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LABORATORIO N° 3
EMPRESA: RICO PAN
Área de desempeño:
Panadería
Integrantes:
Alvarado León, Lizeth
Condori Curipaco, Pamela
Sullca Córdova, Katerin
Ugarte Huayhua Lucia
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Índice
1. Objetivos del proyecto
1.1. Objetivo general
1.2. Objetivo específico
2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
2.2. Justificación del proyecto
3. Análisis de la situación actual
3.1. Distribución general del conjunto DGC
3.1.1. Obtención de datos básicos
3.1.1.1. Relación de áreas de trabajo de la empresa
3.1.1.2. Descripción del proceso productivo
3.1.2. Análisis de factores de distribución
3.1.3. Tabla relacional de actividades
3.1.4. Análisis de la relaciones halladas
3.1.5. Diagrama de bloques
3.2. Plan detallado de distribución- PDD
3.2.1. Análisis de áreas productivas:
3.2.1.1. Diagrama de operaciones del proceso.
3.2.1.2. Diagrama de recorrido.
3.2.1.3. Análisis de flujo de materiales
3.2.2. Almacenes
3.2.3. Oficinas
3.2.4. Definición de áreas requeridas
3.3. Layout actual
4. Propuesta de Distribución de Planta
4.1. Alternativas de distribución- tablas matriciales
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual
4.1.3. Layout
4.2. Alternativas de distribución- Tabla y diagrama relacional de actividades
4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.2.2. Análisis comparativo con la distribución actual
4.2.3. Layout
4.3. Alternativas de distribución- Método Guerchet.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.3.2. Análisis comparativo con la distribución actual
4.3.3. Layout
4.4. Evaluación y selección
4.4.1. Método cualitativo y/o cuantitativo
4.4.2. Análisis de los factores utilizados
4.4.3. Selección de mejor alternativa
5. Conclusiones y recomendaciones
6. Bibliografía
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
1. Objetivos del proyecto
1.1. Objetivo general
Realizar un análisis de la distribución general de la planta Rico Pan para
redistribuir la planta acorde a sus necesidades. De esta manera,
incrementar su productividad y aumentar sus utilidades.
1.2. Objetivos específicos
- Analizar la distribución general de la planta con el fin de obtener datos de
los ocho factores que afectan la distribución de planta.
- Utilizar las distintas herramientas y métodos que permitan analizar la
relación de áreas.
- Analizar de forma detallada el proceso productivo de la empresa.
2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
La empresa panadera “Rico Pan” fue creada hace 9 años por el señor Fabricio Muñoz.
Esta es una pequeña empresa familiar donde los principales trabajadores son el señor
Muñoz y su esposa, quienes son naturales de la ciudad de Ayacucho.
La panadería “Rico Pan” se ubicada en Jr. Ancash 1266 - Barrios Altos. Esta
panadería tiene entre sus productos principales panes y bocaditos. En esta empresa
hay 8 trabajadores, los cuales trabajan en 2 turnos (mañana y tarde). Su área de
trabajo es de aproximadamente 15 por 10 metros, incluyendo el área de venta.
Visión y misión
La empresa tiene como visión darse a conocer para poder expandirse y abrir muchas
otras panaderías. Su misión es realizar panes de calidad para sus clientes y que estos
creen en ellos fidelidad a su empresa.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
2.2. Justificación del proyecto
Hemos elegido la planta Rico Pan como objeto de estudio porque
identificamos que su distribución de planta presentaba algunas deficiencias
respecto al cumplimiento de los principios básicos:
- El recorrido que sigue tanto el producto como la materia prima genera
pérdidas de tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas
ocurren por la distancia que existe entre las diferencias estaciones de
trabajo.
- Algunos intervalos de estaciones presenta mayor congestión que otros.
- Los operarios no cuentan con todos los requerimientos para garantizar
su seguridad durante su trabajo.
- En la mesa de trabajo, los insumos están colocados de forma
desordenada y la masa que requiere ser reprocesada no cuenta con un
lugar adecuado para su conservación.
- El almacén de los materiales no es óptimo, ya que hace la falta un
extractor de humedad más eficiente para la adecuada conservación de
los insumos.
En relación a ello, nosotros queremos aplicar los métodos y herramientas
aprendidas en el curso para mejorar su distribución de planta. De esta manera,
podremos analizar un caso real, el cual necesita ser evaluado con algo más que
cálculos es decir usando nuestro criterio.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3. Análisis de la situación actual
3.1. Distribución general del conjunto DGC
3.1.1. Obtención de datos básicos
3.1.1.1. Relación de áreas de trabajo de la empresa
La empresa dispone de las siguientes áreas:
Área de fermentado: Tiene un área de 6 m2. En esta se encuentran dos
mesas donde se colocan los recipientes para fermentar la masa.
Área de almacén de bandejas: Cuenta con un área de 18 m2. En ella se
encuentran distribuidas los soportes de bandeja. En esta área ingresan
productos en proceso.
Área de pesado: Esta área cuenta con una superficie de 3 m2. En ella hay
dos balanzas, donde se realiza el pesado de la materia prima.
Área de almacén de materia prima: Cuenta con una superficie de 12 m2. En
ella se almacena todos los insumos que se utilizan en el proceso
productivo.
Área de horneado: Tiene una superficie de 23 m2 y hay dos hornos.
Área de amasado: Cuenta con un área de 6m2. En esta área hay dos
máquinas amasadoras.
Área de laminado: Consta de un área de 6m2, donde se hay 1 máquina
laminadora.
Área de mesas: En esta área se encuentra la maesa de trabajo, la cual
tiene una superficie de 9m2.
Tienda: Esta área cuenta con 24m2 y a este lugar llega el producto final
Servicios Higiénicos: En esta área se cambian los trabajadores y tiene un
área de 4m2.
Área de lavadero: Esta área cuenta con 4m2 y existen dos caños. En este
lugar se realiza el lavado de bandejas.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3.1.1.2. Descripción del proceso productivo
Descripción de la elaboración de pan
1. Pesar ingredientes secos y líquidos: Se deben medir las cantidades necesarias
de ingredientes secos (harina, levadura, sal, azúcar) y líquidos (agua, huevo)
de acuerdo a la cantidad meta de pan que se producirá.
2. Mezclar: En la batidora se debe introducir primero los ingredientes secos y
luego los líquidos. Mezclar con la batidora hasta que se integren por completo.
3. Amasar: Amasar la mezcla obtenida para conseguir una masa adecuada para
seguir con el proceso.
4. Dividir la masa: Separar la masa en bolas medianas.
5. Fermentar: Dejar reposar la masa ya separada para que pueda actuar la
levadura por periodo de media a una hora.
6. Estirar masa: Estirar la masa una y otra vez hasta obtener una masa cada vez
muy suave y elástica. Añadir harina cuando sea necesario.
7. Cortar: Con la ayuda de un cuchillo se cortar la tira de masa en trozos de
acuerdo al pan que se preparará.
8. Moldear: Moldear los trozos de masa de tal manera que se obtenga el diseño
de pan que se desea.
9. Reposar: Una vez que los panes estén distribuidos en las bandejas, estos
deben reposar por media hora.
10. Hornear: Introducir las bandejas al horno. El operario debe vigilar la cocción.
11. Enfriar: Dejar enfriar los panes en las bandejas el tiempo necesario.
Descripción de la elaboración de bocaditos
1. Pesar ingredientes secos y líquidos: De acuerdo a la cantidad de bocaditos que
quieran elaborar, medir las cantidades necesarias de ingredientes secos
(harina, levadura, sal, azúcar) y líquidos (agua, huevo).
2. Mezclar: En la batidora se debe introducir, primero, los ingredientes secos y
luego, los líquidos. Mezclar con la batidora hasta que se integren por completo.
3. Amasar: Amasar la mezcla obtenida para conseguir una masa adecuada para
seguir con el proceso.
4. Dividir la masa: Separar la masa en bolas medianas.
5. Fermentar: Dejar reposar la masa ya separada para que pueda actuar la
levadura por periodo de media a una hora.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
6. Laminar: Colocar la masa con que se trabajará en la laminadora, para que
obtener una masa cada vez más elástica. Repetir el proceso varias veces
hasta obtener una masa suave. Añadir harina cuando sea necesario.
7. Cortar: A la última lámina obtenida pasar el rodillo y cortar en pequeños trozos
de masa de acuerdo al bocadito que se preparará.
8. Moldear y rellenar: Moldear los trocitos de masa de tal manera que se obtenga
el diseño esperado. Si el bocadito lo requiere se debe agregar algún relleno
como manjar.
9. Reposar: Una vez que se coloquen los bocaditos en las bandejas, estos deben
reposar por media hora.
10. Hornear: Introducir las bandejas al horno por un periodo de 13 o 15 minutos. El
operario debe vigilar la cocción.
11. Enfriar: Cuando estén listos, dejarlos enfriar en los estantes correspondientes.
12. Decorar: En esta etapa final del proceso, el operario le atribuye los últimos
detalles a los bocaditos.
3.1.2. Análisis de factores de distribución
I. Factor Hombre
Los operarios no utilizan instrumentos de seguridad. Por ejemplo, durante el
proceso de horneado, el operario al ingresar las bandejas de pan no hace uso
de los guantes.
La iluminación en el área de almacenaje de las piezas de pan es muy baja, ello
dificulta que el operario coloque adecuadamente las bandejas de pan. Ello, a
su vez, generará que no se utilice la totalidad del espacio disponible.
En el piso hay cables de electricidad que no se encuentran ubicados
adecuadamente, lo cual produce obstrucciones durante el desplazamiento.
El operario se encuentra en posición monótona, lo cual genera cansancio al
trabajar.
II. Factor movimiento
El desplazamiento de las bandejas llenas de piezas es interrumpido por los
cables eléctricos que se encuentran en el piso.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
III. Factor material
Las diversas materias primas no se encuentran ordenadas en el área de
pesado. Estos son colocados de manera aleatoria a los alrededores de la
báscula.
La materia que será reprocesada no posee un lugar fijo; esta es ubicada según
cada operario crea conveniente. Este hecho generará desorden en el ambiente
de trabajo.
IV. Factor máquina
Las conexiones de corriente se encuentran en los pisos de forma desordenada,
lo cual dificultad el desplazamiento.
El diseño de las máquinas dificulta el desempeño óptimo del operario, ya que
en algunas máquinas el operario debe trabajar en posiciones inadecuadas para
su salud.
V. Factor Edificio
En el área de horneado, el operario tiene que trasladarse cuidadosamente
porque los pasillos son estrechos.
Las conexiones de corriente se encuentran en los pisos de forma desordenada,
lo cual dificultad el desplazamiento.
VI. Factor servicio
Los operarios no disponen de un área de alimentación.
En el área de reposo las piezas ya formadas, la iluminación es muy baja.
El servicio de instalación eléctrica no es la adecuada, ya que se observan
cables desordenados en el piso.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3.1.3. Tabla relacional de actividades
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3.1.4. Análisis de la relaciones halladas
En la distribución actual, se observa que algunas áreas asignadas como actividad
A no muestran cercanía como el área 8 (almacén de bandejas) y 9 (tienda).
También, las áreas asignadas como actividad E no muestran cercanía como el
área 2 (mesas) y 5 (área de fermentado). Además, se observa que áreas
asignadas como actividad X, se encuentran a corta distancia como el 4 (área de
amasado) y 10 (SS.HH).
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3.1.5. Diagrama de bloques
Diagrama de bloque de la elaboración de pan
Diagrama de bloque de la elaboración de bocaditos
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3.2. Plan detallado de distribución- PDD
3.2.1. Análisis de áreas productivas:
3.2.1.1. Diagrama de operaciones del proceso. DOP de panes sin relleno
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DOP de panes con relleno
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3.2.1.2. Diagrama de recorrido.
Diagrama de recorrido de pan con y sin relleno y petipanes
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Diagrama de recorrido de cachitos y orejitas
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3.2.1.3. Análisis de flujo de materiales
a. Método del Enfoque gráfico simple
Primero, se designa las respectivas áreas con las que cuenta la empresa.
Áreas de producción
A Almacén de materia prima
B Área de mesas
C Área de pesado
D Área de amasado
E Área de fermentado
F Área de laminado
G Área de horneado
H Almacén de bandejas
I Tienda
Luego, se pasa a registrar el número de viajes que se realiza de estación en
estación considerando la producción durante un día.
Número de movimientos por día
Hacia desde
A B C D E F G H I
A 30
B 2 28 17 4 11 2
C 30 2
D 17 13
E 2 13 15
F 13
G 30
H 2 26 28
I
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Enfoque gráfico actual
A partir de ello, se cuenta el número de llegadas de entradas y salidas (flechas) de
cada área.
Área A B C D E F G H I
Número de asignaciones 1 11 4 4 5 2 3 6 2
Conclusión:
Podemos observar que la mayor cantidad de salidas y entradas se da en el área B
(mesas); seguidamente, se encuentra el área H (almacén de bandejas). Entonces,
para realizar una propuesta mejorada del diagrama de enfoque gráfico debemos
enfocarnos en las mismas, ya que, al ser las de mayor tránsito, son las principales
áreas durante el proceso de producción.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
b. Tablas Matriciales
Distribución de Planta Actual:
Nota: La producción de panes se realiza en dos turnos y los bocaditos en un solo
turno.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Producto Secuencia
Producción
(unidad/día)
Pesos
unitarios(kg) Peso (Kg)
P1 Panes sin relleno ACBDBEHGHI 4480 0.033 147.84
P2 Panes con
relleno ACBDEFBHGHI 1180 0.05 59
P3 Petipanes ACBCBDEBGHI 400 0.019 7.6
P4 Orejitas ACDEFBGHI 200 0.013 2.6
P5 Cachitos ACBDBEFBHGHBI 200 0.02 4
Primero, se completa la matriz cantidad de acuerdo a la cantidad de producto que se
transporta en el proceso productivo.
Matriz cantidad (Kg)
A B C D E F G H I
A
221.04
B
7.6 210.84 151.84
10.2 63 4
C
218.44
2.6
D
151.84
69.2
E
7.6
65.6
147.84
F
65.6
G
221.04
H
4
214.84
217.04
I
Luego, se completa la matriz distancia de acuerdo a la longitud que hay entre las
áreas, según el proceso productivo.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Matriz distancia (m)
A B C D E F G H I
A 9.25
B 5.25 7.25 11.75 10.75 5 8.75
C 5.25 11.25
D 7.25 17
E 11.75 6 13.75
F 10
G 7.5
H 5 7.5 21
I
Por último, se obtiene la matriz esfuerzo multiplicando la cantidad con su distancia
correspondiente.
Matriz esfuerzo (kg-m)
A B C D E F G H I
A
2044.62
B
39.9 1528.59 1784.12
109.65 315 35
C
1146.81
29.25
D
1100.84
1176.4
E
89.3
393.6
2032.8
F
656
G
1657.8
H
20
1611.3
4557.84 Sumatoria
I
de esfuerzos
Total
3012.95 2084.52 1557.84 2960.52 393.6 1720.95 4005.6 4592.84 20328.82
Conclusión: A partir de la matriz esfuerzo, se observa que la secuencia de H (Almacén
de bandejas) hacia I (Tienda) presenta mayor esfuerzo. Asimismo, otras de las
secuencias que presentan mayor esfuerzo son de E (Área de fermentado) hacia H
(Almacén de bandejas) y de B (mesas) hacia E (Área de fermentado).
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
3.2.2. Almacenes
La empresa Rico pan dispone de tres almacenes, la primera es de materia prima,
la segunda es de bandejas y la tercera es de producto final.
En relación, al almacén de materia prima, los insumos utilizados son harina,
levadura, sal azúcar y huevo. El almacenamiento de la harina y el azúcar se realiza
en sacos, los cuales se encuentran apilados en extremo del área de almacén. En
el caso de la levadura y otros insumos perceptibles al calor, se encuentran en un
refrigerador. Finalmente, el huevo, se encuentra almacenado en empaques de
cartón. Estos son colocados cerca del refrigerador.
En relación al almacén de las bandejas, estas son ubicadas en fila; sin embargo,
existe poca iluminación. Ello dificulta que los operarios puedan distinguir que
bandejas están en fila para hornearlas y las que ya salieron del horno.
En relación a cuando el pan ya está listo, la empresa tiene establecido la ruta para
el traslado de soporte de bandeja hacia la tienda
3.2.3. Definición de áreas requeridas
Para la definición de áreas de materiales usaremos el balance de línea,
específicamente el método de número de máquinas. Utilizamos este método porque
nuestro proceso de fabricación de panes sigue una distribución por procesos.
La fórmula general es
Cuadro de secuencia y producción del producto
Producto Secuencia
Producción
(unidad/día)
P1 Panes sin relleno ACBDBEHGHI 4480
P2 Panes con
relleno ACBDEFBHGHI 1180
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
P3 Petipanes ACBCBDEBGHI 400
P4 Orejitas ACDEFBGHI 200
P5 Cachitos ACBDBEFBHGHBI 200
Cuadro de tiempo del proceso de cada producto en las respectivas operaciones.
Estación Operación P1
(min/unid)
P2
(min/unid)
P3
(min/unid)
P4
(min/unid)
P5
(min/unid)
B Mezcla y corte 24.8 20.5 15.4 16.7 28.2
C Pesado 4.5 5 4.5 4.5 5
D Amasado 20 20 20 30 23
E Fermentado 82.8 82.8 82.8 15 20
F Laminado - 10 - 14.2 8
G Horneado 20 20 15 25 10
- Horas de mantenimiento
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
- Horas de limpieza
- Horas efectivas
( )
( )
( )
( )
( )
( )
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Observaciones
Consideramos factor de corrección igual a uno debido a que no contamos con
la información para calcular, en este caso particular de una panadería.
No calculamos la eficiencia debido a que utilizamos la fórmula directa, es decir,
usando solo horas efectivas ya que cuando multiplicamos las horas disponibles
con la eficiencia, solo quedará las horas efectivas.
Para el área de mezcla y corte, hemos calculado el número de mesas
requeridas porque es el medio donde se realiza parte del proceso de
producción.
Respecto al fermentado, hemos hallado el número de mesas requeridas
porque los recipientes donde se fermentará la masa tendrán como soporte a
las mismas.
Hallando el número de máquinas y elementos
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Comparación del número de maquinarias y elementos actuales y de lo requerido
Actual Requerido
Área de mezcla y corte 1 mesa 1 mesa
Área de pesado 2 máquina 2 máquina
Área de amasado 2 máquina 1 máquina
Área de fermentado 2 mesa 1 mesa
Área de laminado 1 máquina 1 máquina
Área de horneado 2 máquina 1 máquina
Conclusiones
- A partir del método de número de máquinas, se puede observar que la
empresa tiene los elementos necesarios para el área de mezcla y corte, área
de pesado y área de laminado.
- En relación a las áreas de fermentado, amasado y horneado, estas cuentan
con una maquinaria o mesa adicional a lo requerido.
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Método de Guerchet
Elementos estáticos Largo (m) Ancho (m) Altura (m) N° de lados
(N)
Cantidad (n)
Mesa de balanza 1.00 1.20 1.00 1.00 1.00
Mesa de trabajo 4.00 1.10 1.00 2.00 1.00
Amasadora 1.00 0.60 0.95 2.00 1.00
Laminadora 2.78 1.01 1.16 2.00 1.00
Mesa de fermentado 2.00 1.00 1.00 1.00 1.00
Horno 2.22 1.62 2.25 1.00 1.00
Elementos móviles
Operarios - - 1.65 4.00
Carrito 0.70 0.50 0.10 1.00
Elementos
estáticos
Ss Sg Ss*n Ss*n*H Se ST ST(T)
Mesa de balanza 1.20 1.20 1.20 1.20 1.27 3.67 3.67
Mesa de trabajo 4.40 8.80 4.40 4.40 7.00 20.20 20.20
Amasadora 0.60 1.20 0.60 0.57 0.95 2.75 2.75
Laminadora 2.81 5.62 2.81 3.26 4.46 12.89 12.89
Mesa de
fermentado
2.00 2.00 2.00 2.00 2.12 6.12 6.12
Horno 3.60 3.60 3.60 8.09 3.81 11.00 11.00
Total 14.60 19.52 56.63
Elementos
móviles
Bandejas 0.50 2.00 3.30
Operarios 0.35 0.35 0.04
Carrito Total 2.35 3.34
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
El valor de K
Hm= 1.42
Hf= 1.34
K=Hm/Hf
k= 0.53
Superficie mínima requerida (S(T))
Áreas no consideradas en el método Guerchet
Elementos Superficie mínima requerida
(m2)
Mesa de balanza 3.67
Mesa de trabajo 20.20
Amasadora 2.75
Laminadora 12.89
Mesa de fermentado 6.12
Horno 11.00
Áreas Superficies
(m2)
Almacén de materia prima 12
Área de bandejas 21
Tienda 24
SS. HH. 4
Área de lavado 4
Áreas no consideradas ST(T) Total área requerida
65 56.63 122
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Observación:
- Consideramos el almacén de bandejas como un almacén de espera tanto para
el producto en proceso y para el producto terminado.
- En relación al área de pesado, consideramos que las balanzas requeridas
tendrán como soporte a una mesa. Por ello, para el análisis de método de
Guerchet, utilizamos las medidas de la mesa, ya que en función de ella se
calculará el tamaño requerido para esta área.
Conclusión
- A partir del método de Guerchet, hallamos que el área total requerida para una
óptima distribución de todos los elementos es 122 m2. La empresa tiene
actualmente 150 m2. Sin embargo, al considerar los 122 m2 más el área de los
pasillos son más de 150 m2, ya que para el área de bandejas se necesita 21 m2
pero en la distribución solo cabe un área de 14.52 m2. De esta manera,
podemos observar que la superficie actual es mucho menor a la requerida
actualmente.
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33
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
4. Propuesta de Distribución de Planta
4.1. Alternativas de distribución- tablas matriciales
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora
A partir de la matriz esfuerzo, se observa que la secuencia de H (Almacén
de bandejas) hacia I (Tienda) presenta mayor esfuerzo. Asimismo, otras de
las secuencias que presentan mayor esfuerzo son de E (Área de
fermentado) hacia H (Almacén de bandejas) y de B (mesas) hacia E (Área
de fermentado).
4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual
En la planta las únicas áreas que no se pueden mover son A (almacén), I
(tienda), SSHH y el lavadero. Tomando en cuenta ello se optó por mover
las áreas restantes. Además, se ha variado la forma de las áreas E
(laminado) y H (almacén de bandejas), ya que la planta no tiene ambientes
con paredes, salvo las mencionadas anteriormente.
4.1.3. Layout
[Escriba el título del documento]
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TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
4.2. Alternativas de distribución- Tabla y diagrama relacional de
actividades
4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora
En la distribución actual, se observa que algunas áreas asignadas como
actividad A no muestran cercanía como el área 8 (almacén de bandejas) y
9 (tienda). También, las áreas asignadas como actividad E no muestran
cercanía como el área 2 (mesas) y 5 (área de fermentado). Además, se
observa áreas asignadas como actividad X, se encuentran a corta
distancia como el 4 (área de amasado) y 10 (SS.HH).
4.2.2. Análisis comparativo con la distribución actual
Se dispuso las áreas considerando la prioridad que tienen entre sí. Sin
embargo, relativamente, el área 8 (almacén de bandejas) y 10 (SS.HH.) se
mantienen cercanas, ya que es más conveniente en nuestra distribución
priorizar la cercanía de las actividades designadas con la letra A.
4.2.3. Layout
4.3. A
l
t
e
r
n
a
t
i
v
a
s
[Escriba el título del documento]
35
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora- Método Guerchet.
En la distribución propuesta se consideró el almacén de bandejas como
un almacén de espera tanto para el producto en proceso y para el
producto terminado.
En relación al área de pesado, consideramos que las balanzas requeridas
tendrán como soporte a una mesa. Por ello, para el análisis de método de
Guerchet, utilizamos las medidas de la mesa, ya que en función de ella
se calculará el tamaño requerido para esta área.
4.3.2. Análisis comparativo con la distribución actual
A partir del método de Guerchet, hallamos que el área total requerida
para una óptima distribución de todos los elementos es 122 m2. La
empresa tiene actualmente 150 m2. Sin embargo, al considerar los 122
m2 más el área de los pasillos son más de 150 m2, ya que para el área de
bandejas se necesita 21 m2.
4.3.3. Layout
4.4.
[Escriba el título del documento]
36
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
4.4. Evaluación y selección
4.4.1. Método cualitativo y/o cuantitativo
4.4.1.1. Método de Ranking de factores
Factores a evaluar
1 Excesivo recorrido de material
2 Acarreo manual
3 Falta de espacio en área de trabajo
4 Sobra espacio en amasado
5 Sobra espacio en horno
6 El área de amasado y de trabajo se encuentra cercanos a los SS.HH
Tabla de enfrentamiento
1 2 3 4 5 6 suma ponderado
1 1 1 0 1 1 1 5 24%
2 0 1 0 0 1 1 3 14%
3 1 1 1 0 1 1 5 24%
4 1 0 0 1 1 0 3 14%
5 0 0 0 0 1 1 2 10%
6 0 1 0 1 1 0 3 14%
21 100%
Ponderación de las alternativas para la priorización
N° Factor Ponderación Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Califica Puntaje Califica Puntaje Califica Puntaje
1 Excesivo recorrido de material 24% 9 214% 8 190% 1 24%
2 Acarreo manual 14% 9 129% 8 114% 1 14%
3 Falta de espacio en area de trabajo
24% 1 24% 1 24% 8 190%
4 Sobra espacio en amasado 14% 1 14% 1 14% 8 114%
5 Sobra espacio en horno 10% 1 10% 1 10% 8 76%
6 El área de amasado y de trabajo se encuentra cercanos a los SS.HH
14% 1 14% 9 129% 1 14%
100% 405% 481% 433%
[Escriba el título del documento]
37
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Alternativa 1 Tablas matriciales
Alternativa 2 Tablas y diagrama relacional de actividades
Alternativa 3 Método Guerchet
Conclusión:
Según la evaluación de alternativas del punto de vista cualitativo, se obtuvo como
resultado que la distribución de planta más óptima es la implementación de la tabla y
el diagrama de actividades.
4.4.1.2. Método matricial
Datos de la empresa
Producción diaria 5660 unidades
Peso unitario 0.03 Kg
Peso total 169.8 Kg
Peso máximo por viaje manual 20 Kg
Número de viajes de una estación a otra 9 viajes
Número de viajes de una estación a otra por trabajador 2 viajes
Sueldo mensual 750 soles
Sueldo al día 30 soles
días de trabajo 25 días
Metros al día 40 m
Costo de cada viaje 0.75 soles
[Escriba el título del documento]
38
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
- Actual
Matriz cantidad (Kg)
A B C D E F G H I
A 221.04
B 7.6 210.84 151.84 10.2 63 4
C 218.44 2.6
D 151.84 69.2
E 7.6 65.6 147.84
F 65.6
G 221.04
H 4 214.84 217.04
I
Matriz distancia (m)
A B C D E F G H I
A 9.25
B 5.25 7.25 11.75 10.75 5 8.75
C 5.25 11.25
D 7.25 17
E 11.75 6 13.75
F 10
G 7.5
H 5 7.5 21
I
[Escriba el título del documento]
39
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Matriz esfuerzo (kg-m)
A B C D E F G H I
A 2044.62
B 39.9 1528.59 1784.12 109.65 315 35
C 1146.81 29.25
D 1100.84 1176.4
E 89.3 393.6 2032.8
F 656
G 1657.8
H 20 1611.3 4557.84
I
0 3012.95 2084.52 1557.84 2960.52 393.6 1720.95 4005.6 4592.84
Esfuerzo total
20328.82
Matriz costos
A B C D E F G H I
A 13.875
B 0 7.875 10.875 17.625 0 16.125 7.5 13.125
C 7.875 16.875 0 0 0 0 0
D 10.875 25.5 0 0 0 0
E 17.625 9 0 20.625 0
F 15 0 0 0
G 0 0 11.25 0
H 7.5 11.25 31.5
I
0 58.875 21.75 27.75 43.125 9 27.375 39.375 44.625
271.875
[Escriba el título del documento]
40
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
- Alternativa 1: Tablas Matriciales
Matriz de cantidades (kg)
A B C D E F G H I
A
221.04
B
7.6 210.84 151.84
10.2 63 4
C
218.44
2.6
D
151.84
69.2
E
7.6
65.6
147.84
F
65.6
G
221.04
H
4
214.84
217.04
I
Matriz de distancia (m)
A B C D E F G H I
A 5.875
B 9 8 5.72 14.25 8 14.25
C 9 8
D 8 5.035
E 5.72 8.97 4.8
F 7.375
G 7.255
H 8 7.255 11.4
I
Matriz esfuerzo (kg-m)
A B C D E F G H I
A 1298.6
B 68.4 1686.7 868.5 145.4 504 57
C 1965.9 20.8
D 1214.7 348.4
E 43.4 588.4 709.6
F 483.8
G 1603.6
H 32 1558.7 2479.7
I
[Escriba el título del documento]
41
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Total 3739.9 1367.0 1707.5 1216.9 588.4 1704.0 2817.3 2536.7
Esfuerzo total
15677.8
Matriz costos
A B C D E F G H I
A 8.8
B 13.5 12 8.6 21.4 12.0 21.4
C 13.5 12
D 12.0 7.6
E 8.6 13.5 7.2
F 11.1
G 10.9
H 12.0 10.9 17.1
I
0.0 57.1 22.3 24.0 16.1 13.5 32.3 30.1 38.5
Costo total
233.9
Mejora la productividad en relación a la distribución actual
Mejora en el costo en relación a la distribución actual
[Escriba el título del documento]
42
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
- Alternativa 2: Tablas y diagrama relacional de actividades
Matriz cantidad (Kg)
A B C D E F G H I
A 221.04
B 7.6 210.84 151.84 10.2 63 4
C 218.44 2.6
D 151.84 69.2
E 7.6 65.6 147.84
F 65.6
G 221.04
H 4 214.84 217.04
I
Matriz distancia (m)
A B C D E F G H I
A 4.7
B 11.5 5.5 12.75 14 3.5 16.25
C 11.5 6
D 5.5 11.75
E 12.75 6 3.75
F 15.75
G 9
H 3.5 9 13.25
I
Matriz esfuerzo (kg-m)
A B C D E F G H I
A 798
B 1953 934 2165 2377 594 2759
C 1953 1019
D 934 1995
E 2165 1019 637
F 2674
G 1528
H 594 1528 2250
I
0 8320 2751 1953 4160 1019 3905 2759 5009
[Escriba el título del documento]
43
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
Esfuerzo total
29876
Matriz costos
A B C D E F G H I
A
7.05
B 0 17.25 8.25 19.13
21 5.25 24.38
C 17.25
9 D 8.25
17.63
E 19.13
9
5.625 F 23.63
G
13.5
H 5.25
13.5
19.88
I
0 73.5 24.3 17.25 36.75 9 34.5 24.38 44.25
Suma total 263.93
Mejora la productividad en relación a la distribución actual
Mejora en el costo en relación a la distribución actual
[Escriba el título del documento]
44
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
- Alternativa 3: Método Guerchet
Matriz cantidad (Kg)
A B C D E F G H I
A 221.04
B 7.6 210.84 151.84 10.2 63 4
C 218.44 2.6
D 151.84 69.2
E 7.6 65.6 147.84
F 65.6
G 221.04
H 4 214.84 217.04
I
Matriz distancia (m)
A B C D E F G H I
A 16.7
B 12.8 11.6 6.3 5.7 10.1 7.2
C 16.7 5.2
D 11.6 11.3
E 6.3 14.6 6.9
F 3.5
G 13.0
H 10.1 14.8 15.0
I
Matriz esfuerzo (kg-m)
A B C D E F G H I
A 3680.3
B 96.9 2435.2 956.6 57.6 636.3 28.8
C 3647.9 13.5
D 1761.3 778.5
E 47.9 954.5 1012.7
F 229.6
G 2873.5
H 40.4 3168.89 3244.7
I
0 5727.17 3777.21 2448.72 1735.09 954.48 3226.52 4522.52 3273.55
Esfuerzo 25665.28
[Escriba el título del documento]
45
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
total
Matriz costos
A B C D E F G H I
A 25.0
B 19.1 17.3 9.5 8.5 15.2 10.8
C 25.1 7.8
D 17.4 16.9
E 9.5 21.8 10.3
F 5.3
G 19.5
H 15.2 22.1 22.4
I
0 72.3 44.1 25.1 26.3 21.8 30.6 44.9 33.2
Costo total 298.4
Mejora la productividad en relación a la distribución actual
Mejora en el costo en relación a la distribución actual
Conclusión:
Analizando las tres alternativas desde el punto de vista tanto de
productividad y de costo, se halló que la mejor propuesta de distribución de
[Escriba el título del documento]
46
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
planta, en relación al método de tablas matriciales, es la alternativa 1. La
aplicación de este método genera un incremento de 29.67% de
productividad y una disminución de 16.23% en costos.
4.4.2. Análisis de los factores utilizados
Tomando en cuenta los problemas que presenta la distribución de planta
de la empresa se tomaron en cuenta los siguientes factores.
1 Excesivo recorrido de material
2 Acarreo manual
3 Falta de espacio en área de trabajo
4 Sobra espacio en amasado
5 Sobra espacio en horno
6 El área de amasado y de trabajo se encuentra cercanos a los SS.HH
4.4.3. Selección de mejor alternativa
Según el análisis realizado y tomando en cuenta los objetivos de la
empresa, se optó por elegir que nuestra mejor propuesta de distribución
es la elaborado en base a las tablas matriciales.
[Escriba el título del documento]
47
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
5. Conclusiones y recomendaciones
- Para la evaluación de alternativas hemos elegido tres alternativas. Primero,
Tablas Matriciales porque nos brinda el incremento de productividad usando
datos reales de producción y distancia. Segundo, Tabla relacional y diagrama
relacional de actividades porque integra todas las áreas y nos muestra el grado
de relación que tienen entre ellas. Tercero, Método Guerchet porque te brinda
la superficie necesaria para cada área de trabajo.
- Según el análisis realizado con el método de Ranking de factores se determinó
que la alternativa que más nos ayuda a mejorar los problemas de la
distribución es la implementación de la tabla y el diagrama de actividades
- Según el análisis realizado con el método matricial se determinó que desde el
punto de vista tanto de productividad y de costo, se halló que la mejor
propuesta de distribución de planta es la alternativa 1.
- Al realizar el análisis se determinó que la mejor propuesta de mejora de
distribución de planta para la empresa rico pan es la alternativa 1. Esto debido
a que el layout realizado con este método es el que más nos permite cumplir
los objetivos de la empresa.
[Escriba el título del documento]
48
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
6. Bibliografía
Muther, Richard ()Distribución en Planta
Díaz, Bertha ()Disposición de Planta