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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales.

Coordinación de Ingeniería Mecánica.

DISEÑO DE MÁQUINA AUTOMATIZADA PERFORADORA DE TABLAS DE MADERA

Por: Andrés José Molina Scull

Sartenejal, 20 de Septiembre de 2006

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Coordinación de Ingeniería Mecánica.

DISEÑO DE MÁQUINA AUTOMATIZADA PERFORADORA

DE TABLAS DE MADERA

Por: Andrés José Molina Scull

Realizado con la Asesoría de:

Prof. Andrés G. Clavijo Vargas

INFORME DE PASANTIA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

Como requisito parcial para optar al titulo de Ingeniero Mecánico.


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Coordinación de Mecánica.

DISEÑO DE UNA MÁQUINA AUTOMATIZADA PERFORADORA DE TABLAS DE MADERA

PROYECTO DE GRADO Presentado Por: Andrés José Molina Scull

Realizado con la Accesoria de Prof. Andrés G. Clavijo Vargas

RESUMEN

El siguiente proyecto de pasantia se llevo a cabo para la empresa WE Computable, C.A,

dedicada a la fabricación de muebles de madera para armar. Actualmente la fábrica tiene un

proceso de producción completamente artesanal y en vista de la creciente demanda se han

visto en la necesidad de automatizar el sistema de elaboración de las unidades para así

disminuir los tiempos de fabricación y aumentar la producción.

Durante esta pasantia se realizo el diseño de una máquina automatizada capaz de realizar

el taladrado de tablas de madera tanto horizontal como verticalmente, adaptable a una

banda transportadora y de poca intervención humana para su operación. Además es de un

bajo costo de fabricación y de posible elaboración en el país. Para ello se planteó una serie

de ideas de las cuales surgió la definitiva, plasmándose en un diseño en detalle apoyado en

el uso de herramientas computacionales. Finalmente se realizaron los planos y cálculos

pertinentes del equipo.

Aprobado con mención:____

Postulado para el Premio:_____


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INDICE GENERAL

1.- INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….7

1.1 RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA……………………………………….....9

1.1.1 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA………………………………………….....9

1.1.2 MISIÓN………………………………………………………………………...10

1.1.3 VISIÓN………………………………………………………………………...10

1.2 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS TABLAS………………………………11

2.- OBJETIVOS……………………………………………………………………………18

2.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS……………………………………………………….18

3.- METODOLOGIA………………………………………………………………………20

4.- MARCO TEORICO……………………………………………………………………21

5.- DESARROLLO………………………………………………………………………...23

5.1.- SISTEMA DE TRANSPORTE…………………………………………………..24

5.2.- AGARRE DE LOS TALADROS VERTICALES……………………………….27

5.2.1.- CALCULO DE DEFLEXIÓN DE LA BARRA…………………………30

5.2.2.- CALCULO DE VIBRACIÓN DE LA BARRA…………………………31

5.3.- SISTEMA DE FIJACIÓN DE LAS TABLAS…………………………………..33

5.4.-TALADROS HORIZONTALES…………………………………………………34

5.5.- SISTEMA DE LIBERACIÓN DE LA TABLA…………………………………38

5.5.- SECUENCIA DE TRABAJO……………………………………………………41

5.6.- SELECCIÓN DE LOS CILINDROS NEUMÁTICOS………………………….43

5.7.- SELECCIÓN DE LOS MATERIALES…………………………………………45

5.8.- SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS……………………………………….45

6.- ANALISIS DE COSTOS………………………………………………………………47

7.- RESULTADOS………………………………………………………………………...50

8.- CONCLUCIONES.…………………………………………………………………….51

9.- BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………….52

10.- APÉNDICES……………………………………………………………………….....53

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INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Caras de las Tablas……………………………………………………………….7

Figura 2. Material adquirido por la Empresa………………………………………………11

Figura 3. Confort Table…………………………………………………………………….12

Figura 4. Compact Table…………………………………………………………………...12

Figura 5. Super Table………………………………………………………………………12

Figura6. Multi Table……………………………………………………………………….12

Figura 7. Basic Table………………………………………………………………………13

Figura 8. Total Table……………………………………………………………………….13

Figura 9. Sierraa Eléctrica……………………………………………………………...…..14

Figura 10. Fresadora………………………………………………………………………..14

Figura 11. Ranuradora……………………………………………………………………...15

Figura 12. Taladros Verticales……………………………………………………………..16

Figura 13. Taladros Horizontales…………………………………………………………..16

Figura 14. Máquina Chapeadota…………………………………………………………...17

Figura 15. Máquina Taladradora actualmente Usada………………………………………23

Figura 16. Máquina Taladradora fuera de Funcionamiento………………………………..24

Figura17. Banda Transportadora…………………………………………………………...25

Figura 18. Estructura Superior de Taladros Verticales Inicial……………………………..28

Figura19. Estructura Superior de Taladros Verticales Definitiva………………………….29

Figura 20. Sistema de Centrado de las Tablas……………………………………………..35

Figura 21. Taladros Horizontales…………………………………………………………..37

Figura22. Gancho para Subir la Tranca de la Salida……………………………………….39

Figura 23. Tranca de la entrada y de la salida……………………………………………...40

Figura 24. Vista de ganchos y trancas……………………………………………………...40

Figura 25. Secuencia de Trabajo del sistema Neumático…………………………………..42

Figura26. Rodamiento Lineal para la estructura Superior…………………………………45

Figura 27. Guías Lineales Para Taladros Horizontales…………………………………….46

Figura 28. Máquina Taladradora…………………………………………………………...54

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INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Lista de Precios de Materiales…………………………………………………….47

Tabla 2. Lista de Precios de Equipos………………………………………………………48

Tabla 3. Costo Total………………………………………………………………………..48

Tabla 4. Lista de Proveedores de materiales y Equipos……………………………………49

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1.- INTRODUCCION

Cumpliendo con los requisitos de la carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad

Simón Bolívar para optar al titulo de Ingeniero Mecánico, se llevo a cabo una pasantia de

duración 20 semanas. Esta se realizo en la empresa WE Computable, la cual se dedica a

elaborar muebles de madera para armar RTA (Ready to Assembly).

Actualmente en dicha empresa, la elaboración de las piezas que conforman los muebles

de madera se lleva a cabo utilizando sierras, fresas, taladros y enchapadoras de forma

manual y para ello se requiere de cierto personal encargado de operar dichas herramientas.

Estos muebles son elaborados con una madera relativamente blanda que presenta un

contra enchapado en las caras superior e inferior. Este material llega a la empresa en forma

de láminas rectangulares con una medida estandarizada para luego ser picada con el uso de

una cierra eléctrica en tablas de medidas acorde a las piezas a fabricar. De allí se pasa a una

línea de producción en la cual se realizan taladrados, fresados, ranurados, enchapados, etc.

Estas operaciones se realizan con el uso de herramientas eléctricas y neumáticas ya que la

empresa consta con un sistema eléctrico y de aire comprimido.

Figura 1. Caras de las Tablas

En vista de la creciente demanda que se ha presentado últimamente y la incapacidad de la

empresa de cubrir todos los pedidos, ha surgido la necesidad de incrementar la velocidad de

Cara Superior

Costados

8

producción y es ahí donde nace la idea de automatizar el proceso de fabricación. Para ello,

se requiere la implementación de máquinas para el procesamiento de láminas de madera y

materiales similares mediante mecanismos que permitan el flujo automatizado de dichas

materias primas. Dichas máquinas existen y son comercializadas en otros países por lo que

la empresa realizo una investigación sobre las mismas y una estimación de lo que costaría

comprarlas e introducirlas en la fábrica.

Debido al alto costo de las máquinas automatizadas que existen actualmente, la empresa

decidió realizar el diseño y fabricación de máquinas que cumpliesen con las tareas

requeridas y a un costo de elaboración que resultase menor a las comerciales. Para ello

acudieron a la Universidad Simón Bolívar solicitando que les realizara un diseño que

cumpliese con sus exigencias.

Con este proyecto de pasantia se pretende realizar el diseño de una máquina taladradora

capaz de realizar el perforado horizontal y vertical de tablas de madera. Dicha taladradora

debe poseer 6 taladros verticales y ocho horizontales (cuatro de cada lado), además debe

ser adaptable a una banda transportadora para así poder ser implementada a la línea de

producción automatizada.

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1.1.- RESEÑA HISTORIA DE LA EMPRESA

WE Computable, C.A, es un empresa dedicada a la fabricación de muebles para armar,

obteniendo un producto de primera calidad, con niveles de competitividad nacional e

internacional, bajo los conceptos de calidad que asegure la satisfacción al cliente, nuestra

actualización tecnológica, del desarrollo de nuestro personal y una rentabilidad

satisfactoria. Dicha empresa fue fundada el 17 de diciembre de 1991.

1.1.1.- ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

1.- JUNTA DIRECTIVA

2.- GERENCIA GENERAL

2.1.- Asesoría Legal.

3.- COMITÉ PARA EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

4.- GERENCIA DE ADMINISTRACIÓN

5.- GERENCIA DE RECURSOS HUMANOS

6.- GERENCIA DE PRODUCCIÓN

6.1.- Sección de Operaciones

6.1.1.- Área de Corte

6.1.2.- Área de Perforado.

6.1.3.- Área de Inserción

6.1.4.- Área de Remate de Perfiles

6.1.5.- Área de Flejado

6.2.- Sección de Mantenimiento

7.- GERENCIA DE MERCADEO

7.1.- Sección Ventas

7.2.- Sección Diseño

7.3.- Sección de Transporte y Logística

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En esta empresa existe actualmente un total de 6 empleados y 22 obreros. Estos últimos

son los encargados de elaborar las mesas, alcanzando una producción promedio diaria de

200 unidades, lo que representa mensualmente un promedio de 4000 unidades.

1.1.2.- MISIÓN

WE Computable, C.A., es una empresa productora de muebles para armar y dedicada a

ofrecer sus productos de catalogo al mercado nacional e internacional.

Dirige sus productos hacia los mejores niveles de calidad en cuanto a su presentación y

utilización de insumos; vigilando continuamente su mejoramiento.

1.1.3.- VISION

WE Computable, C.A construye su futuro para llegar a ser la empresa líder, a escala

nacional, de fabricación de muebles para armar, con reconocimiento internacional; y como

primera opción ante unos consumidores que exigen productos de alta confiabilidad;

aplicando el uso de recursos tecnológicos modernos, personal especializado y una

disposición permanente a satisfacer las necesidades de nuestros clientes, que garantice a

largo plazo la permanencia de la empresa en el mercado.

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1.2.- PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS TABLAS.

La empresa recibe el material en forma de láminas rectangulares de un espesor fijo de 1.5

cm. Este material es de origen nacional, sin embargo algunos cargamentos se importan de

Colombia. El corte de estas láminas ha sido planificado de manera que se le pueda obtener

el mayor provecho, destinadas a formar cada una de las partes de las mesas ensambladas en

WE Computable, C.A

Figura 2. Material adquirido por la Empresa

En esta empresa se elaboran 6 diseños distintos de mesas: Confort Table, Compact

Table, Super Table, Multi Table, Basic Table y Total Table. También se elaboran librerías

y centros de trabajo, sin embargo estos no son de interés para el proyecto ya que la máquina

a diseñar no va a trabajar con dichos muebles.

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Figura 3. Confort Table Figura 4. Compact Table

Figura 5. Super Table Figura 6. Multi Table.

13

Figura 7. Basic Table Figura 8. Total Table

Cada una de estas mesas tiene un número determinado de piezas de distintas longitudes.

Dichas medidas son importantes saberlas a la hora de realizar el corte de las láminas de

madera que llegan a la empresa para así hacer la distribución de las piezas que se van a

obtener de cada una de ellas de forma que se obtenga el mayor provecho de las mismas.

El corte de dichas láminas se realiza en una mesa provista con una cierra eléctrica fija.

Aquí dos operadores son los encargados de realizar los cortes.

14

Figura 9. Cierra Eléctrica

Algunas de las mesas elaboradas poseen piezas cuyas esquinas son redondeadas, así que

este es el próximo paso en preparación la las tablas. Saliendo de la mesa de corte se pasa a

una fresadora donde un operador con la ayuda de una plantilla realiza el redondeado de las

esquinas.

Figura 10. Fresadora

Otro proceso que se le realiza algunas de las tablas es la colocación de una banda de

goma a lo largo de los costados de las mismas. Para ello es necesario primero realizarle una

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ranura a la tabla en el costado donde se le va a pegar dicha banda. Ese sería el tercer paso

de producción, la realización de la ranura.

Figura 11. Ranuradora

Una vez finalizado el paso anterior las tablas son llevadas a una línea donde se realizan

todos los perforados de las mismas. Aquí hay cierto número de taladros destinados a

realizar los agujeros horizontales y verticales, todos fijados a unos mesones provistos con

unas guías de madera elaboradas a la medida para cada una de las piezas. Por lo que el

proceso se realiza de forma manual colocando la tabla en la posición que indica la guía y

operando los taladros. También disponen de una máquina neumática que posee un cierto

numero de taladros fijos a ella que permite realizar varias perforaciones verticales sobre

una tabla al mismo tiempo.

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Figura 12. Taladros Verticales

Figura 13. Taladros Horizontales

Luego las tablas son enviadas a una máquina donde se les coloca una chapilla de fibra en

los costados para así darle un acabado a los bordes que van a estar a la vista de los usuarios.

Antes de esto es necesario pasarle una lija sobre los filos de la madera para eliminar

imperfecciones productos del corte de la madera.

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Figura 14. Máquina Chapeadora.

Una vez finalizados todos los procesos de elaboración de las piezas estas son colocadas

en un mesón según el tipo de mesa al cual pertenecen. Aquí se apilan las distintas tablas

necesarias para armar una mesa, formando así varios juegos de piezas listas para ser

embaladas. Cada juego constituye una mesa.

Para realizar el embalaje de las mesas, estas son introducidas desarmadas en cajas de

cartón y luego colocadas sobre una máquina flejadora que las empaca.

Por ultimo las cajas son apiladas sobre unas estructuras de madera para luego ser

transportadas en camión a los destinos de venta.

El transporte de todas las tablas dentro de la empresa, entre una máquina y otra se hace

con el uso de Zorras.

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2.- OBJETIVOS

Toda pasantia tiene como principal objetivo brindarle al estudiante un primer contacto

con el sector laboral, permitiéndole desarrollarse en el aspecto profesional y comprender el

tipo de actividades que los profesionales de su especialidad están en capacidad de realizar.

Con esta pasantia se pretender dar el primer paso hacia la automatización del sistema de

producción de una empresa que fabrica mesas de madera. El objetivo es la realización del

diseño de una máquina taladradora automatizada capaz de perforar tablas de madera

verticalmente, y horizontalmente en dos de sus cuatro caras. Esta máquina va a formar parte

de una línea de producción alimentada por una banda transportadora, la cual se extenderá a

lo largo de toda la cadena de elaboración de las tablas. Y sobre la cual habrá varias

máquinas que cumplirán con las distintas tareas de fabricación y las cuales se diseñaran y

fabricaran posteriormente en otros proyectos.

2.1.- OBJETIVOS ESPECIFICOS

Para la elaboración del diseño de la máquina se deben cumplir los siguientes objetivos:

- La máquina debe poseer un mecanismo para recibir la pieza y ubicarla en una

posición fija en la cual se realice el taladrado.

- Debe realizar perforaciones pasantes en una de las caras en el plano vertical.

- Debe ser capaz de perforar dos de las cuatro caras de las tablas en el plano horizontal.

- Luego de realizar los dos taladrados la máquina debe poseer un mecanismo

automático que libere la tabla procesada para que así pueda continuar su recorrido en

la línea de producción.

- Todas las tablas producidas tienen un espesor fijo de 1,5 cm por lo que la máquina se

diseñara para trabajar específicamente con tablas de ese grosor.

- Del mismo modo se debe seleccionar el sistema de transporte adecuado, que permita

trabajar las piezas en esta máquina y en las que se implanten en la empresa en un

futuro.

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- La máquina debe ser de un costo de fabricación razonable y de acorde con el

presupuesto destinado por parte de la empresa para su elaboración. Además debe ser

de posible fabricación en el país, en cuanto a la accesibilidad de los materiales y

piezas se refiere.

- El sistema de automatización de la máquina debe ser neumático ya que en la empresa

existe un sistema de aire comprimido el cual se puede utilizar para este fin y debe

requerir la menor intervención humana posible para su operación.

- Por ultimo se debe elaborar la documentación completa de la máquina.

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3.- METODOLOGIA

Como en todo proceso de diseño, hubo en primer lugar, una fase de estudio de la

necesidad y recolección de datos. Se estudio el actual sistema de producción de la empresa

tomando en cuenta los tiempos y movimientos necesarios para la fabricación de las partes.

Se analizaron todas y cada unas de las piezas elaboradas para así conocer con exactitud las

medidas de cada una, cuantas perforaciones es necesario realizarle a cada tabla y la

distancia que existe entre cada una de estas.

Una vez acumulada toda la información necesaria para comenzar a desarrollar ideas para

el diseño, se procedió a delimitar el problema. Es necesario establecer las funciones

específicas para la cual se va a diseñar la máquina.

El próximo paso fue la realización de una tormenta de ideas, se plantearon múltiples ideas

sin descartar ninguna por mala que pareciese. Una vez obtenido un cierto número de

planteamientos se comenzó a analizar cada uno de estos con detalle para determinar la

factibilidad de que funcionase. En esta etapa fueron descartadas muchas de las ideas, otras

solo se descartaron en cierta parte y fueron combinadas con otras para así formar un

concepto único que cumpliese en la mejor forma posible con el objetivo. Un factor

determinante en esta selección fue los costos que implicarían la elaboración de la idea y

para ello se hizo un análisis estimado de ellos.

Ya obtenida una idea definitiva se comenzó con el diseño en detalle de la máquina,

elaborando un dibujo en 3D con la ayuda de un software recomendado al igual que los

planos de todas las piezas.

Ya culminado el diseño de la máquina, se presupuestó el proyecto. Se solicitaron

cotizaciones de materiales y piezas a los distintos distribuidores. Para ello se hizo uso del

Internet y guías telefónicas para ubicar a los proveedores.

En ultimo lugar se realizó la documentación completa de la máquina.

21

4.- MARCO TEORICO

En la realización del diseño de la máquina se tuvo que hacer algunos cálculos

matemáticos aplicados en la resistencia de materiales para determinar el comportamiento de

la misma durante su utilización.

Para la base que sujetan los taladros verticales se realizaron cálculos de deflexión y de

vibración. Para ello se simulo la configuración como una barra empotrada en un extremo

siendo los cálculos correspondientes los siguientes:

Calculo de Deflexión de la Barra:

3

.

10.200

..3

.

3

29

3

max

hbI

m

NE

IE

LFY

=

=

=

El módulo de elasticidad E utilizado es el correspondiente al acero. L es la longitud de la barra, F

la fuerza aplicada, I la inercia del perfil y Ymax es la máxima deflexión.

Calculo de Vibración:

Para medir las vibraciones de un cuerpo se deben determinar la Amplitud de Vibración A y la

Frecuencia de Vibración W. La amplitud viene determinada por la magnitud de la fuerza que excita

al sistema y para calcularla es necesario saber la rigidez K del cuerpo. Esta última se puede obtener

sabiendo la deformación que se genera en el cuerpo producto de la aplicación de la fuerza. En el

caso de las bases de los taladros, se puede calcular la fuerza y la deflexión generada, quedando los

siguientes cálculos:

22

maxY

FK

K

FA

=

=

Todo sistema tiene una frecuencia natural Wn que se calcula de la siguiente manera:

M

Kn =ω

Donde M es la masa equivalente del sistema y corresponde a la a la parte del cuerpo que

se encuentra en vibración.

Cuando la frecuencia de la excitación alcanza un valor igual o cercano a la frecuencia

natural del sistema, ocurre una vibración en resonancia, fenómeno que causa el incremento

en un gran numero de veces de las amplitudes de vibración.

23

5.- DESARROLLO

La primera fase de este proyecto consistió en realizar un estudio detallado de la necesidad

de la empresa. Para ello era necesario conocer por completo tanto el sistema de producción

como el producto en si. Dedicando unos días a la observación de la elaboración de las

tablas se pudo conocer con detalle el proceso al cual se somete cada una de ellas para luego

obtener la pieza final. Se tomaron mediciones de tiempos y movimientos necesarios para

llevar a cabo la fabricación completa de las mesas comercializadas por la empresa. Se

realizaron medidas de cada una de las piezas fabricadas para tener todos sus detalles.

En la empresa aparte de los taladros existentes, se dispone de dos máquinas capaces de

realizar taladrados verticales, de las cuales una no esta en funcionamiento. Estas no son

automatizadas, requiere de la constante intervención de un operario, sin embargo fueron

estudiadas para obtener de allí posibles ideas para la máquina que se desea diseñar.

Figura 15. Máquina Taladradora actualmente Usada.

24

Figura 16. Máquina Taladradora fuera de Funcionamiento.

Considerando que la máquina va a trabajar con tablas de distintas medidas es necesario

tener el rango entre el cual estas varían. Con esto podemos estimar el tamaño de la

máquina, y constituye un dato indispensable para seleccionar la banda transportadora.

5.1.- SISTEMA DE TRANSPORTE

Uno de los primeros problemas que surgieron en el planteamiento de ideas, era como

realizar el taladrado vertical sin perforar la correa transportadora sobre la cual esta apoyada

la tabla. Se pensó en diseñar algún sistema que elevara la tabla en el momento de realizar el

perforado, o de bajar la banda transportadora en ese instante. También se pensó que no

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habría otro remedio que colocar la tabla sobre una base que se pudiese perforar y no sobre

la correa. Pero investigando sobre el tipo de sistemas de transporte que existen y

consultando con los distintos proveedores se encontró un tipo de banda transportadora que

podía solucionar el problema. Esta es del tipo de Rodillos Vivos (Live Roller), la cual

consta de una correa impulsada por un motor eléctrico y unos rodillos. Encima de esta

correa hay una serie de rodillos más pequeños sobre los cuales se monta la carga. El peso

de esta última hace descender los rodillos y entrar en contacto con la correa en movimiento

lo que hace que los rodillos giren y la carga se desplace. De este modo la carga no esta en

contacto directo con la banda transportadora, por lo que es posible perforar las tablas y que

la broca sobrepase una distancia aproximada de hasta una pulgada y media sin peligro de

dañar ninguna parte. Además la posición de los rodillos que soportan la carga es variable de

manera que se pueden posicionar para que no coincidan con las mechas que perforan la

madera. Con este sistema de transporte se logra poder frenar la tabla para realizarle el

taladrado sin necesidad de frenar o apagar el motor de la banda.

Figura17. Banda Transportadora.

26

Ya escogida este tipo de bandas transportadoras como la solución al problema solo

quedaba definir las medidas. Para ello se utilizo la base de datos elaborada con las

dimensiones de las tablas. Se tomo como ancho de las tablas la distancia entere las caras a

las cuales se les iba a realizar el taladrado horizontal y este era el que iba a definir el ancho

de la banda transportador. Se pudo observar que dicha distancia variaba entre 5 cm y 90

cm.

Para que el centro de la broca de los taladros horizontales coincida con el centro de las

caras de las tablas a perforar, ambos debían estar colocados sobre planos distintos. Esto

debido a que el espesor de las tablas es de solo 1,5 cm mientras que el diámetro de los

taladros de aproximadamente 4 cm. Por ende los taladros horizontales solo penetraran hasta

que la base que los sujeta haga tope con la banda transportadora. Por lo tanto el ancho de

las tablas solo puede ser de cierta medida menor que la banda. Tomando en cuenta que el

largo de la broca ya instalada en el taladro es de aproximadamente 8 cm y que la

perforación debe tener una profundidad de 2,5 cm se calculo que el ancho de las tablas a

trabajar en la máquina no debe ser de 20 cm menor al ancho del sistema de transporte. Por

otro lado si las piezas a perforar son mucho mas anchas que la banda transportadora, se

corre el riesgo a que se tambaleen y se salgan del curso, por lo que se tuvo que delimitar a

un máximo posible. Estas limitaciones dificultan que con una misma máquina se puedan

perforar todas las tablas que se procesan en la empresa, por lo que se decido que era

necesario hacer una para las tablas mas grandes y otra para la mas pequeña. Ambas tendrían

el mismo diseño solo que con distintas dimensiones.

Para esta pasantia se decidió diseñar la máquina que trabajaría con las tablas mas grandes

ya que son las que mas perforaciones se les deben realizar. Se escogió una banda

transportadora de un ancho de 60 cm que permitiría manejar tablas con un ancho entre 40

cm y las más grandes de 84 cm. En cuanto al largo de la misma seria de 5 m, longitud que

permite instalar otra máquina sobre ella dejando una distancia conservadora de la primera

para el transito de las tablas.

27

5.2.- AGARRE DE LOS TALADROS VERTICALES

Un problema que existe actualmente en la empresa y que debía ser tomado en cuenta en

el diseño a realizar para tratar de solventarlo, es que muchas perforaciones son muy

próximas entre si, y la máquina que esta operable en la fabrica no es capaz de realizar

dichos agujeros tan cercanos debido a la ubicación de los taladros y el grosor de sus

agarres. Observando las medidas tomadas de las tablas se pudo notar que la menor distancia

presentada entre dos agujeros es de un poco más de 5 cm. Y si se considera que el grosor de

un taladro neumático promedio es de aproximadamente 4 cm, se deduce que se debe hacer

un agarre para estos últimos muy delgado.

Buscándole solución a este inconveniente se comenzó a averiguar sobre los distintos tipos

de taladros existentes consultándolo con distintos proveedores. Recordando que dichas

herramientas deberían ser neumáticas aprovechando el sistema de aire comprimido

existente en la fabrica. Como resultado se consiguió un tipo de taladro recto cuyo diámetro

es menor a los 4 cm y además su porta broca es en forma angular, lo que permite acercar la

broca de un taladro con la de otro hasta que hagan contacto. También gracias a la forma

recta del cuerpo del taladro, lo hace de fácil agarre. Sin embargo debido al alto costo de

este tipo de herramienta, la empresa decidió trabajar con unos taladros en forma de pistola

que son los mismos con los actualmente operan en la fabrica. Estos tienen un diámetro de

aproximadamente 4,3 cm, por lo que de ser utilizados estos, no quedaría otro remedio que

diseñar unos agarres lo suficientemente delgado para permitir la máxima aproximación

posible de los taladros y que sean lo suficientemente resistente. Sin embargo observando la

máquina que existe en la empresa que está fuera de funcionamiento, surgió una la idea de

colocarle a los taladros unas extensiones flexibles que en su extremo se pudiese colocar las

brocas. De esta forma las mechas podrían ser sujetadas en cualquier posición mediante

alguna especie de agarre y ser aproximada a otra sin necesidad de mover el taladro de un

lugar a otro.

Se realizo una búsqueda de algún tipo de guaya que sirviese para este tipo de

aplicaciones. Se consiguió una guaya utilizada por algunos destornilladores como extensión

28

flexible, sin embargo al realizar algunas pruebas con ella no resulto otra cosa que la ruptura

de la misma. También se estudio la guaya utilizada por los Dremel, pero esta además de no

admitir brocas gruesas está diseñada para trabajar a altas velocidades de giro y muy poco

torque, por lo que no es útil para nuestro caso.

Luego de insistir en la búsqueda no se consiguió ningún otro tipo de extensión flexible

por lo que se tuvo que desistir de la idea y simplemente diseñar un agarre delgado para los

taladros.

Ya obtenida esta conclusión se pensó en como debía ser la estructura que agarrase a los

taladros verticales. Inicialmente se diseño una estructura que constaba de dos guías móviles

sobre las cuales, a su vez, se podrían desplazar los taladros. Esta estructura ascendería y

descendería mediante el uso de unos cilindros neumáticos y usando como guías unos

rodamientos lineales. El inconveniente de este diseño es que solo permite hacer dos hileras

de perforaciones, y si se quiere hacer el taladrado de orificios desalineados no se puede.

Figura 18. Estructura Superior de Taladros Verticales Inicial

29

Para solucionar esto se pensó que era mejor hacerle un agarre a cada taladro

independiente de manera que cada uno de estos se pudiese posicionar en el lugar deseado

sin limitar la ubicación de los otros.

El diseño mas sencillo que se pudo obtener fue que cada taladro se fijara a una barra y

esta a su vez se sujetara de la estructura superior mediante una cola de milano, de manera

que se pueda desplazar hacia los lados y ser fijada en la posición deseada. Esta barra debía

ser lo mas delgadas posible de manera que permitiera aproximar los taladros lo suficiente

para realizar los agujeros mas cercanos requeridos. Pero también debería presentar la

suficiente rigidez para soportar el peso del taladro sin flectarse ya que quedan en voladizo,

y lo que más preocupaba que no presentara vibraciones mayores por efectos del giro del

taladro y por la perforación.

Figura19. Estructura Superior de Taladros Verticales Definitiva

30

Se escogió una cola de milano para sujetar las barras a la estructura ya que esta

proporciona una gran rigidez en el agarre y además permite un fácil desplazamiento

proporcionando una mayor precisión en el posicionamiento de los taladros.

Para diseñar las barras que sujetaría a los taladros se tuvo que hacer dos cálculos. El

primero fue para calcular la deflexión de la barra por efectos del peso del taladro. Para esto

se modelo la barra como si estuviese empotrada en uno de sus extremos. Y el segundo

cálculo fue para determinar la rigidez de la barra y ver la posible vibración que presentaría

el operar los taladros. A continuación se presentan las cuentas:

5.2.1.- CALCULO DE DEFLEXIÓN DE LA BARRA

El peso de los taladros fue obtenido con el uso de una balanza y resulto ser de

aproximadamente 3Kgs. Sabiendo las dimensiones de la barra y que esta hecha de acero, se

pudo calcular su peso con el uso del software de diseño Pro- Engineer, el cual arrojo un

resultado de 4,5 Kgs.

La longitud de la barra es de 50 cm y para efectos de los cálculos de inercia de su perfil se

aproximo a un rectángulo de medidas 39,5 mm x 17,5 mm. Con esto se esta siendo bastante

conservador ya que al hacer dicha aproximación se esta reduciendo el área efectiva de la

barra; si se calculase la inercia de la barra como en realidad es, daría un valor mayor. Para

considera el caso mas critico se coloco en los cálculos el peso del taladros mas la barra en

el extremo opuesto de el empotramiento. Y los cálculos son los siguientes:

mmmy

mm

N

mNY

mmmhb

I

mas 22,010.21,2

10.05,7.10.200.3

)5,0.(75

10.05,73

)0175,0.(0395,0

3

.

4

482

9

3

max

4833

==

=

===

−

−

−

31

Como se puede apreciar, la deflexión es muy pequeña así que se puede considera que no

va a afectar la precisión del taladrado.

5.2.2.- CALCULO DE VIBRACIÓN DE LA BARRA

Existen dos posibles factores que generen vibraciones en las barras. Uno de ellos es un

posible desbalance en el eje de los taladros que haría que vibrasen al girar y otro es las

fueras generadas por efecto del taladrado las cuales son de forma irregular e intermitente.

Como los taladros están ubicados en forma vertical con las brocas mirando hacia abajo, la

primera causa de vibración generaría movimientos en un plano horizontal mientras que la

del taladrado en un plano vertical. Por lo que es necesario calcular la rigidez de la barra en

ambos planos.

Para calcular las amplitudes de vibración es necesario saber la fuerza que genera la

excitación y en el caso de la vibración por desbalance no se puede saber a menos que se

cuente con un equipo especializado para medir vibraciones. Así que se asumió que dicha

fuerza no era relevante ya que estos equipos vienen muy bien balanceados; sin embargo

puede haber problemas si la frecuencia de excitación alcanza un valor igual o cercano a la

frecuencia natural del sistema ya que ocurriría una vibración en resonancia lo que

incrementa las amplitudes de vibración enormemente. Por ello se debió realizar los

siguientes cálculos:

La frecuencia de excitación es igual a la velocidad de giro de los talaros. Los taladros

escogidos para la máquina giran a 2600 R.P.M.

seg

rad

segrev

radrpmrpm 3,272

60

min1.

1

.2.26002600 ===

πω

32

La frecuencia natural del sistema, que esta formado por la barra y el taladro, se calcula de

la siguiente manera:

1

5

472

9

3

max

67,479

5,1725636

10.34,410.60,3.10.200.3

)5,0.(75

−

−

−

=

=

==

seg

m

NK

m

mm

N

mNY

nω

En este caso la inercia del perfil se calculo respecto al eje vertical. La fuerza de 75 N no

es la correspondiente a la generada por el desbalance del taladro sino es una referencia que

nos sirve para calcular la rigidez de la barra en el plano horizontal.

Como se puede observar la frecuencia natural esta muy por encima de la frecuencia de

excitación, teniendo en cuenta además que no se considero la sección transversal de la barra

completa sino solo una aproximación. Esto nos indica que no hay ningún problema de

resonancia en el sistema, y por lo tanto las amplitudes de vibración van a ser prácticamente

despreciables.

En cuanto a las vibraciones en el plano vertical era necesario saber la amplitud de

vibración producida por la perforación de la tabla. Para ello es necesario saber la fuerza de

taladrado necesaria, lo cual es difícil de calcular ya que no se sabe específicamente la

dureza de la madera. Por lo tanto simplemente se tomo un máximo de amplitud de onda

permitido en la vibración de 0,5 mm en el extremo de la barra. Esa medida representa una

inclinación de la barra de solo 0,057 grados.

Con la formula de amplitud de vibración podemos obtener cuanto es la máxima fuerza de

taladrado posible:

33

NF

K

FA

tal

tal

68,169=

=

Como se puede apreciar, la fuerza necesaria para generar una amplitud de vibración 0,5

mm no es muy grande. Sin embargo, considerando la poca dureza de la madera a trabajar y

que el taladrado vertical se debe realizar lentamente, es difícil alcanzar ese valor de fuerza.

Se encontró que la perforación vertical se debe hacer lentamente porque de otra manera se

rompe el contra enchapado de la madera. Cuando el taladro penetra muy rápidamente en la

madera, la chapa que esta por el lado de debajo de la tabla, que es por donde va a salir la

broca, se levanta y no queda un agujero limpio. La manera de hacer un taladrado rápido sin

dañar la lámina es colocando la tabla a perforar sobre otra madera, y como este no es el

caso de esta máquina, se debe trabajar lentamente en este taladrado.

En cuanto a la frecuencia de vibración en este plano se considera que es muy baja porque

es la producida por la intermitencia de la fuerza al taladrar así que tampoco va a haber

problemas de resonancia. Con esto se concluye que las barras diseñadas para sujetar a los

taladros verticales no van a tener problema de vibración excesiva ni de deflexión, aunque

quizás a simple vista si lo pareciera.

5.3.- SISTEMA DE FIJACIÓN DE LAS TABLAS

Un aspecto de gran importancia con el que debe cumplir la máquina a diseñar es un buen

posicionamiento y fijación de la tabla a taladrar. Es requerida una buena precisión en la

perforación de las partes para que luego no haya problemas en el ensamblaje de la mesa.

Para ello se ideo inicialmente una tranca que frenaría el movimiento de la tabla en la banda

transportadora y un par de guías a los costados, movidas por pistones neumáticos que

centraría y fijaría la pieza sobre la correa. Sin embargo para poder aplicar este sistema y

que logre centrar la tabla en el medio de la máquina es necesario hacer solidario el

movimiento de ambas guías, ya que de lo contrario no se garantiza que el avance de los

pistones sea igual y logre que el final del recorrido de las guías sea en el centro deseado.

34

Como solución a este problema de diseño un sistema con cremalleras y engranajes que

hacia moverse una de las guías en el momento que la otra iniciara su movimiento, de esta

manera solo era necesario colocarle pistones a una sola de las guías. Sin embargo este

sistema resultaba aparatoso y de difícil montura ya que tenia que atravesar la banda

transportadora que esta en el medio de la máquina.

En vista de esta última dificultad se decidió buscar otra solución más efectiva, dando

como resultado un mecanismo que movería las guías con dos barras roscadas que poseen

sentidos de giro distinto en cada lado y movido con un motor neumático. Para esto se tuvo

que calcular una correa trasmisora de potencia, tres poleas y dos tensores. Debido a que el

funcionamiento de este sistema seria intermitente y que en el momento en que quede

detenido, la correa quedaría tensada transmitiendo un torque a las barras roscadas, se hizo

necesaria la utilización de una correa que no deslizara fácilmente. Por ello se escogió una

correa plana dentada. Para la elección de esta se utilizaron unas tablas facilitadas por unos

de los proveedores, y uno de los datos necesarios era saber la potencia del motor.

Para hacer mover el sistema de centrado de la tabla se requiere un motor que genere altas

velocidades de giro ya que como es una máquina de producción en serie se quiere que

opere lo mas rápido posible pero de poca potencia ya que la fuerza que va a tener que

ejercer es pequeña. Se estimo que con un motor de ¾ hp seria suficiente.

35

Figura 20. Sistema de Centrado de las Tablas

Teniendo la potencia del motor se procedió a calcular la correa transmisora de potencia.

Según las tablas la correa ideal era del tipo L, sin embargo la mayor longitud existente en

esta clase es de 60 pulg y la necesaria para la máquina utilizando las menores poleas

permitidas para ese tipo de correas es de 80 pulg. Debido a esto, se tuvo que seleccionar

una correa del tipo H, utilizadas para manejar mayor potencia (hasta 5 HP) y que vienen en

mayores medidas. Para escoger las poleas simplemente se seleccionaron las de menor

diámetro admitido según las tablas con el menor número de dientes. Sabiendo las

dimensiones de las poleas se pudo calcular el largo de la correa que resulto ser de 90 pulg.

En cuanto al ancho de la misma se escogió la menor, ya que de por si esta correa esta

sobredimensionada, y este ancho es de ¾ pulg.

Barras Roscadas

Guías

Motor Neumático

Correa

Poleas

Tensores

36

Para el diseño de las barras roscadas que moverían las guías que centran las tablas se tuvo

que calcular cuanto seria la deflexión de las mismas, producto del peso de las guías y del

peso de las barras en si, ya que estas tienen un largo considerable, de 1,65 m.

Con el uso nuevamente de Pro-Engineer se calculo que el peso de cada guía seria de

aproximadamente 2,7 Kg y el de cada barra de 1,5 Kg. Cada una de estas últimas sostiene

la mitad del peso de las guías. Además se asumió que las barras están empotradas en ambos

extremos, por lo que los cálculos de deflexión quedan de la siguiente manera:

mmmY

mm

N

mNY

NNN

F

mmr

I

mL

m

NE

IE

LFY

82,410.82,4

10.02,1.10.200.192

)65,1.(42

4215)2

27.(2

10.02,14

)006,0.(

4

.

65,1

10.200

..192

.

3max

492

9

3

max

4944

29

3

max

==

=

=+=

===

=

=

=

−

−

−ππ

Esta deflexión fue tomada en cuenta para calcular la altura a la cual debían ser colocadas

las barras roscadas de manera que las guías coincidieran con la tabla a centrar.

5.4.-TALADROS HORIZONTALES

En cuanto al taladrado horizontal, se decidió colocar una guía de cada lado de la tabla

movidas por pistones neumáticos y sobre las cuales los taladros se ubicarían mediante unas

bases que permitiesen moverlos y fijarlos con facilidad. Se decidió ponerle dos pistones a

cada guía, uno en cada extremo para que así fuese mas fluido el movimiento sobre los

rodamientos lineales. No se considero necesario solidarizar el movimiento de las guías

37

como en el caso del sistema para centrar las tablas sino que se le coloco un tope ajustable

que delimita la carrera de los pistones y así se garantiza ambas guías cumplan su recorrido.

Y además estas no se regresan hasta que las dos no hayan llegado al final de su carrera.

Esto se logra con unos censores de posición mecánica.

Figura 21. Taladros Horizontales.

En el taladrado horizontal no es necesario trabajar lentamente, es posible hacer lo

agujeros a gran velocidad ya que los costados perforados no poseen ninguna contra

enchapado, y además que los huecos en este plano no son pasantes.

Taladros Base de los Taladros

Guías

Cilindros

Topes

38

5.5.- SISTEMA DE LIBERACIÓN DE LA TABLA

Como la banda de transporte nunca se detiene se tuvo que idear un sistema para frenar la

tabla al entrar en la máquina. Para ello se diseño una tranca que al estar abajo impide la

tabla salga de la máquina. Luego de realizar el taladrado es necesario levantar este tope

para libera a la pieza perforada; y para ello lo primero que se pensó fue incorporarle unos

pistones neumáticos. Sin embargo, luego se considero más apropiado aprovechar el

movimiento de la estructura superior que sujeta a los taladros verticales para levantar la

tranca, y para ello se diseño una especie de enganche fijado a dicha estructura. Cuando esta

desciende, el gancho se acopla con la tranca y por ello cuando la estructura comienza a

ascender levanta dicho tope. Este enganche consiste de una barra que contiene una ranura

por la cual se introduce un pequeño disco que va a servir de gancho. Detrás de este se

coloca un resorte y una tapa, de esta manera cuando la estructura superior desciende el

disco choca con la tranca y cuando la fuerza de contacto iguala a la ejercida por el resorte,

el disco se introduce sobre la barra. El gancho desciende a una altura inferior a la de la

tranca por lo tanto sede el contacto entre la tranca y el disco haciendo que este ultimo

vuelva a salir de la barra por la ranura. Cuando comienza el ascenso de la estructura este

sistema hace que suba la tranca ya que la fuerza ejercida por el peso de esta ultima no es la

suficiente para comprimir el resorte. Llegado a cierta altura, hay un tope que limita la

carrera de la tranca y es ahí donde ocurre el desenganche de esta con la estructura superior.

39

Figura22. Gancho para Subir la Tranca de la Salida

Del mismo modo se considero necesario diseñar una tranca en la entrada de la máquina

que se cerrase en el momento que una tabla entra para que así no se introduzca una segunda

antes de terminar el perforado de la primera. Dicha tranca se va a operar mediante dos

cilindros neumáticos ya que se considero mas sencillo hacerlo así que diseñar algún sistema

mecánico para subir la barra como en el caso de la tranca de la salida.

Disco

Soporte disco

Resorte

Tapa

40

Figura 23. Tranca de la entrada y de la salida.

Figura 24. Vista de ganchos y trancas.

Tranca de la salida

Tranca en la entrada

Cilindros

Ganchos

Estructura Superior

Tranca en la Entrada

Cilindros Estructura Superior

41

5.5.- SECUENCIA DE TRABAJO

Una vez que la tabla entra en la máquina, la secuencia de trabajo es la siguiente: La tabla

toca la tranca que esta en la salida de la máquina activando un sensor de posición mecánica.

Este le da la señal a los pistones de la tranca de la entrada haciendo que descienda e impida

que entre otra tabla. Al mismo tiempo se activa el motor neumático que mueve las barras

roscadas haciendo que las guías de centrado fijen la tabla en la posición central de la

máquina. En ese momento se activan los cilindros que mueven las guías de los taladros

horizontales, realizando la perforación de los costados de la pieza. Cuando se retiran estos

taladros volviendo a su posición original comienza a descender la estructura superior de los

taladros verticales, se realiza el perforado vertical y luego comienzan a ascender. En ese

momento ocurre el enganche con la tranca de la salida liberando la tabla y desactivándose

el sensor de posición mecánica. Con esto se le da la señal a los cilindros de la barra en la

entrada de subir y al motor neumático de girar en sentido contrario para soltar la pieza que

estaba sujetando en el centro.

Antes de que la estructura superior llegue a su posición inicial, la tranca de la salida llega

a un tope haciendo que ambos se desenganchen y caiga para detener a la nueva tabla

entrante. En este momento ya la primera tabla salio de la máquina.

Para hacer más sencillo el entendimiento de la secuencia de trabajo se muestra el siguiente

diagrama donde se representan las acciones en función del tiempo.

42

Figura 25. Secuencia de Trabajo del sistema Neumático.

Donde A representa a los dos pistones de la tranca de la entrada, B representa al motor

neumático, C a los pistones de los taladros horizontales y D a los pistones de los taladros

verticales.

En el desarrollo de esta pasantia se realizo el diseño de la máquina taladradora con todas

sus piezas y equipos, sin embargo no se calculo el sistema de control del circuito

neumático. Este debe ser electro neumático y para hacerlo más sencillo se recomienda que

conste de un sistema de control PLC. Debe ser creado de manera que se cumpla la

secuencia de trabajo antes descrita.

5.6.- SELECCIÓN DE LOS CILINDROS NEUMÁTICOS

En cuanto a los cilindros escogidos para la operación de esta máquina podemos decir lo

siguiente. Primero se escogió la longitud de cada uno en función de la carrera necesaria

para cumplir con las operaciones requeridas. Luego se calculo el diámetro de los cilindro en

función de la fuerza que debían ejercer. Para ello se realizaron medidas de presión en el

sistema de aire comprimido de la empresa. Estas alcanzan un valor máximo de 150 psi, sin

embargo el diseño del sistema neumático de esta máquina se creo para un valor máximo de

7 bar, que corresponde a 101.5 bar. Por lo que es necesario colocarle un regulador de

presión en la entrada del sistema. Esto debido a que dicha presión es suficiente para realizar

43

todas las tareas deseadas por parte de los pistones y el motor neumático, además que al

diseñar por debajo de la presión máxima del sistema estamos asegurando el buen

funcionamiento de la máquina en todo momento. Un problema muy frecuente en las

empresas que constan de un sistema de aire comprimido, es que este se ve reducido en

eficiencia debido a la falta de mantenimiento, por lo que la presión máxima posible

alcanzada por el sistema se va reduciendo por causa de desgastes de sellos, suciedad que

obstruye las tuberías, exceso de humedad en el sistema, etc. Por lo que aunque ahora la

presión del sistema de la empresa sea de aproximadamente 10 bares, no podemos asegurar

que dentro de unos años sea la misma, así que siendo conservadores se realizo el diseño a

una presión de 7 bares.

Para calcular el diámetro de los cilindros primero se calculo la fuerza que debía ejercer

cada pistón. En el caso de la estructura superior de los taladros verticales la máxima fuerza

que debían ejercer los pistones que la mueven es igual al peso de la misma mas un factor

que corresponde al roce de los rodamientos y algún posible mal funcionamiento debido a

suciedad en las guías. Para realizar dicho cálculo se utilizo el software Pro-Engineer con el

cual se pudo saber el peso de la estructura y luego simplemente se la añadió un valor

considerable que cubriera con los otros factores. Lo mismo se hizo con los pistones que

muevan la tranca de la entrada de la máquina; se calculo el peso de esta ultima y se repartió

la carga en dos pistones.

En cuanto al taladrado horizontal, se calculo el peso de las guías contando cada uno de los

taladros y sus bases y se acordó que la fuerza que debían ejercer los pistones seria igual a

este valor más lo correspondiente a la fuerza de taladrado y el roce de los rodamientos.

Como dicho valor es difícil de calcular simplemente se fue bastante conservador y se

obtuvo un valor que debería ser mayor al real.

Una vez obtenidas las fuerzas a realizar por cada pistón y la presión del sistema, se

realizaron los siguientes cálculos:

44

π

π

AD

DA

P

FA

.4

4

. 2

=⇒

=

=

En el caso de los cilindros horizontales se tuvo que sobredimensionar el diámetro de los mismos

ya que debido a que tienen un recorrido muy largo (16 pulg.) se corría el riesgo de que los vástagos

se doblaran al ser muy delgados.

Para controlar la profundidad de taladrado en cada pieza es necesario delimitar la carrera

de los pistones y para ello se debe hacer uso de sensores de posición mecánica. En el caso

del taladrado horizontal se diseñaron unos topes en los cuales se deben introducir los

sensores para que así cuando las guías hagan contacto con estos, reciban la orden de

retroceder. El sistema de control debe ser diseñado de manera de que no se emita dicha

orden hasta que las dos guías hallan hecho el contacto, de manera que se garantice el

taladrado de ambos lados de la tabla.

En el caso del taladrado vertical se hacia difícil el posicionamiento de unos topes para

delimitar la carrera de los pistones por lo que se decidió implementar cilindros con sensores

de posición mecánica ya incorporados. De esta manera de puede graduar la carrera con tan

solo mover el sensor sobre la camisa del pistón. Este tipo de cilindros es más costoso por

lo que solo se utilizaron para este caso.

Para los pistones de la tranca de la entrada no se considero necesario colocar sensores ya

que su carrera esta delimitada por le largo de la guía sobre la cual corre dicha tranca.

45

5.7.- SELECCIÓN DE LOS MATERIALES

En cuanto a los materiales utilizados para la fabricación de la máquina se decidió que

debido a que esta no soportaría grandes esfuerzos se haría de acero 1020. Las únicas piezas

que se harían en un material distinto serian todas las guías de rodamientos y las barras

roscadas para evitar el desgaste producido por el roce entre piezas móviles. Para las guías

de la estructura superior se decidió utilizar barras calibradas de acero 4140, mientras que

para las barras roscadas al igual que las guías de las trancas se sugirió barras calibradas de

acero 1045.

5.8.- SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS

En cuanto a los rodamientos seleccionados para las distintas piezas en movimiento

tenemos lo siguiente. Para las barras roscadas se utilizaron rodamientos de una sola hilera

Fabricadas por la SKF de un diámetro nominal de 10 mm. Para la estructura superior de

taladros verticales se eligieron rodamientos lineales de 1 ½ pulg de diámetro nominal marca

Thompson modelo A-243848. Estos resultaban muy convenientes por la forma de los

agarres, sin embargo dichos rodamientos no se consiguieron en ninguno de los proveedores

consultados dentro del país. Por lo que se tuvo que recurrir a unos muy parecidos, con las

mismas medidas pero marca IKO. A continuación se ilustra este tipo de rodamientos para

su fácil apreciación:

Figura26. Rodamiento Lineal para la estructura Superior.

Para las guías de los taladros verticales se escogieron unas guías lineales de apoyo

continuo con bujes de rolines marca thomson, modelo 1CA-16-FAO.

46

Figura 27. Guías Lineales Para Taladros Horizontales

Estas guías poseen sellos en los rodamientos para evitar la entrada de polvo. Esto resulta

muy conveniente ya que se va a trabajar con aserrín, el cual absorbe con facilidad la grasa y

el aceite.

47

6.- ANALISIS DE COSTOS

Una vez finalizado el diseño completo de la máquina, se procedió a realizar una

cotización para estimar los costos de producción de la misma. Para ello se contacto a los

distintos proveedores de acero y de los equipos necesarios. Teniendo una lista de precios

elaboradas por las distintas compañías encontradas se procedió a seleccionar las opciones

más económicas, resultando el presupuesto mostrado a continuación con los distintos

proveedores.

COTIZACIÓN MATERIALES UTILIZADOS PARA LA FABRICACIÓN DE LA MAQUINA

Empresa Codigo Descripción Cantidad Precio Total

C. Muentes-Otero C.A TC080 Tubo 3"x3" x 6 m C.16 3 55.795,00 167.385,00

C. Muentes-Otero C.A TC070 Tubo 2"x2" x 6 m C.18 1 25.975,00 25.975,00

C. Muentes-Otero C.A TE007 Tubo Estral. 25mmx25mm x 6m (2.5 mm) 1 26.636,87 26.636,87

C. Muentes-Otero C.A PL125 Pletina 2"x1/4" x 6 m 1 24.719,10 24.719,10

C. Muentes-Otero C.A CL020 Cabilla Red. 1/2"x 6 mts 1 8.863,64 8.863,64

C. Muentes-Otero C.A CL035 Cabilla Red. 1/4" x 6mts 1 2.809,50 2.809,50

M.C Tenepal C.A 11820 Lámina Negra 2,4mx1,2m 6mm 1 289.850,00 289.850,00

M.C Tenepal C.A 11828 Lámina Negra 2,4mx1,2m 10mm 1 503.615,00 503.615,00

M.C Tenepal C.A 14849 Tubo Redondo 2" 1.10 C.18 1 27.298,00 27.298,00

M.C Tenepal C.A 13626 Pletina 3x1/2 x 6m 2 75.705,00 151.410,00

Stainless Stell Valencia C.A

Barra Redonda 1045 1/4" diámetro x 6m 1 15.000,00 15.000,00

FERRUM Barra Redonda 1 1/2" diámetro (Acero 4140) 3 m 70.200,00 210.600,00

FERRUM Barra Redonda 1045 1/2" diámetro x 6m 1 28.000,00 28.000,00

FERRUM Barra Redonda 2" (Acero 1045) 0,5 m 28.291,60 14.145,80

FERRUM Barra Cuadrada de 2"x2" 2,5 m 212.500,00 531.250,00

FERRUM Barra Cuadrada de 3"x3" 3 m 475.000,00 1.425.000,00

FERRUM Barra Cuadrada 2 1/2"x2 1/2" 1 m 330.000,00 330.000,00

FERRUM Barra cuadrada de 3/4"x3/4" 2 120.000,00 240.000,00

FERRUM Pletina 2"x1 1/2" x 4 m 1 187.700,00 187.700,00

FERRUM Pletina 3"x1" x 4m 1 552.500,00 552.500,00

FERRUM Pletina 2"x 1/2" x 4m 1 187.500,00 187.500,00

FERRUM Pletina 1"x1/2" x 4m 1 102.000,00 102.000,00

FERRUM Pletina 1"x3/8"x 4m 1 85.000,00 85.000,00

FERRUM Pletina 3"x3/4" x 4m 1 399.500,00 399.500,00

Total: 5.536.757,91

Tabla 1. Lista de Precios de Materiales

48

COTIZACIÓN EQUIPOS NECESARIOS PARA LA MAQUINA

Empresa Código Descripción Cantidad Precio Total

Rodamiento y Sellos, C.A

61800-2RS1

Rodamiento SKF 8 27.000,00 216.000,00

Equipneumatic C.A

JSM-706 Taladro Neumático 3/8" 2.600RPM 14 380.113,44 5.321.588,16

A.G.R.O Industrial Inc, C.A

Cilindro Neumático Fijación Flange trasero 4 huecos 1" camisa, Eje 5/8", Recorrido 16"

4 795.000,00 3.180.000,00


Cilindro Neumático Fijación Flange trasero 4 huecos 2" camisa, Eje 5/8", Recorrido 3"

2 615.000,00 1.230.000,00


Cilindro Neumático Fijación Angulo delantero y trasero, 1/2" camisa, 4" carrera

2 525.000,00 1.050.000,00


Motor Neumático Marca Gast Modelo 6AM-NRV-11A

1 2.890.000,00 2.890.000,00

MAICA M21H100 Polea Dentada para correa sincrónica tipo H de 3/4 de espesor y 21 dientes

3 61.560,00 184.680,00

MAICA 900H Correa sincrónica tipo H de 3/4 pulg. de espesor y 90 pulg. de longitud nominal

1 66.120,00 66.120,00

EQUIPROIN, C.A

Sistema de transporte de rodillos Vivos Largo:180" ancho: 23"

1 9.850.000,00 9.850.000,00

Rodamientos Martin, C.A.

Rodamiento lineal Marca IKO de diámetro interno 1 1/2"

4 138.000,00 552.000,00

Total: 24.540.388,16

Tabla 2. Lista de Precios de Equipos

Total Costos de Material mas Equipos

Descripción Precio

Total Costo Materiales 5.536.757,91

Total Costo Equipos 24.540.388,16

Total: 30.077.146,07

Tabla 3. Costo Total

Como se observa el costo total de la máquina es de aproximadamente 30 millones de

bolívares, a esto se le debe sumar los costo del sistema de control del circuito neumático

49

mas los costos implicados por la fabricación de las piezas. Es necesario contratar un taller

que disponga de las herramientas necesarias para cortar, tornear y fresar el metal.

A continuación se presenta una tabla de los proveedores seleccionados durante la

elaboración de la cotización de materiales y equipos necesarios para la fabricación de la

máquina.

Tabla 4. Lista de Proveedores de materiales y Equipos

50

RESULTADOS

Ya finalizado el diseño y cotización de la máquina podemos decir que se ha logrado obtener el

diseño de una máquina capaz de realizar el perforado horizontal y vertical de tablas de madera de un

espesor de hasta 1,5 cm, un ancho que puede variar entre 40 cm y 84 cm, y un largo de hasta 85 cm

a un costo relativamente bajo. Esta máquina fue diseñada para realizar orificios pasantes en el plano

vertical, sin embargo se podría utilizar para hacer perforados ciegos o no pasantes con tan solo

ajustar la carrera de los pistones que mueven los taladros ajustando adecuadamente los censores de

posición. Sin embargo no es posible combinar el perforado de orificios pasantes y no pasantes en

una sola pasada ya que todos los taladros avanzan la misma distancia. No obstante se recomienda

que de querer realizar varios agujeros no pasantes a las tablas se utilice la maquinaria adecuada

como es el Sistema 21, el cual consta de múltiples porta broca y con el cual se realizan este tipo de

perforaciones.

Esta máquina debe ser operada lentamente en el perforado vertical para evitar que se rompa el

contra enchapado en la cara por donde sale la broca, mientras que en el centrado de la tabla y

perforación horizontal se puede trabajar a altas velocidades.

Es recomendable realizar la adecuada lubricación de los rodamientos y banda transportadora,

recordando que estos van a estar en contacto con aserrín, el cual absorbe la grasa y aceite

ocasionando el mal funcionamiento o desgaste excesivo de las partes móviles. Del mismo modo se

recomienda la limpieza periódica de la máquina en general, eliminar el exceso de polvo y aserrín

acumulado en los mecanismos del sistema de transporte y el resto de las partes. En caso de ser

necesario el cambio de algún rodamiento es importante adquirir uno que posea sellos para impedir

que penetre la suciedad.

En cuanto el sistema neumático se recomienda contratar a un especialista en el área para que

realice el diseño del mismo, de manera que la máquina cumpla con la secuencia de trabajo deseada.

Para ello es adecuado el uso de un sistema de control o PLC.

51

CONCLUSIONES

En el transcurso de la pasantia se estudiaron algunas de las máquinas consideradas por la

empresa. Estas son de alta tecnología y de ellas se obtienen resultados impecables, sin embargo, el

costo de un equipo de estos esta alrededor de los 70 mil euros. Con este proyecto se logro obtener

el diseño de una máquina que si bien aun no se ha fabricado y que no se sabe cuales con los

posibles problemas de funcionamiento que pueda presentar y que por lo tantos tenga que sufrir

algunos cambios, cumple con el mismo objetivo que las máquinas ya existente, realizando las

mismas operaciones y a un costo mucho menor. Además, al ser una máquina producida en el país,

se cuenta con el respaldo completo de piezas, accesorios y repuestos.

Algunos de los equipos seleccionados, principalmente los taladros y los cilindros; no son los de

mas alto desempeño ni los mas convenientes en cuanto a su fijación a la máquina. Esto debido a que

fueron seleccionados en función de sus costos, tratando de hacer el diseño lo mas económico

posible.

Esta máquina se considera de utilidad si se continua con la idea de automatizar la planta e

incorporar el resto de las máquinas, de lo contrario no se justifica el gasto de su elaboración ya que

ésta, trabajando sola no va a mejorar en gran medida la velocidad de producción. Esta taladradora

incorporada a una línea de producción automatizada donde todas las máquinas sean alimentadas por

una misma banda transportadora es de gran utilidad, sin embargo, trabajando en una línea donde el

resto de los procesos son manuales, no es tan eficiente.

Una manera de hacer esta máquina más eficiente es diseñarle un dispensador de tablas, de manera

que no seria necesario tener constantemente a un operador alimentando de piezas a la máquina.

Por otro lado, se puede decir que con esta pasantia se puso en práctica una tormenta de ideas,

comprobando así la efectividad de esta teoría en un proceso de diseño. Además se aprendió que el

aporte de ideas de personas ajenas al proyecto resulta de gran utilidad. Se logra obtener resultados

muy creativos de personas que no están compenetrados en el proceso de diseño y que por lo tanto

no restringen sus pensamientos con las limitaciones del proyecto.

52

BIBLIOGRAFIA - Joseph E. Shigley, Charles R. Mischke, “Diseño en Ingeniería Mecánica”. Sexta Edición, México, D.F, Mc Graw Hill, 2002 - A. Clavijo, R. Torrealba, “Elementos de Máquinas Parte 2, Guía Teórica” Caracas, Venezuela. 2004 - Guía de Suministro de Aceros Especiales SAESA - Distribuidora de Productos C.A I.E.N http://www.caien.org/ - Equiproin http://www.equiproin.com - MAICA http://www.maica.com.ve - Motores Neumáticos Gast http://www.gastmfg.com - Rodamientos SKF http://www.skf.com

53

APENDICES

54

Figura 28. Máquina Taladradora

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:

DIBUJADO POR:FECHA:PIEZA:

PLANO No:Escala:

12.750

125

76.2

175

57.55 82.55

332.55

6.35

76.2

76.2

82.55

126.2

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

MESA

1/ 410.080

AGUJEROSAGUJEROS

SCALE 0.040

SEE DETAIL AGUJERO

SEE DETAIL A

SEE DETAIL AGUJERO

SEE DETAIL A

19

76.2

150

R9

5050

22.27

48.07

R4.83

131.35

R4.83

50

53.46

688

191.32

40.76

150

100

160

100

SEE DETAIL B

M5x.8 ISO - H TAP 10.100 4.2 DRILL ( 4.200 ) 15.000 -( 1 ) HOLE

Vista Lateral Derecha

SEE DETAIL B

THICK2.5

300

950

1500

6.35

12.7

12.7

25.4

38.082076.2

76.2

445 610

400

50.8

19.0520

76.2

50

Vista Inferior

Vista Superior

25

10

12.512.5

12.5

5

40

45

130

5.48.2

5

19.04

6.35

DETAIL AGUJEROSCALE 0.500

M7x1 ISO - H TAP 14.400 6 DRILL ( 6.000 ) 18.000 -( 1 ) HOLE

DETAIL ASCALE 0.500

DETAIL BSCALE 0.500

SECTION AGUJEROS-AGUJEROSSCALE 1.000

Soldadura

Soldadura

Soldadura

Soldadura

SoldaduraSoldadura

Soldadura

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

CORTE

CORTE

1031

76.2

76.2

20

60

1331.9

76.2

76.2

60

76.2

38.1

100 100

12.7

76.2

1179.5

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

ESTRUCTURA_SUPERIOR_TAL_VERT

6/ 410.067

Soldadura

11 HOLES

M5x.5 ISO - H TAP 10.800 4.5 DRILL ( 4.500 ) THRU -( 11 ) HOLE

SECTION CORTE-CORTE

Soldadura

Tornillos

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

88.9 15.8850.8

12.7

1031

76.2

12.7

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

ESTRUCTURA_TAL_VERT

8/ 410.031

CANT.NOMBREITEM

1ESTRUCTURA_SUPERIOR_TAL_VERT12PLETINA_ESTRUCTURA_TAL_VERT24RODAMIENTO_LINEAL_COMPLETO3

Soldarura

Tornillos

2

1

2

3

SCALE 0.150

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

CORTE_VCORTE_V

CORTE_BCORTE_B

50

50

100

90.6

14.0519.05

20

20

91.1

18.5518.55

7

550

10

25

11.6

7

5

120120

120

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

AGARRE_TALADRO_VERT_MILANO

9/ 410.500


M5x.5 ISO - H TAP 10.800 4.5 DRILL ( 4.500 ) 25.000 -( 1 ) HOLEM5x.5 ISO - H TAP 10.800

4.5 DRILL ( 4.500 ) 13.500 -( 1 ) HOLE


SECTION CORTE_V-CORTE_V

SECTION CORTE_B-CORTE_B

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

20

60

240

11.55

11.55

1.1

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

CUNA_MILANO

10/ 411.000

1

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

20

110

11.55

240

11.55

90.6

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

CUNA_MILANO_2

11/ 411.000 2

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

500

450

17.52

20.535

60

300

10 2

39.5

50.8

25.4

1543.3

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

BARRA_AGARRA_TAL_VERTICAL

12/ 410.500

SCALE 0.200


WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

50.3

24

43.3

20

3.52

10

1.75

25

25.152

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

ABRAZADERA_BARRA_AGARRE_TALAD

13/ 411.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

12.78

11

1570

676.5 676.5

5039

1010 9

49 60

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

BARRA_ROSCADA_PARA_GUIAS

14/ 410.200

SCALE 0.100

Rosca Sentido Izquierdo M12X1.75

Rosca Sentido Derecho M12X1.75

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

930

19.05

9.05 10

19.05

19.05

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

GUIA_CENTRAR_TABLA

15/ 410.500 SCALE 0.100

M12x1.75 ISO - H TAP 19.000 10.2 DRILL ( 10.200 ) THRU -( 1 ) HOLE

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

25.4

25.4

2.5

15

10

20

10

12.7

11.45

10

2.5

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

PEQUENAS_GUIAS

16/ 411.500 SCALE 1.000


WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

24.93

15

50

10

20

9.93900

12.46

69.85

12.7

65.48

73.15

44.45

12.46

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

RIEL_TALADROS_HORIZ

17/ 410.350

SCALE 0.100


WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

A

A70

42.5

45

55

12

22.5

10

45

4427.5

2.535

27.510

12.520

35

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

BASE_TALADRO_HORZ1

18/ 410.600


SECTION A-A

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

55

22.5 25

27.5

44

35

2.5

3

70

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

BASE_TALADRO_HORZ2

19/ 411.100 SCALE 0.800

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

9.5

5

2.5

10

34.25

49

4.75

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

EXCENTRICO_FIJACION_TALD_HORIZ

20/ 411.000

17

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

9.5

6

1.75

8

5

10

60

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

PALANCA_EXCENTRICO_BASE_TAL

21/ 412.000

SCALE 1.000

18

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

7

50

R2

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

BARILLA_COMPLEMENTE_EXCENTRICO

22/ 412.500 SCALE 2.000

19

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

BASE_TALADRO_HORIZ

23/ 410.800

CANT.NOMBREITEM

1BARILLA_COMPLEMENTE_EXCENTRICO11BASE_TALADRO_HORZ21EXCENTRICO_FIJACION_TALD_HORIZ31PALANCA_EXCENTRICO_BASE_TAL4

SCALE 0.500

1

2

3

4

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

10

5

25.4

30.15

31.75

61.98

102.2

20.8221.36

50.8

20

115

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

TOPE_PARA_TALADROS_HORIZ

24/ 411.000 SCALE 0.800


WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

B

B

AA

1512.57.5

13.75

12 10

5

2.5

15

102

19

15.5 9

20

12.5

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

ENGANCHE_SUBIR_TRANCA

25/ 411.300 SCALE 0.400


SECTION B-B

SECTION A-A

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

15

12

1.25

6

2

2

12.5

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

TAPA_GANCHO

26/ 413.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

10

5

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

DISCO_GANCHO

27/ 415.000

SCALE 4.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

10

5

42.5

5

10

8

5

8

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

SOPORTE_DISCO

28/ 414.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

GANCHO_SUBIR_TRANCA

29/ 411.000

21

22

23

24

25

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

30

THICK6.35

50

O_THICK2.5

50.8

25.4

50.8

50.8

970

50.8

1510.8

459.6

70.4

50.8

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

ESTRUCTURA_SUPERIOR

30/ 410.100 SCALE 0.033

SEE DETAIL C

Soldadura

Soldadura

SEE DETAIL C

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

40

5.4

40

5

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

ESTRUCTURA_SUPERIOR

31/ 410.100

DETAIL CSCALE 1.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

OJO OJO9.525

12.7

1500

19.05

20

19.05

136.24.53

10

15

20.61

40

7.82

15

10

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

TRANCA_ENTRADA

32/ 410.150

Soldadura

SCALE 0.075

SECTION OJO-OJOSCALE 1.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

1500

400

550

19.05

19.05

9.53

2012.7

65.95

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

TRANCA_SALIDA

33/ 410.150

Soldadura

SCALE 0.070

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

2080

120

5.08

6.35

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

GUIA_TRANCA

34/ 411.300

SCALE 0.600

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

5

38.08

4

6.95

5.08

30.01

40.01

50.05

20

25.03

115

10

20

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

SOPORTE_GUIA_TRANCA_TRASERA

35/ 411.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

9.53

90.49

33.3419.05

84.89

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

POLEA

36/ 411.000 SCALE 0.500

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

15.88

90.49

5

33.34

9.94

84.89

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

POLEA_MOTOR

37/ 411.000 SCALE 0.500

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

33.34

40

9.53

19.05

38.1

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

TENSOR

38/ 411.000

SCALE 2.000

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

7.228.97

90

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

RIELES_TALADROS

39/ 410.150

CANT.NOMBREITEM

2OJO_FIJADOR_PISTON11RIEL_TALADROS_HORIZ2

SCALE 0.100

1

2

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

100

100100

100

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

RIELES_SOBRE_MESA

40/ 410.070

CANT.NOMBREITEM

4GUIA_PARA_RODAMIENTO11MESA2

Apernado

SCALE 0.040

WE COMPUTABLE, C.A

PROYECTO:


PLANO No:Escala:

6.35

12.7

19.05

Maquina Perforadora

A. Molina

19/09/2006

BOCINA

41/ 412.000

000133072.pdf

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