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MANUAL TÉCNICO
Catálogo técnico/// Edición enero 2010
//////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// ÍNDICE INTRODUCCIÓN EL FUTURO DE LAS TUBERÍAS DE POLIPROPILENO
- Control de calidad - Sistema de gestión de la calidad en la fabricación. ISO 9001
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
- Innovación - Características especiales
VENTAJAS DE LOS SISTEMAS ECO-SIS CT
SISTEMAS DE TUBERÍAS DESARROLLADO PARA AGUA FRÍA Y CALIENTE
- ECO SIS CT Faser - ECO SIS CT Fusión - ECO SIS CT Climafaser
CONDICIONES DE SERVICIO
- Presiones y temperaturas - Clasificación de las condiciones de servicio
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS PUESTA EN SERVICIO
- Pruebas de las instalaciones interiores - Pruebas particulares de las instalaciones de ACS
SISTEMAS DE UNIÓN
- Soldadura electrofusión - Soldadura termofusión a socket - Soldadura a tope - Injertos - Empleo de tapones de reparación
TRANSPORTE, MANIPULADO Y ACOPIO
ANEXOS
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//////////////////////////////////////////////////////////////////////////// INTRODUCCIÓN Los materiales plásticos Bajo el nombre común de “plásticos” y técnicamente de “polímeros” se agrupa un conjunto de materiales de alta tecnología en los que se han invertido en las últimas décadas altos recursos, tanto financieros como humanos, para su investigación y desarrollo. Los polímeros tienen su origen en los descubrimientos realizados en la década de los 30, cuando químicos ingleses crearon un termoplástico al que llamaron polietileno. Posteriormente, en la década de los 50, aparece el polipropileno. La mayoría de los plásticos se obtienen del petróleo, por lo que puede ser interesante conocer cómo se distribuye el consumo del petróleo en el mundo. El 96% del petróleo es “quemado” en el transporte, calefacción, etc., mientras que solamente el 4% del petróleo es empleado para la fabricación de plásticos. Además una gran parte de los productos plásticos son reciclables, por lo que pueden servir de materia prima para la fabricación de nuevos productos o incluso emplearse como fuente alternativa de energía.
Termoplásticos Los materiales termoplásticos están formados por cadenas moleculares lineales o ramificadas. Su característica principal es que pueden cambiar su forma una o varias veces por la acción combinada de temperatura y presión (de forma que cuando la temperatura se eleva se reblandece y al enfriar se endurece). Gracias a que su temperatura de fusión es relativamente baja, entre 200 y 260ºC, permite soldarlos y manipularlos fácilmente, logrando que sus uniones sean las más fiables y resistentes. Los termoplásticos utilizados para la fabricación de tuberías, además del propio polímero, contienen pequeñas cantidades de sustancias adicionales (aditivos), tales como estabilizantes, lubricantes, colorantes, modificadores de impacto u otros, que permiten incrementar sus características físicas y/o mecánicas. Ejemplos: Microfibras= absorben la dilatación Sustancias ignífugas= resistencia al fuego Estabilizadores= protección a la intemperie Pigmentos = colorean El proceso de fabricación Existen diversos procesos mecánicos para la producción de productos plásticos, entre otros: Extrusión = fabricación de tuberías Inyección = fabricación de piezas Calandrado= fabricación de planchas y láminas Rotomoldeo = fabricación piezas de gran volumen soplado ...
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///////////////////////////////////////////// EL FUTURO DE LAS TUBERÍAS DE POLIPROPILENO Los nuevos sistemas de tuberías en PPR-CT de ABN Pipe Systems para el suministro de agua están fabricados con polímeros reforzados de última generación, resultado de años de investigación sobre la materia prima y los procesos de producción. Las nuevas tuberías ECO SIS® CT se fabrican empleando la nueva materia prima PPR-CT y están fabricadas según el Reglamento Particular del Certificado de Conformidad AENOR para tubos PPR-CT de “Canalización para instalaciones de agua fría y caliente RP 01.58” y DIN 8077/78. El polipropileno RCT es una nueva generación de polipropileno basado en la modificación de su estructura molecular, que consiste en pasar de una estructura cristalina monoclínica (PP-R) a una hexagonal, mejorando su resistencia a la presión y temperatura según la Norma ISO 10431 (PPR-CT), dando lugar a tuberías más sólidas, fiables y con una mayor durabilidad a largo plazo, trabajando en las condiciones más exigentes. El sistema ECO-SIS® CT cuenta con el Certificado de Conformidad AENOR.
Control de calidad La fabricación de tuberías ECO-SIS® CT es un proceso industrial altamente tecnificado y durante el que se realizan numerosos ensayos de control de calidad encaminados a verificar no sólo el aseguramiento de la calidad en la fabricación si no, además, a verificar que las características técnicas tanto de la materia prima como de la tubería (tubos y accesorios) una vez fabricadas sean conformes a las especificaciones recogidas en la normativa correspondiente. Debemos distinguir entre: • Gestión de la calidad en la fabricación. • Aseguramiento de la calidad del producto.
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Sistema de gestión de la calidad en la fabricación ISO 9001 El sistema de gestión de la calidad puede seguir los principios establecidos en la Norma UNE EN ISO 9001. Este sistema consiste en inspecciones periódicas, procedimientos y ensayos o evaluaciones de control tanto a la materia prima como a los equipos, componentes, procesos de producción y producto. Todos los elementos, requisitos y provisiones adoptadas por el fabricante deben estar de manera sistemática documentados por escrito en políticas y procedimientos de calidad. El control de producción ofrece, por tanto, técnicas de operativas y todas las medidas que permiten el mantenimiento y el control de la conformidad de los componentes con sus especificaciones técnicas. Su implementación implica controles y ensayos a la materia prima y a otros componentes, a los procesos, equipos de fabricación y productos finales. La implementación de un sistema de gestión de calidad en fábrica requiere acciones, entre otras, sobre: • Personal (formación, habilidades, experiencia...). • Equipos de peso, de medida, de ensayos, de fabricación (calibración, verificación...). • Proceso de diseño. • Materia prima y componentes (verificación de las especificaciones). • Control en proceso (producción bajo condiciones controladas). • Trazabilidad y marcado (identificación de producto y de lotes). • Productos no conformes (tratamiento de las no conformidades). • Acciones correctivas. • Manejo, almacenaje y embalaje. Existen organismos que certifican el cumplimiento con las indicaciones de la UNE EN ISO 9001 y, por tanto, la implementación de un sistema de aseguramiento de la calidad.
Esta certificación por parte de AENOR da lugar a la obtención por parte del fabricante de la marca AENOR de empresa registrada. Con esta marca se da a entender que el sistema de gestión de la calidad de la empresa a la que se concede es objeto de las auditorías y controles establecidos en el sistema de certificación y que AENOR ha obtenido la adecuada confianza en su conformidad con la Norma UNE-EN ISO 9001. Adicionalmente, AENOR entrega, junto con el certificado de registro de empresa, el certificado IQNet que facilita el reconocimiento internacional del certificado de AENOR.
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////////////////////////////////////////////////////////////////// DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
Innovación Técnicos del Departamento de Calidad e I+D+i de ABN Pipe Systems han realizado un estudio sobre los sistemas actuales de tuberías en PP. Entre los productos revisados se encuentran aquellos bajo la denominación PP-H100, PP-C y PP-B80-R80, constatando que su comportamiento a temperaturas elevadas podía ser mejorado sustancialmente. Un producto pionero, el PPR-CT, ha sido reconocido oficialmente como una nueva categoría dentro de las nuevas Normas DIN 8077 y DIN 8078 para tuberías con presión. La creación de una innovadora clase de tuberías basadas en este material ha significado que estos nuevos productos puedan ser probados de acuerdo con una norma de calidad, conforme a las nuevas designaciones de la ISO 1043. El PPR-CT es un copolímero aleatorio con estructura cristalina hexagonal. Esta estructura le confiere una mejora de la resistencia a la presión, particularmente a temperaturas elevadas, ofreciendo un 50% más de resistencia a largo plazo en comparación con el PP-R tradicional.
Los resultados obtenidos de los ensayos a esta nueva materia prima han concluido que es posible fabricar tuberías con menores espesores y, por consiguiente, con un mayor diámetro interno, ofreciendo un amplio abanico de ventajas y beneficios en el sector de la edificación y la industria. A mayor diámetro interior de tubería se obtiene una mayor capacidad hidráulica, en beneficio de los sistemas de distribución de grandes volúmenes de agua, como en los edificios de gran altura. El aumento de la capacidad también puede servir para superar el problema de la baja presión de agua de una red de acometidas a puntos de consumo. El nuevo sistema ECO-SIS® CT permite que tuberías de pared más delgada consigan una mayor rapidez en la soldadura, con la reducción de tiempos de instalación; mientras que el uso de diámetros menores en las tuberías provoca una reducción del aislamiento necesario, consiguiéndose instalaciones más económicas y una colocación más rápida. La reducción en el peso que puede conseguirse con PPR-CT facilita el transporte y la manipulación para su utilización en obra.
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Características Estos nuevos sistemas de tuberías poseen una alta resistencia a la temperatura, mayor resistencia mecánica y soportan presiones más altas. Además, están preparados para soportar procesos de desinfección contra la legionela, tanto por choque térmico como por hipercloración.
Trabajando en condiciones extremas la curva de referencia hidrostática de estos sistemas de tuberías se mantienen estable en el tiempo. ECO-SIS® CT es la única propuesta de tuberías que garantiza 50 años a una presión de 10,2 bar y una temperatura operacional de 70 ºC en serie 4.
Esfu
erzo
hid
rost
átic
o (M
Pa)
Tiempo de rotura (h)
0,1 1 10 100 1000 10000 100000 10000001
10
100
20 ºC
70ºC
95ºC
110ºC
Curvas de PP-R (EN ISO 15874 - DIN 8078)
Curvas de PP - RCT (DIN 8078)
1 5 10 50 años
Comparativa curva de regresión entre el PP-R tradicional y PPR-CT
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////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// VENTAJAS
Ventajas de los sistemas ECO-SIS® CT Los sistemas de tuberías ECO-SIS® CT disponen de series específicas para cada ámbito de aplicación, logrando conseguir unas mejores prestaciones con un mínimo coste. Alta resistencia Los sistemas de tuberías ECO-SIS® CT destacan por su extraordinaria resistencia al impacto y mayor vida útil a altas y bajas temperaturas. Diversos ensayos realizados demuestran una mejora de sus características mecánicas después de trabajar a temperaturas límite (95ºC), obteniéndose tuberías con una mayor resistencia y fiabilidad a largo plazo. Menor espesor Las inmejorables características físicas y mecánicas del PPR-CT y su óptimo comportamiento a altas y bajas temperaturas consiguen reducir el espesor de las tuberías mejorando sus prestaciones. El menor espesor de las tuberías permite transportar hasta un 30% más de caudal en igualdad de diámetros, o mantenerlo utilizando tuberías de menor tamaño. Menor dilatación Bajo coeficiente de dilatación térmica, de tan sólo 0,04 mm/ mºC en la serie Faser y Clima Faser, frente a sistemas tradicionales en PP-R. Salubridad Las excelentes cualidades del sistema ECO-SIS® CT mantiene íntegra las cualidades del agua
transportada durante toda la vida útil del sistema. Uniones seguras La perfecta unión del tubo con el accesorio da como resultado una completa fusión de ambos elementos, transformándose en una sola pieza, garantizando una unión de por vida y una estanqueidad del 100%.
Compatibilidad 100% garantizada Los sistemas de tuberías ECO-SIS® CT son totalmente compatibles con los sistemas PP-R tradicionales y con todos sus accesorios, utilizando los mismos métodos de unión mediante termofusión, con accesorios electrosoldables y por soldadura a tope. Ecología Los sistemas ECO-SIS® CT están fabricados en polipropileno, un material 100% reciclable y libre de halógenos, lo que contribuye a la conservación del medio ambiente.
//////////////////////////////////////////////////////////////////// Aditivo antimicrobiano
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Aditivo antimicrobiano Las tuberías utilizadas para la distribución de agua potable no deben contaminar o empeorar la calidad del agua transportada con gérmenes o sustancias que puedan representar un peligro potencial para la salud del consumidor. Las tuberías metálicas utilizadas hoy en día en numerosos sistemas aportan elementos altamente contaminantes al agua como cobre, hierro, ó plomo; elementos que facilitan la proliferación de agentes patógenos al favorecer al formación de biocapa en el interior de las paredes de la tubería. En las tuberías PPR-CT no existe corrosión, por lo que no se produce ningún aporte de nutrientes ni formación de incrustaciones donde las bacterias puedan residir y multiplicarse; tampoco perjudican la calidad del agua potable que transportan, según RD 140/2003. La creciente preocupación por la calidad del agua en sistemas de distribución ha llevado a ABN Pipe Systems a introducir una mejora sustancial en los sistemas multicapa ECO-SIS©CT Faser y ECO-SIS©CT Clima Faser, que incorporan un novedoso aditivo antimicrobiano que actúa de manera eficaz contra la proliferación de bacterias y hongos en el interior de las paredes de las tuberías. Estudio de evolución de la carga microbiana La aditivación de tubos ECO-SIS©CT con agentes antimicrobianos ha demostrado la práctica desaparición de los microorganismos que se desarrollan en el interior de las paredes de la tubería. Estas afirmaciones se derivan de los resultados obtenidos del “Estudio de evolución de carga microbiana” elaborado por AQM Laboratorios (entidad acreditada por ENAC) para tuberías manufacturadas por ABN Pipe Systems para instalaciones de agua caliente y fría a presión. Transcurridas 24 horas desde la inoculación de diferentes microorganismos a 30ºC (punto de máximo crecimiento) el aditivo provoca la práctica desaparición de la mayor parte de los peligros potenciales para el agua potable, como son aerobios mesófilos y coliformes, tal y como muestran los gráficos, consiguiendo una reducción efectiva del 99% de estos
mircroorganismos en tan sólo 24 horas de puesta en servicio de la red.
RECU
ENTO
DE
AERO
BIOS
MES
OFIL
OS(u
fc/m
l)
-3000000
60430
64
2500
Tubo SIN ADITIVOSTubo CON ADITIVOS0 Horas 12 Horas 24 Horas
1600
500000
42000000
37000000
32000000
27000000
22000000
17000000
12000000
7000000
2000000
41000000
Aerobios Mesófilos
Gráfico 1: Recuento en placa de aerobios mesófilas a 30 ºC
(ufc/ml). Reducción en un 99%
RECU
ENTO
DE
COLI
FORM
ES(u
fc/m
l)
046
200
37
Tubo SIN ADITIVOSTubo CON ADITIVOS0 Horas 12 Horas 24 Horas
6200
230000
35000000
30000000
25000000
20000000
15000000
10000000
5000000
31000000
Escherichia coli
Gráfico 2: Recuento en placa de bacterias coliformes (ufc/ml).
Reducción en un 99%
Prevención y control de la legionela Una de las bacterias más peligrosas para el ser humano y que se desarrolla en las redes de distribución de agua potable es la Legionella. Las condiciones óptimas para su crecimiento y multiplicación son una temperatura elevada (entre 20-40ºC), la presencia de nutrientes, y un sustrato (biocapa) capaz de protegerla de los agentes bactericidas de desinfección. Las tuberías metálicas, debido a su proceso de corrosión, favorecen el desarrollo de estos nutrientes, lo que contribuye al desarrollo de la Legionella. Estas condiciones suelen darse principalmente en sistemas productores o acumulares de agua como torres de refrigeración, condensadores, sistemas de acumulación, sistemas de aire acondicionado, etc.
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Estudio de evolución de la Legionella La efectividad de los agentes antimicrobianos para prevenir la expansión de la legionela ha sido probada en el “Estudio de evolución de la legionela” realizado por AQM Laboratorios (Entidad acreditada por ENAC) en tuberías manufacturadas por ABN Pipe Systems para conducción de agua potable a presión. El ensayo ha demostrado que transcurridas 72 horas desde la inoculación de la bacteria en tubos tratados con y sin aditivo(siendo el máximo crecimiento de la cepa en este punto), eltubo con aditivo presenta un descenso del 56% de la Legionella pheumophila (ver gráfico 3). Los sistemas ECO-SIS© CT resisten los métodos de desinfección empleados para instalaciones de agua potable, según RD 140/2003, además de impedir la formación de incrustaciones donde la Legionella pueda multiplicarse, cumpliendo también con el RD 865/2003 que establece los criterios higiénico-sanitarios para su prevención y control.
Sin aditivo Con aditivo Figura 1: Proliferación de hongos en muestra con y sin aditivo
RECU
ENTO
DE
LEGI
ONEL
A(u
fc/m
l)
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
500
1470
2200 25702500
500
2500
4100
4780 4900
Tiempo de Cultivo (Horas)
Tubo SIN ADITIVOSTubo CON ADITIVOS
0 Horas 24 Horas 48 Horas 72 Horas 96 Horas
Legionela pneumophila
Gráfico 3: Recuento de Legionella Pheumophila (ufc/ml)
///////////////////////// SISTEMAS DE TUBERÍAS DESARROLLADO PARA AGUA FRÍA Y CALIENTE
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ECO-SIS CT Fusión Descripción Nuevo sistema de tuberías monocapa ECO-SIS® CT Fusión fabricado en PPR-CT según RP 01.58 de AENOR y DIN 8077/78 para agua fría, ACS, calefacción y climatización. De color gris con bandas amarillo mostaza.
ECO-SIS CT Faser Descripción Nuevo sistema de tuberías tricapa ECO-SIS CT Faser fabricado en PPR-CT basado en RP 01.58 de AENOR y DIN 8077/8078 para agua fría, ACS, calefacción y climatización. Capa exterior de color verde con bandas amarillo mostaza y capa interior color azul con aditivo antimicrobiano.
123
ECO-SIS CT Clima Faser Descripción Nuevo sistema de tuberías tricapa compuesto en su capa interna y externa por PPR-CT y en su capa intermedia por PPR-CT con microfibras, serie 8, SDR 17, fabricado según RP 01.58 de AENOR y DIN 8077/8078 para climatización a baja temperatura. Capa exterior de color verde con bandas amarillo mostaza y capa interior color azul con aditivo antimicrobiano.
123
1.-
Garantiza su elevada resistencia y la total compatibilidad de las uniones con los accesorios de PP-R de la gama Polo Polymutan
2.- Garantiza una alta resistencia mecánica a la presión y a la fatiga, con un menor espesor en las paredes de la tubería.
3.-Su capa interna extremadamente lisa reduce al mínimo las pérdidas de carga, manteniendo el caudal durante toda su vida útil
Capa exterior en PPR-CT de color verde con bandas amarillo mostaza.
Capa intermedia de color gris en PPR-CT con micro fibras.
Capa intermedia en PPR-CT.
///////////////////////////////////////////////////////////////////// GAMA DE PRODUCTOS
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Espesor (mm)
2.83.54.44.55.67.18.410.112.314.015.717.920.122.425.127.9
Diámetro exterior (mm)
2025324050637590110125140160180200225250
Diámetro interior(mm)
14.418.023.231.038.848.858.269.885.497.0
108.6124.2139.8155.2174.8194.2
Espesor (mm)
---
3.03.74.74.55.46.67.48.39.510.711.913.414.8
Diámetro interior(mm)
---
34.042.653.666.079.296.8110.2123.4141.0158.6176.2198.2220.4
ECO-SIS CT Climafaser ECO-SIS CT Faser/FusiónSerie
3.23.23.24444444444444
Serie
---
6.36.36.38888888888
///////////////////////////////////////////////////////////////// CONDICONES DE SERVICIO
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ECO-SIS CT Faser y FusiónPP RCT, SDR 7,4, Serie 3,2
PRESIÓN(bar)
36.235.134.34.133.633.231.530.530.129.629.228.827.326.426.025.525.124.823.522.622.321.821.521.220.119.319.018.618.318.017.016.316.015.715.414.313.713.513.112.911.911.411.210.98.98.5
(8.3)
ECO-SIS CT Faser y FusiónPP RCT, SDR 9, Serie 4
PRESIÓN(bar)
28.827.927.527.126.726.325.024.223.923.523.122.821.720.920.620.219.919.718.618.017.717.317.116.815.915.315.114.714.514.313.513.012.712.412.211.310.910.710.410.29.59.08.98.67.16.7
(6.6)
ECO-SIS ClimafaserPP RCT, SDR 13.5, Serie 6.3
PRESIÓN(bar)
18.117.517.317.016.816.615.715.215.014.814.614.413.613.213.012.712.512.411.711.311.1
10.910.710.610.09.69.59.39.19.08.58.18.07.87.77.1
6.86.76.56.45.95.75.65.44.44.2(4.1)
ECO-SIS ClimafaserPP RCT, SDR 17, Serie 8
PRESIÓN(bar)
14.414.013.813.513.413.212.512.112.011.711.611.410.810.510.310.110.09.89.39.08.88.78.58.48.07.77.57.47.27.16.76.56.46.26.15.75.45.35.25.14.74.54.44.33.53.3
(3.3)
Durabilidad en años
15102550100
15102550100
15102550100
15102550100
1102550100
15102550100
1510255015102515
(10)*
TEMPERATURAºC
10 ºC
20 ºC
30 ºC
40 ºC
50 ºC
60 ºC
70 ºC
80 ºC
95 ºC
PRESIONES Y TEMPERATURAS PARA LAS TUBERÍAS CON UN COEFICIENTE DE SEGURIDAD DE 1,25(DIN 8077/2007)
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Clase de aplicación
1
2
4
5
Temperatura de diseño
TºC
60
70
20
40
60
20
60
80
D
Tiempo a T
años
49
49
2.5
20
25
14
25
10
D
T máx.
ºC
80
80
70
90
Tiempo a Tmáx.
años
1
1
2.5
1
Tmal
ºC
95
95
100
100
Tiempo a Tmal
h
100
100
100
100
Campo típico de aplicación
Suministro de agua caliente a 60 ºC
Suministro de agua caliente a 70 ºC
Calefacción por suelo radiante y radiadores a baja temperatura
Radiadores a alta temperatura
1)
1)
2)
2)
1) Cada país puede elegir la clase 1 o la clase 2 de acuerdo con sus reglamentación nacional.2) Cuando aparezca más de una temperatura de diseño para cualquier clase, los tiempos deberían ser añadidos (por ejemplo, el perfil de temperaturas para 50 años para la clase 5 es: 14 años a 20 ºC seguido por 25 años a 60 ºC, 10 años a 80 ºC, 1 año a 90 ºC y 100 h a 100 ºC)
Todos los sistemas que satisfagan las condiciones especificadas en la tabla 1 deben ser adecuados para la conducción de agua fría durante un período de 50 años a una temperatura de 20 ºC y una presión de diseño de 10 bar.
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//////////////////////////////////////////////////////////////////////////// PROPIEDADES En el presente apartado se especifican las principales características técnicas de los tubos ECO-SIS CT:
PROPIEDADES
DENSIDAD
INDICE DE FLUIDEZ230 ºC/ 2,16 Kg190 ºC / 5 Kg
MODULO DE FLEXIÓN(2mm/min)
MODULO DE ELASTICIDAD A LA TENSIÓN(1 mm/min)
TENSIÓN DE RUPTURA AL DESGARRO(50 mm/min)
RESISTENCIA AL IMPACTO23 ºC0 ºC-20 ºC
VALORES DE IMPACTO23 ºC0º C-20 ºC
COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA FUSIÓN
COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA FASER
COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD TERMICA
CALOR ESPECIFICO
VALOR
905
0.30.5
800
900
25
Kein BruchKein Bruch40
203.52
0,15
0.04
0.24
2
UNIDAD
Kg/m3
g/10 ming/19 min
Mpa
Mpa
Mpa
Kj/m2Kj/m2Kj/m2
Kj/m5Kj/m2Kj/m5
mm/m ºK
mm/m ºK
w/mk
5/gK
MÉTODO
ISO 1183
ISO 1183
ISO 178
ISO 527
ISO 527
ISO 179/leu
ISO 179/leA
DIN 53725
DIN 52612
Calorímetro
PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS
El material base de las tuberías ECO-SIS CT, es el polipropileno Random intensificado con una estructura cristalina y mejorado con resistencia a la temperatura(PPR CT). Se caracteriza por sus excelentes cualidades, como elasticidad, rigidez, resistencia a la presión, y una gran resistencia a altas temperaturas. Además, posee una gran resistencia frente a un amplio espectro de sustancias agresivas. El polipropileno es particularmente apropiado para conducciones de agua potable
copolímero
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Otras características físicas Además de las características físicas descritas en los apartados anteriores, los tubos ECO-SIS® CT son inertes, inodoros, insípidos, inoxidables, insolubles e inocuos, cualidades óptimas para la conducción de agua potable, entre otras aplicaciones. ECO-SIS® CT conserva intactas las características organolépticas del agua potable sin modificar su color, olor y sabor. Resistencia a la corrosión Las propiedades de los tubos de ECO-SIS® CT no se ven alteradas ante la presencia de cales, yesos y morteros de cemento. No presentan problemas de podredumbre, herrumbre, aparición de moho u oxidación, ni se ven afectados ante las algas, bacterias u hongos. Resistencia química Los tubos ECO-SIS® CT, por tratarse de poliolefinas de alto peso molecular, presentan una estructura apolar que les proporciona una excelente resistencia a los agentes químicos. Gracias a su inercia química son resistentes a los ácidos inorgánicos (clorhídrico, sulfúrico, etc.), álcalis, detergentes, rebajadores de tensión, aceites minerales o productos de fermentación. En los tubos ECO-SIS® CT no se producen los procesos electroquímicos que provocan corrosión en los metales. No sufren ninguna alteración por efecto del agua de mar, terrenos salinos o ácidos, así como por vertidos urbanos o industriales. Para ilustrar el buen comportamiento químico de las tuberías ECO-SIS® CT, y a título de ejemplo, en la tabla de resistencia química se indica el comportamiento de los tubos de ECO-SIS® CT ante diferentes compuestos químicos. (Ver anexo 2)
Estabilidad a la luz y a la intemperie Al igual que la mayoría de los productos plásticos, el polipropileno puede deteriorarse si permanece durante mucho tiempo a la intemperie, debido fundamentalmente al componente ultravioleta de la luz solar y a temperaturas por debajo de 0ºC. Para evitar tal inconveniente es necesario proteger los tubos, de la luz directa del sol y de las bajas temperaturas. Características hidráulicas El coeficiente de rugosidad de un material es fundamental en el diseño hidráulico de una conducción. Pueden aceptarse para los tubos ECO-SIS® CT los siguientes valores, en función de la fórmula utilizada:
k = 0,003 mm (rugosidad hidráulica; fórmula de Colebrook)n = 0,007 (fórmula de Manning)C = 150 (fórmula de Hazen Williams)
Este bajo coeficiente de rugosidad de los tubos ECO-SIS® CT les permite transportar más caudal de agua a igualdad de sección que un tubo de cualquier otro material. El carácter inalterable del polímero, su baja rugosidad y la baja reactividad química impiden la formación de incrustaciones de cualquier tipo en la tubería. El volumen de sedimentaciones calcáreas o incrustaciones en las tuberías de PPR-CT es muy inferior al observado en tuberías de otros materiales, no produciéndose reducciones de sección con el paso del tiempo. Esta característica garantiza la invariabilidad del coeficiente de rugosidad de la tubería con el paso del tiempo, no siendo necesario considerar posibles aumentos en las pérdidas de carga respecto a las calculadas en primera instancia por reducción de la sección interior de paso.
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Reciclabilidad Todo consumo genera un residuo. Los residuos plásticos son un recurso valioso como para deshacerse de ellos sin aprovecharlos como fuente de materia (reciclado) o fuente de energía (valorización energética). Una vez concluida su vida útil, las tuberías de polipropileno pueden ser recicladas de forma mecánica mediante un proceso de triaje, limpieza y granceado convirtiéndose en una nueva materia prima que a su vez puede servir para la fabricación de otros productos, dando así al material una nueva vida útil. Su utilización en el tiempo es ilimitada y su recogida selectiva, tratamiento y reciclado permite su utilización en nuevos productos, por
ejemplo: mobiliario urbano (vallas, bancos, bolardos, señalización vial, etc.), palés, bolsas, envases, etc. Además, gracias al alto poder calorífico de los plásticos, similar al fuel-oil y al gas natural y superior al carbón, los residuos de tuberías de polipropileno pueden convertirse en fuente de energía –electricidad, calor– contribuyendo de forma relevante al ahorro energético y la sostenibilidad. Por ejemplo, puede aprovecharse el contenido energético de los residuos plásticos como combustible en plantas cementeras, como sustituto del carbón, como co-combustible en plantas térmicas para la producción de energía eléctrica, etc.
//////////////////////////////////////////// ////////////////////////////////// MARCADO Marcado y trazabilidad de las tuberías Todos los tubos deben ir marcados de forma fácilmente legible y durable como mínimo con las siguientes identificaciones: • Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial. • Fecha de fabricación (mes y año y número de lote).
• Tipo de material • Diámetro nominal, DN (en mm) • Presión nominal, PN (en bar) • Espesor nominal, e (en mm) • Referencia a la norma correspondiente en cada aplicación • Marca de calidad del producto, en su caso
Marcado de la tubería ECO-SIS CT Faser
PP-RCT 50 x 5,6 S 4 (20ºC-23,1 Bar 50 aDIN 8077/80 78 - R.P. 01.58
CLASE 1/10 BAR - CLASE 2/10 BAR - 22:53 28/05/08CLASE 4/10 BAR - CLASE 5 /8BAR linea-1 O.P.27
Marcado de la tubería ECO-SIS CT Fusión
PP-RCT 50 x 5,6 S 4 (20ºC-23,1 Bar 50 aDIN 8077/80 78 - R.P. 01.58
CLASE 1/10 BAR - CLASE 2/10 BAR - 22:53 28/05/08CLASE 4/10 BAR - CLASE 5 /8BAR linea-1 O.P.27
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/////////////////////////////////////////////////////////// PROPIEDADES DE LA INSTALACIÓN Calidad del agua El agua de la instalación debe cumplir lo establecido en la legislación vigente sobre el agua para el consumo humano. Los materiales utilizados en la instalación, en relación con su afectación al agua que suministren, deben ajustarse a los siguientes requisitos:
a) para las tuberías y accesorios deben emplearse materiales que no produzcan concentraciones de sustancias nocivas que excedan los valores permitidos por la el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero; b) no deben modificar la potabilidad, el olor, el color ni el sabor del agua; c) deben ser resistentes a la corrosión
interior; d) deben ser capaces de funcionar eficazmente en las condiciones de servicio previstas; e) no deben presentar incompatibilidad
electroquímica entre sí; f) deben ser compatibles con el agua suministrada y no deben favorecer la migración de sustancias de los materiales en cantidades que sean un riesgo para la salubridad y limpieza del agua de consumo humano; g) su envejecimiento, fatiga, durabilidad y las restantes características mecánicas, físicas o químicas, no deben disminuir la vida útil prevista de la instalación.
Para cumplir las condiciones anteriores pueden utilizarse revestimientos, sistemas de protección o sistemas de tratamiento de agua.
La instalación de suministro de agua debe tener características adecuadas para evitar el desarrollo de gérmenes patógenos y no favorecer el desarrollo de la biocapa (biofilm). Según el artículo 20 del Real Decreto 140/2003 establece que los parámetros a controlar en el grifo del consumidor son, al menos: “Cobre, cromo, níquel, hierro, plomo u otro parámetro cuando se sospeche que la instalación interior tiene este tipo de material instalado”. Protección contra retornos Se dispondrán sistemas antirretorno para evitar la inversión del sentido del flujo en los puntos que figuran a continuación, así como en cualquier otro que resulte necesario:
a) después de los contadores; b) en la base de las ascendentes; c) antes del equipo de tratamiento de agua; d) en los tubos de alimentación no destinados a usos domésticos; e) antes de los aparatos de refrigeración o climatización.
Las instalaciones de suministro de agua no podrán conectarse directamente a instalaciones de evacuación ni a instalaciones de suministro de agua proveniente de otro origen que la red pública. En los aparatos y equipos de la instalación, la llegada de agua se realizará de tal modo que no se produzcan retornos. Los antirretornos se dispondrán combinados con grifos de vaciado de tal forma que siempre sea posible vaciar cualquier tramo de la red.
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Condiciones mínimas de suministro La instalación debe suministrar a los aparatos y equipos del equipamiento higiénico los caudales que figuran en la tabla anterior. En los puntos de consumo la presión mínima debe ser:
a) 100 kPa para grifos comunes; b) 150 kPa para fluxores y calentadores.
La presión en cualquier punto de consumo no debe superar 500 kPa. La temperatura de ACS en los puntos de consumo debe estar comprendida entre 50ºC y 65ºC, excepto en las instalaciones ubicadas en edificios dedicados a uso exclusivo de vivienda, siempre que éstas no afecten al ambiente exterior de dichos edificios.
Tipo de aparato
><
<
LavamanosLavaboDuchaBañera 1,40Bañera 1,40BidéInodoro con cisternaInodoro con fluxorUrinarios con grifo temporizado(12 sg)Urinarios con cisterna ( 4 uds.) (c/u)Fregadero domésticoFregadero no domésticoLavavajillas doméstico (12 servicios)Lavavajillas industrial (20 servicios)LavaderoLavadora doméstica de 5 kgLavadora industrial de 8 kgVertedero
dm3/s
0.050.100.200.300.200.100.10
1.25-2.000.150.040.20
0.30-0.600.150.250.200.200.600.20
m3/h
0.180.360.721.080.720.360.36
4.50-7.200.540.140.72
1.08-2.160.540.900.720.722.160.72
dm3/s
-0.0650.201.671.20
0.065----
0.40---
0.20---
m3/h
-0.2340.726.014.32
0.234----
1.44---
0.72---
Caudal instantáneo mínimo de cada tipo de aparato
Caudal instantáneo mínimo de agua fría
Caudal instantáneo mínimo de ACS
Separaciones respecto de otras instalaciones El tendido de las tuberías de agua fría debe hacerse de tal modo que no resulten afectadas por los focos de calor, por lo que deben discurrir siempre separadas de las canalizaciones de agua caliente (ACS o calefacción) a una distancia de 4 cm, como mínimo. Cuando las dos tuberías estén en un mismo plano vertical, la de agua fría debe ir siempre por debajo de la de agua caliente.
Las tuberías deben ir por debajo de cualquier canalización o elemento que contenga dispositivos eléctricos o electrónicos, así como de cualquier red de telecomunicaciones, guardando una distancia en paralelo de al menos 30 cm. Con respecto a las conducciones de gas se guardará al menos una distancia de 3 cm.
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/////////////////////////////////////////////////////////////////////////// DIMENSIONADO Dimensionado de las redes de distribución El cálculo se realizará con un primer dimensionado seleccionando el tramo más desfavorable de la red y obteniéndose unos diámetros previos que posteriormente habrá que comprobar en función de la pérdida de carga que se obtenga. Este dimensionado se hará siempre teniendo en cuenta las peculiaridades de cada instalación y los diámetros obtenidos serán los mínimos que hagan compatibles el buen funcionamiento y la economía de la red. Dimensionado de los tramos El dimensionado de la red se hará a partir del dimensionado de cada tramo. Se partirá del circuito considerado como más desfavorable que será aquel que cuente con la mayor pérdida de presión debida tanto al rozamiento como a su altura geométrica. El dimensionado de los tramos se hará de acuerdo al procedimiento siguiente:
a) el caudal máximo de cada tramo será igual a la suma de los caudales de los puntos de consumo alimentados por el mismo de acuerdo con la tabla de caudal instantáneo. b) establecimiento de los coeficientes de simultaneidad de cada tramo de acuerdo con un criterio adecuado.
Uso residencial
1007055504030252018
Uso oficinas
1008065605040302522
Uso público
1007560554535282220
%%%%%%%%%
Nº de aparatos
234
5-67-10
11-2021-5051-100
más de 100
Tipo de suministro
Coeficientes de simultaneidad a partir de un numero de aparatos
c) determinación del caudal de cálculo en cada tramo como producto del caudal máximo por el coeficiente de simultaneidad correspondiente. d) elección de una velocidad de cálculo comprendida dentro de los intervalos siguientes:
I) tuberías metálicas: entre
0,50 y 2,00 m/s i) tuberías termoplásticas y
multicapa: entre 0,50 y 3,50 m/s
e) Obtención del diámetro correspondiente a cada tramo en función del caudal y de la velocidad. (anexo 1)
Comprobación de la presión Se comprobará que la presión disponible en el punto de consumo más desfavorable supera los valores mínimos indicados en el apartado de condiciones mínimas de suministro, y que en todos los puntos de consumo no se supera el valor máximo indicado en el mismo apartado, de acuerdo con lo siguiente:
a) determinar la pérdida de presión del circuito sumando las pérdidas de presión totales de cada tramo. Las pérdidas de carga localizadas podrán estimarse en un 20% al 30% de la producida sobre la longitud real del tramo o evaluarse a partir de los elementos de la instalación.
b) comprobar la suficiencia de la presión disponible: una vez obtenidos los valores de las pérdidas de presión del circuito se comprueba si son sensiblemente iguales a la presión disponible que queda después de descontar a la presión total, la altura geométrica y la residual del punto de consumo más desfavorable. En el caso que la presión disponible en el punto de consumo fuese inferior a la presión mínima exigida sería necesaria la instalación de un grupo de presión.
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Dimensionado de las redes de retorno de ACS Para determinar el caudal que circulará por el circuito de retorno se estimará que en el grifo más alejado la pérdida de temperatura sea como máximo de 3 ºC desde la salida del acumulador o intercambiador, en su caso. En cualquier caso, no se recircularán menos de 250 l/h en cada columna, si la instalación responde a este esquema, para poder efectuar un adecuado equilibrado hidráulico. El caudal de retorno se podrá estimar según reglas empíricas de la siguiente forma:
a) considerar que se recircula el 10% del agua de alimentación, como mínimo. De cualquier forma se considera que el diámetro interior mínimo de la tubería de retorno es de 16 mm.
Cálculo del aislamiento térmico El espesor del aislamiento de las conducciones, tanto en la ida como en el retorno, se dimensionará de acuerdo a lo indicado en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios RITE y sus Instrucciones Técnicas complementarias ITE.
Diámetro exterior (mm)
D 3535 D 6060 D 9090 D 140
140 D
≤< ≤< ≤< ≤
<
>40...602530303035
>60...1002530304040
>10 0. . .18 03040405050
Temperatura máxima del fluido (ºC)
Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos calientes que discurren por
el interior de los edificios
Diámetro exterior (mm)
D 3535 D 6060 D 9090 D 140
140 D
≤< ≤< ≤< ≤
<
>40...603540404045
>60...1003540405050
>10 0. . .18 04050506060
Temperatura máxima del fluido (ºC)
Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos calientes que discurren por
el exterior de los edificios
Diámetro exterior (mm)
D 3535 D 6060 D 9090 D 140
140 D
≤< ≤< ≤< ≤
<
>-10...03040405050
>0...102030304040
>1 02020303030
Temperatura máxima del fluido (ºC)
Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos fríos que discurren por el
interior de los edificios
Diámetro exterior (mm)
D 3535 D 6060 D 9090 D 140
140 D
≤< ≤< ≤< ≤
<
>-10...05060607070
>0...104050506060
>1 04040505050
Temperatura máxima del fluido (ºC)
Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos fríos que discurren por el
exterior de los edificios
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///////////////////////////////////////////////////////// COMPENSACIÓN DE LA DILATACIÓN La principal precaución que debe observarse en el diseño de una conducción de tuberías ECO-SIS® CT aérea es la asociada a la posible dilatación longitudinal a causa de las variaciones térmicas sufridas. En los materiales termoplásticos se podrá aplicar lo especificado en la norma UNE ENV 12 108:2002.
DensidadCoeficientes de dilatación
ECO-SIS CT FusiónECO-SIS CT FaserECO-SIS CT Climafaser
≈0.91 g/cm3
0.15 mm/m ºC0.04 mm/m ºC0.04 mm/m ºC
La variación en la longitud de una conducción sometida a una diferencia de temperatura viene dada por la expresión:
Δ α ΔL = . T . L
Δα
Δ
L incremento de longitud, en mmcoeficiente de variación térmica lineal, en mm/m ºC
T variación de la temperatura, en ºCL longitud inicial de la tubería, en m
Cuando la variación de temperatura sea positiva la tubería se alargará, mientras que si la variación de temperatura es negativa, la conducción se acortará. Sistemas de compensación de la dilatación Para compensar las dilataciones producidas en los tubos ECO-SIS® CT por efecto de las variaciones de temperatura pueden emplearse distintos métodos. Si el trazado de la conducción es completamente recto será necesario insertar elementos capaces de absorber tales dilataciones, como, por ejemplo, liras o compensadores de dilatación. Sin embargo, la dilatación térmica puede ser absorbida en los cambios de dirección, sin necesidad de recurrir a los anteriores métodos.
En concreto, son dos las posibles disposiciones más frecuentes para compensar la dilatación gracias a los quiebros del trazado: en “L”, o en “U”. Todos ellos se basan en disponer una serie de anclajes fijos y móviles de manera que permitan que la conducción se dilate por efecto de la temperatura lo suficiente para evitar que parezcan tensiones excesivas. Las dimensiones que se deben respetar en cada caso son las que se indican en los apartados siguientes: Sistema de compensación en “L” Consiste en disponer en la tubería un quiebro de 90º. La tubería debe quedar completamente anclada a dos puntos fijos y unida por una tercera abrazadera que permita los desplazamientos axiales (punto móvil), de manera que por efecto de las diferencias de temperatura pueda moverse libremente como esquemáticamente se representa en la figura
L- LΔ + LΔ
Punto de anclaje
Abrazadera guía (que permita el deslizamiento del tubo)
Variación de longitud por efecto de la temperatura
Longitud de un tramo de tubo
Brazo flexible
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La longitud mínima del brazo flexible LB, puede calcularse a partir de la ecuación:
L C d LB= x e Δ
ΔL
LB
C
de
es la variación de longitud por efecto de la temperatura, en milimetros
es el brazo flexible, en milimetros
es la constante del material (C=20 para PP)
es el diámetro exterior en milimetros
Sistema de compensación en “U” La última posible solución para absorber las dilataciones térmicas ocurridas en un tubo de ECO-SIS® CT sería disponer la conducción en forma de “U”, mediante cuatro quiebros de 90º. En este caso, la tubería debe quedar completamente anclada a tres puntos fijos y unida por otras dos abrazaderas que permitan los desplazamientos axiales (puntos móviles), de manera que por efecto de las diferencias de temperatura pueda moverse libremente. Supuesta conocida la ubicación de uno de los puntos fijos, la localización del otro punto fijo y de los puntos móviles deben calcularse conforme las mismas expresiones que en el caso anterior (véase el esquema adjunto):
L
L1
- L/2Δ + L/2Δ + L/2Δ - L/2Δ
L2
Punto de anclaje
Abrazadera guía (que permita el deslizamiento del tubo)
Variación de longitud por efecto de la temperatura
Longitud de la lira
Anchura de la lira
Para el diseño de la “U” de dilatación, se recomienda que L2 = 0,5 L1
ΔL
LB
C
de
L1
L2
L = C d x L = 2L +LB e
es la variación de longitud por efecto de la temperatura
es el brazo flexible, en milimetros
es la constante del material (C=20 para PP)
es el diámetro exterior en milimetros
es la longitud de la “U”
es la anchura de la “U”
Δ 1 2
El coeficiente lineal de dilatación térmica de los tubos ECO-SIS® CT oscila entre 0,04 y 0,15 mm/m·ºC. Se trata de un valor elevado que implica que, en instalaciones que sufran importantes variaciones en la temperatura ambiente, sufrirá elongaciones importantes, si bien la flexibilidad del material hace que sea capaz de absorberlas sin que aparezcan tensiones apreciables a lo largo de la conducción. Por otro lado, los tubos ECO-SIS® CT (como casi todos los plásticos) tienen una buena capacidad de asilamiento térmico. En concreto, el coeficiente de conductividad térmica es 0,24 W/m · ºC. Este buen aislamiento térmico reduce el riesgo de rotura frágil en caso de heladas. Efectivamente, en caso de helarse el agua del interior de una canalización de PPR-CT, el aumento de volumen provocaría un incremento de diámetro, sin que llegara a romperse la conducción, recuperando después del deshielo el diámetro original.
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Ø110Ø125Ø140
Ø160
Ø180
Ø200
Ø225
Ø250
150
10 30 50 70 90 110 150 200
200
130 160 170 180 19014012010020 40 60 80
250
300
350
400450
500550
600650700
750
800
850900
950
1000
1050
11501200
12501300
1350
1400
1450
1500
15501600
1650
1700
17501800
1850
19001950
2000
2050
21002150
2200
2250
2300
2350
24002450
2500
25502600
2650
2700
2750
2800
2850
2900
2950
3000
3050
LON
GITU
D M
ÍMN
IMA
DEL
BR
AZO
FLE
CTO
R L
1 EN
mm
DILATACIÓN LONGITUDINAL L EN mmΔ
Ø20
Ø25
Ø32
Ø40
Ø50
Ø63
Ø75
Ø90
UNE ENV 12108
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Punto de anclaje Un punto de anclaje es aquel que impide el movimiento del tubo por efecto de la dilatación.
ABRAZADERAMANGUITO
ABRAZADERAMANGUITO
Los puntos de anclaje se colocan para dar una dirección y limitar la propagación de la dilatación térmica. Los puntos de anclaje pueden colocarse de forma que las variaciones de longitud por efecto de la temperatura puedan repartirse en diferentes direcciones.
Sentido de la dilatación
Punto de anclaje
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/////////////////////////////////////////////////////////////////////////// CONSTRUCCIÓN Ejecución La instalación de suministro de agua se ejecutará con sujeción al proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena construcción y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra. Durante la ejecución e instalación de los materiales, accesorios y productos de construcción en la instalación interior se utilizarán técnicas apropiadas para no empeorar el agua suministrada y, en ningún caso, incumplir los valores paramétricos establecidos en el anexo I del Real Decreto 140/2003. Ejecución de las redes de tuberías Condiciones generales La ejecución de las redes de tuberías se realizará de manera que se consigan los objetivos previstos en el proyecto sin dañar o deteriorar al resto del edificio, conservando las características del agua de suministro respecto de su potabilidad, evitando ruidos molestos, así como las mejores condiciones para su mantenimiento y conservación. Las tuberías ocultas o empotradas discurrirán preferentemente por patinillos o cámaras de fábrica realizados al efecto o prefabricados, techos o suelos técnicos, muros cortina o tabiques técnicos. Si esto no fuese posible, por rozas realizadas en paramentos de espesor adecuado, no está permitido su empotramiento en tabiques de ladrillo hueco sencillo. Cuando discurran por conductos, éstos estarán debidamente ventilados y contarán con un adecuado sistema de vaciado. El trazado de las tuberías vistas se efectuará de forma limpia y ordenada. Si estuviesen expuestas a cualquier tipo de deterioro por golpes o choques fortuitos deberán protegerse adecuadamente.
Protecciones Protección contra la corrosión Toda conducción exterior y al aire libre se protegerá igualmente. Cuando los tubos discurran por canales de suelo ha de garantizarse que éstos son impermeables o bien que disponen de adecuada ventilación y drenaje. Protección contra esfuerzos mecánicos Cuando una tubería deba atravesar cualquier paramento del edificio u otro tipo de elemento constructivo que pudiera transmitirle esfuerzos perjudiciales de tipo mecánico, lo hará dentro de una funda, también de sección circular, de mayor diámetro y suficientemente resistente. Cuando en instalaciones vistas el paso se produzca en sentido vertical, el pasatubos sobresaldrá al menos 3 centímetros por el lado en que pudieran producirse golpes ocasionales, con el fin de proteger al tubo. Igualmente, si se produce un cambio de sentido, éste sobresaldrá como mínimo una longitud igual al diámetro de la tubería más 1 centímetro.
PASAMUROS
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PASAMUROS
Cuando la red de tuberías atraviese, en superficie o de forma empotrada, una junta de dilatación constructiva del edificio, se instalará un elemento o dispositivo dilatador, de forma que los posibles movimientos estructurales no le transmitan esfuerzos de tipo mecánico. La suma de golpe de ariete y de presión de reposo no debe sobrepasar la sobrepresión de servicio admisible. La magnitud del golpe de ariete positivo en el funcionamiento de las válvulas y aparatos medido inmediatamente antes de éstos no debe sobrepasar los 2 bar; el golpe de ariete negativo no debe descender por debajo del 50 % de la presión de servicio. Protección contra ruidos Como normas generales a adoptar, sin perjuicio de lo que pueda establecer el DB HR al respecto, se adoptarán las siguientes:
a) los huecos o patinillos, tanto horizontales como verticales, por donde discurran las conducciones estarán situados en zonas comunes; b) a la salida de las bombas se instalarán conectores flexibles para atenuar la transmisión del ruido y las vibraciones a lo largo de la red de distribución. Dichos conectores serán adecuados al tipo de tubo y al lugar de su instalación;
Grapas y abrazaderas La colocación de grapas y abrazaderas para la fijación de los tubos a los paramentos se hará de forma tal que los tubos queden perfectamente alineados con dichos paramentos, guarden las distancias exigidas y no transmitan ruidos y/o vibraciones al edificio. El tipo de grapa o abrazadera será siempre de fácil montaje y desmontaje, así como aislante eléctrico. Si la velocidad del tramo correspondiente es igual o superior a 2 m/s se interpondrá un elemento de tipo elástico semirígido entre la abrazadera y el tubo.
L1 L1 L1 L1
L1
Abrazaderas guía (que permita el deslizamiento del tubo)
Distancia entre dos abrazaderas guía o entre una abrazadera guía y un punto de anclaje
Diámetro exterior del tubo(mm)
162025324050637590110125140160180200225250
Agua fríaT= 20 ºC
75080085010001100125014001500165019002100230025002500250025002500
L *1
Agua calienteT= 70 ºC
75080085010001100125014001500165019002100230025002500250025002500
L *1
Agua fríaT= 20 ºC
1500150015001500150015001500150020002000
-------
L1
Agua calienteT= 70 ºC
1000120012001200120015001500150020002000
-------
L1
ECO-SIS CT ECO-SIS CT con soporte continuo
cotas en mm
Para los tubos colocados en vertical, aumentar esta separación en un 30%
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Soportes Se dispondrán soportes de manera que el peso de los tubos cargue sobre éstos y nunca sobre los propios tubos o sus uniones. No podrán anclarse en ningún elemento de tipo estructural, salvo que en determinadas ocasiones no sea posible otra solución, para lo que se adoptarán las medidas preventivas necesarias.
La longitud de empotramiento será tal que garantice una perfecta fijación de la red sin posibles desprendimientos. De igual forma que para las grapas y abrazaderas se interpondrá un elemento elástico en los mismos casos, incluso cuando se trate de soportes que agrupan varios tubos.
////////////////////////////////////////////////////////////////////// PUESTA EN SERVICIO Pruebas de las instalaciones interiores La empresa instaladora estará obligada a efectuar una prueba de resistencia mecánica y estanquidad de todas las tuberías, elementos y accesorios que integran la instalación, estando todos sus componentes vistos y accesibles para su control. Pasos
1) Para iniciar la prueba se llenará de agua toda la instalación, manteniendo abiertos los grifos terminales hasta que se tenga la seguridad de que la purga ha sido completa y no queda nada de aire.
2) Posteriormente se cerrarán los grifos que han servido de purga y el de la fuente de alimentación.
3) A continuación se empleará la bomba, que ya estará conectada, y se mantendrá su funcionamiento hasta alcanzar la presión de prueba. Una vez acondicionada, se procederá en función del tipo del material como sigue:
a) para las tuberías termoplásticos y multicapas se considerarán válidas las pruebas realizadas conforme al Método A de la Norma UNE ENV 12 108:2002. (Anexo 3)
Una vez realizada la prueba anterior, se conectarán a la instalación tanto la grifería como los aparatos de consumo, sometiéndose nuevamente a la prueba anterior.
El manómetro que se utilice en esta prueba debe apreciar como mínimo intervalos de presión de 0,1 bar. (Las presiones aludidas anteriormente se refieren a nivel de la calzada). Pruebas particulares de las instalaciones de ACS En las instalaciones de preparación de ACS se realizarán las siguientes pruebas de funcionamiento:
a) medición de caudal y temperatura en los puntos de agua;
b) obtención de los caudales exigidos a la temperatura fijada una vez abiertos el número de grifos estimados en la simultaneidad;
c) comprobación del tiempo que tarda el agua en salir a la temperatura de funcionamiento, una vez realizado el equilibrado hidráulico de las distintas ramas de la red de retorno y abiertos uno a uno el grifo más alejado de cada uno de los ramales, sin haber abierto ningún grifo en las últimas 24 horas;
d) medición de temperaturas de la red; e) con el acumulador a régimen,
comprobación con termómetro de contacto de las temperaturas del mismo, en su salida y en los grifos. La temperatura del retorno no debe ser inferior en 3ºC a la de salida del acumulador.
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//////////////////////////////////////////////////////////////////// SISTEMAS DE UNIÓN Las uniones entre tubos y accesorios de los sistemas ECO-SIS® CT se realizan mediante soldadura de diferentes maneras:
1) Soldadura por termofusión, con empleo de un polifusor 2) Soldadura por electrofusión, utilizando manguitos electosoldables
3) Soldadura a tope
Soldadura por electrofusión ///////////////////////////////////////////////////////////////// El proceso de unión por electrofusión comprende varios pasos, en los que se utilizarán: un rascador manual o semiautomático, una máquina electrosoldable para polipropileno y un manguito electrosoldable del sistema ECO-SIS® CT. Se procederá a la soldadura sobre una tubería o sobre un accesorio (codo, te,…). El proceso es el mismo. Paso 1 Previamente a realizar la soldadura, montar el rascador con el que se va a proceder al desbaste de la tubería o accesorio, desbaste con el que se consigue su circunferencialidad y que el diámetro sea el deseado para introducirlo en el manguito electrosoldable. Introducir las patillas en la mordaza correspondiente al diámetro que vamos a soldar, esta mordaza es la que va a sujetar la tubería desde el interior, haciendo girar la tuerca que se aprecia en la foto con el accesorio que acompaña a la máquina-rascador. Paso 2 Marcar en la tubería o accesorio la profundidad que va a introducir en el manguito electrosoldable, que dependerá del diámetro que vayamos a soldar. Esta misma marca será desde donde comenzaremos a desbastar el extremo de la tubería que se va a soldar.
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Paso 3 Pulsando el pasador indicado en la fotografía se permite introducir el brazo rascador, hasta algo más que la marca realizada sobre la tubería o accesorio a soldar. Con el brazo rascador en la profundidad necesaria, girar el mando indicado en la fotografía, comprobando que la cuchilla se acerca a la marca. Nos fijaremos en la marca-pestaña que está sobre la cuchilla, ya que ésta nos indica la presión de rascado que se va a ejercer sobre la tubería o accesorio. Nos fijaremos en que la cuchilla no cae perpendicular sobre la tubería o accesorio, si no de manera oblicua, motivo por el que en un primer paso se introduce el brazo-rascador a una distancia algo mayor que la marca realizada. Paso 4 Sujetar la tubería o accesorio con firmeza a un banco de trabajo o con la ayuda de otro operario. Comenzar a girar en el sentido de las agujas del reloj. Comprobamos que el desbaste que se realiza produce una viruta de material que puede o no ser continua. Si es continua nos indica que la tubería o accesorio está perfectamente circular. Por el contrario, que la viruta sea discontinua nos indica la ovalidad de la tubería o accesorio. Al llegar al extremo, se ha de realizar una fuerza mayor, ya que la cuchilla realiza un biselado en el borde, con la finalidad de no dañar las espiras del manguito electrosoldable al introducir el extremo rascado en el accesorio. Al acabar el primer desbastado, comprobar el diámetro exterior de la tubería o accesorio, verificando que el diámetro conseguido es el deseado. Paso 5 En caso de no haber conseguido el diámetro exterior deseado, se procederá a un nuevo desbastado de la tubería o accesorio. Esto se realizará tantas veces como sea necesario hasta conseguir el diámetro exterior deseado para permitir que el extremo desbastado entre justo en el manguito electrosoldable. Como dato, habitualmente entre el primer y el tercer desbastado es suficiente, consiguiendo de esta forma una perfecta circunferencialidad del extremo de la tubería o accesorio que se desea soldar.
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Paso 6 Retirar las virutas generadas tras el rascado, no siendo necesaria la limpieza del extremo desbastado siempre y cuando no se haya tocado esta franja de tubería o accesorio preparado. Si se ha manipulado, se deberá limpiar el extremo con alcohol y un papel secante. Paso 7 Utilizando el accesorio que acompaña al rascador, aflojar la tuerca que hace firme la herramienta desde el interior de la tubería. Retirar el rascador y limpiar las virutas sobrantes del desbastado. Paso 8 Introducir el extremo desbastado en el manguito electrosoldable hasta la marca realizada. Normalmente, en los accesorios de ECO-SIS® CT la soldadura electrosoldable se realiza en ambos lados simultáneamente, por lo que se han de conectar ambos extremos en el manguito electrosoldable para proceder a la soldadura. Paso 9 Comprobar la linealidad de los extremos que se van a soldar. Estas operaciones son empleadas tanto para diámetros medianos como para grandes diámetros. Conectar la máquina de electrosoldables de polipropileno a la red. Paso 10 Conectar las bornas que dispone la máquina de electrosoldables en los orificios que posee el manguito electrosoldable. Comprobar el tiempo necesario para introducir en la máquina cuando ésta sea manual. En caso de que la máquina posea un lápiz lector, éste se pasará por encima del código de barras para su lectura, para que la máquina reconozca el tipo, marca y diámetro del manguito que vamos a soldar.
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Paso 11 En el caso, como es el habitual, de introducir el tiempo de forma manual, procedemos a pulsar la botonera amarilla como sigue: el pulsador con la flecha hacia la izquierda es para pasar de una cifra a otra, el pulsador con la flecha hacia arriba es para subir los dígitos de la cifra seleccionada con el anterior pulsador, y el pulsador “Intro” es para aceptar el tiempo marcado como válido. Paso 12 Presionar el pulsador verde para que el tiempo comience a descontar segundos hasta llegar a cero. Al llegar a este punto la máquina emitirá un pitido. Si por cualquier motivo el proceso de soldadura se interrumpe, la máquina pitará, quedándose el tiempo parado en el momento que se produjo el fallo (desconexión de las bornas, fallo en la tensión de red,…). En caso de que este fallo ocurra se intentará soldar de nuevo con el tiempo que faltaba en la cuenta atrás, siempre y cuando esto se haga en un corto espacio de tiempo. Si el problema retrasa el nuevo proceso de soldadura habrá que incrementar el tiempo restante a función de 20 segundos por cada minuto de retraso en comenzar la nueva soldadura. Paso 13 Después de finalizar la soldadura, desconectar las bornes para realizar otras soldaduras, permaneciendo inmóvil la soldadura realizada el tiempo de enfriamiento indicado en la grabación realizada en el manguito como “tiempo de enfriamiento”.
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Posibles causas de fallos en la electrofusión /////////////////////////////////////////////////// No se produce la soldadura
• La máquina no tiene la misma tensión que el accesorio. • Tiempo de soldadura erróneo. • Temperatura ambiente fuera de rango. • Los elementos a unir tienen suciedad o impurezas (grasa, agua, ...). • Ha transcurrido demasiado tiempo entre la preparación de la unión y el momento de realizar la soldadura (condensación entre los elementos a unir). • Los conectores no hacen buen contacto o están sucios.
Fugas por una zona de la unión
• Tiempo de soldadura inadecuado. Movimiento de la unión antes de cumplir el tiempo de enfriamiento. • Demasiada separación entre accesorio y tubo: raspado excesivo, el tubo no está alineado, el tubo no está del todo introducido.
La máquina deja de soldar antes de terminar el tiempo
• Rotura de la resistencia, el accesorio entró forzado debilitando la resistencia. • Los conectores no hacen buen contacto o están sucios. • Corriente eléctrica inestable.
Sale material por un lado de la unión
• La tensión no es la correcta. • Demasiado tiempo de fusión o se soldó más de una vez. • La resistencia no toca la otra parte a unir en algún punto: raspado excesivo, introducción insuficiente del tubo, los tubos no están alineados.
La unión hecha humo
• La tensión no es la correcta • La resistencia está en el aire: raspado excesivo, introducción insuficiente del tubo, los tubos no están alineados, puede causar deflagración.
Fuga por el testigo electrosoldable
• La resistencia no toca la otra parte a unir en ese punto: raspado excesivo, los tubos no están alineados
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Soldadura por termofusión a socket /////////////////////////////////////////////////////////// Paso 1 Se colocarán las matrices correspondientes a los diámetros de tubería que se van a soldar. Se utilizan los útiles que acompañan a la herramienta termofusor, tanto para su colocación en frío como para su posible desmontado en caliente. Como se puede apreciar en la foto, los termofusores poseen varias perforaciones para poder trabajar simultáneamente. No se pueden sujetar las matrices con tenazas o herramientas similares que puedan rallar el recubrimiento teflonado. Paso 2 Conectar el termofusor a la corriente y esperar a su calentamiento. El termofusor dispone de dos bombillas: la roja indica que está conectado y la verde que el termostato está funcionando; cuando la bombilla verde está encendida, el termofusor está calentando y hay que esperar a que se apague para proceder a soldar. Paso 3 Cortar la tubería con una tijera cortatubos, si la tubería es de pequeño diámetro, o con una sierra de vaivén si es de gran diámetro. El corte ha de ser siempre perpendicular. Marcar en la tubería con un lápiz o rotulador de fieltro la profundidad que se va a introducir en la matriz. Paso 4 Las partes a soldar deben estar limpias y sin impurezas. Introducir tubería y accesorio al mismo tiempo, ejerciendo una presión necesaria para que tubería y accesorio entren en las matrices; la presión ejercida ha de ser proporcional al diámetro que se está soldando, a mayor diámetro mayor presión de empuje. El tiempo empleado para introducir tubería y accesorio en la matriz ha de ser progresivo, apareciendo un cordón homogéneo alrededor de la tubería según se introduce en la matriz. Se introducirán en la matriz son retorcer ni girar.
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Paso 5 Cuando se alcance la marca se retirará la tubería 1 mm hacia fuera, con el propósito de no reducir el paso en el extremo de la tubería. El tiempo que debe permanecer tubería y accesorio en el termofusor ha de ser el indicado en la tabla de “Tiempos de calentamiento”. Igualmente existe un tiempo, indicado en esta tabla, para retirar la tubería y accesorio del termofusor y proceder a la unión de ambas piezas. Paso 6 Se procederá a su unión sin pérdida de tiempo, ejerciendo la máxima presión posible en este paso, sin retorcer ni girar, comprobando que se forma un cordón uniforme en la tubería y en el accesorio. Paso 7 Realizado este paso, existen unos segundos en los que se puede comprobar y rectificar la linealidad de tubería y accesorio, siempre manteniendo presión sobre ambas piezas hasta que se enfríe el conjunto. Paso 8 Después de esperar el tiempo de enfriamiento indicado en la tabla, se puede proceder a manipular la pieza soldada y realizar las siguientes soldaduras para continuar con la instalación. Este proceso de soldadura es válido en el sistema ECO-SIS® CT hasta diámetros de 125 mm inclusive, ya que existen accesorios para soldar a socket hasta este diámetro. A partir de éste se procederá a realizar soldaduras del tipo “A testa” o con accesorios “Electrosoldables”.
Ø Exterior de la tubería
en mm
2025324050637590110125140160180200225250
Profundidad de
penetración en mm
14.015.016.518.020.024.026.032.032.540.0
Tiempo de calentamiento
en segundos
691015232835465860
Tiempo de unión
en segundos
44666810101515
Tiempo de enfriamiento en minutos
224446881015
Manguitos electrosoldables
Tabla de temperaturas y tiempos de termofusión:
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Injertos ///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// Debido a las diferentes utilizaciones e instalaciones posibles de uso del sistema ECO-SIS® CT, se pueden dar situaciones en las que no se puedan realizar derivaciones con el sistema tradicional de colocar tes de PP a socket, o incluso tes reducidas en instalaciones donde:
-El tamaño de dichas piezas haga complicada la utilización de tes. -La longitud de la derivación resultante por la diferencia de diámetros entre la tubería de la general y la toma de salida deseada (el uso de reducciones para alcanzar esta medida, p. ej. 110 a 25mm) resulte una pieza total excesivamente larga. -La realización de derivaciones en instalaciones ya existentes. -La colocación de aparatos de medida en tuberías de gran tamaño (manómetros, termómetros,…). -Para sustituir tes reducidas en la construcción de colectores.
Debido a esto se emplea un sistema de inserción de piezas directamente soldadas sobre la pared de la tubería y/o de la pieza de unión de la tubería, si bien esta práctica precisa de unas apreciaciones a tener en cuenta como: el diámetro-espesor de la tubería a la que se le va a practicar el injerto, qué diámetro voy a injertar y que tipo de mecanismo puedo introducir en este injerto. El tipo de piezas que se pueden injertar en el ECO-SIS® CT son las piezas que aparecen en la tarifa de este producto con la terminación “Macho” en la parte a soldar, así como las reducciones, ya que son macho-hembra (macho el diámetro mayor y hembra el menor, el diámetro que se pretende en la salida). Los diámetros en los que se pueden acometer estos injertos son los que están incluidos en las siguientes tablas, si bien en el caso del sistema ECO-SI® CT Fusión y Faser, debido a su espesor
se pueden acometer los injertos directamente en la pared de la tubería, y en el caso del sistema ECO-SI® CT Clima Faser en los diámetros 90, 110, 125 y 140mm hay que acometer los injertos en los accesorios de unión (se explicará más adelante su realización), en el resto de diámetros se puede acometer directamente en la pared de la tubería. En las dos tablas siguientes se indica hasta qué diámetro se puede injertar y en que diámetros de tubería se puede realizar este injerto, en la primera columna se indica el espesor de la tubería en milímetros, y en la segunda el diámetro máximo a injertar.
Espesor (mm)
10.112.314.015.717.920.122.425.127.9
Diámetro exterior (mm)
90110125140160180200225250
Diámetro máximo a injertar
(mm)
404040405050636363
ECO-SIS CT Faser/Fusión
Espesor (mm)
6.78.19.210.311.813.314.716.618.4
Diámetro exterior (mm)
90110125140160180200225250
Diámetro máximo a injertar
(mm)
404040505063636363
ECO-SIS CT Climafaser
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Realización de la soldadura de los injertos ///////////////////////////////////////////////////// Antes de realizar el injerto hay que comprobar el tipo de tubería a la que se le va a practicar el injerto, en el caso del: - ECO-SIS® CT Fusión y/o Faser se puede aplicar la perforación en la propia pared de la tubería en los diámetros incluidos en la tabla de la pág. 2, desde diámetro 90 hasta 250 mm, ambos inclusive. -ECO-SIS® CT Clima Faser, debido al poco espesor de la pared (que para el funcionamiento hidráulico de la instalación es muy ventajoso), hay que practicar la perforación con la corona en un manguito de unión y/o uno de los accesorios de la instalación (codo te, …) en los diámetros desde 90 hasta 140 mm, ambos inclusive. En los diámetros superiores se puede practicar el injerto en la propia pared de la tubería. Procedimiento:
1- Comprobar que el termofusor y las matrices colocadas se ajustan al diámetro de la pieza que se quiere injertar.
2- Perforar la tubería de ECO-SIS® CT a la cual se quiere realizar la derivación, el diámetro de la corona que se va a utilizar, ha de ser:
ECO-SIS CT Ø20mm Corona de ø19mm ECO-SIS CT Ø 25mm Corona de ø24mm ECO-SIS CT Ø 32mm Corona de ø31mm ECO-SIS CT Ø 40mm Corona de ø39mm ECO-SIS CT Ø50mm Corona de ø48mm ECO-SIS CT Ø63mm Corona de ø61mm
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3- Se podrá cortar con la tijera cortatubos la parte macho de la pieza injerto a razón del espesor de la tubería a la que se le va a realizar el injerto, con la finalidad de que dicha parte macho no obstruya la normal circulación del fluido.
4- Las superficies que se van a soldar han de estar limpias y secas.
5- La termofusión se realizará con los tiempos indicados en las tablas de soldadura correspondiente al diámetro que se quiere injertar.
6- Introducir la matriz en la perforación realizada con la corona hasta el tope y colocar la pieza a injertar en la parte hembra de la matriz.
7- Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento retirar el termofusor e introducir la pieza a injertar sin pérdida de tiempo. Mantener presionado hasta el tope el tiempo necesario para que quede segura la soldadura.
8- El tiempo de enfriamiento de la soldadura realizada para su posterior manipulación es el mismo que el utilizado en una termofusión convencional para el diámetro injertado.
Mediante este tipo de injertos se
pueden solventar multitud de casos que aparecen comúnmente en las instalaciones, ahorrando costes en piezas y asegurando
unas uniones estancas y con un perfecto acabado.
La soldadura resultante es una perfecta unión entre la tubería y el accesorio injertado,
asegurando la estanqueidad y fiabilidad de la unión.
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Respetando los diámetros con los que se pueden realizar injertos no mermaremos las características ni resistencia estructural de la tubería, a la vez que lograremos un aprovechamiento de los materiales en obra con el consiguiente ahorro económico. Como se recomienda en el punto 3 del procedimiento, se puede cortar con la tijera cortatubos la parte macho del accesorio a injertar, ya que siendo conocido el espesor de la tubería que queremos perforar, sabemos lo que va a penetrar el injerto en la tubería. Siempre se debe injertar con un accesorio, no se deben realizar injertos con tubería directamente sobre tubería. En el sistema de tuberías ECO-SIS® CT Clima Faser se deben realizar los injertos sobre los accesorios de unión desde diámetro 90 hasta 140mm, inclusive, debido al poco espesor que presenta este sistema de tuberías para climatización. Los accesorios que se pueden injertar son los que se adjuntan en las siguientes tablas. Se aplicará el que convenga según sea la aplicación de uso que se la va a dar al injerto. En la ‘‘Reducción macho-hembra’’ el injerto se aplicará para salidas rectas, perpendiculares al tubo que se injerta, para derivar y continuar con tubería. Hay que tener en cuenta que el diámetro de la corona es el correspondiente a la medida mayor, y el tubo que se deriva es el de menor diámetro de los dos (p.e.: 25-20, se usa la corona de 24 mm, se suelda con la matriz de 25 mm y la salida que se obtiene es de 20 mm). En el resto de los accesorios utilizados para injertar, el diámetro de la corona y el de la matriz es el mismo (p.e.: “Codo macho-hembra a 45º” de 20mm, se usa la corona de 19mm y la matriz de 20mm, se obtiene una derivación de 20mm a 45º).
Diversos tipos de accesorios para las diferentes necesidades. Según se nececite realizar un injerto para una u otra finalidad utilizaremos diferentes accesorios de los antes descritos.
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Para la colocación de un manómetro: Se realizará la perforación siguiendo los pasos del 1 al 5 del procedimiento habitual. Se escogerá el accesorio “Codo macho RH a 90º” y se colocarán los accesorios roscados, válvula y manómetro, antes de realizar la soldadura debido a que después de realizar la soldadura el conjunto no girará sobre la rosca injertada. Se realizará el proceso de soldadura tal y como indica el procedimiento. Para la colocación de un termómetro: Se colocará un ‘‘Enlace macho tuerca móvil’’ de la medida del termómetro que se va a introducir, prestando atención a la longitud de la vaina y la resca del mismo Para la colocación de un injerto a válvula y/o salida a tubo: Se realizará la perforación siguiendo los pasos indicados en el procedimiento, utilizando para injertar las piezas incluidas en esta página, reducciones y codos macho-hembra. Se escogerá el accesorio necesario para cada aplicación:
- La “Reducción macho-hembra” se injertará siempre que se quiera salir con una tubería de modo perpendicular a la que se quiere injertar, recordando que el diámetro mayor es el correspondiente al taladro que se tiene que practicar y el diámetro menor el diámetro de tubería con el que se quiere salir.
- Con el “Codo macho-hembra” se obtienen
salidas a tubo recomendadas principalmente cuando las líneas de tuberías van en bandejas, evitando con la salida horizontal tropezar con las tuberías contiguas, saliendo por la parte superior de la tubería a injertar.
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Empleo de tapones de reparación /////////////////////////////////////////////////////////////
Reparación de los tubos perforados (taladrados)
1. Vaciar la instalación 2. Destapar el tubo dañado 3. Rectificar la operación con una
broca de 8 mm
4. Calentar la perforación y el tapón de reparación con una matriz durante 15 sg
5. Encartar el tapón
inmediatamente en el agujero
6. Finalmente, cortar el sobrante del tapón de reparación
7. La zona reparada se puede poner
en funcionamiento después de 5 minutos aproximadamente
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////////////////////////////////////////////////////// TRANSPORTE, MANIPULADO Y ACOPIO Transporte Las operaciones de transporte de los tubos deben hacerse, en su caso, conforme a las vigentes normas de tráfico, siendo en ocasiones un condicionante para las longitudes de fabricación, dado que es posible fabricar tubos de más de 12 m. Como norma general el proceso de carga, el transporte y posterior descarga deberá realizarse cuidando que los tubos y accesorios no sufran deterioro alguno durante el trayecto, para lo que se deberán adoptar las siguientes precauciones:
a) Los tubos tendrán que descansar por completo en la superficie de apoyo, para lo que los vehículos de transporte tendrán el suelo plano y exento de cualquier elemento suelto, protuberancia o borde rígido que pudiera dañarlos.
b) En aquellos casos en los que la
plataforma del vehículo no sea completamente plana, se colocará algún elemento que compense los salientes, bien listones de madera a una separación de 0,40 m, o bien una capa de arena o viruta.
c) Para asegurar la carga se usarán bandas o
cintas evitando siempre el uso de cadenas o alambres en contacto con los tubos y un apriete excesivo que pueda deformarlos. Es conveniente la sujeción con eslingas de cinta ancha.
d) Aquellos rollos de gran diámetro que, por
sus dimensiones, la plataforma del vehículo no admita en posición horizontal, se colocarán verticalmente, teniendo la precaución que permanezcan el menor tiempo posible en esta posición, y evitando la colocación de cualquier carga adicional sobre los mismos.
e) Si el transporte incluye tubos de distinto diámetro, es preciso colocarlos en sentido decreciente de los diámetros a partir del fondo.
f) Los tubos de pequeño diámetro se
transportarán paletizados.
g) Se evitará que los tubos sobresalgan de la caja del camión quedando tramos en voladizo
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Manipulado Las operaciones de carga y descarga deben realizarse de tal manera que los distintos elementos no se golpeen entre sí o contra el suelo. La descarga debe hacerse, a ser posible, cerca del lugar donde deban ser colocados, evitando que el tubo quede apoyado sobre puntos aislados. La descarga de los tubos y accesorios debe realizarse ordenadamente, y podrá hacerse fácilmente con la mano o con equipos. Se evitará arrojarlos desde el camión al suelo, o golpearlos violentamente; asimismo, se evitarán arrastres por el suelo o contactos con objetos de filo cortante. La manipulación debe llevarse a cabo con la mano, tenazas de suspensión o eslingas de nailon de 50 mm de ancho. Al usar eslingas, se recomiendan dos puntos de apoyo. Si debido al manejo o almacenaje defectuosos un tubo resultara dañado o con dobleces, la porción afectada debe ser suprimida completamente. Se admitirán ralladuras que no superen el 10% del espesor. Las bajas temperaturas por debajo de 0ºC determinarán precauciones especiales en la manipulación de los tubos.
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Acopio A la llegada de los tubos a obra y previa a la recepción se comprobará que la carga no haya sufrido ningún tipo de deterioro por afloje de amarres, pérdida de protecciones, etc., retirándose cualquier material que plantee dudas sobre su posible uso y controlando su ubicación para evitar confusiones posteriores. La descarga de los tubos debe hacerse de forma ordenada. El acopio de los tubos se realizará preferentemente en locales cubiertos y sobre superficies planas y limpias, protegiéndolos de la luz directa del sol y de las bajas temperaturas. Al igual que en el proceso de transporte, en el acopio, hay que adoptar como norma general la manipulación cuidadosa que evite caídas del material. En cualquier caso, se evitará el contacto con combustibles, disolventes, adhesivos, pinturas agresivas o con conducciones de vapor o agua caliente, asegurándose que la temperatura externa no sea muy elevada y procurando una correcta aireación en previsión de la deformación producida por el calor.
1,5 m