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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
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DEDICATORIA
Dios permite que cada uno de nuestros sueños se realicen en el momento preciso,
nos das apoyo y coloca personas que siempre desean el bien para nosotros
“padres, familias y amigos” además nos brinda herramientas para luchar y salir
adelante es por eso que dedicamos este proyecto a Dios, también a nuestros
padres y hermanos quienes día a día nos apoyan, a nuestros amigos con los que
estamos en este proceso de aprendizaje.
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AGRADECIMIENTOS
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CONTENIDO
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INTRODUCCION
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La cerveza esta compuesta de 4 ingredientes naturales (Ley de la pureza
Alemana):
El agua La malta Los lúpulos Las levaduras
AGUA Una cerveza contiene mínimo 90% de agua. El agua usada en una cerveza es muy importante ya que va a tener
una influencia sobre el sabor de la cerveza. Muchas veces en
cervecerías es el ingrediente menos cuidado.
Hay que controlar la concentración en minerales del agua para
alcanzar niveles de pH adecuados.
El agua es vida pero también una buena agua es sinónima de una
buena cerveza.
Las cervecerías tradicionales siempre se han diferenciados
históricamente por sus aguas y caracterizan sus estilos.
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¿COMO ELABORAR CERVEZA?
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MALTAEl ingrediente principal de la cerveza
La cerveza contiene malta que es en realidad cebada que se ha dejado
germinar y luego se seco y tuesto.
Según el grado de tostado se obtiene maltas más o menos oscuras. El color
de la malta va a influenciar el color de la cerveza. Por ejemplo una cerveza
de tipo “porter” lleva malta “chocolate” para que tenga ese color oscuro.
La malta usada influencia también el “cuerpo” de la cerveza.
La malta base se llama malta PILSEN.
Un buen maestro cervecero sabe mezclar diferentes maltas en las buenas
proporciones para obtener la cerveza ideal.
LEVADURALa levadura es para la cerveza lo que el oxígeno es para el ser humano.
De su vitalidad depende la conversión de los azúcares fermentables solubles
en alcohol.
Un común dicho dice: “El Cervecero hace el mosto, la levadura hace la
Cerveza”. La levadura es un organismo vivo que el Cervecero debe saber
tratar bien.
Hay principalmente dos tipos de cervezas: las ALES con una fermentación
alta a temperaturas entre 18º y 25º durante 1 a 2 semanas. Las LAGERS
tienen una fermentación baja entre 8º y 15º durante 1 a 3 meses.
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LÚPULOSPara los aromas y el amargor
El Lúpulo es una planta de la misma familia que el cannabis pero no
contiene HTC. En cervecería se usa la flor de la planta de lúpulo.
Los lúpulos dan a la cerveza su amargor y sus aromas florales. Inicialmente
se usaban los lúpulos por su poder conservante.
Una de las cervezas más amargas son las Indian Pale Ales (IPA) ya que se
necesitaba usar mucho lúpulo para conservar esa cerveza durante el largo
viaje entre el viejo mundo y el Nuevo Mundo.
2 Procesos Productivos:
2.1 Proceso maltero
Recepción y almacenamiento de cebadaEn esta etapa, la cebada importada de países como Canadá,
República Checa, Australia y Argentina, es llevada a las malterías de
Tibitó o Cartagena, en donde es almacenada en silos y después de
un tiempo en reposo, se pasa al proceso de maltaje.
RemojoLa semilla grano de cebada se sumerge en agua en unas condiciones
determinadas de temperatura y tiempo para que empiecen a crecer.
En este proceso de crecimiento el grano se transforma interiormente y
genera enzimas que desagregan el almidón para continuar con el
proceso. Durante aproximadamente 26 horas, la cebada es
almacenada en tanques donde se le agrega agua al grano con el fin
de darle humedad. En esta etapa del proceso se le inyecta aire para
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que el poder enzimático se potencie, se le succiona el agua al grano,
y finalmente, éste se escurre durante cuatro horas para iniciar el
proceso de germinación.
GerminaciónEn la maltería transformamos los granos de la cebada en malta
(maltear), lo que significa germinar la cebada para darle las
propiedades físico químicas y organolépticas que son deseables en la
cerveza. Durante la germinación lo que se busca es darle crecimiento
al “acróspiro” del grano. Dependiendo de la variedad, las raicillas de
cada grano de cebada pueden empezar a crecer durante 96 a 104
horas.
TostaciónEl grano se somete a temperaturas altas para retirar la humedad, lo
cual hace que los procesos enzimáticos de crecimiento del grano
cesen y quede listo para su proceso en cervecería. Previo al
despacho a cervecerías se le hace una limpieza y se deja un tiempo
de almacenamiento (entre 15 y 21 días) sin moverlo para que las
características del grano se homogenicen en el tiempo, no tengamos
diferencias en un mismo lote. En la tostación el grano mejora su
calidad en cuanto al color, según la técnica de tostación que se use.
3.- Almacenamiento de maltaEl proceso de almacenamiento es realizado por medio de tolvas búfer y
la malta es finalmente acopiada en silos. De ahí ya puede ser
despachada a cada una de las cervecerías.
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3 Fuente: Informe de sostenibilidad Nuevo Mundo
Elaboración del mostoEn la sala de cocimiento se definen las características principales que
determinan la identidad de cada marca, según las materias primas
seleccionadas y el proceso aplicado. El proceso se inicia con la molienda de
la malta de cebada, etapa necesaria para liberar el almidón del interior del
grano. El almidón aportado por la malta es transformado en azúcar
fermentable gracias a varios cambios de temperatura.
Así mismo, el mosto dulce que contiene azúcar fermentable, proteínas,
aminoácidos, vitaminas y minerales es separado de la cáscara (de malta). El
mosto es hervido, y durante el proceso se añade el lúpulo para darle el
amargo y el aroma.
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Filtración del mostoSe hace para obtener un mosto claro y brillante. Como medio filtrante se
usan las cáscaras de la malta que sobraron del proceso de elaboración del
mosto. De este proceso, resulta el primer subproducto que es el afrecho
húmedo utilizado para alimentos concentrados para ganadería.
EbulliciónEn este proceso se busca esterilizar el líquido, concentrar el mosto por
evaporación y permitir la agregación óptima del lúpulo en la cerveza. Por
medio de un cambio de temperatura las proteínas de alto peso molecular
presentes en el mosto se coagulan; estas proteínas que no son deseables
en la cerveza se retiran a través de proceso de centrifugación o Whirlpool en
el los sólidos quedan en el centro y el líquido limpio queda alrededor. La
torta que queda en el centro, es el segundo subproducto del proceso de
cocina llamado trub: proteínas coaguladas de la cocción que se quieren
retirar del mosto.
El resultado al final es el líquido brillante, limpio, listo para continuar con la
fermentación.
Fermentación (aproximadamente 10 días)Inicia con el enfriamiento del mosto, que se hace con agua fría. Una vez se
ha enfriado el mosto se le inyecta una mezcla de aire y oxígeno. En el
proceso de fermentación se agrega levadura que ha pasado previamente por
una etapa de crecimiento en condiciones aeróbicas. Una vez se agota el
oxígeno, en condiciones anaeróbicas se lleva a cabo la fermentación, en la
que la levadura toma los azúcares del mosto y metabólicamente los
transforma en gas carbónico, etanol y agua. El gas carbónico es el tercer
subproducto. Este se purifica y se almacena en las cervecerías para su
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posterior uso en los procesos de elaboración y envase, en donde se emplea
para carbonatar el producto.
Maduración (de 5 a 10 días)Este proceso se hace a temperaturas muy bajas, entre 0 y 2° centígrados.
Los aromas que se generaron en la fermentación, los amargos y el perfil
sensorial de la cerveza se homogenizan y se estabilizan. Se homogeniza el
perfil organoléptico de la cerveza. Durante la maduración se lleva a cabo un
proceso de fermentación secundaria para absorber o transformar unos
mínimos productos no deseables. Durante el paso de fermentación a
maduración, se coagulan proteínas de bajo peso molecular, en donde por
este efecto y por cambio de ph. Se genera un sedimento que se llama
rompimiento en frío. Parte del rompimiento en frío se separa por
sedimentación en la maduración y el resto se separa por filtración de la
cerveza.
FiltraciónSe lleva a cabo a través de un medio filtrante que es la tierra diatomácea
(compuestos por placas de fósiles microscópicos encontrados en los lechos
marinos), que busca retirar el sedimento que queda del rompimiento en frío
para darle brillantez a la cerveza. Durante este proceso, se ajustan las
cantidades de gas carbónico (CO2). Luego de este procedimiento aparece
por fin la cerveza brillante que todos conocemos.
EnvasadoLa cerveza se envasa en barriles de acero inoxidable, botellas de vidrio y
latas de aluminio. Por ser un producto natural, a la cerveza no se le
adicionan preservantes y para garantizar su estabilidad microbiológica se
pasteuriza.
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Preparación de canastas• Desmonte de arrumes de canastas y traslado de canastas individuales.
• Lavado de canastas a través de proceso de aspersión, de agua y
detergente.
Preparación de botellas
• Lavado de botellas, por medio de proceso de inmersión, cáustico a
diferentes temperaturas y concentraciones.
• Enjuague.
• Aplicación de protector del vidrio exterior.
• Inspección para separar todas las botellas que puedan alterar la idoneidad
del producto.
Embotellado• Evacuación del oxígeno de la botella mediante una succión al vacío en las
botellas.
• Sustitución del aire con gas carbónico.
• Llenado de la botella por igualación de presiones.
• Tapado.
PasteurizaciónPermite extender la vida útil del producto en estantería.
• Proceso térmico por calentamiento de la cerveza a 60° C durante un
tiempo determinado.
• Enfriado. Los cambios de temperatura hacen que la carga microbiana se
reduzca.
EtiquetadoCuando el producto está a temperatura ambiente, todos los envases se
rotulan según la marca, proceso desde el cual se envían las botellas a las
canastas, para luego ser distribuidas a los clientes.
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Fuente: Informe de sostenibilidad Nuevo Mundo
MAQUINARIA UTILIZADA EN EL PROCESO PRODUCTIVO
Departamento Administrativo:Cuenta con los siguientes elementos de oficina:
Computadores, mobiliarios, impresora, máquina de escribir electrónica,
sumadora, elementos de comunicación como fax y redes de comunicación
telefónica.
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Departamento de comercial:Cuenta con los siguientes elementos de oficina: computadores, mobiliarios,
impresora, elementos de comunicación como fax y redes de comunicación
telefónica.
Departamento Operativo:cantidad de maquinaria que permite que el proceso productivo se desarrolle
de forma satisfactoria:
Maquina/Marca
Datos Descripción del producto
Foto
Silo de almacenamiento
Marca: Shelley
Modelo: tczk03603
1.-Material : galvanizado corrugado hoja2.-Material : aceroel ángulo de la 3.-Tolva: 60
4.-el volumen : 8.4m3- 701m3
5.- capacidad : 5.8t-755t
6.- diámetro : 1.8m-7.334m
El sistema de silo
son ampliamente
utilizados para el
almacenamiento de
semillas, de harina,
de la alimentación,
cemento y química.
utilizado en la
planta de harina y el
molino de piensos
Rodillos molino de malta de cebadaMarca: hongxin
1.-salida(kg/h):
2.2kw: 100-200
3kw: 200-300
2.-cantidad de rodillos: 23.-velocidad del rodillo rápido: 800r/min4.-Energía (W): 30005.-Motor: trifásico
Se puede moler el grano siguiendo un tratamiento húmedo o seco. Éste último, cubre laproducción de harinas de cereales, principalmente de trigo, maíz, sorgo y mijo; tambiénse
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puede moler otros frutos secos como el cacao y el café.
Contenedor 1.-Material: inoxidable
AISI 304 de acero
2.-Capacidad:20L
3.-Espesor: 1.5±0.2mm
4.-Diámetro : 363±2mm
5.-Altura: 310±2mm
6.-Peso(sin lanza):
7.8±5%kg
4.-presión de trabajo: 3
bar
Los barriles de
cerveza se
construyen
de aluminio o acero
y se usan para
almacenar,
transportar y servir la
cerveza. También se
usan para otras
bebidas -alcohólicas
o no, carbonatadas o
no- y en general,
líquidos que se
guardan bajo
presión.
CalderasMarca: BOSCH
1.-Potencia en BHP:
300BHP
2.-Sup. de Calefaccion
(Pie
Cuadrados):1500
3.-Lbs. Vapor/Hora a
212°F:10350
4.- Miles de
BTU/Hr:10043
5.- Contenido de Agua
(Gls.): 1664
El vapor es
utilizado en estos
casos, simplemente
porque existe una
necesidad de calor y
energía al mismo
tiempo, el vapor es la
manera más
adecuada y
económica de
transportar grandes
cantidades de calor y
energía
Filtros para el tratamiento de
Modelo: KYRO-2000
1.-Caudal (tonelada /
Mediante estos
procesos de
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agua.Marca: Kaiyuan
h):2
2.- potencia (KW):3.5
3.- Eficiencia del uso del
agua: ≥ 50%
4.- membrana RO: 4040
5.dimensión
L X W X H(MM):
2440X620X1750 (host
machine)
tratamiento del
agua se evitan sabores agrios, salados, etc. desagradables para el paladar, y también se evitan las cervezas turbias, con posos y, sobre todo, se consigue favorecer la perfecta elaboración de la cerveza y evitando una mala fermentación, favoreciendo su proceso natural.
Bombas para transportar líquidos.
Plataformas de
carga para
materia prima.
Cuba con
agitadores para
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la
transformación
del almidón en
azúcar
fermentable.
Cuba
decantadora
para el filtrado
del mosto.
Depósito de
decantación
para hervir el
mosto con el
lúpulo.
Tanque de
fermentación.
Tanque de
sedimentación
para el proceso
de maduración.
Máquina
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enjuagadora,
llenadora y
taponadora.
Cámara de
germinación.
Bandas
transportadoras
.
Maquina
etiquetadora
PLAN DE MEJORAMIENTO
EVALUACIÓN DE LA FILOSOFIA 5 S’S
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Teniendo en cuenta que la planta en Bucaramanga de la cervecería Bavaria,
ya tiene implementada dentro de su estructura la filosofía 5’s, se realizó una
evaluación de la herramienta lo cual permite a la organización medir la
evolución de lo realizado hasta ahora y como han mejorado sus procesos
desde que se implemento.
La estrategia de las 5’s se compone de una serie de actividades cuyo
propósito es organizar los lugres de trabajo evacuando el desorden de la
planta de producción y de las oficinas. Es por ello, que se dice que esta
estrategia es uno de los primeros pasos dentro del programa de
mejoramiento, ya que nada se puede mejorar consistentemente aceptando
el desorden como naturaleza1.
A continuación se muestra como se evalúa cada uno de las S’s para la
planta de producción de la cervecería Bavaria en Bucaramanga.
Primera S “SEIRI – CLASIFICAR”
“LO QUE NO SIRVE, QUE NO ESTORBE”
1. ¿Existen objetos innecesarios o basura en el piso?
- Pisos totalmente libres y demarcados
2. ¿Existen equipos, herramientas y materiales innecesarios?
- Solo existen herramientas, materiales y equipos necesarios, todos en
buenas condiciones de uso
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3. ¿En armarios y estanterías hay cosas innecesarias?
- Esta lo necesario en buenas condiciones de uso
4. ¿hay cables, mangueras, tuberías o elementos que impidan la
circulación?
- Hay elementos que están juntos, así como tuberías y demás pero no
obstruyen la circulación del personal.
Recomendaciones• Los operarios y supervisores de planta deben hacer inspecciones y
autoevaluaciones periódicas para verificar la metodología.
Segunda S “SEITON - ORGANIZAR”
“UN LUGAR PARA CADA COSA – CADA COSA EN SU LUGAR”
1. ¿Cómo es la ubicación de herramientas, materiales y equipos?
- Pisos totalmente libres y demarcados
2. ¿los armarios, herramientas, materiales y equipos están
identificados?
- Solo existen herramientas, materiales y equipos necesarios, todos en
buenas condiciones de uso
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3. ¿Se está aprovechando al máximo las tres dimensiones, con la
ubicación de maquinas?
- Esta lo necesario en buenas condiciones de uso
4. ¿hay elementos debajo o encima de los armarios o equipos?
- Hay elementos que están juntos, así como tuberías y demás pero no
obstruyen la circulación del personal.
Recomendaciones:• Estandarizar y almacenar las materias primas, herramientas y objetos
personales; con el fin de minimizar el tiempo de búsqueda y disminuir
el cansancio físico.
• Utilizar el sistema que la empresa asigno para el ordenamiento de las
herramientas de mantenimiento de maquinarias.
Tercera S “SEISO - LIMPIAR”
“PONGA EL MUGRE Y LA BASURA EN SU LUGAR”
1. ¿Cuál es el grado de limpieza?
- Están limpios al finalizar la jornada
2. ¿En qué estado están los pisos, paredes, techos y ventanas?
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- Techos y paredes limpias y pintadas, con polvo y tela de arañas.
ventanas con vidrios y algo de polvo
3. ¿Limpieza de armarios, estanterías, herramientas y mesas?
- Pintados, la limpieza se hace al finalizar la jornada, herramientas en
un 90% de buenas condiciones de uso
4. ¿Limpieza de máquinas y equipos?
- Limpios un 90%, la rutina de limpieza se cumple en un 90%
Cuarta S “SEIKETSU - BIENESTAR”
“SAQUE, ORDENE, LIMPIE…”
1. ¿Se aplican las tres primeras S’s?
- Si, la mayoría de características de cada una de las 3’s anteriores se
cumple a cabalidad gracias a la inspección visual que se realizo.
2. ¿Cómo es el entorno de la planta?
- Sin ruidos, cómoda y luminosa. El lugar es agradable. Temperaturas
tolerables en invierno y en verano
3. ¿Se hacen mejoras?
- El grupo entre inspección e inspección realizo 10 mejoras
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4. ¿Se aplica el control visual?
- Se aplica en un 90%
Recomendaciones:• Comprometerse y responsabilizarse más por la empresa, ya que de
esta depende el bienestar de muchas personas.
• Motivar a los empleados a cumplir con cada una de las reglas de la
empresa para que la limpieza, la organización y la clasificación hagan
parte de su rutina laboral.
Quinta S “SHITSUKE - DISCIPLINA”
“AUTONOMIZACIÓN – AUTOMATIZACIÓN DE LA CONDUCTA”
1. ¿Se aplican las cuatro primeras S’s?
- Si, la mayoría de características de cada una de las 3’s anteriores se
cumple a cabalidad gracias al control visual y al mejoramiento
continuo de cada una de las S’s evaluadas.
2. ¿Se cumplen las normas de la organización y del grupo?
- Se cumplen permanentemente
3. ¿Se usa uniforme de trabajo?
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- Esta limpio en buenas condiciones, y el personal utiliza su
identificación
4. ¿se cumple con la programación de las acciones 5’s?
- Se cumple entre el 90% y el 100% sin seguimiento, actitud proactiva.
Beneficio de la estrategia de las 5’s
La mayoría de los siguientes son indirectos; es decir, se obtienes a partir de
mejoras desarrolladas al identificar los despilfarros:
• La cultura organizacional se fortalece.
• Se aumenta la vida útil de los equipos y máquinas.
• Los equipos se mantiene en mejor estado previniendo la fabricación
de productos defectuosos.
• Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
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MEJORAS ENFOCADAS EN LA PLANTA
El objetivo de este pilar es eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas
ocasionadas con el proceso productivo, las cuales pueden ser:
Fallas en los equipos principales.
Cambios y ajustes no programados
Desperdicios y reproceso
Falla de equipos auxiliares
Ocio y paradas menores
Reducción de velocidad
Defectos en el proceso
Las actividades que se desarrollan son con la intervención de diferentes
áreas involucradas en el proceso productivo todo ello a través de un
trabajo organizado en equipos interdisciplinarios que emplean
metodologías específicasy centran su atención en la eliminación de
cualquiera de las grandes pérdidas existentes en las plantas industriales.
Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en
los procesos de Control Total de la Calidad, aplicando procedimientos y técnicas
de mantenimiento.
El procedimiento sugerido para realizar acciones de mejoras enfocadas
sigue los pasos del conocido Ciclo Deming o PDCA (planificar- hacer-
chequear y actuar).
El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realiza a través de los
pasos mostrados en la siguiente figura:
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Figura: Ciclo PDCA
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AREA DE EMBOTELLADO
La empresa para satisfacer las necesidades del mercado cuenta en la actualidad con
seis líneas de embotellado las cuales se describen brevemente en el siguiente cuadro:
LINEA AÑO DE
INSTALACION
LINEA AÑO DE
INSTALACION
1 2008 4 2000
2 1992 5 1995
3 1998 6 2009
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En la tabla que se presenta a continuación se describe las máquinas utilizadas por
cada una de las líneas de embotellado:
| LINEAS DE EMBOTELLADO
EQUIPO 1 2 3 4 5 6
Despaletizadora
Desencajonadora
Encajonadora
Paletizadora
Lavadora de botellas
Lavadora de cajas
Enjuagadora
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Llenadora
Roscador/coronador
Proporcionador
Codificador
Inspector de botellas lenas
Inspector de botellas vacias
Transp. de botellas
Transp. De cajas/fardos
Transp. Neumático
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Termoencogible
Cuadro 2. Máquinas y equipos existentes en líneas de embotellado
DESCRIPCION DEL PROCESO DE EMBOTELLADOEl proceso de elaboración de bebida embotellado tiene 3 etapas importantes las cuales se
realizan de manera continua dentro de la línea de embotellado y describen a
continuación:
3.3.1 PREPARACIÓN DEL ENVASE Preparación envase no retornable
La botellas son transportadas por medio del transportador neumático desde la sopladora
de botellas si el envase es soplado en planta o desde la despaletizadora de bultos si es
comprado de un proveedor externo.
El envase llega a la maquina enjuagadora donde es rociado por una cantidad pequeña de
agua blanda clorada para eliminar cualquier agente contaminante, durante este proceso
cada 30 minutos los auditores de calidad realizan la medición de parámetros
correspondientes al proceso de enjuagado para verificar que se cumplan con los
requerimientos de limpieza escritos en los procedimientos, luego si los parámetros están
dentro de especificaciones el envase continua hasta la llenadora de botellas, ver anexo 1.
Preparación de envase retornable. El envase Repeft o Vidrio (ambas retornables)
vienen en cajas las cuales son traídas desde el área de despacho, las cajas son sacadas de
los pallets por la maquina despaletizadora y conducidas hacia la maquina
desencajonadora que saca las botellas de las cajas y estas son transportadas hacia la
maquina descapsuladora que se encarga de sacar las tapas viejas de las botellas.
Las botellas sin tapas son transportadas hacia una pantalla de pre inspección donde se
encuentran 2 operadores que ven las condiciones de las botellas vacías estas son que no
tengan productos extraños en su interior, sino están aptas son clasificadas para ser re
clasificadas, si cumplen con las especificaciones avanzan gasta la lavadora de botellas.
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En la lavadora pasan por un proceso de pre lavado, lavado y enjuague en una
mezcla de agua con soda caustica y agua tratada para lo que concierne al enjuague.
Se hace un muestreo del envase lavado cada 30 minutos y si se encuentra alguna
novedad se para el proceso hasta corregir, de estar todo dentro de especificaciones
el envase lavado continua hacia el Inspector electrónico que se encarga de clasificar
el envase y su función principal es rechazar botellas dañadas o con objetos extraños
difíciles de apreciar en la pantalla de pre inspección, de aquí el envase es enviado a
la llenadora.
LLENADO De acuerdo a lo planificado en el programa de producción se envasa el sabor de bebida
que viene desde el área de sala de jarabe por medio de bombas centrifugas, al llegar a los
equipos de frío sean estos se empieza a hacer la mezcla de agua y jarabe para alcanzar
los grados Brix deseados dependiendo el producto que se vaya a envasar, estos
parámetros son monitoreados por una pantalla digital que tiene cada equipo y de manera
manual cada 30 minutos por los auditores de calidad.
Con los parámetros en orden la bebida recircula por un tanque para ser carbonatada y es
enviada por medio de bombas a la llenadora de botellas donde por medio de un sistema
de llenado mecánico (igualación de presiones-llenado y despresurización) llena la botella
y esta pasa al coronador o capsuladora dependiendo el tipo de envase para luego pasar a
ser codificada en este paso se imprime en la botella la fecha de elaboración y caducidad,
en que línea de embotellado se realizó y la hora.
Se realiza un muestreo cada 15 minutos de un grupo de botellas para revisar sus
parámetros (contenido neto, concentración de CO2 y grados Brix, revisión de
características de los códigos) para luego ser la botella transportador para el empaque por
medio de transportadores de botellas.
EMPACADO Si la botella es de envase no Retornable pasa por transportadores hacia la
termoformadora donde dependiendo el formato (6-9-12 unidades) se le coloca un
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plástico al grupo de botellas y pasa a ser este termoformado lo que ayuda a que el
plástico que esta sobre las botellas se adhiera a las mismas para formar el paquete.
Si la botella es envase retornable pasa hacia la maquina encajonadora la cual se encarga
por medio de un sistema de agarre individual de botellas de colocarlas sobre las cajas
plásticas.
Los paquetes o cajas son movidos por medio de trasportadores de cadenas hacia la
máquina paletizadora aquí se colocan los fardos o cajas sobre los pallets formado 4
pisos, se identifica el pallet con No. y fecha y por medio de montacargas son llevados y
entregados al área de logística don se entregan a la bodega de producto terminado.
CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCION La producción de bebidas gaseosas se la realiza en las seis líneas de producción y se la
distribuye en cada una de ellas de acuerdo al tipo de formato o envases para lo cual están
diseñadas cada una de las llenadoras de botella.La capacidad de producción de cada una
de las líneas se la mide en base velocidad de llenado (botellas por minuto) de las
máquinas Llenadoras de Botellas. Cada máquina tiene una capacidad determinada
dependiendo del formato del envase lo cual determina la cantidad de cajas o fardos
teóricos que se han de producir. En el cuadro que se representa a continuación se
describe los formatos que se producen en cada una de las líneas de embotellado con sus
respectivas velocidades representadas en CPH (cajas por hora) y BPH (botellas por hora
AREA DE MANTENIMIENTO
La empresa cuenta con un departamento de mantenimiento el cual es el encargado de
mantener en óptimas condiciones todos los equipos de las diferentes áreas de la planta, el
responsable de la gestión de mantenimiento es el Jefe de Mantenimiento, quien tiene
bajo su cargo:
Un Planificador de Mantenimiento
Un Coordinador de Mantenimiento Mecánico
Un Coordinador de Mantenimiento Eléctrico
MANTENIMIENTO MECANICO Página 33
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Tres Supervisores de Mantenimiento Mecánico
Tres Supervisor de Mantenimiento Eléctrico-Electrónico
Cinco Técnicos eclécticos
Cinco Técnicos electrónicos
Dos lubricadores
Diez técnicos mantenimiento mecánico
Un Instrumentista
4 Técnicos de mantenimiento Sopladoras
2 Técnicos para equipos de soporte (calderos, compresores, planta de agua)
Con todos estos colaboradores debe se debe atender las áreas de llenado, soplado,
tratamiento de agua, sala de jarabe, aguas residuales, edificios y agencias cercanas.
En la planta se realizan los siguientes tipos de mantenimiento:
Mantenimiento Preventivo (MP).- son actividades destinadas a la revisión de las
condiciones del equipo para asegurar que elementos y partes funcionen correctamente y
se mantengan en buen estado
Mantenimiento Correctivo Planificado (MCP).- Son tareas de mantenimiento
destinadas a corregir anomalías en partes y piezas de las máquinas que pueden provocar
la detención de la misma, esta actividades se realiza de manera planificada con el área de
producción
Mantenimiento correctivo no planificado, falla o avería (MCNP).- son actividades
destinadas a corregir cualquier tipo de falla que haya parado alguna máquina en pleno
proceso productivo
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO MECANICO Página 34
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo son generadas automáticamente por
el sistema, y corridas por el planificador de mantenimiento (ver anexo 6)pero las mismas
no se las realizan en su totalidad, muchas veces debido a:
Falta de disponibilidad de las líneas debido a que para abastecer el mercado no se
realizan las paradas programadas para mantenimiento preventivo
Daños no planificados en las maquinas no asignadas a mantenimiento
Exceso de carga de trabajo para el tiempo planificado para manteamiento
preventivo
Falta de ayudantes para los técnicos de mantenimiento.
Todas estas razones planteadas influye a que se averíen los equipos en el proceso
de producción y disminuya la eficiencia de las líneas de embotellado.
ANALISIS DE LAS PÉRDIDAS EN LA LINEA DE
EMBOTELLADO
EFICIENCIA DE LINEA Como se indicó en el capítulo anterior el indicador con el que se mide la eficiencia de la
planta es el de utilización de línea, el cual en el año 2011 fue en promedio general de
todas las líneas del 73,5 %. El cual se ve reducido por:
Detenciones programadas, el objetivo de este tipo de parada es que sea menor o igual
al 9 %
Disminución de desempeño operacional el cual debe como ser como objetivo menor o
igual al 6%
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Disminución de desempeño de equipos cuyo objetivo es que sea menor o igual es del
8%
Porcentaje de eficiencia de lineas y paradas
utilización de línea 74%
tiempo paradas operacionales 6%
tiempo paradas programadas 9%
tiempo de daños de equipo 11%
utilizacion de linea74%
tiempo paradas operacionales
6%
tiempo paradas programadas
9%
tiempo de daños de equipo11%Chart Title
PARADAS OPERACIONALESEstas afectan directamente a la eficiencia de las líneas de embotellado y no son
consideradas en la elaboración de los programas de producción, las mismas son
ocasionadas por condiciones ajenas al estado de los equipos, en el año 2011 la cantidad
de horas de paradas operacionales en las seis líneas de embotellado fueron de 2209. En
la gráfica No 10 se presenta porcentaje de impacto por horas de paradas de cada línea
de embotellado.
AFECTACION DE PARADAS OPERACIONALES POR
LINEA
LINEA 1 15%
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LINEA 2 10%
LINEA 3 13%
LINEA 4 25%
LINEA 5 31%
LINEA 6 6
Grafica 9. Porcentaje de paradas operacionales por línea
LINEA 115%
LINEA 210%
LINEA 313%
LINEA 425%
LINEA 531%
LINEA 66%
AFECTACION DE PARADAS OPERACIONALES POR LINEA
Como se puede apreciar la línea con un mayor porcentaje de afectación es la línea 5
mientras que la línea 6 es la que tiene un menor impacto sobre este indicador.
En la tabla 4 se han resumido para el respectivo análisis las horas de paradas
operacionales de acuerdo a sus características y línea.
Paradas operacionales
Descripción linea 1 línea 2 linea 3
línea 4 linea 5 linea 6 Total %
calibración de equipos
169 136 198 235 243 20 100147.8%
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
parada por calidad
43 55 34 68 70 0 26912.8%
reventón de botellas
4 0 4 36 126 90 26012.4%
caida de botellas 2 0 10 127 78 0 217 10.0%falta refrigeración 0 0 1 29 83 0 113 5.0%separar envase sucio
78 1 1 1 0 0 804.0%
falta de pallets/laminas
2 6 10 4 6 16 432.0%
falta jarabe 5 0 14 6 0 10 35 2.0%Espumeo 2 3 0 2 21 0 29 1.3%falta de envase 5 3 1 11 6 3 28 1.0%falta de energía 5 3 1 7 2 1 20 1.0%
100%
Figura: Horas de paradas operacionales por línea
Para analizar el impacto de cada uno de los aspectos que se consideran como parada
operacional y que afectan el porcentaje total de este indicador se ha procedido a la
elaboración del siguiente diagrama de Pareto para identificar cuáles son a las que hay
que dar mayor atención pues serán consideradas como vitales, este grafica se presenta
a continuación:
MANTENIMIENTO MECANICO Página 38
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
calibrac
ion de equipos
parada p
or calid
ad
reventon de botellas
caida d
e botellas
falta
refrigerac
ión
separar e
nvase su
cio
falta
de pallets/
laminas
falta
jarab
e
Espumeo
falta
de envase
falta
de energía
0200400600800
1000120014001600180020002200
PARETO PARADAS OPERACIONALES
100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%
Calibración de equipos.- este tipo de paradas refiere se da cuando se han realizado
malas calibraciones en los cambios de formato y en el proceso de producción se tiene
que parar la línea para hacer las correcciones necesarias, en las máquinas donde se
realiza calibraciones son:
Llenadora de botellas
Roscador/Coronador
Termoformadoras
Paradas por calidad.- estas paradas concierne a las detenciones realizadas por los
auditores de calidad para verificar o corregir condiciones de calidad de producto, toma
de muestras, etc.
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Reventón de botellas.- se reporta cuando en la llenadora existe las explosión de botellas
ya sean por fisuras internas (botellas de vidrio o repeft) o mala distribución del material
(botellas pet), esto provoca perdida de presión interna dentro del tanque de la máquina y
el mismo se inunda lo que provoca que las botellas no salgan con el contenido neto
correcto y tenga que bajar la velocidad de la máquina.
Caídas de botellas.- la característica de este problema refiere cuando las botellas se
viran en los transportadores esto debido a diferentes causas como bases de botella
deformadas (botellas pet), falta de lubricación de las cadenas, etc.
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PARADAS PROGRAMADAS
Este tipo de paradas están contabilizadas y son consideradas dentro de los programas
de producción, en el año 2011 el total de tiempo que se detuvieron las líneas por este
indicador fue de 3335 horas, la línea que tiene un mayor porcentaje de número de
horas paralizadas es la línea 5, estos datos se representan en la gráfica siguiente:
AFECTACION DE PARADAS POR
LINEA
LINEA 1 19%
LINEA 2 14%
LINEA 3 17%
LINEA 4 19%
LINEA 5 21%
LINEA 6 10%
LINEA 119%
LINEA 214%
LINEA 317%
LINEA 419%
LINEA 521%
LINEA 610%
Chart Title
Para analizar el impacto de este tipo de paradas se han resumido y ordenado en la
siguiente tabla los tiempos de detención en cada los mismos fueron tomados del
año 2011 y se muestran a continuación:
MANTENIMIENTO MECANICO Página 41
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PARADAS PROGRAMADAS
DESCRIPCION LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5
LINEA 6
TOTAL PORCENTAJE
CAMBIO DE FORMATO
294 183.1 241.1 284.2 322.4 26.8 1351.6 41%
CAMBIO DE SABOR 182.9 123.5 89.6 156.4 174 13.4 739.7 22%SANEAMIENTO 73.7 112.4 174.6 48.1 21 198.6 628.4 19%MTTO. CORRECTIVO PLANIF.
37.5 27.6 18.9 68.1 47.9 84 283.9 9%
LIMPIEZA FINAL 12.5 19.3 29.7 41.6 29.3 13.9 146.3 4%CARGA INICIAL DE LAVADORA
0 0 0 25.6 72.6 1 98.6 3%
REUNION AUTORIZADA
3.3 1.8 3 9 13 0 30 1%
PRUEBAS 4.7 1 3.1 6.6 14.2 0 29.5 1%CORTE ENERGIA/AGUA EXTERNO
8.3 0 3.6 5.5 9.9 0 27.3 1%
3335.3 100%
Para analizar el impacto de cada tipo de parada sobre el porcentaje total de este
indicador se ha procedido a la elaboración del siguiente diagrama de Pareto:
MANTENIMIENTO MECANICO Página 42
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CAMBIO DE FORMATO
CAMBIO DE SABOR
SANEA
MIENTO
MTTO. C
ORRECTIV
O PLANIF.
LIMPIEZ
A FINAL
CARGA INICIAL D
E LAVADORA
REUNION AUTO
RIZADA
PRUEBAS
CORTE EN
ERGIA/A
GUA EXTER
NO0
300
600
900
1200
1500
1800
2100
2400
2700
3000PARETO PARADAS PROGRAMADAS
100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%
Grafica 13. Pareto de paradas programadas
De los datos obtenidos tenemos que el 80% del tiempo de paradas programadas está
concentrado en las siguientes detenciones:
Cambio de formato.- estas actividades tiene un tiempo determinado de acuerdo al tipo
de botella que se vaya a producir y aquí la máquina que determina estos tiempos es la
llenadora de botellas los mismos se reducen cuando se hacen corridas largas de
producción
Cambio de Sabor.- la actividad que se realiza en esta operación es la limpieza interna
del tanque de la llenadora y el proporcionador, tiene un tiempo de duración de 20-30
minutos.
de acuerdo a la línea y el tipo de sabor que se va a realizar existe procedimiento
documentado de las actividades y los tiempos d que se deben realizar la limpieza.
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Saneamiento.- el tiempo promedio de esta actividad es de 2 horas cuando es 5 pasos y
1 hora cuando es 3 pasos, se realiza en todas las llenadoras y proporcionadores
mediante la recirculación de una solución de soda caustica al 2%, esta actividad se la
realiza en cada cambio de sabor en productos sensibles (te o jugos) o cada 36 horas
cuando son corridas largas de producción de productos sensibles, para esta actividad
existe un procedimiento documentado donde se especifica el tiempo y temperaturas
de operación.
ANÁLISIS PARALIZACIONES POR CAMBIOS DE FORMATO
Esta causa de parada de línea tiene un impacto de 1351 horas lo que representa el 41%
del total de detenciones y aunque son consideradas dentro de la planificación con
tiempos establecidos de acuerdo al tipo de formato, las actividades que se realizan en los
cambios de son las siguientes:
Cambio de manejos de botellas
Cambios de tubos de llenado
Subir o bajar altura de la llenadora y taponadora/coronador
Vaciado de la tolva y transportador de tapas.
Hay factores que no permiten disminuir los tiempos tradicionales de cambios de
formato los cuales se representan el siguiente diagrama de causa-efecto y se describen
a continuación:
MANTENIMIENTO MECANICO Página 44
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FIGURA: Diagrama causa y efecto pérdidas por tiempo cambios de formato
Soportes desgastados.- se refiere a las bases donde se ajustan los manejos de
botellas, estos en la actualidad tienen desgaste ya que por la vibraciones normales de la
máquina, golpes de botellas en trabamientos y la falta de mantenimiento demora el
tiempo al momento de acoplar los elementos de los manejos (guías, estrellas y mesa)
MANTENIMIENTO MECANICO Página 45
METODOS
FALTA DE SUPERVICION
SECUENCIA DE TRABAJOS
MALA DISTRIBUCION DE PERSONAL
MAQUINAS
SOPORTES DESGASTADOS
FALTA DE MTTO
TIEMPO DE USO
MOTIVACION
CAPACITACION
MANO DE OBRA
FALTA DE HERRAMIENTAS
TORNILLERIA NO ESTANDARIZADA
MATERIALES
PERDIDA DE TIEMPO POR CAMBIO DE FORMATO
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Mala distribución de personal.- en los momentos de cambios de formato solo se
encuentran 3 operadores realizando el cambio de elementos y se puede poner operadores
de otras máquinas a que ayuden en los mismos para reducir estos tiempos.
Falta de supervisión y secuencia de actividades.- el supervisor de línea en los
cambios de formato procede a realizar el cuadre de la producción por lo que no está
presente en las actividades que realizan los colaboradores, además que los operadores no
llevan una secuencia estandarizada de las actividades que van a realizar ya que se
evidencio de manera visual que algunas ocasiones primero cambia los tubos de llenado y
luego bajan el nivel de la taza, cuando primero pueden bajar en automático e ir
cambiando los tubos.
Falta de capacitación.- cuando los operadores titulares de la llenadora se van de
vacaciones o faltan por alguna razón personal, las personas que quedan en remplazo no
conocen totalmente la manera de realizar los cambios debido a que no se los capacita
además tienen problemas en identificar las llaves necesarias para ajustar o apretar
elementos.
Falta de herramientas.- los operadores titulares tienen herramientas viejas y
deterioradas, mientras que los operadores que hacen de reemplazo carecen de
herramientas y pierden tiempo al ir a conseguir las mismas para realizar los trabajos de
cambio.
Tornillería no estandarizada.- existe mezcla de pernos y tuercas en milímetros y
pulgadas, pernos allen o de cabezal hexagonal, esto causa demora debido a que se tiene
que estar cambiando de llaves en cada momento y muchas veces se carece de alguna
medida especifica de las mismas.
PARADAS POR DAÑOS DE EQUIPOS
Para el análisis de las paradas por detenciones de equipos se han tomado los datos
acumulados del año 2011, los cuales se representan de manera resumida en la
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siguiente tabla donde se detalla la cantidad de horas de detención por avería que ha
sufrido cada máquina en su respectiva línea de embotellado.
PARADAS POR DAÑOS DE EQUIPO
DESCRIPCION LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5 LINEA 6 TOTAL%
LLENADORA 187 182 178 198 288 86 112033.36
ROSCADORA/CORONADORA 121 127 136 131 189 28 732
21.81
TRANS. DE BOTELLAS 19 25 56 87 124 1 3129.29
TERMOFORMADORA 87 93 71 47 0 9 3079.15
TRANSPORTADORA DE CAJAS 48 26 17 28 36 1 156
4.65
PROPORCIONADOR 33 13 20 7 4 0 782.32
PALETIZADOR 23 13 5 7 26 1 762.26
CODIFICADOR 8 25 11 17 9 3 732.17
RINSEADORA 5 45 6 6 0 9 712.11
LAVADORA DE BOTELLAS 0 0 0 27 42 0 692.06
ENCAJADORA 0 0 0 36 27 2 651.94
BOMBAS DE JARABE 9 15 11 8 16 0 591.76
DOSIFICADOR DE NITROGENO 11 7 5 2 0 31 57
1.70
INSP. BOTELLAS VACIAS 0 0 0 9 46 0 551.64
DESPALETIZADORA DE CAJAS 0 0 0 14 35 0 49
1.46
DESENCAJADORA 0 0 0 21 26 0 471.40
DESCAPSULADOR 0 0 0 19 0 0 190.57
ALEXUS 0 0 0 12 0 0 120.36
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Se han recopilado los datos del cuadro 8 y para visualizar que máquinas tienen mayor
número de horas paradas se ha hecho un diagrama de Pareto el cual se presenta a
continuación:
LLENADORA
ROSCADORA/C
ORONADORA
TRANS.
DE BOTEL
LAS
TERMOFO
RMADORA
TRANSP
ORTADORA DE C
AJAS
PROPORCIONADOR
PALETIZA
DOR
CODIFICADOR
RINSEADORA
LAVADORA DE B
OTELLA
S
ENCAJA
DORA
BOMBAS DE J
ARABE
DOSIFICADOR DE N
ITROGEN
O0
250500750
100012501500175020002250250027503000
PARETO PARADAS POR DAÑOS DE EQUIPOS 100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%
De los datos obtenidos tenemos que el 80% del tiempo de detención de equipos esta
acumulado en las siguientes máquinas:
Llenadora de botellas
Roscador/coronado
Transportador de botellas
Termoformadora
Transportador de cajas
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Además se ha hecho un análisis de que línea de embotellado tiene un mayor porcentaje
de detención de equipos de lo que se pudo observar que la línea que tiene un mayor
número de horas paralizadas por daños en los equipos es la línea 5, estos datos se
representan en la gráfica siguiente:
AFECTACION DE PARADAS DE MAQUINA POR LINEALINEA 1 17%LINEA 2 17%LINEA 3 15%LINEA 4 20%LINEA 5 26%LINEA 6 5%
LINEA 117%
LINEA 217%
LINEA 315%
LINEA 420%
LINEA 526%
LINEA 65%
AFECTACION DE PARADAS DE MAQUINA POR LINEA
De los datos obtenidos en la gráfica tenemos que la línea de embotellado No. 5 es la
que presenta mayor cantidad de horas por detención de equipos las cuales son 868
horas que representa el 26 % del total de detenciones por daños de la planta, por ello
va a realizar el respectivo análisis de paradas en esta línea.
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Distribución de la planta (Lay Out):
Layout de planta:
Es importante que la planta tenga diversos cuartos con diferentes ambientes,
independientes entre sí, los cuales son:
1. Zona de Recepción.
2. Planta de elaboración.
3. Cuarto de controles (suministro de gas, panel de electricidad).
4. Bodega.
5. Oficina.
6. Área de mantenimiento
El área de la planta está diseñada y calculada de acuerdo al tamaño de los
equipos y su distribución, así como la ubicación de áreas adicionales como
oficina y bodegas.
De acuerdo a esto el galpón a construir debe tener las siguientes medidas:
longitud de 12m. y un ancho de 8 m. Y la planta de elaboración tendrá 9 m.
de longitud y 5.30 m. de ancho.
Estas y otras medidas de las áreas complementarias se pueden apreciar en
las Figura de Layout de Planta.
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Layout de planta
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Layout de maquinas
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AREAS M2Área de recepción y embarque, estacionamiento300 m2Área de producción80.5 m2Área de mantenimiento8 m2Área de control de calidad10 m2Almacén de materia prima41 m2Almacén de producto terminado35 m2Sanitarios del área de producción25 m2Vigilancia4 m2Total área503.5 m2
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
MANTENIMIENTO A CALDERAS
MANTENIMIENTO MECANICO Página 54
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¿Qué es una caldera?El vapor es ampliamente utilizado para calefacción, para mover
turbinas, máquinas y bombas; para realizar los miles de procesos
en las ramas de la industria. El vapor es
utilizado en estos casos, simplemente porque existe una
necesidad de calor y energía al mismo tiempo, el vapor es la
manera más adecuada y económica de transportar grandes
cantidades de calor y energía.
El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del agua y
generalmente se requiere de un recipiente adecuado para
producirlo industrialmente, este recipiente es una Caldera o un
Generador de Vapor.
Una caldera de vapor es un recipiente cerrado, fuertemente
construido de acero. Cuando está en uso, ésta parcialmente llena
con agua en estado líquido, la cual es convertida en vapor por la
aplicación externa de energía calorífica, el recipiente está sujeto
a presión.
Es un recipiente cilíndrico metálico, sujeto a presión y cuyo
objetivo, es que el líquido se transforme en vapor mediante una
fuente de calor o para calentar un líquido para transportar
energía. Las calderas o generadores de vapor son instalaciones
MANTENIMIENTO MECANICO Página 55
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
industriales que, aplicando el calor de un combustible sólido,
líquido o gaseoso, vaporizan o calientan el agua para
aplicaciones industriales, también pueden ser de calentamiento
de aceite térmico.
El vapor generado es usado para potencia, calentamiento y
procesos de manufactura. Un grupo generador de vapor de agua
es una combinación de aparatos que puede constar
de algunos o todos los siguientes: Caldera, hogar, equipo de
quemadores o el necesario para quemar el combustible, cámaras
de agua, purificador del vapor, recalentador, atemperador y
calentador de aire. En la definición técnica escueta, se
comprende como caldera únicamente el cuerpo que forma el
recipiente y las superficies de calefacción por convección.
Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está
diseñado para generar vapor saturado. Éste vapor se genera a
través de una transferencia de calor a presión constante, en la
cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y
cambia de estado.
Las calderas son un caso particular en el que se eleva a altas
temperaturas de intercambiadores de calor, en las cuales se
produce un cambio de fase o calentamientos de líquidos. Además
son recipientes sujetos a presión, por lo cual son construidas en
parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores
de gas.
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Las calderas son muy importantes en las plantas termoeléctricas,
el vapor sobrecalentado y a elevadas presiones que generan,
sirven para hacer funcionar las turbinas y estas al generador
eléctrico, es la que transforma la energía del poder calorífico del
combustible a energía del vapor.
Existen diversas clasificaciones que se pueden dar en las
calderas: por las presiones, por la forma de las calderas, por el
tipo de combustibles, por el contenido del agua, etc. La
clasificación mayormente utilizada es la siguiente.
Existen dos grandes grupos para la clasificación de calderas:Calderas tubos de fuego o pirotubularesSon calderas dotadas de tubos rectos, rodeados de agua y a
través de cuyo interior pasan los gases de la combustión.
Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se
encuentra en un recipiente y es atravesado por tubos, por los
cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso
de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos
calientes productos
a la circulación de los gases de escape.
Calderas de tubos de agua o acuotubularesSon calderas dotadas de tubos rectos o curvos, en cuyo interior
circula el agua y por el exterior pasan los gases de la combustión,
están metálicos donde se vaporiza él agua.
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de
trabajo se desplaza a través de tubos durante su calentamiento.
Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de
Generación de vapor.
CALDERAS PIROTUBULARES.
Vista de una caldera pirotubular con su instrumentación y
controles para su operación segura.
MANTENIMIENTO MECANICO Página 58
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
-Corte de una caldera pirotubular ilustrando sus partes del cuerpo
Vista interior del cuerpo y corte frontal de una caldera pirotubular, mostrando
la envolvente, el nivel del agua, los tubos, el hogar y espejo, básicamente es
el cuerpo de la caldera que forma todas las partes que tienen contacto con el
agua.
MANTENIMIENTO MECANICO Página 59
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PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA
Vista de la parte frontal y posterior de una caldera pirotubular, tapas,
quemador, hogar, cañón, tubos, la tapa frontal tiene integrado el quemador y
el ventilador en la posterior está cubierta en su parte interior de cemento
refractario ambas son de acero.
MANTENIMIENTO MECANICO Página 60
Vista posterior de una
caldera pirotubular, tapa
trasera, tubos, espejo y
cañón, partes integrales
de la caldera, el cañón
es el cilindro metálico en
la parte inferior y el
espacio que forma es el
hogar de la caldera,
alrededor se encuentran
los tubos o fluses que
forman el intercambiador
de calor para vaporizar
el agua.
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.
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