Post on 08-Aug-2015
Planificación Aproximada de la Capacidad
PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
Una vez que se ha determinado el MPS , ha de comprobarse si es viable desde el punto de vista de la capacidad
Debe compararse la capacidad que requiere la elaboración de los productos con la Disponible Planificada derivada de las condiciones establecidas en el Plan agregado
Técnicas: Listas de Capacidad Perfiles de Recursos
Requerimientos: Rutas de productos finales y componentes Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de
defectuosos Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la
obtención del producto final y sus cantidades El Programa Maestro de producción propuesto
MESESPROGRAMA AGREGADOSEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9DEMANDA PA PARA P1 (60%)DEMANDA DESAGREGADA P1 1650 1650 1650 1650 2100 2100 2100 2100 1363PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 1000 1700 1300 1400 2000 2000 2500 2500PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 1000 2000 1500 1500 1000PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2500PEDIDOS EN CURSO 4000MPS INICIAL 4000 4000 4000 4000INVENTARIO FINAL (Disp + IS) 500 2500 1000 3500 1500 3500 1000 2500 1137DISPONIBLE A PROMETER 200 500 0 1500 0 4000 0 4000 0
DEMANDA PA PARA P2 (40%)DEMANDA DESAGREGADA P1 1100 1100 1100 1100 1400 1400 1400 1400 909PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 500 900 1100 1100 1500 1500 1400 1600PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 500 1000 1250 1250 800PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2000PEDIDOS EN CURSO 3500MPS INICIAL 3500 3500 3500INVENTARIO FINAL (Disp + SS) 1000 3500 2250 4500 3000 5000 3600 2000 1091DISPONIBLE A PROMETER 0 0 1000 0 2700 0 2500 0 0
6600 8400 5452
4400 5600 3636 (20 días)
11000ENERO FEBRERO MARZO
14000 10000 (20 días)
La gerencia ha elegido como propuesta los MPS iniciales para los productos P1 y P2 cuya estructura de árbol son las siguientes
P1
A / 2
C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1
Listas de materiales: Estructura de árbol de los productos P1 y P2
P2
B / 1
C22 / 2 C23 / 2
P1
A / 2
C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1
Ejemplo
1-P1CT1
01
CT2
02
CT3
03
2-A
1-C23
Ruta 1CT4
07
CT2
08
2-C21
1-C22
Ruta 3
1-A
Listas de materiales: Estructura de árbol del product P1
Rutas de obtención de productos finales y componentes
El CT2 es requerido en ambas rutas
Ejemplo
CT3
04
CT1
05
CT3
06
1-B
2-C23
Ruta 2
1-P2
CT4
09
CT1
0102-C22
Ruta 4
1-B
Listas de materiales: Estructura de árbol de producto P2
P2
B / 1
C22 / 2 C23 / 2
Rutas de obtención de productos finales y componentes
El CT1 es requerido en tres rutas Los CT3 y CT4 son
requeridos en 2 rutas
Datos de Operaciones:
Ruta (item, j) Operación, i
Tiempos de carga de las operaciones en horas estándar
tcijk
Centro de
Trabajo K
Aprovechamiento ai
1(P1)
O1 Tc1,P1,1 0.15 1 0.90
O2 Tc2,P1,2 0.11 2 0.95
O3 Tc3,P1,3 0.12 3 0.90
3(A)
O7 Tc7,A,4 0.03 4 0.90
O8 Tc8,A,2 0.32 2 0.90
1-P1CT1
01
CT2
02
CT3
03
2-A
1-C23
Ruta 1CT4
07
CT2
08
2-C21
1-C22
Ruta 3
1-A
Datos de Operaciones:
Ruta (item, j) Operación, i
Tiempos de carga de las operaciones en horas estándar
tcijk
Centro de
Trabajo K
Aprovechamiento ai
2(P2)
O4 Tc4,P2,3 0.15 3 0.80
O5 Tc5,P2,1 0.25 1 0.95
O6 Tc6,P2,3 0.16 3 0.90
4(B)
O9 Tc9,B,4 0.10 4 0.95
O10 Tc10,B,1 0.42 1 0.90
CT3
04
CT1
05
CT3
06
1-B
2-C23
Ruta 2
1-P2
CT4
09
CT1
0102-C22
Ruta 4
1-B
CT (todos los CT tienen igual eficiencia y utilización)
Capacidad por semana
Enero y Febrero Marzo
Número hombres h.e.
Númerohombres
h.e
1
2
3
4
TOTAL de acuerdo al P.A. (8 h.e. / día*trabajador)
Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo
Capacidad disponible =
(8 h.e / día) * (5 días / semana) = 40 h.e. por hombre por semana
49 hombres * 40 h.e / hombre * semana = 1960
h.e.
196049
58
22
12
86
29
36
13
8
141
2320
880
480
5640
1160
1140
520
320
3140
Listas de Capacidad
Permite calcular las cargas que va a provocar el MPS en los distintos CT
Produce un Plan de Capacidad Prospectivo
Determinar la carga que genera en cada CT la obtención de una unidad de cada uno de los productos finales
El Tiempo Total de Carga (TCjk) que un item ( j ) requiere en un CT k
tci,j,k = tiempo unitario de carga en la operación i
m
ikjikj tcTC
1,,,
P1
A / 2
C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1
CT1
01
CT2
02
CT3
03
2-A
1-C23
Ruta 1
P1
1 * 1,3 = 1.3
2 * 1,3 = 2,6
2.6 un
CT4
07
CT2
08
2-C21
1-C22
Ruta 3
A
1 * 3,21 = 3,21
2 * 3,21 = 6,42
Ruta (item, j)
Operación, i
Centro de
Trabajo K
Aprovechamient
o ai
Req. Bruto (un)
Req. Neto a procesar
(un)
Requerimientos para producir 1 unidad de P1
1(P1)
O1 1 0.90
O2 2 0.95
O3 3 0.90
3(A)
O6 4 0.90
O8 2 0.90
1 un
1 un
1/0,90 = 1,11
1,11
1,11 1,11/0,95 = 1,17
1,17
1,17 1,17/0,90 = 1,3
1,3
2,6 2,6/0,9 = 2,89
2,89
2,89 2,89/0,9 = 3,21
3,21
Ruta (item, j)
Operación, i
Centro de
Trabajo K
Aprovechamient
o ai
Req. Bruto (un)
Req. Neto a procesar
(un)
Requerimientos para producir 1 unidad de P2
2(P2)
O4 3 0.80 1.17 1.17 / 0.8 = 1.46
O5 1 0.95 1.11 1.11 / 0.95 = 1.17
O6 3 0.90 1 un 1 / 0.9 = 1.11
4(B)
O9 4 0.95 1.62 1.62 / 0.95 = 1.71
O10 1 0.90 1* 1.46 = 1.46
1.46 / 0.9 = 1.62
P2
B / 1
C22 / 2 C23 / 2
CT3
04
CT1
05
CT3
06
1-B
2-C23
Ruta 2
P2CT4
09
CT1
0102-C22
Ruta 4
B 1,46 1,17 1,11 1 un
1 * 1,16 = 1,46
2 * 1,16 = 2,32
1,71 1,62 1,46 un
2 * 1,71 = 3.42 un
RutaOperación,
(i)
Centro de
Trabajo (k)
Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)
tcijk
Cargas en CTk
CT1 CT2 CT3 CT4
P1
O1 1 0.15
O2 2 0.11
O3 3 0.12
Totales para montar 1 unidad de P1
AO7 4 0,03
O8 2 0.32
Totales para montar 2.6 unidad de A
TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes
Lista de Capacidad de P1
Ruta (item, j)
Operación, i
Centro de
Trabajo K
Aprovechamient
o ai
Req. Bruto (un)
Req. Neto a procesar
(un)
Requerimientos para producir 1 unidad de P1
1(P1)
O1 1 0.90 1.17 1.17 / 0.9 = 1.3
O2 2 0.95 1.11 1.11 / 0.95 = 1.17
O3 3 0.90 1 un 1 / 0.9 = 1.11
3(A)
O7 4 0.90 2.89 2.89 / 0.9 = 3.21
O8 2 0.90 2*1.3 = 2.6
2.6 / 0.9 = 2.89
1,3
1,17
1,11
0,195
0,129
0,133
0,195 0,129 0,133
3,21
2,89
0,096
0,925
0,925 0,096
0,195 1,054 0,133 0,096
RutaOperación,
(i)
Centro de
Trabajo (k)
Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)
tcijk
Cargas en CTk
CT1 CT2 CT3 CT4
P2
O6 3 1.11 0.16 0.18
O5 1 1.17 0.25 0.29
O4 3 1.46 0.15 0.22
Totales para montar 1 unidad de P2 0.29 0 0.40 0
BO10 1 2.89 0.42 0.68
O9 4 3.21 0.1 0.17
Totales para montar 1.46 unidad de B 0.68 0 0 0.17
TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17
x =
Lista de Capacidad de P2
Obtención del Plan de Capacidad Aproximada
Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por los valores de cada producto en el MPS propuesto y se acumulan por centros de trabajo.
RutaOperación,
(i)
Centro de
Trabajo (k)
Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)
tcijk
Cargas en CTk
CT1 CT2 CT3 CT4
TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes0,195 1,054
0,133
TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17Semana 1 2 3
(1)(2)
MPS P1MPS P2
00
40000
03500
CT1
(3)(4)(5)(6)(7)(8)
Carga P1 =Carga P2 =Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4)Capacidad Estandar DisponibleDesviación = (6) - (5)Desviación Acumulada
0,195 * (1)
0,97 * (2)
0
0
0
Capacidad Disponible (h.e.)
CTEnero y Febrero
Marzo
1234
19602320 880 480
11601140 520 320
1960
1960
1960
780
0
780
1960
1180
3140
0
3395
3395
1960
-1434
1705
Obtención del Plan de Capacidad Aproximada Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por los valores de cada
producto en el MPS propuesto y acumularlos por centros de trabajo.
RutaOperación,
(i)
Centro de
Trabajo (k)
Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)
tcijk
Cargas en CTk
CT1 CT2 CT3 CT4
TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes0,195 1,054
0,133
TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17Semana 1 2 3
(1)(2)
MPS P1MPS P2
00
40000
03500
CT2
(9)(10)(11)(12)(13)(14)
Carga P1 =Carga P2 =Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4)Capacidad Estandar DisponibleDesviación = (12) - (11)Desviación Acumulada
1,054 * (1)
0,0 * (2)
0
0
0
Capacidad Disponible (h.e.)
CTEnero y Febrero
Marzo
1234
19602320 880 480
11601140 520 320
2320
2320
2320
4216
0
4216
2320
-1896
424
0
0
0
2320
2320
2744
Este proceso se repite para cada Centro de Trabajo, para cada semana del
horizonte de planeación del Programa Maestro de la Producción, obteniéndose
el siguiente Plan de Capacidad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11(1) P1 4000 4000 4000 4000 4000(2) P2 3500 3500 3500 3500(3) Carga P1 = 0,19 * (1) 760 760 760 760 760(4) Carga P2 = 0,97 * (2) 3395 3395 3395 3395(5) Plan Capacidad CT1 = (3) + (4) 0 760 3395 760 3395 760 3395 760 0 760 3395(6) Capacidad Estándar Disponible 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1160 1160 1160(7) Desviación = (6) - (5) 1960 1200 -1435 1200 -1435 1200 -1435 1200 1160 400 -2235(8) Desviación Acumulada 1960 3160 1725 2925 1490 2690 1255 2455 3615 4015 1780(3) Carga P1 = 1,05 * (1) 4200 4200 4200 4200 4200(4) Carga P2 = 0 * (2)(5) Plan Capacidad CT2 = (3) + (4) 0 4200 0 4200 0 4200 0 4200 0 4200 0(6) Capacidad Estándar Disponible 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 1440 1440 1440(7) Desviación = (6) - (5) 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 1440 -2760 1440(8) Desviación Acumulada 2320 440 2760 880 3200 1320 3640 1760 3200 440 1880(3) Carga P1 = 0,13 * (1) 520 520 520 520 520(4) Carga P2 = 0,4 * (2) 1400 1400 1400 1400(5) Plan Capacidad CT3 = (3) + (4) 0 520 1400 520 1400 520 1400 520 0 520 1400(6) Capacidad Estándar Disponible 880 880 880 880 880 880 880 880 520 520 520(7) Desviación = (6) - (5) 880 360 -520 360 -520 360 -520 360 520 0 -880(8) Desviación Acumulada 880 1240 720 1080 560 920 400 760 1280 1280 400(3) Carga P1 = 0,1 * (1) 400 400 400 400 400(4) Carga P2 = 0,17 * (2) 595 595 595 595(5) Plan Capacidad CT4 = (3) + (4) 0 400 595 400 595 400 595 400 0 400 595(6) Capacidad Estándar Disponible 480 480 480 480 480 480 480 480 320 320 320(7) Desviación = (6) - (5) 480 80 -115 80 -115 80 -115 80 320 -80 -275(8) Desviación Acumulada 480 560 445 525 410 490 375 455 775 695 420
CT3
CT4
SEMANAS
MPS
CT1
CT2
Plan Aproximado de Capacidad y Comparación con la Capacidad Disponible
Análisis Cuando la desviación de la capacidad necesaria
respecto de la disponible es negativa significa que en el periodo en cuestión se requiere más capacidad, ya que existe una sobrecarga
Consideraciones antes de saber si el MPS es viable La sobrecarga no necesariamente es representativa ya
que: Se debe tener en cuenta los pedidos en curso del MPS Se debe considerar la disponibilidad de inventarios de
Componentes A y B
No cualquier sobrecarga hace inviable al MPS Solo se ha considerado la jornada regular para el cálculo de
capacidad
Esta técnica no periodifica la carga, ya que los ensambles A y B se producirán en semanas diferentes
Ventajas Desventajas
Las listas son fáciles de elaborar
Requiere poco tiempo de computación, puede realizarse manualmente
Permite una coneción clara de la carga de los CT con los pedidos que la generan
Facilita la elaboración de planes alternativos y reprogramación
Da información que puede ser suficiente para este nivel de detalle
No considera la carga que generan los pedidos en curso de items finales
No considera la disponibilidad de inventarios y pedidos en curso de de componentes, dado que no se incluyen en el MPS
No considera la distribución temporal de las cargas
No tiene en cuenta el dimensionamiento de los lotes de los componentes
Perfiles de Recursos A diferencia de las Listas de Planeación, considera la
peridiocidad de las cargas
Una vez calculadas las cargas de los pedidos, se reparten entre los periodos que abarca el tiempo de suministro (L) del producto final y el de sus componentes
Requiere toda la información de las listas de planeación más los Tiempos de Suministros, dando como resultado los Perfiles de Recursos
Perfiles de Recursos
Suponga que los tiempos de suministro (L) son
L = 1 semana para P1, P2 y B L = 2 semanas para A
Una vez que se tienen las cargas por unidad (calculadas anteriormente) de los productos finales y componentes, estas se periodifican en base a los tiempos de suministro, obteniendo los perfiles de recursos
Criterio para los tiempos de carga unitarios Desarrollar una distribución uniforme de los tiempos de carga
unitarios en los periodos de tiempo de suministro para cada taller, dividiendo el tiempo de carga unitario por el tiempo de suministro (L)
Para obtener el Plan de Capacidad, aplicarlas al MPS
Item CTk
Carga por periodo
n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1
P1
CT1Tiempo
Suministro
L = 1 semana
CT2
CT3
CT4
A
CT1Tiempo
Suministro
L = 2 semanas
CT2
CT3
CT4
Total P1
CT1
Se requieren 3 semanas en total
CT2
CT3
CT4
Termi-nación lote P1
Emisión lote P1
Fin lote A
Emisión lote A
Peridiocidad de la CargaPerfil de Recursos de P1
Item CTk
Carga por periodo
n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1
P2
CT1 TiempoSuministro
L = 1 semana
CT2
CT3
CT4
B
CT1 TiempoSuministro
L = 1 semana
CT2
CT3
CT4
Total P2
CT1
Se requieren 2 semanas en total
CT2
CT3
CT4
Termi-nación lote P2
Emisión lote P2
Fin lote B
Emisión lote B
Peridiocidad de la CargaPerfil de Recursos de P2
Cargas por unidad de
productos y componentes
RutaOperación,
(i)
Centro de
Trabajo (k)
Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)
tcijk
Cargas en CTk
CT1 CT2 CT3 CT4
P1
O1 1 0.15
O2 2 0.11
O3 3 0.12
Totales para montar 1 unidad de P1
AO7 4 0,03
O8 2 0.32
Totales para montar 2.6 unidad de A
1,3
1,17
1,11
0,195
0,129
0,133
0,195 0,129 0,133
3,21
2,89
0,096
0,925
0,925 0,096
RutaOperación,
(i)
Centro de
Trabajo (k)
Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)
tcijk
Cargas en CTk
CT1 CT2 CT3 CT4
P2
O6 3 1.11 0.16 0.18
O5 1 1.17 0.25 0.29
O4 3 1.46 0.15 0.22
Totales para montar 1 unidad de P2 0.29 0 0.40 0
BO10 1 2.89 0.42 0.68
O9 4 3.21 0.1 0.17
Totales para montar 1.46 unidad de B 0.68 0 0 0.17
Item CTk
Carga por periodo
n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1
P1
CT1
CT2
CT3
CT4
A
CT1
CT2
CT3
CT4
Total P1
CT1
CT2
CT3
CT4
Peridiocidad de la CargaPerfil de Recursos de P1
Terminación
lote P1
Emisión lote P1
Fin lote A
Emisión lote A
0,925 / 2 = 0,463
0,195
0,129
0,133
0,0
0,096 / 2 = 0,048
0,0 0,0
0,463 0,463
0,0 0,0
0,048 0,048
Item CTk
Carga por periodo
n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1
P2
CT1
CT2
CT3
CT4
B
CT1
CT2
CT3
CT4
Total P2
CT1
CT2
CT3
CT4
Peridiocidad de la CargaPerfil de Recursos de P2
Terminación
lote P2
Emisión lote P2
Fin lote B
Emisión lote B
0,29
0,0
0,4
0,0
0,68
0,0
0,0
0,17
Item CTk
Carga por periodo
n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1
P1
CT1 0.19
CT2 0.13
CT3 0.13
CT4 0
A
CT1 0 0
CT2 0.46 0.46
CT3 0 0
CT4 0.05 0.05
Total P1
CT1 0 0 760
CT2 1.840 1.840 520
CT3 0 0 520
CT4 200 200 0
Perfil de Recursos de P1 (lote = 4000)
Para producir 4.000 unidades de P1 en la semana “n” los
requerimientos de h.e. Se calculan multiplicando las h.e
requeridas por las partes or 4000
0,19 * 4000 = 760
0,13 * 4000 = 520
Item CTk
Carga por periodo
n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1
P2
CT1 0.29
CT2 0
CT3 0.4
CT4 0
B
CT1 0.58
CT2 0
CT3 0
CT4 0.17
Total P2
CT1 2.380 1.015
CT2 0 0
CT3 0 1.400
CT4 595 0
Perfil de Recursos de P2 (lote = 3500)
Para producir 3.500 unidades de P2 en la semana “n” los
requerimientos de h.e. Se calculan multiplicando las h.e
requeridas por las partes or 3.500
0,29 * 3500 = 1015
0,4 * 3500 = 1400
Plan de Capacidad obtenido mediante Perfiles de Carga
PERIODOS -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8P1 4000 4000 4000 4000P2 3500 3500 3500
CARGA P1 760 760 760 760CARGA P2 2.380 1.015 2.380 1.015 2.380 1.015
PLAN CAPACIDAD 0 3.140 1.015 3.140 1.015 3.140 1.015 760CAPACIDAD DISPONIBLE 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960DESVIACION 1.960 -1.180 945 -1.180 945 -1.180 945 1.200
DESVIACION ACUMULADA 1.960 780 1.725 545 1.490 310 1.255 2.455CARGA P1 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CARGA P2
PLAN CAPACIDAD 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CAPACIDAD DISPONIBLE 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320DESVIACION -1.840 480 -40 480 -40 480 -40 480 -40
DESVIACION ACUMULADA -1.840 -1.360 -1.400 -920 -960 -480 -520 -40 -80
CT1
CT2
MPS
Plan de Capacidad obtenido mediante Perfiles de Carga
PERIODOS -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8P1 4000 4000 4000 4000P2 3500 3500 3500
CARGA P1 760 760 760 760CARGA P2 2.380 1.015 2.380 1.015 2.380 1.015PLAN CAPACIDAD 0 3.140 1.015 3.140 1.015 3.140 1.015 760CAPACIDAD DISPONIBLE 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960DESVIACION 1.960 -1.180 945 -1.180 945 -1.180 945 1.200DESVIACION ACUMULADA 1.960 780 1.725 545 1.490 310 1.255 2.455CARGA P1 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CARGA P2PLAN CAPACIDAD 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CAPACIDAD DISPONIBLE 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320DESVIACION -1.840 480 -40 480 -40 480 -40 480 -40DESVIACION ACUMULADA -1.840 -1.360 -1.400 -920 -960 -480 -520 -40 -80
CT1
CT2
MPS
En el periodo “0”, debería haber un lote de A en curso o bien éste debe estar terminado y disponible en inventario
Ejercicio Para el siguiente producto calcular los
requerimientos netos de materiales y la capacidad (tiempo) requerida
Cuántas unidades de A es posible producir por semana si realiza un análisis de:
a) Listas de Capacidadb) Perfiles de Recursos, con tiempos de
suministros para A de 2 semanas, B de dos semanas y C de tres semanas
?
C,2B,3
E,1D,2 F,1G,3
A
CT3
03
CT1
04
CT2
05
D,2
E,1
Ruta 2
B
CT1
01
CT2
02
Ruta 1
A
B,3
C,2
CT3
6
CT4
7
Ruta 3
C
G,3
F,1
Ruta (item,j)
Operación, i
Tiempos de carga de las operaciones en horas estándar
tci,j,k
Centro de
Trabajo K
Aprovechamiento ai
1(A)
O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85
O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
2(B)
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90
O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85
3 (C)
O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95
O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90
Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo
123TOTAL de acuerdo
al P.A. (8 h.e. / día*trabajador)
104
183
552
401
h.e.Número hombres
Capacidad por semana, 5 días/ sem.
CT (todos los CT tienen igual eficiencia y utilización)
Ruta (item,j)
Operación, i
Tiempos de carga de las operaciones en horas estándar
tci,j,k
Centro de
Trabajo K
Aprovechamiento ai
1(A)
O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85
O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
2(B)
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90
O5 Tc5,B,2 0.27 2 0.85
3 (C)
O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95
O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90
CT1
01
CT2
02
Ruta 1
A
B,3
C,2
Ruta (item, j)
Operación, i
Centro de
Trabajo K
Aprovechamient
o ai
Req. Bruto (un)
Req. Neto a procesar
(un)
Requerimientos para producir 1 unidad de P1
C,2B,3
E,1D,2 F,1G,3
A
Ruta (item,j)
Operación, i
Tiempos de carga de las operaciones en horas estándar
tci,j,k
Centro de
Trabajo K
Aprovechamiento ai
1(A)
O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85
O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
2(B)
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90
O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85
3 (C)
O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95
O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90
Ruta (item, j)
Operación, i
Centro de
Trabajo K
Aprovechamient
o ai
Req. Bruto (un)
Req. Neto a procesar
(un)
Requerimientos para producir 1 unidad de P1
C,2B,3
E,1D,2 F,1G,3
A
CT3
03
CT1
04
CT2
05
D,2
E,1
Ruta 2
B
Ruta (item,j)
Operación, i
Tiempos de carga de las operaciones en horas estándar
tci,j,k
Centro de
Trabajo K
Aprovechamiento ai
1(A)
O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85
O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
2(B)
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90
O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85
3 (C)
O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95
O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90
CT3
6
CT4
7
Ruta 3
C
G,3
F,1
Ruta (item, j)
Operación, i
Centro de
Trabajo K
Aprovechamient
o ai
Req. Bruto (un)
Req. Neto a procesar
(un)
Requerimientos para producir 1 unidad de P1
C,2B,3
E,1D,2 F,1G,3
A
RutaOperación,
(i)
Centro de
Trabajo (k)
Aprovechami ento ai
Req. Bruto (un)
Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)
tcijk
Cargas en CTk
CT1 CT2 CT3 CT4
AO1 1 0.85 0.22
O2 2 0.95 1 0.08
Totales para montar _1_ unidad de A
B
O3 3 0.95 0.03
O4 1 0.90 0.11
O5 2 0.85 0.27
Totales para montar ___ unidad de B
C O8 3 0.95 0.15
O7 4 0.90 0.21
Totales para montar____ unidad de C
TTCP2,k: Total para montar un A y componentes