es necesario crear una imagen del control (offline): ● La transmisión de la información de licencia al control (online) debe realizarse más tarde. ● El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está

conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por este motivo, la transmisión de la información de licencia al control (online) debe realizarse en tres pasos. – Intranet o conexión PaP al control: Creación de una imagen del control (offline) en el

Automation License Manager – Conexión a Internet: Transmisión de la información de licencia a la imagen del control

(offline) mediante ajuste de las necesidades de licencia – Intranet o conexión PaP al control: Transmisión de la información de licencia desde la

imagen del control (offline) al control (online) en el Automation License Manager ● La información de licencia de un control debe guardarse como fichero de archivo para

fines de archivo o para fines de servicio técnico.

Requisitos Como requisito para la creación de una imagen del control (offline), el Automation License Manager debe comunicarse con el control.

Nota Para conexiones PaP (punto a punto) a través de Ethernet y para conexiones TCP/IP se necesita un cable Ethernet cruzado (cable de par trenzado cruzado 10baseT/100baseTX Ethernet).

Realización mediante el método de Arrastrar y soltar Para la creación de una imagen del control (offline) del control (online) mediante el método Arrastrar y soltar, lleve a cabo los siguientes pasos: 1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager:

Carpeta de tecnología: "SINUMERIK online" > Carpeta de control y seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) .

2. En el área del objeto, seleccione cualquier línea de la información de licencia mostrada haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

3. Arrastre la línea seleccionada al destino deseado manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón y luego suelte el botón.

Como destino se puede seleccionar el siguiente objeto: ● Ordenador ● Unidad ● Carpeta de archivo



● Carpeta de control "offline" ● Imagen del control (offline)

Resultado Se creó una imagen del control (offline) en el destino seleccionado a partir de la información de licencia del control (online): ● <Ordenador> → Unidad C:\<Carpeta predeterminada> ● <Unidad>:\SINUMERIK\<Carpeta de archivo>\<Carpeta de control "offline"> ● <Carpeta de archivo>\<Carpeta de control "offline"> ● <Carpeta de control "offline"> ● Imagen del control (offline): La imagen del control (offline) se sobrescribió con la

información de licencia del control (online)

Realización por comando de menú: "Cargar desde el sistema de destino" Para la creación de la imagen del control (offline) del control (online) mediante el comando de menú: "Cargar desde el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos: 1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de


2. Cree la imagen del control (offline) mediante el comando de menú: Clave de licencia > Cargar desde el sistema de destino

Resultado Se creó una imagen del control (offline) en la carpeta predeterminada a partir de la información de licencia del control (online).



14.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware

Fondo Si en un control SINUMERIK se activan una o varias opciones, debe realizarse una asignación al hardware para cada licencia. Para terminar debe transmitirse al hardware la información de licencia actualizada, incluida la nueva clave de licencia. Mediante la función: "Adaptar necesidad" y partiendo del control (online) o de una imagen del control (offline) puede realizarse de forma casi totalmente automatizada con todas las licencias necesarias. Se realizan las siguientes acciones: ● Determinación del número de serie del hardware ● Determinación de las necesidades de licencia del control ● Extracción de las licencias necesarias de las licencias específicas del cliente y

asignación de aquéllas al hardware ● Transmisión de la información de licencia actualizada, incluida la clave de licencia, al

control (online) o a la imagen del control (offline)

Requisitos Para el ajuste de las necesidades de licencia se deben cumplir los siguientes requisitos: ● Los datos de acceso para el Login del cliente (Login personalizado) están disponibles:

– Nombre del usuario – Contraseña

● Control (online) o imagen del control (offline) Hay disponible una carpeta de control "online" o una carpeta de control "offline" con la correspondiente imagen del control (offline).

Ejecución Para el ajuste de las necesidades de licencia con un control (online) o con una imagen del control (offline), llevar a cabo los pasos siguientes: 1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager:

– Para el control (online) de la carpeta de tecnología: SINUMERIK online > Carpeta de control "online"

– Para la imagen del control (offline) de la carpeta de tecnología: SINUMERIK offline > Carpeta de archivo > Carpeta de control "offline" o

y seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) , la imagen del control (offline) o .

2. Elija el comando de menú: Clave de licencia > Adaptar necesidad 3. Efectúe el Login a través de su Login del cliente. 4. En el Automation License Manager realice los pasos siguientes: "Adaptar demanda",

"Confirmar lista de demandas" y "Transferir licencias". Siga las instrucciones que se le muestran.



ATENCIÓN

Asignación de licencia propuesta Compruebe cuidadosamente la asignación de licencia propuesta. Puede ser necesaria una variación cuando: • se tiene que emplear un número de licencia diferente al propuesto; • se tiene que emplear un paquete de licencia en lugar de una sola licencia; • se tienen que asignar, por cualquier otro motivo, más o menos licencias que las

propuestas. Por sí sola, la asignación no puede deshacerse.

La transmisión de la información de licencia actualizada desde una imagen del control (offline) a un control (online) se describe en el capítulo:

Resultado Se ha generado una nueva clave de licencia, que se ha cargado en el control (online) o en la imagen del control (offline).



14.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control (online)

Fondo En las siguientes situaciones, resulta necesario transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control (online), es decir, al hardware de un control SINUMERIK: ● El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está

conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por ello, la actualización de la información de licencia se realiza en primer lugar por medio de la imagen del control (offline). A continuación, se desconecta de Internet el ordenador en el que está funcionando el Automation License Manager y se conecta con el control SINUMERIK correspondiente para la transmisión de la información de licencia.

● Después del servicio técnico debe transmitirse a un control SINUMERIK la información de licencia de un fichero de archivo.

Requisitos Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) se deben cumplir los siguientes requisitos: ● El Automation License Manager debe comunicarse con el control. ● El número de serie de hardware de la imagen del control (offline) debe ser idéntico al del

control (online).

Realización mediante el método de Arrastrar y soltar Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) mediante el método Arrastrar y soltar, lleve a cabo los siguientes pasos: 1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager:

Carpeta de tecnología: "SINUMERIK online" > Carpeta de control y seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) .

2. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de tecnología: "SINUMERIK offline" > Carpeta de archivo: > Carpeta de control . Seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón la imagen del control (offline) .

3. En el área del objeto, seleccione cualquier línea de la información de licencia mostrada haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

4. Manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón, arrastre la línea seleccionada al control (online) y luego suelte el botón.

Licencia 14.10 Vínculos de Internet


Realización por comando de menú Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) mediante el comando de menú: "Cargar en el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos: 1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager:

Carpeta de tecnología SINUMERIK offline > Carpeta de archivo: > Carpeta de control: y seleccione la imagen del control haciendo clic con el botón izquierdo del ratón (offline): .

2. Elija el comando de menú: Clave de licencia > Cargar en el sistema de destino

Resultado La información de licencia del control (online), incluida la clave de licencia, ya es idéntica a la de la imagen del control (offline).

14.10 Vínculos de Internet Vista general de los vínculos de Internet utilizados:

Nº Área temática Dirección 1 Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license 2 Siemens A&D Mall: Login del cliente http://mall.automation.siemens.com/ 3 Servidor de descarga http://software-download.automation.siemens.com


http://mall.automation.siemens.com/

http://software-download.automation.siemens.com


Fundamentos 1515.1 Fundamentos de SINAMICS S120

Indicación

Consulte también Pequeño glosario SINAMICS (Página 355)

15.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ

Introducción Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Las reglas se dividen en reglas obligatorias que se tienen que observar estrictamente y reglas optativascuyo cumplimiento posibilita la detección automática de la topología.

Reglas obligatorias: ● Se pueden conectar máx. 198 componentes de estaciones DRIVE-CLiQ por cada NCU. ● Se admiten máx. 16 estaciones en un conector hembra DRIVE-CLiQ. ● Se permiten máx. 7 estaciones en una fila. Una fila se considera siempre desde el

módulo de regulación (Contro unit). ● No se permite ningún cableado anular. ● Los componentes no deben estar cableados doblemente.

Reglas optativas: Con el fin de cumplir con las reglas optativas para un cableado DRIVE-CLiQ, los componentes correspondientes al encoder se asignan automáticamente a los accionamientos (véase la figura siguiente) cuando la puesta en marcha se realiza con la macro 150xxx.



Figura 15-1 Reglas optativas

● En un Motor Module también se tiene que conectar el correspondiente captador (encoder) de motor.

● Debido al mayor aprovechamiento del rendimiento, se debería utilizar el máximo posible de puntos de conexión DRIVE-CLiQ en la NCU.

● Las reglas optativas se tienen que cumplir estrictamente si se utilizan las macros. Sólo así se consigue una asignación correcta de los componentes de accionamiento.



15.1.2 Objetos de accionamiento (DO) y componentes de accionamiento

Introducción Los componentes que participan en el grupo de accionamientos quedan reflejados en la parametrización en un objeto de accionamiento. Cada objeto de accionamiento posee una lista de parámetros propia.

Principio La siguiente figura quiere ilustrar con la ayuda de un ejemplo de un grupo de accionamientos SINAMICS S120 el significado de los componentes de accionamiento y los objetos de accionamiento.

Ejemplo El objeto de accionamiento 3 (Drive Object) consiste, p. ej., de los componentes Single Motor Module (nº 3), motor (nº 10), encóder (nº 9) y SMC (nº 8). El accionamiento asigna el nº de componente después de detectar la topología DRIVE-CLiQ. Los números de componente se pueden consultar en la lista de parámetros del objeto de accionamiento en cuestión. Por ejemplo: en el campo de manejo "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM de accionamiento > Eje +".

Tabla 15-1 Números de componente en DO 3

Parámetros Nombre del parámetro p121 Nº de componente Etapa de potencia p131 Nº de componente Motor p141 Nº de componente Encóder SS P142 Nº de componente Encóder



Figura 15-2 Grupo de accionamientos



15.1.3 Interconexión BICO

Introducción Cada equipo de accionamiento tiene numerosas magnitudes de E y S y magnitudes internas de regulación que se pueden interconectar. La tecnología BICO (en inglés: Binector Connector Technology) permite adaptar el equipo de accionamiento a los más diversos requisitos. Las señales digitales y analógicas interconectables a voluntad usando parámetros BICO se identifican porque el nombre del parámetro empieza por BI, BO, CI o CO. Estos parámetros se identifican de forma acorde en la lista de parámetros o en los esquemas de funciones. Existen las siguientes áreas de datos: ● Binectores (digitales), con

BI: Entrada de binector, BO: Salida de binector ● Conectores (analógicas), con

CI: Entrada de conector, CO: Salida de conector

Interconexión de señales mediante tecnología BICO Para interconectar dos señales es necesario asignar a un parámetro de entrada BICO (destino de la señal) el parámetro de salida BICO deseado (fuente de la señal).

Nota Ver también Manual de puesta en servicio /IH1/ o el Manual de parámetros /LH1/ de la documentación SINAMICS S120.



Visualización de la interconexión BICO en el HMI En el menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento > Accionamientos/Unidades de accionamiento > Interconexiones" puede ejecutar una interconexión BICO de los componentes implicados en el conjunto de accionamientos SINAMICS.

Figura 15-3 Menú "Interconexiones"

Fundamentos 15.2 Telegramas de transmisión


15.2 Telegramas de transmisión

Introducción Los telegramas de transmisión del NCK al accionamiento se transmiten a través del PROFIBUS interno en la NCU. Se trata de: ● Telegramas de transmisión (accionamiento->NCK) ● Telegramas de recepción (NCK->accionamiento)

Telegramas Los telegramas con telegramas estándar con asignación predefinida de los datos de proceso. Estos telegramas están conectados con técnica BICO en el objeto de accionamiento. Entre otros, los siguientes objetos de accionamiento pueden intercambiar datos de proceso: 1. Módulos Active Line (A_INF) 2. Módulos Basic Line (B_INF) 3. Módulos de motor (SERVO) 4. Control Unit (CU) El orden de los objetos de accionamiento en el telegrama se muestra en el lado del accionamiento en la lista de parámetros en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit en p978[0...15] y también se puede modificar allí.

Bibliografía Manual de puesta en servicio SINAMICS S120

Palabras de recepción/palabras de transmisión Mediante la selección de un telegrama a través de p922 del objeto de accionamiento en cuestión (campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM de accionamiento") se determinan los datos de proceso que se transmiten entre el maestro y el esclavo. Desde el punto de vista del esclavo, los datos de proceso recibidos representan las palabras de recepción y los datos de proceso a transmitir las palabras de transmisión. Las palabras de recepción y de transmisión se componen de los siguientes elementos: ● Palabras de recepción: Palabras de mando o consignas ● Palabras de transmisión: Palabras de estado o valores reales



Tipos de telegramas En HW Config. se tiene que definir la longitud del telegrama para la comunicación con el accionamiento. La longitud de telegrama a seleccionar depende de las funciones de eje necesarias (p .ej.: número de encoders o DSC) o de la funcionalidad del accionamiento utilizado.

Nota Si modifica en HW Config. la longitud del telegrama de un componente de accionamiento, tiene que adaptar también la selección del tipo de telegrama en la configuración de la interfaz en el NCK.

¿Qué tipos de telegrama existen? ● Telegramas estándar

Los telegramas estándar están configurados conforme al PROFIdrive Profile V3.1. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado.

● Telegramas específicos del fabricante Los telegramas específicos del fabricante están configurados conforme a las especificaciones internas de la empresa. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado. Se pueden ajustar los siguientes telegramas específicos del fabricante a través de p0922: – Para ejes (SERVO)

116 DSC con reducción de par, 2 encoders de posición, datos adicionales (también parametrizables)

– Para Control Unit 390 Telegrama sin detector (para NX) 391 Telegrama para hasta 2 palpadores (para NCU)



15.2.1 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl

Introducción SINUMERIK 840D sl utiliza de preferencia los siguientes tipos de telegramas: ● Para ejes

116 DSC con reducción de par, 2 encoders de posición, datos adicionales (también parametrizables)

● Para NX 390 Telegrama sin palpador (NX)

● Para NCU 391 Telegrama para hasta 2 palpadores (sólo válido para NCU)

Nota Los tipos de telegrama 116, 390 y 391 están predefinidos de forma estándar a través de HW Config. Se recomienda no modificarlos.

Telegramas para la recepción La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la recepción de las palabras de mando y consignas (NCK->accionamiento).

Tabla 15-2 Telegramas con los datos de proceso para la recepción (NCK->accionamiento)

Palabra de recepción PZD Telegrama 116 Telegrama 390 Telegrama 391 PZD 1 STW1 STW1 STW1 PZD 2 Salidas digitales Salidas digitales PZD 3

NSOLL_B STW_PROBES

PZD 4 STW2 PZD 5 MOMRED PZD 6 G1_STW PZD 7 G2_STW PZD 8 PZD 9

XERR

PZD 10 PZD 11

KPC



Telegramas para la transmisión La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la transmisión de las palabras de estado y los valores reales (accionamiento->NCK).

Tabla 15-3 Telegramas con los datos de proceso para la transmisión (accionamiento->NCK)

Palabra de transmisión PZD Telegrama 116 Telegrama 390 Telegrama 391 PZD 1 ZSW1 ZSW1 ZSW1 PZD 2 Entradas digitales Entradas digitales PZD 3

NIST_B ZSW_PROBES

PZD 4 ZSW2 TIMESTAMP_PROBE_1N PZD 5 MELDW TIMESTAMP_PROBE_1P PZD 6 G1_ZSW TIMESTAMP_PROBE_2N PZD 7 TIMESTAMP_PROBE_2P PZD 8

G1_XIST1

PZD 9 PZD 10

G1_XIST2

PZD 11 G2_ZSW PZD 12 PZD 13

G2_XIST1

PZD 14 PZD 15

G2_XIST2

PZD 16 LOAD PZD 17 TORQUE PZD 18 POWER PZD 19 CURR



15.2.2 Datos de proceso para recepción y transmisión

Datos de proceso para la recepción En el búfer de recepción están conectados los datos de proceso para las palabras de mando y las consignas.

Vista general de las palabras de mando y las consignas La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el búfer de recepción como destino.


Abreviatura Nombre STW1 Palabra de mando 1 STW2 Palabra de mando 2 NCONS_A Consigna de velocidad A (16 bits) NSOLL_B Consigna de velocidad B (32 bits) G1_STW Encóder 1 palabra de mando G2_STW Encóder 2 palabra de mando G3_STW Encóder 3 palabra de mando XERR Desviación de la posición KPC Factor de ganancia regulador de posición MOMRED Reducción de par A_STW1 Palabra de mando para A_INF/B_INF

(alimentación) STW_PROBES Palabra de mando palpador

Nota La conexión de las señales de accionamiento a PZD se realiza automáticamente adjudicando un tipo de telegrama (parámetro p922).



Datos de proceso para la transmisión En el búfer de transmisión están conectados los datos de proceso para palabras de estado y valores reales.

Vista general de las palabras de estado y los valores reales La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el búfer de transmisión como fuente.


Abreviatura Nombre ZSW1 Palabra de estado 1 ZSW2 Palabra de estado 2 NREA_A Velocidad real A (16 bits) NIST_B Velocidad real B (32 bits) G1_ZSW Encorder 1 Palabra de estado G1_XIST1 Encóder 1 posición real 1 G1_XIST2 Encóder 1 posición real 2 G2_ZSW Encorder 2 Palabra de estado G2_XIST1 Encóder 2 posición real 1 G2_XIST2 Encóder 2 posición real 2 G3_ZSW Encorder 3 Palabra de estado G3_XIST1 Encóder 3 posición real 1 G3_XIST2 Encóder 3 posición real 2 MELDW Palabra de señalización A_ZSW1 Palabra de estado para A_INFEED

(alimentación) LOAD Tasa de carga del accionamiento TORQUE Consigna de par del accionamiento POWER Potencia efectiva del accionamiento CURR Intensidad real del accionamiento ZWS_PROBES Palabra de estado Palpador TIMESTAMP_PROBE_1N Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco

descendente TIMESTAMP_PROBE_1P Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco ascendente TIMESTAMP_PROBE_2N Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco

descendente TIMESTAMP_PROBE_2P Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco ascendente

Fundamentos 15.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento


15.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento

15.3.1 NCK para el accionamiento

Introducción NCK transmite los datos al accionamiento con la ayuda de telegramas a través de una interfaz PROFIBUS (PROFIBUS interna). Se trata de valores consigna para la regulación de la velocidad y para el par, a los que se les antepone una palabra de mando en el telegrama.

Interfaz PLC para STW1 Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC)

Comentario Bit en STW1

Significado

Eje regulable del NCK: • Habilitación del regulador • Sistema de medida

seleccionado y OK • Habilitación de impulsos • …

DB(AX).DBX2.1 DB(AX).DBX1.5/6DB(AX).DBX21.7

0 DES1

siempre "1", "TRUE" Sin señal 1 DES2 siempre "1", "TRUE" Sin señal 2 DES3 Habilitación impulsos señal VDI DB(AX).DBX21.7 3 Habilitación ondulador RFG IS DB(AX).DBX20.1 4 Habilitación generador de

rampa RFG IS DB(AX).DBX20.1 5 Arranque generador de

rampa Activación del NCK

paralela a STW1 bit 0 6 Habilitación consigna

(DriveReset) se genera a partir de: • "Señal RESET" o tecla

CANCELAR si, al mismo tiempo, existe una avería en el accionamiento (ZSW1.Bit3 o ZSW1.Bit6)

Sin señal Simultáneamente al "DriveReset", la señal "DES1" se ajusta interna y automáticamente en FALSE (el usuario NO debe manipular automáticamente la habilitación del regulador)

7 Borrar memoria de fallos

Selección del generador de funciones CN (a través del servicio PI del HMI)

Sin señal El usuario no puede interferir en la selección del generador de funciones a través de la interfaz VDI

8 Activar el generador de funciones

siempre "0", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 9 Reservado



Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC)

Comentario Bit en STW1

Significado

se convierte en "1", "TRUE", cuando CN pueda controlar el accionamiento correspondiente Y el accionamiento, por su parte, solicite el mando (ZSW1.Bit9)

Sin señal 10 Mando solicitado

"siempre "0", "FALSE Sin señal Señal no utilizada 11 Reservado "Abrir freno de mantenimiento" DB(AX).DBX20.5 12 Abrir freno de

mantenimiento siempre "1", "TRUE" Sin señal La señal se utiliza como

identificador para desconectar el generador de rampa del accionamiento (accionamiento Profibus isócrono)

13 Aceleración cero con desbloqueo del regulador

siempre "1", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 14 Modo con mando de par Señal específica del cliente Sin señal en

SINAMICS, 15 La señal no se utiliza en

combinación con SINUMERIK; sin señal estándar PROFIDRIVE

Interfaz PLC para STW2 Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC) Comentario Bit en STW2

Significado

DB(AX).DBX21.0 Bit A 0 Conmutación de juego de parámetros, bit 0

DB(AX).DBX21.1 Bit B 1 Conmutación de juego de parámetros, bit 1

Conmutación de juego de parámetros de accionamiento

DB(AX).DBX21.2 Bit C 2 Conmutación de juego de parámetros, bit 2

1. Filtro de consigna de velocidad de giro

DB(AX).DBX20.3 No utilizado en SINUMERIK y SINAMICS (sin efecto)

3 1. Filtro de consigna de velocidad de giro

Bloqueo del generador de rampa DB(AX).DBX20.4 No utilizado en SINUMERIK y SINAMICS (sin efecto)

4 Generador de rampas inactivo

siempre "FALSE" No usado 5 Reservado Bloqueo integrador regulador de velocidad

DB(AX).DBX21.6 6 Bloqueo integrador regulador de velocidad

Selección "Eje estacionado", desconectando los bits de captador en interfaz VDI

DB(AX).DBX1.5 = FALSE & DB(AX).DBX1.6 = FALSE

7 Selección "Eje estacionado"



Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC) Comentario Bit en STW2

Significado

Desplazamiento a tope fijo Sin señal Se desactiva el fallo de accionamiento "Regulador de velocidad en tope"

8 Ocultar fallo 608 "Regulador de velocidad en tope"

DB(AX).DBX21.3 Bit A 9 Conmutación de motor, bit 0

Conmutación de motor

DB(AX).DBX21.4 Bit B 10 Conmutación de motor, bit 1

Realización de la selección del motor

DB(AX).DBX21.5 11 Realización de la selección del motor

12 13 14

Señal de vida del maestro Sin señal

15

Señal de vida del maestro

15.3.2 Accionamiento para el NCK

Introducción El accionamiento transmite los datos por medio de telegramas a través de una interfaz PROFIBUS (PROFIBUS interno) al NCK. Se trata de valores reales para la regulación de velocidad y el par, a los que se les antepone una palabra de estado en el telegrama.

Interfaz PLC para ZSW1 Significado Bit en

ZSW1 Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK Listo conexión 0 Sin señal Listo para servicio/sin averías 1 Sin señal Estado habilitación regulador 2 Con una combinación

Bit2 deZSW1 = 0 y, al mismo tiempo, Bit11 de MedW = 1, el accionamiento se encuentra en estado independiente del accionamiento.

DB(AX).DBX92.4

Fallo activo 3 Sin señal Alarma 25201/25202, se emplea para activar la supresión de errores en el NCK

Ningún DES2 presente 4 Sin señal No se utiliza Ningún DES3 presente 5 Sin señal No se utiliza Bloqueo de conexión 6 Sin señal Se emplea en el NCK para la

formación de la señal "Confirmar memoria de fallos"

Alarma activa 7 Sin señal Sin evaluación ncons = nreal 8 Sin señal Sin evaluación



Significado Bit en ZSW1

Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en el NCK

Mando solicitado 9 Señal ajustada primariamente por el accionamiento

Sin señal Acto seguido, el NCK ajusta la STW1.Bit9 correspondiente si el accionamiento es conocido como "usable" y "listo" (p. ej. bus iniciado etc.).

Valor de comparación alcanzado

10 Sin señal Sin evaluación

Reservado 11 Sin señal Sin evaluación Reservado 12 Sin señal Sin evaluación Generador de funciones activo 13 DB(AX).DBX61.0 Test de accionamiento

"Petición de desplazamiento" Sólo si se utiliza el "Modo posicionar": Modo con mando de par

14 Irrelevante en SINUMERIK

Sin señal Sin evaluación

Sólo si se utiliza el "Modo posicionar": Posicionamiento del cabezal CON

15 Irrelevante en SINUMERIK


Interfaz PLC para ZSW2 Significado Bit en

ZSW2 Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK 0 Bit A DB(AX).DBX93.0 1 Bit B DB(AX).DBX93.1

Juego de parámetros

2 Bit C DB(AX).DBX93.2

Juego de parámetros de accionamiento activo

1. Filtro de consigna de velocidad de giro inactivo

3 Señal de SINAMICS no operativa

DB(AX).DBX92.3 Puesto que señal de SINAMICS no operativa: señal siempre "0", "FALSE"

Generador de rampas inactivo 4 DB(AX).DBX92.1 Bloqueo del generador de rampa activo

Abrir freno manten 5 DB(AX).DBX92.5 Abrir freno manten Bloqueo integrador regulador de velocidad

6 DB(AX).DBX93.6 Integrador del regulador de velocidad bloqueado

Estado: eje estacionado 7 Eje estacionado a través de SINAMICS

Sin señal NCK no puede reaccionar al estado "Eje estacionado" => Alarma 25000, La alarma se emite cuando el accionamiento estaciona a pesar de que no se haya solicitado el estacionamiento.

Ocultar fallo "Regulador de velocidad en tope"

8 Sin señal

9 Bit A DB(AX).DBX93.3 Juego de datos de motor 10 Bit B DB(AX).DBX93.4

Motor activo

Conmutación de motor en curso

11 Sin señal



Significado Bit en ZSW2

Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en el NCK

12 13 14

Señal de vida de esclavo

15

Sin señal Señal de vida del accionamiento

Interfaz PLC para MeldW Significado Bit en

MeldW Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK Proceso de aceleración finalizado

0 DB(AX).DBX94.2 Proceso de aceleración finalizado

M < Mx 1 DB(AX).DBX94.3 M < Mx Nreal < Nmín 2 DB(AX).DBX94.4 Nreal < Nmín Nreal < Nx 3 DB(AX).DBX94.5 Nreal < Nx Sobretensión en circuito intermedio

4 DB(AX).DBX95.0 Señal no disponible en SINAMICS 120

Señalización variable 5 DB(AX).DBX94.7 Señal no disponible en SINAMICS 120

Prealarma temperatura motor 6 DB(AX).DBX94.0 Prealarma temperatura motor Preaviso de temperatura del disipador

7 DB(AX).DBX94.1 Preaviso de temperatura del disipador

Ncons = Nreal 8 DB(AX).DBX94.6 Reservado 9 Sin señal Sin evaluación Corriente de la etapa de potencia no limitada

10 DB(AX).DBX95.7 Señal no disponible en SINAMICS 120

Reservado 11 Regulador de velocidad de giro activo

DB(AX).DBX61.6& DB(AX).DBX61.7

Reservado 12 Accionamiento listo DB(AX).DBX93.5 Impulsos desbloqueados 13 Sólo en

SINAMICSS120 con el tipos de telegramas 101ff directamente en interfaz VDI

DB(AX).DBX93.7

Reservado 14 Sólo en combinación con el modo posicionar, irrelevante en SINUMERIK


Reservado 15 Sólo en combinación con el modo posicionar, irrelevante en SINUMERIK


Fundamentos 15.4 Programa de PLC


15.4 Programa de PLC

Introducción El programa de PLC tiene una estructura modular. Se compone de dos partes: ● Programa básico del PLC

El programa básico del PLC organiza el intercambio de señales y datos entre el programa de usuario del PLC y los componentes NCK, HMI y panel de mando de máquina. El programa básico del PLC forma parte de la Toolbox entregada con SINUMERIK 840D sl.

● Programa de usuario del PLC El programa de usuario del PLC es la parte específica del usuario del programa de PLC con la cual se completa y amplía el programa básico del PLC.

Programa básico del PLC Una descripción completa del programa básico del PLC, su estructura y todos los módulos con sus parámetros de llamada se encuentra en:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; programa básico del PLC

Programa de usuario del PLC Los puntos de entrada para las partes correspondientes del programa de usuario del PLC se encuentran en los siguientes bloques de organización del programa básico: ● OB100 (Reinicio) ● OB1 (Procesamiento cíclico) ● OB40 (Alarma de proceso) La siguiente figura ilustra la estructura del programa de PLC:



Figura 15-4 Estructura programa de PLC

Estado PLC El PLC arranca siempre con el modo de arranque REINICIO; es decir, el sistema operativo ejecuta después de la inicialización OB100 y empieza después el funcionamiento cíclico al inicio de OB1. No se produce ninguna reentrada en el punto de interrupción (p. ej.: en caso de un fallo de la red).



Comportamiento de arranque del PLC En las marcas, los tiempos y los contadores existen áreas remanentes y no remanentes. Ambas áreas son continuas y quedan separadas por un límite parametrizable; el área con las direcciones de valor superior constituye el área no remanente. Los bloques de datos son siempre remanentes.

Modo de arranque REINICIO (OB 100) Si el área remanente no está respaldada (batería tampón descargada), se impide el arranque. En el reinicio se ejecutan los siguientes puntos: ● Borrar UStack, BStack y marcas, tiempos y contadores no remanentes ● Borrar imagen de proceso de las salidas (PAA) ● Desechar alarmas de proceso y de diagnóstico ● Actualizar lista de estado del sistema ● Evaluar los objetos de parametrización de los módulos (a partir de SD100) o, en el

funcionamiento con un procesador, emitir los parámetros por defecto a todos los módulos

● Procesar el OB de reinicio (OB100) ● Leer la imagen de proceso de las entradas (PAE) ● Anular el bloqueo de emisión de comandos (BASP)

Programa básico, parte de arranque (FB1) El FB 1 (bloque de arranque del programa básico del PCL) se tiene que ajustar con variables.

Parámetro FB 1 Una descripción detallada de las variables y las posibilidades de modificación de la parametrización se encuentra en:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; programa básico del PLC

Régimen cíclico (OB 1) El programa básico se ejecuta cronológicamente antes del programa de usuario del PLC. En el régimen cíclico tiene lugar el procesamiento completo de la interfaz NCK/PLC. Entre el PLC y en NCK se activa una vigilancia cíclica entre la finalización del arranque y el primer ciclo OB1. En caso de un fallo del PLC aparece la alarma "2000 Control de señales de vida PLC".

Consulte también Crear programa de PLC (Página 55)



15.4.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC

Introducción Al crear un programa de usuario del PLC se tiene que observar lo siguiente: ● Requisitos de software y hardware ● Instalación del Toolbox (programa básico del PLC, esclavo OEM, ficheros GSD) ● Edición de los bloques en el programa básico de PLC

Requisitos de software y hardware ● SIMATIC STEP 7 a partir de la versión 5.3, Service-Pack 2 ● SIMATIC STEP 7 instalado en el PG/PC

Instalación de la librería del programa básico de PLC Para poder utilizar los bloques del programa básico de PLC (OB’s, FB’s, DB’s, etc.) en un proyecto SIMATIC S7 propio es necesario instalar primero la librería en SIMATIC Manager.

Edición de los bloques en el programa básico de PLC Los distintos bloques del programa básico de PLC se pueden editar como sigue en el SIMATIC Manager: ● Selección del bloque, p. ej.: OB 100, en la carpeta Bloques del módulo en cuestión ● Abrir el bloque con el comando de menú Editar > Abrir objeto o un doble clic con el botón

izquierdo del ratón en el bloque ● Edición del bloque en el editor KOP/AWL/FUP, conmutación de la vista del bloque a

través del comando de menú Vista > KOP o AWL o FUP

Consulte también Crear programa de PLC (Página 55)

Fundamentos 15.5 Datos de máquina y de operador


15.5 Datos de máquina y de operador

Introducción La adaptación del control a la máquina se realiza a través de los datos de máquina y de operador.

Parametrización ● Datos de máquina

Los datos de máquina (DM) están divididos en los siguientes sectores: – Datos de máquina generales – Datos de máquina por canal – Datos de máquina por eje – Datos de máquina para Control Unit – Datos de máquina para alimentación – Datos de máquina para accionamientos

● Datos del operador Los datos de operador (DO) están divididos en los siguientes sectores: – Datos del operador generales – Datos de operador por canal – Datos de operador por eje

● Datos de opciones Para el desbloqueo de opciones. Los datos de opciones están contenidos en el volumen de suministro de la opción.



Vista general de los datos de máquina y de operador La siguiente tabla muestra una vista general de los sectores de los datos de máquina y de operador. Una descripción detallada se encuentra en el manual de listas.

Tabla 15-4 Vista general de los datos de máquina y de operador

Rango Denominación de 2 a 9977 Datos de máquina para accionamientos de 9000 a 9999 Datos de máquina para el panel de operador de 10000 a 18999 Datos de máquina generales de 19000 a 19999 Reservado de 20000 a 28999 Datos de máquina por canal de 29000 a 29999 Reservado de 30000 a 38999 Datos de máquina por eje de 39000 a 39999 Reservado de 41000 a 41999 Datos del operador generales de 42000 a 42999 Datos de operador por canal de 43000 a 43999 Datos de operador por eje de 51000 a 61999 Datos de máquina generales para ciclos de compilación de 62000 a 62999 Datos de máquina por canal para ciclos de compilación de 63000 a 63999 Datos de máquina por eje para ciclos de compilación

Consulte también Vista general Puesta en marcha NCK (Página 109)



15.5.1 Principios de los datos de máquina

Introducción Los datos de máquina y de operador se parametrizan a través de: ● Número y descriptor ● Efecto ● Niveles de protección ● Unidad ● Valor estándar ● Gama de valores (valor mínimo y máximo)

Número y descriptor Los datos de máquina y de operador se activan a través del número o del nombre (descriptor). El número y el nombre se visualizan en el HMI. El descriptor de un dato de máquina está sujeto a la siguiente sistemática: ● $ M k _StringDescriptor

Significan: – $ Variable de sistema – M Dato de máquina – k Componente

k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina: – N CN – C Canal – A Eje

El descriptor de un dato de operador está sujeto a la siguiente sistemática: ● $ S k _StringDescriptor

Significan: – $ Variable de sistema – S Dato de operador – k Componente

k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina: – N CN – C Canal – A Eje



Efecto El efecto con respecto a un dato de máquina indica en qué estado del CN se activa una modificación del dato de máquina. Los escalones de activación están listados a continuación conforme a su prioridad. Una modificación del dato de máquina actúa después de: ● POWER ON (po) RESETE NCK ● NEWCONF (cf)

– Pulsador de menú Activar DM en el MMC – Tecla RESET en el MSTT – En el servicio con programa es posible realizar modificaciones en los límites de

secuencia ● RESET (re)

– al final del programa M2/M30, o – Tecla RESET en el MSTT

● INMEDIATAMENTE (so) – tras la introducción del valor

Nota A diferencia de los datos de máquina, los cambios en los datos de operador se activan con efecto inmediato.

Niveles de protección Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4 (interruptor de llave en posición 3). Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección apropiado con la contraseña "EVENING".

Unidad La unidad se refiere al ajuste estándar de los datos de máquina: SCALING_FACTOR_USER_DEF_MASK, SCALING_FACTOR_USER_DEF y SCALING_SYSTEM IS METRIC = 1. Si el dato de máquina no se basa en una unidad física, el campo está marcado con "-".

Valor estándar Con este valor se preajusta el dato de máquina o de operador.

Nota En caso de entrada a través del HMI, se limita a 10 dígitos más coma y signo.



Gama de valores (valor mínimo y máximo) Indica los límites de entrada. Si no se indica ninguna gama de valores, el tipo de datos determina los límites de entrada y el campo se marca con "***".



15.5.2 Manejo de los datos de máquina

Introducción Para la visualización y entrada de los datos de máquina se dispone de las correspondientes pantallas.

Ejemplo Selección de las pantallas: Al accionar la tecla Conmutación de campo en el HMI aparece la barra de menú con los sectores: Máquina, Parámetros, Programa, Servicios, Diagnóstico y Puesta en marcha. Pulse Puesta en marcha y después Datos de máquina.

Nota Para introducir datos de máquina es necesario ajustar al menos la contraseña del nivel de protección 2 "EVENING".

Editor gráfico para datos de máquina HEX Para facilitar el ajuste de determinados bits de datos de máquina se ha implantado un editor de bits. Cuando el cursor de entrada se sitúa en la lista de datos de máquina encima de un dato de máquina en formato HEX, se abre el editor de bits accionando la tecla de selección (tecla en el centro de las teclas del cursor). Los bits individuales se pueden activar o desactivar con un clic del ratón o, tras su selección mediante las teclas del cursor, accionando la tecla de selección. ● Con el pulsador de menú Ok se cierra el editor de bits y se aplica el valor ajustado. ● Con el pulsador de menú Cancelar se cierra el editor de bits y se desecha el valor

ajustado. El ajuste anterior vuelve a estar activo.

Fundamentos 15.6 Niveles de protección


15.6 Niveles de protección

Introducción El acceso a programas, datos y funciones está protegido en función del usuario a través de 8 niveles de protección jerárquicos. Éstos se dividen en ● 4 niveles de contraseña para Siemens, el fabricante de la máquina, el responsable de la

puesta en marcha y el usuario final ● 4 posiciones de interruptor de llave para usuarios finales

Niveles de protección Al respecto existen los niveles de protección 0 a 7 (ver la siguiente tabla), considerando que: ● 0 representa el nivel más alto y ● 7 representa el nivel más bajo.

Tabla 15-5 Esquema de niveles de protección

Nivel de protección Bloqueado por Rango 0 Contraseña Siemens 1 Contraseña: SUNRISE (ajuste por

defecto) Fabricante de la máquina

2 Contraseña: EVENING (ajuste por defecto)

Encargado de la puesta en marcha, service

3 Contraseña: CUSTOMER (ajuste por defecto)

Usuario final

4 Interruptor de llave posición 3 Programador, preparador 5 Interruptor de llave posición 2 Operador cualificado 6 Interruptor de llave posición 1 Operador formado 7 Interruptor de llave posición 0 Operador entrenado

Enclavamiento El bloqueo de los niveles de protección ● 0 a 3 tiene lugar mediante contraseña y ● 4 a 7 a través de las posiciones del interruptor de llave (ver la siguiente tabla).



Tabla 15-6 Posiciones del interruptor de llave

Posiciones del interruptor de llave

Posición de retirada Nivel de contraseña CN Grupo de usuarios

0 ó 1 ó 2 ó 3 Llave roja

4 (derecho de acceso más alto)

Programador, preparador

0 ó 1 ó 2 Llave verde

5 (derechos de acceso en aumento)

Operador cualificado

0 ó 1 Llave negra

6 (derechos de acceso en aumento)

Operador formado

- 7 (derecho de acceso más bajo)

Operador entrenado

Niveles de protección en datos de máquina Los datos de máquina son ajustados como estándar con categorías de protección diferentes. Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4 (interruptor de llave en posición 3).

Nota Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección apropiado con la contraseña "EVENING".

Para consultar otras opciones de modificación de los niveles de protección:

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas



15.6.1 Principios de los niveles de protección

Introducción Los niveles de protección utilizados con contraseña se pueden modificar a través de pulsadores de menú. En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione el pulsador de menú "HMI" -> "Contraseña". Están disponibles los siguientes pulsadores de menú: ● Ajustar contraseña ● Cambiar contraseña ● Borrar contraseña

Ajustar contraseña 1. Accione el pulsador de menú "Definir clave". A continuación aparecerá la ventana de

entrada "Indicar contraseña:". 2. Introduzca una de las posibles contraseñas estándar (véase la tabla "Esquema de

niveles de protección") y confirme la entrada con el pulsador de menú "Aceptar". Se establecerá una contraseña permitida y se mostrará el nivel de acceso válido. No se aceptan contraseñas no válidas.

Cambiar contraseña Debe modificar las contraseñas estándar a fin de garantizar una protección de acceso segura. 1. Accione el pulsador de menú "Cambiar la contraseña". En la ventana abierta se muestra

el nivel de acceso actual. 2. Seleccione el ámbito al que desee asignar la nueva contraseña. Puede seleccionar entre

los siguientes ámbitos: – System – Fabricante – Servicio técnico – Usuario

3. Introduzca la nueva contraseña en los campos de entrada "Contraseña nueva" y "Repetir contraseña".

4. Confirme la entrada con el pulsador de menú "Aceptar". Sólo cuando coinciden ambas contraseñas se adopta una contraseña modificada válida.



Borrar contraseña 1. Accione el pulsador de menú "Borrar contraseña" para restablecer la autorización de

acceso. La autorización de acceso no se borra automáticamente con POWER ON.

ATENCIÓN Cuando en un arranque del sistema se cargan datos de máquina estándar, las contraseñas se ajustan a los valores estándar.

Fundamentos 15.7 Datos de eje


15.7 Datos de eje

Introducción El concepto de "eje" se utiliza frecuentemente en el contexto de SINUMERIK 840D sl como concepto individual o en formas compuestas (p. ej.: como eje de máquina, eje de canal, etc.). Para ofrecer una vista de conjunto de la filosofía en la cual se basa, el concepto será explicado aquí brevemente.

Definición En principio se distingue entre 4 formas de ejes 1. Ejes de máquina 2. Ejes de canal 3. Ejes geométricos 4. Ejes adicionales

Ejes de máquina Los ejes de máquina son las unidades de desplazamiento existentes en una máquina que se pueden denominar además, conforme a su movimiento utilizable, ejes lineales o giratorios.

Ejes de canal Se denomina ejes de canal al conjunto de todos los ejes de máquina, geométricos y adicionales asignados a un canal. Los datos geométricos y adicionales representan el lado de programa del proceso de mecanizado; es decir que, con ellos, se programa en el programa de pieza. Los ejes de máquina representan el lado físico del proceso de mecanizado, es decir que ejecutan los movimientos de desplazamiento programados en la máquina.

Ejes geométricos Los ejes geométricos forman el sistema de coordenadas básico cartesiano de un canal. En general (disposición cartesiana de los ejes de máquina) es posible reflejar directamente los ejes geométricos en los ejes de máquina. Si, en cambio, la disposición de los ejes de máquina no es cartesiana y perpendicular, el reflejo se realiza mediante una transformación cinemática.

Ejes adicionales Los ejes adicionales son todos los demás ejes de canal que no son ejes geométricos. A diferencia de lo que ocurre con los ejes geométricos (sistema de coordenadas cartesiano), no se define en los ejes adicionales ninguna relación geométrica, ni entre los ejes adicionales ni con respecto a los ejes geométricos.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; ejes, sistemas de coordenadas, frames, n.° pieza IWS: Ejes



15.7.1 Configuración de ejes

Introducción La asignación entre los ejes geométricos, adicionales, de canal y de máquina, así como la especificación de los nombres de los distintos tipos de eje resulta de la siguiente figura. La asignación se realiza a través de DM.

Figura 15-5 Configuración de ejes



Nota Los ceros a la izquierda en nombres de ejes definidos por el usuario se ignoran. Ejemplo: DM10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X01 equivale a X1 El reflejo de los ejes geométricos en los ejes de canal se tienen que realizar en orden ascendente y sin interrupciones.

Particularidades ● Los tres ejes geométricos se asignan mediante DM a los ejes de canal. ● Todos los ejes de canal que no está asignados a los tres ejes geométricos son ejes

adicionales. ● Los ejes de canal se asignan a ejes de máquina. ● También los cabezales se asignan a ejes de máquina.

Huecos de ejes de canal Los ejes de canal no se necesitan definir sin interrupciones en orden ascendente, o no se necesita asignar a cada eje de canal un eje de máquina (eje local o lincado). La asignación se realiza según: ● DM20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB

a través de: ● DM20070 AXCONF_MACHAX_USED

Aplicación: Ejes de canal uniformes, prácticamente definidos para distintas versiones de máquina de una serie de un fabricante. Ventajas: ● Configuración básica uniforme de distintas máquinas ● Reconfiguración sencilla en caso de ampliación de una máquina ● Transferibilidad de programas



Se admiten huecos de ejes de canal Los huecos de ejes de canal se tienen que habilitar con el dato de máquina: ● DM11640 ENABLE_CHAN_AX_GAP = 1 (hueco de ejes de canal permitido). Si se omite esto, una entrada 0 en el dato de máquina: DM20070 AXCONF_MACHAX_USED finaliza la asignación de ejes de máquina adicionales a ejes de canal.

Bibliografía Manual de funciones de ampliación; diversos paneles de manejo en varias NCU, sistemas descentralizados

Ejemplo

Figura 15-6 Configuración de ejes con hueco de ejes de canal



Nota Los huecos cuentan como ejes con vistas al número de ejes de canal y con vistas a la indexación. Si se trata a través del dato de máquina. DM20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB de definir un hueco de eje de canal para el eje geométrico, el intento se rechaza sin alarma. El uso de ejes de canal en: DM24120ss. TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB1...8 y DM24110ss. TRAFO_AXES_IN1...8 sin asignación de ejes de máquina a través de: DM20070 AXCONF_MACHAX_USED (hueco) produce las alarmas 4346 ó 4347.

15.7.2 Asignación de ejes

Introducción La asignación de los ejes de máquina, de canal y geométricos tiene lugar a través de los correspondientes datos de máquina.

Asignación de ejes La siguiente figura ilustra la asignación de los correspondientes datos de máquina a: ● Ejes de máquina del CN ● Ejes de canal del canal ● Ejes geométricos del canal



Figura 15-7 Asignación de ejes

(1) Las direcciones E/S definidas en el proyecto S7 a través de "HW Config." se comunican al CN a través del siguiente dato de máquina: DM13050: DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (dirección E/S del accionamiento) El índice de datos de máquina (n+1) representa para el CN el número de accionamiento lógico.



(2) La asignación para cada eje de máquina a un accionamiento se realiza a través de los datos de máquina: DM30110: CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna) DM30220: ENC_MODULE_NR[0] (asignación de valor real) El número de accionamiento lógico m a introducir en ambos datos de máquina remite a la entrada con el índice n=(m-1) en la lista escrita en el punto 1 DM13050: DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n].

(3) A través del siguiente dato de máquina se define qué eje de canal utiliza qué eje de máquina (explícito) y cuántos ejes de canal existen implícitamente en el canal: DM20070: AXCONF_MACHAX_USED[n] (número de eje de máquina válido en el canal) El número de eje de máquina m a introducir en el dato de máquina (con m=1,2,3...) remite al correspondiente eje de máquina m.

(4) A través del siguiente dato de máquina se define qué eje de canal utiliza qué eje geométrico (explícito) y cuántos ejes de geométricos existen implícitamente en el canal: DM20050: AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[n] (asignación de los ejes geométricos a ejes de canal) (n = 0...2) El número de ejes de canal k a introducir en el dato de máquina (k=1,2,3...) remite a la entrada con el índice n (n=(k-1)=0,1,2...) en la lista de ejes de canal DM20070: AXCONFIG_MACHAX_USED[n] (ver punto 3)

Datos de máquina Los siguientes datos de máquina tienen importancia para la configuración de ejes:

Tabla 15-7 Configuración de ejes: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación general ($MN_ ...) 13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS Dirección E/S del accionamientopor canal ($MC_ ...) 20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Asignación eje geométrico a eje

de canal 20070 AXCONF_MACHAX_USED Número de eje de máquina

válido en el canal por eje ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna 30220 ENC_MODULE_NR, Asignación de valor real



15.7.3 Nombres de eje

Introducción A cada eje de máquina, de canal y geométrico se puede/tiene que asignar un nombre individual que la identifica de forma unívoca en su espacio de denominación.

Ejes de máquina Los nombres de los ejes de máquina se definen a través del siguiente dato de máquina: DM10000: AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (nombre de eje de máquina) Los nombres de eje de máquina tienen que ser unívocos en todo el CN. Los nombres definidos en el dato de máquina anteriormente indicado y el correspondiente índice se utilizan en: ● Acceso a datos de máquina por eje (cargar, salvar, visualizar) ● Aproximación al punto de referencia desde el programa de pieza G74 ● Medición ● Desplazamiento al punto de prueba desde el programa de pieza G75 ● Desplazamiento del eje de máquina por el PLC ● Visualización de alarmas especificas de ejes ● Visualización en el sistema de valor real (relativo a la máquina) ● Función de volante DRF

Ejes de canal Los nombres de los ejes de canal se definen a través del siguiente dato de máquina: DM20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[n] (nombre de eje de canal en el canal) Los nombres de eje de canal tienen que ser unívocos en todo el canal.



Ejes geométricos Los nombres de los ejes geométricos se definen a través del siguiente dato de máquina: DM20060: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (Nombre de eje geométrico en el canal) Los nombres de eje geométricos tienen que ser unívocos en todo el canal. Los nombres de eje para ejes de canal y geométricos se utilizan en el programa de pieza para la programación de movimientos de desplazamiento generales o para la descripción del contorno de la pieza como ● Ejes de contorneado ● Ejes síncronos ● Ejes de posicionado ● Ejes de comando ● Cabezales ● Ejes Gantry ● Ejes arrastrados ● Ejes de acoplamiento de valores maestros

Datos de máquina Los siguientes datos de máquina tienen importancia para los nombres de eje:

Tabla 15-8 Nombres de eje: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación general ($MN_ ...) 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Nombre del eje de máquina por canal ($MC_ ...) 20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Nombre de eje geométrico en el

canal 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Nombre de eje de canal/eje

adicional en el canal



15.7.4 Canales de consigna/valor real

Introducción En los canales de consigna/valor real se ha de observar lo siguiente:

Nota Para garantizar con datos de máquina estándar un arranque seguro del control, todos los ejes de máquina se declaran ejes de simulación (sin hardware). • DM30130 CTRLOUT_TYPE (modo de salida de la consigna) = 0 • DM30240 ENC_TYPE (tipo de captación de valor real) = 0 El desplazamiento de los ejes se simula en el servo sin salida de consigna de velocidad de giro y no se señalizan alarmas específicas del hardware. A través del dato de máquina • DM30350 SIMU_AX_VDI_OUTPUT (salida de las señales de eje con eje de simulación) se puede elegir si las señales de interfaz de un eje de simulación se emiten en la interfaz PLC (p. ej.: en el test del programa si no existe ningún hardware de accionamiento, uso de FC18 en PLC).

Asignación de los canales de consigna/valor real Para cada eje de máquina al cual se asigna un accionamiento se tiene que parametrizar ● un canal de consigna ● al menos un canal de valor real Un segundo canal de valor real se puede configurar opcionalmente.

ATENCIÓN Para la regulación de la velocidad de giro se utiliza siempre el sistema de medida de motor. Por esta razón, el motor y el sistema de medida de motor tienen que estar conectados siempre al mismo accionamiento (SERVO).

En los datos de máquina por eje: ● DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna: número de

accionamiento lógico) ● DM30220 ENC_MODUL_NR[n] (asignación de valor real: número de accionamiento

lógico) se introduce el índice m para DRIVE_LOGC_ADRESS del accionamiento que representa el eje de máquina. Con el valor m introducido se remite el accionamiento cuya dirección E/S está consignada bajo el índice n = (m-1) en DM13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (ver apartado "Configuración del accionamiento").



Reset de NCK Una vez que se hayan parametrizado la configuración del accionamiento y la asignación de valor prescrito/real se tiene que iniciar con Reset NCK un arranque en caliente del CN. Después del arranque del CN, la configuración ajustada está activa.

Conmutación del sistema de medida A través de las señales de interfaz ● DB31, ... DBX1.5 (Sistema de medida de posición 1 seleccionado) ● DB31, ... DBX1.6 (Sistema de medida de posición 2 seleccionado) se puede conmutar desde el PLC entre los dos sistemas de medida de posición de un eje de máquina.

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas

Datos de máquina

Tabla 15-9 Canales de consigna/valor real: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Nota por eje ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna: número de accionamiento

lógico

30130 CTRLOUT_TYPE, Modo de salida de la consigna 0 = Simulación 1 = Salida de consigna de velocidad de giro

30200 NUM_ENCS Número de canales de medida 1 = existe un sistema de medida de posición 2 = existen dos sistemas de medida de posición

30220 ENC_MODULE_NR[0] Asignación de valor real: número de accionamiento lógico para sistema de medida de posición 1

30220 ENC_MODULE_NR[1] Asignación de valor real: número de accionamiento lógico para sistema de medida de posición 2

30230 ENC_INPUT_NR[0] Asignación de valor real: Sistema de medida de posición 1 1 = G1_XIST Encóder 1 posición real 1 2 = G2_XIST Encóder 1 posición real 2

30230 ENC_INPUT_NR[1] Asignación de valor real: Sistema de medida de posición 2 1 = G1_XIST Encóder 2 posición real 1 2 = G2_XIST Encóder 2 posición real 2

30240 ENC_TYPE[0] Tipo de captación de valor real 0 = Simulación 1 = Encóder incremental 4 = Encóder absoluto con interfaz EnDat




Tabla 15-10 Conmutación sistema de medida de posición: Señales de interfaz

Número DB

Bit, byte Nombre Nota

por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 1.5 Sistema de medida de posición 1 31, ... 1.6 Sistema de medida de posición 2

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación: sistema de valor de consigna/real Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas: señales de interfaz al eje/cabezal

Fundamentos 15.8 Datos del cabezal


15.8 Datos del cabezal

Introducción El modo de cabezal de un eje de máquina es una subcantidad de la funcionalidad de eje general. Por esta razón, para un cabezal también se tienen que ajustar datos de máquina que se necesitan en la puesta en marcha de un eje. Por esta razón, los datos de máquina para la parametrización de un eje giratorio como cabezal se encuentran en los datos de máquina por eje (a partir de DM35000).

Nota Después de carga los datos de máquina estándar no está definido ningún cabezal.

Definición del cabezal Un eje de máquina se declara con los siguientes datos de máquina eje giratorio sin fin (su programación y visualización se realiza con un módulo 360 grados). ● DM30300: IS_ROT_AX (Eje giratorio/cabezal) ● DM30310: ROT_IS_MODULO (Conversión de módulo para eje giratorio/cabezal) ● DM30320: DISPLAY_IS_MODULO (Módulo 360 grados visualización para eje

giratorio/cabezal) El eje de máquina se convierte en cabezal con la definición del número de cabezal x (con x = 1, 2, ...Número máx. de ejes de canal) en el dato de máquina ● DM35000: SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (Número de cabezal) El número de cabezal tiene que ser unívoco dentro de los ejes de canal del canal al cual se asigna el cabezal.



15.8.1 Modos de operación de cabezal

Modos de operación de cabezal El cabezal puede poseer los siguientes modos de operación de cabezal: ● Modo de lazo abierto ● Modo de vaivén ● Modo Posicionar ● Modo síncrono cabezal síncrono ● Roscado sin macho de compensación Bibliografía: /FB2/ Manual de funciones de ampliación; Cabezal síncrono (S3) /PG/ Manual de programación, Fundamentos /PGZ/ Manual de programación, Ciclos

Modo de eje El cabezal se puede conmutar del modo de cabezal al modo de eje (eje giratorio) si se utiliza un motor común para el modo de cabezal y de eje.



15.8.2 Ajuste inicial del cabezal

Ajuste inicial del cabezal Con el siguiente dato de máquina se define un modo de operación de cabezal como ajuste inicial: DM35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE

Valor Posición base del cabezal 0 Modo de control de velocidad de giro, regulación de posición deseleccionada 1 Modo de control de velocidad de giro, regulación de posición conectada 2 Modo Posicionar 3 Modo de eje

Activación del ajuste inicial del cabezal La activación del ajuste inicial del cabezal se ajusta en el dato de máquina: DM35030 $MA_SPIND_DEFAULT_ACT_MASK

Valor Activación 0 POWER ON 1 POWER ON e inicio de programa 2 POWER ON y RESET (M2/M30)



15.8.3 Modo de eje

¿Por qué modo de eje? Para determinadas tareas de mecanizado (p. ej. en tornos con mecanizado de la superficie frontal) el cabezal no sólo tiene que girar en el programa de pieza con M3, M4, M5 y posicionarse con SPOS, M19 o SPOSA, sino que también se debe activar como eje con su identificador de eje (p. ej. "C").

Requisitos ● El motor de cabezal es el mismo para el modo de cabezal y el modo de eje. ● El sistema de medida de posición puede ser el mismo para el modo de cabezal y el

modo de eje, o se pueden utilizar sistemas de medida de posición separados. ● Para el modo de eje es absolutamente necesario un captador de posición real. ● Si el eje no está sincronizado, p. ej., si se programa M70 después de POWER ON, se

tiene que referenciar primero con G74. Sólo después, la posición mecánica coincide con la programada. Ejemplo:

M70

G74 C1=0 Z100

G0 C180 X50

Función M configurable La función M, con la que el cabezal se conecta en el modo de eje, se puede configurar con el dato de máquina: DM20094 $MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR En el estado de entrega está ajustado el valor 70.

Funcionalidad Cuando el modo de eje está activo y el eje giratorio se encuentra referenciado, se pueden utilizar todas las funciones de eje. Bibliografía: /FB2/Manual de funciones de ampliación; Ejes giratorios (R2) Las principales funciones son: ● Programación con nombre de eje ● Uso de decalajes de origen (G54, G55, TRANS, ...) ● G90, G91, IC, AC, DC, ACP, ACN ● Uso de transformaciones cinemáticas (p. ej.: TRANSMIT) ● Interpolación con otros ejes (interpolación de trayectoria) ● Programación como eje de posicionado



Particularidades ● El interruptor de corrección de avance es válido. ● La señal de interfaz del CN/PLC:

DB21 ... DBX7.7 (Reset) no termina de manera estándar el modo de eje.

● Las señales de interfaz NC/PLC: DB31, ... DBB16 a DBB19 y DBB82 a DBB91 carecen de significado cuando: DB31, ... DBX60.0 (eje/ningún cabezal) = 0

● El modo de eje se puede activar en cada escalón de reductor. Si el captador de posición real está montado en el motor (sistema de medida indirecta), se pueden producir distintas precisiones de posicionado y de contorno entre los escalones de reductor.

● Cuando está activo el modo de eje, no se puede cambiar de escalón de reductor. Para este fin, el cabezal se tiene que conmutar al modo de lazo abierto. Esto sucede con M41 ... M45 o bien M5, SPCOF.

● En el modo de eje actúan los datos de máquina del juego de parámetros con el índice cero para poder realizar adaptaciones en este modo de operación.

Transición a modo de eje La transición al modo de eje se efectúa mediante programación: ● el cabezal con nombre de eje ● de M70 (o la función M configurada con DM20094 $MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR) Los datos de máquina relevantes en el cambio de juego de parámetros servo son:

Dato de máquina Significado DM31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de medida DM31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN Factor KV DM32452 $MA_BACKLASH_FACTOR Factor de ponderación del juego de

inversión DM32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT Factor de ponderación para control

anticipativo DM32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo

de regulación de intensidad para el control anticipativo

DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo de regulación de velocidad de giro para el control anticipativo

DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME Constante de tiempo de la adaptación dinámica

DM36012 $MA_STOP_LIMIT_FACTOR Factor para parada precisa aproximada/fina y vigilancia de parada

DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT Valor umbral vigilancia de velocidad



En el modo de eje se aplican los valores límite dinámicos del eje consignados en los datos de máquina. Se pasa al modo de control anticipativo actual, identificado por DM y los comandos FFWON o FFWOF. Otras indicaciones sobre el juego de parámetros servo: Bibliografía: /FB1/ Manual de funciones, Funciones básicas; Velocidades, Sistema de consigna/valor real, Regulación (G2) En caso de conmutaciones de resolución en el regulador de accionamiento (analógico) se tiene que proceder de la siguiente manera a través del programa CN: 1. Conmutación al modo de eje

Programación Comentarios

SPOS=...

M5 ; Habilitación del regulador DES (del PLC) → se emite al PLC

M70 ; Conmutar regulador (del PLC en base a M70) Habilitación del regulador CON (del PLC)

C=... ; CN trabaja con el juego de parámetros de eje

2. Conmutación al modo de cabezal

Programación Comentarios

C=...

M71 ; → se emite al PLC

Habilitación del regulador DES (del PLC)

Conmutar regulador (del PLC)

A nivel interno del CN se conmuta al juego de parámetros de cabezal (1-5), Desbloqueo del regulador CON (del PLC)

M3/4/5 o SPOS=...

; CN trabaja con el juego de parámetros de cabezal

Cambio al modo de cabezal Conforme al escalón de reductor colocado se selecciona el parámetro de interpolación (juego de parámetros 1...5). El control anticipativo se conecta por principio, salvo en el roscado con macho con mandril de compensación. Para este fin, el dato de máquina: DM32620 $MA_FFW_MODE (modo de control anticipativo) tiene que ser siempre distinto a 0. El control anticipativo se debería utilizar con el valor 100%; de lo contrario, se pueden producir avisos de alarma durante el posicionado.



Figura 15-8 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal

Cabezal maestro Para poder utilizar diversas funciones de cabezal en un canal, p. ej.: ● G95 Avance por vuelta ● G63 Roscado de taladros con macho de compensación ● G33 Roscado ● G4 S...Tiempo de espera en vueltas de cabezal se tiene que definir un cabezal maestro en el canal en cuestión: ● DM20090: SPIND_DEF_MASTER_SPIND (Posición de borrado cabezal maestro en el

canal) En este dato de máquina se introduce el número de cabezal definido en DM35000: SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (Número de cabezal) del cabezal del canal que será el cabezal maestro.

Reset cabezal A través del siguiente dato de máquina se define si el cabezal tiene que permanecer activo más allá de Reset (NST: DB21,... DBX7.7) o del fin del programa (M02/M30). ● DM 35040: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (Cabezal activo con Reset) Para cancelar movimientos del cabezal se precisa entonces un reset propio del cabezal: ● NST: DB31,... DBX2.2 (reset de cabezal)

Bibliografía Manual de funciones Funciones básicas; cabezales


Anexo AA.1 Abreviaturas ACX Formato comprimido de XML ALM Active Line Module LA Sistema de automatización BASP Bloqueo de emisión de comandos BERO Fin de carrera sin contacto BI Entrada de binector BICO Binector conector BO Salida de binector CF CompactFlash CI Entrada de conector CNC Computerized Numerical Control: Control numérico computerizado CO Salida de conector CoL Certificado de licencia CP Communication Processor Procesador de comunicaciones CPU Central Processing Unit: Unidad central de proceso CU Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protocolo para la asignación automática de direcciones IP desde un

servidor DHCP a un ordenador cliente. DIP Dual In–Line Package: disposición lineal doble DO Drive Objects: Objeto de accionamiento DP Periferia descentralizada DRAM Dynamic Random Access Memory DRF Función de resólver diferencial DRIVE-CLiQ Drive Component Link with IQ DSC Dynamic Servo Control DWORD Palabra doble ESD (ESDS) Componentes/tarjetas sensibles a descargas electrostáticas EQN Denominación de tipo para un captador absoluto con 2048 señales senoidales por vuelta CEM Compatibilidad electromagnética EN Norma europea GC Global-Control GSD Archivo de datos del dispositivo GUD Global User Data

Anexo A.1 Abreviaturas


HMI Human Machine Interface: Función de SINUMERIK para manejo, programación y simulación P. e. m. Puesta en marcha IPO Ciclo de interpolador JOG Modo JOG: modo de operación manual para preparar la máquina LAN Local Area Network LED Light-Emitting Diode: Diodo luminiscente LR Regulador de posición LUD Local User Data MAC Media Access Control MCIS Motion-Control-Information-System MCP Machine Control Panel, panel de mando de máquina DM Dato de máquina MELDW Palabra de señalización Ref. (MLFB) Referencia MM Motor Module MSTT Panel de mando de la máquina CN NCK NCK Numerical Control Kernel: Núcleo del control numérico con procesamiento de secuencias, margen de

desplazamiento, etc. NCU Numerical Control Unit: Unidad de hardware del NCK NST Señal de interfaz NX Numerical Extension (módulo de ampliación de ejes) OB Bloque de organización OLP Optical Link Plug: Conector de bus para fibra óptica PAA Imagen de proceso de las salidas PAE Imagen de proceso de las entradas PCU PC Unit: Unidad de ordenador PELV Protective Extra Low Voltage PG Unidad de programación para PLC PLC Programmable Logic Control: Autómata programable (componente del control CNC) PUD Program global User Data PZD Dato de proceso RAM Random Access Memory: Memoria de programa para lectura y escritura RDY Posición de espera REF Punto de referencia RES Reset RTCP Real Time Control Protocol SD Dato de operador SH Parada segura SIM Single in Line Module SBC Activación de freno segura SLM Solution Line Module SMC Sensor Module Cabinet- Mounted

Anexo A.2 Pequeño glosario SINAMICS


SME Sensor Module Externally Mounted SMI Sensor Module Integrated SRAM Static RAM: Memoria estática (respaldada) STW Palabra de mando SUG Velocidad periférica de muela TCU Thin Client Unit (comunicación con paneles de operador) USB Universal Serial Bus VDE Asociación de Electrotécnica, Electrónica e Informática VO Voltage Output ZSW Palabra de estado

A.2 Pequeño glosario SINAMICS

Active Line Module Unidad de alimentación/realimentación regulada y autoconmutada (con -> "IGBT" en el sentido de alimentación y realimentación) que suministra la corriente en DC del circuito intermedio para los -> "Motor Modules".

Accionamiento Un accionamiento es el conjunto de motor (eléctrico o hidráulico), variador (convertidor, válvula), regulación, sistema de medida y alimentación (fuente de alimentación, acumulador de presión). En accionamientos eléctricos se distingue entre sistemas de convertidor o de ondulador. En el sistema de convertidor (p. ej.: -> "MICROMASTER 4") están reunidos, desde el punto de vista del usuario, la unidad de alimentación, el actuador y la regulación en un aparato; en el sistema de ondulador (p. ej.: -> "SINAMICS S"), la alimentación se ejecuta mediante -> "Line Module", realizando un circuito intermedio al cual se conectan los -> "onduladores" (-> "Motor Modules"). La regulación (-> "Control Unit") está alojada en un aparato separado y conectada a través de -> "DRIVE-CLiQ" con los demás componentes.

Unidad de accionamiento Conjunto de todos los componentes conectados a través de -> "DRIVE-CLiQ" que se necesitan para realizar una tarea de accionamiento: -> "Motor Module" -> "Control Unit" -> "Line Module", así como el -> "Firmware" necesario y los -> "Motores", pero sin componentes complementarios como filtros y bobinas. En una unidad de accionamiento pueden estar realizados varios -> "Accionamientos". Ver -> "Sistema de accionamiento".

Componente de accionamiento Componente de hardware conectado a una -> "Control Unit" a través de -> "DRIVE-CLiQ" o de otra forma. Componentes de accionamiento son, p. ej.: -> "Motor Modules", -> "Line Modules", -



> "Motores", -> "Sensor Modules" y -> "Terminal Modules". La disposición completa de una Control Unit con los componentes de accionamiento conectados se denomina -> "Unidad de accionamiento".

Objeto de accionamiento Un objeto de accionamiento es una funcionalidad de software autónoma que dispone de sus propios -> "Parámetros" y, dado el caso, también de sus propios ->"Fallos" y -> "Alarmas". Los objetos de accionamiento pueden existir como estándar (p. ej.: On Board I/O) o crearse una vez (p. ej.: -> "Terminal Board" 30, TB30) o varias veces (p. ej.: -> "Servorregulación"). Cada objeto de accionamiento suele tener su propia ventana para su parametrización y diagnóstico.

Parámetros de accionamiento Parámetros de un eje de accionamiento que contienen, p. ej., los parámetros de los reguladores correspondientes y los datos de motor y de encóder. A diferencia de ellos, los parámetros de las funciones tecnológicas superiores (posicionar, generador de rampas) se denominan -> "Parámetros de aplicación". Ver -> "Sistema de unidades básico".

Sistema de accionamiento Un sistema de accionamiento es el conjunto de los componentes pertenecientes a un accionamiento de una familia de productos, p. ej., SINAMICS. Un sistema de accionamiento comprende, p. ej.: -> "Line Modules", -> "Motor Modules", -> "Encoders", -> "Motores", -> "Terminal Modules" y -> "Sensor Modules", así como componentes complementarios tales como bobinas, filtros, cables, etc. Ver -> "Unidad de accionamiento".

Grupo de accionamientos Un grupo de accionamientos se compone de una -> "Control Unit" y de los -> "Motor Modules" y -> "Line Modules" conectados a través de -> "DRIVE-CLiQ".

Tarjeta CompactFlash Tarjeta de memoria para el almacenamiento no volátil del software de accionamiento y sus correspondientes -> "Parámetros". La tarjeta de memoria se puede enchufar desde el exterior en la -> "Control Unit".

Control Unit Módulo de regulación central en el cual están realizadas las funciones de regulación y control para uno o varios -> "SINAMICS" -> "Line Modules" y/o -> "Motor Modules". Existen tres tipos de Control Unit: - Control Unit SINAMICS, p. ej.: -> "CU320" - Control Unit SIMOTION, p. ej.: -> "D425" y -> "D435" - Control Unit SINUMERIK solution line, p. ej.: "NCU710", "NCU720" y "NCU730".



Double Motor Module En un Double Motor Module se pueden conectar y utilizar dos motores. Ver -> "Motor Module" -> "Single Motor Module" Nombre anterior: -> "Módulo de dos ejes"

DRIVE-CLiQ Abreviatura de "Drive Component Link with IQ". Sistema de comunicación para la conexión de los distintos componentes de un sistema de accionamiento SINAMICS, p. ej., -> "Control Unit", -> "Line Modules", -> "Motor Modules", -> "Motores" y encoders de velocidad/posición. A nivel de hardware, DRIVE-CLiQ está basado en el estándar Industrial Ethernet con cables de par trenzado. Adicionalmente a las señales de transmisión y de recepción, también la alimentación de +24 V se pone a disposición a través de la línea DRIVE-CLiQ.

DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet El DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet (DMC) es un acoplador en estrella para multiplicar –> "Conectores hembra DRIVE-CLiQ". DMC puede "abrocharse" a un –> "perfil normalizado". Se dispone, p. ej., de DMC20. Ver –> "Hub"

Alimentación Unidad de entrada de un sistema de convertidor para generar corriente en DC del circuito intermedio para la alimentación de uno o varios -> "Motor Modules", incluidos todos los componentes necesarios para este fin como -> "Line Modules", fusibles, bobinas, filtros de red y firmware, así como, en caso de necesidad, una potencia de cálculo proporcional en una -> "Control Unit".

Encóder externo Encóder de posición que no se encuentra montado en el -> "Motor", sino directamente en la máquina de trabajo o a través de un elemento intermedio mecánico. El encóder externo (ver -> "Encóder para incorporar") se utiliza para la-> "Captación de posición directa".

Encóder Un encóder es un sistema de medida que capta valores reales para la velocidad de giro y/o las posiciones angulares o la situación y los suministra para el procesamiento electrónico. En función de la ejecución mecánica, los encoders se pueden integrar en el -> "Motor" (-> "Encóder en motor") o incorporarse al sistema mecánico externo (-> "Encóder externo"). En función del tipo de movimiento, se distingue entre encoders rotatorios y translatorios (p. ej.: -> "Regla de medida"). Según como entreguen los valores medidos se distingue entre -> "Encoders absolutos" (codificadores) y -> "Encoders incrementales". Ver -> "Encóder incremental TTL/HTL" -> "Encóder incremental sen/cos 1 Vpp" -> "Resólver".



Hub Unidad de conexión central en una red con topología en estrella. Un hub distribuye los paquetes de datos recibidos a todos los terminales conectados. Ver –> "DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet" (DMCxx)

Line Module Un Line Module es una etapa de potencia que genera a partir de una tensión de red trifásica la tensión de circuito intermedio para uno o varios -> "Motor Modules". En SINAMICS existen los siguientes tres tipos de Line Modules: -> "Basic Line Module", -> "Smart Line Module" y -> "Active Line Module". La función global de una unidad de alimentación, incluidos los componentes adicionales necesarios tales como -> "Bobina de red", potencia de cálculo proporcional en una -> "Control Unit", aparatos de maniobra, etc., se denomina -> "Basic Infeed", -> "Smart Infeed" y -> "Active Infeed".

Motor Los motores eléctricos que pueden ser controlados por -> "SINAMICS" se dividen someramente tomando como base el sentido de movimiento en rotatorios y lineales y, tomando como base su principio de funcionamiento electromagnético, en síncronos y asíncronos. En SINAMICS, los motores se conectan a un -> "Motor Module". Ver -> "Motor síncrono" -> "Motor asíncrono" -> "Motor incorporado" -> "Encóder en motor" -> "Encóder externo" -> "Motor ajeno".

Motor Module Un Motor Module es una etapa de potencia (ondulador DC-AC) que suministra la energía para los motores conectados. El suministro de energía tiene lugar a través del -> "Circuito intermedio" de la -> "Unidad de accionamiento". Un Motor Module se tiene que conectar a través de -> "DRIVE-CLiQ" con una -> "Control Unit" en el cual se encuentran consignadas las funciones de control y regulación para el Motor Module. Existen -> "Single Motor Modules" y -> "Double Motor Modules".

Encóder en motor -> "Encóder" incorporado o adosado al motor (p. ej.: -> "Resólver", -> "Encóder incremental TTL/HTL" o -> "Encóder incremental sen/cos 1 Vpp"). El encóder sirve para captar la velocidad de giro del motor. En motores síncronos, se utiliza adicionalmente para captar el ángulo de posición del rotor (el ángulo de conmutación para las corrientes de motor). En accionamientos sin -> "Sistema de medida directa de posición" adicional, se utiliza también como -> "Encóder de posición" para la regulación de posición. Además de los encoderes en motor existen los -> "Encoders externos" para la -> "Captación de posición directa".

Option Slot Puesto para un módulo opcional (p. ej.: en la -> "Control Unit").



Parámetros Magnitud variable dentro del sistema de accionamiento que el usuario puede leer y, en parte, también escribir. En -> "SINAMICS", un parámetro cumple todas las especificaciones definidas para los parámetros de accionamiento en el perfil -> "PROFIdrive". Ver -> "Parámetros de observación" -> "Parámetros de ajuste".

Palabra de mando Palabra de -> "datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por -> "PROFIdrive" para el control de los estados de accionamiento.

Regulación vectorial La regulación vectorial (regulación orientada al campo) es un modo de regulación de alto nivel para máquinas asíncronas. Su base es un cálculo de modelo exacto del motor y de dos componentes de intensidad que reproducen el flujo y el par a nivel del software, haciendo que sean regulables con precisión. Esto permite cumplir y limitar las velocidades de giro y pares especificados de forma exacta y con una buena dinámica. La regulación vectorial existe en dos versiones: como regulación de frecuencia (-> "Regulación vectorial sin encóder") y como regulación de velocidad de giro/par con realimentación de velocidad (-> "Encóder").

Palabra de estado Palabra de -> "datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por -> "PROFIdrive" para registrar los estados de accionamiento.

PROFIBUS Bus de campo normalizado en IEC 61158, partes 2 a 6. El "DP" anexado anteriormente se suprime, dado que PROFIBUS FMS no está normalizado y PROFIBUS PA (de Process Automation) forma ahora parte del -> "PROFIBUS general".

Sensor Module Módulo de hardware para la evaluación de señales del encóder de velocidad/posición y el suministro de los valores reales determinados como valores numéricos en un -> "conector hembra DRIVE-CLiQ". Existen 3 variantes mecánicas de Sensor Module: - SMCxx = Sensor Module Cabinet-Mounted = Sensor Module para el montaje abrochado en el armario eléctrico - SME = Sensor Module Externally Mounted = Sensor Module con un grado de protección elevado para el montaje fuera del armario eléctrico.



Servoaccionamiento Un servoaccionamiento eléctrico se compone de un motor, un -> "Motor Module" y una -> "Servorregulación", así como, en la mayoría de los casos, de un -> "Encóder" de velocidad y de posición. Los servoaccionamientos eléctricos trabajan por lo general de forma muy precisa y con una dinámica elevada. Son aptos para tiempos de ciclo hasta por debajo de 100 ms. Frecuentemente tienen una capacidad de sobrecarga de corta duración muy elevada y permiten así unos procesos de aceleración extremadamente rápidos. Los servoaccionamientos existen como accionamientos rotatorios y lineales. Servoaccionamientos se utilizan, p. ej., en los ramos de máquinas-herramienta, robótica y máquinas de envasado y embalaje.

Servorregulación Este modo de regulación permite para -> "Motores" con -> "Encóder en motor" un funcionamiento de alta -> "Precisión" y -> "Dinámica". Además de la regulación de velocidad puede estar contenida una regulación de posición.

SITOP power Componente para la -> "Alimentación del sistema electrónico". Ejemplo: tensión continua de 24 V

Smart Line Module Unidad de alimentación/realimentación no regulada con puente de diodos para la alimentación y con realimentación a prueba de vuelcos conmutada por la red a través de -> "IGBT". El Smart Line Module suministra la tensión DC de circuito intermedio para los -> "Motor Modules".

Anexo A.3 Información específica de la publicación


A.3 Información específica de la publicación

A.3.1 Su opinión sobre la documentación El presente documento está en continuo desarrollo en lo que se refiere a su calidad y facilidad de manejo. Agradeceríamos que nos enviaran sus observaciones y propuestas de mejora por correo electrónico o fax a:

Correo electrónico: mailto:[email protected] Fax: +49 (0) 9131 / 98 - 63315

Rogamos utilicen la plantilla de fax del reverso.




A.3.2 Vista general de la documentación


Índice alfabético

8 840Di sl, 281

A Acceso directo, 284 Accionamiento, 357 Aceleración, 153

Comprobación, 153 Active Line Module, 357 Adaptación de la velocidad de giro, 221 Administrador SIMATIC, 39

Iniciar, 39 Ajustar contraseña, 334 Ajustes de fábrica, 69 Alimentación, 359 Aproximación al punto de referencia, 169 Asignación

datos de máquina generales y por eje, 106 Asignación de bornes

Compatibilidad en el HMI, 258 Entradas/salidas, 258 X122, 254, 257 X132, 255

Asignación de telegramas, 270 Asignar canales de consigna, 345 Asignar canales de valor real, 345 Asignar eje, 108 Automation License Manager, 283, 292

B Base de datos de licencia, 283, 284 Borrar contraseña, 335

C Cabezal

Adaptación de las consignas, 186 Adaptación del encóder, 183 Canales de consigna/valor real, 181

Escalones de reductor, 182, 185 Juegos de parámetros, 134, 182 Posicionar, 188 Sincronizar, 190 Sistemas de medida, 183 Velocidades, 185 Vigilancias, 192

Cabezal en zona prescrita, 192 Cabezal parado, 192 Calibración de la consigna de velocidad de giro, 155 Cambiar contraseña, 334 Carga del CN, 128 Cargar en el sistema de destino, 304 Ciclo básico del sistema, 124 Ciclo de interpolación, 126 Ciclo regulador de posición, 124 Circuito de control de la posición

Sobreoscilaciones, 153 Clave de licencia, 282, 286

Copiar, 286 SINUMERIK, 286

CoL, 281, 285 Comando de menú

Editar, 293 Comando de menú

Conectar con el sistema de destino, 293 Comando de menú

Plugin de SINUMERIK, 293 Comando de menú

Actualizar, 297 Comando de menú

Vista, 297 Comando de menú

Cargar desde el sistema de destino, 300 Comando de menú

Cargar desde el sistema de destino, 300 Comando de menú

Cargar en el sistema de destino, 304 Comando de menú



Cargar en el sistema de destino, 304 Compensación de la deriva, 157

Índice alfabético


Componente de accionamiento, 357 Componentes de accionamiento, 307 Componentes instalados, 292 Comportamiento de frenado DES3, 221 Conexión a Internet, 299 Conexión de Intranet, 283 Conexión Ethernet, 283 Conexión PaP, 283, 299 Configuración de ejes, 337 Conmutación del sistema de medida, 121

Señales de interfaz, 346 Control (online), 292, 298, 303

Conmutar, 296, 298 Control Unit, 358

D Datos de máquina

Cargar datos estándar, 120 Normalización de magnitudes físicas, 115

datos de máquina con escalada Modificación de, 119

Datos de proceso Consignas:KPC, 315 Consignas:MOMRED, 315 Consignas:NCONS_A, 315 Consignas:NSOLL_B, 315 Consignas:XERR, 315 Palabras de estado:A_ZSW1, 316 Palabras de estado:G1_ZSW, 316 Palabras de estado:G2_ZSW, 316 Palabras de estado:G3_ZSW, 316 Palabras de estado:MELDW, 316 Palabras de estado:ZSW1, 316 Palabras de estado:ZSW2, 316 Palabras de mando:A_STW1, 315 Palabras de mando:G1_STW, 315 Palabras de mando:G2_STW, 315 Palabras de mando:G3_STW, 315 Palabras de mando:STW1, 315 Palabras de mando:STW2, 315 Valores reales:G1_XREA1, 316 Valores reales:G1_XREA2, 316 Valores reales:G2_XREA1, 316 Valores reales:G2_XREA2, 316 Valores reales:G3_XREA1, 316 Valores reales:G3_XREA2, 316 Valores reales:NREA_A, 316 Valores reales:NREA_B, 316

Datos de proceso para la recepción, 315 Datos de proceso para la transmisión, 316 Datos de sistema, 112

Datos del cabezal, 195 Datos del operador

Normalización de magnitudes físicas, 115 DB21, ...

DBX7.7, 352 DB31, ...

DBB16-19, 352 DBB82-91, 352 DBX60.0, 352

de velocidad real Vigilancia, 165

del fabricante Telegramas específicos, 312

Dirección IP, 295 Distorsión de la señal, 166 DM10000, 338 DM10002, 338 DM10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME, 128 DM1061 POSCTRL_CYCLE_TIME, 128 DM1070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO, 128 DM1071 IPO_CYCLE_TIME, 128 DM11640, 339 DM20050, 340 DM20070, 338, 339, 340 DM20080, 338 DM20094, 351, 352 DM24110, 340 DM24120, 340 DM31050, 352 DM31060, 352 DM32200, 352 DM32452, 352 DM32610, 352 DM32620, 353 DM32800, 352 DM32810, 352 DM32910, 352 DM35020, 350 DM35030, 350 DM36012, 352 DM36200, 352 Double Motor Module, 359 DRIVE-CLiQ, 359 DSC, 143 Dynamic Servo Control, 143

E Eje

Adaptación de velocidad, 158 Aproximación al punto de referencia, 169 Juegos de parámetros, 134

Índice alfabético


Vigilancias, 161 Eje giratorio

con encóder rotatorio en el motor, 137, 140 con encóder rotatorio en la máquina, 138

Eje giratorio sin fin, 145 Eje lineal

con encóder rotatorio en el motor, 136, 140 con encóder rotatorio en la máquina, 137 con escala lineal, 138

Eje módulo, 145 Ejes de canal, 336 Ejes de división, 148 Ejes de máquina, 336 Ejes de posicionado, 147 Ejes geométricos, 336 Ejes giratorios

Optimización del accionamiento, 145 Ejes Hirth, 148 Enclavamiento, 332 Encóder, 359 Encóder absoluto, 176

Calibración con ayuda del operador, 177 Calibración de varios ejes, 178 Nueva calibración, 178

Encóder en motor, 360 Encóder externo, 359 Entradas/salidas, 258 EQN 1325, 140 Estados de accionamiento, 247

F Factor KV

Definición, 151 Fin de carrera de hardware, 163 Fin de carrera de software, 163 Frecuencia límite del encóder, 193 Funcionamiento seguro, 21 funciones de medida

Cancelar, 204 Iniciar, 203

Funciones de medida, 201, 202

G Ganancia del lazo, 151

Comprobación, 152 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT, 182 Grupo de accionamientos, 358

H Hardware, 281 HMI Advanced, 285, 294 HMI externo, 15, 17 HMI interno, 15, 16 HMI-Advanced, 17 HMI-Embedded, 16 Hub, 360 Hub Module Cabinet, 359 HW Config, 45

I Identificación de ALM, 253 Imagen del control (offline), 303 Indicación del módulo, 145 Información de licencia, 285, 298 Interconexión BICO en el HMI, 310 Internet, 303 Intranet, 299

J Juegos de parámetros del regulador de posición, 134

L Lazo de regulación de intensidad

Medición, 205 Lazo de regulación de posición

Escalón de consigna, 213 Magnitud de escalón, 214 Medición, 210 Respuesta en frecuencia de referencia, 212

Licencia, 281 Límite del campo de trabajo, 162 Límites de entrada, 113 Line Module, 360 Login del cliente, 284

M Marcas de referencia con codificación por distancia, 173 Marcha rápida convencional, 158 Márgenes de desplazamiento, 123 MCI-Board, 281 Medición del lazo de regulación de velocidad de giro, 207 MMC.INI, 294

Índice alfabético


Módulo NX, 19, 271 Motor, 360 Motor Module, 360 Multiplicación de impulsos, 183

N Necesidades de licencia, 298 Niveles de protección, 332

en datos de máquina, 333 modificar mediante pulsadores de menú, 334

Número de licencia, 281 Número de serie del hardware, 282, 285

O Objeto de accionamiento, 307, 358 Opción, 282 Option Slot, 360 Ordenador propio, 297

P Palabra de estado, 361 Palabra de mando, 361 Parada precisa

fina, 161 somera, 161

Parametrizar consignas por eje, 345 Parametrizar valores por eje, 345 Parámetros, 361 Parámetros de accionamiento, 358 Parámetros de comunicación, 294 Peer-to-Peer (punto a punto), 283 Plugin de SINUMERIK, 292, 294 Posición Limitaciones de la velocidad del cabezal, 193 Precisión de cálculo, 112 Precisión de entrada, 112 Precisión de posicionamiento, 123 Precisión de visualización, 112, 113 Precisiones, 112 Producto, 282 Producto de software, 281 PROFIBUS, 361 Proyecto SIMATIC S7, 41

R Recursos del sistema, 128 Regulación vectorial, 361

Reinicio, 346 Relación con el hardware, 286 Requisitos del sistema, 292 Rosca

Roscado, roscado con macho, 134

S Safety Integrated, 13 Salvaguarda de datos de motores con DRIVE-CLiQ, 224 sección, 294 Señales de interfaz, 41 Sensor Module, 361 Sentido de desplazamiento, 150 Sentido de regulación, 150 Servoaccionamiento, 362 Servorregulación, 362 Servo-Trace, 201 SIMATIC, 292 SinuCom Update Agent, 224 SINUMERIK 840Di sl, 281 Sistema de accionamiento, 358 Sistema de medida lineal, 138 Sistema de medida rotatorio, 136 Sistemas de medida absolutos

Parametrización, 140 Sistemas de medida incrementales

Parametrización, 136 SITOP power, 362 Smart Line Module, 362 Software base HMI, 292, 294 Software de sistema SINAMICS S120, 251

T Tablas de posiciones de división, 148 Tarjeta CF, 281, 285 Tarjeta CompactFlash, 285, 358 TCP/IP, 283 Tecla

*, 297 F5, 297

Telegramas Estándar, 312

Telegramas específicos del fabricante, 312 Telegramas estándar, 312 Telegramas para la recepción, 313 Telegramas para la transmisión, 314 Test de circularidad, 201 Tiempo de aceleración, 293

Índice alfabético


Tiempos de ciclo, 124 Tipos de encóder

Sistema de medida absoluto, 140 Tolerancia de parada, 161 Tolerancia sujeción, 162 Toolbox, 26 Topología de los distintos componentes de accionamiento, 265 Transmitir la información de licencia

Arrastrar y soltar, 303 mediante un comando de menú, 304 Mediante un comando de menú, 304

U Unidad de accionamiento, 357

V Velocidad de giro del cabezal

Máximas, 192 Velocidad de giro del escalón de reductor, 192 Velocidad del eje convencional, 158 Velocidad máx. del eje, 158 Velocidades, 130

Límite inferior, 131 Límite superior, 130 Máx. velocidad de contorneado, 130 Velocidad de giro máx. del cabezal, 130 Velocidad máx. del eje, 130

Versión de firmware componentes de accionamiento, 251 Versión de firmware sistemas de medida, 251 Vigilancia de consigna de velocidad de giro, 164 Vigilancia del contorno, 166 Vigilancia del encóder

Frecuencia límite, 167 Tolerancia de posición al conmutar de encóder, 168 Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición, 168 Vigilancia de marca cero, 167

Vigilancia dinámica, 164 Vigilancia de velocidad, 165

Vigilancias estáticas, 161 Vista detallada, 45 Vista general de funciones, 291

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