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RESULTADOS AUDITORIA CONTRATO AMPLIACION Y REHABILITACION DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO FEDERICO GUARDIA CONTE - PANAMA

INFORME FINAL i

AUDITORIA AL CONTRATO PARA LA AMPLIACION Y REHABILITACION DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO FEDERICO GUARDIA CONTE – PANAMA

INFORME FINAL

VOLUMEN I

CONTENIDO

CAPITULO I ..................................................................................................................................... 7

ALCANCE DE LOS TRABAJOS SOLICITADOS EN LOS PLIEGOS .................................... 7

1.1 TÉRMINOS DE REFERENCIA.................................................................................................. 7 1.2 MODIFICACIÓN A LOS PLIEGOS INTRODUCIDO POR LA ADENDA N° 2 ............................... 13 1.3 REQUISITO DE LA PLANTA PILOTO ..................................................................................... 17

CAPITULO II .................................................................................................................................. 19

ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA PLANTA PILOTO ............................................. 19

2.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 19 2.2 AUSENCIA DE PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN ................................................................ 19 2.3 RESULTADOS DE LA PLANTA PILOTO ................................................................................. 20

CAPITULO III ................................................................................................................................ 31

CONCEPTO SOBRE LOS ASPECTOS HIDRAULICOS Y SANITARIOS DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO FGC ............................................................................................................ 31

3.1 MEZCLA RÁPIDA ................................................................................................................ 31 3.2 SISTEMA DE MEDIDA DEL AGUA CRUDA ............................................................................ 32 3.3 FLOCULACIÓN ................................................................................................................... 32 3.4 SEDIMENTACIÓN................................................................................................................ 32 3.5 ENTRADA DEL AGUA A LOS SEDIMENTADORES ................................................................. 33 3.6 EXTRACCIÓN DE LODOS .................................................................................................... 34 3.7 FILTRACIÓN ....................................................................................................................... 35

3.7.1 Consideraciones generales ........................................................................................... 35 3.7.2 Lavado de los filtros nuevos .......................................................................................... 36 3.7.3 Estadísticas de funcionamiento de la planta FGC antigua y nueva ............................. 42


INFORME FINAL ii

CAPITULO IV ................................................................................................................................ 46

CORRECCIONES NECESARIAS PARA CUMPLIR CON EL CONTRATO EN LA PLANTA FEDERICO GUARDIA CONTE ................................................................................. 46

CAPITULO V CONCEPTOS DE LOS DISEÑOS DE LOS SISTEMAS ELECTRO MECANICOS. 5.1. INTRODUCCION ............................................................................................................ 98 5.2. CONDICIONES GENERALES ...................................................................................... 99 5.2.1. PRECIPITACION .............................................................................................................. 99 5.2.2. TEMPERATURA .............................................................................................................. 99 5.2.3. CONDICION DEL SUBSUELO ....................................................................................... 99 5.3. DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO .......................................................... 100 5.4. ALCANCE GENERAL DEL PROYECTO ................................................................... 101 5.4.1. ALCANCE DEL SISTEMA SCADA ................................................................................ 101 5.4.1.1 Entrega del contratista ......................................................................................................... 103 5.4.1.2 Pruebas del sistema de Control y Automatización de datos (SCADA). .............................. 104 5.4.2. SISTEMA DE COMUNICACIONES INTERNAS RADIO Y TELEFONIA .................. 105 5.4.3. SISTEMA ELECTRICO ................................................................................................... 106 5.4.3.1. Sistema de potencia ........................................................................................................... 107 5.4.3.2. Subestación Eléctrica de Aguas Cruda y Agua tratada ..................................................... 108 5.4.3.3. Análisis de estudios especializados del Sistema Eléctrico ................................................. 109 5.4.4. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .............................................................................. 130 5.4.5. ENTRENAMIENTO .......................................................................................................... 131 5.4.5.1 Entrenamiento Formal ........................................................................................................ 131 5.4.5.2. Entrenamiento en el trabajo ................................................................................................ 132 5.5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 132 ANEXO I - RELACION DE DOCUMENTOS ANEXO II – CALCULOS HIDRAULICOS


INFORME FINAL 1

RESULTADOS DE LA AUDITORIA AL CONTRATO PARA LA AMPLIACION Y REHABILITACION DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO FEDERICO GUARDIA CONTE – PANAMA

INFORME FINAL

INTRODUCCION

El Instituto de Acueductos y Alcantarillados Nacionales (IDAAN) de Panamá,

celebró el contrato publico de obra N° 65-2003 de 9 de julio del 2003 con la

compañía Biwater Int. para la “Ampliación - Rehabilitación de la Planta de

Tratamiento Federico Guardia Conte”, el cual comenzó a regir el 22 de julio de ese

mismo año. El valor del contrato fue de B/48.770.441.00.

El plazo pactado para la ejecución y puesta en marcha de todas las obras era de 800

días calendario. Este contrato hasta ahora ha recibido cuatro prórrogas que en total

suman 945 días (dos y medios años) o sea que la ejecución de las obras terminó

durando 1745 días (4,8 años) contados hasta el 30 de abril de 2008 (el doble del plazo

original), fecha en la cual terminó la última prórroga que aún no ha sido ampliada. A

partir de esa fecha Biwater suspendió casi todos los trabajos que venía realizando y

solo esporádicamente ha enviado a algunos de sus funcionarios para que ejecute en la

planta FGC ciertas labores, como la del sistema Scada sin que hasta el presente el

IDAAN haya podido suscribir el Acta de Aceptación Final de los trabajos que se

estipulan en el contrato, ni Biwater la haya solicitado.

Esta Acta de Aceptación Final está condicionada a la previa realización de las pruebas

operativas, establecidas en las especificaciones técnicas de la licitación, y en el

contrato. Las primeras, en el numeral 1.10, estipulan lo siguiente:


INFORME FINAL 2

Limpieza final:

Cuando la obra sea ejecutada substancialmente, el Contratista removerá los productos sobrantes,

herramientas, maquinaria de construcción y equipos no necesarios para la ejecución de los

trabajos restantes.

El Contratista eliminará del campo las sobras y desechos en tiempos programados

regularmente, o dispondrá de ellos como dirija el IDAAN. No se quemaran los desechos

en el campo, a menos de ser aprobado por IDAAN.

El Contratista limpiará la obra antes que comience el proceso de inspección, incluyendo

instalaciones eléctricas y mecánicas.

El Contratista removerá manchas, puntos, marcas y suciedad de las instalaciones

eléctricas y mecánicas.

El Contratista limpiará y lavará las paredes exteriores, escalones y superficies.

El Contratista removerá suciedad y otras desfiguraciones de superficies exteriores.

Construcción, Suministro e Instalación:

Antes de la inspección final, el Contratista entregará al IDAAN el certificado e los

suministros con su respectiva aprobación.

Previo a la solicitud del certificado de Aceptación Final, el Contratista debe verificar que

se ha completado la entrega de lotes a entera satisfacción del IDAAN y que los defectos

hayan sido corregidos.

Notificar por escrito al IDAAN de la culminación satisfactoria de la construcción y

solicitar su respectiva inspección.

Durante la inspección del IDAAN, se determinará si fue corregida la lista de deficiencias

y defectos marcados previamente. Cuando el IDAAN considere que las deficiencias y

defectos han sido corregidos y los requisitos del Contrato hayan sido cumplidos, hacer la

solicitud para el certificado de Aceptación Final. Previo a la solicitud del certificado de

Aceptación Final, de la obra en general, inspeccionar la obra cuidadosamente para

asegurarse de que esté completa, que las deficiencias de construcción mayores y menores

estén completadas, que los defectos sean corregidos y que todas las facilidades estén

limpias y en condiciones d ocupación. Notificar por escrito al Supervisor de la

culminación satisfactoria de la obra y solicitar una inspección.

Documentos

El Contratista deberá entregar la documentación enumerada en adelante, además de la

documentación requerida en la Sección D de este Apéndice 1.

El Contratista reunirá y entregará presentaciones revisadas y juntará documentos

ejecutados por subcontratistas, suministradores y fabricantes.

El Contratista reunirá y entregará los documentos de aprobación y/o certificación

hechos por el IDAAN.


INFORME FINAL 3

El Contratista proveerá garantías plenamente ejecutadas y legalizadas.

El Contratista ejecutará la transición de todas las cartas fianza para los requisitos del

período de garantía.

El Contratista entregará el material precio a la Solicitud de Pago Final.

Demostración de Sistemas

Antes de la inspección final, el Contratista deberá demostrar al IDAAN la operación de

cada sistema:

1. Sistemas Hidráulicos, estructuras que intervienen en el proceso de potabilización:

• Sistema de Bombeo de Agua Cruda

• Tubería de Aducción

• Canal de Entrada de Agua Cruda

• Cámara de Distribución

• Mezcla Rápida

• Canal de Distribución de Agua Cruda

• Floculadores

• Sedimentadores Laminares

• Canal de Agua Decantada

• Filtros

• Recuperación de Agua de lavado de filtros

• Secado de Lodos

• Disposición Final de Lodos

• Reservorio de Agua Filtrada

• Estación de bombeo de agua tratada

2. Sistemas de Dosificación de Productos Químicos

3. Sistemas de Control y Monitoreo

4. Sistema de medición de caudales, turbiedad, etc

El Contratista instruirá al personal en la operación, calibración y mantenimiento de los

equipos y sistemas utilizando los datos de operación y mantenimiento como base para la

instrucción.

Procedimiento de Inspección/Entrega:

Previo a la solicitud del Certificado de Aceptación Final, el Contratista inspeccionará la

obra cuidadosamente para asegurarse que esté completa, que las deficiencias de

construcción mayores y menores y los defectos sean corregidos y que todas las

facilidades estén limpias y en condiciones de ocupación.


INFORME FINAL 4

El Contratista notificará por escrito al IDAAN de la culminación satisfactoria de la obra

y solicitará una inspección. Durante la inspección del IDAAN, una lista de deficiencias y

defectos será catalogada y estas deberán ser corregidas. Cuando el IDAAN considere que

las deficiencias y defectos han sido corregidos y, al parecer los requisitos del Contrato

hayan sido cumplidos, hacer la solicitud para el certificado de Aceptación Final.

Por otra parte la cláusula 30 del contrato suscrito entre el IDAAN y el contratista

establece lo siguiente: “La aceptación provisional de la obra procederá cuando el representante del IDAAN,

realizadas las pruebas de puesta en marcha,[…] determina que ellas cumplen con los

requerimientos y especificaciones técnicas contenidas en los requerimientos del

Propietario”. (Entiéndase las especificaciones técnicas antes transcritas). Y para la aceptación final

también solicita otras pruebas cuando dice: “El acta de aceptación final será entregada una vez el Contratista haya cumplido con la

prueba del proyecto… de forma tal que el IDAAN pruebe que al finalizar las obras del

proyecto, la PPFGC opera de forma continua y eficiente”. En la cláusula 28 del contrato se establece que la falta de inspección o presencia

oficial del IDAAN durante las pruebas, no se puede interpretar como aceptación de

las mismas. Dice al respecto el contrato: “Ni la falta de inspeccionar o presenciar las pruebas de alguna parte de los trabajos, ni

la de descubrir diseños, construcción civil, materiales, equipos defectuosos, ni la

aprobación a el Contratista de los mismos, perjudicará los derechos del IDAAN de

rechazar posteriormente los mismos, de acuerdo a lo previsto en el contrato”. “Ninguna aceptación de cualquier parte de los trabajos será dada o inferida como resultado de

la inspección o auditoría por parte del IDAAN. Cualquier presencia en las pruebas o renuncia

a las mismas, no relevará al contratista de su responsabilidad en el cumplimento del contrato”.

Por tanto, cualquier acta de entrega de una parte o de la totalidad de los trabajos que

no venga acompañada de un protocolo de pruebas aprobado sin observaciones por el

IDAAN no puede considerarse como un acta de entrega final sino parcial.

Cabe anotar que dichas pruebas son en realidad una ventaja tanto para el contratista

como para el contratante. Para el contratista porque al entregarlas de esa manera, se

libra de toda responsabilidad posterior por fallas, y para el contratante, porque se


INFORME FINAL 5

asegura de que las obras no tengan defectos que a corto plazo produzcan problemas

ya sea por mal montaje o por mal diseño

Debido a la falta de pruebas, la planta FGC al momento, no está operando como lo

determina el contrato sino por el contrario, presenta gran vulnerabilidad a averías que

podrían causar suspensión parcial e incluso total de los procesos.

La responsabilidad por esta situación es exclusivamente de la compañía Biwater de

acuerdo con la cláusula 28 del contrato que dice al texto: La responsabilidad por la

supervisión y las pruebas del diseño, construcción, así como de todos los materiales,

equipos y obras temporales, será de EL CONTRATISTA hasta cuando se efectúe el

Acta de Aceptación Final de la PP FGC, o parte del mismo. Sin embargo, la

ejecución de dicha obra estará en todo momento sujeta a la inspección de la calidad

y/o auditoría de la calidad, incluyendo la inspección y el derecho a presenciar las

pruebas, por el IDAAN dentro y fuera de Panamá.

El IDAAN tendrá derecho de rechazar cualquier parte de la obra que no cumpla con

los requerimientos de este Contrato. Después de ello, tales trabajos rechazados serán

corregidos de manera satisfactoria, por cuenta de EL CONTRATISTA.

Los mismos conceptos están ratificados en la cláusula 20 que dice: Se considerará

defectuoso todo trabajo realizado y todo material utilizado que no cumpla

íntegramente con los requisitos establecidos en el Contrato. Cuando en la ejecución

de la obra se utilice material defectuoso, éste será removido por EL CONTRATISTA

y reemplazado a sus expensas, así como la repartición de los trabajos defectuosos

deberá ser ejecutada por EL CONTRATISTA a sus expensas. Si EL CONTRATISTA

no reemplazara todos los materiales defectuosos o no reparara el trabajo

inaceptable, el IDAAN lo podrá hacer por si mismo cargándole a EL

CONTRATISTA el costo del trabajo ejecutado y el de los materiales reemplazados

con un QUINCE POR CIENTO (15%) de recargo. Esto se refiere a los costos

incurridos por EL IDAAN y no a los costos que se hayan estimado en el

desglose para pagos parciales.


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Tomando en cuenta lo anteriormente expuesto, el IDAAN decidió contratar una

Auditoría para proteger sus intereses con el ingeniero colombiano Jorge Arboleda

Valencia. El contrato se firmó el 26 de febrero de 2009 y los trabajos comenzaron el 3

de marzo de 2009.

En ejecución de ese contrato el Auditor procedió a inspeccionar en varias ocasiones

con detenimiento la planta, con el fin de evaluar las obras realizadas por el

contratista, y establecer si éstas cumplieron o no con los requerimientos del contrato,

la calidad de los materiales y equipos y su estado. Procedió también a recolectar los

documentos pertinentes del contrato en posesión del IDAAN, tales como copia del

mismo y sus Adendas, pliegos de cargo, actas de obra, correspondencia cruzada entre

las partes, planos, memorias de cálculos y demás material que pudiera servir para

investigar lo sucedido. Adicionalmente, la Auditoría realizó, en conjunto con un

grupo de especialistas, pruebas en los procesos de la planta, así como en los equipos,

motores, cableados, sistemas de protección, e instrumentación. El presente informe es

el resultado de esos trabajos.


INFORME FINAL 7

CAPITULO I

ALCANCE DE LOS TRABAJOS SOLICITADOS EN LOS PLIEGOS

1.1 Términos de referencia

En Diciembre del 2002 el IDAAN sacó la licitación N° 21-2002 para la Ampliación -

Rehabilitación de la planta de tratamiento Federico Guardia Conte, la cual le fue autorizada

por resolución de la Junta Directiva N°48-2003 del 29 de mayo del 2003. El contrato se

firmó el 9 de julio del 2003 y el plazo de 800 días comenzó a partir del 22 de julio del 2003.

El objeto del contrato estaba definido claramente en los pliegos de la siguiente manera:

El Proyecto consiste en el Estudio, Diseño, Suministro y Construcción de la Ampliación de

la Planta Potabilizadora Federico Guardia Conte (PP FGC) y la Rehabilitación de las

instalaciones actuales de la mencionada planta.

La PP FGC se encuentra en Chilibre, distante unos 30 km de la ciudad de Panamá, hacia el

Noroeste.

En la actualidad la PP FGC produce 120 MGD, y la fuente principal lo constituye el lago

Alhajuela desde donde se bombea el agua cruda que ingresa a la PP FGC.

La PP FGC actual posee una estación de bombeo de agua cruda compuesta por 5 bombas

de 17,500 gpm, cada una, tubería de aducción, canal de mezcla rápida, 5 floculadores-

sedimentadores, que están trabajando a razón de 24 MGD cada floculador - sedimentador ,

igualmente existen 18 filtros que trabajan a razón de 6.66 MGD por filtro. Por último la PP

FGC posee un reservorio de agua tratada con su tanque de succión y 6 bombas de 2,000

HP, cada una, de las cuales una se encuentra siempre parada.


INFORME FINAL 8

La PP FGC actual no está trabajando en condiciones óptimas, en algunos casos los

sedimentadores laminares, se estima que éstos están trabajando sobre – cargados hasta en

un 40%, con respecto a su tasa de diseño original. La cámara de succión del reservorio de

agua tratada también presenta algunos problemas de funcionamiento. El Proponente

ganador deberá, analizar el funcionamiento actual de la PP FGC y corregir todos los

errores, como parte del proceso de rehabilitación.

El Proyecto tiene como meta, construir mediante ampliación y rehabilitación la PP FGC

actual para que en conjunto se obtenga una producción neta mínima de 250 MGD.

La operación se realizará a través de dos plantas, la Planta N° 1 (Rehabilitación) y la Planta

N° 2 (Ampliación).

• La Planta N° 1 producirá un caudal neto de 125 MGD y trabajará con la

infraestructura actual, mejorada, modernizada, y con la incorporación de tres (3)

unidades de floculación – sedimentación nuevas, es decir ocho (8) en total, y cuatro

(4) filtros nuevos, es decir veintidós (22) en total, para trabajar en forma correcta.

El reservorio de agua tratada y la cámara de succión, mejoradas y rehabilitadas

funcionarán con la Planta N° 1.

• La Planta N° 2 producirá un caudal neto también de 125 MGD y trabajará con la

infraestructura de la ampliación con ocho (8) módulos de floculación –

sedimentación y veintidós (22) nuevos filtros para trabajar en forma correcta. Un

nuevo reservorio de agua tratada y cámara de succión trabajarán con la Planta N° 2.

• Tanto la Planta N° 1 rehabilitada y mejorada así como la nueva Planta N° 2 tendrán

el mismo nivel de modernidad y eficiencia.

La PP FGC ampliada y rehabilitada será una planta convencional, siguiendo en principio el

sistema actual, pero con el elemento adicional de la modernización del sistema, tanto en el

proceso mismo de tratamiento, como en los procesos de monitoreo y control.


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No se aceptarán bajo ningún concepto, sistemas no convencionales; como filtración directa,

clarificación por flotación con aire disuelto, micro-filtración, osmosis inversa, membranas

de filtración, y clarificadores de contacto.

La condición fundamental es que la PP FGC no debe salir de operación en ningún

momento, es decir no deberá interrumpir el servicio para lo cual se plantea la siguiente

estrategia:

• Iniciar con los estudios, Diseños Finales, Planos y Especificaciones Técnicas de la

ampliación con capacidad de tratamiento tal, que en conjunto con la Planta existente

sumen un caudal de producción neta de 250 MGD. Estudios, Diseños Finales,

Planos y Especificaciones Técnicas de la rehabilitación de la Planta existente.

Ambas acciones se harán en paralelo durante la etapa de estudios y diseño y en un

plazo no mayor de 180 días a partir de la Orden de Proceder. Sin embargo El

Contratista deberá en los primeros 90 días de la Orden de Proceder, tener listos los

planos que permitan iniciar la construcción de la ampliación de los nuevos módulos

de floculación – sedimentación y filtración.

• Construcción y equipamiento integral de la ampliación según diseños y

especificaciones aprobados, con una capacidad de tratamiento tal que en conjunto

con la Planta existente sumen un caudal de producción neta de 250 MGD. Esta

acción se iniciará a partir de la aprobación por el IDAAN, de los planos presentados

por el Contratista. Una vez concluida la ampliación de la PP FGC (o una parte de

ella) y puesta en servicio se procederá de inmediato a sacar de servicio la PP FGC

actual para su rehabilitación, en los aspectos que por su naturaleza requieren que se

pare toda la PP FGC actual (reservorio de agua tratada, cámara de succión, bombas,

etc.). El Contratista deberá programar la inauguración previa de la parte ampliada en

un plazo no mayor a los 600 días de la Orden de Proceder.

• Rehabilitación de procesos y equipamiento (reemplazo de equipos) para garantizar

el funcionamiento adecuado y eficiente de la Planta existente. Sus procesos

unitarios de tratamiento (mezcla rápida, floculación, sedimentación y filtración,

reservorio, cámara de succión serán rehabilitados bajo los mismos requisitos de


INFORME FINAL 10

diseño y especificaciones técnicas de la Planta N° 2. Las estructuras de proceso

modulares, iniciarán su rehabilitación casi paralelamente con unos pocos meses de

desfase, es decir sacando fuera de servicio un floculador – sedimentador, el cual

eventualmente podría ser reemplazado por un módulo nuevo de la fase de

ampliación previamente construido. De la misma manera se podrá proceder con los

filtros, rehabilitándolos y modernizándolos de uno en uno. En lo que respecta a

zonas de la planta existente no moduladas, como son el Reservorio de Agua

Tratada, la Estación de Bombeo de Agua Tratada (EBAT) etc., su rehabilitación se

hará luego de poner en funcionamiento la Planta ampliada (Planta N° 2), cubriendo

la demanda de agua potable de la ciudad de Panamá y poniendo fuera de servicio la

Planta Existente.

• Suministro de Equipos de Almacén, Equipo de Transporte, Maquinaria Pesada,

Herramientas, Equipos de Laboratorio, etc.).

• El caudal de diseño total (ampliación más rehabilitación) para la EBAC, tuberías de

aducción, canales, cámara de repartición, reservorio de agua tratada y línea de

conducción será 270 MGD. El caudal de diseño para las estructuras modulares,

floculadores-sedimentadores y filtros será de 250 MGD, (pudiendo ser ampliados a

futuro).

• Las plantas en su zona ampliada y en su zona rehabilitada tendrán el mismo nivel de

modernidad y eficiencia de manera tal que sea una planta convencional, siguiendo

en principio el sistema actual, pero con el elemento adicional de la modernización

del sistema, tanto en el proceso mismo de tratamiento, como en los procesos de

monitoreo y control.

Luego los alcances generales de la Etapa de Ampliación son:

• 11 Floculadores hidráulicos de flujo horizontal para lograr el objetivo de ampliar la

capacidad a una producción neta total de 250 MGD, teniendo en cuenta la

rehabilitación, y modernización de las unidades actuales.


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• 11 Sedimentadores laminares de flujo vertical ascendente, para lograr el objetivo de

ampliar la capacidad a una producción neta total de 250 MGD diseñados para una

tasa de sedimentación adecuada del orden de 4 m/hora y un caudal equivalente al

caudal de diseño entre el número de unidades adoptado, teniendo en cuenta además

la rehabilitación y modernización de las unidades actuales.

• 26 Filtros rápidos de flujo vertical descendente para lograr el objetivo de ampliar la

capacidad a una producción neta total de 250 MGD, con una tasa de filtración de 10

m/hora y con retrolavado hidráulico (flujo vertical ascendente) con tasa adecuada

para dicho retrolavado. Cada filtro funcionará con un caudal equivalente al caudal

de diseño entre el número de filtros adoptados.

• Edificio de Químicos.

• Reservorio de Agua Tratada.

• Cámara y Estación de Bombeo.

• Bombas y Motores.

• Tanque de Lodos.

• Otros.

La Etapa de Rehabilitación comprende la rehabilitación de las siguientes estructuras

principales:

• 5 floculadores hidráulicos de flujo horizontal diseñados para un caudal óptimo,

concordante con los parámetros de diseño de los floculadores de la ampliación.

• 5 sedimentadores laminares de flujo vertical ascendente, diseñados para una tasa de

sedimentación adecuada, concordante con los parámetros de diseño empleados en la

ampliación.

• 18 filtros rápidos de flujo vertical descendente, con una tasa de filtración de óptima

y con retrolavado hidráulico (flujo vertical ascendente) con tasa de lavado


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adecuado, ambos concordantes con los parámetros de diseño de los filtros de la

ampliación.

• Edificio de Químicos.

• Reservorio de Agua Tratada.

• Cámara y Estación de Bombeo.

• Bombas y Motores.

• Suministro e Instalación de Equipo Complementario.

• Revisión y Reparación de Válvulas, Operadores y Accesorios.

• Suministro de Repuestos Básicos.

Se estima un período total de 800 días calendario a partir de la Orden de Proceder, para la

culminación de las obras, plazo en el cual se harán los estudios de ampliación y

rehabilitación, la ampliación propiamente dicha y la rehabilitación de la PP FGC actual. El

plazo incluye además las pruebas pertinentes para mostrar el funcionamiento de la PP FGC

tanto a nivel de procesos de clarificación, de monitoreo y control, y que cumpla con las

condiciones hidráulicas de diseño (caudal, equi-distribución, tiempos de retención, pérdidas

de carga, eficiencias de purgas y lavados, etc.) y con las normas de calidad de agua a la

salida de los filtros.

El objetivo de esta Sección de Alcance del Trabajo, es definir las actividades

correspondientes a la Ampliación y Rehabilitación de la PP FGC para asegurar el

suministro de agua potable a la Ciudad de Panamá durante el período de diseño, hasta

aproximadamente el año 2025.

La Ampliación y Rehabilitación de la Planta se diseñará y construirá siguiendo Normas y

Estándares internacionalmente reconocidos, como las de la Organización Mundial de la

Salud OMS, el Servicio de Salud Pública de los Estados Unidos, Centro Panamericano de

Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS).


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1.2 Modificación a los pliegos introducido por la Adenda N° 2

Este Alcance fue aclarado por la Adenda 2 de la licitación que dice:

• Se mantienen los requisitos de producción establecidos en el presente pliego,

(sistema convencional, caudal de producción etc.).

• Se mantienen las medidas de los módulos de floculación – sedimentación, similares

a las existentes (largo = 34 m, ancho = 15.25 m y profundidad = 5.25 m).

• La carga equivalente de los sedimentadores laminares (ecuación de Yao) no sea

mayor a 11.3 m/día-

• La suma total del área de las placa laminares no sea menos a 160,000 m2 y el

espaciamiento entre ellas no sea menor a 0.05 m.

• La altura por debajo de las placas no debe ser menor a 2.20 m para circulación.

• La distribución de agua floculada en el sedimentador, por debajo de las placas, será

lo más uniforme y con velocidades iguales o inferiores a 0.25 m/s.

• La recolección de agua sedimentada, por lo menos a 0.80 m del borde superior de

las placas.

• Se obliga el proponente a diseñar, construir y operar un piloto floculación –

sedimentación con resultados satisfactorios de turbiedad del agua decantada, de 10

lit/s, similar a la planta ofrecida en la Propuesta, por lo menos durante tres meses.

• El proponente deberá presentar esquemas y cálculos justificativos, de su

planteamiento.

• La propuesta debe ser hecha para todos los floculadores sedimentadores, los nuevos

y los existentes, para que todos trabajen de la misma forma.

• Si no se lograra el objetivo El Contratista a su cuenta y riesgo deberá construir

las 11 unidades adicionales de los pliegos.


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• La carga superficial de los filtros no será en ningún caso mayor a 12.5 m/hora.

• Se deberán cambiar los lechos de arena y antracita por unos de mayor

profundidad y mayor espacio para almacenar lodos.

• El desnivel para generar la tasa de retrolavado hidráulico deberá ser suficiente

para la granulometría y espesor adoptado del medio filtrante.

• El proponente deberá presentar esquemas y cálculos justificativos de su

planteamiento.

• Será necesario diseñar, construir y operar un filtro piloto con tubos acrílicos de

0.30 m de diámetro y 5 m de altura, mostrando la eficiencia de todos los

parámetros, tasa declinante, tasa de retrolavado, turbiedad a la salida etc.

• La propuesta debe alcanzar a todos los módulos de filtración, nuevos y

existentes.

• En caso de no lograrse los resultados esperados, El Contratista está en la

obligación de construir los 26 filtros nuevos adicionales a los 18 restantes.

1.3 Requisito de la planta piloto

De acuerdo con la Adenda N° 2 antes transcrita, el requisito de construir y operar una

planta piloto era fundamental debido a que con los resultados de dicha planta se iba a

determinar el número y tasa de funcionamiento con las cuales se debían proyectar las

unidades de floculación – sedimentación así como las de filtración que el contratista se

comprometía a construir.

Ese era un riesgo calculado que el proponente estaba aceptando al cotizar, toda vez que

debía dar un precio y en ese precio tenía que asumir si iba a construir 11 nuevos

floculadores decantadores y 26 filtros o 5 nuevos floculadores decantadores y 18 filtros.

Como es apenas obvia la diferencia de costos entre una y otra alternativa era grande.


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Por tanto, quienes participaran en la licitación, debían de antemano, tener muy en claro

cuál alternativa iban a proponer. Si elegían la segunda, tenían que tener buen

conocimiento tanto de la sedimentación acelerada con placas profundas (mayores de 1.2

m de largo) como de la filtración con medios filtrantes profundos de 1.20 m o más de

alto. Estas son tecnología de punta que permiten trabajar con velocidades más altas. En

otras palabras, los pliegos partían de que para una licitación de tanta envergadura, los

proponentes debían tener un amplio dominio de la tecnología que iban a proponer y por

tanto, conocían los módulos de sedimentación de más de 1,2 m de profundidad y los

lechos filtrantes también de más de 1.2 m de profundidad, razón por la cual no se entró

a explicar esas tecnologías pues se dieron por sabidas.


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CAPITULO II

ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA PLANTA PILOTO

2.1 Introducción

En la Adenda N° 2 de la licitación antes citada se solicitaban en principio 11 módulos de

floculación - decantación nuevos, adicionales a los cinco existentes, y 26 filtros nuevos,

adicionales a los 18 existentes. En cuanto a las velocidades de funcionamiento de las

mismas, se fijaban 4 m3/h/m2 (96 m3/m2/d) para las unidades de floculación

sedimentación, y 10 m3/m2/d (240 m3/m2/d) para los filtros. Si se quería disminuir el

número de unidades el constructor debía construir una planta piloto (PP) y demostrar en

ella que con menos unidades se podía producir la misma calidad de agua que con las

pedidas en los pliegos pero hasta ciertos valores máximos de 11,3 m3/m2/h según la

fórmula de Yao para los decantadores y 12,5 m3/m2 hora para los filtros.

2.2 Ausencia de Protocolo de investigación

Estos requisitos contractuales no se tuvieron en cuenta, ni se comprendíó la importancia

de la PP. Ni siquiera se elaboró un protocolo de investigación, antes de poner en

funcionamiento la planta piloto. El protocolo de investigación es la hoja de ruta que va a

guiar todos los procesos investigativos, de acuerdo con los objetivos que se pretende

alcanzar, objetivos que pueden ser varios como determinar la eficiencia de la

coagulación floculación en los floculadores, comparada con la obtenida en la prueba de

jarras; determinar la eficiencia de los sedimentadores a lo largo de un período continuo

de tres meses de operación con diferentes ratas de flujo; determinar la eficiencia de la

filtración en al menos 5 carreras de filtración por ciclo con distintas tasas de flujo,

distintos materiales filtrantes en cada filtro y distintas velocidades de filtración, para

escoger el proceso que mejor resultados arroje. Esto, sin embargo, fue lo que no se hizo.


INFORME FINAL 20

2.3 Resultados de la planta piloto

Sin tener una idea clara de lo que se pretendía conseguir con la investigación solicitada

en la Adenda N0 2 de la licitación, se puso a funcionar la planta piloto con un único

caudal de 4 m3/h durante todos los ensayos, con los mismos módulos de decantación

todo el tiempo, el mismo floculador, los mismos 5 filtros, provistos todos con el mismo

lecho filtrante de antracita de 0,65 m de espesor y 1,3 mm de diámetro efectivo y arena

de 0,32 m de espesor y 0,64 mm de diámetro efectivo. No tiene sentido en una

investigación de este tipo tener un floculador – sedimentador y 5 filtros exactamente

iguales que trabajan a la misma velocidad de la planta prototipo sin ninguna variación.

Es obvio que todas esas unidades van a dar un resultado parecido todo el tiempo. Si se

usan varias unidades es porque se quiere estudiar varias opciones con la misma calidad

de agua, pero eso no se tuvo en cuenta.

Una planta piloto que se la trabaja en estas condiciones no sirve para investigar

parámetros y menos alternativas. Lo que se quería saber era con qué tasa en relación con

el tipo de medio filtrante, se deberían trabajar los filtros, y con qué tasa en relación al

área de sedimentación, se deberían trabajar los sedimentadores, para fijar así el número

de filtros y el número de decantadores dentro de las limitaciones fijadas en los pliegos y

en las adendas.

Para ello era indispensable colocar distintos medios filtrantes en cada uno de los filtros y

distintas áreas de módulos en dos o tres decantadores (no uno solo), y trabajar la planta

con caudales desde 4 m3/h hasta 10 m3/h para registrar el comportamiento de los

procesos con diferentes velocidades. Estos ensayos o ciclos debían prolongarse sin

interrupción durante un tiempo suficiente como para llegar a la conclusión de que los

datos tomados tenían un valor estadístico y podían analizarse estadísticamente, pues

dada la variabilidad de los procesos éstos deben evaluarse estadísticamente.

En los filtros, para cada una de las alternativas de caudal y medio filtrante, debían

haberse hecho al menos cinco carreras completas de más de 24 horas (que es el tiempo

mínimo de las carrera solicitado en los pliegos), registrando en forma continua: “La

eficiencia de todos los parámetros, tasa declinante, tasa de retrolavado, turbiedad de


INFORME FINAL 21

salida, etc” tal como lo pide la Adenda No 2. Entiéndase que al haber incluido en esta

especificación el apócope “etc” implica que los parámetros listados no son los únicos,

sino todos los normalmente usados en este tipo de estudios, como fechas, horas,

turbiedad del agua cruda, del agua sedimentada, y del agua filtrada, velocidad de

filtración, pérdida de carga a tres niveles distintos dentro del lecho para cada uno de los

cinco filtros, todo expresado en un solo gráfico. El informe de la PP entregado por

Biwater no incluye ningún resultado expresado en esta forma.

Durante las carreras de filtración no se pueden modificar en lo más mínimo los

parámetros en estudio, salvo en las dosis de coagulantes que debe ajustarse a la

turbiedad y al color del agua cruda afluente todo el tiempo.

Desafortunadamente, la manera como se programaron los ensayos fue exactamente al

revés de lo que pedía la Adenda No 2. Las dosis de coagulantes se variaron a tontas y a

locas en medio de las carreras, se suspendieron éstas en cualquier momento, sin haber

fijado previamente un criterio para ello, que puede ser por pérdida de carga máxima,

(más de 2,5 m), turbiedad máxima (más de 1,0 UNT de turbiedad) o por tiempo máximo

(72 horas) lo primero de esos dos eventos que ocurra.

Lo que se hizo fue operar la planta piloto por cortos períodos y registrar supuestamente

las turbiedades de entrada y salida, datos que no se suministraron completos sino

parciales. En los filtros no se tomaron datos consecutivos de ninguna carrera desde el

inicio, cuando el filtrado suele ser de inferior calidad, pasando por el período útil, en que

el filtrado adopta sus valores óptimos con aumentos y disminuciones de turbiedad de

acuerdo con la calidad del agua cruda afluente y la dosis de coagulante que se le está

poniendo, hasta el período de ruptura cuando el filtro tiende a dejar pasar gran cantidad

de partículas.

Los objetivos que se le fijaron a los ensayos en la Planta Piloto, no corresponden a los

fijados por la Adenda No 2. Según el informe entregado por Biwater, estos eran:

1. Simular los parámetros de tratamiento aplicables a la PPFGC a una escala

reducida, durante tres meses.


INFORME FINAL 22

2. Demostrar la eficiencia de los procesos de tratamiento de agua durante tres

meses de operación.

Estos, sin embargo, no eran los objetivos. Los objetivos eran demostrar que con los

parámetros óptimos obtenidos en la planta piloto se podría construir un menor número

de unidades. Desde este punto de vista era un estudio de alternativas, en el que se debía

probar científicamente que construir 11 floculadores y 11 sedimentadores con tasas

equivalentes de 4.0 m/h de velocidad máxima, así como 160.000 m2 mínimos de área de

placas, y 26 filtros rápidos con 10 m3/h producía los mismos o mejores resultados desde

el punto de vista de calidad y cantidad que construir 5 floculadores y 5 sedimentadores

con velocidades máximas equivalentes de 11.3 m/h y 160.000 m2 de área de placas

mínima, así como 18 filtros con tasas de 12.5 m3/h. En otras palabras había que

comparar la alternativa básica estipulada en los Pliegos de Cargos del IDAAN, con la

alternativa planteada por el proponente.

Por tanto, si se quería disminuir el número de unidades, era imperativo, como en

todo estudio de alternativas, probar que la solución propuesta por el proponente era

mejor o equivalente a la básica propuesta por el IDAAN. No obstante, en ningún

momento la Planta Piloto operada por Biwater se enfocó en ese sentido. Todo lo que se

hizo fue simular que se cumplía con el requisito de construir y operar una Planta Piloto

por tres meses sin tener claros sus objetivos, y sin ni siquiera haber elaborado un

protocolo de investigación previo. Esta apreciación está sustentada en los siguientes

hechos:

1. No se construyó la planta piloto al comienzo de las obras, ni los estudios se

concluyeron antes de terminar los diseños para incorporar los resultados a los

mismos, sino mucho más tarde. La Planta Piloto comenzó a operar el 24 de mayo

del 2004 o sea 10 y ½ meses después de iniciado el contrato el 9 de julio del

2003, y la investigación se hizo de mayo a septiembre del 2004, de modo que el

informe se vino a entregar en noviembre del 2004 o sea 16 y ½ meses después de

comenzadas las obras, cuando los diseños de la planta prototipo ya estaban

entregados y aprobados por el IDAAN con solo 5 floculadores, 5 sedimentadores

y 18 filtros. O sea que la decisión de reducir el número de unidades se tomó


INFORME FINAL 23

mucho antes de que se conocieran los resultados de la P P. Por tanto, cabria

inferir que desde el comienzo Biwater tenía la firme intención de hacer caso

omiso de los resultados de la PP.

2. En la Planta Piloto ni siquiera intentó Biwater investigar si una alternativa era

mejor que la otra. Todo se redujo a presentar una serie de datos experimentales

de los que no se puede concluir cuál solución es la óptima.

3. Los resultados de la planta piloto fueron presentados en forma tan deficiente que

su interpretación se hace casi imposible. Veamos los siguientes ejemplos:

a) En la tabla N° 3 se presentan 45 días de operación de la P P del 24 de mayo al

9 de julio del 2004 en los que el agua cruda tuvo valores que variaron entre 0.697

UNT y 0.621 UNT y por eso se obtuvieron efluentes entre 0.077 UNT y 0.033

UNT, lo que era apenas obvio porque si se comienza con agua de calidad

superior a la filtrada, se tiene que terminar con agua filtrada. Recuérdese que la

norma panameña y el contrato exigen 1.0 UNT de turbiedad máxima en el agua

filtrada y el agua cruda con que se trabajó estaba por debajo de ese valor. Esto lo

único que prueba es que si se trabaja con turbiedades de entrada menores a 1

UNT, se obtiene turbiedades de salida menores de 1:0 UNT, lo que no es ningún

descubrimiento y nada dice sobre cómo hubieran sido los resultados si las

turbiedades hubieran sido mayores de 1.0 UNT todo el tiempo, que es

precisamente el punto crítico por investigar.

b) En la tabla 4 se muestran valores de color, pH y SDT para el agua cruda,

clarificada y filtrada, pero un solo valor por mes, en los meses de marzo, abril,

mayo, junio y julio, o sea cinco meses, cuando en la primera página del informe

entregado, se dice que la planta piloto comenzó a operar el 24 de mayo del 2004.

Entonces, ¿de donde sacaron los valores de marzo y abril, si la planta piloto no

estaba todavía operando en esa época? Por otra parte un solo dato por mes no

tiene ningún valor estadístico. Además, esa gráfica no es concluyente, porque lo

único que muestra es que cuando el valor del color de entrada es bajo (29 UPC)

el de salida disminuye a menos de 10 UPC, pero cuando el de entrada es alto (50


INFORME FINAL 24

UPC) el color de salida es alto (20 UPC). ¿Qué relación tienen esos resultados

con el objetivo de ver si se podían o no construir menos unidades?

c) Otro tanto sucede con la gráfica N° 6 en la que se registran los parámetros de

pH desde mayo hasta julio de 2004 para el agua cruda y el agua clarificada.

Volvemos a preguntar: ¿De donde sacaron los valores de marzo y abril si la

planta solo vino a operar a finales de mayo del 2004?

d) El gráfico Nº 9 no es más concluyente que los anteriores. Se muestran las

variaciones de dosis de coagulantes con respecto a la turbiedad del agua cruda, lo

que no prueba nada, pues es obvio que si varía la turbiedad debe variar la dosis.

¿Qué conclusión se puede sacar de ahí? Además, esos ensayos se hicieron con

una turbiedad de agua cruda menor de 1.0 UNT, o sea menor que la turbiedad

requerida de salida de los filtros. Por lo tanto los resultados carecen de

significado práctico.

e) La gráfica Nº 10 presenta 43 días de turbiedad del agua cruda sedimentada y

filtrada en el que se graficaron los resultados de la tabla No 3, del 24 de mayo al

7 de julio del 2004. Al interpretar esta gráfica se vuelve a insistir en que a medida

que la turbiedad del agua clarificada aumenta, las horas de operación de los

filtros se acortan. De nuevo éste es un principio general teórico de operación de

filtros muy conocido, que no se puede tomar como argumento concluyente para

soportar la selección de una alternativa óptima.

f) En la gráfica N° 11 se demuestra que “las presiones de los medios filtrantes

(entiéndase las pérdidas de carga) se mantienen con mínimas de variaciones a

medida que el nivel de los filtros aumenta”. Eso lleva al investigador a concluir

que a medida que la calidad del agua desmejora se reducen las horas de trabajo.

Eso es un principio general teórico de operación de filtros que cualquier

principiante conoce, y no guarda relación con la selección de la alternativa

óptima.


INFORME FINAL 25

g) Pero lo más sorprendente del informe es la tabla N° 6 en la que se presenta un

listado de supuestas carreras de filtración realizadas entre el 24 de mayo y el 9 de

julio durante 45 días. En ella se incluyen datos puntuales supuestamente de 1162

horas de de trabajo de los filtros, cuyas gráficas de operación con turbiedad de

entrada, turbiedad sedimentada, turbiedad filtrada y curvas de pérdidas de carga a

lo largo de toda la carrera desde que se lava el filtro hasta la siguiente lavada del

mismo filtro, no se muestran como lo pide la Adenda N°2 que exige mostrar

todos los parámetros de las carreras. No se puede, por tanto, saber cómo

funcionaron los filtros pilotos, si hubo picos de turbiedad intermedios o si es

cierto que las carreras duraron el tiempo que se indica. Lo curioso es que, sin

haber presentado ese soporte experimental, las supuestas carreras aparecen con

tiempos entre 24 horas y 72 horas, y se concluye, que la turbiedad de todas fue

inferior a 0.1 UNT. Cabe preguntar, ¿si es cierto que esas carreras fueron hechas

y resultaron tan buenas, por qué no graficaron los resultados como es la

costumbre en este tipo de investigaciones y los incluyeron en el informe, para

soporte de sus conclusiones?

h) Las tablas N° 7 a 12 no aportan más resultados concluyentes que las

anteriores, porque son variaciones de los mismos resultados con aguas crudas

menores de 1.0 UNT de turbiedad y por supuesto, efluentes menores de 1.0 UNT.

i) Solo durante 6 horas Biwater dedicó la PP a investigar cómo trabajaba con

turbiedades mayores de 1.0 UNT. Dice al respecto el informe: “Con la finalidad

de verificar la operación de la PP con turbiedades mayores de 1.0 UNT, se

procedió a simular una repentina alza de turbiedad del agua cruda. Para ello, se

procedió a recolectar sedimentos (tierra, lodos y hojas) del Lago Alhajuela. Estos

fueron utilizados para preparar una solución con alta turbiedad”.

Cualquiera con un mínimo de conocimiento sobre el tratamiento del agua sabe

que en la coagulación lo que cuenta no son los sólidos gruesos como el de la

tierra, los lodos y las hojas, sino los sólidos coloidales muy pequeños de menos

de una micra. Los sólidos gruesos y pesados no se pueden coagular porque ni


INFORME FINAL 26

tienen carga eléctrica, ni se dejan englobar en el floc de barrido. Esos sólidos,

(hojas y barro) por lo general sedimentan solos o flotan y por eso no llegan a los

filtros. Un investigador serio sabe muy bien esto y si quiere preparar turbiedad

artificial, lo que es frecuente, consigue arcillas coloidales de los que se venden en

el mercado, como la caolinita, o las prepara por medio de un proceso de

selección, mezclándolas con agua y dejándola decantar por más de dos horas.

Extrae, luego, las que permanecen en la superficie y la deposita en un recipiente

para usarla después en los experimentos. Esta es la forma como se procede en

todas las universidades del mundo donde se cuenta con profesionales o

estudiantes debidamente entrenados.

Por otra parte, en ese único ensayo con turbiedad alta, ni siquiera se registró

completa esa corta carrera como lo establece la Adenda No 2. Lo único que se

hizo fue subir y bajar la turbiedad del agua cruda por pocos minutos y medir la

turbiedad del filtrado, turbiedad que no se sabía si era la de uno solo de los cinco

filtros de la PP, todos con el mismo medio filtrante, o si era un promedio de los

cinco, pues las gráficas mostradas en las figuras 20, 21 y 22 no lo aclaraban. Eso

hace imposible interpretarlas, máxime cuando cada una de ellas estaba expresada

en forma distinta, la 20 en términos de turbiedad, la 22 en términos de porcentaje

de remoción de agua sedimentada y la 21 en términos de turbiedad de agua

sedimentada versus filtrada.

Pero lo más sorprendente es que en el gráfico 23 de la misma carrera se muestran

variaciones de presión de los filtros durante 23 horas, cuando los datos anteriores

eran de solo 6 horas. No se sabe, por tanto, si la carrera fue de 6 horas o de 23

horas y tampoco se sabe por qué el gráfico de 23 horas muestra una presión

constante. De ser eso cierto, ¿cómo se explica que los sólidos hayan quedado

retenidos dentro de los poros del lecho filtrante sin obstruirlos ni aumentar la

presión dentro del lecho?

Más adelante los investigadores plantean los siguientes cuatro escenarios:


INFORME FINAL 27

- Agua cruda, y sulfato de aluminio constantes, y polímero catiónico

variable.

- Agua cruda constante, polímero catiónico constante y sulfato de aluminio

variable.

- Agua cruda constante, sin sulfato de aluminio pero con polímero catiónico.

- Agua cruda variable y sulfato de aluminio variable con polímero constante.

Estas son variables puramente operativas que no tienen ninguna relación con el objeto

del estudio que era saber cuánta área de decantación debía proveerse y qué profundidad

y granulometría de medio filtrantes instalarse para poder operar con solo 5 floculadores

5 decantadores y 18 filtros.

En conclusión, los confusos e inconsistentes resultados de la PP, no pueden servir como

base concluyente para demostrar que los filtros propuestos por Biwater cumplen los

parámetros y pueden por consiguiente producir un efluente con turbiedad menor que 1.0

UNT, incluso con una turbiedad del agua cruda de 100 UNT. Esto no queda probado ni

con el experimento de solo 6 horas, ni con los otros experimentos obtenidos con agua

cruda de turbiedad inferior a 1.0 UNT, porque no tienen el valor estadístico necesario

para servir de base con que deducir como lo hace Biwater en su informe que: “Se

concluye que la planta piloto durante tres meses de operación y en una escala reducida,

simuló las etapas de producción de la nueva PPFGC trabajando a su capacidad

máxima y demostró que los procesos de tratamiento propuestos por Biwater

International Limited, cumplen con los parámetros de calidad estipulados por el

IDAAN”.

Esta categórica afirmación de Biwater queda totalmente desvirtuada al estudiar los

resultados obtenidos en la planta prototipo en cuanto se pusieron en funcionamiento las

obras construidas por dicha compañía. Obsérvese las dos gráficas adjuntas. En esas

gráficas se demuestra que en 2006 cuando la planta antigua estaba funcionando sola, las

turbiedades filtrada eran menores de 1.0 UNT todo el tiempo, aún en los casos en que el

agua cruda alcanzaba valores de 3.0 UNT. Pero tan pronto se puso en funcionamiento la

planta antigua, conjuntamente con la planta nueva, el deterioro de los resultados de


INFORME FINAL 28

ambas fueron notables, tanto en la longitud de sus carreras de filtración como en la

calidad del agua filtrada.

En ningún momento se produjeron las presuntas carreras de 24 a 72 horas supuestamente

obtenidas en la Planta Piloto según el informe de Biwater, ni las turbiedades de 0.05

UNT, sino carreras de menos de 17 horas en la planta antigua y de menos de 10 horas en

la planta nueva, la cual solo pudo mantener turbiedades de menos de 1.0 UNT

reduciendo las carreras a menos de 10 horas con gran desperdicio de agua. Cuando la

turbiedad del agua cruda subió a 7.0 UNT, la turbiedad del agua filtrada de la planta

antigua subió a 2.7 UNT lo que no había pasado antes.

De lo anterior, se concluye que no hubo ninguna similitud entre los resultados de la

Planta Piloto y los la planta FGC. Al no haberse obtenido ninguna similitud la Planta

Piloto carece de validez para demostrar cualquier cosa en relación con la planta

prototipo, pues lo mínimo que se puede esperar de las investigaciones en una Planta

Piloto es reproducir el comportamiento del prototipo que simula, en cuanto a la calidad

del agua filtrada y a las carreras de los filtros.

Por otro lado, tampoco es cierto que Biwater operó la PP durante tres meses. No existe

evidencia en el informe de Biwater de eso. Tres meses, como lo pedía la Adenda N° 2,

corresponden a noventa días o 2140 horas, y solo se presentaron resultados de 45 días, o

máximo 1160 horas. En el resto del tiempo Biwater realizó ensayos esporádicos inútiles

e incompletos, en los que no se registraron todos los parámetros pedidos en la Adenda

N° 2, ensayos cuya duración fue de 6 horas o máxime tres días, tiempo demasiado corto

para tener un valor estadístico. La planta piloto pudo estar en condiciones de operar esos

tres meses o más, pero la realidad es que solo la operó la mitad del tiempo.

Resumiendo, Biwater sólo cumplió con la Adenda N° 2 en los siguientes tres puntos:

- En las dimensiones de los floculadores sedimentadores nuevos y los filtros

nuevos.

- En los espacios arriba y abajo de las placas en los sedimentadores.


INFORME FINAL 29

- En la carga superficial de los filtros de 12.5 m3/m/h, si se acepta que probó

que podía disminuir el número de unidades basado en los resultados de la

planta piloto.

Biwater, en cambio, no cumplió los siguientes puntos:

- La carga equivalente de los sedimentadores de acuerdo con la ecuación de

Yao que fue de 13.15 m3/m2/d en lugar de 11.3 m3/m2/d, que pedía la Adenda

No 2 de la licitación.

- La suma total de áreas de placas de los sedimentadores nuevos que es de

103.000 m2, bastante menor que el área estipulada en los Pliegos de Cargos

que era de 160.000 m2.

- La distribución del agua floculada bajo las placas que tiene velocidades

superiores a la velocidad máxima estipulada en la Adenda No2, la cual es de

0.25 m/s.

- La instalación de lechos profundos en los filtros que es de menos de 1.0 m,

contrariando las prácticas de la tecnología aceptada actualmente, según las

cuales se requieren profundidades mayores de 1.0 m.

- Probar en una planta piloto que se podía disminuir el número de unidades por

construir de 11 sedimentadores floculadores y 26 filtros estipulados por el

IDAAN en los Pliegos de Cargos a los 5 floculadores decantadores y 18

filtros, diseñados y construidos por Biwater, con resultados satisfactorios, sin

desmejorar la calidad, ni disminuir la cantidad de agua solicitada en los

pliegos.

- Operar la planta piloto tres meses porque solo la operó 45 días.

De lo anterior la Auditoría concluye que la Planta Piloto no cumplió con la

Adenda N°2 por las siguientes razones:


INFORME FINAL 30

- Biwater entregó el informe de la Planta Piloto 16 y 1/2 meses después de

iniciadas las obras cuando ya estaba terminado el diseño con 5 floculadores,

sedimentadores y 18 filtros, y cuando la construcción de los mismos estaba

tan avanzada que no se podían hacer modificaciones estructurales.

- La Planta Piloto operó todo el tiempo con agua cruda que tenía una turbiedad

inferior a 1.0 UNT y ocasionalmente entre 1.0 UNT y 2.0 UNT. En ningún

momento demostró que podía funcionar con turbiedades menores de 1.0

UNT en el agua filtrada, si las turbiedades del agua cruda hubieran sido

superiores a 10.0 UNT y aún menos a 17.0 UNT.

- El aumento de la turbiedad con tierra, barro y hojas durante solo 6 horas y

por cortos períodos, no fue un experimento válido del que se pueda sacar

conclusión alguna porque la dosis de coagulantes se la mantuvo constante,

pese a las variaciones de turbiedad, y el tiempo de simulación fue tan breve

que no ofrece ningún significado estadístico.

- El informe no obtuvo resultados satisfactorios. No fue concluyente; ni probó

ni intentó probar que la alternativa propuesta por Biwater era mejor o

equivalente a la alternativa estipulada por el IDAAN en los Pliegos de

Cargos.

- No operó la planta piloto tres meses ya que solo mostró resultados de 45 días.

Por último, la Auditoría se permite anotar que aunque el IDAAN haya recibido el

informe de la Planta Piloto sin observaciones, no hay ninguna solicitud expresa de

Biwater al IDAAN de construir solo 5 floculadores, 5 decantadores y 18 filtros, ni

tampoco autorización expresa por parte del IDAAN a Biwater para ejecutar con un

menor número de unidades.


INFORME FINAL 31

CAPITULO III

CONCEPTO SOBRE LOS ASPECTOS HIDRAULICOS Y SANITARIOS DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO FGC

El presente concepto de la Auditoría se refiere a la revisión de los aspectos hidráulicos y

sanitarios de las obras realizadas por Biwater en la planta FDG, así como la revisión de

los cálculos que se incluye en el Anexo I adjunto.

El objetivo de este trabajo es analizar si Biwater cumplió o no con las especificaciones

técnicas dadas en los Términos de Referencia y en las Adendas de la licitación, y las

posteriores, expedidas durante la construcción.

3.1 Mezcla rápida

En los cálculos entregados por Biwatert se incluye un sistema de mezcla rápida dentro

de los canales de conducción del agua cruda en un tramo de 9.0 m de largo, consistente

en ocho tabiques deflectores con un ángulo de 45° con respecto a las paredes del canal

que supuestamente producen un período de detención de 8.65 s y un gradiente de 925 s-1.

Sin embargo, esos tabiques fueron erróneamente calculados al punto que produjeron tan

alta pérdida de carga que impidieron el el paso de la totalidad del flujo calculado yn

debieron demolerlos casi en su mayoría.

El punto de aplicación de los coagulantes se pasó entonces a la cámara de repartición de

flujos para utilizar la turbulencia producida por los vertederos de dicha cámara, pero se

lo hizo en un solo punto, en lugar de distribuirlo a todo lo largo de los vertederos con lo

que se lograría mayor eficiencia, sobre todo si se diluye el sulfato de aluminio líquido al

42% de concentración con agua para rebajarlo al 5%. Está demostrado que la aplicación

de los coagulantes metálicos en forma diluida disminuye las dosis necesarias y mejora

sustancialmente la floculación y la retención de las partículas en los filtros.


INFORME FINAL 32

Como de la buena mezcla depende la floculación, la sedimentación y la filtración,

mientras no se hagan estos ajustes a la planta, Biwater no habrá cumplido con lo

solicitado en los términos de referencia y sus adendas, pues no se podrá producir agua de

menos de 1.0 UNT de turbiedad en las épocas en que el agua cruda tenga valores

mayores de 5.0 UNT o más.

3.2 Sistema de medida del agua cruda

El sistema de medida del agua cruda es una estructura cerrada de concreto con una

constricción del área de paso en su interior, a la que los diseñadores llaman medidor

Venturí.

Para esta estructura Biwater no presenta ningún cálculo, ni ninguna curva de calibración

teórica y menos práctica para verificar la exactitud de los aforos. Por esa razón la

auditoría hizo aforos del agua cruda bombeada por la EBAC y encontró que los valores

obtenidos en esos aforos coincidía aproximadamente con los registrados por los aparatos

instalados por Biwater.

3.3 Floculación

La floculación se pedía en los términos de referencia en forma hidráulica, la que no es la

más conveniente por no poderse variar sus gradientes de velocidad para el mismo flujo,

de acuerdo con la calidad del agua, pero cumple con lo pedido. Los cálculos realizados

por Biwater para los floculadores, si bien son incompletos en general, coinciden con los

encontrados en la revisión de la Auditoría. Sin embargo, como no se hizo un estudio de

tratabilidad en prueba de jarras para determinar los tiempos y gradientes óptimos para

los distintos tipos de agua no es posible saber si los gradientes con los cuales se

calcularon los floculadores son los óptimos o no y para qué calidad de agua cruda.

3.4 Sedimentación

En los términos de referencia se solicitaba utilizar la ecuación de Yao para el cálculo de

las velocidades y se daba el valor de 11,3 m3/m2/d para la carga equivalente determinada

con dicha ecuación.


INFORME FINAL 33

La ecuación de Yao es la siguiente:

θ cos)0,013N

eL( θ sen

vCvR

oPsc

−+=

En donde CP es el coeficiente de forma que para secciones cuadradas es de 1,375.

Como se observa en el anexo de cálculos adjunto, al calcular con esa ecuación los

sedimentadores (tanto los antiguos como los nuevos), se ve que no cumplen con los

parámetros establecidos en los términos de referencia y en la adenda 2 de la licitación

La velocidad crítica equivalente calculada con la fórmula de Yao resulta ser de 13,15

m3/m2/d cuando se había pedido 11,3 m3/m2/d. En la pregunta que hizo Biwater sobre la

tasa máxima para decantadores se le ratificó los 11,3 m3/m2/d. El área de placas deberá

ser 160.000 m2 y se entregaron solo 103.000 m2. Para poder bajar esas cargas se

requeriría construir las 6 nuevas unidades de floculación sedimentación, adicionales a

las 10 existentes pedidas en los pliegos, acondicionando los floculadores para que no

queden con un período de retención demasiado largo y un gradiente de velocidad

demasiado bajo.

3.5 Entrada del agua a los sedimentadores

Debajo de los módulos plásticos se colocaron solo dos tubos periscópicos perforados

para distribuir el flujo, similares a los existentes de la planta antigua, con la diferencia de

que en estos son cuatro y no dos.

Este cambio fue muy perjudicial porque las velocidades en los ductos resultan muy altas

de 0,76 m/s a 0,48 m/s en la sección uno, de 0,597 m/s a 0,298 en la segunda y de 0,43

m/s a 0,00 en la tercera y los gradientes de velocidad también altos de 0,783 s1 con dos

tubos y 0,29 s-1 con cuatro, cuando en los pliegos se solicitaban 0.25 m/s.

Por tanto en los decantadores nuevos con solo dos tubos el floc se está rompiendo, si es

que se forma alguno, floc que se vuelve a producir encima de los filtros, lo que los

tapona en corto tiempo. Esa es una de las razones para que las carreras de filtración sean


INFORME FINAL 34

cortas. Los diseñadores de Biwater no se dieron cuenta de ese problema porque

omitieron el cálculo de los gradientes de velocidad en los orificios de salida de los tubos,

punto fundamental para establecer su número y diámetro.

En conclusión la entrada del agua por debajo de los módulos quedó mal calculada y no

cumple con lo especificado en los pliegos, porque al romper el floc en los orificios se

acortan las carreras de filtración cuya duración debía ser de por lo menos 24 horas y en

la práctica es de mucho menos. Además viola los pliegos que piden que todos los

decantadores, los nuevos y los existentes, trabajen de la misma manera y por tanto con

cuatro tubos distribuidores.

3.6 Extracción de lodos

Uno de los problemas fundamentales de los sedimentadores de la planta de tratamiento

FGC desde que comenzó a funcionar en 1973 fue el de la extracción de los lodos.

Prácticamente no se dejaron facilidades para removerlos. No existen sino una serie de

tolvas con una válvula sumergida en el fondo que al abrirla solo elimina los sedimentos

acumulados en ella, pero no los acumulados en el resto del decantador, bajo los

módulos. Por esta razón los operarios se deben introducir por unos huecos pequeños

dejados en la pared para arrastrar los lodos con chorros de agua hasta las tolvas y

conseguir su eliminación.

Este proceso es muy dispendioso además de que las válvulas al quedar sumergidas,

cuando se dañan, lo que es frecuente, son difíciles de reparar. Por eso, cuando se

presentó la ampliación de la planta, se pedió cotizar el siguiente ítem en forma global:

“Suministro e instalación de sistemas de extracción de lodos de los sedimentadores, con

fondo plano o con tolvas que evite el barrido manual del fondo con manguera”.

Es evidente que si se pide evitar el barrido manual con manguera, es porque se quiere

eludir el vaciado periódico de los decantadores, que tanto trabajo causa al personal de

operación. Y si se especifica que se puede hacer con fondo plano o con tolvas, es porque

se quiere un sistema ya sea de tubos perforados viajeros patentados, si el fondo es plano,

o un sistema de tubos perforados fijos si el fondo es atolvado.


INFORME FINAL 35

Los tubos viajeros se descartan por ser un método muy costoso y que requiere un

cuidadoso mantenimiento. Quedan entonces los tubos perforados fijos. Estos se podrían

colocar sobre el vértice inferior de tolvas continuas a todo lo largo del decantador que

irían a desembocar en una cámara seca, la cual se puede hacer en el último canal de los

floculadores, donde se colocarían las válvulas cuya apertura se haría con comandos del

sistema SCADA desde el centro de control.

El costo de instalar un sistema como éste, debió ser cotizado por Biwater porque estaba

en la lista de los ítems por cotizar y por tanto ya está pagado y debe procederse a su

construcción. Un modelo de sistema de atolvamiento con tolvas continuas se presenta en

los prediseños que se adjuntan al presente informe.

3.7 Filtración

3.7.1 Consideraciones generales

En la Adenda N° 2 se especifica que la carga máxima superficial de los filtros es de 12,5

m/h= 300 m3/m2/d y que en caso de que la PP no muestre la eficiencia requerida con esa

carga, el contratista está obligado a construir 26 filtros nuevos adicionales a los 18

existentes con lo que la totalidad de los filtros sumarían 44. En estas condiciones la

carga máxima superficial sería de 10 m3/m2/h o sea 240 m3/m2/d.

Hay que tener en cuenta que como los filtros son de rata declinante, al inicio de la

carrera trabajan con mayor velocidad (entre 40% y 60%) que al final y por tanto las 36

unidades construidas quedan funcionando con 1.6x300 m3/m2/h= 480 m3/m2/d, al

comienzo de cada carrera, lo que es inaceptable.

En la pregunta que hizo Biwater sobre esta materia se le respondió que la tasa solicitada

era de 10 m3/m2/h pero se lo refería a la respuesta 12 en la que se ordena construir y

operar una planta piloto para demostrar que esto era posible sin desmejorar la calidad,

requisito que no se cumplió en la forma pedida.

En consecuencia, los filtros actuales no están en condiciones de producir una buena

calidad de agua con turbiedad inferior a 1,0 UNT como lo solicitan los pliegos,


INFORME FINAL 36

sobretodo cuando la turbiedad del agua cruda es mayor de 5,0 UNT, razón por la cual

deben construirse los ocho filtros restantes que no se construyeron.

3.7.2 Lavado de los filtros nuevos El peor problema que le dejó Biwater a los 18 filtros nuevos fue el lavado de los

mismos, pues durante este proceso se inundan y los niveles de agua durante toda la

operación de limpieza suben hasta quedar 0,10 m a 0,25 m por encima del borde de las

canaletas de lavado. En esas condiciones el flujo no asciende verticalmente de toda la

superficie del lecho extrayéndole el lodo almacenado en los poros del medio filtrante,

sino solo de la parte que queda al extremo de las canaletas junto al canal recolector

lateral del agua de lavado. Eso hace que se vaya llenado de sólido las 2/3 partes del

medio granular sin que haya forma de limpiarlo.

Lo anterior se debe a que Biwater utilizó una curva de pérdida de carga para las

boquillas del falso fondo cuya una pérdida era de 0.592 m porque correspondía a

boquillas de 16 mm de diámetro cuando las que se instalaron fueron de 21 mm.

Este error lo comprobó, la Auditoría haciendo calibrar las boquillas de 21” en el

laboratorio del CITEC de la Universidad de Los Andes en Bogotá donde se obtuvo la

curva que se adjunta que es muy parecida a la suministrada por la firma inglesa

productora de las boquillas para las de 21 mm.

Para este tipo de boquillas la curva del CITEC da una pérdida de carga de 0.31 mm

mucho menor a la de Biwater que fue de 0.592 m. Esa fue la razón para que aumentara

el caudal de lavado de 1.47 m3/s (que fue lo calculado por Biwater) a 1.675 m3/s. Los

1.47 m3/s, correspondientes a una velocidad de ascenso de 0.95 m/min, es una velocidad

de por sí muy alta, velocidad que a la postre resultó aún mayor, llegando a 1.08 m/min

por el error en los cálculos, lo que indujo los dos siguientes fenómenos indeseables:

-Ahogamiento del filtro durante la operación de lavado debido a que la válvula de 30”

del desagüe no es capaz de evacuar un caudal de 1.675 m3/s sin producir una pérdida de

carga muy alta.


INFORME FINAL 37

- Curvas de pérdida de carga para boquillas de 16 mm, y 21 mm obtenida por

el CITEC

- Arrastre de una parte sustancial de los medios filtrantes debido al exceso de

velocidad ascendente.

CURVAS COMPARATIVAS DE PERDIDAS

0.00

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

0.80

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40

VELOCIDAD m/min

PER

DID

AS

H, h

en

m

h Boq Ø16H Boq Ø16h Boq Ø21H Boq Ø21h UniAndesH UniAndes

uniandes

Ø 16 mm

Ø 21 mm


INFORME FINAL 38

El primer punto lo demostró la Auditoría, calculando la pérdida de carga de la válvula de

30” de acuerdo con los catálogos de Rodney Hunt. Esta le dio un valor de 1.528 m. Si se

le suma este valor a la cota del eje de las válvulas de 30” que es la 73.15 se obtiene una

cota de 74.732 m. Como la cota del borde de las canaletas de lavado es 74.50, el nivel

de agua durante el lavado calculado por la Auditoría quedaría a 74.732-74.50= 0.232 m

por encima del borde de dichas canaletas. Eso es exactamente lo que está sucediendo en

la práctica, como se ve por las fotografías adjuntas. Se concluye que la mala operación,

que produce inundación de los filtros, se debe a fallas en los diseños de Biwater.

El segundo fenómeno, es el del arrastre del material filtrante, también debido a un error

de diseño. Al aplicar las ecuaciones de Darmarajah y Cleasby, la Auditoría encontró que

una partícula de antracita de 0.9 mm, como la que deberían tener en la superficie los

lechos instalados inicialmente por Biwater, sufre una expansión del 200% para una

velocidad ascendente de 1.08 m/min, y una partícula de 1.2 mm sufriría una expansión

del 80%. Solo las partículas de 2.0 mm o mayores que están abajo tendrían expansiones

de menos del 30% que es lo que Biwater supuso que iba a pasar. No cabe, por tanto, la

menor duda de que la pérdida de las capas superficiales del medio filtrante (que son las

de menor tamaño) se debió a que era tanto lo que se expandían que resultaban

arrastradas por el excesivo flujo ascendente de lavado. El error se debió a haber utilizado

la curva de pérdida de carga de las boquillas de 16 mm de diámetro para el cálculo en

lugar de la de 21 mm que fueron las que se instalaron. Los filtros nunca debieron lavarse

con 1.08 m/min de velocidad sino con máximo 0.85 m/min para producir una expansión

del 30%.

Para comprobar esta hipótesis se procedió a medir en los filtros 7, 8 y 13 la rata de

ascenso del agua de lavado con la válvula de entrada cerrada y la válvula de drenaje del

filtro también cerrada. Pero los resultados que se obtuvieron fueron bajos así:

Filtro 7= 0,43 m3/min/m2




INFORME FINAL 39

Estos valores son muy inferiores a los 1,08 m3/min/m2 que se determinaron por cálculos

teóricos. La pregunta es: ¿Que está pasando?

Para asegurarlo se procedió a determinar la profundidad de los lechos filtrantes

existentes para ver si habían sido arrastrados por el flujo del retrolavado y los resultados

fueron los siguientes:

Tabla 1 Medida del arrastre del lecho filtrante

Filtro N° Distancia hasta tocar superficie del lecho

m.

Altura remanente de lecho filtrante

Altura perdida

2 5.03 0.63 0.35 6 5.00 0.60 0.38 7 4.9 0.70 0.26 15 4.85 0.75 0.23 18 4.95 0.65 0.33

Los valores de la distancia medida desde la cresta del muro de los filtros hasta la

superficie de la grava es de 5.60 m, y la altura total del lecho colocado inicialmente fue

de 0.96 m. De acuerdo con esto, esa altura ha disminuido en los dos años de operación

de los filtros entre 0.23 m y 0.38 m, debido al arrastre de material producido por el

exceso de velocidad ascendente, fenómeno que sigue aconteciendo y por eso cada vez

hay menos lecho granular en los filtros nuevos.

Al momento se ha perdido toda la capa superficial de grano fino, que es el que hace la

mayor retención de sólido lo que crea un riesgo para la salud de la población servida.


INFORME FINAL 40

Situación Actual del Agua en los filtros de la Planta Potabilizadora Federico Guardia Conte durante los lavados.

La diferencia entre la baja velocidad de ascenso del agua de lavado medida por la

Auditoría en los ensayos y la muy alta calculada teóricamente se debe a la enorme

cantidad de fugas que se producen en las válvulas de los filtros, en especial en la válvula

de 30” de los desagües. Para confirmar este punto se hicieron pruebas de estanqueidad

en algunos filtros con todas las válvulas cerradas y se encontraron los siguientes valores.


INFORME FINAL 41

Tabla N° 2 Pruebas de estanqueidad

Filtro N° Tiempo de descenso en

segundos s

Descenso m.

Volumen Escapado

m3.

Flujo escapado

m3/s

2 134.4 0.18 20.60 0.152 3 75 0.37 42.36 0.564 6 80 0.4 45.78 0.572 7 120 0.27 31.76 0.254 15 156 0.20 21.89 0.148 18 120 0.23 26.33 0.218

Los filtros tienen 15.25 m x 7.5 m o sea un área de 114.9 m2. Partiendo de ahí se

determinó el volumen escapado en un cierto tiempo y se calculó el flujo que está

dejando salir la válvula de 30” del desagüe, en ese momento y con esa altura de agua.

Como se ve éste es enorme, varía entre 148 l/s y 564 l/s. Si pudiéramos sumar los flujos

en los 18 filtros nos acercaríamos a 1.4 m3/s que es el valor que se encontró en la

medición de los caudales de agua cruda en la EBAC comparados con lo que se bombea

en la EBAT y NEBAT combinadas. En la EBAC el caudal medido fue de 8.6 m3/s, y en

la EBAT y la NEBAT el caudal de agua tratada de salida a la ciudad fue de 7.2 m3/seg,

lo que arroja una pérdida de 1.4 m3/seg. Hay que tener en cuenta que el agua que se

desperdicia tiene un alto valor pues a ella se le ha agregado la energía del bombeo en la

EBAC y los coagulantes químicos. El perjuicio económico que esto causa al IDAAN es

considerable.

Cabe advertir que la velocidad del retrolavado no cambia por el hecho de que la válvula

de drenaje de 30” no cierre completamente, porque dicha velocidad es función

únicamente de la carga hidráulica neta y esta sigue siendo la misma.

Las válvulas de los filtros de la planta antigua no parecen tener el mismo volumen de

fugas que los de la planta nueva. En los ensayos de estanqueidad que se hicieron en

cuatro filtros no se notó ningún descenso del agua en media hora.


INFORME FINAL 42

No se pudo, sin embargo, medir la altura de los lechos filtrantes, porque la forma como

Biwater instaló esas válvulas de 10” de vaciado total de los filtros es tan precaria que es

como si no las hubiera instalado. Las dejó en un largo túnel sin iluminación al que se

baja por una caja de concreto de más de dos metros de profundidad desprovista de

escalera de acceso, túnel sin barandales de protección para el personal, totalmente

oscuro, con chorros de agua provenientes de las válvulas de 30” chocando contra las

paredes, violando así las más elementales normas de seguridad. Entrar a esos recintos

representa un serio peligro para la seguridad de los operadores. El haber colocado tales

válvulas en semejantes condiciones es un garrafal error del diseño, sobre todo si se tiene

en cuenta que su uso es más frecuente de lo que Biwater parece creer. Es costumbre en

muchas plantas abrir las válvulas de secado por corto tiempo para bajar el nivel del agua

antes de iniciar el lavado con aire, lo que hace innecesario el uso de sifones que trabajen

todo el tiempo y desequilibran la uniformidad del flujo ascendente de lavado como los

que instaló Biwater.

No es aceptable atribuir a los operadores de la planta las fallas dejadas por Biwater en

las válvulas de 30”. No se entiende como un personal como el de la PPFGC que ha

trabajado, muchos durante 30 años, en esa planta y ha hecho un mantenimiento correcto

a las válvulas de 30” de la planta antigua, las cuales han permanecido casi estancas, no

ha podido darle mantenimiento a unas válvulas nuevas, de la prestigiosa y reconocida

marca Rodney Hunt, al punto de que presenten enormes fugas con solo operarlas una o

dos veces por día durante dos años. Además de que las operaciones de estas válvulas se

realizan por medio de actuadores electrohidráulicos, suministrados e instalados por

Biwater, y a los cuales no se puede tener acceso fácilmente para alterar su operación.

3.7.3 Estadísticas de funcionamiento de la planta FGC antigua y nueva Las gráficas que se incluyen fueron el resultado de la procesación estadística de los

datos de funcionamiento de las plantas tanto antigua como nueva.

En la gráfica N° 1 se ve claramente que desde enero de 2005 hasta agosto de 2007 las

carreras de filtración en la planta antigua en promedio fueron aceptables, variando entre

20 horas y 27.5 horas.


INFORME FINAL 43

Pero en cuanto comenzó a funcionar la planta nueva construida por Biwater, la longitud

promedio de las carreras de ambas plantas cayó notablemente y desde agosto del 2007 se

redujeron significativamente.

En la planta antigua se disminuyeron a valores entre 12 y 13 horas y en la planta nueva

la mayoría del tiempo estuvieron por debajo de 10 horas.

En la gráfica 2 se hizo el estudio estadístico de las calidades promedio de agua cruda,

tratada en la planta antigua y tratada en la planta nueva para el mismo período entre

enero de 2005 y febrero del 2009.

Los resultados muestran que entre enero del 2005 y mayo del 2007 la calidad del agua

en la planta antigua fue buena menor de 1.0 UNT todo el tiempo, cumpliendo con la

norma. Pero a partir de mayo de 2007 cuando intervino la planta nueva construida por

Biwater, la planta remodelada por dicha compañía, no logró reducir la turbiedad en los

picos que se presentaron en junio y julio del 2007, noviembre y diciembre del 2007 y

mayo y junio del 2008. En esas épocas la turbiedad promedio de la planta antigua fue

mayor de 1.0 UNT, llegando incluso a 2.9 UNT en diciembre del 2007.

La planta nueva, en cambio, logró mejores resultados pues se mantuvo entre junio del

2007 y diciembre del 2008, por debajo de 1.0 UNT, pero a costa de reducir

notablemente la longitud de las carreras de filtración como vimos, las cuales bajaron a

10 horas o menos, con el consiguiente desperdicio de agua utilizada al multiplicar los

lavados.

De lo anterior se deduce que en cuanto entró a funcionar las obras entregadas por

Biwater, el deterioro de las condiciones de funcionamiento de ambas plantas fue

evidente, cuando lo que se buscaba era que mejoraran. No tiene sentido invertir 46

millones de dólares y terminar con un producto que es inferior operativamente al que se

tenía antes de realizar esa cuantiosa inversión.


INFORME FINAL 44

5,00

7,50

10,00

12,50

15,00

17,50

20,00

22,50

25,00

27,50

30,00

ene-05

feb-05

mar-05

abr-05

may-05

jun-05

jul-05

ago-05

sep-05

oct-05

nov-05

dic-05

ene-06

feb-06

mar-06

abr-06

may-06

jun-06

jul-06

ago-06

sep-06

oct-06

nov-06

dic-06

ene-07

feb-07

mar-07

abr-07

may-07

jun-07

jul-07

ago-07

sep-07

oct-07

nov- 07

dic-07

ene-08

feb-08

mar-08

abr-08

may-08

jun-08

jul-08

ago-08

sep-08

oct-08

nov-08carr

era

prom

edio

filtr

os, h

oras

fecha

GRAFICA 1 INDICADORES DE CARRERA DE FILTROS

Promedio carreras planta 1

Promedio carreras planta 2

Promedio carreras plantas 1 y 2


INFORME FINAL 45


INFORME FINAL 46

CAPITULO IV

CORRECCIONES NECESARIAS PARA CUMPLIR CON EL CONTRATO EN LA PLANTA FEDERICO GUARDIA CONTE

Introducción

Los capítulos anteriores, dejan muy en claro que en la ejecución del contrato por parte

de Biwater, quedaron una serie de fallas muy graves que deben subsanarse a la brevedad

posible, fallas que han dejado a dicha planta con una gran vulnerabilidad a cortes y

reducciones significativas de producción.

Algunas de ellas son tan importantes que merecen darle un tratamiento especial de

emergencia y proceder a corregirlas de inmediato, y otras pueden esperar algo más, sin

que por eso dejen de ser imprescindibles a corto plazo.

Lo anterior ha causado un grave perjuicio económico al IDAAN porque lo ha obligado a

tomar medidas de emergencia para poder operar la planta durante más de dos años, a fin

de superar las deficiencias dejadas por los constructores no solo en el sector nuevo, sino

también en el sector antiguo que al ser intervenido por Biwater, empezó a mostrar

deficiencias similares.

En operación de emergencia se ha venido produciendo un deterioro progresivo de todas

las instalaciones de la planta FGC, perdiéndose capacidad de tratamiento con el tiempo.

Bajo las condiciones actuales es previsible que haya que sacar algunas unidades de

servicio a corto plazo, reduciendo así el suministro de agua para la ciudad. Para que esto

no ocurra es indispensable ejecutar lo más pronto posible una serie de obras.

En el momento se encuentran fuera de servicio los siguientes equipos:


INFORME FINAL 47

• Un motor en cada una de las estaciones principales de bombeo de agua Tratada .

• Los tres variadores de velocidad de la EBAC • Tres motores de los sopladores de aire • La mayoría de los dosificadores de químicos del proceso de tratamiento • Y un 90% de los indicadores transmisores del sistema Scada.

A continuación se detallan los trabajos por ejecutar:

1. En la estación de bombeo de agua cruda

1.1. Los variadores de velocidad dejaron de operar a los pocos meses de puestos

en servicio. Biwater ni la firma ABB de Chile (proveedores de los mismos)

han explicado las razones de esta situación. En primera instancia la

Auditoría considera que la causa de los problemas de operación se puede

tener por uno o varios factores sumados. El ambiente de la estación es de

alta temperatura, cercana a los 40º C, con humedades mayores al 90%. No

se tienen conexiones seguras de malla de tierra, ni protecciones contra

descargas atmosféricas.

Esto ha causado un costo enorme al IDAAN porque ha obligado a operar

las bombas a un flujo constante, lo que implica estrangular las válvulas de

los dos tubos de φ60” que llevan el agua hasta la planta de tratamiento en

un alto porcentaje, con las siguientes consecuencias:

a) Las válvulas al estrangularles, cavitan y se deterioran en forma

acelerada, lo que ya causó la rotura de una de ellas (en evento

presentado el día 13 de mayo de los corrientes).

b) El sobrecaudal con que deben trabajar las bombas obliga a rebosar un

30% del flujo bombeado al mismo lago, con el consiguiente

desperdicio de energía. Se recomienda iniciar una acción de cobro a

Biwater de los costos de energía en los cuales ha incurrido por esta

situación.

c) No se puede hacer un arranque lento de las bombas, sino un arranque

directo, con una corriente de arranque muy alta, perjudicial, en general,


INFORME FINAL 48

para los circuitos de potencia, de control y de servicios de la estación.

Por tanto para evitar que esto siga sucediendo, debe de inmediato

exigirse de inmediato a Biwater que ponga de nuevo a funcionar los

variadores de velocidad de los motores, con condiciones seguras

certificadas y supervisadas por expertos de la fábrica.

Además de lo anterior se deben realizar los siguientes trabajos detallados

en las instalaciones eléctricas:

• Pruebas de aislamiento de la acometida principal Circuito No 1. que se

encuentra desconectada.

• Montaje del Rele de Protección en los tableros de la S/E del circuito

No1 de la EBAC que se encuentra desconectada.


INFORME FINAL 49

Estación de bombeo de agua cruda


INFORME FINAL 50

Estación de bombeo de agua cruda


INFORME FINAL 51

Tubería de impulsión de agua cruda

• Habilitación de la acometida principal del circuito No 1.

• Revisión de las acometidas principales de cada uno de los motores,

esta actividad es de carácter prioritario, ya que se detecto temperatura

muy alta en cada una de las acometidas y en las ducterías. La

temperatura detectada esta alrededor de 60 a 90 grados centígrados.

Esta alta temperatura es debido a la baja capacidad del conductor

instalado el cual es calibre 1/0 XLPE 5 kv.

• Revisión y reparación de la Malla a Tierra. Se detecto que el sistema

de malla a tierra del CCM de la EBAC esta flotante, ya que el cable

que interconecta la S/E y la EBAC esta suspendido en el área del

puente. De igual forma, en el interior de la estación de bombeo, el

cableado de tierra se encuentra dividido en varios segmentos y no

existe una interconexión general.

• No existe un sistema de descargas atmosféricas en el exterior de la

estructura del edificio. Este sistema se requiere para la protección


INFORME FINAL 52

contra descargas atmosféricas (rayos) del personal y de los equipos

eléctricos.

• Revisar el cableado de control de los reles de protección de los

motores No 2 y 5 ya que están desconectados las señales de

protección del motor.

• Revisar el seteo de todos los reles de Protección de los motores.

Se recomienda además, cambiar urgentemente la válvula de mariposa de la conducción

antigua. Esta válvula está en inminente riesgo de rotura similar a la sufrida por la válvula

de la otra conducción, por haber sido operada bajo cavitación en un largo periodo de

tiempo, la cual ha producido fatiga de material, especialmente en la estructura del muón

superior del cuerpo de la válvula.

2. Equipos dosificadores

Revisar uno por uno los circuitos de control de los fabricantes, preferiblemente

con supervisión de representantes de los fabricantes respectivos, y los circuitos

de protecciones de las alimentaciones eléctricas. Se observa que todos estos

equipos se encuentran desconectados de las mallas de tierra.


INFORME FINAL 53

Cámara de distribución de flujos

Turbulencia en la cámara de distribución que usa incorrectamente para la mezcla rápida


INFORME FINAL 54

Tanque de almacenamiento de sulfato de aluminio líquido

Canales de conducción de agua cruda


INFORME FINAL 55

Sistema Dosificación Gas Cloro Dosificadores Cloro

Dosificación Sulfato de Aluminio Líquido


INFORME FINAL 56

Sistema Dosificación Silicofluoruro de Sodio

Tanque dilución Silicofluoruro de Sodio


INFORME FINAL 57

Dosificador Polímero aniónico

Sistema Dosificación Carbón Activado (sin funcionar)


INFORME FINAL 58

Equipo Medición en línea – Turbiedad (sin conectar)

Deterioro Operadores Válvulas de los Filtros (presentan marcado)


INFORME FINAL 59

3. En los floculadores sedimentadores

3.1 Descripción de problema de los sedimentadores

Las unidades nuevas de floculación sedimentación como se dijo tienen

solamente dos tubos de distribución de agua floculada por debajo de los

módulos plásticos, a diferencia de la planta vieja que tiene cuatro. El haber

reducido a dos los tubos, está causando un serio perjuicio al proceso de

sedimentación y filtración, porque, al aumentar la velocidad del flujo, se

rompe el floc, el cual solo se vuelve a formar por encima de los

decantadores, donde no alcanza a decantar y cae en los filtros, a los cuales

sella.

3.2 Descripción del problema de la extracción de los lodos

Como se demostró en el capítulo anterior, los pliegos expresamente

solicitaban construir un sistema de extracción de lodos que no necesitara

vaciar el decantador periódicamente e introducir debajo de los módulos

plásticos personal con mangueras para arrastrar el lodo acumulado hasta las

bocas de salida. Este sistema es uno de los que causa más problemas a la

operación de la planta. Por tanto, hay que cumplir con el pliego tal como

fue concebido y colocar un sistema de extracción de lodos debidamente

diseñado y de fácil operación.

3.3 Obras prioritarias en los sedimentadores

- Colocar dos nuevos tubos de distribución de agua floculada en los

sedimentadores nuevos.

- Cumplir con los pliegos tal como fueron concebidos y colocar un

sistema de tolvas internas que permitan por medio de tubos perforados

debidamente diseñados, una extracción de los lodos operable desde el

centro de control de la planta.


INFORME FINAL 60

Panorámica de los floculadores


INFORME FINAL 61

Dosificación de carbón activado

Floculadores


INFORME FINAL 62

Formación del floc en los floculadores


INFORME FINAL 63

4. En el sistema de filtración

4.1 Descripción del problema

La planta FGC cuenta hoy con dos baterías de filtros: una, la de la planta

vieja con 18 unidades y otra la de la planta nueva, también con 18

unidades.

La hidráulica de estas dos baterías es distinta. Los filtros de la planta vieja

son más profundos, tienen una altura de 6, 80 m y vertederos individuales

de rebose para cada unidad, colocados en cámaras separadas que se

conectan por tuberías a los filtros. En los filtros nuevos el diseño es

diferente: no se dejaron galerías secas para colocar tubos y válvulas como

se pedía en los pliegos, las válvulas están ahogadas y son por eso difíciles

de reparar; las válvulas para desagüe total de los filtros, se instalaron en

tal forma dentro de túneles cerrados que no se pueden operar, que impide

secarlos para su revisión y mantenimiento.

Los filtros viejos, en cambio, sí tenían estas facilidades pero las perdieron

cuando por haber obstruido Biwater el alcantarillado que los mantenía

secos, se inundaron, con lo que quedaron con el mismo defecto de los

filtros nuevos.

Las válvulas del desagüe de 30” presentan considerables fugas como se

evidenció al tratar de entrar al túnel donde desaguan.

En el sistema de lavado de los filtros de la planta nueva se cometió el

error utilizar una curva de pérdida de carga en las boquillas incorrecta que

incrementó la velocidad de lavado en los filtros lo que indujo el arrastre y

pérdida de casi todos los lechos filtrantes instalados y ahogamiento de los

filtros durante la operación de lavado.


INFORME FINAL 64

Deterioro de los operadores de las válvulas


INFORME FINAL 65

Escotadura para controlar el agua de lavado que quedo muy alta


INFORME FINAL 66

Escotadura para controlar el agua de lavado que quedó muy alta

Filtro vacio

4.2 Obras prioritarias en los filtros

De lo anterior se concluye que son obras prioritarias en los filtros:

4.2.1 Revisar y reparar las válvulas Rodney Hunt de 30” de los filtros

nuevos y viejos para dejarlas estancas.

4.2.2 Subir las canaletas de lavado y el muro que las sostiene 0.35 m

para disminuir la carga que impulsa el lavado, evitando así el

arrastre de los medios filtrantes y la inundación de los filtros

durante la limpieza. Colocar además en la escotadura que da

acceso al agua de lavado un sistema de cambiar su altura para que

se pueda regular el caudal de lavado.

4.2.3 Comprar y volver a colocar todos los medios filtrantes de la

batería. Su altura debe ser de 1,20 m de material antracítico de

primera calidad y 0.15 m de arena, con una relación profundidad a

diámetro efectivo superior a 1000, ya que los que aún quedan no


INFORME FINAL 67

sirven ni se pueden usar porque deben estar deteriorados, por la

deficiencia de los lavados actuales.

4.2.4 Rediseñar en los filtros nuevos el túnel de desagüe de los mismos

para hacer accesible a los operadores las válvulas de 10” de

vaciado total.

4.2.5 Revisar la totalidad de los filtros tanto los viejos como los nuevos

para corregirle todas las fallas y fugas en las válvulas, algunas de

las cuales no abren o no cierran bien.

4.2.6 Restablecer el sistema de drenaje total de los filtros antiguos como

estaba antes de la intervención de Biwater.

5. Equipos de Laboratorio

Biwater no ha cumplido con la entrega de la totalidad del laboratorio con el

que se había comprometido, falta el suministro de casi todos los aparatos

analíticos de investigación. Se adjunta por eso el cuadro que detalla la

situación actual en que se encuentran los equipos, accesorios, reactivos y otros

materiales de laboratorio que faltan por suministrar, e instalar; así como

entrenar al personal del IDAAN, de acuerdo a lo establecido por el Pliego de

Cargos.

Resaltamos especialmente el incumplimiento en la instalación de los equipos

analíticos grandes, en el campo de análisis fisicoquímico, tales como el

Espectrofotómetro de Absorción Atómica, el Cromatógrafo de Gas-Masa, los

Cromatógrafos Líquidos de Alta Resolución, la falta de entrega del Equipo

para Medición de Radiación Alfa y Beta, el Espectrofotómetro Infrarrojo con

Transformada de Fourier, el Titulador Automático, la falta de las Balanzas

Analíticas y falta de reactivos para desarrollar los análisis entre otros faltantes.

En el campo de análisis Bacteriológico y microbiológico: el sistema PCR

(Termociclador), el sistema de Microscopía Epifluorescente con equipo de

video y todos sus accesorios para la determinación de Giardia y

Criptosporidium, los Colectores Multiples (Manifold) para filtros de


INFORME FINAL 68

membrana para determinación de bacterias coliformes, otros equipos más

pequeños y la falta de entrega de los reactivos para desarrollar los análisis.

El IDAAN ha solicitado a la Empresa contratista Biwater la entrega de las

configuraciones de los equipos, tales como el Cromatógrafo de Gas-Masa

(GCMS) para poder verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas

solicitadas en el pliego de cargos, pero hasta el momento no ha cumplido. Los

requerimientos que debe cumplir el Sistema GCMS según el Pliego de Cargos

le faltan muchos accesorios para cumplir con lo solicitado.

La condición de este sistema es especialmente delicada, toda vez que el

equipo debe configurarse en la fábrica para cumplir con las especificaciones.

Es por ello la importancia de que Biwater suministre lo más pronto posible

todas las configuraciones de los equipos que se han pedido.

Biwater tampoco ha procedido a la entrega y clasificación de los reactivos y

accesorios para cada uno de los métodos solicitados tanto en HPLC, GCMS y

Absorción Atómica.

Por último, no se ha cumplido con los entrenamientos en los equipos

complejos por parte de la Empresa NeScientific, proveedora de tales equipos,

ya que se ha observado que intenta utilizar personal no idóneo, con falta de

experiencia, entrenamiento y conocimiento en las técnicas que utilizan los

equipos.


INFORME FINAL 69

Lista de Equipo de Laboratorio faltante

ITEM DEL PLIEGO

DESCRIPCIÓN FALTANTE COMENTARIOS

1.19 Buretas Digitales 1. Instalación Protocolo SOP

No se ha efectuado la verificación del funcionamiento de las buretas. Las mismas se encuentran desarmadas.

1.25 Microscopio Epifluorecente Trinocular para la determinación de Giardia y Criptosporidium

1- Sustentación equipo completo

2- Protocolo SOP 3- Esquema de

Configuración. 4- Entrenamiento.

El equipo entregado está incompleto y no cumple con lo solicitado en el Pliego de Cargos. Debe ser cambiado por un sistema completo con cámara de video y todos los accesorios requeridos.

1.37 Cámara de Humedad 1- Protocolo SOP 2- Entrenamiento

No se ha dado el entrenamiento y tampoco se ha verificado su correcto funcionamiento.

1.7 Rampa para filtración de membrana

1. Instalación La instalación de los dos módulos está invertida.


INFORME FINAL 70

ITEM DEL PLIEGO

DESCRIPCIÓN

FALTANTE

COMENTARIOS

2.1 Cromatógrafo de Gas Masa

1- Instalación: Realizado por un ingeniero certificado por la fábrica.

2- Protocolo: Debe entregarse un reporte técnico que cumpla el Protocolo de fábrica para su inicio de operación.

3- Entrenamiento: Debe ser realizado por un especialista entrenado por la fábrica.

4- Debe entregarse la configuración del equipo, el cual debe incluir los detectores, las columnas, los accesorios y otros componentes que cumplan lo solicitado en el pliego de cargos.

Este equipo incumple lo solicitado en el pliego de cargos. Está incompleto, faltan detectores, columnas y otros accesorios (ver informe de detalles adjunto) y no ha sido instalado.

2.2 Cromatógrafo liquido de alta resolución

1- Protocolo de instalación: Debe entregarse un reporte técnico que cumpla el Protocolo de fábrica para su inicio de operación.

2- Lista reactivos necesarios.

3- Entrenamiento: Debe ser realizado por un especialista entrenado por la fábrica.

4- Instalación: Realizado por un ingeniero certificado por la

No está instalado. El juego de reactivos que fue entregado se encuentra vencido. Se entregó listado para que procedan a entregarlos con fecha de vencimiento vigente.


INFORME FINAL 71

fábrica. 5- Debe entregarse la

configuración del equipo, el cual debe incluir los detectores, las columnas, los accesorios y otros componentes que cumplan lo solicitado en el pliego de cargos.

2.3 Equipo para el análisis de detergentes

1- Instalación Equipo no entregado.

3.1 Cromatógrafo de Iones. Para el análisis de los aniones: Cloruro, bromuro, nitrato, nitrito, fosfato y sulfato, según el método 4110 B del Manual de Métodos Estándar de la AWWA 1995. Debe incluir los reactivos y accesorios necesarios

1- Protocolo SOP 2- Esquema de

Configuración 3- Entrenamiento

Equipo no entregado

Equipo no entregado. Solo se ha observado un detector de Conductividad para este sistema.

3.3. Espectrómetro de absorción atómica con horno de grafito.

1. Debe entregarse un reporte técnico que cumpla el Protocolo de fábrica para su inicio de operación.

2. Entrenamiento: Debe ser realizado por un especialista entrenado por la fábrica.

3. Instalación:

No está instalado. Una lámpara de las solicitadas en el pliego de cargos no fue entregada correctamente, se entregó Magnesio y debe ser Manganeso, debe cambiarse. Faltan todos los reactivos de las soluciones patrones solicitados en el pliego de cargos con fecha de vencimiento mínimo 1


INFORME FINAL 72

Realizado por un ingeniero certificado por la fábrica.

4. Debe entregarse la configuración del equipo, los accesorios y otros componentes que cumplan lo solicitado en el pliego de cargos.

año de expiración posterior a su entrega.

3.4. Titulador Potenciométrico

1- Debe entregarse un reporte técnico que cumpla el Protocolo de fábrica para su inicio de operación.

2- Entrenamiento: Debe ser realizado por un especialista entrenado por la fábrica

3- Instalación: realizado por un ingeniero certificado por la fábrica.

La empresa proveedora del equipo pretende realizar el entrenamiento con personal no calificado y entrenado.

3.7. Espectrofotómetro Infrarrojo




La empresa proveedora del equipo pretende realizar el entrenamiento con personal no calificado y entrenado.

5.1. Computadoras 1- Las impresoras hay que cambiarlas para

Las impresoras láser que fueron entregadas son blanco y negro


INFORME FINAL 73

que sean a color. (monocromáticas). Deben ser a color.

6 Termociclador PCR sistema 2400 o superior




El entrenamiento debe darse con personal entrenado en este campo. Sistema no instalado.


INFORME FINAL 74

ITEM PLIEGO DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN NO CUMPLIDA

COMENTARIOS

1.8 Bomba de Vacio 1/3 HP, vació máximo 25” capacidad 3.2 cfm.

Este equipo no cumple con el pliego de cargos y debe ser cambiado por otro que reúna los requisitos solicitados.

1.17 Gradillas para tubos de Cultivo

De acero con cubierta epóxica curada al calor

Este accesorio no cumple con lo solicitado. Debe ser cambiado. Las gradillas entregadas fueron devueltas a Biwater el 13/8 /2008

1.20 Transferpette Estos equipos no se ha demostrado que funcionan correctamente.

El proveedor debe demostrar que los mismos funcionan correctamente.

1.22 Balanza Analítica Resolución: 0.01 Mg Modelo AT201 de Mettler –Toledo.

Las balanzas entregadas son de resolución 0.1 mg y se solicitaron con resolución de 0.01 mg. Estos equipos deben ser cambiados

1.27 Manifold para filtros de membrana de 25mm de diámetro y embudos

Figura 9711:2 de página 9-115 del manual estándar de AWWA 1995.

Equipo entregado no cumple con lo solicitado. Copia del catálogo solicitado fue entregado al Mauricio Franco de Biwater.

1.29 Mezclador vertiginoso

Velocidad de 0 a 2500 rpm

El equipo entregado no cumple con lo solicitado.


INFORME FINAL 75

ITEM PLIEGO DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN NO CUMPLIDA

COMENTARIOS

3.5 Turbidimetro de laboratorio

Modelo 2100 AN mide hasta 10000 UNT.

Modelo diferente que mide hasta 1000 UNT. Este equipo debe ser cambiado.

4.1 Equipo y accesorios para toma de muestras y análisis características radiológicas

Equipo y accesorios de acuerdo a métodos 7110 AWWA 1995.

No ha sido entregado.

ANEXO PLIEGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD FALTANTE

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

COMENTARIOS

31 1.31 Reactivos para análisis de protozoarios

50 Reactivos para el método de inmunofluorescencia que aparece en el Manual de Métodos estándar de la AWWA 1995 según el análisis 9711 b

No entregados.

35 1.35 Equipo para toma de muestras de Plancton

Falta instalación. El proveedor no ha procedido a realizar el ensamble de este equipo.

40 1.4 Hot plate/ Agitador

2 Se solicitaron cuatro equipos.

Faltan dos equipos por entregar.

51 Página 128-Parte III 1-

Reactivo Enterolert para la detección de

5 No se ha entregado.


INFORME FINAL 76

Sección C-

Enterococos en 24 horas

54 Página 128-Parte III 1-Sección C-

Charolas de 51 celdas



Prueba Simplate

10 No se ha recibido.


Charolas de 97 celdas

10 Faltan 10 cajas.


LIGHTNING MARCA BIOCONTROL

No instalado. Falta entrenamiento.


TUBOS DE CONTROL POSITIVO



CALIBRADOR 1 No se ha entregado.


7

No se ha entregado.


INFORME FINAL 77

OTROS UTENSILIOS Y EQUIPOS DE LABORATORIO

Parte III 1 – Sección C-Páginas 129 a 137 del Pliego de Cargos - y Anexo No.3 Listado de Equipos y Reactivos de la Addenda #2.

No. ARTICULO CAPACIDAD (Ml)

FALTANTE COMENTARIO

Paquete de Cantidad a Entregar

1 Vasos Químicos

100 48 3 Falta por entregar



2 Erlenmeyer con tapón de vidrio

25 24 4 Los entregados no cumplen, no tienen tapón. Deben ser cambiados

3 Erlenmeyer con tapón de rosca

50 24 1 Falta por entregar.



4 Erlenmeyer con rosca de polipropileno

25,50,125,250,500 y 1000 ml

24,24,24,12,12,6

3,4,4,3,2,3

Falta por entregar. No son transparentes, son blancos. Todo el reglón debe ser cambiado.

5 Probetas de vidrio




INFORME FINAL 78

9 Pipetas Volumétricas

Varias capacidades

Varias cantidades

Ver pliego Todo el reglón debe ser cambiado, con excepción de las de 20 ml. Deben ser Clase A.

20 Frascos con Rosca con recubrimiento Levasint

1000

1

10

Falta por entregar.

23 Crisol de Gooch de vidrio con disco de fibra de vidrio

30

12

1

Falta por entregar. Catálogo VWR 2000/2001 pág. 427 Cat.# 23872-063

25 Matraz de Florencia

Varias capacidades

Varias cantidades

Ver pliego. Los balones entregados No cumplen lo solicitado.WWR 2000/2001 Pág. 1191. Deben ser cambiados.

27 Matraces Volumétricos

No son clase A. Deben cambiarse los matraces de 5,10,50,100,200,250,500.1000 y 2000 ml. Ref: WWR 2000/2001 Pág. 608, 610

35 Embudos de Vidrio

150 mm

6

2

Falta por entregar

39

Cepillos para limpieza de tubos de ensayo

28 cm

10

1

Falta por entregar


INFORME FINAL 79

42 Rack de escurrimiento

1 2 No cumple. Los que se entregaron no son del mismo tamaño. Ref: WWR 2000/2001 Pág. 1684

47 Soporte de pipetas

2 4 No cumple con catalogo brand 309 00. Pág. 178. Debe ser cambiado. Falta por entregar el correcto.

48

Termómetro de inmersión total – 10/150ºC

260 mm

1

3

Falta por entregar.

54 Balanza de alta capacidad

1 1 1 Se entrego balanza de 0-6110g. No cumple. Equipo debe ser cambiado. Ref: WWR 2000/2001 Pág. 76, balanza multirango de 0-400g,0-1600g,0-3400g

56 Basureros con tapas

2 1 Se entrego de 6.5 galones y se pidió de 12 galones. Equipo debe ser cambiado. Ref: WWR 2000/2001 Pág. 1904, 1905, 12 galones

57 Detergentes líquidos

5 gal. 4 2 Falta entregar el Backdown.


INFORME FINAL 80

69

Sistema API 20E para la identificación de enterobacterias no fermentadoras

25 pruebas

25

1

Falta por entregar

70

Libro para lectura de API 20 E

Analytical Prof. 1 1 Falta por entregar

73 Reactivos para PCR

Reactivos para determinar patógenos en agua: bacterias, virus, protozoarios, hongos y cianobacterias para aproximadamente 25 corridas de cada uno de ellos. Expiración 1 año después de la entrega del laboratorio

25

Falta por entregar. El Laboratorio ya entregó la lista de los mismos al Ing. Mauricio

74 Mesclador vertiginoso

No cumple con lo indicado en catalogo L002051 IKA 2001 Pág. 23. Existe equipo alternativo en Fisher Scientific.

75 Cartuchos para remoción de materia

Para desionizador

1

6

Faltan por entregar.


INFORME FINAL 81

orgánica

82 Celdas de repuesto para tubidímetro portátil

Turbidímetro

1

6

Falta por entregar

83 Termómetro digital

40 a + 300 ºF 1 2 Falta por entregar.

86 Sensor de temperatura

400 hps 1 2 Falta por entregar

89 Lámparas para absorción atómica. Elementos: aluminio, arsénico, bariocadmio, cromo, hierro, manganeso, níquel, plata, plomo, sodio, zinc.

Según el modelo que se compre

1

2 de cada elemento

Falta por entregar.

90 Llave para apertura de Hidrantes

******** 1 2 Falta por entregar.


INFORME FINAL 82

Infrarrojo (sin instalar) Absorción Atómica (sin instalar)

Cromatografía gas (sin instalar) Cromatografía Líquida (sin instalar)


INFORME FINAL 83

Microscopio Epifluorescente Gabinete Bio-seguridad (no coincide con la especificación solicitada)

Centrífuga refrigerada PCR


INFORME FINAL 84

Estación de bombeo de agua tratada EBAT

Estación de bombeo de agua tratada EBAT


INFORME FINAL 85

Nueva estación de bombeo de agua tratada NEBAT


INFORME FINAL 86

6. Sopladores

Hay tres sopladores fuera de servicio por daños en sus respectivos motores.

De tal manera que el sistema de lavado por aire de la planta nueva de filtros se

encuentra fuera de servicio. Se recomienda:

• Revisión de la Malla a Tierra. Se detecto que el sistema de malla a

tierra del CCM de los sopladores esta flotante. De igual forma, la

totalidad de estructuras metálicas deben estar aterrizadas solidamente

al sistema de malla a tierra.




eléctricos.

• Revisión de la coordinación de protecciones entre interruptor principal

del CCM y el interruptor de protección de cada uno de los motores.

Además, se recomienda realizar una interconexión de la red de tuberías de aire de la

planta nueva con la red de aire de la planta vieja, con una válvula normalmente

cerrada, pero que se pueda abrir en casos como el presente.

7 Estación de de bombeo de agua tratada EBAT Aunque se encuentra en

aparentes buenas condiciones se recomienda lo siguiente:

• Revisión de la Malla a Tierra. Se detecto que el sistema de malla a tierra

del CCM de la EBAT esta flotante. De igual forma, la totalidad de

estructuras metálicas deben estar aterrizadas solidamente al sistema de

malla a tierra.




eléctricos.


INFORME FINAL 87

• Reponer el motor dañado.

• Revisar y optimizar el circuito de agua y aire del sistema hidroneumático.

Hay ocasiones en que el agua entra en el tanque de almacenamiento

de aire a niveles peligrosos para la seguridad de los compresores,

• Reparar los sistemas de operación de las escotillas de ventilación de la

cubierta de la estación

• Reparar el medidor de caudal tipo orificio, que se encontraba en buenas

condiciones antes de las obras de Biwater.

8. Estación de de bombeo de agua tratada NEBAT

Aunque se encuentra en aparentes buenas condiciones se recomienda lo siguiente:


tierra del CCM de la EBAT esta flotante. De igual forma, la totalidad

de estructuras metálicas deben estar aterrizadas sólidamente al

sistema de malla a tierra.




eléctricos.

• Reponer el motor dañado.

• Revisar y optimizar el circuito de agua y aire del sistema

hidroneumático. Hay ocasiones en que el agua entra en el tanque de

almacenamiento de aire a niveles peligrosos para la seguridad de los

compresores,

• Instalar un medidor transmisor de caudal de salida de esta estación.


INFORME FINAL 88

9. Edificio administración planta de tratamiento


tierra del CCM del edificio de administración esta flotante. De igual

forma, la totalidad de estructuras metálicas deben estar aterrizadas

sólidamente al sistema de malla a tierra.




eléctricos.

2. TRABAJOS ADICIONALES

2.1 Unidades de proceso

Se pueden considerar como trabajos adicionales en las unidades de

procesos los siguientes:

2.1.1 Construir los seis floculadores sedimentadores que estaban

pedidos en los pliegos.

2.1.2 Construir los 8 filtros adicionales que no se han construido y que

no se ha demostrado que no hagan falta.

2.1.3 Cambiar el sistema de dosificación del sulfato de aluminio, para

bombearlo desde los tanques de almacenamiento de sulfato líquido

hasta un pequeño tanque de dilución donde se le agregará agua

para bajar su concentración al 5% o menos, y de allí impulsarlo

hasta la cámara de repartición de caudales donde se lo aplicará a

todo lo largo de los vertederos laterales por medio de tuberías

perforadas.

2.1.4 Revisar los módulos plásticos de los decantadores que se están

deteriorando por efecto de los rayos ultravioletas, y protegerlos

para garantizar su durabilidad por lo menos por 10 años.


INFORME FINAL 89

2.2 Obras electromecánicas

2.2.1 Construir una cabina para encapsular los variadores de velocidad y

poderlos así mantener constantemente refrigerados a aire

acondicionado de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

2 REPARACIONES Y OTROS TRABAJOS Y SUMINISTROS CON LOS QUE BIWATER NO HA CUMPLIDO

ITEM MEMORANDO FECHA SOLICITUD ESTADO OBSERVACION

1

No 096 9-Abr-7

Revisar dosificador Volumétrico de Silico Fluoruro de Sodio.

Nunca ha funcionado

No solucionaron el problema.

2 Los Filtros No 1, 11 y 18 no lavan en automático.

Todavía tienen

problemas

Existen fallas en el cierre de las válvulas.

3 Filtro No 5 la válvula no abre en automático ni manual.

Presenta fallas en ocasiones

El cierre no es hermético.

4 La bomba No 2 de la NEBAT no arranca.

Si arranca pero con

problemas

Hay dificultades en ocasiones.

5 No 101 16-Abr-7 Revisar dosificador volumétrico de Silico Fluoruro de Sodio.

No funciona en la

actualidad

El problema se piensa esta en la instalación.

6

No 113 23-Abr-7

Reparar el equipo BAC No 5, el variador de frecuencia registra una alarma.

No arranca dicho motor

No es clara la problemática.

7 El dosificador de Gas Cloro para la planta nueva no esta dosificando.

Aun esta fuera de servicio

Es importante valorar la instalación.

8 El dosificador de Flúor tiene problemas de nivel en el tanque de disolución

No se solucionó

10

Entrenamiento del personal de la sección eléctrica en los controles y circuitos 4,60 kv.

Nunca se realizó

Se entregaron manuales pero no se capacitó.

12

Los compresores 15 se les pasa el agua a los cabezales EBAC y NEBAT.

No se solucionó

Se revisan de parte de la PTAP pero no del contratista.

13 Los motores No 3 y No2 de EBAC derraman aceite en la parte superior.

Sigue igual


INFORME FINAL 90

14 Revisar las válvulas de aire en los filtros nuevos.

No están funcionando

Existen problemas en todo el sistema.

15 Cerrado hermético de las válvulas de retro lavado.

Todavía presentan problemas

No se garantiza el cierre en varias válvulas.

16 No 128 3-May-7

Varios filtros planta nueva como No 18, pierden material filtrante por debajo de las canaletas

El problema no se

soluciono nunca

El problema está en la mayoría de los filtros nuevos.

17 La válvula de retro lavado no cierra completamente.

Todavía existe el problema

18 No 158 14-may-7 Revisar el Dosificador de Silico Fluoruro de Sodio.

No se atendió el llamado

El problema continúa aun.

19

Nota No 015 31-may-7

Solamente se tiene en operación un circuito eléctrico hacia la toma de agua cruda.

Realizaron un empalme, pero no

mejoraron la conexión de

tuberías.

El problema no se ha verificado aun, si funciona todo bien.

21

Las bombas No 1 y 3 de la estación de bombeo NEBAT, se encuentran con un ruido agudo y presentan pequeñas vibraciones

El problema sigue igual, la No 3 se puso

fuera de servicio por seguridad.

Como el ruido se incrementó se paró la bomba No 3.

22 El sistema de dosificación de Silico Fluoruro de Sodio no funciona.

No se ha solucionado

Se ha hecho 4 solicitudes en un mes.

23

Los variadores de velocidad No 3 y 5 de la EBAC no están en operación.

En estos momentos

ninguno de los tres funciona.

Al ser de una buena marca, puede ser la falla en la instalación.

24

Los medidores de nivel de los tanques de sulfato de aluminio no ha sido instalados.

Solucionado

25

Instalar un sistema de mallas o rejillas que impidan el ingreso de objetos en la succión de la EBAC.

No se instaló Manifestaron que no era contractual la solicitud.

26 Revisar el medidor de caudal de la estación EBAC.

No funciona

27

Durante el proceso de lavado algunos filtros pierden la antracita en el proceso, las canaletas terminan totalmente ahogadas.

No se hizo ninguna

adecuación o revisión.

Los costos por pérdida de antracita y gasto de agua son grandes durante el proceso.

29 Cambio de tuberías viejas por nuevas en las válvulas de 24” de EBAT.

No se realizó

30 Cierre hermético de Vinieron pero


INFORME FINAL 91

válvulas 24” EBAT. sigue igual.

34

Entrenamiento para el personal tanto en operaciones como en sistema de flúor.

Nunca se realizó

Entregaron manuales pero no capacitaron.

35 Entrenamiento del personal en la sección eléctrica.

No se realizó

37

Los compresores 15 tienen problemas ya que se les pasa el agua los cabezales NEBAT y EBAC.

Trataron pero no han podido solucionarlo.

39 Revisar las válvulas de aire en los filtros nuevos. No se realizó

40 Revisar las electro válvulas de los bancos de cloro.

No están funcionando

Presentan filtraciones.

41 Cerrado hermético de las válvulas de lavado de filtros.

Siguen igual

47 Arreglarlos espacios entre las canaletas y la pared

No se realizó la adecuación.

Este tema nunca se soluciono.

48 Arreglos de obra. Solucionado

49 Reemplazar cable del circuito eléctrico No 1.

Hicieron empalme.

Se solicitaba revisar tubería.

50 No 339 19-nov-7 Los ductos exteriores que sea de material inoxidable

No se cambiaron

54

Hacer la puerta al lado del sistema hidroneumático No se instalo Lo tenían como

adicionales.

55 En los filtros rehabilitados realizar arreglo de las válvulas que no cierran.

Nunca se realizó.

56 Entrenamiento del personal en bombeo. No se hizo. Entregaron

manuales.

59 Las bocinas están mal instaladas.

Solucionaron algunas

El proceso no fue completo.

60

Los soportes de las pantallas de las lámparas fluorescentes 2x40 del edificio de químicos.

No se solucionó

61

Los compresores de los sostenes hidropáticos de la EBAC NEBAT y EBAT deben revisarse incluso el diseño.

No cumplieron

63 No 39 7-feb-8

Las válvulas de retro lavado, entrada y salida de los filtros No 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 y 18, deben ser reparados, tanto los sellos como sus controles.

No se realizó.

Las válvulas a la fecha presentan muchas fugas y no cierran.

64 nforme de campo 27-may-8 Revisar los sopladores de los filtros por deficiencias,

Están sin funcionamient

El sistema funciona mal en el


INFORME FINAL 92

además las protecciones se disparan constantemente.

o los de la PTAP nueva y

la vieja funciona solo

uno.

retro lavado por la falta de los sopladores.

65

Se revisó el soplador y se encontró la bobina del motor del soplador quemada, solicitar garantía.

No se ha solucionado el

problema.

66 Rediseñar las protecciones de los motores de los sopladores.

En proceso de conciliación

67 El cuarto de sopladores debe ventilarse por el calor.

Tiene claraboyas.

69

Reporte No 01 2-jul-8

Las válvulas de ¾” que controla cada uno de los filtros ha sido colocada inadecuadamente.


Esta la válvula mala posición.

70

La tubería de todo el sistema es para manejar presión de hasta 300 psi y la actual es de calibre menor.

No se solucionó.

71 Hay un defecto en el sistema pues el drenaje mantiene fluyendo agua.


73

No 153 10-jul-8

Se le solicita a la BIWATER un informe de reparación cada que se realice en una.

Por lo regular no

presentaban informes si no

se pedían.

74 Reparar los variadores de la frecuencia de las bombas EBAC.

Presentan problemas.

Pueden ser problemas de instalación

75 Reparar las bombas 1 y 3 de la EBAC

Presentan dificultades, trabajan por

ciclos.

Están trabajando, porque la PTAP las revisa.

76

No 150 10-jul-8

Mantenimiento general de las válvulas de los sedimentadores.

La realiza la PTAP

No tienen respuesta de la empresa

78

El sistema de control para los filtros de la planta No 1 debe llevar válvula de control en cada línea y también debe corregir el calibre de esta tubería, la válvula de abastecimiento de este sistema debe reubicarse. También el sistema mantiene el botón de agua constante.

No se ha realizado las adecuaciones

definitivas aun.

La válvula de abastecimiento debe ubicarse mas abajo.


INFORME FINAL 93

81

En la EBAC de canalización de los interruptores de los paneles de baja y alta.


82

Memo de Campo No 46 26-ene-9

Colocar el portón de la entrada al almacén

No lo colocaron

El portón estaba antes

83 El desagüe dentro del almacén fue tapado con concreto.

Ya se destapó

84 En la EBAC los variadores de las bombas no funcionan.

No se han arreglado Están parados

85 El dosificador de carbón nunca ha funcionado. No funciona

86 El dosificador de Flúor hace rato no funciona No funciona

87 El desagüe del clorinador de la EBAT está mal colocado.

Hay que drenar con una bomba

Existen las fugas

88 El tanque hidroneumático de la EBAT tampoco fue puesto en funcionamiento.

No funciona La PTAP realizo ajustes sin éxito

89

El compresor de la NEBAT (hidroneumático) se llena de agua hasta el cabezal.

No es normal su estado.

90 Las cuatro lámparas de la entrada fueron removidas y nunca las reemplazaron

Esta sin lámparas.

No las trajeron de nuevo.

91

Los motores de la EBAT falta el diagrama de las protecciones que quizás no hayan sido instaladas.

Realizaron ajustes, pero

no se ha revisado aun.

Revisar con los profesionales del área correspondiente

92

Una de las mangueras de las bombas de la cal cuando se entregó las entregaron rotas y los dosificadores para llenar el tanque hay que hacerlo manual, en automático no funciona.

Esta igual el diagnostico

93 Falta el portón de la parte de atrás de químicos Está sin poner

94 Planos diagrama de planta Algunos faltan

95 Manuales de operación Algunos faltan

96 Manuales de control de calidad y aseguramiento

Algunos faltan

97

La parte del drenaje del medidor del residual del cloro y turbiedad quedan mal puestas. La parte de control de los sopladores

El medidor del residual de

cloro está puesto, pero la protección de

Es importante analizar por que el breaker principal se dispara y no el de protección.


INFORME FINAL 94

no protege los motores, se disparan

los sopladores actúa el

principal y no dispara.

99 Mas entrenamiento en diferentes equipos como químicos y bombeo.

No se ha realizado

100 El desagüe de los medidores de residual debe rediseñarse.

Está pendiente

101 El desagüe de los medidores de la EBAT debe rediseñarse.

Está pendiente

102 Colocar desagüe del cuarto de cloro del edificio de químicos

No se ha instalado

103

Correcciones a realizar dentificadas por los técnicos de

la PTAP

Las válvulas de los filtros deben pintarse pues se están corroyendo.

Están igual de corroídas.

104 Colocar un botón en los arrancadores para parar los motores de las bombas con mayor

seguridad.

105 Los soportes de las lámparas del edificio de químicos se cristalinizaron

Deben colocarse de otro material

106

En los sopladores deben corregirse las protecciones, colocar válvulas seccionadas

en cada filtro y extractores al cuarto de sopladores y recolocación de las lámparas

de iluminación

107 El dosificador del sistema de Silico fluoruro de Sodio debe ser rediseñado pues nunca ha

funcionado.

108 Colocar las líneas de bypass en el sistema de cloro tanto en los dosificadores como

evaporadores.

109

El sistema hidroneumático para operar las válvulas de las bombas de EBAC NEBAT y EBAT debe revisarse pues se llena de agua hasta el cabezal y actualmente ninguno esta

operando correctamente

110 Reparar el arranque y control de la EBAC No 1

111 La palanca de los interruptores de tierra de

los variadores de la velocidad deben ser arreglados

112 Reparar los variadores de frecuencia de las bombas de agua cruda No 3, 5 y 6.


INFORME FINAL 95

ESTIMATIVO DE COSTOS DE OBRAS FALTANTES (COSTOS DIRECTOS SIN AIU Y SIN IMPUESTOS)

Item DESCRIPCIÓN UNIDAD V. Total 1 ESTACION DE BOMBEO EBAC

1.1. PUESTA A TIERRA SUBESTACION PARA EBAC GL 30.961,51 1.2. PUESTA A TIERRA PARA EL SISTEMA DE PROTECCION CONTRA RAYOS EBAC GL 6.207,53 1.3. INTERCONEXIÓN DE PUESTAS A TIERRA EBAC GL 6.666,37 1.4. TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES EBAC GL 640,50 1.5. APANTALLAMIENTO EXTERNO EBAC GL 20.934,13 1.6. DPS GL 14.088,71 1.7. CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS GL 6.144,77 1.8. ACCESORIOS VARIOS GL 1.337,54 1.9. CABLE MONOPOLAR 5 KV 2/0 GL 156.355,63

1.1O. CABLE MONOPOLAR No 4. GL 8.274,89 1.11. TERMINALES PREMOLDEADOS CABLE 2/0 GL 8.274,89 1.12. CABLE INTERCONEXION 2/0 DESNUDO EBAC Y S/E GL 49.649,32 1.13. PRUEBAS DE AISLAMIENTO DE ACOMETIDA ENTRE LA EBAC Y LA S/E GL 2.954,55 1.14. PUESTA EN OPERACIÓN CIRCUITO No 1. GL 2.272,73 1.15. ESTUDIOS Y DISEÑOS DE OBRAS FALTANTES GL 30.000,00 1.16. CALIBRACION PROTECCIONES GL 2.954,55 1,17 TRES (3) VARIADORES DE VELOCIDAD GL 1.000.000,00 1,18 VALVULA DE 66" PARA REEMPLAZO DE DE LA EXISTENTE EN LA CONDUCCION ANTIGUA GL 55.000,00

SUBTOTAL EBAC 1.402.717,59 2 ESTACION DE BOMBEO EBAT

2.1. PUESTA A TIERRA PARA EL SISTEMA DE PROTECCION CONTRA RAYOS EBAT GL 6.207,53 2.2. INTERCONEXIÓN DE PUESTAS A TIERRA EBAT GL 6.666,37 2.3. TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES EBAT GL 640,50 2.4. APANTALLAMIENTO EXTERNO EBAT GL 21.430,62 2.5. DPS GL 14.088,71 2.6. CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS GL 6.144,77 2.7. ACCESORIOS VARIOS GL 1.337,54 2.8. ESTUDIOS Y DISEÑOS DE OBRAS FALTANTES GL 30.000,00 2.9. CALIBRACION PROTECCIONES GL 2.045,45

2.10. AJUSTES EN LOS SISTEMAS HIDRONEUMATICOS GL 1.000,00 2.11. REPARACION COMPUERTAS DE VENTILACION GL 5.000,00 2.12. READECUACION DEL MEDIDOR DE CAUDAL DE ORIFICIO GL 10.000,00

SUBTOTAL EBAT 104.561,49 3 ESTACION DE BOMBEO NEBAT

3.1. PUESTA A TIERRA PARA EL SISTEMA DE PROTECCION CONTRA RAYOS NEBAT GL 6.207,53 3.2. INTERCONEXIÓN DE PUESTAS A TIERRA NEBAT GL 6.666,37 3.3. TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES NEBAT GL 640,50 3.4. APANTALLAMIENTO EXTERNO NEBAT GL 21.430,62 3.5. DPS GL 14.088,71


INFORME FINAL 96

3.6. CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS GL 6.144,77 3.7. ACCESORIOS VARIOS GL 1.337,54 3.8. ESTUDIOS Y DISEÑOS DE OBRAS FALTANTES GL 30.000,00 3.9. CALIBRACION PROTECCIONES GL 2.045,45

3.10. AJUSTES EN LOS SISTEMAS HIDRONEUMATICOS GL 1.000,00 3,11 MEDIDOR DE CAUDAL GL 16.500,00

SUBTOTAL NEBAT 106.061,49 4 PLANTA DE TRATAMIENTO (equipos dosificadores y edif administración)

4.1. PUESTA A TIERRA SUBESTACION PARA PLANTA DE TRATAMIENTO GL 38.095,03 4.2. PUESTA A TIERRA PARA EL SISTEMA DE PROTECCION CONTRA RAYOS GL 6.207,53 4.3. INTERCONEXIÓN DE PUESTAS A TIERRA PLANTA DE TRATAMIENTO GL 10.470,91 4.4. TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES PLANTA DE TRATAMIENTO GL 640,50 4.5. APANTALLAMIENTO EXTERNO PLANTA DE TRATAMIENTO GL 32.929,10 4.6. DPS GL 14.088,71 4.7. CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS GL 6.144,77 4.8. ACCESORIOS VARIOS GL 1.337,54 4.9. ESTUDIOS ESPECIALIZADOS GL 30.000,00

4.10. CALIBRACION PROTECCIONES GL 1.590,91 4.11. INSPECCION ESPECIALIZADA DE LOS CONTROLES DE LOS DOSIFICADORES GL 15.000,00

SUBTOTAL PLANTA DE TRATAMIENTO 156.505,00

5. FLOCULADORES FLOCULADORES (6) 3.315.292,27 SUB-TOTAL FLOCULADORES 3.315.292,27

5. SEDIMENTADORES 5.1 COMPRA ADECUACIÓN, INSTALACIÓN 457.2 m DE TUBOS PARA LOS SEDIMENTADORES NUEVOS 130.628,00

5.2 COMPRA INSTALACIÓN 50 VÁLVULAS DE 10" CON OPERADOR ELÉCTRICO. 100.000,00

5.3 TOLVAS DE CONCRETO EN FONDO SEDOMENTADORES NUEVOS 1.200.000,00

5.4 CONSTRUCIÓN DE CANALES SECOS EN FLOCULADORES 200.000,00 5.5 3450 m DE TUBOS PLÁSTICOS PERFORADOS 10" PARA DRENAJE LODOS 293.250,00 5.6 SEDIMENTADORES (6) 5.277.070,31

SUB-TOTAL SEDIMENTADORES 7.200.948,31

6. SOPLADORES 6.1 PUESTA A TIERRA SUBESTACION PARA SOPLADORES GL 15.727,27 6.2 PUESTA A TIERRA PARA EL SISTEMA DE PROTECCION CONTRA RAYOS SOPLADORES GL 6.207,53 6.3 INTERCONEXIÓN DE PUESTAS A TIERRA SOPLADORES GL 6.666,37 6.4 TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES SOPLADORES GL 640,50 6.5 CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS GL 6.144,77 6.6 APANTALLAMIENTO EXTERNO SOPLADORES GL 17.374,37 6.7 DPS GL 9.202,34


INFORME FINAL 97

6.8 ACCESORIOS VARIOS GL 1.337,54 6.9 ESTUDIOS Y DISEÑOS DE OBRAS FALTANTES GL 30.000,00

6.9.10 CALIBRACION PROTECCIONES GL 1.136,36 6.9.11 INTERCONEXION DE LAS DOS REDES DE AIRE DE LOS SOPLADORES GL 3.200,00

SUBTOTAL SOPLADORES 97.637,05

7. ARREGLO FILTROS 7.1 INSPECCION ESPECIALIZADA DE LAS VLAVULAS RODNEY HUNT GL 15.000,00 7.2 COMPRA E INSTALACIÓN DE LAS VALVULAS DE 30" DE DIAMETRO QUE FALLARON GL 270.000,00 7.3 MODIFICACIÓN DEL TUNEL DE DESAGÚE DE LOS FILTROS GL 200.000,00 7.4 COMPRA E INSTALACIÓN DE VALVULAS DE 30" PARA 4 FILTROS ANTIGUOS GL 60.000,00 7.5 REPARACION DESAGUES DE LA GALERIA DE TUBOS DE LOS FILTROS ANTIGUOS GL 10.000,00 7.6 SISTEMA DE VARIACIÓN DE ALTURA CRESTA ESCOTADURA AGUA DE LAVADO GL 10.000,00 7.7 ELEVACION CANALESTAS Y MUROS LATERALES SALIDA AGUA LAVADO GL 60.000,00 7.8 480 M3 DE ARENA FILTRANTE GL 64.000,00 7.9 2000 M3 DE ANTRACITA GL 400.000,00

10,O FILTROS (8) 1.844.287,82 SUBTOTAL VALVULAS DE FILTROS 2.933.287,82 8 SIMTECC (SCADA)

8,1 COMPLEMENTACION DE FUNCIONES DE COMANDOS INTERACTIVOS GL 1.000.000,00 SUBTOTAL SIMTECC (SCADA) 1.000.000,00 VALOR TOTAL COSTOS 16.317.011,01