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MANUAL DE MINIMIZACION, TRATAMIENTO Y
DISPOSICION
Concepto de Manejo de Residuos Peligrosos e
Industriales para el Giro
Metalmecánica
(hierro y acero)
Comisión Ambiental Metropolitana
en Colaboración con:
Sociedad Alemana de Cooperación Técnica (GTZ)
TÜV ARGE-MEX
Marzo de 1997
I
Agradecimientos
Agradecemos la valiosa colaboración de las siguientes empresas del giro de la
industria metalmecánica, sin las cuales no hubiera sido posible la elaboración
del presente manual:
� Alttra, S.A. de C.V.
� Aceros América, S.A. de C.V.
� Alcomex, S.A. de C.V.
� Amortiguadores Gabriel de México, S.A. de C.V.
� Barrenas de Acero y Aguces, S.A. de C.V.
� Calibración de Aceros, S.A. de C.V.
� Cleaver-Brooks, S.A. de C.V.
� Diseño Industrial y Fabricación, S.A. de C.V.
� Estampados Troqueles y Embutidos, S.A. de C.V.
� Fundición de Fierro y Metales, S.A. de C.V.
� Industrias Mass, S.A. de C.V.
� Industrias Valle Sosa, S.A. de C.V.
� Lara Victor Manuel, S.A. de C.V.
� Manufacturas Caysa, S.A. de C.V.
� Maquinaria y Equipo Gleason, S.A. de C.V.
� Masoneilan International, S.A. de C.V.
� Mecánica Falk, S.A. de C.V.
� Metales Gontier, S.A. de C.V.
� Mexicana de Partes Automotrices, S.A. de C.V.
� Modelos de Alta Producción, S.A. de C.V.
� Modelos Meneses, S.A. de C.V.
� Productos especializados de acero, S.A. de C.V.
� Productos Maquinados de México, S.A. de C.V.
� Resortes de Acero de Alta Producción, S.A. de C.V.
� Resortes Mecánicos Barnes, S.A. de C.V.
II
� Tanques de Acero Trinity, S.A. de C.V.
� Weber de México, S.A. de C.V.
� Yale de México, S.A. de C.V.
También agradecemos la invaluable cooperación de los participantes inscritos
dentro del “ Seminario sobre Conceptos Empresariales para el Manejo y
Minimización de Residuos Industriales” , por continuar participando en la
realización de las visitas técnicas a las industrias y en la elaboración de los
reportes que forman parte del presente manual.
Se agradece especialmente la colaboración de SIEMENS, por la donación de
equipo de protección personal para los técnicos que realizaron las visitas
industriales.
Asimismo, hacemos patente nuestro agradecimiento a las siguientes
instituciones públicas, educativas y de investigación, así como cámaras
industriales que apoyaron decididamente los trabajos para la integración de los
manuales a través de sus distinguidos representantes y colaboradores:
� PROCURADURIA FEDERAL DE PROTECCION AL AMBIENTE
� INSTITUTO NACIONAL DE ECOLOGIA
� CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION Y CAPACITACION AMBIENTAL
� SECRETARIA DE ECOLOGIA DEL ESTADO DE MEXICO
� LABORATORIO DE QUIMICA ANALITICA AMBIENTAL, U.N.A.M.
� UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA AZCAPOTZALCO
� CONFEDERACION NACIONAL DE CAMARAS INDUSTRIALES
� CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE LA TRANSFORMACION
� ASOCIACION NACIONAL DE LA INDUSTRIA QUIMICA, A.C.
� DIRECCION GENERAL DE CONSTRUCCION Y OPERACION HIDRAULICAS
DEL DISTRITO FEDERAL
� DIRECCION GENERAL DE OBRAS PUBLICAS DEL DISTRITO FEDERAL
� LABORATORIO DE BACTERIOLOGIA Y FISICOQUIMICA DEL DISTRITO
FEDERAL
III
Indice
1. DATOS ESTATÍSTICOS DEL GIRO DE LA INDUSTRIA METALMECÁNICA 1
2. DEFINICIÓN DE LAS EMPRESAS QUE SE CARACTERIZAN COMOINDUSTRIA METALMECÁNICA DE HIERRO Y ACERO 4
3. BASES LEGALES PARA EL MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS 5
4. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES PROCESOS Y LOS TIPOSDE RESIDUOS GENERADOS 8
4.1. Almacén de recepción 10
4.2. Proceso de Metalmecánica 11 4.2.1. Separar, cortar 11 4.2.2. Forjar 13 4.2.3. Tornear, taladrar, fresar, cepillar 14 4.2.4. Esmerilar, pulir 17 4.2.5. Plegar, rolar, prensar, troquelar, estirar 18 4.2.6. Soldar 19 4.2.7. Recocer, templar, cementar 20
4.3. Acabado de superficie 20 4.3.1. Desengrasar, lavar 20 4.3.2. Fosfatizado 22 4.3.3. Pintar, laquear 22 4.3.4. Acabado de galvanoplastía 23 4.3.5. Tratamiento de aguas residuales 24 4.3.6. Almacén de residuos 24
5. RESUMEN DE LOS TIPOS DE RESIDUOS MÁS IMPORTANTES 27
6. MEDIDAS PARA EVITAR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS 31
6.1. Situación actual de manejo o disposición de residuos en empresas mexicanas 32
6.2. Propuestas para otras medidas 41
6.3. Medidas especificas de prevención por tipo de residuo para prevenir su generación 45
6.4. Medidas específicas de prevención por proceso para prevenir la generación de residuos 46 6.4.1. Proceso Metalmecánico 46
6.4.1.1. Requisitos relativos a las herramientas 46 6.4.1.2. Procesos de tratamiento térmico 49
IV
6.4.1.3. Aceites refrigerantes 51
6.5. Métodos de preparación de superficies 57 6.5.1. Desengrasado 57 6.5.2. Enjuague 59 6.5.3. Ahorro de agua de enjuague 60 6.5.4. Fosfatizado 61
6.6. Esmaltado y laqueado 62 6.6.1. Tipos de materiales 62 6.6.2. Métodos de aplicación 63 6.6.3. Captación y aprovechamiento del overspray de esmalte 70
6.7. Otras medidas 70
7. RECICLAJE/REUSO 71
8. MANEJO Y DISPOSICIÓN FINAL DE RESIDUOS INEVITABLES 73
8.1. Almacenamiento interno 73
8.2. Señalamiento 78
8.3. Transporte 79
8.4. Alternativas de manejo de residuos 80
9. CONTACTOS PARA MÁS INFORMACIÓN 90
10. BIBLIOGRAFÍA 92
V
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS
TABLA 1. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE EMPRESAS DE ACUERDO AL NÚMERO DEEMPLEADOS SEGÚN SECOFI 1
TABLA 2: RAMAS BAJO EL SUBSECTOR 38 (LA TABLA NO HACE DIFERENCIA DEACUERDO AL METAL TRABAJADO): 1
TABLA 3: NÚMERO DE EMPRESAS REGISTRADAS DEL GIRO METALMECANICO ENTRE1990 Y 1996 A NIVEL NACIONAL 3
FIGURA 1: REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE METALMECÁNICA DEHIERRO Y ACERO 9
TABLA 4: RESIDUOS GENERADOS EN EL ALMACEN DE ENTRADA 11
TABLA 5: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL SEPARAR Y CORTAR 13
TABLA 6: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL FORJAR 13
FIGURA 2: FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL RESULTADO DE PRODUCCIÓN 15
TABLA 7: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL TORNAR, TALADRAR Y FRESAR 16
TABLA 8: RESIDUOS GENERADOS AL ESMERILAR Y PULIR 18
TABLA 9: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL PLEGAR, ROLAR, PRENSAR, TROQUELARY ESTIRAR 18
TABLA 10: RESIDUOS GENERADOS AL SOLDAR 19
TABLA 11: RESIDUOS GENERADOS AL RECOCER, TEMPLAR Y CEMENTAR 20
TABLA 12: RESIDUOS GENERADOS AL LAVAR Y DESENGRASAR 21
TABLA 13: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL FOSFATAR 22
TABLA 14: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL PINTAR Y ESMALTAR 23
TABLA 15:RESIDUOS GENERADOS POR EL TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 24
TABLA 16: RESIDUOS QUE PUEDEN GENERARSE EN EL ALMACEN DE RESIDUOS 26
FIGURA 3: REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS FLUJOS DE MATERIAL EN LAINDUSTRIA METALMECÁNICA. 26
TABLA 17: RESUMEN DE LOS TIPOS DE RESIDUOS MAS IMPORTANTES QUE GENERALA INDUSTRIA METALMECANICA 27
TABLA 18. GENERACIÓN DE RESIDUOS POR ÁREA 33
TABLA 19. RESIDUOS REPORTADOS CON MAYOR FRECUENCIA 33
TABLA 20. MANEJO DE RESIDUOS GENERADOS EN EL GIRO METALMECÁNICO. 34
FIGURA 4. MANEJO DE RESIDUOS 34
TABLA 21. CANTIDADES DE RESIDUOS RECICLADOS EXTERNAMENTE 35
FIGURA 5. RECICLAJE EXTERNO 36
FIGURA 6. INCINERACIÓN DE RESIDUOS (24.2 TON/A) 37
FIGURA 7. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE NITRURACIÓN PORCARBONIZACIÓN. 51
VI
TABLA. 22: CAUSAS QUE PROVOCAN UN ELEVADO CONSUMO DE ACEITES Y LASMEDIDAS PARA ELIMINARLAS 52
FIGURA 8: MECANISMOS BÁSICOS DE SEPARACIÓN DE EMULSIONES 57
FIGURA 9: PANORAMA DE LOS MÉTODOS DE APLICACIÓN 64
FIGURA 10: COEFICIENTES DE RENDIMIENTO DE APLICACIÓN 65
FIGURA 11: EVOLUCIÓN DE LOS COSTOS DE INVERSIÓN AL MEJORAR ELCOEFICIENTE DE RENDIMIENTO DE APLICACIÓN 66
TABLA 23: CUADRO SINOPTICO DE LOS METODOS DE PINTADO 67
FIGURA 12: TRAYECTO DE LAS PARTÍCULAS DE PINTURA CON DIFERENTESMÉTODOS DE PINTADO 69
TABLA 24. TIPO DE RESIDUOS GENERADOS EN LAS EMPRESAS DE METAL-MECÁNICA 81
VII
Prólogo
En el ámbito nacional, la protección al ambiente representa uno de los mayores
retos del presente. En el caso de la Zona Metropolitana de la Ciudad de México,
la protección ambiental es especialmente importante por concentrar aquella la
mayor densidad de población a escala mundial y por contar con la planta
industrial más importante del país. La industria está consciente de esto y se
inclina en forma activa y preventiva hacia la protección del ambiente. En este
marco, una de las áreas que causa cada vez más problemas en el Valle de
México y a la que hasta ahora no se le ha prestado la debida atención, es la del
manejo de residuos , y en especial de los Residuos Industriales Peligrosos.
Como instrumento más importante y efectivo para iniciar un manejo de residuos
adecuado, se ha desarrollado el “ Concepto Empresarial de Manejo de
Residuos” , cuyo objetivo primordial es optimizar el manejo interno de los
residuos en la empresa y al mismo tiempo reducir los costos por concepto de
tratamiento y disposición final.
Considerando lo anterior, la Comisión Ambiental Metropolitana presenta este
“ Manual de Minimización, Tratamiento y Disposición de los Residuos
Industriales y Peligrosos generados por la Industria Metalmecánica (hierro y
acero)” , que constituye un logro importante de los trabajos realizados en el
marco de la colaboración técnica entre los gobiernos de México y Alemania. Es
claro que este manual no substituye el trabajo intensivo que se requiere para el
desarrollo de un concepto empresarial específico; únicamente pretende ser un
instrumento que respalde los esfuerzos en materia de manejo integral de
residuos que han venido realizando el sector industrial y las instituciones de
gobierno involucradas, ofreciendo una orientación clara sobre medidas
específicas para prevenir, minimizar, reusar y tratar correcta y adecuada mente
los residuos que genera la industria metalmecánica.
Por lo tanto, en este manual para el giro industrial de la Metalmecánica se
presentan medidas para prevenir, minimizar y disponer los residuos. Se
VIII
establecen las bases para que las empresas puedan incidir de forma
independiente y favorable sobre la problemática ambiental.
El manual proporciona información a las empresas que trabajan el hierro y el
acero, presentando un panorama de las alternativas tecnológicas que
actualmente existen, permitiéndoles a través de estos conocimientos y en
colaboración con las autoridades, asociaciones y empresas que confinan y
aprovechan residuos, elaborar e instrumentar soluciones integrales para
prevenir, minimizar o en su caso, disponer adecuadamente los volúmenes de
residuos generados.
De igual manera, el personal que colabora con de las autoridades y
asociaciones reciben mediante este concepto por rama industrial, un
instrumento de trabajo que les permite dar asesorías y elaborar estrategias de
solución.
La base de este manual de manejo de residuos por giro para las empresas que
trabajan el hierro y acero está constituida por la información recabada a través
de la visita a 24 empresas y la evaluación de los 21 conceptos empresariales de
manejo de residuos, elaborados por expertos mexicanos capacitados en esta
área. La evaluación de estos conceptos empresariales de manejo de residuos
se realizó bajo los siguientes aspectos:
� los insumos y procedimientos utilizados,
� las materias residuales y los residuos generados,
� el reuso/reciclaje o la disposición actuales de estas materias residuales y
residuos, y
� las medidas a corto, mediano y largo plazo que se puedan tomar para mejorar
la situación respecto a los materiales residuales y residuos.
Con base en la información específica relativa para la Zona Metropolitana de la
Ciudad de México, y considerando la bibliografía y la información más reciente
que existe sobre este giro, se elaboró el presente “ Manual de Minimización,
Tratamiento y Disposición para las empresas Metalmecánicas de hierro y
IX
acero” , que está enfocado en las necesidades de la industria de la Zona
Metropolitana de la Ciudad de México.
1
1. Datos estadísticos del giro de la Industria Metalmecánica
Como marco de referencia, se indican a continuación algunos datos estadísticos
del giro mencionado que está clasificado según SECOFI bajo el subsector 38,
dentro del cual se distinguen 13 diferentes ramas industriales que se presentan
con sus datos generales. El Subsector 38, de Productos metálicos, maquinaria y
equipo, incluye instrumentos quirúrgicos y de precisión.
A nivel nacional existen 46,246 empresas bajo el Subsector 38 ( INEGI, 1994) ,
las que pueden separarse en Micro, Pequeñas, Medianas y Grandes, de
acuerdo a la siguiente tabla correspondientes al Estado de México y Distrito
Federal. Se concentran en esta área aproximadamente el 24% de las empresas
correspondientes a este giro.
Tabla 1. Clasificación por tamaño de empresas de acuerdo al número de empleados segúnSECOFI
Número de empresas Tamaño de la
empresa Número de empleados
(según SECOFI) A nivel Nacional Estado de México Distrito Federal
Micro 1- 15 40,928 4,507 4,592 Pequeña 16 - 100 3715 569 840 Mediana 101 - 250 793 170 117 Grande > 251 810 113 85 TOTAL 46,246 5359 5634
El Subsector 38 engloba empresas que manufacturan o procesan metales como
el cobre, zinc, hierro, acero, latón,
Tabla 2. Ramas bajo el Subsector 38 (La tabla no hace diferencia de acuerdo al metaltrabajado)1:
Subsector 38
Características Número deempresas a
nivel nacional
Número deempresas enel Estado de
México
Número deempresas en
el DistritoFederal
Rama 3811 Fundición y moldeo de piezas metálicas,ferrosas y no ferrosas
1049 164 151
Rama 3812 Fabricación de estructuras metálicas,tanques y calderas industriales, incluyendotrabajos de herrería
29347 3186 2160
Rama 3813 Fabricación y reparación de mueblesmetálicos
1031 146 264
Rama 3814 Fabricación de otros productos metálicos; noincluye maquinaria y equipo
4225 612 1009
1 Fuente: XIV Censo Industrial. Industrias Manufactureras, Extractivas y Electricidad. 1994,INEGI
2
Subsector 38
Características Número deempresas a
nivel nacional
Número deempresas enel Estado de
México
Número deempresas en
el DistritoFederal
Rama 3821 Fabricación, reparación y/o ensamble demaquinaria y equipo para fines específicos,con o sin motor eléctrico integrado. Incluyemaquinaria agrícola
824 102 231
Rama 3822 Fabricación, reparación y/o ensamble demaquinaria y equipo para fines específicos,con o sin motor eléctrico integrado. Incluyearmado.
5145 559 799
Rama3823*
Fabricación y/o ensamble de máquinas deoficina, cálculo y procesamiento informático
87 3 7
Rama 3831 Fabricación y/o ensamble de maquinaria,equipo y accesorios eléctricos, inclusivepara la generación de energía eléctrica
1408 193 330
Rama3832*
Fabricación y/o ensamble de equipoelectrónico de radio, televisión,comunicaciones y de uso médico
535 42 84
Rama 3833 Fabricación y/o ensamble de aparatos yaccesorios de uso doméstico, excluye loselectrónicos
247 43 53
Rama 3841 Industria automotriz 1401 231 273 Rama 3842 Fabricación, reparación y/o ensamble de
equipo de transporte y sus partes, excluyeautomóviles y camiones
171 32 28
Rama 3850 Fabricación, reparación y/o ensamble deinstrumentos y equipo de precisión; incluyeinstrumental quirúrgico, excluye loselectrónicos
776 46 245
Total: 46,246 5,359 5,634
* No se visitó este tipo de industria
Cabe destacar que la situación económica del país influye también en el giro
metalmecánico, por lo cual en la actualidad el número de empresas registradas
ha variado.
Por tamaño de empresa, la empresa Pequeña fue la más afectada (comparando
el registro de diciembre de 1991 con abril de 1996).
3
Tabla 3. Número de empresas registradas del giro metalmecánico entre 1990 y 1996 a nivel nacional2
Microempresas Estrato Industrial 1990
Diciembre 1991
Diciembre 1992
Diciembre 1993
Diciembre 1994
Diciembre 1995
Diciembre 1996 Abril
Minerales no metálicos 4916 5123 5107 4966 4584 4602 4563 Metálica básica 942 960 952 898 839 765 770 Productos metálicos 16536 17709 17904 17324 16988 15917 15852 Maquinaria y equipo no eléctrico 4633 4752 4591 4441 4375 4084 4026 Maquinaria y aparatos eléctricos 1856 1901 1835 1766 1653 1510 1494 Equipo de transporte 1119 1196 1201 1195 1167 1097 1078 Total 30,002 31,641 31,590 24,726 29,606 27,975 27,783
Industria pequeña Estrato Industrial 1990
Diciembre 1991
Diciembre 1992
Diciembre 1993
Diciembre 1994
Diciembre 1995
Diciembre 1996 Abril
Minerales no metálicos 994 1037 1031 964 752 755 758 Metálica básica 398 410 382 336 305 280 295 Productos metálicos 2984 3085 2978 2699 2595 2290 2365 Maquinaria y equipo no eléctrico 818 801 745 645 657 556 573 Maquinaria y aparatos eléctricos 701 690 671 625 613 566 548 Equipo de transporte 381 406 418 382 369 330 324 Total 6,276 6,929 6,225 5,621 5,291 4,777 4,863
Industria mediana Estrato Industrial 1990
Diciembre 1991
Diciembre 1992
Diciembre 1993
Diciembre 1994
Diciembre 1995
Diciembre 1996 Abril
Minerales no metálicos 123 123 125 124 103 100 117 Metálica básica 69 69 52 50 58 54 55 Productos metálicos 393 410 374 351 376 290 316 Maquinaria y equipo no eléctrico 103 123 106 102 96 92 100 Maquinaria y aparatos eléctricos 212 222 219 195 192 187 205 Equipo de transporte 80 82 96 106 115 124 127 Total 980 1,029 972 928 940 847 920
Industria grande Estrato Industrial 1990
Diciembre 1991
Diciembre 1992
Diciembre 1993
Diciembre 1994
Diciembre 1995
Diciembre 1996 Abril
Minerales no metálicos 123 124 116 105 86 89 88 Metálica básica 54 53 44 43 46 49 50 Productos metálicos 219 223 202 178 169 153 168 Maquinaria y equipo no eléctrico 59 52 52 40 47 47 49 Maquinaria y aparatos eléctricos 355 354 352 358 368 383 398 Equipo de transporte 141 154 155 149 161 157 168 Total 951 960 921 873 877 878 921
{2 Fuente: Dirección General de la Micro, Pequeña, Mediana y Grandes Empresas y de Desarrollo Regional, con datos del IMSS. SECOFI
4
2. Definición de las empresas que se caracterizan comoindustria Metalmecánica de hierro y acero
Las empresas contempladas para la elaboración del Manual del giro industrial
de la Metalmecánica, transforman la materia prima de hierro y acero en piezas
mediante procesos mecánicos, con o sin el arranque de virutas, cambiando su
forma geométrica. En muchas empresas sigue posteriormente un acabado de la
superficie de las piezas. El número de trabajadores de las empresas visitadas
varía entre diez y varios centenares de trabajadores técnicos.
Las ramas de producción de la industria metalmecánica incluyen, por ejemplo,
la fabricación y ensamble de maquinaria y equipos, industria automotriz y
autopartes, fabricación de aparatos eléctricos, embalajes, aparatos y accesorios
de uso doméstico y bienes de consumo así como herrajes.
Los insumos son, además de las materias primas de hierro y acero, los
materiales auxiliares correspondientes que deben ser aptos para los
requerimientos propios del proceso respectivo. Como ejemplo, cabe mencionar
la diversidad de aceites y emulsiones especiales.
Los pasos del proceso productivo en las empresas incluyen:
Forjar, separar, cortar, tornear, taladrar, fresar, cepillar, esmerilar, pulir, plegar,
rolar, prensar, estampar, estirar, soldar, recocer, templar, cementar,
desengrasar, lavar, fosfatar, pintar, laquear.
En el presente manual no se describen los procesos de galvanoplastía, pues
son objeto de un manual específico porque los procesos de galvanoplastía
ocupan un lugar propio dentro del manejo de residuos; por lo tanto, se pasa por
alto en este momento aunque varias de las empresas que se visitaron en el
marco de la elaboración de este manual, operan su propio departamento o
sección de galvanoplastía.
5
3. Bases legales para el manejo de residuos peligrosos
De acuerdo a la definición de la Ley General del Equilibrio Ecológico y
Protección al Ambiente (LGEEyPA , Art. 3, Fracciones XXVI y XXVII), los
residuos se definen como cualquier material, generado en procesos de
extracción, obtención, transformación, producción, consumo, utilización, control
o tratamiento, cuyas características no permitan utilizarlo nuevamente en el
proceso del que proviene. Esta normativa también los prescribe como aquellos
residuos en cualquier estado físico que por sus características corrosivas,
reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables y biológicas, puedan causar algún
peligro para el equilibrio ecológico o el ambiente.
La regulación relevante para el generador de residuos se presenta en una lista,
aunque debido a que por el momento las regulaciones ambientales se
encuentran en activa revisión y complementación, no se cuenta con una
integración completa. Principalmente se menciona la Norma Oficial Mexicana,
NOM-052-ECOL/1993, “ que establece las características de los residuos
peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente” . La versión actual de esta Norma Oficial
Mexicana está siendo revisada, puesto que, entre otros motivos, su
interpretación resulta difícil para el generador de residuos. La lista no incluye la
gran cantidad de nuevas normas que comprenden los requisitos para el
transporte de sustancias y residuos peligrosos (véase el capítulo sobre
transporte).
Las Leyes, Reglamentos y Normas más importantes se mencionan a
continuación:
� Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente (1988)
� Reglamento en Materia de Residuos Peligrosos (1988)
� Ley Federal de Derechos en materia de Agua (1996)
� Ley de Aguas Nacionales (1994)
6
� Reglamento para la Prevención y Control de la Contaminación de Aguas
(1988)
� Reglamento de la Ley de Aguas Nacionales (1994)
La Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente impone,
al generador de residuos, solo requisitos muy generales. Sin embargo con las
reformas y adiciones de diciembre de 1996 se hace especialmente énfasis en el
reforzamiento de actividades en el ámbito de minimización y reciclaje.
El Reglamento en Materia de Residuos Peligrosos (Artículo 8) es la
regulación principal, que impone los requisitos que las empresas de
metalmecánica deben considerar. Sin embargo, los requisitos específicos se
presentan al nivel de Normas Oficiales Mexicanas.
El Reglamento establece la obligación del generador de residuos peligrosos
para darles una disposición final adecuada, así como su clasificación correcta.
A nivel nacional, la Secretaría del Medio Ambiente, Recursos Naturales y
Pesca, a través del Instituto Nacional de Ecología, es la autoridad federal en
materia de los residuos peligrosos, especialmente para las autorizaciones
correspondientes al manejo de residuos peligrosos incluyendo los trámites
administrativos y legales necesarios.
Normas oficiales mexicanas (NOM) en materia de residuos peligrosos y
transporte
NOM-043-ECOL-1993: Que establece los niveles máximos permisibles de
emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.
NOM-051-ECOL-1993: que establece el nivel máximo permisible en peso de
azufre, en el combustible líquido gasóleo industrial que se consuma por las
fuentes fijas en la Zona Metropolitana de la Ciudad de México.
7
NOM-001- ECOL- 1996 que establece los límites máximos permisibles de
contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes
nacionales
NOM-052-ECOL/1993: Que establece las características de los residuos
peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente.
NOM-053-ECOL/1993: que establece el procedimiento para llevar a cabo la
prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente.
NOM-054-ECOL/1993: Que establece el procedimiento para determinar la
incompatibilidad entre dos o más de los residuos considerados como peligrosos
por la Norma Oficial Mexicana NOM-052-ECOL/1993:
NOM-002-SCT2-1994: Listado de las sustancias y materiales peligrosos más
usualmente transportados.
NOM-003-SCT2-1994: Características de las etiquetas de envases y embalajes
destinados al transporte de materiales y residuos peligrosos.
NOM-004-SCT2-1994: Sistema de identificación de unidades destinadas al
transporte terrestre de materiales y residuos peligrosos.
NOM-005-SCT2-1994: Información de emergencia para el transporte terrestre
de sustancias, materiales y residuos peligrosos.
NOM-006-SCT2-1994: Aspectos básicos para la revisión ocular diaria de la
unidad destinada al autotransporte de materiales y residuos peligrosos.
NOM-007-SCT2-1994: Marcado de envases y embalajes destinados al
transporte de sustancias y residuos peligrosos.
NOM-009-SCT2-1994: Compatibilidad para el almacenamiento y transporte de
sustancias, materiales y residuos peligrosos.
8
Algunas de las regulaciones no competen directamente a la industria
metalmecánica, por lo que a continuación se enlistan brevemente los requisitos
más importantes a considerar:
El número de los tipos de residuos es considerable en las empresas
contempladas; sin embargo sólo algunos son relevantes con respecto a los
volúmenes generados. Estos incluyen a los aceites lubricantes gastados y de
enfriamiento de todo tipo así como todos los residuos metálicos contaminados
(la mayoría de éstos son virutas), polvos metálicos y lodos provenientes de las
diferentes operaciones de recubrimiento de superficies y residuos provenientes
del pintado y el laqueado.
En cuatro tablas de los Anexos de la NOM-052-ECOL/1993 (Anexos 2 y 3,
Tabla 1 y 2, respectivamente; Anexo 4, Tablas 3 y 4), se presentan los residuos
peligrosos que ya han sido caracterizados y que por lo tanto no requieren
análisis CRETIB. Se incluye el Código CRETIB y el Número INE
correspondiente. El diagrama de flujo en el anexo 1, proporciona las directrices
para el procedimiento de identificación de residuos peligrosos.
En el Anexo 5 (Tablas 5, 6 y 7), se establecen para 53 residuos las
características de sus lixiviados, que los hacen peligrosos por su toxicidad al
ambiente, si se rebasa los valores límites permitidos.
4. Breve descripción de los principales procesos y los tiposde residuos generados
En las 24 visitas a las empresas Metalmecánicas ubicadas en el Valle de
México se encontraron los procesos empleados y los residuos generados. Se
considera que las empresas que se visitaron, forman un panorama
representativo de la industria Metalmecánica de hierro y acero del Valle de
México.
Sin embargo, es posible que en este manual no se describan todos los
procesos utilizados por la industria metalmecánica.
9
Para aclarar las dudas que surjan durante la lectura de este manual enfocado
en el giro metalmecánico, pueden contactarse las dependencias e instituciones
mencionadas en el anexo.
Una mejor idea global, se presenta continuación, en la que se estructuran de
manera esquemática los procesos generales de las diferentes fases
individuales del proceso de metalmecánica de hierro y acero (fig. 1):
Almacén de recepción
Materias primas
Materiales auxiliares
�
Proceso de
Separar, cortar, forjar, tornear, taladrar, fresar, cepillar,
esmerilar, pulir, plegar, rolar, prensar, estampar, estirar, soldar
�
Tratamiento de superficie
Recocer, templar, cementar, desengrasar,
lavar, fosfatizar, pintar, esmaltar
�
Almacén de residuos
Residuos peligrosos
Residuos industriales o municipales
Figura 1. Representación esquemática del proceso de metalmecánica de hierro y acero
El almacén de recepción, como área de traslado para los materiales, es
relativamente insignificante por lo que se refiere al manejo interno de residuos,
por lo menos en los casos de las empresas visitadas. De máxima importancia
es el área del tratamiento mecánico con sus múltiples procesos que generan
residuos. El recubrimiento de superficie es también menos importante, puesto
que por un lado, no se realiza en todas las empresas y por otro, frecuentemente
existe como unidad de operación o empresa independiente.
10
El almacén de residuos, siendo un área de traslado que no genera residuos, es
también de menor importancia. Esto sin embargo, no significa que a esta área
de almacenamiento no deba prestarse atención especial, ya que debe ser
operada adecuadamente por razones de protección al medio ambiente y es
importante también, por motivos logísticos para el manejo interno de residuos
dentro de la empresa, enfocado a reducir costos; por lo que debe existir un
conocimiento exacto de su estructura, ubicación, manejo y movimiento de
residuos.
A continuación se describen detalladamente las diferentes áreas de producción
con los tipos de residuos que genera cada una.
4.1. Almacén de recepción
En el área de almacén de las empresas se encuentran los insumos necesarios
para la fabricación de los productos como por ejemplo, el hierro y acero, así
como los materiales auxiliares de producción como aceites, pinturas, químicos,
herramientas, etc.
Los materiales residuales o residuos generados en esta área son
principalmente materiales de embalaje, envases vacíos (tal vez impregnados
con restos del material contenido), así como materiales auxiliares de producción
que ya no se necesitan o que ya caducaron. De estos materiales muchas veces
se compran cantidades en exceso, que posteriormente no se necesitan a
consecuencia de una modificación o un cambio en la producción. Su
almacenamiento reduce el espacio aprovechable, siendo potencialmente
residuos peligrosos. Por lo tanto, es importante la comunicación constante entre
las áreas de Producción y de Compras para acordar la disponibilidad de
materias primas y lograr, en el mejor de los casos, una producción just in time.
Son muy escasos los insumos y materiales de producción que se entregan en
envases retornables, así como el uso posterior de los materiales de embalaje.
En principio pueden reconocerse tendencias hacia una intensificación del uso
11
de envases retornables, pero su uso podría incrementarse aún
considerablemente en un futuro.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el almacén de
recepción, así como los términos utilizados en las empresas para
caracterizarlos.
Tabla 4. Residuos generados en el almacén de entrada
Material de empaque yembalaje de materia prima
Bolsas de empaque de plástico y papel,Material de empaque de flejes, Material de empaque de materia prima, Papely cartón, Tambores metálicos y plásticos, Material de empaque de plástico y papelimpregnado de aceites o materia prima (desustancias químicas del área e galvanoplastía,del área de pulido etc..)
4.2. Proceso de Metalmecánica
4.2.1. Separar, cortar
Al separar o cortar hierro y acero, a las piezas se les da una forma burda,
adecuada para su transformación posterior. Los diferentes métodos se
distinguen entre:
La separación que consiste en cortar y aplastar el material mediante tijeras
o troqueladoras. Este procedimiento se usa principalmente para láminas, rollos
de lámina o bloques. Al troquelar, si se usa material de mayores diámetros,
pueden aplicarse aceites y grasas para disminuir la fricción. Generalmente, los
residuos metálicos generados por el corte o troquelado se impregnan muy poco
de aceite o grasas, así que pueden volver a ser aprovechados en fundidoras.
En caso de que los residuos estuvieran muy contaminados por aceite y no
cumplieran con los criterios de admisión a fundidoras, deberían emplearse
aceites o grasas de menor viscosidad para reducir la fricción entre el material y
la herramienta.
12
Separación en seco mediante muelas tronzadoras . Este método se utiliza
para cortar barras, perfiles y tubos a las medidas respectivas. Los residuos
correspondientes consisten en partículas de hierro u óxido ferroso mezclado
con el material de la muela tronzadora. Como sustancia aglutinante para éstos
métodos se usan frecuentemente resinas fenólicas; al separar, un porcentaje
del aglutinante se transforma en residuo.
El tipo del aglutinante y su toxicidad debe considerarse al disponer los residuos.
Los residuos presentan un porcentaje variado de metal en forma de óxido que
no puede reciclarse/reusarse inmediatamente, y en la mayoría de los casos se
deposita en un confinamiento controlado.
Separación en seco mediante cortado autógeno. Esta forma de separación,
comparable a una soldadura con exceso de oxígeno, se usa la mayoría de las
veces en láminas y bloques de mayor espesor. Los residuos se generan en
forma metálica y oxidada y pueden ser reciclados/reusados junto con aquellos
del corte.
Separación húmeda mediante muelas tronzadoras o sierras, empleando
aceites lubricantes de enfriamiento (refrigerantes), como por ejemplo
emulsiones o aceites. Este método se usa muy frecuentemente para darles la
medida requerida a barras, perfiles o tubos con precisión y sin maltratar el
material. Las máquinas separadoras deberían equiparse con una protección
contra salpicaduras o una tapa removible para reducir las pérdidas de
emulsiones o aceites. Los residuos metálicos generados en el proceso de
separación, en su mayoría finas partículas ferrosas, se encuentran impregnados
por las emulsiones o aceites utilizados y son difícilmente reciclables/reusables
en la forma en que se generan. El alto contenido de aceite, al fundirlos por
ejemplo en una fundidora, llevaría a molestias considerables a causa del humo
y, por lo tanto, a una carga para el medio ambiente. Por consiguiente, el
material debe si es factible, desengrasarse primero por medio de una
centrífuga o prensa antes de ser aprovechado o reciclado.
13
A continuación se presentan los residuos generados en los procesos de separar
y cortar, así como las denominaciones usadas para ellos en las empresas:
Tabla 5. Residuos que se generan al separar y cortar
Aceite lubricante gastado Aceite lubricante gastado Aceite gastado de corte yenfriamiento
Aceite de corte gastado
Materiales de trabajoimpregnados de aceite
,Aserrín impregnado con aceite gastado,Estopas impregnadas con aceite, traposimpregnados de aceite y guantes de lona ocarnaza
Polvos Polvos de cortadora Residuos de metal Chatarra de acero, Desperdicio de acero,
Rebaba de metal, Rebaba y chatarra de hierrogris, Rebaba y chatarra de acero al carbónASTM-36, Recortes de lámina de acero calibre14 rolada en caliente, rebaba de diversosmetales
4.2.2. Forjar
Para dar la forma inicial a las piezas de acero que habrán de cumplir con
exigencias mecánicas mayores (por ejemplo partes del mecanismo de
traslación de automóviles, herramientas), se usa el forjado, principalmente el
denominado estampa. En esta transformación en caliente se utilizan
herramientas huecas. Al forjar, se le da la forma, dependiendo de la forma
inicial y la forma final de la pieza, mediante un ensanchamiento, subiendo o
bajando el material desplazado. Para el forjado a estampa exacto y de menor
desgaste de las herramientas conviene un procedimiento a escala, se logran
formas intermedias recalcando, extruyendo, laminando o doblando el material.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el proceso de
forjado así como también los términos o conceptos usados en las empresas:
Tabla 6. Residuos que se generan al forjar
14
Polvos metálicos Polvos provenientes de la máquina de forjado Residuos de metal Viruta proveniente del forjado
4.2.3. Tornear, taladrar, fresar, cepillar
Estos métodos son los principales en el tratamiento de metal mediante el
arranque de viruta. Se distinguen entre sí por el tipo de proceso utilizado para
dar la forma, que resulta de la operación de diversas máquinas y líneas de
transferencia y de las herramientas utilizadas. El procedimiento que más se usa
en la metalmecánica, es el de tornear.
El tornear consiste en modificar la forma cortando y avanzando al mismo
tiempo, mediante un cono geométrico cortante; la herramienta está en
constante interacción con la pieza.
El torneado entre puntas se aplica principalmente a piezas simétricas de
rotación. Además de los tornos de puntas, existen tornos revólver cuyas
herramientas se encuentran en el frente o la circunferencia del revólver. Para la
fabricación de grandes series se usan centros de torneado y maquinado de
control númerico que ejecutan todas las operaciones de trabajo, incluyendo el
sujetar y quitar la pieza. Diversos aparatos adicionales amplían el campo de
aplicación de los tornos. El uso de controles y programas en tercera dimensión
facilita la fabricación de una amplia gama de piezas de formas complicadas.
Al comprar maquinaria de proceso de metalmecánica hay que analizar, si para
la fabricación de piezas en pequeñas series es necesaria la inversión en
máquinas altamente automatizadas y caras, o si tal vez convienen más las
máquinas menos automátizadas pero convertibles con mayor facilidad.
No se tratarán con más detalle las descripciones técnicas de los diferentes
procesos de metalmecánica, puesto que los operadores de las máquinas las
conocen.
Factores que influyen sobre el resultado de producción
15
A continuación se presentan los principales factores que influyen en el resultado
de producción.
Resultado deproducción
- diferencia de medida- diferencia de forma
- ajuste previo- posicionamiento
Herramienta- material- geometría
- desgaste- deformación
- diferencia de posición
- calidad de la superficie
Máquina deherramienta
- defectos geométricos
- flexibilidad estática- deformación térmica
- flexibilidad dinámica
Parámetros de proceso- geometría de operación- valores de corte- lubricante refrigerante
Pieza atransformar
- material- geometría- peso propio- precisión de alineación
Figura 2. Factores que influyen sobre el resultado de producción
En el resultado de fabricación de un determinado producto influyen, como se
expuso antes, además de la calidad de la máquina-herramienta utilizada,
también la pieza a transformar y los parámetros de proceso; de manera que,
por ejemplo en un torno que se deforma dinámicamente al trabajar metal, o con
una pieza que no esté fijada en el ángulo correcto, no puede lograrse un
resultado de producción satisfactorio.
Sin embargo, en la mayoría de los casos el tipo de máquina juega un papel
secundario en el tipo y la cantidad de los residuos generados. Más decisivas en
este aspecto son las herramientas de transformación (descritas en el inciso
16
6.4.1.1), así como las medidas de protección contra salpicaduras y para la
conservación y cuidado de los aceites solubles refrigerantes (descritos en el
inciso 6.4.1.3). Estos aceites de enfriamiento sirven, entre otros, para lubricar
así como para evacuar el calor y la viruta. Al aplicarlos, una parte de estos
productos permanece en la viruta, esta película de aceite o emulsión dificulta
su reciclaje. Por lo tanto, los aceites o emulsiones pegados tienen que ser
eliminados por medio de centrífugas antes de poder aprovechar las virutas. De
esta manera, los aceites o emulsiones valiosos pueden recuperarse y volver a
utilizarse en la producción.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el proceso de
tornar, taladrar y fresar:
Tabla 7. Residuos que se generan al tornar, taladrar y fresar
Aceites lubricantes gastados Aceites gastados de las máquinasherramienta, Aceite hidráulico, Aceitehidráulico gastado, Aceite lubricante, Aceitelubricante gastado,
Aceites gastados de corte yenfriamiento en lasoperaciones de talleres demaquinado
Aceites de corte, Aceite soluble, Aceite solublerefrigerante el cual tiene una composición decinco litros de aceite y 20 litros de agua,Emulsión (aceite de enfriamiento),Refrigerantes (aceites solubles),
Materiales de trabajoimpregnados de aceite
Aserrín impregnado con aceite, Aserrínimpregnado con aceite lubricante y soluble,Estopas impregnadas con aceite (algodón,tela, ésteres y metal), Estopas impregnadascon aceite lubricante gastado, Estopas yaserrín impregnados de aceite hidráulicogastado, Trapos impregnados de residuos deaceite
Lodos producto de lageneración de aceitesgastados
Lodos del filtro Henry
17
Residuos de metal Chatarra, Chatarra de acero, Cortes de acero yrebaba (desperdicio de fierro negro), Piezasmetálicas, Rebaba, Rebaba de aceroinoxidable, Rebaba de acero, Rebaba dehierro, Residuos de lámina galvanizada,Residuos de lámina negra, Restos de tubos,Viruta de acero, Viruta de la ranuradora, Virutade metal
4.2.4. Esmerilar, pulir
Las asperezas o los desalineamientos que queden en la superficie de la pieza
después de haberla torneado o fresado, se quitan al esmerilarla en forma de
viruta de tamaño microscópico. La calidad de superficie o rugosidad que pueda
lograrse, depende del tamaño de los granos de esmerilado. Un grano grueso
tiene como resultado una superficie rugosa, granos finos una superficie casi
lisa.
Los residuos que se generan, consisten en partículas finas de abrasión ferrosas
y del cepillo y del disco abrasivo, así como restos de emulsiones o aceites.
Generalmente, esta mezcla no puede aprovecharse y tiene que ser llevada a
disposición final. Como alternativa debe analizarse si se puede reusar
térmicamente en una planta cementera. Esta opción depende del porcentaje de
aceite es decir, del valor calorífico de los residuos y también del contenido de
fierro, que la hace atractiva para la industria del cemento, puesto que de otro
modo tiene que conseguir el hierro que requiere de otras fuentes.
También el pulido sirve para mejorar la calidad de la superficie. A los trapos o
poleas de pulido se les añade un material de pulido que contiene, además del
material abrasivo, ceras y grasas. El polvo de pulido que consiste en partículas
finas de abrasión metálicas, material abrasivo, ceras y grasas, se aspira en las
empresas a través de un equipo anticontaminante de extracción y filtración, en
su mayoría cuentan con filtros de manguera de tejido o denominados también
casas de bolsas. Los informes de las visitas a las empresas reportan que este
polvo de pulido tiende, por su contenido de cera y grasa, tapa los tejidos del
filtro con su consecuente expansión por la nave industrial. El remedio consiste
18
en una ampliación considerable de la superficie filtrante, el sacudir
periódicamente los tejidos del filtro o la limpieza periódica de éstos mediante
impulsos de aire comprimido en contraflujo.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados por el proceso de
esmerilado y pulido:
Tabla 8. Residuos generados al esmerilar y pulir
Materiales auxiliares deproducción gastados
Poleas de tela, Residuos de pulido (pelusa ytela)
Polvos provenientes de lasoperaciones de pulido yesmerilado
Polvo (pelusa con metales), Polvo de acero yotros metales
4.2.5. Plegar, rolar, prensar, troquelar, estirar
Estos procesos llevan a cabo una deformación de las piezas, empleando
energía mecánica y en la mayoría de los casos, auxiliado por grasas o aceites
solubles refrigerantes. Al aplicarse las altas presiones necesarias para algunas
operaciones, muchas veces ocurren fugas en el circuito hidráulico. El
mantenimiento periódico de éste puede reducir considerablemente las pérdidas
así ocasionadas. El aceite hidráulico escurriendo, cuya compra causa gastos,
se absorbe y recoge mediante aserrín y se incinera o se deposita o confina.
Generalmente, los residuos metálicos son recortes de troquelado o de corte.
Los aceites solubles de enfriamiento utilizados como lubricantes y para reducir
el calentamiento forman una película en las piezas y tienen que ser eliminados
en la centrifuga antes de que se lleven a cabo otras operaciones.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
plegar, rolar, prensar, troquelar y estirar.
Tabla 9. Residuos que se generan al plegar, rolar, prensar, troquelar y estirar
Aceites lubricantes gastados Aceite hidráulico gastado, Aceite lubricante(hidráulico), Lubricantes,
19
Aceite gastado de corte yenfriamiento en lasoperaciones de talleres demaquinado
Aceite soluble refrigerante, Emulsiones,
Materiales de trabajoimpregnados de aceite
Aserrín impregnado de aceite, Traposimpregnados de aceite gastado
Residuos de BPC´s ocualquier material que loscontenga en concentracionesmayor a 50 ppm
Bifenilos policlorados
Materiales de empaque yembalaje
Aserrín de madera
Residuos de metal Chatarra de acero inoxidable, Recorte delámina de fierro cold rolled, Recorte y rebabade lámina de acero
4.2.6. Soldadura
Los métodos utilizados son procesos autógenos o eléctricos de soldadura por
fusión para unir piezas. En la soldadura autógena, una mezcla flamable de
acetileno y oxígeno genera la alta temperatura requerida para fundir el hierro.
En la soldadura eléctrica, la temperatura se produce mediante energía eléctrica.
Para rellenar la junta soldada se usan alambres de soldadura o electrodos de
fusión cuya composición de material debe adecuarse con mucha exactitud al
material de base. Si no existe esta condición en la pieza a transformar, hay
peligro de formación de grietas y corrosión.
En caso de mayores exigencias a la calidad de la junta, se debe soldar con gas
protector.
El soldar con cautín genera además de excesos de soldadura (plomo, estaño),
residuos de grasas para soldar y de agentes decapantes que sirven para
eliminar las capas de óxido de los puntos a soldar.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
soldadura.
Tabla 10. Residuos generados al soldar
Escorias Escoria de soldadura
20
Lodos Lodos de las tinas de prueba de fugas deradiadores
Residuos de metal Residuo de soldadura de electrodo, Cáscarade soldadura
4.2.7. Recocer, templar, cementar
Estas medidas sirven para mejorar ciertas propiedades mecánicas o aumentar
la dureza de las piezas. El recocer bajo gas protector se efectúa para evitar
oxidaciones. Al templar las piezas, éstas se calientan y se enfrían de golpe en
un baño de aceite. Si el aceite contiene mucho coque, las piezas salen muy
sucias y contaminan el lavador que sigue. Al templar la superficie por
cianuración, que también se llama cementación , se generan como residuos
sales que contienen cianuro. Durante el posterior lavado, el canal de desagüe
se contamina de cianuros muy tóxicos. Para templar las superficies se ofrece
como alternativa un método sin cianuro que se describe en el capítulo 6.4.1.2.
Mientras que el recocido y templado afectan toda la pieza, los métodos de
cianuro aumentan sólo la dureza de su superficie.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
recocido, temple y cementado
Tabla 11. Residuos generados al recocer, templar y cementar
Aceites / Materialesimpregnados de aceite
Aceite quench (de enfriamiento)
Soluciones de los baños detemplado provenientes de lasoperaciones de enfriamiento
Aguas residuales, residuos de los baños deprocesos
Lodos Lodos de proceso de tratamientos térmicos Envases y tambores vacíosprovenientes del manejo demateriales y residuospeligrosos
Tambores de cianuro
4.3. Acabado de superficie
4.3.1. Desengrasar, lavar
Después de la transformación mecánica de las piezas a formar, se aplica
generalmente un proceso de lavado o desengrasado para eliminar partículas
21
metálicas, partículas finas de disco o material abrasivo y aceites o emulsiones.
Esta limpieza se lleva a cabo preferentemente en baños de inmersión,
empleando medios de limpieza preponderantemente alcalinos. Este proceso
frecuentemente se realizaba por medio de hidrocarburos clorados; en las
instalaciones que corresponden al estado de arte, solo se usan clorados en
casos excepcionales. Por su alto potencial de peligro para la salud y el
ambiente, estas sustancias se han ido reemplazando durante los últimos años
por sistemas a base de agua. Al salir del baño, el goteo de la solución pasa
junto con la pieza al enjuague y se descarga a la red de alcantarillado a través
del enjuague del lavador.
Las recomendaciones para aumentar la eficiencia y minimizar los residuos en
los procesos de desengrasado y lavado se describen en el capítulo 6.5.
Algunas piezas metálicas, sobre todo aquellas de estructura complicada o de
muy altos requerimientos respecto de la limpieza superficial, se desengrasan en
baños que contienen solventes orgánicos, en particular tricloroetileno o
percloroetileno. En este caso debe ponerse atención en que las emisiones de
hidrocarburos que contengan cloro, se reduzcan a un mínimo o sean captadas
por filtros de carbón activado. Esto se logra con un sistema de enfriamiento y
aspiración marginales con posterior recuperación de la solución, o bien a través
de instalaciones cerradas que incluyan la recuperación del medio solvente.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
lavado y desengrasado.
Tabla 12. Residuos generados al lavar y desengrasar
Aguas residuales, residuosde las operaciones delimpieza, alcalina o ácida
Agua residual del desengrasante alcalino,Agua residual del proceso de desengrasado
Lodos Lodos (aceite, agua, polvo y detergente) Solventes halogenadosgastados en operaciones dedesengrasado
Desengrasante no electrolítico (probablementepercloroetileno), Percloroetileno, Solventehalogenado gastado (percloroetileno),Tricloroetileno/percloroetileno
22
4.3.2. Fosfatizado
Para mejorar la adhesión de la pintura y la protección anticorrosiva se fosfatan
las piezas ferrosas en baños de inmersión o en líneas continuas. La capa de
fosfato férreo que se forma sirve como medio de adhesión, por ejemplo, para
los subsecuentes procesos de pintura y como protección contra la corrosión.
Para mantener el baño, tienen que eliminarse y sedimentarse regularmente los
lodos de fosfato férreo que en procesos normales se generan a causa del fierro
que se desprende de las piezas. El baño mismo debe ser supervisado
periódicamente y ajustado a su concentración original mediante el reactivo
fosfático (generalmente una mezcla de fosfatos de metales pesados disueltos
en ácido fosfórico).
A través de las piezas, un porcentaje del baño de fosfatizado se traslada por el
lavado subsecuente a la red de alcantarillado.
En el capítulo 6.5.4. se describen métodos de fosfatizado de generación
reducida de lodos.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
fosfatizado
Tabla 13. Residuos que se generan al fosfatar
Aguas residuales /Soluciones
Agua residual de los baños del fosfatizado,Soluciones gastadas del fosfatizado
Lodos Lodos de baño de fosfatizado, Lodos defosfato
4.3.3. Pintar, laquear
Una parte de las piezas fabricadas se pinta para mejorar sus propiedades
visuales de presentación/acabado y/o la resistencia a la corrosión. Los métodos
de pintura son: pintura convencional con aire comprimido a alta o baja presión,
procedimientos electrostáticos y métodos de recubrimiento de polvo. En
empresas más pequeñas se usan métodos de rocío a alta presión con un alto
porcentaje de overspray.
23
Además de pinturas que contienen solventes, las empresas con una sección de
pintado más grande utilizan cada vez más las pinturas base agua.
Al pintar, sobre todo con los métodos de rocío, se pierde una parte del material
de pintura utilizado en forma de overspray (es decir, el porcentaje que no se
adhiere a la pieza) y se vuelve residuo. Estos residuos se depositan en un
confinamiento controlado o se queman en hornos de cemento. Por las
cantidades que en parte son pequeñas, un reciclaje del overspray -aunque
pueda ser recuperado por tipos de pintura- económicamente no es factible. Por
lo tanto, debe ponerse atención en reducir la cantidad de overspray. Las
medidas correspondientes a tomar se describen en el capítulo 6.6.3.
Al laquear se usa poco la suspensión de esmalte, se aplica sumergiendo,
inundando o rociando la pieza decapada y se le hornea a temperaturas de 800
a 950°C. El esmalte puede aplicarse también de manera electrostática.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
pintado y laqueado.
Tabla 14. Residuos que se generan al pintar y esmaltar
Filtros Filtros de cartón del sistema de extracción,Filtros de tela trenzada y de felpa de plásticoimpregnados de pintura alquidálica y cromatode cinc.
Lodos Lodos de pintura, Natas de pintura depoliuretano, Natas de pintura
Polvos Polvos de pintura Solventes Solvente gastado
4.3.4. Acabado de galvanoplastía
En el marco del proceso de metalmecánica, diversas piezas se someten a un
tratamiento galvánico de superficie para mejorar la calidad de ésta o de sus
propiedades mecánicas. Estos métodos consisten principalmente en el
cobrizado, niquelado, cromado y zincado.
Para el tema de tratamiento galvánico de superficies se elaborará un Manual de
Minimización, Tratamiento y Disposición propio para ese giro y se enfocará
24
especialmente a las necesidades del recubrimiento de superficie galvánico,
como por ejemplo, los procesos, residuos generados, así como las medidas
para su minimización.
4.3.5. Tratamiento de aguas residuales
Varias empresas, sobre todo las que operan con sistemas de lavado de gases e
instalaciones de recubrimiento galvánico, cuentan con equipos para el
tratamiento de aguas residuales. En la mayoría de los casos se trata de
instalaciones de neutralización, precipitación de metales pesados, detoxificación
y floculación de contenidos orgánicos.
Aquellas empresas que realizan principalmente un tratamiento meramente
mecánico de metal, normalmente no cuentan con instalaciones de tratamiento
de aguas residuales.
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
tratamiento de aguas residuales
Tabla 15. Residuos generados por el tratamiento de aguas residuales
Lodos Lodos de planta de tratamiento de aguas,Lodos de tratamiento de aguas residuales
4.3.6. Almacén de residuos
Actualmente, en México los residuos peligrosos se almacenan por separado o
junto con los residuos industriales no peligrosos. Los espacios de
almacenamiento están en su mayoría, protegidos contra la intemperie. Sólo
excepcionalmente cuentan con medidas de seguridad técnica como por
ejemplo, bordes para contener aceite derramado, fosas de captación de
derrames y fugas de líquidos.
Aquellos tipos de residuos que se mencionaron dentro de los conceptos
empresariales de manejo de residuos elaborados a través de las visitas a las
industrias y que no pueden asignarse a una etapa específica de producción -por
ejemplo, basura proveniente de la limpieza en general de las áreas de trabajo
se indican como sigue.
25
En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de
almacenamiento de residuos.
26
Tabla 16. Residuos que pueden generarse en el almacén de residuos
Materiales de trabajoimpregnados de aceite
Trapos impregnados con aceite, Traposimpregnados con residuos aceitosos o grasa
Envases y tambores vacíosusados en el manejo demateriales y residuospeligrosos
Contenedores vacíos con residuos de uretano,tambores metálicos con residuos de uretano
Residuos industrialessimilares a residuosmunicipales
Basura municipal, papel, cartón, bolsas deplástico, Residuos municipales (cartón, papelde oficina, aserrín y servicios sanitarios, botesde aluminio)
Después de haberse descrito las diferentes etapas en la producción, a
continuación se presenta un panorama global de las cantidades de los
diferentes flujos de productos y residuos en el proceso de metalmecánica y el
acabado de superficie.
Insumos
Proceso deMetalmecánica
Tratamiento desuperficie
Residuo Residuo
Producto Producto
Figura 3. Representación esquemática de los flujos de material en la industria metalmecánica.
27
En la gráfica destaca que la mayor parte de los insumos se ocupan para los
productos que salen del proceso de metalmecánica, y una parte mas pequeña
para los productos que se someten a un tratamiento de superficie posterior. Lo
mismo resulta para los flujos de residuos. Los flujos de volúmenes aquí
presentados deben entenderse a manera de ejemplo y no contemplan el rango
completo de las posibles variaciones.
5. Resumen de los tipos de residuos más importantes
La siguiente tabla resume los tipos de residuos más importantes que genera la
industria metalmecánica, y les asigna la clave que les corresponde según la
NOM-052-ECOL/1993.
Tabla 17. Resumen de los tipos de residuos mas importantes que genera la industriametalmecanica
Nr. del
residuo:
Tipo de residuo
(denominación oficial):
Tipo de residuo
(denominación interna):
Aceites/Materiales de trabajo impregnadoscon aceite
RP8.1/01 Aceite gastado de corte y enfriamiento en lasoperaciones de talleres de maquinado
Aceite soluble
Aceite gastado de corte yenfriamiento
Aceite de corte
Aceite hidráulico
Aceite soluble refrigerante
Aceite soluble sucio
Emulsión
Emulsión (aceite deenfriamiento)
Refrigerantes
Emulsiones
Refrigerantes gastados
RPNE1.1/03 Aceite lubricante gastado Aceite gastado de las maquinas
Aceite hidráulico
Aceite lubricante gastado
Aceite quemado
28
Nr. del
residuo:
Tipo de residuo
(denominación oficial):
Tipo de residuo
(denominación interna):
Aceite lubricante demantenimiento de maquinaria yequipo.
Aceite lubricante de máquina
Aceite lubricante para motor deautomóviles
RPNE1.1/04 Aceites dieléctricos, bifenilos policlorados bifenilos policlorados
LA NOM-052-ECOL/93 ENEL PUNTO 5.6CONSIDERA AESTERESIDUOCOMOPELIGROSO
Aserrín impregnado con aceite lubricante ysoluble
Lalegislaciónaún no locontemplacomoresiduopeligroso;pero segúnCRETIB esres.peligroso
Aserrín impregnado con aceites gastados
Aguas residuales / Soluciones
RP1.1/15 Soluciones gastadas y sedimentos de losbaños de cianuro de las operaciones degalvanoplastía
Cianuro de cobre
Solucion de sulfocianuro desodio.
RP1.1/17 Soluciones gastadas y residuos provenientesde los baños de fosfatizado
Agua residual de los baños del
fosfatizado.
Agua residual del baño defosfatizado
RP8.1/02 Aceites gastados de corte y enfriamiento enlas operaciones de talleres de maquinado
Soluciones de los baños detemplado provenientes de lasoperaciones de enfriamiento,Soluciones de enfriado
RP1.1/04 Baño de anodización del aluminio Sellado del anodizado (ácidos).
RP8.1/04 Residuos de las operaciones de limpiezaalcalina o ácida
Enjuague del decapado conácido muriático
29
Nr. del
residuo:
Tipo de residuo
(denominación oficial):
Tipo de residuo
(denominación interna):
Enjuague del desengrasantealcalino
Soluciones de enjuagues
Agua residual del desengrasealcalino.
Enjuague del decapado conácido muriático
Enjuague del desengrasantealcalino
Sosa caústica
Solución acuosa con ácidosulfúrico al 5%
Desengrasante electrolítico
RP1.1/07 Soluciones gastadas y residuos provenientesdel cromado Cromo (Cr
6+).
Soluciones gastadas del bañode cromado
RP1.1/11 Soluciones gastadas y residuos provenientesdel niquelado.
Cianuro de níquel
Residuos de metal
RP8.1/02 Residuos provenientes de las operaciones debarrenado y esmerilado
Rebaba de acero
Polvos de esmeril, rebaba ygranos abrasivos del esmeril
Rebaba de acero
no estacontempladocomoresiduopeligroso
Viruta de metal
Filtros
RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos provenientes de las operaciones derecubrimiento, pintado y limpieza
Filtro de felpa de plástico, Filtrode felpa de plástico impregnadode pintura alquidática, cromatode zinc o poliuretano, Filtro detela trenzada, Filtros saturados
Lodos
30
Nr. del
residuo:
Tipo de residuo
(denominación oficial):
Tipo de residuo
(denominación interna):
RP1.1/01 Lodos de tratamiento de aguas residualesprovenientes del lavado de metales pararemover soluciones concentradas
RP1.1/15 Soluciones y sedimentos provenientes de losbaños de cianuro de las operaciones degalvanoplastia
Lodos de sulfocianuro de sodio
RP1.1/17 Soluciones gastadas y residuos provenientesde los baños de fosfatizado
Lodos del baño de fosfatizado
Lodos del fosfato
RP 1.1/02 Lodos provenientes de las operaciones dedesengrasado
Lodos provenientes de lasoperaciones de desengrasado(detergentes o tensoactivos)
RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos de las operaciones de recubrimiento,pintado y limpieza
Natas de pintura
Lodos de pintura de la caseta decortina de agua
RP1.1/07 Soluciones gastadas y residuos provenientesdel cromado
Lodos del baño de cromado
Polvos
RP8.1/02 Residuos provenientes de barrenado yesmerilado
Polvo metálico
Polvo de acero
Polvo del esmerilado o delesmeril
RP8. 1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos provenientes de las operaciones derecubrimiento, pintado y limpieza.
Polvos de pintura
Solventes
RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos provenientes de las operaciones derecubrimiento, pintado y limpieza.
Solventes gastados
RPNE1.1/08 Solventes halogenados en operaciones dedesengrasado
Desengrasante no electrolítico
Percloroetileno
Tricloroetileno/percloroetileno
Material de empaque y embalaje
RPNE1.1/01 Envases y tambos vacíos usados en elmanejo de materiales y residuos peligrosos
Porrones vacios impregnadoscon ácido bromhídrico
31
6. Medidas para evitar la generación de residuos
A continuación se presentan diferentes medidas para prevenir o minimizar la
generación de residuos según el nivel de tecnología actual o de acuerdo al
estado del arte. Estas son la base para que las empresas puedan manejar por
sí mismas el problema de mejorar el ambiente. Posteriormente, en colaboración
con las autoridades, asociaciones, empresas prestadoras del servicio para el
manejo y reciclaje/reuso de residuos y fabricantes, pueden lograrse soluciones
integrales o parciales, para que se eviten completamente o bien se minimicen
los residuos generados.
Sin embargo, antes de que la empresa se ponga en contacto con personas
externas, puede realizar una parte de los trabajos previos necesarios para
seleccionar las medidas y los métodos adecuados. Entre estos trabajos previos
destaca un registro detallado del estado actual real de la empresa con respecto
a las cantidades y composiciones de los diferentes flujos de materiales y
residuos. Este registro es la base para las posteriores planeaciones y
decisiones relativas a evitar o disminuir la generación.
Las visitas a las empresas mostraron que de este registro del estado actual real
ya han resultado medidas que con poco esfuerzo llevan a evitar o disminuir la
generación de residuos.
El registro del estado actual real incluye:
� un balance de los volúmenes de los flujos de materiales que existen en la
empresa
� un análisis de la composición de los materiales reportados, y
� una determinación del lugar de generación de los desechos y residuos
(proceso o unidad operacional).
Los flujos de material de entrada y de salida y su composición tienen que
registrarse con la mayor exactitud posible.
32
Finalmente, la evaluación del reporte sobre el estado exacto debería llevar a los
siguientes resultados:
� Transparencia de todo el proceso con relación a los flujos de material
existentes y su relevancia para la generación de residuos,
� Ubicación de las principales fuentes de entrada de materiales relevantes para
volverse residuos,
� Localización de procesos que generan muchos residuos,
� Localización de procesos que presenten altos costos de eliminación de
residuos,
� Localización de procesos con un alto porcentaje de desechos, y
� Localización de procesos que presenten materiales de entrada y residuos a
eliminar costosos.
Las medidas para evitar o minimizar la generación de residuos, que se deriven
de esta información, pueden diferenciarse en: medidas relativas a materiales,
medidas relativas a la producción y medidas de organización.
En los conceptos de manejo de residuos de las diferentes empresas que
trabajan hierro y acero, se enlistan aquellas medidas para evitar o minimizar la
generación de residuos mismas que ya se están aplicando o cuya realización se
está planeando.
6.1. Situación actual de manejo o disposición de residuos en empresas
mexicanas
Se visitaron 28 empresas del giro metalmecánico. Se consideraron 21
empresas, las otras 7 empresas no se pudieron tomar en cuenta para la
evaluación en detalle por falta de información. Las industrias consideradas
resultaron ser 3 Micro, 12 Pequeñas, 3 Medianas y 3 Grandes, de acuerdo a la
clasificación por número de empleados según SECOFI.
33
Tamañoempresa
Número de empleados
Micro 1 - 15Pequeña 16 - 100Mediana 101 - 250Grande > 250
El total de residuos peligrosos reportados de estas industrias es de 9,336 ton/a
y el de basura municipal de 161 ton/a.
Una generación aproximada por parte de las áreas más importantes de este
giro como son el maquinado (corte, esmerilado, doblado, soldado, taladrado,
ranurado, etc.); galvanizado y pintura, se muestra a continuación en la tabla 18.
Tabla 18. Generación de residuos por área
Tamanoempresa
Maquinado(ton/a)
Galvanizado(m3/a)
Pintado(ton/a)
Micro 4.5 ---------- ----------Pequena 719.4 6566.4 2.6Mediana 781.2 91.2 26.0Grande 135.6 708.2 33.0
Los residuos que se reportan con más frecuencia en las industrias se presentan
en la tabla 19.
Tabla. 19. Residuos reportados con mayor frecuencia
Tipo de residuo Frecuenciade
aparición
Cantidadton/a
Area que lo genera
Aceite lubricante gastado 15 1,026 MaquinadoTrapos y estopa con aceite 7 0.7 Maquinado
Lodos de plantatratamiento de agua
5 9.9 Maquinado y galvanoplastía
Lodos y natas de pinturas 6 37.2 PintadoAceite de corte 10 32 MaquinadoAceite soluble 5 10.2 Tratamiento térmico
Recorte y rebaba metálica(Cu, acero)
21 1,653.5 Maquinado y tratamiento térmico
Basura municipal 17 161.3 Planta en generalOtros 3 6,566.65 Áreas posteriores al recubrimientoTotal 21 9,497
Dentro del rubro “ Otros” se encuentran residuos de baños y enjuagues.
34
Disposición de residuos peligrosos
La tabla 20 muestra los destinos y las cantidades de residuos peligrosos
generados en el giro metalmecánico, de acuerdo con los reportes de las
industrias visitadas.
Para tener un mejor punto de comparación, las cantidades se expresan en
toneladas. Para lograr lo anterior, se hace una conversión tomando como base
que 1m3 = 1 tonelada.
Tabla 20. Manejo de residuos generados en el giro metalmecánico.
Destino Cantidad(ton/a)
Reciclaje 1496.6Incineración 24.2
Confinamientocontrolado
482.8
Tiradero/basurero
633.6
Almacén 2.65Total 2639.9
Dentro del rubro “ Almacén” se hace referencia a la empresa que almacena Bifenilos
policlorados.
Existe una empresa que hace cambios 2 veces al día de sus tinas de
enjuagues, desechando anualmente más de 6500 m3 de aguas con productos
químicos que utiliza en los enjuagues, baños, etc. La Figura 4 muestra los
porcentajes por tipo de manejo de los residuos.
Almacén0.1%
Tiradero24%
Incineración0.9%
Reciclaje56.8%
Confinamiento18.2%
Figura 4. Manejo de residuos
35
En la gráfica se aprecia que la cantidad de residuos reciclados representa
aproximadamente el 57%; esto es factible debido a que entre los principales
residuos que se generan están los Recortes y Rebaba metálica, los cuales
representan el 17.4% de la generación total de residuos reportados en las
visitas y son reciclados casi en su totalidad.
RECICLAJE
El reciclaje de los residuos generados por la empresa puede ser: dentro de la
empresa (entre las empresas visitadas solo una empresa hace reciclaje interno)
o también pueden enviarse a una empresa externa. En general se trata en este
caso de residuos metálicos.
Como puede observarse, el reciclaje externo predomina en este giro, además
de las prácticas inciertas debido a que no se reportan los destinos del manejo.
Los principales servicios de reciclaje externo los ofrecen las siguientes
empresas:
a) Fundidora IUSA
b) Fundidora Tultitlán
La tabla 21 muestra las cantidades de residuos reciclados externamente por las
compañías antes mencionadas y en la Figura 5 se puede apreciar los
porcentajes que éstas representan.
Tabla 21. Cantidades de residuos reciclados externamente
Proveedor delservicio
Cantidad(ton/a)
Fundidora Tultitlán 564Fundidora IUSA 133.2
Otros 799.4Total 1496.6
36
Fundidora IUSA9%
Otros53%
Fundidora Tultitlán
38%
Figura 5. Reciclaje externo
En el rubro “ Otros” se incluyen: la empresa Ecología y Lubricantes y
recicladores desconocidos (chatarreros). Estos últimos realizan gran parte de la
recolección de residuos y del reciclaje externo. Algunas industrias reportaron
reciclaje pero no el nombre del proveedor del servicio.
INCINERACIÓN
Las empresas reportadas que realizan incineración de residuos, usándolos
como combustibles alternos, son Química Omega y Cementos Portland
Moctezuma. Sólo el 0.9% (24.2 ton/a) de los residuos generados en el giro se
someten a incineración. Entre estos residuos están los siguientes:
a) Aceites gastados
b) Solventes
c) Residuos de pinturas
d) Estopas impregnadas de aceite
La Figura 6 muestra el porcentaje de residuos que maneja cada una de las
empresas.
37
Cementos Portland
62%Química Omega
38%
Figura 6. Incineración de residuos (24.2 ton/a)
Sin embargo existen en el mercado otras empresas que prestan servicio para la
preparación de combustibles alternos.
CONFINAMIENTO
Únicamente el 18.2% (482.2 ton/a) de los residuos generados se confina, en el
confinamiento controlado de “ Residuos Industriales Multiquim, S.A. (RIMSA)” ,
en Mina, Nuevo León. Entre estos residuos se encuentran lodos de plantas de
tratamiento de aguas residuales con contenido de metales pesados, solventes
halogenados y aserrín impregnado de aceite.
ALMACENAMIENTO EN PLANTA
Algunas de las industrias visitadas reportan almacenamiento temporal de
residuos en sus instalaciones, mientras toman una decisión para el adecuado
manejo de los mismos. Algunos de los residuos son aceites, trapos, lodos de
planta de tratamiento, bifenilos policlorados y lodos de galvanoplastía. Estos
residuos representan el 0.095% (2.65 ton/a de la generación total).
TIRADERO/BASURERO MUNICIPAL
El 57% de las industrias visitadas reportan disposición de residuos
potencialmente peligrosos (aceites, equipo de seguridad impregnados con
sustancias peligrosas (guantes de carnaza), estopas y trapos, filtros de carbón
activado, etc.) en tiraderos a cielo abierto. Dichos residuos representan el 0.4%
38
de la generación total de las empresas visitadas en el giro Metalmecánico, lo
cual significa que 38.8 ton de residuos se manejan inadecuadamente cada año.
OTROS
Algunas industrias manifiestan residuos tales como lodos de galvanoplastía,
lodos de planta de tratamiento de aguas, aceites (hidráulico, aceite, soluble, de
corte, maquinado), trapos, estopas y solventes, que representan el 70% de la
generación total de residuos reportados por las empresas visitadas y de los
cuales se hace un manejo inadecuado.
Medidas actualmente realizadas en empresas mexicanas para minimizar la
generación de residuos
Las medidas descritas a continuación se tomaron de los conceptos
empresariales de manejo y minimización de residuos que han sido elaborados
en las diferentes empresas. Estas medidas no se llevan a cabo en todas las
empresas y tampoco son aplicables para todas; sino que sirven como
información y se pueden adaptar según las necesidades.
Aceites lubricantes gastados y aceites solubles refrigerantes:
� En diferentes empresas las máquinas que manufacturan metales están
equipadas con una protección contra salpicaduras de aceite o emulsiones.
Esta protección puede ser de cuero u otro material de plástico flexible, o una
tapa fija, y evita que aceites solubles de refrigeración y lubricantes salpiquen
alrededor de las máquinas y ensucien el piso de la nave y el suelo. Por otra
parte, se reduce el gasto de aceites solubles refrigerantes.
� Los aceites solubles refrigerantes, especialmente las emulsiones de aceites
refrigerantes, se limpian y suministran nuevamente a las máquinas. Esta
purificación puede realizarse de varias maneras: filtración para separar
materia sólida, eliminación de aceite en separadores de coalescencia,
eliminación de materia sólida y aceites a través de centrifugación.
39
� La vida útil de los aceites se prolonga. Esto es posible a través de una
filtración, por ejemplo de aceites hidráulicos en la corriente principal o de “ by-
pass” . Periódicamente se lleva a cabo el reciclaje externo de aceites con
equipos apropiados por ejemplo, en el caso de los aceites de temple.
También se encontró el almacenamiento intermedio de aceites gastados y
con impurezas en recipientes apropiados hasta que se hubieran sedimentado
las impurezas. El aceite separado se decanta después. Sin embargo, para
limpiar aceites es preferible utilizar la filtración en vez de este método, porque
es más efectiva. Los recipientes dispersos que contienen aceite, pueden
llegar a ser permeables, dañarse e incluso olvidarse, si permanecen
almacenados por mucho tiempo.
� Los aceites gastados se reciclan externamente, se reusan en plantas de
cemento o se depositan en recipientes de acero cerrados en confinamientos
controlados de residuos peligrosos. El registro de aceites no en todas las
empresas se realiza por separado según los tipos. Sin embargo, la
clasificación por tipos de aceite, en la medida de lo posible, es requisito
indispensable para el reciclaje.
Capacitación y mejoramiento en el manejo de residuos dentro de la
empresa:
� Se mejora la capacitación del personal de la empresa en la prevención de la
generación de residuos.
� Por parte de la dirección de la empresa se establecen directrices sobre el
manejo de los diferentes residuos; de modo que por ejemplo, la dirección
puede prohibir que se viertan sobrantes de aceites y emulsiones en los
drenajes para aguas residuales o que se mezclen ciertos residuos.
� Se recolectan aquellos residuos que se generan solamente en pequeñas
cantidades, hasta que parezca razonable su disposición o bien la recolección
y disposición común de estos residuos por varias empresas.
Residuos metálicos:
40
� Los residuos metálicos se recolectan en contenedores separados para su
reciclaje. Algunas empresas están analizando si pueden vender también los
residuos con poco contenido metálico, en vez de depositarlos.
� La viruta metálica impregnada con aceite soluble refrigerante o aceite
lubricante, se desengrasa parcialmente, a través de centrífugas antes de
venderse, por ejemplo, a fundidoras. Esto es, como se ha mencionado, en
parte una condición necesaria para evitar demasiadas emisiones. Sin
embargo, se suministran también virutas no desengrasadas a las fundidoras
o se depositan virutas metálicas con un contenido demasiado alto de aceite
en sitios de disposición final para residuos municipales. Este tipo de
disposición debería suspenderse a mediano plazo.
Materiales auxiliares de operación impregnados:
� Particularmente en la industria metalmecánica se generan cantidades
considerables de materiales auxiliares de operación impregnados con grasa y
aceite como por ejemplo, trapos de limpieza. Algunas empresas están
analizando si el lavado de estos trapos sucios no resulta más costeable que
la adquisición de nuevos. Sin embargo, hay que considerar que los trapos de
limpieza que provienen de la industria metalmecánica, muchas veces están
penetrados por virutas metálicas que no se eliminan completamente en el
lavado. Al reusar el trapo lavado estas virutas pueden provocar heridas.
Además hay estudios que demuestran que los trapos lavados todavía
contienen bastantes restos de aceite. El lavado se hace en la mayoría de los
casos mediante solventes clorados o no clorados. Por otra parte es
importante que la lavandería cuente con un separador de aceite y que
cumpla con otros requisitos (por ejemplo, respecto a emisiones). En la
selección de detergentes hay que cuidar que no se suspenda el efecto del
separador de aceite. También el ajuste de la solución de lavado (pH,
contenido de sales, temperatura en el separador de aceite) es un factor
decisivo para el funcionamiento del separador de aceite.
41
� Los derrames y salpicaduras de aceite se absorben con aserrín. Este aserrín
se incinera como combustible alterno o se deposita en confinamientos
controlados o en sitios de disposición de residuos municipales.
Lodos y polvos:
� Los lodos de pintura y fosfatizado se depositan en el confinamiento
controlado. En algunas empresas debe optimizarse la separación de los
lodos de pintura y los restos de esmalte de los demás residuos.
� Los procesos de pintado, principalmente el de rocío con aire comprimido, en
muchos casos pueden aún ser mejorados, para minimizar la generación de
lodo.
� Los lodos provenientes de la cementación que contienen cianuro, se
depositan en tambores cerrados. En este caso sería preferible una
detoxificación previa con hipoclorito o mejor aún, con peróxido de hidrógeno.
� De los polvos de pulido que todavía contienen suficiente material abrasivo, se
hacen piedras abrasivas de menor calidad.
Otras medidas:
� La calidad con que se separan los residuos, difiere y abarca desde empresas
que recolectan sus residuos mezclados en un solo contenedor, hasta otras
que de acuerdo al tipo de residuo lo almacenan por separado. Pocas
empresas recolectan los residuos de oficina por separado según sean de
plástico o de papel.
6.2. Propuestas para otras medidas
Las siguientes medidas se elaboraron a partir de los conceptos empresariales
para el manejo y minimización de residuos desarrollados por los técnicos que
realizaron la visita, y se encuentran en los conceptos empresariales respectivos
de manejo de residuos. Por la diversidad de procesos dentro del giro de la
industria metalmecánica no todas la medidas propuestas son realizables en
cada una de las empresas.
42
Aunque algunas empresas ya han realizado las medidas correspondientes, las
que aquí se proponen pueden ser un impulso para que otras empresas las
realicen.
Mejoramiento de las condiciones de almacenamiento de los residuos y de
su manejo interno:
� Se debe instalar un almacén adecuado para los residuos. Este debe ser
techado para evitar que con las lluvias se lixivien sustancias contaminantes y
lleguen al drenaje de aguas residuales. El sitio debe ser también lo
suficientemente grande para poder clasificar los residuos y almacenarlos
temporalmente en contenedores diferentes. También se deben observar los
requisitos especiales (leyes, reglamentos y normas) que resulten de la
peligrosidad de los residuos a depositar.
� Los residuos se deben recolectar y clasificar por tipos en el lugar donde se
generen.
� Las etiquetas de los recipientes de residuos deben ser legibles y claras. Por
ejemplo conviene marcar por colores los contenedores de los diferentes
residuos. Las inscripciones deben ser claramente legibles aún después de su
uso o almacenamiento prolongado.
� Si se generan cantidades grandes de residuos, se recomienda designar a un
responsable del manejo interno de los residuos, quien dependerá
directamente de la Gerencia.
� El transporte de residuos dentro de la planta debe realizarlo, de ser posible,
siempre la misma persona. Así queda garantizado que se clasifique siempre
de la misma manera, reduciéndose el riesgo de que se coloquen residuos en
contenedores equivocados.
� Los residuos industriales parecidos a los municipales deben clasificarse y
reciclarse o depositarse por separado.
Aceites lubricantes gastados y aceite solubles refrigerantes:
43
� La cantidad de aceites lubricantes, aceites solubles refrigerantes y otros
medios auxiliares de producción que se están usando en las empresas, debe
reducirse. Esto reduce su almacenamiento y el peligro de confundirlos. Los
residuos generados pueden entonces ser reciclados de forma más adecuada.
� Las virutas metálicas impregnadas con aceites lubricantes y/o aceites
solubles refrigerantes, deben desengrasarse en una centrífuga o en otra
maquinaria apropiada antes de su venta. Los aceites lubricantes y los aceites
solubles refrigerantes recuperados pueden, suministrarse nuevamente a la
maquinaria después de su filtración. Con esto se incrementan, por un lado
las ganancias mediante la venta de los residuos, y por el otro se reducen los
costos en los materiales auxiliares de operación.
� El desengrasado de las virutas se debe realizar inmediatamente después del
proceso metalmecánico. Si se almacenan las virutas impregnadas de aceites
y emulsiones (a temperaturas exteriores altas bastan unas horas) por el
contacto con el aire ocurre en su superficie una muy rápida degradación de
los aceites solubles refrigerantes haciéndolo soluble en el agua, y al mismo
tiempo se aumenta significativamente la cantidad de bacterias. Si este aceite
refrigerante después del desengrasado y contaminado por las bacterias u
hongos se recircula al sistema lubricante refrigerante, todo el sistema puede
llegar a ser inservible dentro de pocas horas por la contaminación con
bacterias.
� Los residuos del esmerilado impregnados de aceite, en los cuales la
separación del aceite no es posible, pueden reusarse como combustible
alterno en una planta de cemento; igual que el aserrín que contenga aceite.
� Los sistemas hidráulicos deben ser equipados con un sistema de filtros para
prolongar la vida útil del aceite hidráulico. Este puede ser diseñado con filtros
de corriente secundaria o de corriente principal.
� La vida útil de las emulsiones de aceites solubles refrigerantes depende
esencialmente de la limpieza del sistema. En el capitulo 6.4.1.3 se describen
44
medidas para el cuidado del sistema. Debería ser obvio que en la pieza a
trabajar se apliquen aceites solubles refrigerantes de manera adecuada, de
lo contrario los escurrimientos y salpicaduras ensucian de manera
descontrolada los alrededores y se desperdicia el aceite refrigerante. Este
aceite escurrido y salpicado tiene que ser absorbido con aserrín y éste ser
depositado en un confinamiento controlado o incinerado. Esto causa costos
adicionales de disposición y de compra de aceite nuevo.
� Debe asegurarse que los aceites solubles refrigerantes no se contaminen con
aceites hidraúlicos.
� Se deben utilizar cada vez más instalaciones centrales de tratamiento de
aceites refrigerantes, que cuenten con equipos de filtración y separadores de
aceite y que suministren a varias máquinas reunidas en grupos. Sin embargo,
debe analizarse si la inversión en este tipo de instalación es costeable. En
general, este es el caso solamente de empresas grandes que operan muchas
máquinas y producen grandes cantidades de piezas.
Aguas residuales:
� Los baños de limpieza en los cuales todavía se usan hidrocarburos clorados,
deberían cambiar a otras soluciones de limpieza, ya sean alcalinas o
tensoactivas o de los dos tipos; sin embargo, al seleccionar los agentes
tensoactivos hay que cuidar que el separador de aceite siga funcionando.
Lodos:
� Es preferible que los lodos de los baños de fosfatizado y del tratamiento de
aguas residuales sean drenados para reducir el volumen a depositar. Si los
lodos se secan posteriormente, por ejemplo en hornos de secado de pintura,
45
hay que cuidar que estos lodos durante el proceso de secado no emitan
gases corrosivos que puedan destruir el horno de secado de pintura.
� Es necesario evaluar si en las instalaciones de pintura se está aplicando el
método apropiado. Al reducir la presión de aspersión y cambiando el
aspersor, muchas veces se pueden lograr ahorros de material de pintura y de
overspray. En los capítulos 6.6.3. se describen medidas para optimizar los
métodos de pintura, reducir el overspray y aprovecharlo.
� Los lodos de pintura y residuos que se generen en instalaciones de pintura,
deben almacenarse separados de los demás residuos y reusarse como
combustible alterno en una planta cementera o también más adelante en los
ya planeados Centros Integrales de Manejo y Aprovechamiento de Residuos
Industriales, si no existe otra posibilidad de aprovechamiento.
Materiales auxiliares de operación sucios:
� Materiales impregnados de grasa y aceite como trapos de limpieza, deben
almacenarse en todo caso por separado y no depositarse. Se debe examinar
en cada caso particular si se prefiere limpiar y reusar estos materiales o
enviarlos como combustible alterno a una planta de cemento. Además
debería optimizarse su uso, en vez de ser desechados después de un solo
uso. También se puede evaluar la opción de utilizar materiales más
absorbentes.
6.3. Medidas especificas de prevención por tipo de residuo para prevenir
su generación
En la industria metalmecánica de fierro y acero, la proporción y la calidad de los
materiales a trabajar son prestablecidas según el producto a elaborar. En
cambio, existe libertad de selección en los materiales auxiliares de producción,
al menos que haya restricciones por el tipo de maquinaria empleada.
46
� Los aceites hidráulicos deben tener la calidad suficiente que justifique su
eventual cuidado, por ejemplo mediante filtración. Aceites que tienden a
volverse pegajosos o agrios, no se deberían aplicar.
� Los aceites para el tratamiento de metales y aceites solubles refrigerantes
también deben tener la calidad suficiente para justificar el cuidado del
sistema. Las emulsiones de aceites refrigerantes que contienen un
emulsionador de baja calidad o conservadores inapropiados, pronto serán
agredidos por microorganismos. Si el efecto de la emulsión del aceite
refrigerante se reduce rápidamente, la calidad de las piezas elaboradas
disminuye y el desperdicio de piezas aumenta. Asimismo, hay que cuidar que
se mantenga el valor del pH óptimo para evitar la corrosión.
� La lista de los materiales auxiliares que se comprarán para la producción,
debe revisarse para verificar si todos los productos realmente son necesarios
y si algunos parecidos puedan sustituirse por un solo producto.
6.4. Medidas específicas de prevención por proceso para prevenir la
generación de residuos
6.4.1. Proceso Metalmecánico
6.4.1.1. Requisitos relativos a las herramientas El proceso metalmecánico de los metales se realiza principalmente a través de
métodos de arranque de virutas. En éstos se realiza la separación con
herramientas que actúan directamente sobre la pieza a trabajar. Los
movimientos que se generan para levantar las virutas, son movimientos
relativos entre la pieza y la herramienta. Los tamaños de corte que determinan
la viruta, como el avance y la profundidad y el ancho del corte, se ajustan
directa o indirectamente en las máquinas.
Para el tratamiento mecánico de metales la dureza del material de corte debe
ser mayor que la de la pieza a trabajar, y los materiales para cortar deben
cumplir con ciertos requisitos. Estos son:
47
� alta dureza y resistencia a presión,
� gran resistencia al doblaje y a tensiones,
� alta resistencia en los cantos y al calor,
� resistencia a la oxidación,
� poca tendencia a la difusión y a la pegajosidad,
� resistencia a la abrasión.
Es imposible que un solo material cumpla de manera óptima con todas estas
exigencias. Por eso, entre los materiales de corte disponibles se debe
seleccionar el más adecuado dependiendo de la tarea de producción.
Los aceros para herramientas son aplicables solamente para bajas
velocidades de corte. Sus áreas de aplicación son las herramientas manuales
que levantan virutas y herramientas de formar para la fabricación de cantidades
pequeñas de piezas o para materiales fáciles de trabajar.
Los aceros de trabajo rápido facilitan velocidades más altas de corte por sus
elementos de aleación que forman carburo. Sus áreas de aplicación son, sobre
todo, procedimientos de levantamiento de virutas con herramientas de varios
filos (taladrar, fresar, serrar).
Los metales duros constan de carburos de wolfram, de titanio y en parte,
también de tantalio como material básico con metal de cobalto como
aglutinador. Los carburos proporcionan al metal la dureza, el aglutinador la
resistencia a la flexión. Los metales duros se distinguen por su alta resistencia
al calor con poca abrasividad.
Los metales duros se diferencian, según los carburos metálicos empleados, en
grupos para procesar materiales que producen virutas largas, y en grupos para
procesar materiales que generan virutas cortas. También hay tipos de metales
duros de uso múltiple con propiedades de material mejoradas, como por
ejemplo, mayor resistencia al calor y al doblaje. Esta mejoría se obtiene por la
48
mayor pureza de los componentes del material y el mejoramiento del proceso
de fabricación.
Por consiguiente, se alcanzan mayores velocidades de corte y tiempos de
duración más largos. La reducción en los tipos de herramientas de corte implica
ventajas económicas.
Si el cuerpo base es relativamente resistente y de metal duro, se recubre con
un material duro y resistente al desgaste, resulta una durabilidad mucho mayor
en comparación con un metal duro sin recubrimiento. Estos metales duros
recubiertos de dos o varias capas se utilizan principalmente para tornear y
fresar.
La cerámica de corte es un material sinterizado con el ingrediente principal de
óxido de aluminio. Este material tiene una alta resistencia al desgaste, pero
también es muy áspero. Se usa principalmente para desbastar y alisar las
piezas fundidas. La cerámica de corte es sensible a oscilaciones y golpes y no
apropiada para materiales heterogéneos.
El nitruro de boro cúbico y los diamantes se usan para el acabado fino de las
piezas. Puesto que se logra poca aspereza en la superficie, la pieza ya no se
necesita tallar.
Todo proceso de levantamiento de virutas lleva inevitablemente a un desgaste
de la parte activa de corte de la herramienta. Las fuerzas de fricción entre la
pieza a trabajar y la herramienta causan calor. Por la alta temperatura
disminuye la dureza del material de corte y su propensión al desgaste aumenta.
La temperatura generada se define principalmente por las condiciones del
desprendimiento de virutas, por ejemplo la velocidad de avance y la profundidad
de corte.
La adecuada selección de los materiales de herramientas disminuye la cantidad
de residuos porque por una parte, hay menos abrasión y por otra, se producen
menos residuos que eventualmente deben ser dispuestos. Igualmente se
reducen los productos fuera de especificación.
49
6.4.1.2. Procesos de tratamiento térmico Los métodos de tratamiento térmico, a saber, el recocido y el templado, tienen
el fin de darles a los materiales de hierro y acero la estructura y la dureza de
superficie que corresponden a las exigencias.
En el recocido de relajación o normal, se vuelve a transformar la estructura
cristalina del material, que había sido cambiada, deformada o alterada por
esfuerzos mecánicos y deformaciones, en la estructura cristalina deseada. Esto
ocurre a través de un tratamiento de recocido ajustado al material con una fase
bastante larga de enfriamiento. Los procesos de recocido de relajación o
recocido normal, a diferencia de los métodos de templado utilizados, no son
relevantes con respecto a la generación de residuos. Por eso se describen a
continuación solamente las medidas de minimización de residuos en los
procesos de templado.
El templado tiene el fin de incrementar la dureza de los materiales ferrosos en
todo el material o en sus márgenes.
En el templado que penetra todo el metal, se calienta la pieza entera en hornos
de baño salado o en hornos de cámara bajo gas protector hasta obtener una
estructura definida que depende de la temperatura. El baño salado o la cámara
bajo gas protector se deben ajustar de tal forma que actúen de manera neutral
frente a la superficie de la pieza, para no alterar la calidad de la superficie y la
composición química. La superficie de la pieza y el baño salado o la cámara de
gas protector, respectivamente, deben tener el mismo potencial de carbono, ya
que se tiene que impedir especialmente el intercambio de este gas. A través del
enfriamiento espontáneo de la pieza en un baño de agua o aceite se conserva
la estructura de la pieza que se había ajustado en el calor.
En el templado marginal o superficial se pretende sólo una alteración de la
superficie del material; en cambio, la estructura del núcleo se mantiene
inalterada. Un procedimiento que se usa a menudo, es el templado por
inducción. La parte a templar de la pieza se acerca a una bobina bajo corriente
alterna. Por las corrientes de inducción que se generan en la zona superficial de
50
la pieza, se calienta la superficie a la temperatura necesaria para la
transformación de la estructura. Se enfría repentinamente con agua, una
emulsión de aceites soluble refrigerantes o aceite lubricante.
Otra manera del templado superficial es la carbonitruración. Con ésta se
difunden al mismo tiempo carbono y nitrógeno en la superficie de la pieza. En
este proceso se logra una superficie dura y resistente al desgaste y la corrosión,
mientras que el núcleo de la pieza se mantiene relativamente blando y elástico.
Un procedimiento que muchas veces se utiliza también en lotes pequeños, es la
nitruración en un baño salado aplicando cianatos, cianuros y carbonatos a
temperaturas de aproximadamente 570 o 580ºC. Los cianatos disocian, bajo la
actuación de oxígeno, nitrógeno elemental que se difunde en la superficie de la
pieza. De los cianuros pasa el carbono directamente a la superficie del material.
El cianato que se va gastando con la formación del nitrógeno, es suministrado
por el cianuro del baño salado hasta que éste también se haya gastado. Sin
embargo, en los procesos de aplicación técnica no se espera que el cianuro se
gaste completamente, sino se mantiene una concentración determinada de
cianuro eliminando la sal gastada y agregando nueva. La sal gastada todavía
contiene cianuros y tiene que manejarse como residuo peligroso.
En las tecnologías más nuevas, los baños salados ya no contienen cianuros. En
el método Tenifer que se muestra como ejemplo en la gráfica siguiente (o
procedimiento Tuftride) la parte activa de la sal es un cianato alcalino. Este se
descompone formando átomos libres de nitrógeno que reaccionan con los
átomos de hierro en la superficie y forman nitruros de hierro (FexN), que estos
son extraordinariamente duros. En la regeneración del baño el producto de
descomposición, el carbonato, se vuelve a reducir a cianato activo. Esto ocurre
sin alteración del volumen con un regenerador de tipo sintético que consiste de
un compuesto orgánico. No se origina ningún residuo salvo vapor de agua. Para
mejorar sus propiedades anticorrosivas, las piezas se someten a un tratamiento
de oxidación posterior en un baño de enfriamiento. Aquí se destruyen también
los restos de cianuros y cianatos que todavía quedan adheridos a las piezas,
51
así que el agua de enjuague resulta libre de cianuros y cianatos. El siguiente
diagrama muestra de manera esquemática este nuevo procedimiento.
T= 580 oCx Fe + (N)
B) Proceso tradicional
NCO
CN
CO
-
-
32-
NCO
CN
CO
-
-
32-
NCO
CN
CO
-
-
32-
CN (adaptación de la solución)-
fresco
C) " Proceso Tenifer"
NCO
CO
-
32-
fresco
NCO
CO
-
32-
gastado
H O2" Durferrit REG 1" Melon
reacción química:
CO32- + Melon
6 NCO-+ x H2O
NCO
CO
-
32-
fresco
+ O 2NCO -
NCO-2
2
+ O 2 CO32- + CO + 2N
Fe xN
A) Reacciones básicas 2CN-
fresco gastado
disposición de unaparte de la soluciónmezclada:residuos concianuro
Figura 7. Representación esquemática del proceso de nitruración por carbonización.
La resistencia a la corrosión de las piezas carbonitruradas es muchas veces
mejor que la de las piezas niqueladas o cromadas, así que puede prescindirse
de los recubrimientos galvánicos que las protegían anteriormente.
6.4.1.3. Aceites refrigerantes En el tratamiento de metales que levanta virutas se aplican en gran medida
aceites refrigerantes para lubricar y disminuir el calor. Los aceites refrigerantes
que se usan se diferencian según su composición, en:
52
� aceites refrigerantes no miscibles en agua, por ejemplo, aceites, y
� aceites solubles refrigerantes miscibles en agua, por ejemplo, emulsiones
Los aceites refrigerantes no miscibles en agua se suministran y aplican como
productos que ya están listos para su uso. Los aceites solubles refrigerantes
miscibles en agua se suministran como concentrados y antes de su aplicación
se diluyen con agua apropiada. Los aceites refrigerantes tienen, como ya se
mencionó, la función de disminuir la fricción en los puntos de contacto entre la
herramienta y la pieza, así como entre la pieza y la viruta, y descargar el calor
que se forma en el proceso de fricción y de deformación. Otra función esencial
es la de enjuagar las virutas que se originan en el tratamiento de metales que
levanta virutas, así como los polvos de abrasión que genera la herramienta.
En los propios aceites refrigerantes penetran contaminantes de muy diversos
tipos, como aceites de estirado, protectores de corrosión, limpiadores, polvos
metálicos de abrasión, abrasión de los granos de tallado, aceites hidráulicos,
grasas lubricantes, restos de comida y bebida, de cigarros, etc.; aunados a
esto, la contaminación microbiológica y reacciones de degradación debidas a
las grandes fuerzas de cizallamiento implican también grandes esfuerzos para
el aceite refrigerante. Los aceites de enfriamiento deben ser supervisados y
limpiados periódicamente en equipos adecuados, para que su consumo no
aumente demasiado.
En la siguiente tabla se describen las causas del consumo elevado de aceites
refrigerantes, así como posibles medidas para su reducción.
Tabla. 22: Causas que provocan un elevado consumo de aceites y las medidas para eliminarlas
Causa del consumo
de aceites
Medidas para reducir el consumo de aceites refrigerantes y para
prolongar su tiempo de uso
Cambio frecuente delaceite refrigerantedesgastado
� Selección del aceite refrigerante adecuado� Almacenamiento adecuado del aceite refrigerante� Mezclado correcto de los aceites refrigerantes mezclados con agua� Uso de agua blanda, con pocas sales o desalada en emulsiones y
soluciones de aceites refrigerantes, sobre todo si el agua se evaporamucho
� Inspección y mantenimiento periódicos de los aceites refrigerantes enuso
53
Causa del consumo
de aceites
Medidas para reducir el consumo de aceites refrigerantes y para
prolongar su tiempo de uso
� Inspección y mantenimiento periódicos del sistema de recirculación delaceite refrigerante
� Equipamiento de los sistemas de circulación adecuado para el aceiterefrigerante
� Uso de sistemas de circuito central en lugar de un rellenado individual� Prohibición del rellenado con aceite extraño y otros contaminantes, por
ejemplo, restos de comida o de cigarros. Aquí convienen, sobre todo,concientización a los trabajadores
� Inhibir el crecimiento bacteriano en los aceites refrigerantes mezcladoscon agua, agregándoles biocidas y fungicidas
Pérdida de aceite através de virutas ypiezas
� Cambiar a aceites refrigerantes mezclados con agua� Cambiar a aceites refrigerantes no mezclables con agua de menor
viscosidad� Mejorar la descarga de aceite de los recipientes de recolección de
virutas� Vertir el aceite que se encuentra en los huecos de las piezas� Desengrasar las virutas y piezas en centrífugas
Pérdidas de aceitesrefrigerantes porevaporación,atomización,salpicaduras
� Adecuada aplicación del aceite refrigerante, al punto de trabajo� Usar aceites refrigerantes no mezclables con agua, de difícil
evaporación (escaso margen de ebullición)� Reducción de pérdidas por salpicaduras (protectores de salpicaduras
o encapsulado de máquinas)� Separar la neblina de aceite mediante un filtro y reusar el aceite
Fugas de aceiterefrigerante ensistemas de circuitoindividual y central
� Evitar fugas a través de inspección y mantenimiento periódicos deempaques, mangueras, juntas de mangueras, bridas, prensaestopas,válvulas y otras piezas que tienden a presentar fugas
Falta de reciclaje deaceites
� Reciclaje de cargas individuales usadas y recolectadas, por ejemploen centrífugas
Concentración alta deaceites refrigerantesmezclados con agua
� Revisión de la concentración� Disminución de la concentración en coordinación con el proveedor del
aceite refrigerante y el fabricante de la máquina
Un gran riesgo para los aceites refrigerantes implica la contaminación por
microbios, especialmente a temperatura ambiente elevada. Tratándose de
emulsiones de aceites refrigerantes, debe cuidarse la limpieza especialmente
de los sistemas, su buena ventilación y suficiente circulación.
El agua como ingrediente principal de las emulsiones de aceites refrigerantes
influye en la estabilidad y en las propiedades de la emulsión. El agua debe ser
limpia y sin gérmenes y tener un contenido medio de factores endurecedores. El
agua demasiado dura afecta la estabilidad de la emulsión; el agua demasiado
blanda fomenta la espumación de las emulsiones.
54
Cabe destacar que de todo este catálogo de medidas, no se pueden realizar
todas en cada empresa; sobre todo aquellas medidas que están relacionadas
con los requerimientos del proceso son más difíciles de instrumentar.
Mantenimiento del sistema
Los sistemas de aceites refrigerantes requieren de un mantenimiento periódico,
que incluye:
� Eliminación de sustancias sólidas ajenas, por medio de filtración o por
separadores,
� Eliminación de lechadas, por ejemplo, de aceite, rasando o separándolo,
� Rellenado de aceites refrigerantes, y
� Cambio de aceites refrigerantes.
El mantenimiento incluye indirectamente también la disposición amigable a el
medio ambiente o el reuso o reciclaje respectivamente, de los aceites
refrigerantes usados.
Construcción del sistema
Los sistemas de circulación de aceites lubricantes refrigerantes deben tener las
siguientes propiedades constructivas:
� las diferentes partes de la construcción del sistema deben ser fáciles de
desmontar, de limpiar y de fácil acceso,
� el sistema, con excepción del depósito, no debe tener abolladuras en donde
repose el lubricante refrigerante y se segreguen contaminantes,
� el diseño de los conductos del lubricante refrigerante, especialmente las
tuberías de retorno, debe considerar dimensiones suficientemente grandes ,
� el reflujo de los lubricantes refrigerantes desde el punto de aplicación al
depósito no debe ser impedido por superficies horizontales,
55
� el calor que se genera por el tratamiento de metales, debería descargarse
también a altas temperaturas de proceso (eso implica un rendimiento
suficiente de bombeo),
� a través de medidas constructivas debe evitarse lo más posible la
contaminación de los lubricantes refrigerantes por aceite lubricante e
hidráulico, así como la entrada de aceites refrigerantes en sistemas de
lubricación o hidráulicos, y
� el sistema debe poderse vaciar completamente.
Conexión en serie de equipos
Los grupos de máquinas de procesos de metalmecánica que puedan usar el
mismo lubricante refrigerante o uno similar, deberán ser abastecidos a través de
un sistema central de circulación de aceite lubricante refrigerante, con las
siguientes ventajas:
� mayor tiempo de uso de los aceites lubricantes refrigerantes,
� simplificación en el suministro, en la inspección y en el mantenimiento del
aceite lubricante refrigerante,
� tratamiento simplificado de la viruta,
� mayor durabilidad de las herramientas, menos desperdicios, menos fallas en
las máquinas, y
� la calidad del aceite lubricante refrigerante se mantiene prácticamente igual.
Las desventajas principales de estas medidas son: que se tenga que llegar a un
compromiso en la selección del aceite lubricante refrigerante, y que en el caso
de una falla del sistema de circulación, todas las máquinas serían afectadas.
Cada empresa tiene que evaluar su límite de tolerancia respecto a estas
desventajas.
Lubricación en cantidades menores, proceso de tratamiento de la pieza en
seco
56
Como alternativa a la aplicación de sistemas de lubricantes refrigerantes se
presenta la lubricación en cantidades menores. En este caso, el lubricante
refrigerante se aplica como película lubricante delgada sólo en los puntos de
acción que se tengan que lubricar y enfriar. Los lubricantes refrigerantes se
aplican, en los puntos de acción en pequeñas finamente atomizadas,
cantidades a través de boquillas mediante aire comprimido. El aceite cumple
con el efecto lubricante el y aire comprimido se hace cargo de la mayor parte de
la acción enfriadora. Por la evaporación se forman aerosoles que tienen que ser
aspirados y enviados a un sistema lavador de gases.
Varios metales de formas geométricas simples pueden trabajarse también
mediante lubricación en seco con herramientas de cerámica y metal duro. Sin
embargo, generalmente no se logra así la misma calidad de la superficie.
Reciclaje de emulsiones refrigerantes
Los aceites lubricantes refrigerantes envejecen, e incluso al usarlos de forma
adecuada y limpia, lo que prolonga su vida útil, debe cambiarse la emulsión
después de cierto tiempo. Los lubricantes refrigerantes que contienen aceite
pueden ser reusados como combustible alterno. Las emulsiones se pueden
separar según los siguientes procedimientos, reciclando también la fase
orgánica que se genera, o llevándolos a su aprovechamiento térmico.
57
Figura 8: Mecanismos básicos de separación de emulsiones
6.5. Métodos de preparación de superficies
6.5.1. Desengrasado
Generalmente es necesario aplicar un desengrasado si se requiere someter las
piezas mecánicamente tratadas a procesos posteriores de acabado de
superficie
El desengrasado se puede llevar a cabo de manera alcalina, neutra, ácida o con
solventes orgánicos. La técnica actual es el lavado con limpiadores neutros o
suavemente alcalinos, con mayor contenido de agentes tensoactivos. Aparte del
procedimiento de sumersión, el método de pasarlas bajo rociado es bastante
apropiado para piezas bien fijadas. Por la presión del bombeo se eliminan las
partículas contaminantes adheridas.
Determinados grupos de productos de mecánica de precisión o electrónicos
necesitan un lavado con solventes con o sin contenido de halógenos. En estos
58
casos deben observarse las normas correspondientes de seguridad. El reciclaje
de los solventes contaminados puede llevarse a cabo por destilación, siempre y
cuando se mantengan separados.
Para prolongar la vida útil de los baños de desengrasado se aplican
procedimientos físicos o mecánicos. Estos pueden ser, por ejemplo:
� una cinta de arrastre que elimine continuamente el lodo del baño,
� un separador magnético que elimine las partículas de hierro del lavador,
� separadores de aceite o centrífugas que eliminen la fase de la solución de
lavado que contiene aceite,
� un separador de aceite que por medio de calentamiento separe las fases de
aceite y agua con un mayor grado de eficiencia,
un equipo de ultrafiltración que elimine la fase aceitosa de la fase acuosa del
lavador. La fase acuosa con los detergentes puede volver a usarse. La
solución del lavador debe ser liberada de partes sólidas mediante filtración
antes de aplicarse en la instalación de ultrafiltración. La ultrafiltración debe
ser diseñada de tal manera que la grasa que haya entrado, se vuelva a
eliminar del baño de desengrasado cada hora. Sin embargo, este sistema es
rentable solamente con volúmenes grandes; y
� la distribución de una instalación de desengrasado en dos zonas prolonga la
vida útil y ahorra químicos. En algunos casos, la primera zona puede
operarse sin químicos. Los aceites que se separan con este método de
desengrasado, operando con agua caliente a temperatura elevada, pueden
ser separados a través de un separador de coalescencia después de haberse
reducido la temperatura.
El aprovechamiento uniforme de los baños así como un control periódico de su
composición y concentración son también condiciones previas para la óptima
operación.
59
6.5.2. Enjuague
El enjuague tiene la función de diluir o eliminar los materiales dañinos de la
película superficial del producto, a tal grado que no se afecten los procesos
posteriores. Esto quiere decir que al baño que sigue no deben llegar sustancias
de proceso que afecten el tratamiento de alguna manera. Entonces, en la
superficie de las piezas deben estar presentes sólo trazas de los materiales
utilizados en la operación anterior. Los factores de dilución requeridos están
generalmente entre 100 y 10,000. Por otro lado, la cantidad de agua de
enjuague utilizada debe ser mínima para no sobrecargar la planta de
tratamiento de aguas residuales y para alcanzar la mayor concentración posible
de entrada en el retorno de la solución de enjuague. En el resultado del
enjuague influye también la capa de difusión límite que está pegada en las
piezas, formada por los químicos del baño; ésta es difícil de eliminar por simple
inmersión. Al sumergirse solamente, la capa de difusión límite de químicos
adheridos puede tener un espesor de algunas décimas de milímetros; con una
fuerte turbulencia disminuye a pocos micrómetros, pero no se puede eliminar
completamente.
Esta capa de difusión límite se puede reducir más rápido, a través de las
siguientes medidas:
� introducción de aire,
� inmersión repetida del producto con su soporte (rack),
� girar el tambor en el baño de enjuague
� revertir los soportes (racks) de los productos, y
� rociarlos con el agua de enjuague.
Antiguamente se enjuagaba simplemente en un recipiente el tiempo necesario
hasta alcanzar la dilución correspondiente. Esto significaba no sólo un consumo
muy alto de agua sino también la generación de cantidades considerables de
aguas residuales. La tecnología actual cuenta con otros métodos de enjuague,
más ahorrativos de agua:
60
� el enjuague en cascada,
� las técnicas de enjuague de rocío,
� el uso múltiple del agua de enjuague por reciclaje interno, y
� la conducción de la solución de enjuague en circuito.
El enjuague en cascada se caracteriza porque el agua de enjuague fluye en
sentido contrario del trabajo a través de varios compartimentos de enjuague,
uno tras otro. Así, por ejemplo, una cascada doble solamente necesita entre el
1 y el 5% de la cantidad de agua que requiere una instalación de enjuague en
flujo. La desventaja del enjuague en cascada consiste en que necesita mucho
espacio.
Los productos de pedestal con la geometría adecuada pueden enjuagarse
mediante rociado. Esta tecnología aprovecha la energía del chorro de aspersión
eliminando también partículas viscosas pegadas, especialmente en lugares que
se encuentran del lado opuesto de la corriente. Por la alta turbulencia en la
superficie se logran capas de difusión límite muy delgadas y buenos efectos de
limpieza.
El reciclaje interno del agua de enjuague se logra a través de procedimientos
químicos de precipitación clásicos o mediante métodos físicos. También el agua
de enjuague que se ensució poco en una etapa del proceso, se puede reusar
como agua de enjuague en una fase posterior.
6.5.3. Ahorro de agua de enjuague
En particular, para reducir la cantidad del agua de enjuague se pueden tomar
las siguientes medidas:
� Reducir poco a poco la entrada de agua fresca a la cantidad necesaria que
se estableció empírica o analíticamente. La regulación se realiza a través de
una medición de conductividad o se ajusta manualmente. Provocando
turbulencias en el baño al mover el producto o inyectando aire se adelgaza
más rápido la película adherente a la pieza.
61
� Cambiar la técnica de enjuague existente por la técnica de cascada, si se
cuenta con el espacio correspondiente.
� Conducir el agua de enjuague en circuito, pasando por equipos de
intercambio iónico y de ósmosis inversa. Estos procedimientos convienen
solamente si se usa agua desmineralizada, porque de lo contrario deberán
eliminarse también los minerales del agua potable, que son los causantes de
dureza, y los costos de instalación y operación aumentarían de manera
desproporcionada.
� Reducir la descarga de ingredientes del baño de proceso a los recipientes de
enjuague posteriores tiene un efecto positivo para la generación de residuos
y aguas residuales de una empresa metalmecánica, ya que disminuye la
cantidad de agua de enjuague necesaria y se reduce la carga de materia
residual en el agua de proceso a tratar.
6.5.4. Fosfatizado
Para mejorar la protección anticorrosiva y la adhesión posterior de una eventual
capa de pintura, se usan métodos de fosfatación en las piezas de acero y
hierro. Se distinguen los siguientes procedimientos:
� fosfatación ferrosa,
� fosfatación mediante zinc,
� fosfatación a través de varios metales,
� fosfatación orgánica.
Recubrimientos de fosfato de hierro se generan mediante procedimientos de
aspersión y sumersión. Este método se aplica en piezas pequeñas y piezas que
requieren de poca protección anticorrosiva.
Los recubrimientos de fosfato de zinc forman una capa uniforme de fosfato de
zinc y hierro que ofrece buena protección anticorrosiva y facilita la adhesión de
un posterior barnizado o laqueado. Los baños de fosfatación de zinc se deben
62
ajustar constantemente a la concentración necesaria y tienen muchas veces
una larga vida útil si se elimina periódicamente, mediante filtrado, el lodo que se
genera.
Un desarrollo más reciente es el proceso de emplear poco zinc que permite la
incorporación del hierro, que se separa del metal básico durante la reacción
decapante, a la capa de fosfato.
En láminas delgadas galvanizadas y afinadas de superficie se lleva a cabo una
fosfatación por medio de varios metales a través de iones externos. Estos iones
externos son calcio, níquel y zinc. Debido a la toxicidad de los iones de níquel,
ya se han desarrollado procesos alternos con soluciones de fosfatación sin
níquel.
En la fosfatación orgánica se realiza la formación de la capa de fosfato a través
de polifosfatos y un polímero de fosfato en una mezcla de hidrocarburo y
alcohol.
Para alcanzar un manejo óptimo del baño de fosfatación deben analizarse
constantemente sus ingredientes más importantes. También son importantes el
manejo exacto de la temperatura igual que una carga uniforme. Para prolongar
la vida útil de los baños de fosfatación, el lodo producido por la fosfatación debe
eliminarse periódicamente mediante filtrado.
6.6. Esmaltado y laqueado
6.6.1. Tipos de materiales
Los laqueados y recubrimientos tienen el fin de proteger la superficie de los
metales de esfuerzos y cargas, pueden tener aspectos muy diferentes. Los
esmaltes y materiales de recubrimiento consisten generalmente en aglutinantes,
pigmentos y solventes.
Los aglutinantes unen las partículas de pigmentos entre sí y con la superficie a
tratar y forman con ella el recubrimiento terminado. También definen en gran
63
parte las cualidades mecánicas así como las propiedades de resistencia de los
esmaltes.
Los pigmentos son colorantes y constan de componentes inorgánicos u
orgánicos de partículas muy finas. En primer lugar sirven para la coloración,
pero en algunos casos pueden usarse también por sus propiedades inhibidoras
de corrosión.
Los solventes pueden ser líquidos orgánicos halogenados o no halogenados,
agua o mezclas de solventes orgánicos con agua. Ellos tienen que disolver los
aglutinantes sin transformación química alguna y deben ser volátiles dejando
formada una película como residuo. La selección del solvente depende del tipo
de aglutinante y las propiedades requeridas para la aplicación.
Entre los esmaltes y materiales de recubrimiento se distinguen los esmaltes de
solventes convencionales (esmaltes que se secan de manera física, esmaltes
químicamente reticulantes), esmaltes ricos en cuerpos sólidos, esmaltes base
agua y de polvo. El tipo de laca tiene gran influencia en las cantidades de
residuos que se originan en su aplicación y en la posibilidad de aprovechar
estos residuos. En los últimos años han sido desarrolladas más pinturas o
esmaltes con un mínimo de solventes para muchos métodos de aplicación. Para
algunas áreas su desarrollo implicó mucho trabajo (por ejemplo, pinturas
metálicas para automóviles).
6.6.2. Métodos de aplicación
La selección del método de aplicación depende de la pieza a pintar, de su
diseño geométrico, el número de piezas, las exigencias cualitativas y los
requerimientos particulares.
En la siguiente gráfica se presenta un panorama de los diferentes métodos de
laqueado y recubrimiento.
64
Figura 9: Panorama de los métodos de aplicación
Para poder evaluar los diferentes procedimientos respecto de la aplicación de la
pintura y las cantidades de residuos generados, se introdujo el coeficiente de
rendimiento de aplicación como factor significativo. Este indica qué porcentaje
de la cantidad de esmalte usada se aplica a la pieza. La fórmula es como sigue:
A ��
�
�Cuerpo solido utilizado Solvente utilizado
Cuerpo solido aplicado Solvente aplicado100%
En la siguiente gráfica se presenta un resumen de los coeficientes de
rendimiento de aplicación. El rango de dispersión de los valores logrados
resulta de la geometría de la pieza y el diseño de la instalación. En piezas de
65
superficies grandes, por ejemplo, se obtiene un coeficiente de rendimiento de
aplicación mayor que en superficies muy agujeradas.
R oc iado A ir less
R oc iado eléc tr ico de po lvo
M étod o s E lec tro s tá ticos
C oil-C oa ting
Inm ers ión convenc iona l
Inm ers ión eléc tr ica
S in terización en lecho flu id izado
A lta ro tación
A ire + A ir less
D isco
Boquilla de a tom izac ión
Vac iado
Inundac ión
C ilind ra r
C am pana
A irm ix
R oc iado a a lta p res ión
R oc iado a ba ja presión
0% 20% 40% 100%60% 80%
Figura. 10: Coeficientes de rendimiento de aplicación
De la gráfica resulta que sobre todo los coeficientes de rendimiento de
aplicación en el pintado por rociado a alta presión -muy común en las empresas
pequeñas en México- y en el pintado de airless son muy bajos. En los casos
desfavorables de una geometría difícil de las piezas, el coeficiente de
rendimiento de aplicación puede llegar a tan sólo 20%. Esto significa que de 1
kg de esmalte -que vale alrededor de 6 dólares- sólo 0.2 kg se aplica a la pieza.
La pérdida en el valor del esmalte asciende a 4.8 dólares, a lo que se agregan
además los costos del manejo interno del overspray y de su disposición final.
66
El cambio por un método de un mayor coeficiente de rendimiento de plicación,
por ejemplo el pintado por rociado a baja presión o un procedimiento
electrostático, se considera conveniente ya que el gasto podría amortizarse en
poco tiempo, mediante la reducción completa de los costos por adquisición de
esmaltes.
Electrostáticotransmisión deelevación
Atomización deAiere
Overspray
Comportamiento decostos
Electrostático Electrostáticoreconocimiento
de piezas. Robot conmovimientos atuomatizados
Electrostáticocontrol de espaciosvacíos
Overspray
Figura 11: Evolución de los costos de inversión al mejorar el coeficiente de rendimiento deaplicación
En este sentido, la gráfica anterior muestra la evolución de los costos de
inversión frente al mejoramiento del coeficiente de rendimiento de aplicación.
Lograr el máximo grado de reducción del overspray implica, desde luego,
gastos bastante altos. Estos costos se justifican sólo en los casos en los que se
aplican grandes cantidades de esmalte que generan grandes volúmenes de
residuos que deben ser eliminados a costos altos. Cada empresa tiene que
analizar por sí misma qué método de aplicación le conviene más. En esto hay
que tomar en cuenta los siguientes puntos:
� lo idóneo, en principio, del método nuevo,
� la cantidad de esmalte ahorrado,
� los costos de la cantidad de esmalte ahorrado,
67
� los costos de disposición final, y
� los impactos sobre el medio ambiente
En la siguiente tabla se presentan los diferentes métodos de aplicación y sus
características. Sin embargo, cabe mencionar que el coeficiente de rendimiento
de aplicación es decisivo sólo con respecto a la generación de residuos y los
costos de su eliminación. La calidad de superficie requerida es otro criterio
importante que influye sobre el método a elegir. La tabla ofrece, propuestas que
deben ser examinadas en cada caso individual.
Tabla 23: Cuadro sinóptico de los métodos de pintado
Métodos de pintado Tipo de pinturaadecuado
Restriccionesdimensión
Restriccionesgeometría
Coeficientede
rendimientode aplicación
Aspersión por airecomprimido mediante pistolade alta presión
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Ninguna 20 - 50 %
Atomización por airecomprimido mediante pistolade baja presión (HVLP,Volumen Alto, Presión Baja)
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Ninguna 35 - 70 %
Atomización de airless Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Apto sobre todopara piezas desuperficiesgrandes
Pococomplicado
20 - 80 %
Atomización de airlessapoyada por aire (air-mix)
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Ninguna 20 - 80 %
Atomización por airecomprimido apoyadaelectrostáticamente Carga interna
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
50 - 80 %
Atomización por airecomprimido apoyada electrostáticamente Carga externa
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
40 - 75 %
Atomización Airless apoyadaelectrostáticamente Carga interna
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
45 - 85 %
Atomización Airless apoyadaelectrostáticamente Carga externa
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
30 - 70 %
Atomización Airless apoyadapor aire comprimido Carga interna
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
40 - 80 %
Atomización Airless apoyadapor aire comprimido Carga externa
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
35 - 75 %
Atomización por alta rotaciónapoyada electrostáticamente
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
50 - 90 %
68
Métodos de pintado Tipo de pinturaadecuado
Restriccionesdimensión
Restriccionesgeometría
Coeficientede
rendimientode aplicación
Campana Carga por contacto Atomización por alta rotaciónapoyada electrostáticamente Campana Carga externa
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
50 -75 %
Atomización por alta rotaciónapoyada electrostáticamente Disco Carga por contacto
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Tamaño departículaslimitado porcircuito omega
Sin cajas tipoFaraday
50 - 90 %
Método atomizanteelectrostáticamente Rendija de rocío
Esmaltesconvencionales,esmaltes consolventes, no de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
90 - 95 %
Método atomizanteelectrostáticamente Campana
Esmaltesconvencionales,esmaltes consolventes, no de agua
Ninguna Sin cajas tipoFaraday
80 - 90 %
Método atomizanteelectrostáticamente Disco de rocío
Esmaltesconvencionales,esmaltes consolventes, no de agua
Tamaño departículaslimitado porcircuito omega
Sin cajas tipoFaraday
80 - 90 %
Atomización de polvoapoyada electrostáticamentecon recuperación Carga de corona
Esmaltes de polvo Ninguna Sin cajas tipoFaraday
90 - 98 %
Atomización de polvoapoyada electrostáticamentecon carga de tribo
Esmaltes de polvo Ninguna Sin cajas tipoFaraday
90 - 98 %
Sumersión convencional
Casi todos los tipos deesmalte, incl. de agua
Volumen detrabajo limitado
Sin piezas tipocuchara
80 - 95 %
Sumersión eléctrica ATL Esmalte de aguaespecial
Volumen detrabajo limitado
Sin piezas tipocuchara
90 - 98 %
Sumersión eléctrica KTL Esmalte de aguaespecial
Volumen detrabajo limitado
Sin piezas tipocuchara
90 - 98 %
Inundar Casi todos los tipos deesmalte, incl. de agua
Volumen detrabajo limitado
Sin piezas tipocuchara
85 - 90 %
Vaciar Casi todos los tipos deesmalte, incl. de agua
Volumen detrabajo limitado
Sólo superficiesplanas
90 - 98 %
Rodillar Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ancho de trabajolimitado
Sólo superficiesplanas
95 - 98 %
Rodillar Coil Coating
Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Ancho de trabajolimitado
Sólo asmetálicas planas
95 - 98 %
Tamborear Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Sólo piezaspequeñas
No totalmenteplanas
80 - 90 %
Centrifugar Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua
Sólo piezaspequeñas
No totalmenteplanas
80 - 90 %
Sinterización en lechofluidizado
Polvo Preferentementepiezas pequeñas
Sin piezas tipocuchara
100 %
69
Elektrostat ischesSpr i tzver fahren
Konvent ione l lesSpr i tzver fahren
Figura 12: Trayecto de las partículas de pintura con diferentes métodos de pintado
Las anteriores gráficas muestran el trayecto de flujo de las partículas de pintura
en los diferentes procedimientos de rociado. En el procedimiento convencional
de rociado, una parte de las partículas de pintura pasa por los lados de la pieza
y se pierde como overspray. Otra parte de las partículas de pintura es repelida
por la pieza y también se pierde; es decir, solamente un cierto porcentaje del
material de esmalte comprado llega realmente a la pieza.
En el procedimiento de rociado electrostático se cargan las partículas de pintura
y son conducidas a lo largo de las líneas del campo eléctrico hacia la pieza. El
rendimiento de la pintura en este procedimiento es muy alto. La ventaja consiste
en que los trayectos de flujo de partículas no rectos logran pintar también el
lado trasero de la pieza. Sin embargo, algunas piezas presentan el problema de
que forman así las llamadas cajas de Faraday cuyo lado interior no está
ionizado y por eso no les llega la pintura.
Procedimiento de rociadoelectrostático
Procedimiento de rociadoconvencional
70
6.6.3. Captación y aprovechamiento del overspray de esmalte
El overspray que se produce en equipos e instalaciones de pintado, se puede
retener por sistemas apropiados como cintas, discos o laminillas. La selección
del método de captación depende de la geometría de las piezas y del
procedimiento de aplicación. Se prestan sobre todo aquellas piezas cuyas
estructuras son esencialmente bidimensionales o agujeradas, y los métodos de
aplicación a través de aire comprimido.
El esmalte segregado en el dispositivo de captación debe ser retirado de éste
utilizando un solvente de elevado punto de ebullición. Después de una
corrección de ajuste, el esmalte captado se mezcla con esmalte original o se
vuelve a utilizar como pintura para requerimientos de menor calidad como para
la aplicación de una primera capa.
Si se capta el overspray de un esmalte con base de solventes a través de una
cortina de agua, se forma un coagulado que antes se tenía que eliminar como
residuo. Hoy en día se puede aprovechar también de otra manera este
coagulado que se segregó en forma mojada en la cabina de aspersión, sobre
todo si contiene mayores cantidades de overspray. Procedimientos ya probados
técnicamente son la recuperación de aglutinadores y pigmentos, el uso de
coagulados reactivos en piezas moldeadas de plástico, así como el empleo de
coagulados que ya dejaron de reaccionar, como relleno en materiales de
película gruesa.
6.7. Otras medidas
El fallo de herramientas, una fuga en los ductos de aceites hidráulicos, o
lubricantes refrigerantes no aptos afectan el proceso de producción y llevan a
un incremento en la generación de residuos innecesarios y costosos, que puede
evitarse mediante un mantenimiento preventivo. Para cada máquina debería
elaborarse una hoja de trabajo que contenga, aparte de los parámetros de
ajuste para la herramienta y del modo de operación de la máquina, indicaciones
sobre el próximo cambio de aceite hidráulico, requerimientos para el lubricante
71
refrigerante y otros requerimientos que deben cumplirse en coordinación con el
fabricante para realizar una producción manejada bajo el criterio de calidad.
Para garantizar el cumplimiento de todas las medidas que contribuyan a la
calidad de los productos y la reducción de residuos, se debería introducir un
sistema de manejo de calidad que incluya, además de la asignación clara de
responsabilidades, también la capacitación e instrucción constante del personal.
7. Reciclaje/Reuso
En el proceso metalmecánico y el acabado de superficies de hierro y acero se
generan los siguientes residuos principales:
� Chatarra a causa de producciones fuera de especificación y recortes,
� Viruta de diferentes tamaños, en su mayoría aceitada
� Residuos de esmerilado
� Residuos de fosfatación y laqueado
� Aceites gastados y residuos de lubricantes refrigerantes.
Los residuos de chatarra consisten en desperdicios de troquelado y cortes,
restos metálicos y piezas defectuosas. Generalmente estos residuos siempre se
pueden vender. Para alcanzar mejores precios conviene recolectar los metales
por separado según su calidad. En todo caso deberían recolectar y venderse
por separado los aceros normales y aceros finos. Los productos fuera de
especificación (piezas defectuosas), generalmente se pueden vender como
chatarra. Aquí hay que cuidar que los residuos de producción no tengan
contenidos muy altos de otros metales, restos de aceite o restos de pintura.
La viruta se puede reciclar, por ejemplo, en fundidoras si su contenido de
aceite sobrante no es demasiado alto. Al buscar vías de reciclaje para la viruta
se deben tomar en cuenta su forma y el tipo de lubricante refrigerante. La viruta
larga y grande absorbe, solamente pocas cantidades de aceites y emulsiones,
72
además de una capa superficial entre la viruta. La viruta pequeña y corta
presenta una capa superficial, además absorbe muchas veces grandes
cantidades de aceites y emulsiones entre la viruta cuyos contenidos dependen
de la viscosidad y la tensión superficial del lubricante refrigerante. Los
contenidos grandes de aceites o emulsiones entre la viruta llevan en el reciclaje
posterior en el horno de fundición de una fundidora, a considerables fumarolas
y trastornos en el filtro eléctrico, conformando una carga para el ambiente por
las emisiones. El resultado podría ser que la viruta con un contenido demasiado
alto de aceite ya no pudiera reciclarse en ciertas instalaciones. La reducción del
contenido de aceite, especialmente de la viruta corta que a menudo contiene
mucho aceite, es posible a través de una centrífuga. Estas centrífugas se
pueden manejar de modo continuo o discontinuo y logran muy buenos
resultados de desengrasado. Soluciones más simples son las coladeras de
goteo entre la máquina y el contenedor donde se guarda la viruta; sin embargo
esta medida tiene resultados satisfactorios solamente si la viruta es grande. Los
aceites o emulsiones de lubricantes refrigerantes que se recuperaron de la
centrífuga de viruta o de la coladera, deben reciclarse inmediatamente al
circuito de enfriamiento; de lo contrario existe el gran riesgo de una degradación
por bacterias, particularmente de las emulsiones de lubricantes refrigerantes. El
desengrasado de la viruta debería realizarse aún cuando solo fuera por razones
de costos, ya que se pueden recuperar cantidades considerables de aceite
especialmente en la viruta corta. Contenidos menores de aceite en la viruta se
pueden lograr también a través de un cambio a aceites refrigerantes de menor
viscosidad o a emulsiones de lubricantes refrigerantes. Como alternativas
pueden plantearse métodos de metalmecánica que arrancan viruta, combinada
con la lubricación por evaporación o con la tecnología sin lubricación.
Los residuos de esmerilado contienen, además de diferentes porcentajes de
metal, restos de esmeril, aceites de pulido o emulsiones de lubricantes
refrigerantes. En los casos de un mayor contenido de metal y poco contenido de
aceite, los residuos de esmerilado se pueden reciclar. Los residuos con un alto
73
porcentaje de esmeril y un contenido elevado de aceite pueden reusarse como
combustible alterno en una planta de cemento.
Los lodos de fosfatizado contienen hierro en forma químicamente fijada y no
son directamente aprovechables. Se pueden reusar como material de mezcla
en la producción de hierro que, sin embargo, no existe en el Valle de México.
Las natas de pintura se pueden reciclar solamente bajo ciertas condiciones, en
caso de que no se pueda reusar el overspray directamente. Deben contar con
un tipo homogéneo de aglutinante que no haya perdido su capacidad de
reaccionar o se haya desnaturalizado. Si existe una cantidad suficientemente
grande de nata de pintura, se pueden recuperar aglutinantes o pigmentos y ser
agregados como diluyente a pinturas nuevas. Por eso se deberían plantear al
fabricante de las pinturas utilizadas las posibilidades de reciclaje.
Los aceites gastados pueden reciclarse si no están contaminados por
químicos u otras substancias. Esto presupone una recolección separada y
también la existencia de cantidades suficientes. Las mezclas de aceites usados
cuya composición no hace provechoso el reciclaje, se pueden reusar como
combustible alterno en una planta de cemento.
Las emulsiones de aceites solubles refrigerantes deben separarse para su
reciclaje en una fase de aceite y otra de agua. La fase de aceite puede seguir
siendo reciclada o ser utilizada como combustible alterno en plantas de
cemento. Si la separación de la emulsión es muy costosa o incompleta, sólo
queda la opción de eliminarla como se describe en el siguiente capitulo.
8. Manejo y disposición final de residuos inevitables
8.1. Almacenamiento interno
Generalmente, los residuos, tanto los no peligrosos como los peligrosos, deben
almacenarse en las empresas de tal forma que no presenten riesgos ni para los
trabajadores ni para los vecinos o para el medio ambiente. El almacenamiento
debe prevenir riesgos a través de medidas técnicas y organizativas.
74
A continuación se enlistan las regulaciones vigentes en México para el
almacenamiento de residuos (peligrosos).
Regulaciones
Los requerimientos relativos al almacenamiento de residuos se sustentan en la
Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (1988). De
esta ley se desprende el Reglamento de la Ley General del Equilibrio
Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Residuos Peligrosos
(1988).
Las normas relacionadas con los requerimientos específicos relativos al
almacenamiento de residuos, se enlistan a continuación:
� Para la clasificación y el almacenamiento temporal de residuos peligrosos por
parte del productor (NOM-052-ECOL/1995),
� para el almacenamiento común de residuos no compatibles (NOM-CRP-056-
ECOL/1993),
� especificaciones con respecto a contenedores, barriles y bidones para
residuos peligrosos (NOM-024-SCT 2/1994),
� para garantizar en los almacenes las distancias adecuadas entre áreas de
acceso y áreas de almacenamiento (NOM-006-STPS/1993),
Por otro lado, existen normas que reunen requerimientos generales tanto para
materiales como para residuos peligrosos:
� para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y
combustibles (NOM-005-STPS/1993),
� para el diseño de las áreas de trabajo, en las cuales se manejan y
almacenan sustancias explosivas (NOM-008-STPS/1993), y
� para garantizar la suficiente ventilación en áreas de trabajo, para evitar
incendios y explosiones (NOM-016-STPS/1993).
75
Las disposiciones generales respecto a la seguridad e higiene en el área de
trabajo se encuentran en el Reglamento General de Seguridad e Higiene en
el Trabajo . Este reglamento incluye, entre otras, las explicaciones acerca de
dispositivos para extinguir incendios, instalaciones de alarma y mangueras para
combatir incendios.
Ejemplos de medidas técnicas y organizativas importantes.
Medidas técnicas:
� El tipo y tamaño de las áreas de almacenamiento deben corresponder al tipo,
cantidad, composición y consistencia de los residuos.
� El almacén debe estar equipado con un piso de concreto que cuente con un
recubrimiento superficial resistente e impermeable para los residuos a
almacenar.
� Las áreas de almacenamiento destinadas a residuos muy tóxicos, tóxicos y
peligrosos para el agua, deben techarse y dotarse de una protección contra
las lluvias.
� Se deben instalar equipos para extracción de emisiones de gases y vapores
tóxicos y explosivos, en tanto que estas emisiones pueden ser liberadas por
los residuos en recintos cerrados.
� Las instalaciones de ventilación y extracción deberán garantizar un
intercambio del aire seis veces por hora; el sistema de ventilación también
debe actuar a la altura del piso.
� Aquellas áreas para almacenamiento de líquidos, deben contar con equipos
y/o sistemas de absorción (por ejemplo, aserrín) y fosas de contención y
captación de derrames.
76
� El aire saturado de las áreas de almacenamiento y de trabajo cerradas debe
ser captado, en la medida de lo posible, para garantizar que no se generen
emisiones inadmisibles.
� En las áreas en las que se almacenen residuos inflamables, deben instalarse
equipos de alarma y combate de incendios; el equipo de alarma contra
incendio debe estar comunicado con un puesto ocupado permanentemente
por un trabajador.
� En las áreas donde puede generarse una atmósfera explosiva, se debe
contar con medidas contra explosión, es decir, las instalaciones eléctricas
deben estar diseñadas en forma tal que estén protegidas de explosiones.
� Los trabajadores deben contar con equipos de protección disponibles.
� En las áreas donde se almacenan residuos que contienen sustancias tóxicas,
muy tóxicas y corrosivas, deben instalarse regaderas de emergencia y
lavadores para los ojos.
� Para casos de emergencia deben instalarse sistemas de comunicación
(equipos de sonido, teléfono, equipos de alerta acústicos y ópticos).
� Deben estar disponibles equipos para limpiar las áreas de almacenamiento y
de trabajo.
� Debe garantizarse que exista un alumbrado de emergencia que ilumine
suficientemente las salidas de emergencia y las áreas de trabajo, en caso de
evacuación.
� Las puertas de emergencia deben abrirse en dirección de la salida de
evacuación (es decir, hacia afuera) y cerrarse automáticamente.
� El almacén debe estar protegido contra el acceso de personas ajenas a la
instalación.
77
Medidas organizativas
Es posible sin grandes esfuerzos y a bajo costo, realizar las medidas de operación,
organización y comportamiento que comprenden todos los niveles del organigrama
empresarial y que se describen en el manual de Control de Calidad de cada
empresa. Estas instrucciones son necesarias porque permiten reducir los efectos
de eventuales fallas en la operación, de manera que éstas no lleguen a convertirse
en un evento mayor. La presentación de las medidas podrá incluirse en las
instrucciones de operación para cada área, en una forma concreta y clara, por
ejemplo:
� la descripción de la ejecución del trabajo de los empleados,
� la presentación de las regulaciones sobre el comportamiento de personal
externo,
� la determinación de las medidas de seguridad, para el manejo de sustancias
peligrosas;
� las áreas donde se almacenan residuos, deben tener señalamientos. Las
indicaciones deberán resaltar los señalamientos de peligro para los residuos
peligrosos a almacenar temporalmente,
� las instrucciones de operación deberán contener todas las indicaciones
preventivas, operativas y de seguridad para el personal.
Es recomendable que el gerente de operación responsable, confirme que cada
trabajador conoce las instrucciones de operación.
Los trabajadores que manejan sustancias peligrosas, deben ser capacitados
periódicamente sobre el manejo adecuado de sustancias peligrosas. La
capacitación deberá incluir el adiestramiento en primeros auxilios, el
mantenimiento de equipos de protección y la conducción de vehículos y
operación de máquinas (por ejemplo, montacargas).
78
8.2. Señalamiento
Con el fin de garantizar el transporte seguro de todos los residuos que pueden
generar un riesgo, deberá realizarse la clasificación y el señalamiento de los
mismos.
A continuación se presentan las normas mexicanas que contienen información
sobre los procedimientos de clasificación y de señalamiento de los residuos, así
como las disposiciones acerca de los documentos de carga y los formatos con los
datos de seguridad que deberán acompañar al material transportado.
� La clasificación de los residuos (NOM-003-SCT/l994), en lo referente a
sustancias peligrosas, deberá elaborarse con base en clases principales,
subclases, señalamiento con números UN y tipo de empaque. Las sustancias
que no aparecen en las tablas (por ejemplo las mezclas) deberán ser
clasificadas por el generador de los residuos. Esta autoclasificación se presenta
a la Secretaría de Comunicaciones y Transportes para su verificación y
reconocimiento (NOM-002-SCT/l994). En el caso de mezclas, la clasificación se
basa en el componente más peligroso.
� Los empaques de sustancias peligrosas deberán ser codificados con etiquetas
indestructibles (NOM-007/l994), y se deberán proveer adicionalmente con
etiquetas de peligro (NOM-004/l994). Estas etiquetas deberán colocarse en el
centro de las partes laterales (costados) del empaque. Además, las unidades de
transporte para carretera o ferrocarriles deberán ser provistas de placas de
advertencia bien legibles, que deberán contener cuando menos la siguiente
información:
� características principales de la peligrosidad de las sustancias, sus
propiedades físicas y químicas, y
� el número UN.
� Dichas etiquetas son obligatorias también para contenedores impregnados con
residuos (NOM-004-SCT2/l994).
79
� Deben indicarse mayores detalles relacionados con las sustancias peligrosas
(NOM-043-SCT2/l994) en los documentos de transporte y los formatos con los
datos de seguridad (NOM-005-SCT/l994) que deberán llevarse con el transporte.
Deberán incluir por ejemplo:
� la denominación oficial de la sustancia transportada según la lista que se
presenta en la NOM-002-SCT2/l994,
� clases y subclases de la sustancia; en las sustancias de la clase 1 deberán
registrarse adicionalmente los grupos de compatibilidad, que se describen en
la NOM-009-SCT2/l994,
� número UN y número de empaque,
� volumen y masa de la sustancia que se transporta,
� las unidades de transporte de residuos, deberán llevar adelante el
señalamiento "RESIDUOS",
� en el caso de sustancias que requieran de regulación de temperatura
(subclase 4.1, así como peróxidos orgánicos), se deberán indicar la
temperatura de control y la temperatura en casos de emergencia. Además se
deberán indicar el riesgo explosivo secundario, y
� las medidas en caso de accidente para prevenir y limitar los riesgos y daños y
los números telefónicos de los especialistas en seguridad.
� Se determinarán las especificaciones de las sustancias de las clases 1 y 5.2.
Esto se refiere también a la compatibilidad en el transporte común y el
almacenamiento conjunto (NOM-025-SCT2/l994).
8.3. Transporte
En las empresas se generan residuos que por sus características deben
clasificarse como sustancias o materiales no peligrosos o peligrosos. Para el
transporte de las sustancias o materiales no peligrosos no existen disposiciones
especiales, mientras que para el transporte de las sustancias o materiales
80
peligrosos se deben observar una serie de normas que tienen en cuenta los
riesgos que implican potencialmente los residuos.
A continuación se presentan, además de las disposiciones expuestas en el
capítulo 8.2 (señalamiento) para el marcado de las sustancias o materiales
peligrosos, los elementos esenciales de los reglamentos actualmente vigentes
en México para el transporte de esos materiales. Los detalles habrán de
consultarse en los textos originales, y por lo tanto no se mencionan aquí. El
enfoque principal está en las disposiciones relevantes para la seguridad, que a
continuación se describen:
En lo particular, se dispuso:
� Los camiones de carga deben ser inspeccionados diariamente según
determinados criterios. Este debe documentarse en una lista de verificación
(NOM 006,1994).
� En cuanto a las regulaciones para la carga y descarga segura de los
contenedores y su fijación al ser transportados por ferrocarril; los choferes de
los camiones de carga deben ser capacitados periódicamente, por lo menos
en lo que respecta a la carga y descarga de las pipas (NOM 018,1994).
Además de los anteriores existen otros reglamentos (por ejemplo, sobre los
requerimientos y verificaciones de pipas contenedores (NOM 020, 1995), los
cuales, sin embargo no se detallarán.
8.4. Alternativas de manejo de residuos
Después de describir el almacenamiento, los señalamientos y el transporte de los
residuos inevitables, se indican a continuación las que se consideran las mejores
alternativas de manejo para cada uno de los diferentes tipos de residuos. En la
tabla 24 se presentan los residuos encontrados y denominados por las empresas
visitadas para mostrar una posibilidad de manejo.
81
En este contexto se describen por un lado las alternativas de manejo disponibles
actualmente en México (recirculación, reciclaje de residuos, por ejemplo reuso o
fundición de residuos metálicos, recirculación como combustible alterno en hornos
rotatorios de la industria cementera, disposición en rellenos sanitarios y
confinamientos controlados). Por otro lado, se presenta una comparación siguiendo
alternativas de manejo técnicamente muy complejas, como las que se describen
por ejemplo en la TA Abfall (Reglamento Administrativo General para el Manejo de
Residuos que contiene el Instructivo Técnico para Almacenamiento, Tratamiento
Físico-Químico, Incineración, Confinamiento Controlado en Alemania). Así mismo
se incluyen las prácticas actuales reportadas por las empresas visitadas.
En general deben respetarse los valores límite para las alternativas de manejo, por
ejemplo el reciclaje o disposición final. En la tabla 13 se representan los diferentes
tipos de residuos típicos generados en la industria de la metalmecánica con
respecto a diferentes alternativas de manejo y disposición que se priorizan de
izquierda a derecha, según la filosofía del manejo de residuos. Si se presentan
diferentes alternativas de manejo y disposición, se respeta el orden de prioridades,
como se describe en la tabla.
Significados de las claves en la tabla 24
R = Recirculación
S = Reciclaje de sustancias
T = Reuso como combustible alterno en hornos rotatorios (cemento)
HMD = Relleno sanitario
SAD = Confinamiento controlado
SAV = Incineración de residuos peligrosos
HMV = Incineración de residuos municipales
CPB = Planta de tratamiento Físico-Químico
- = No hay indicación
AS = Clave de residuos según la legislación alemana
Tabla 24. Tipo de residuos generados en las empresas de metalmecánica
82
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* Denominación interna de la empresa.
** Información entregada por las empresas visitadas.
*** En la actualidad ya no existe TEXACO.
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9. Contactos para más información
Comisión Ambiental Metropolitana
Secretaría del Medio Ambiente
Dirección General de Proyectos Ambientales
Subdirección de Residuos Peligrosos
Plaza de la Constitución No. 1, 3er Piso
Col. Centro
06000 México D.F.
Tel.: 5 21 81 60 y 5 42 24 83
CONCAMIN
Confederación de Cámaras Industriales
Gerencia de Ecología
Manuel María Contreras No.133, 2do Piso
Col. Cuauhtémoc
06500 México D.F.
Tel.: 566 75 27, 5667822
CANACINTRA
Cámara Nacional de la Industria de la Transformación
Gerencia de Ecología
Av. San Antonio No. 256
Col. Nápoles
03849 México D.F.
Tel.: 5633082, 6150111 ext. 206
Consejo Metálico
Ubicado en el edificio de CANACINTRA
Tel.: 5633400
91
Centro Mexicano para la Producción más Limpia
Av. Politécnico Nacional s/n Edificio 9 de Labor. Pesados
Unidad Profesional López Mateos
Zacatenco
07738 México D.F.
Tel.: 7296202
CENICA
Centro Nacional de Investigación y Capacitación Ambiental
Av. de las Torres 855
Col. Belén de las Flores
01110 México, D.F.
Tel.: 2720050
GTZ / TÜV ARGE MEX
Secretaría del Medio Ambiente - DDF
Plaza de la Constitución No.1, 3er Piso
Col. Centro
06000 México D.F.
Tel.: 5210868
92
10. Bibliografía
� Baumann W., Herberg-Liedtke B, Chemikalien in der Metallbearbeitung, Datenund Fakten zum Umweltschutz, Springer Verlag, Berlin, 1995, ISBN 3-540-60094-9
� Wirtz H., Ufer W., Vermeidung und Verwertung von Reststoffen ausgenehmigungsbedürftigen Anlagen nach dem Bundes-Immissionsschutzgesetz, Lackieranlagen in Nordrhein-Westfalen, 3/94,Ministerium für Umwelt, Raumordnung und Landwirtschaft des LandesNordrhein-Westfalen, 40190 Düsseldorf
� Ullmans Encyclopedia of Industrial Chemestry, Vol. A16, VCHVerlagsgesellschaft Weinheim,1989
� Berewinkel K.H., Vermeidung und Verwertung von Lackschlämmen,Forschungsbericht 10301375/07, UBA-FB 95-024, Umweltbundesamt,Bismarkplatz 1, 14193 Berlin, 1995
� Dopotka J.,Obst M., Siegfried F., Vermeidung von Abfällen durch abfallarmeProduktionsverfahren „ Kühlschmierstoffe-zerspanende Fertigung in mittlerenund Kleinbetrieben“ , ABAG, Geschäftsbereich der SonderabfallentsorgungBaden-Württemberg GmbH, Stauferstraße 15, 7012 Felbach 4, 1993
� Grünwald F., Fertigungsverfahren in der Gerätetechnik, Carl Hanser VerlagMünchen-Wien, 1985, ISBN 3-446-14195-2
� Dokumente zu Lacken und Farben, Regelmäßig erscheinende Schriftenreihedes deutschen Lackinstituts GmbH, Karlstraße 21, 60329 Frankfurt am Main
� Lack im Gespräch, Regelmäßige erscheinende Schriftenreihe des deutschenLackinstituts GmbH, Karlstraße 21, 60329 Frankfurt am Main
� Kresse J., Säuberung technischer Oberflächen, Export Verlag 1988, 7044Ehningen bei Göttingen, ISBN 3-8169-0329-0
� König W., Fertigungsverfahren, Drehen, Fräsen, Bohren, VDI-Verlag GmbH,Düsseldorf 1990, ISBN 3-18-401054-6
� VDI-Berichte 810, Kaltmassivumformung, Tagungsband der VDI-GesellschaftProduktionstechnik, 8. internationaler Kongreß, Nürnberg 17. - 18.09.1990,VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf
� VDI-Berichte 988, Neuentwicklung in der Zerspantechnik, Tagungsband derVDI-Gesellschaft Produktionstechnik, Düsseldorf 22. - 24-09.1993, VDI-VerlagGmbH, Düsseldorf
� XIV Censo Industrial. Industrias Manufactureras, Extractivas y Electricidad.1994, INEGI