REDUCCIÓN EN EL ORIGEN PRODUCTO DEFECTUOSO EN EL PROCESO
DE SOLDADURA CIRCULAR EN EL CILINDRO EN LA EMPRESA CINSA S.A.
SERVIO TULIO GONZÁLEZ MARTÍNEZ
CARLOS ANDRÉS MURILLO PACHECO
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2015
REDUCCIÓN EN EL ORIGEN PRODUCTO DEFECTUOSO EN EL PROCESO
DE SOLDADURA CIRCULAR EN EL CILINDRO EN LA EMPRESA CINSA S.A.
SERVIO TULIO GONZÁLEZ MARTÍNEZ
CARLOS ANDRÉS MURILLO PACHECO
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL
Tutor
LUIS FELIPE GRANADA AGUIRRE PhD en Ciencias Técnicas
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2015
Nota de aceptación
El trabajo de grado REDUCCIÓN EN EL ORIGEN PRODUCTO DEFECTUOSO EN EL PROCESO DE SOLDADURA CIRCULAR EN EL CILINDRO EN LA EMPRESA CINSA S.A., elaborado por los estudiantes SERVIO TULIO GONZÁLEZ MARTINEZ y CARLOS ANDRÉS MURILLO PACHECO cumple con los requisitos exigidos por la UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL
Firma presidente del jurado
Firma jurado
Firma jurado
Santiago de Cali, Mayo de 2015
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 14
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15
1.1 FORMULACIÓN DE LA PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN 17
1.2 ALCANCE 17
2. OBJETIVOS 18
2.1 OBJETIVO GENERAL 18
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 18
3. JUSTIFICACIÓN 19
4. MARCO REFERENCIAL 20
4.1 MARCO CONTEXTUAL 20
4.2 ANTECEDENTES 22
4.3 MARCO TEÓRICO 24
4.3.1 Espacios locativos (Resolución 2400-1979) 24
4.3.1.1 Equipos 24
4.3.1.2 Pisos 25
4.3.1.3 Ventilación 26
4.3.1.4 Iluminación 26
4.3.1.5 Barreras 28
4.3.1.6 Cabinas 28
4.3.1.7 Extintores 29
4.3.1.8 Ventanas 32
4.3.1.9 Señalización 32
4.3.2 Maquinaria y equipo 34
4.3.3 Proceso 35
4.3.3.1 Perfil del técnico 35
4.3.3.2 Material de fabricación 37
4.3.3.3 Métodos de fabricación 37
4.3.3.4 Corriente de soldadura 38
4.3.3.5 Diámetro del alambre 38
4.3.3.6 Tensión de arco 38
4.3.3.7 Velocidad de avance 39
4.3.3.8 Longitud libre del alambre 39
4.3.3.9 Inclinación del alambre 39
4.3.3.10 Espesor de la capa de fundente 39
4.3.3.11 Alambre para electrodo 39
4.3.3.12 Fundentes 40
4.3.3.13 Registros 40
4.3.3.14 Control de calidad (NTC) 42
4.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente 43
4.3.4.1 Seguridad e higiene de soldadura MIG 45
4.3.4.2 Análisis de riesgos en el procesos de soldadura MIG. 45
4.3.4.3 Descripción de riesgos comunes en el proceso de soldadura MIG 46
4.4 MARCO LEGAL 47
5. METODOLOGÍA 49
5.1 ENFOQUE INVESTIGATIVO 49
5.2 TIPO Y ALCANCE DEL ESTUDIO 49
5.3 POBLACIÓN OBJETO DE ESTUDIO 49
5.4 CRITERIOS DE INCLUSIÓN Y/O EXCLUSIÓN 50
5.5 METODOLOGÍA POR OBJETIVOS 50
6. RESULTADOS 52
6.1 DIAGNÓSTICO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS PARA REDUCIR
PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR EN
LA EMPRESA CINSA S.A. 52
6.1.1 Introducción al diagnóstico 52
6.1.2 Trabajo de campo 53
6.1.3 Análisis de resultados 53
6.1.3.1 Infraestructura 53
6.1.3.2 Maquinaria y equipos 54
6.1.3.3 Proceso. 54
6.1.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente 54
6.1.3.5 Análisis general 54
6.1.3.6 Análisis y gráficos de control 55
6.1.3.7 Conclusión 58
6.1.3.8 Recomendación 59
6.2 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA
REDUCIR PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR
EN LA EMPRESA CINSA S.A. 59
6.2.1 Objetivo 59
6.2.2 Alcance 59
6.2.3 Responsables 59
6.2.4 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 59
6.2.5 Diagnóstico 61
6.2.6 Planeación 61
6.2.7 Hacer 61
6.2.8 Actuar 61
6.2.9 Plan de mejora 61
6.2.10 Instructivos 62
6.3 IMPLEMENTACIÓN DE MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA 71
6.3.1 Análisis económico 79
7. CONCLUSIONES 83
BIBLIOGRAFÍA 84
ANEXOS 87
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Personal utilizado 16
Tabla 2. Producción vs. unidades defectuosas - 2014 16
Tabla 3. Equipos utilizados en la mediana y pequeña industria 24
Tabla 4. Superficies más utilizadas en la industria 25
Tabla 5. Tipos de ventilación industrial 26
Tabla 6. Sistemas de iluminación en la industria 27
Tabla 7. Barreras más utilizadas en la industria de soldadura 28
Tabla 8. Cabinas usadas en la industria de soldadura 29
Tabla 9. Tipos de extintores y su uso industrial 31
Tabla 10. Señalización industrial 33
Tabla 11. Maquinaria y equipos para soldar 34
Tabla 12. Control de calidad 42
Tabla 13. Elementos de protección y seguridad 43
Tabla 14. Seguridad e higiene en el puesto de soldadura 45
Tabla 15. Análisis de riesgos proceso de soldadura 45
Tabla 16. Riesgos comunes en un proceso de soldadura 47
Tabla 17. Marco legal 48
Tabla 18. Parámetros de calificación 53
Tabla 19. Nivel de cumplimiento 54
Tabla 20. Unidades producidas vs unidades defectuosas primer semestre 2014 56
Tabla 21. Producción mensual de unidades primer semestre de 2014 57
Tabla 22. Unidades defectuosas primer semestre de 2014 58
Tabla 23. Normatividad del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 61
Tabla 24. Proceso de soldadura de tapa base y tapa válvula 62
Tabla 25. Proceso de soldadura GMAW 63
Tabla 26. Tratamiento por calentamiento 69
Tabla 27. Prueba hidrostática 70
Tabla 28. Cambios en la inspección de la máquina neumática 72
Tabla 29. Cambios en la medida de ajuste de la máquina neumática 72
Tabla 30. Cambios en puntos de soldadura de la máquina neumática 73
Tabla 31. Cambios en la máquina de soldadura circular – verificación cilindro 73
Tabla 32. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar
condiciones generales 74
Tabla 33. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar nivel energético 75
Tabla 34. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspeccionar
condiciones del fundente 75
Tabla 35. Cambios en la máquina de soldadura circular – alineación correcta
del cilindro 76
Tabla 36. Cambios en la máquina de soldadura circular - limpieza del cilindro 76
Tabla 37. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del fundente 77
Tabla 38. Cambios en la máquina de soldadura circular - esperar unión de las
piezas 78
Tabla 39. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del cilindro 78
Tabla 40. Repercusiones económicas por producto defectuoso 79
Tabla 41. Reducción de pérdidas luego de la implementación del manual 80
Tabla 42. Comparativo de unidades defectuosas periodos I-2014 y I-2015 80
Tabla 43. Inversión para reducir el producto defectuoso 81
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso 21
Figura 2. Formato de registro 41
Figura 3. Desviación unidades producidas vs unidades defectuosas 56
Figura 4. Producción mensual periodo I-2014 57
Figura 5. Unidades defectuosas periodo I-2014 58
Figura 6. Proceso para realizar el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 60
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. Misión, visión y valores corporativos CINSA S.A. 87
ANEXO B. Lista de chequeo infraestructura 88
ANEXO C. Lista de chequeo maquinaria y equipos 90
ANEXO D. Lista de chequeo proceso 92
ANEXO E. Lista de chequeo seguridad y salud en el trabajo & ambiente 99
ANEXO F. Lo que se va a corregir 101
ANEXO G. Diagrama de flujo tapa base tapa válvula 102
ANEXO H. Diagrama de flujo soldadura circular 103
ANEXO I. Diagrama de flujo tratamiento térmico 104
ANEXO J. Diagrama de flujo prueba hidrostática 105
ANEXO K. Reporte de entrenamiento y capacitación 106
ANEXO L. Gestión de capacitación 107
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo fue reducir en el origen producto defectuoso en el proceso de fabricación de un cilindro GLP en la empresa CINSA S.A. El enfoque de investigación fue descriptivo, explicativo, trasversal. La metodología utilizada se fundamentó en la realización de un diagnóstico actual del estado de la infraestructura, maquinaria y equipos, proceso, servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente del proceso de fabricación de cilindros para GLP, a través de una lista de chequeo de medición. Posteriormente, se diseñó un manual de buenas prácticas para los procedimientos que se realizan en el proceso de fabricación de acuerdo con lo establecido en las normas ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS 3.0. La implementación del manual permitió reducir en un 3% el producto defectuoso y clasificar las oportunidades de mejora en los procedimientos que se realizaban en el proceso de fabricación de un cilindro. La estandarización de dicho proceso para la fabricación de cilindros permitió mejorar los procedimientos, reducir los reprocesos y defectos en el producto terminado, de acuerdo con lo establecido en las normas aplicables, capacitando a los operadores, instructores y personal administrativo. Finalmente, la implementación del manual permitió obtener y aplicar cuatro instructivos y un registro controlando el indicador planeado anualmente. Palabras clave: manual de buenas prácticas, soldadura circular, soldadura GMAW.
ABSTRACT
The aim of this study was to reduce at source defective product in the manufacturing process of a cylinder in the company CINSA SA The research approach was descriptive, explanatory, cross. The methodology used was based on the realization of a current diagnosis of the state of infrastructure, machinery and equipment, process, service safety and health at work & process environment manufacturing LPG cylinders through a checklist of measurement. Subsequently, a manual of best practices for the procedures performed in the manufacturing process in accordance with the provisions of ANSI / AWS A 2.4-93 standards, API 650, API 653, API 1104 and AWS 3.0 was designed. The implementation of the manual can reduce by 3% the defective product and classify the opportunities for improvement in the procedures performed in the process of manufacturing a cylinder. The standardization process for the manufacture of cylinders allowed improve procedures, reduce rework and defects in the finished product, in accordance with the provisions of applicable rules, enabling operators, instructors and staff. Finally, implementation yielded manual and instructions and apply four track controlling the planned indicator annually. Key words: best practices manual, circular welding, GMAW.
GLOSARIO
DESPERDICIO: mal aprovechamiento de alguna cosa, residuo, desecho de algo, basura, restos que no se pueden aprovechar (Robb, 2008).
CILINDRO DE GAS: recipiente en forma cilíndrica, elaborado en hoja de acero, denominado también, bombona, pipa, tambo, garrafa o balón. Es un sistema habitual de distribución de G.L.P., el cual está compuesto por butano y propano. (Robb, 2008). G.L.P.: Gas Licuado del Petróleo; es la mezcla de gases licuados presentes en el gas natural o disueltos en el petróleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presión ambientales son gases, son fáciles de licuar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que los GLP son una mezcla de propano y butano (Robb, 2008). LEAN MANUFACTURING: la persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro aquellas acciones o actividades que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar (Rajadell y Sánchez, 2010). LÍNEA DE SOLDADURA LONGITUDINAL: lugar de la empresa donde se aplica soldadura al cilindro de arriba hacia abajo, en forma vertical. En los cilindros a presión existen dos tipos de uniones soldadas: las circunferenciales y las longitudinales (Robb, 2008). PRODUCTO DEFECTUOSO: es aquel que no ofrece la seguridad, calidad y especificaciones que se espera de él, teniendo en cuenta todas las circunstancias y, especialmente, su presentación, el uso razonablemente previsible del mismo y el momento de su puesta en circulación. (Robb, 2008).
14
INTRODUCCIÓN
Este proyecto fue realizado por el Departamento de Producción de la empresa
CINSA S.A., basado en los lineamientos de investigación Implementación de
Técnicas de Gestión Ambiental en organizaciones del profesor Luis Felipe
Granada del Grupo de Investigación Nuevas Tecnologías de la Universidad San
Buenaventura de Cali.
El objetivo del trabajo fue reducir en el origen producto defectuoso en el proceso
de soldadura circular en el cilindro fabricado por esta empresa.
Se determinaron tres objetivos específicos: 1) diagnosticar la situación actual del
proceso de soldadura en la línea circular dentro de la empresa CINSA S.A.; 2)
elaborar un manual de buenas prácticas que conduzca a disminuir el desperdicio
en un 3%; 3) implementar el manual para reducir en el origen producto defectuoso
en el proceso de soldadura circular de la empresa CINSA S.A.
La metodología utilizada se fundamentó en la información representativa de las
actividades que realizan los operadores, para de esta manera cuantificar,
recolectar información y realizar los registros de cada uno de los procedimientos
del proceso de soldadura circular. En el numeral 6.1 se encuentra el diagnóstico
actual del estado de la infraestructura, maquinaria y equipos, proceso, servicio de
seguridad y salud en el trabajo & ambiente del proceso de fabricación de cilindros
para GLP, a través de una lista de chequeo de medición. Posteriormente, se
diseñó el Manual de Buenas Prácticas (numeral 6.2.4) para los procedimientos
que se deben realizar en el proceso de fabricación de acuerdo con lo establecido
en las normas ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS
3.0. Con la implementación del manual, especificada en el (numeral 6.3) se puede
observar la reducción en el origen de 3% de producto defectuoso, que equivale a
un ahorro del 38% por semestre para empresa CINSA S.A.
15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
CINSA S.A., es una fábrica de cilindros y tanques para gas propano, creada en
1973 por el señor José Urbina, ubicada en Norte de Santander, con una sede en
la ciudad de Yumbo (Valle del Cauca).
En la producción de los cilindros de gas, utiliza máquinas como prensas
hidráulicas, prensa neumática, equipo de soldadura, con las cuales se realizan los
distintos procesos (soldado, embutido, rolado, pintado) sobre las piezas de acero
cortadas previamente y preprocesadas. Cada operario se encarga de un proceso
detallado y continuo en cada pieza para hacer otra nueva, de manera que la unión
de todas conforma el cilindro.
Es imprescindible que cada operario tenga conocimiento o preste atención sobre
cuántas piezas nuevas se están produciendo y el tiempo requerido para elaborar
la totalidad de las asignadas en su jornada de trabajo. Para esto se lleva una
plantilla de reporte de producción, donde se registra: nombre del operario,
máquina donde desarrolla el trabajo, tiempo de producción, número de piezas
producidas, número de rechazos y observaciones.
El producto terminado pasa por dos líneas: soldadura longitudinal y soldadura
circular. La soldadura longitudinal consiste en soldar el cilindro de arriba hacia
abajo, en forma vertical y, la soldadura circular consiste en soldar la totalidad del
diámetro del cilindro en sus extremos. En la actualidad, se observa el aumento de
producto defectuoso en la línea de soldadura circular, presentando porosidades en
ésta, problemas de resistencia a presión que no permiten un buen
almacenamiento y generan escapes de gas, debido al agrietamiento o espacios
sin soldar que quedan en el cilindro, lo que genera pérdida de tiempo, demora en
las demás líneas de producción, rechazo del producto, reprocesos y por supuesto,
pérdida de dinero para la empresa, lo que implica clientes poco satisfechos y baja
competitividad en el mercado.
16
En Yumbo, la empresa CINSA S.A. tiene capacidad para fabricar 9.800 cilindros al
mes; sin embargo, la producción real es de aproximadamente 6.000
unidades/mes. En la tabla 1 se presenta el número de empleados por área:
Tabla 1. Personal utilizado
Cargo No. de personas
Administrador general 1
Supervisor de producción 1
Oficinista 2
Control inventario 1
Control calidad 1
Mantenimiento 2
Operarios/técnicos 12
TOTAL 20 Fuente: equipo investigador
El tamaño de los cilindros varía desde 2 hasta 50 Kg; depende de la demanda del
cliente. Los de mayor demanda son de 18 Kg. La materia prima utilizada para la
producción es: láminas de acero calibre 20, válvula, soldadura MIG. Teniendo en
cuenta que la empresa acepta como producto defectuoso normalmente el 5% de
la producción, se presenta la tabla 2 donde se muestra la producción y el número
de unidades defectuosas en los primeros 7 meses del año 2014.
Tabla 2. Producción vs. unidades defectuosas - 2014
Aplica
SÍ NO
Soldadura Vertical √ X
Soldadura Circular √ X
Mes Producción Mensual Unidades Defectuosas % de Unidades
Defectuosas Soldadura
Vertical Soldadura Circular
Enero 6.200 521 8% x √
Febrero 4.900 375 7.6% x √
Marzo 5.800 408 7% x √
Abril 6.000 499 8.3% x √
Mayo 6.100 539 8.8% x √
Junio 6.500 480 7.3% x √
Julio 6.200 469 7.5% x √
TOTAL 41.700 3.291 Pd = 7.9% x √ Fuente: equipo investigador
17
El porcentaje de productos defectuosos actualmente se encuentra en 7.89% y
sobrepasa el límite permitido, establecido en el 5%, lo que trae como
consecuencia pérdidas para la empresa, reprocesos, demora en las entregas y
producto que no cumple con las especificaciones técnicas exigidas. Por estas
razones se ve la necesidad de disminuir los productos defectuosos que se envían
a chatarrización, especialmente en la línea de soldadura circular.
1.1 FORMULACIÓN DE LA PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN
¿Cómo reducir en el origen producto defectuoso en el proceso de soldadura
circular en el cilindro que permita aumentar la eficiencia y rentabilidad de la
Empresa CINSA S.A.?
1.2 ALCANCE
Aplica en el área de producción de la empresa CINSA S.A., encargada de la
fabricación de cilindros y tanques para gas propano.
18
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Reducir en el origen producto defectuoso en el proceso de soldadura circular en el
cilindro en la empresa CINSA S.A.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Diagnosticar la situación actual del proceso de soldadura en la línea circular
dentro de la empresa CINSA S.A.
Elaborar un manual de buenas prácticas que conduzca a disminuir el
desperdicio en un 3%.
Implementar el manual para reducir en el origen producto defectuoso en el
proceso de soldadura circular de la empresa CINSA S.A.
19
3. JUSTIFICACIÓN
Dentro de todo proceso productivo existe una cantidad mínima aceptable de
desperdicio, causado por diferentes factores como falla en la maquinaria, en la
mano de obra, en los materiales, o sencillamente en el proceso mismo de
producción. Actualmente, las empresas están luchando por mantener su
participación y competitividad en el mercado, lo que las obliga a buscar
alternativas de producción que generen mayor productividad al menor costo y,
entre las estrategias utilizadas para lograrlo se cuente con la disminución de
productos defectuosos, desperdicios o reprocesos, para lo cual es importante
implementar la mejora en los procesos a través del desarrollo de procedimientos
para la línea de producción.
Una herramienta útil para mejorar los niveles de productividad es la reducción de
desperdicios de materia prima en el proceso productivo, con base en que
idealmente la relación salidas/entradas debería ser 1/1; sin embargo, no siempre
es factible cumplir con esta relación, por lo que una de las vías para mejorarla es
incrementando las salidas utilizando las mismas entradas, esto es, disminuyendo
los desperdicios, lo que significa, incrementar la productividad del proceso
productivo (Peña & Mendoza, 2009).
Combatir el desperdicio genera crecimiento; si se consigue que éste sea bajo, se
logrará mayor calidad, productividad y menores costos. Existen herramientas que
permiten disminuir los desperdicios en la producción, enfocándose en la detección,
prevención y eliminación sistemática de los mismos. Con la aplicación de las
herramientas de ingeniería, se pretende reducir los productos defectuosos de la
línea de soldadura circular de la empresa CINSA S.A. de 8% a 5%, es decir, se
busca reducir un 3% los defectos que se están presentando, que equivalen a una
pérdida de $43.480.850 semestral para la empresa y representan una ineficiencia
del 38% en el sistema productivo.
20
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO CONTEXTUAL
La empresa CINSA, Comercial Industrial Nacional S.A., fue fundada el 10 de
agosto de 1971, incursionando en el mercado como una empresa fabricante de
recipientes para almacenamiento de Gas Licuado del Petróleo (GLP), logrando su
reconocimiento por más de 30 años (García, 2014).
Ha intervenido en proyectos del Estado como el Programa GLP Rural y el
Programa de Reposición de Cilindros, logrando una cobertura del 70%. En la
actualidad, busca incrementar su participación en el mercado internacional,
teniendo como objetivo el Grupo Andino y Centro América (García, 2014).
Los productos y servicios CINSA son reconocidos en el mercado por su calidad,
seguridad, funcionalidad y por el cumplimiento de las normas de diseño y
fabricación. Adicionalmente, tiene el respaldo de la Certificación en Sistema de
Gestión de la Calidad basado en los requisitos de la NTC-ISO 9001:2008 y Sello
de Calidad del producto ICONTEC bajo los requerimientos de la NTC 522-1 y
Resolución 180196 del 21 de Febrero de 2006 emitida por el Ministerio de Minas y
Energía de Colombia (García, 2014).
CINSA se encuentra ubicada con su sede principal en la ciudad de Cúcuta - Norte
de Santander, Agencias en Mosquera – Cundinamarca, Girón - Santander y en
Yumbo -Valle.
En la figura 1 se observa el diagrama de flujo del proceso de fabricación de los
cilindros.
21
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso
Fuente: Jefe de planta CINSA S.A.
22
4.2 ANTECEDENTES
Álvarez, Corona, Rodríguez y Saavedra (2010) realizaron un estudio con el fin de
proponer una metodología de mejora de los procesos llevados a cabo en el
Departamento de Embarques y Taller 21 de la Empresa Mexicana de Aviación,
redistribución de planta, just in time (Justo a Tiempo), Kanban, estandarización de
operaciones, etc., donde se propuso crear una “Isla de Excelencia de 5’S”,
además de una célula administrativa con el fin de que el área en cuestión enviara
los componentes en el menor tiempo posible, y un método estandarizado para
embalaje de los mismos, así como el establecimiento de mejora continua
aprovechando la experiencia e ideas de los trabajadores del área. Se recurrió a la
investigación de campo y documental para recabar información y detectar las
oportunidades de mejora, encontrándose que los principales obstáculos que
impedían que el Departamento de Embarques y Taller 21 enviaran a tiempo los
componentes eran ocasionados por la poca visibilidad de los procesos, además
que algunos de ellos eran dependientes de documentación generada por otras
áreas. Se identificaron desperdicios tales como el inventario de contenedores, de
movimientos, de tiempos, entre otros. Por tanto, se logró la implementación de la
“Isla de Excelencia” de 5’S para hacer más visibles los procesos y eliminar
gradualmente los desperdicios; además, se puso en marcha la primera S del
sistema 5’S, desechando los materiales innecesarios e inútiles.
Jara (2012), basado en la problemática encontrada en Induglob, como era las
pérdidas ocasionadas a la empresa por la falta de materiales desde la sección
metalmecánica que causaba paradas de producción en las líneas de ensamble,
propone realizar un análisis de mapeo de flujo de valor actual, para visualizar
cómo fluye el proceso, observar las fuentes y orígenes del desperdicio y elaborar
estrategias de mejoramiento. Para realizar un análisis de Mapeo de Flujo de Valor
Actual, fue necesario generar familias de producción (semi-elaborados que tengan
procesos similares), lo que dio a conocer en qué tiempo se realiza todo el flujo del
23
proceso y en qué parte se tenían problemas. Para todos los inconvenientes
encontrados al momento de analizar el flujo, se propuso su neutralización
mediante las herramientas y procedimientos que contienen los nuevos sistemas
de manufactura, especialmente las 5’S.
Por otro lado, se cita el trabajo de Serrano y Suárez (2004), los cuales realizaron
una investigación con el objetivo de examinar el alcance que podría tener dentro
de la industria colombiana la aplicación de los principales conceptos de la
manufactura esbelta, para lo cual se segmentó el estudio en una empresa
manufacturera de plástico, perteneciente a la PYME industrial, determinando el
impacto que se tendría al trabajar en la planta de producción y en el proceso
productivo de la misma. La metodología consistió en analizar varios elementos de
la manufactura esbelta y mirar su posible desarrollo en la mencionada empresa,
interrelacionándolos para verlos de forma simultánea y no como elementos
aislados.
Méndez y Palacio (2009) proponen un estudio con el fin de aplicar los conceptos y
herramientas incluidas en la filosofía de producción (manufactura esbelta) en una
línea de producción de pan (bollería), así como conceptualizar el proceso de
producción desde la recepción de la materia prima hasta el producto terminado,
identificando los principales desperdicios que allí se generan, con el propósito de
establecer mejoras potenciales que permitan un ahorro en los recursos asignados
al proceso productivo, que beneficie al cliente y la empresa. Para ello se utilizó
una metodología descriptiva, teniendo en cuenta la información suministrada en el
Reporte de Trabajo Operativo (ROW), indicadores de Tops View; también se tomó
como herramienta para el trabajo en campo la filosofía Gemba, que significa lugar
real, donde ocurre la acción. Al mismo tiempo se realizaron entrevistas con el
personal involucrado en el proceso, áreas staff, como sanidad, capacitación,
calidad, mantenimiento, materiales, gestión humana. Como resultado se observó y
tomaron fotografías en cada proceso e identificaron las oportunidades de mejora,
24
proponiendo el cambio para eliminar desperdicios y reducir los tiempos de
operación.
4.3 MARCO TEÓRICO
4.3.1 Espacios locativos (Resolución 2400-1979)
4.3.1.1 Equipos. En la tabla 3 se detallan los equipos utilizados para el proceso
de soldadura MIG en la mayoría de la mediana industria y pequeños talleres.
Tabla 3. Equipos utilizados en la mediana y pequeña industria
Tipo de equipo Campo de aplicación Ventajas Desventajas
MIG 180
Pequeños talleres
Cerrajerías
producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Liviano
Seguro
Práctico
Fácil de reparar
Trabaja a 110 y 220
Sirve para trabajos pequeños
Fácil de manejar
Fácil de trasportar
Trabajo liviano
No produce en serie
Sólo para trabajos pequeños
Poca capacidad
Delicado
Repuestos de difícil consecución
MIG 140
Pequeños talleres
Hogar
Depósitos hidráulicos
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Cerrajerías
Fácil de manejar
Práctico
Trabaja a 110 y 220
Liviano
Seguro
Sirve para trabajos pequeños
Fácil de trasportar
Fácil de reparar
Sólo para trabajos pequeños
Trajo liviano
No produce en serie
Delicado
Poca capacidad
Repuestos de difícil consecución
Repuestos caros
CV400
Grandes empresas
En la producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Produce en línea
Fácil de manejar
Trabaja 220
Para trabajo pesado
Seguro
Sirve para trabajos pequeños
Práctico
Repuestos de fácil consecución
Tiempos de garantía largos
Equipo muy costoso
Se utiliza sólo para trabajo pesado
Sólo produce en serie
Delicado
Repuestos de difícil consecución
Repuestos caros
Pesad.
Difícil reparación
25
Tabla 3. Continuación
Tipo de equipo Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Millermatic 252
Pequeños talleres
Hogar
Depósitos hidráulicos
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Cerrajerías
Fácil de reparar
Trabaja a 110 y 220
Fácil de manejar
Fácil de trasportar
Liviano
Seguro
Práctico
Sirve para trabajos pequeños
Poca capacidad
Delicado
Repuestos de difícil consecución
Trabajo liviano
No produce en serie
Sólo para trabajos pequeños
Repuestos costosos
Fuente: Arco Equipos (2014)
4.3.1.2 Pisos. En la tabla 4 se relacionan los tipos de superficies más utilizadas en
la industria
Tabla 4. Superficies más utilizadas en la industria
Tipo de piso Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Concreto liso
Grandes empresas
Pequeños talleres
Cerrajerías
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Hogar
Oficinas
Fácil desplazamiento de piezas y máquinas.
Fácil de limpiar
Fácil de señalizar
Mejor visión y organización de la empresa
Mayor vida útil
Protección al ataque de químicos
Deslizante
Delicado
Costoso
Complejo de reparar
Se usa para trabajos livianos
Concreto
Talleres
Empresas metalmecánicas
Hogar
Pequeña industria
Grandes empresas
Pequeños talleres
Alta resistencia al tránsito de cargas
Antideslizante
Económico
Rústico
Poca resistencia al tránsito de cargas
Difícil de señalizar
Visión un poco desorganizada
Limpieza regular
Fuente: Pisos Industriales (2013)
26
4.3.1.3 Ventilación. Ventilación general es un término amplio que hace referencia
al suministro o extracción de aire de una zona, local o edificio. Según sus
objetivos, la ventilación puede clasificarse de la siguiente forma: sistemas de
impulsión, que como su nombre lo dice, se utilizan para inyectar aire; sistemas de
extracción, que se emplean para eliminar los contaminantes generados por alguna
operación, con la finalidad de mantener un ambiente de trabajo saludable. En la
tabla 5 se observan los sistemas de ventilación para las industrias, según la
Resolución 2400 de 1979.
Tabla 5. Tipos de ventilación industrial
Tipo de ventilación Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Sistemas de inyección de aire
Pequeña industria
Grandes empresas
Pequeños talleres
Cerrajerías
Empresas metalmecánicas
Oficinas
Fácil instalación
Fácil reparación
Generan confort
Bajo consumo energético
Sistemas económicos
Trabajan a 110v y a 220v.
Trabajan a bajas revoluciones
Se instalan en determinadas alturas
Deben de trabajar en todo momento
Se requiere de varios equipos para una área
Consumo energético constante
Sistemas de extracción de aire
Grandes empresas
Pequeños talleres
Talleres
Empresas metalmecánicas
Oficinas
Pequeña industria
Sistemas económicos
Fácil instalación
Limpian aéreas
Trabajan a 110v y a 220v.
Bajo consumo energético
Producen mucho ruido
Cuando trabajan ocasionan altos picos eléctricos
Tienen corta vida útil
No trabajan en todo momento
Son pequeños la mayoría de veces
Fuente: Resolución 2400 de 1979
4.3.1.4 Iluminación. La iluminación en el ámbito ocupacional es la cantidad de luz
presente en el sitio de trabajo. Puede afectar al trabajador o sitio de trabajo, si no
hay la cantidad requerida de luz. La iluminación como tal no es un riesgo; el riesgo
se presenta generalmente por deficiencia o inadecuada iluminación en las áreas
de trabajo.
27
En la tabla 6 se describen los sistemas de iluminación para las industrias, según la
Resolución 2400 de 1979.
Tabla 6. Sistemas de iluminación en la industria
Tipo de iluminación Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Incandescente
Talleres
Empresas metalmecánicas
Hogar
Pequeña Industria
Grandes empresas
Pequeños talleres
Fácil instalación
Buena luminosidad
Sistemas económicos
Trabajan a 110v y a 220v
Alto consumo energético
Calientan.
Cansan a los operarios
A corto plazo se recomienda el cambio de las bombillas incandescentes.
Delicado
Fluorescente
Discotecas
Empresas metalmecánicas
Oficinas
Pequeña industria
Generan confort
Sistemas económicos
Trabajan a 110 y 220v.
Fácil instalación
Poca luminosidad
Calientan
Cansan la vista
Alto consumo energético
Contaminan la capa de ozono
Producen desechos tóxicos
Delicados
De sodio de alta presión
Hogar
Talleres
Empresas
Metalmecánicas
Pequeños talleres
Pequeña industria
Grandes empresas
Bajo consumo energético
Sistemas económicos
Trabajan a 110v y 220v
No calientan
Generan confort
Son económicos
Resistentes largos periodos de tiempo.
Tienden a desaparecer
Compleja instalación
Baja luminosidad
Producen desechos tóxicos
Contaminan la capa de ozono
Delicados
De sodio de baja presión
Oficinas
Hogar
Talleres
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Grandes empresas
Pequeños talleres
Sistemas económicos
Trabajan a 110v y 220v
No calientan
Generan confort
Bajo consumo energético
Son económicos
Resistentes largos periodos de tiempo
Producen desechos tóxicos
Compleja instalación
Baja luminosidad
Contaminan la capa de ozono
Delicados
Tienden a desaparecer
Fuente: Resolución 2400 de 1979
28
4.3.1.5 Barreras. En la tabla 7 se muestran los dos tipos de barreras más
utilizados en la industria de la soldadura, según la Resolución 2400 de 1979.
Tabla 7. Barreras más utilizadas en la industria de soldadura
Tipo de barrera Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Metálica
Pequeños talleres
Cerrajerías
Producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Cortan el arco completamente
Protegen a los operarios que están en frente o alrededor
Son resistentes
Las que más se utilizan en el mercado
Económicas
Fácil construcción
Son pesadas
Tienen a desaparecer
Se calientan fácilmente
Poco ergonómicas
Son estáticas
Plástica de color
Grandes empresas
En la producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Pueden ser móviles
Permiten visualizar el trabajo que se hace
Cortan el arco completamente
Resistentes
Protegen a los operarios de en frente o alrededores
De fácil construcción
Ergonómicas
Material muy costoso
Material delicado
Poco resistentes a las altas temperaturas
Fuente: Resolución 2400 de 1979
4.3.1.6 Cabinas. En la tabla 8 describen los dos tipos de cabinas utilizadas en la
industria de la soldadura, según la Resolución 2400 de 1979.
Actualmente, se están utilizando cabinas en paredes metálicas, pero gracias al
avance de los sistemas de produccion, éstas tienden a desaparecer por sistemas
de barreas de colores trasnparentes.
29
Tabla 8. Cabinas usadas en la industria de soldadura
Tipo de cabina Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Metálica
Pequeños talleres
Cerrajerías
Producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Cortan el arco completamente
Protegen a los operarios que están en frente o alrededor
Son resistentes.
Las que más se utilizan en el mercado
Económicas
Fácil construcción
Son pesadas
Tienen a desaparecer
Se calientan fácilmente
Poco ergonómicas
Son estáticas
Plástica de color
Grandes empresas
En la producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Pueden ser móviles
Permiten visualizar el trabajo que se hace
Cortan el arco completamente
Resistentes
Protegen a los operarios de en frente o alrededores
De fácil construcción
Ergonómicas
Material muy costoso
Material delicado
Poco resistentes a altas temperaturas
Fuente: Resolución 2400 de 1979
4.3.1.7 Extintores
Extintores de agua: el agua es un agente físico que actúa principalmente por
enfriamiento, por el gran poder de absorción de calor que posee, y
secundariamente por sofocación, pues el agua que se evapora a las elevadas
temperaturas de la combustión, expande su volumen en aproximadamente
1.671 veces, desplazando el oxígeno y los vapores de la combustión. Son
aptos para fuegos de la clase A. No deben usarse bajo ninguna circunstancia
en fuegos de la clase C, pues el agua corriente con el cual están cargados
estos extintores conduce la electricidad (FISO, 2015).
30
Extintores de espuma (AFFF): actúan por enfriamiento y por sofocación, pues
la espuma genera una capa continua de material acuoso que desplaza el aire,
enfría e impide el escape de vapor con la finalidad de detener o prevenir la
combustión. Si bien hay distintos tipos de espumas, los extintores más usuales
utilizan AFFF, que es apta para hidrocarburos. Estos extintores son aptos para
fuegos de la clase A y B (FISO, 2015).
Extintores de dióxido de carbono: debido a que este gas está encerrado a
presión dentro del extintor, cuando es descargado se expande abruptamente.
Como consecuencia de esto, la temperatura del agente desciende
drásticamente, hasta valores que están alrededor de los -79°C, lo que motiva
que se convierta en hielo seco, de ahí el nombre que recibe esta descarga de
"nieve carbónica". Esta niebla, al entrar en contacto con el combustible lo
enfría. También hay un efecto secundario de sofocación por desplazamiento
del oxígeno. Se utiliza en fuegos de la clase B y C, por no ser conductor de la
electricidad. En fuegos de la clase A, se puede utilizar si se le complementa
con un extintor de agua, pues por sí mismo no consigue extinguir el fuego de
arraigo. En los líquidos combustibles hay que tener cuidado en su aplicación, a
efectos de evitar salpicaduras (FISO, 2015)..
Extintores a base de polvos especiales para la clase D: algunos metales
reaccionan con violencia si se les aplica el agente extintor equivocado. Existe
una gran variedad de formulaciones para combatir los incendios de metales
combustibles o aleaciones metálicas. No hay ningún agente extintor universal
31
para los metales combustibles; cada compuesto de polvo seco es efectivo
sobre ciertos metales y aleaciones específicas. Actúan en general por
sofocación, generando al aplicarse una costra que hace las veces de barrera
entre el metal y el aire. Algunos también absorben calor, actuando por lo tanto
por enfriamiento al mismo tiempo que por sofocación. Son solamente aptos
para los fuegos de la clase D (FISO, 2015).
En la tabla 9 se muestran los diferentes tipos de extintores y los campos de
aplicación en la industria.
Tabla 9. Tipos de extintores y su uso industrial
Tipo de extintor Campo de aplicación Ventajas Desventajas
A base de agua
Hogar
Pequeños talleres
Cerrajerías
Producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos.
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Liviano
Seguro
Práctico
Recarga fácilmente
Se usa poco en industria
Costoso
Poco efectivo ante ciertos compuestos
A base de espuma
Hogar
Depósitos hidráulicos
Empresas metalmecánicas
Pequeña industria
Cerrajerías
Pequeños talleres
Grandes empresas
Industria automotriz
Muy efectivo
Liviano
Seguro
Práctico
Recarga fácilmente
Ante grandes incendios no se recomienda
Se acaba rápido
Costoso
A base de dióxido de carbono
Grandes empresas
En la producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Liviano
Seguro
Práctico
Recarga fácilmente
Se usa poco en industria
Costoso
Poco efectivo ante ciertos compuestos
32
Tabla 9. Continuación
Tipo de extintor Campo de aplicación Ventajas Desventajas
A base de polvos
Grandes empresas
En la producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Muy efectivo
Liviano
Seguro
Práctico
Recarga fácilmente
Ante grandes incendios no se recomienda
Se acaba rápido
Costoso
Fuente: FISO (2015)
4.3.1.8 Ventanas. En arquitectura se denomina ventilación a la renovación del aire
del interior de una edificación mediante extracción o inyección de aire. La finalidad
de las ventanas es:
Asegurar la limpieza del aire respirable.
Asegurar la salubridad del aire, tanto el control de la humedad,
concentraciones de gases o partículas en suspensión.
Colaborar en el acondicionamiento térmico del edificio.
Luchar contra los humos en caso de incendio.
Disminuir las concentraciones de gases o partículas a niveles adecuados para
el funcionamiento de maquinaria o instalaciones.
Proteger determinadas áreas de patógenos que puedan penetrar vía aire.
Se diseñan mediante el estudio de las características arquitectónicas, uso y
necesidades de cada área. (Guía Knauf, 2014)
4.3.1.9 Señalización. Es un sistema estándar para la identificación de riesgos en
cuanto a la salud, inflamabilidad, reactividad y riesgos especiales de las diferentes
sustancias y/o materiales que se puedan manejar en el desarrollo de las
actividades. Este sistema fue diseñado por la NFPA (National Fire Protection
Agency) (ISTAS, 2014).
33
Tabla 10. Señalización industrial
Tipo de señal Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Extintor
Grandes empresas
En la producción de oleoductos
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Hogar
Indica
Agiliza
Salva
Evita
Informa
Poco conocimiento de la señalización
Comportamientos frente a dichas señales
Poca capacitación e información de las señales
Use el equipo de soldadura correcto
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria nava.
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Grandes empresas
Mediana industria
Empresas metalmecánicas
Indica
Agiliza
Salva
Evita
Informa
Poco conocimiento de la señalización
Comportamientos frente a dichas señales
Poca capacitación e información de las señales
Prohibido soldar en este sector
Industria automotriz
Grandes empresas
Mediana industria
Empresas metalmecánicas
Agiliza
Salva
Evita
Informa
Indica
Poco conocimiento de la señalización
Comportamientos frente a dichas señales
Poca capacitación e información de las señales
Use zapatos con punteras
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Grandes empresas
Mediana industria
Empresas metalmecánicas
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Indica
Agiliza
Salva
Evita
Informa
Poco conocimiento de la señalización
Comportamientos frente a dichas señales
Poca capacitación e información de las señales
34
Tabla 10. Continuación
Tipo de señal Campo de aplicación Ventajas Desventajas
Salida de emergencia
Depósitos hidráulicos
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Grandes empresas
Mediana industria
Empresas metalmecánicas
Agiliza
Salva
Evita
Informa
Indica
Poco conocimiento de la señalización
Comportamientos frente a dichas señales
Poca capacitación e información de las señales
Use gafas
Construcciones metálicas
Industria naval
Industria de procesado de chapas
Industria automotriz
Grandes empresas
Mediana industria
Empresas metalmecánicas
Depósitos hidráulicos
Agiliza
Salva
Evita
Informa
Indica
Poco conocimiento de la señalización
Comportamientos frente a dichas señales
Poca capacitación e información de las señales
Fuente: ISTAS (2014)
4.3.2 Maquinaria y equipo. Son elementos y activos de gran importancia para la
ejecución de labores diarias dentro del proceso y aportan en el buen desempeño
de las actividades (Rowe y Jeffus, 2008). En la tabla 11 se describen la
maquinaria y equipos utilizados en el proceso de soldadura.
Tabla 11. Maquinaria y equipos para soldar
Maquinaria y/o equipo Características Ventajas Desventajas
Fuente de poder VC
Es una fuente de alimentación de corriente
eléctrica (voltios-amperios) que es la que permite mantener el arco
durante la soldadura.
Altas tasas de deposición
Alta penetración
Alto factor de operación
Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno
Altas velocidades de soldadura
Buena apariencia del cordón
Excelente calidad de soldadura
Es necesario un adiestramiento en el proceso
El fundente necesita de un buen almacenamiento y protección
Crea escoria
35
Tabla 11. Continuación
Maquinaria y/o equipo Características Ventajas Desventajas
Alimentador de microalambre
Como alimentador para microalambremig (gmaw) en diámetros desde: 0.6, 0.8, 0.9, 1.2 mm. (0.023", 0.030" 0.035" y 0.045"). Como alimentador para
alambre tubular con núcleo de fundente
(fcaw) con gas o autoprotegido en
diámetros de: 0.8, 0.9, 1.2 y 1.6 mm. (0.030",
0.035" y 0.045")
Recortador de alambre integrado
No se debe de mojar.
Pipas de gas de protección
El material del tanque está estampado en el
cuello del mismo. Para cilindros de
aire comprimido, el material que se utiliza es
aluminio o acero
Pueden ser utilizadas para varias funciones
Evitar poner los cilindros al calor o al sol
Regulador con flujómetro
Trabajo mediano gas inerte/CO2.
Capacidad de entrega máxima 70 ft3/h.
Conexión entrada a cilindro americana (cga-
580). Conexión de salida rosca
exterior 9/16" - 18 derecha
Permite medir la presión del gas
Se debe tener precaución a la hora de manejar este dispositivo por cuestiones de seguridad
Antorchas para soldadura MIG
Antorcha Ergotig 9 M12x1 de 4 metros, de
alta comercialización por su ligereza, adecuada
para trabajos de una baja constancia.
Perfecta para trabajar detalles de mayor precisión ya que trabaja solamente con electrodos finos.
Alto costo del equipo.
Distancia limitada entre el equipo y el material del trabajo
Fuente: Rowe y Jeffus, 2008
4.3.3 Proceso
4.3.3.1 Perfil del técnico. Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA). Operan una
variedad de máquinas soldadoras previamente preparadas. Están empleadas por
fabricantes de maquinaria pesada, equipo de transporte, productos metálicos y de
aviación.
36
Competencias laborales generales:
Recuperar productos metálicos aplicando el proceso de soldeo oxicombustible
(ofw) según procedimiento indicado.
Aplicar soldadura a tuberías de acero al carbono, con el proceso smaw según
código ASME sección IX.
Aplicar soldadura a tuberías de acero al carbono con el proceso gtaw y smaw,
según código ASME sección IX. (Progresión ascendente).
Funciones:
Alistar equipos, materiales y herramientas de acuerdo con manuales técnicos y
procedimientos respectivos.
Operar máquinas de soldadura previamente ajustadas para unir o juntar piezas
de metal por arco eléctrico, llama de gas, termita o resistencia.
Operar máquinas de soldadura de latón previamente ajustadas, para juntar
piezas metálicas, llenar orificios y soldar artículos de metal con soldadura
fuerte.
Operar máquinas o equipos de soldadura previamente ajustados en puestos de
línea de producción.
Competencias comunicativas:
Elaborar hipótesis de interpretación atendiendo a la intención comunicativa y al
sentido global de textos.
Competencias lógico – matemáticas:
Utilizar técnicas de aproximación en procesos infinitos numéricos.
37
Interpretar nociones básicas relacionadas con el manejo de información como
población, muestra, variable aleatoria, distribución de frecuencias, parámetros
y estadígrafos).
Competencias tecnológicas:
Utilizar las herramientas informáticas para el desarrollo de proyectos y
actividades y proponer alternativas tecnológicas para corregir fallas y errores,
con el fin de obtener mejores resultados.
4.3.3.2 Material de fabricación. Acero al carbono: el material de construcción
más utilizado para los cilindros es el acero al carbono. Es normal que al acero al
carbono se le añadan otros elementos de aleación para modificar sus
propiedades, por ejemplo, su resistencia. Los dos tipos principales de aceros
aleados utilizados para la fabricación de cilindros sin costuras son los de cromo-
molibdeno y ocasionalmente los de carbono-manganeso (Hernández, 2010).
4.3.3.3 Métodos de fabricación. Los tres tipos comunes de cilindros y sus
métodos de fabricación son:
Cilindros sin costuras: son cilindros fabricados a partir de una sola pieza de
acero o aleación de aluminio sin juntas soldadas. Para los de acero se tiene:
Estiramiento sólido a partir de un lingote caliente (BILLET)
Estiramiento en frío a partir de una lámina (PLATE).
Juntas por calor en los extremos (TUBE)
Cilindros soldados: son cilindros fabricados a partir de piezas formadas de
lámina de acero y soldadas entre sí para formar un cilindro.
Cilindros de materiales compuestos: constan de un tanque interno sin costuras
o soldado que después se recubre total o parcialmente con resina plástica
reforzada con fibra.
38
4.3.3.4 Corriente de soldadura. Hay dos tipos de corriente eléctrica: la corriente
continua y la corriente alterna. La corriente continua va siempre en el mismo
sentido y la corriente alterna va en dos direcciones, alternándose éstas 100 veces
por segundo. Cada dos veces que cambia de dirección es un ciclo o periodo. Con
la corriente continua se puede trabajar cualquier tipo de electrodo y es más fácil
cebar el arco.
La tensión (voltaje) es la fuerza eléctrica.
La intensidad (amperaje) es la cantidad de corriente que corre por un circuito
eléctrico (Hernández, 2010).
4.3.3.5 Diámetro del alambre. Para una corriente dada, al aumentar el diámetro
se reduce la penetración, pero el arco se torna más inestable y se dificulta su
encendido. Los diámetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6. Alambres tubulares
en rollos de 8, 12.5 o 15 kgrs.
Los alambres para soldaduras Mig se presentan arrollados por capas en bobinas
de diversos tamaños. El hilo suele estar recubierto de cobre para favorecer el
contacto eléctrico con la boquilla, disminuir rozamientos y protegerlo de la
oxidación (Hernández, 2010).
4.3.3.6 Tensión de arco. En la tensión del arco, al aumentarla se incrementan la
dilución y el ancho del cordón y disminuye la sobremonta lográndose un cordón
ancho y plano. Al mismo tiempo, aumenta la cantidad de fundente que se funde
con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composición química del metal
de soldadura en el caso se emplear fundentes activos.
Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente
bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección
39
transversal en forma de tulipa. El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es
de 35 voltios a 1.000 A. (Hernández, 2010).
4.3.3.7 Velocidad de avance. Al aumentar la velocidad de traslación del arco
disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de
porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y
rugosos o picudos (Hernández, 2010).
4.3.3.8 Longitud libre del alambre. Con un incremento de la longitud libre del
alambre, se aumenta la velocidad de deposición y decrece la penetración
(Hernández, 2010).
4.3.3.9 Inclinación del alambre. Tiene un efecto considerable sobre la
penetración y sobre las eventuales socavaduras (Hernández, 2010)
4.3.3.10 Espesor de la capa de fundente. Una cama de fundente de poco
espesor puede producir porosidad por una inadecuada protección del metal
fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y
puede conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunferenciales y
dificultades para la remoción de la escoria en chaflanes profundos (Hernández,
2010)
4.3.3.11 Alambre para electrodo. La composición de los alambres para
soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los
elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al fundente. En este
proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las relaciones de las
cantidades fundidas de plancha alambre y fundente.
Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables,
puede ser necesario añadir compuestos de los elementos aleantes al fundente,
40
para disminuir las reacciones metal-escoria que pueden traducirse en pérdidas de
los elementos aleantes hacia la escoria (Hernández, 2010)
4.3.3.12 Fundentes. Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están
granulados a un tamaño controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado o
sinterizado.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente
pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico;
la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados
por una masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de
la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800ºC.
Los fundentes tienen la mayor tolerancia a la oxidación y suciedad también los que
tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad.
Sin embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se
requiere un fundente que cubra más estrechamente, para dar un buen cierre al
arco; esto se logra utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una
mayor variedad en tamaños, para aumentar el cierre de recubrimiento (Hernández,
2010).
4.3.3.13 Registros
En la figura 2 se observa un formato de registro
41
Figura 2. Formato de registro
Fuente: Hernández (2010)
42
4.3.3.14 Control de calidad (NTC). En la siguiente tabla 12 se describe el
seguimiento y medición de los procesos basado en la Norma ISO 9001-2008.
Tabla 12. Control de calidad
Seguimiento y medición de los procesos Interpretación
a Aplicar un sistema de evaluación apropiado para el seguimiento, y cuando sea aplicable, la
medición de los procesos del SGC
a. ¿La entidad cuenta con un programa de seguimiento a los procesos?
b. ¿Cuenta con indicadores que midan el proceso de estudios y diseños?
b Demostrar la eficacia, eficiencia y efectividad por medio de ese sistema
a. ¿La entidad cuenta con indicadores que midan el proceso (sistema de evaluación le permite identificar la
eficacia, eficiencia y efectividad)?
c Llevar a cabo correcciones y acciones correctivas para asegurar la conformidad del producto y/o servicio, cuando no se hayan
alcanzado los resultados planificados
a. ¿Se cuenta con un procedimiento de acciones correctivas?
b. ¿Se cuenta con un procedimiento de acciones preventivas?
d Facilitar el seguimiento por parte de los clientes y las partes interesadas
a. ¿Los ciudadanos y los clientes tienen acceso a la información generada en el seguimiento?
e Difundir y disponer los resultados pertinentes en las páginas electrónicas, cuando se cuenta
con ellas
a. ¿La entidad dispone los resultados del seguimiento para conocimiento de los servidores públicos?
¿Mediante qué?
Seguimiento y medición del producto y/o servicio
Interpretación
a Medir y hacer seguimiento de las características del producto y/o servicio para
verificar que se cumplan los requisitos del mismo
a. ¿Se verifica que el producto final o la prestación del servicio cumpla con los requisitos del mismo?
b. ¿Tienen mecanismos para hacer dicha verificación?
b Realizar la medición y el seguimiento en las etapas apropiadas del proceso realización del
producto y/o servicio prestado según las disposiciones planificadas
a. ¿Tienen claramente identificadas las etapas del proceso de realización del producto o de la prestación
del servicio?
c Mantener evidencia de la conformidad con los criterios de aceptación
a. ¿Se cuenta con registros de la medición y seguimiento de la conformidad presentada por los
clientes?
d Indicar en los registros la autoridad responsable de la liberación del producto y/o
prestación del servicio
a. ¿Tienen definidos los responsables de autorizar la entrega del producto y/o prestación del servicio?
b. ¿En los registros que mantienen se identifica el responsable de autorizar y/o prestar el servicio?
e La aceptación del producto y la prestación del servicio no deben llevarse a cabo hasta que se
hayan completado satisfactoriamente las disposiciones planificadas, a menos que sean
aprobados por la autoridad pertinente
a. ¿Tienen establecido un método de verificación y validación del producto y/o servicio?
b. ¿El método le permite verificar que el producto y/o prestación del servicio cumple las disposiciones
planificadas?
Fuente: Norma ISO 9001-2008
43
4.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente. Está diseñado
para proteger a los empleados en el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades
serias que puedan resultar del contacto con peligros químicos, radiológicos,
físicos, eléctricos, mecánicos u otros. Los EPP incluyen una variedad de
dispositivos y ropa especializada (Rowe y Jeffus, 2008).
La tabla 13 muestra los elementos de protección y la seguridad que debe tener un
soldador en su puesto de trabajo.
Tabla 13. Elementos de protección y seguridad
Elementos Características Ventajas Desventajas
Careta
Fabricada en material
termoplástico, resistente al
impacto, chispas, humedad, permite
el trabajo a la intemperie o bajo
cubierta
Recomendada para proteger los ojos y la
cara en trabajos donde se emplea la soldadura de arco especialmente
en labores “sobre cabeza”, en riesgos que presenten radiaciones
calóricas o lumínicas, infrarrojas, ultravioletas y chispas
No se puede dejar caer porque se puede dañar el
panel fotocromático
Polainas
Es una pesa de abrigo que protege la pierna desde la
rodilla hasta el tobillo en el caso de
la polaina larga y desde el tobillo
hasta el empeine del pie en el caso de la polaina corta
Sirve para protección contra material
particulado, salpicadura de químicos, objetos
que rebotan, con banda de ajuste ancha que
brinda máximo confort permitiendo su uso por
largas jornadas de trabajo
se pueden quebrar con facilidad, puede producir abrasiones de la córnea y
conjuntivitis
Guantes para MIG
Hechos en carnaza que es un material adecuado para la protección contra
riesgos mecánicos y térmicos
Proporcionar protección contra cortes,
quemaduras y riesgos generales
No se deben usar cuando se vaya a manipular herramientas como
esmeriles entre otras, por cuestiones de seguridad
44
Tabla 13. Continuación
Elementos Características Ventajas Desventajas
Jeans Los jeans están hechos a base de hilos de algodón que son
endurecidos y mantenidos bajo un largo proceso para luego ser
hilados juntos (combinando hilos blancos y azules)
Ásperos al tacto y muy resistentes a cualquier
tipo de agresión. Protegen al cuerpo de
quemaduras y salpicaduras de ácidos.
Se pueden manchar con facilidad, después
de mucho uso se recomienda
reemplazarlos por unos nuevos
Bota
Elaborada en cuero mocasín calibre 18-20, puntera en acero
con resistencia al impacto
Aislante de la electricidad y resistente
en la punta contra objetos pesados
Algunas de estas botas pueden ser muy
pesadas y ocasionar cansancio si se usan
por un largo periodo de tiempo
Delantal
Los soldadores usualmente utilizan un delantal de cuero. El cuero es resistente al calor y a
las llamas y soporta el daño causado por las chispas al
soldar
Protege de salpicaduras y exposición a rayos
ultravioletas
No se debe manejar máquinas con este
accesorio puesto, ya que puede ocasionar
algún accidente
Camisa con manga
Su diseño consiste en una camisa de tela firme que se cierra por delante mediante
botones, con mangas abiertas en sus extremos
Áspera al tacto y muy resistente a cualquier
tipo de agresión. Protege al cuerpo de
quemaduras y salpicaduras de ácidos.
Se puede manchar con facilidad. Después de
mucho uso se recomienda
reemplazarla por una nueva
Tapabocas con filtro
Contenedor plástico de polietileno que tiene fibra
sintética termounida tratada
Adecuado para proteger de partículas como fibra de vidrio,
aserrín, polvo y humo, en general
No se puede colocar cerca de objetos
calientes.
Extractor de humo
Su diseño compacto, facilidad de montaje y mantenimiento, permite el acoplamiento en cualquier parte del ducto de
ventilación en: falsos plafones, oficinas, salas de conferencias,
sanitarios, lockers, albercas, áreas de fumar, cocinas, laboratorios, fuentes de
emisiones de humo, neblina de aceite, etc.
Asegura el cumplimiento de las normas
internacionales de higiene y seguridad.
Asegura una operación segura y limpia con el
ambiente
No se debe mojar.
Fuente: Rowe y Jeffus (2008)
45
4.3.4.1 Seguridad e higiene de soldadura MIG. Las superficies a soldar se llevan
a su estado de fusión por medio del calor generado al saltar un arco eléctrico entre
un electrodo y la pieza a soldar (Barón, 2009). En la tabla 14 se describe la
seguridad e higiene que se debe tener en un puesto de soldadura.
Tabla 14. Seguridad e higiene en el puesto de soldadura
Tipos de riesgos por el proceso de soldadura MIG
Altas temperaturas asociadas al arco eléctrico y los materiales fundidos que se producen, tanto formando la soldadura como proyecciones que se
desprenden de la misma, del equipo que se utiliza para la soldadura: pistolas, antorchas, pinzas, conexiones, material adyacente.
Electricidad generada por los equipos de soldadura, campos electromagnéticos creados en las conducciones eléctricas de los procesos de
soldadura, componentes en movimiento asociados a los equipos de soldadura: motores de ventilación, de desplazamiento de equipos, etc.
Toxicidad de los vapores de consumibles y materiales base que se funden durante la soldadura así como de componentes que se calientan (pinturas,
grasas, protecciones superficiales,…) y de gases de protección en los procesos que se requieran, así como de gases generados en el propio arco
eléctrico.
Fuente: Barón (2009)
4.3.4.2 Análisis de riesgos en el procesos de soldadura MIG. En la tabla 15 se
describe el análisis de riesgos en el proceso de soldadura.
Tabla 15. Análisis de riesgos proceso de soldadura
Zonas de riesgo en el puesto de soldadura
Zona Denominación Riesgo
I Puesto de soldadura Lugar y peligrosidad del puesto Material y personal en el puesto confinamiento
II Equipo de soldadura Electricidad y magnetismo Mecánica Movimiento
III Pieza a trabajar Posicionamiento, formas, dimensiones, peso. Requerimientos de las soldaduras partículas y gases emitidos
IV Alimentación /evacuación de piezas o/y operarios
Sistemas de alimentación/evacuación de piezas formas de entrar/salir al/del puesto de trabajo
V Servicios auxiliares Gases de soldadura/protección Equipos auxiliares Personal auxiliar
VI Dispositivos de control y seguridad
Dispositivos de control de energía, de alimentación, de servicios. Dispositivos de evacuación de humos.
VII Entorno ambiente Distancias entre materiales y personas. Iluminación, señalización Ruido, humos, partículas
46
Tabla 15. Continuación
Riesgos más comunes asociados a cada zona
Zona Denominación Posibles fuentes de riesgo
I Puesto de soldadura Caídas, atrapamientos, confinamiento. Pisadas sobre objetos punzantes, golpes con material cercano. Radiaciones, proyecciones de material incandescente, humos, partículas sobre el propio operario o compañeros en el puesto.
II Equipo de soldadura Descargas eléctricas, campos electromagnéticos, (personal con marcapasos). Componentes móviles de los equipos ventiladores, motores, vibraciones, movimientos de equipos. Riesgos asociados a sopletes/pistolas de soldadura/corte.
III Pieza a trabajar Manejo de la pieza para situar las soldaduras (grúas, posicionadores en movimiento) Irregularidades cortantes o salientes, pesos a considerar (ergonomía, aplastamiento, …) Necesidad de limpieza in situ por amoladoras, cepillos, arco-aire Posición de las soldaduras, necesidad de pre/post calentamientos o limpieza/ejecución de tratamientos superficiales, tratamientos mecánicos para aliviar deformaciones y tensiones (ruidos) Partículas y gases emitidos según composición química de la pieza, recubrimientos superficiales, escorias.
IV Alimentación/evacuación de piezas o/y operarios
Método de introducir/sacar la pieza al puesto de trabajo y los riesgos asociados. Método de introducir/sacar operario/s al puesto de trabajo, altura del puesto, interferencias con otros puestos.
V Servicios auxiliares Explosiones/fugas de botellas de gases a presión Averías de reguladores gases Interferencias de personal auxiliar y riesgos asociados
VI Dispositivos de control y seguridad
Averías de dispositivos de control/alarmas Riesgos eléctricos, mecánicos, de averías de dispositivos de evacuación/tratamiento de humos o partículas
VII Entorno ambiente Protección contra riesgos de personas influenciadas por los riesgos del puesto de trabajo. Distancias de materiales que supongan riesgo en el puesto de trabajo. Producción de ambientes nocivos: ruido, humos, partículas
Fuente: Barón (2009)
4.3.4.3 Descripción de riesgos comunes en el proceso de soldadura MIG. En la
tabla 16 se muestran los riesgos comunes en el proceso de soldadura MIG.
47
Tabla 16. Riesgos comunes en un proceso de soldadura
Zona Posibles fuentes de riesgo
Riesgos por gases
Fugas de gas combustible, con el consiguiente peligro de incendio Explosiones o incendios por retroceso de llama en el soplete Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes Atrapamiento por manipulación de botellas: siempre deben tenerse en posición vertical y aseguradas a un soporte fijo Las salpicaduras de soldadura o materiales calientes por la misma pueden perjudicar las botellas, con el consiguiente peligro de fuga, explosión o incendio Avería o uso incorrecto de reguladores de gas Transporte de botellas a presión sin el tapón de seguridad Contacto de partes eléctricas vivas del circuito de soldadura con las botellas
Riesgos de maquinaria y
equipos
Fuego o explosión por retroceso de llama en sopletes Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales como cables, portaelectrodos, fuentes de alimentación, cuadros o enchufes de conexión Contactos eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los componentes eléctricos o faltas de conexión a tierra de los equipos Contactos con partes móviles de los equipos, tales como ventiladores, motores, o equipos móviles de soldadura tales como robots, carros/tractores desplazables
Agentes químicos
Trabajar con sustancias peligrosas * Los humos/partículas perjudiciales para los pulmones * Gases sofocantes o asfixiantes (inertes) * Humos/partículas/gases/vapores tóxicos * Humos cancerígenos Origen de los humos * Consumibles * Metal base * Gases protectores * Recubrimientos * Contaminantes Tamaño de partícula/zona de peligro * Tamaño de partículas < 0,1 μm son respirables * Tamaños entre 0,1 y 5 μm permanecen en los pulmones * Tamaños > 5 μm: Se filtran por la nariz No-aerosoles
Agentes físicos
Radiaciones Calor Ruido Otros agentes inespecíficos
Fuente: Barón (2009)
4.4 MARCO LEGAL
La tabla 17 incluye la normatividad inherente para los fabricantes y distribuidores
de Gas Licuado del Petróleo (GLP).
48
Tabla 17. Marco legal
Norma o ley Definición
La Ley 142 de 1994 Regula todo lo concerniente a la distribución de gases licuados del petróleo y actividades conexas como
servicio público.
Resolución 180196 de 2006 Ministerio de Minas y Energía Comisión de Regulación de Energía y Gas, por medio de la cual se expide el
reglamento técnico para cilindros y tanques estacionarios utilizados.
Resolución CREG 074 de 1996
Señala obligaciones para comercializadores y distribuidores del servicio público de GLP.
Resolución 074 Desarrolla el esquema de mantenimiento, reparación y reposición de cilindros utilizados en la prestación del
servicio público domiciliario
Resolución 010 de 2002 Se adopta el esquema de administración y recaudo del margen de seguridad para el servicio de Gas Licuado
del Petróleo (GLP).
Resolución 019 de 2002 Se adopta la regulación aplicable a la reposición y mantenimiento de cilindros y tanques estacionarios
utilizados en la prestación del servicio de Gas Licuado del Petróleo (GLP).
Fuente: equipo investigador
49
5. METODOLOGÍA
5.1 ENFOQUE INVESTIGATIVO
El enfoque de investigación del proyecto es cuantitativo, debido a que se
presentan datos estimados que permiten analizar los resultados obtenidos y
establecer con exactitud los patrones de las actividades del área de trabajo de los
resultados de la línea de soldadura circular.
Este proyecto muestra datos sólidos basados en un marco teórico y conceptual,
que permiten interpretar y mostrar la importancia de la realización de un manual
para reducir producto defectuoso en la línea de soldadura circular en la empresa
CINSA S.A.
5.2 TIPO Y ALCANCE DEL ESTUDIO
El tipo de estudio es descriptivo ya que se obtiene información representativa de
las actividades que realizan los operadores en el proceso de soldadura circular, en
el área de producción, para de esta manera cuantificar y realizar el respectivo
procedimiento en la empresa CINSA S.A. Se recolecta información y registros de
cada una de las actividades. Además de descriptivo, el estudio es experimental
transversal debido a que se obtiene informacion en un límite de tiempo,
representativo del proceso de soldadura circular.
5.3 POBLACIÓN OBJETO DE ESTUDIO
El proyecto se realiza en el proceso de soldadura circular de la empresa CINSA
S.A. ubicada en el municipio de Yumbo Valle- Colombia en la calle 16 No. 6-145.
50
5.4 CRITERIOS DE INCLUSIÓN Y/O EXCLUSIÓN
Criterios de inclusión: todas las actividades que se deben realizar durante el
proceso de soldadura circular.
Criterios de exclusión: aquellas actividades que no le agregan valor al proceso
de soldadura circular.
5.5 METODOLOGÍA POR OBJETIVOS
Para el cumplimiento de los objetivos específicos se llevó a cabo la siguiente
metodología:
Objetivo 1. Para alcanzar el primer objetivo, se utilizó una lista de chequeo
(véase Anexo D), basada en el paso a paso de tareas que se realizan en el
proceso de soldadura circular. Esta lista de chequeo permitió recolectar los
datos necesarios en las actividades que se realizan en proceso de soldadura;
una vez recolectada la información, se realizó un análisis del diagnóstico con
su respectivo informe tabulado y graficado.
Objetivo 2. A fin de lograr el segundo objetivo, se diseñó un manual de buenas
prácticas para los procedimientos del proceso de soldadura circular. El
instructivo se desarrolló teniendo en cuenta las cuatro variables de
investigación de la siguiente manera: este instructivo está basado en la norma
ANSI/AWS A 2.4-93 símbolos normalizados para soldeo, soldeo y fuerte y
examen no destructivo, en la norma API 650, Inspección, Reparación,
Alteración, y Reconstrucción de tanques, norma API 1104 Soldadura de
cañerías y facilidades relacionadas, ASME sección IX Calificaciones en
soldadura, Norma AWS 3.0 Norma para la certificación de inspectores de
soldaduras de la AWS.
51
Objetivo 3. El objetivo 3, implementación del proyecto, se desarrolló teniendo
en cuenta los procedimientos de entrenamiento y capacitación propios de la
empresa, entrenamiento práctico en el área de y lo planteado en el manual,
respaldado con el reporte de entrenamiento y capacitación (ver anexo K),
además de las estadísticas de gestión y capacitación (ver anexo L).
52
6. RESULTADOS
6.1 DIAGNÓSTICO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS PARA REDUCIR
PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR EN LA
EMPRESA CINSA S.A.
6.1.1 Introducción al diagnóstico. La planta CINSA S.A. ubicada en Yumbo,
tuvo la necesidad de identificar, definir y describir los procedimientos adecuados
para el proceso de fabricación de cilindros. El objetivo del diagnóstico fue
identificar los puntos de mejora que permitieran reducir productos defectuosos en
la línea de soldadura circular. Para alcanzar este objetivo se realizaron las
siguientes actividades: i) un trabajo de campo para verificar los procedimientos
actuales en la fabricación del cilindro, a través del diligenciamiento de una lista de
chequeo mediante el cual se redactó un informe técnico con los resultados del
diagnóstico. La metodología empleada para la realización del diagnóstico, fue
basada en las normas ANSI/AWS A 2.4-93 símbolos normalizados para soldeo
fuerte y examen no destructivo, la Norma API 650, Inspección, Reparación,
Alteración, y Reconstrucción de tanques, Norma API 1104 Soldadura de cañerías
y facilidades relacionadas, la ASME sección IX Calificaciones en soldadura, y la
Norma AWS 3.0 Norma para la certificación de inspectores de soldaduras de la
AWS, que establecen los parámetros adecuados para la producción de un cilindro.
El diagnóstico identificó oportunidades de mejora que mediante la implementación
de un manual de Buenas Prácticas de Manufactura permitió reducir los productos
defectuosos y garantizó un desarrollo óptimo del proceso diario.
En el proceso de soldadura circular se realizaba mediante el punteo de la tapa
base y tapa válvula con dos puntos a 180°; posteriormente se limpiaban las
impurezas con aire comprimido para aplicar la soldadura circular; el proceso de
limpieza se realizaba mediante aire comprimido que no retiraba la grasa e
impurezas del cilindro, situación que impedía la unión de las tapas y el cuerpo del
53
cilindro en el proceso de soldadura. La solución a esta oportunidad de mejora se
enfocó en realizar una limpieza con varsol a las áreas a soldar en el cilindro.
6.1.2 Trabajo de campo. El anexo D muestra la verificación realizada en la
población objeto de estudio. La lista de chequeo de soldadura circular verificó los
procedimientos realizados en la fabricación del cilindro. Se muestra además el
incumplimiento de las directrices de las normas ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API
653, API 1104 y la Norma AWS 3.0.
6.1.3 Análisis de resultados. A continuación, se observan los resultados
arrojados por el diagnóstico.
La tabla 18 muestra los parámetros de calificación de la lista de chequeo de la
siguiente forma: el color rojo indica que nunca cumple, el color amarillo que a
veces cumple y el color verde señala que siempre cumple.
Tabla 18. Parámetros de calificación
Fuente: equipo investigador
Se realizó con base en los lineamientos establecidos por la norma aplicable de la
compañía ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS 3.0.
6.1.3.1 Infraestructura. Se cuenta con una infraestructura adecuada, que cumple
con todos los parámetros establecidos por la norma ANSI/AWS A 2.4-93, API 650,
API 653, API 1104. (Anexo B)
54
6.1.3.2 Maquinaria y equipos. Se realiza una inspección adecuada a la
maquinaria y equipos, requeridos para el proceso de soldadura circular, de
acuerdo al cumplimiento de la norma API 1104 (Anexo C)
6.1.3.3 Proceso. Se observa el análisis del diagnóstico actual de los
procedimientos o actividades que forman parte de los diferentes procesos que se
llevan a cabo en la fabricación del cilindro (Anexo D)
6.1.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente. Se tiene
diseñado un sistema de Seguridad, Salud y Ambiente, dirigido a promover y
proteger la salud de los empleados mediante la prevención y el control de
enfermedades laborales y accidentes de trabajo, la eliminación de los factores y
condiciones que ponen en riesgo la salud y la seguridad del trabajador. Además,
permite generar y fomentar un trabajo sano y seguro, así como buenos ambientes
y organizaciones de trabajo; conseguir el bienestar físico, mental y social de los
trabajadores y respaldar el perfeccionamiento y el mantenimiento de la capacidad
de trabajo (Anexo E).
6.1.3.5 Análisis general. La tabla 19 muestra el resumen del nivel de
cumplimiento del diagnóstico realizado en el proceso de fabricación de los
cilindros. Indica aquellas que tienen menor cumplimiento en los parámetros de las
normas que aplican para el proceso GMAW y más claramente, que las
oportunidades son de capacitación de los operarios que realizan cada actividad.
Tabla 19. Nivel de cumplimiento
Área Siempre A veces Nunca
Proceso de soldadura de tapa base y tapa válvula
3 0 0
Proceso de soldadura GMAW 16 5 6
Tratamiento por calentamiento 6 0 0
Prueba hidrostática 8 0 0
Fuente: equipo investigador
55
De acuerdo con la investigación realizada hubo hallazgos en diferentes
actividades del proceso de ensamble y soldadura circular; en el inicio, la
plataforma de ensamble y la actividad de punteo del cilindro no se estaban
realizando de una forma adecuada, no se inspeccionaba la máquina
ensambladora. Por otra parte, en este dispositivo el operario debía realizar una
operación de impacto a los puntos de soldadura aplicados y no se hacía con
puntualidad (de vez en cuando). Otro problema que se detectó fue que no se
inspeccionaban la máquina y el cilindro antes de montarlo a la máquina de
soldadura circular; no se verificaba el voltaje adecuado para la aplicación de la
soldadura GMAW, el fundente utilizado no se inspeccionaba antes de introducirlo
al proceso, no se realizaba una inspección adecuada para el centrado del cilindro
en la máquina de soldadura circular.
Un problema de mucha relevancia era la limpieza del cilindro antes de soldar, esto
no se realizaba y no se esperaba el tiempo correspondiente (en ocasiones) que el
cilindro se soldara en su totalidad. La no realización de estas actividades incide en
la calidad del producto, debido a que todas son importantes en la fabricación del
cilindro y cualquiera que no se realice de una forma correcta, ocasiona variaciones
en el producto terminado (diferenciación en el estándar), desperdicio de
materiales, reprocesos, que al final se convierten en pérdidas económicas para la
empresa.
Con el ánimo de superar estas dificultades, en el Anexo F se incluyen las
actividades de mejoramiento.
6.1.3.6 Análisis y gráficos de control. En la tabla 20 se observan las unidades
producidas el primer semestre del año 2014 vs las defectuosas por cada mes.
56
Tabla 20. Unidades producidas vs unidades defectuosas primer semestre
2014
Mes Unidades defectuosas periodo l-2014
Producción mensual periodo l-2014
Enero 521 6.200
Febrero 375 4.900
Marzo 408 5.800
Abril 499 6.000
Mayo 539 6.100
Junio 480 6.500
Julio 469 6.200
TOTAL 3.291 41.700 Fuente: equipo investigador
La figura 3 refleja la desviación entre lo que se produjo y el producto defectuoso
por fabricación en el periodo l del año 2014. Se observa que el mes donde se
presentaron más defectos fue Mayo con 539 unidades y el mes con menor
cantidad de defectos fue Febrero con 375 unidades.
Figura 3. Desviación unidades producidas vs unidades defectuosas
Fuente: equipo investigador
57
La tabla 21 muestra la producción mensual en unidades del primer semestre del
año 2014.
Tabla 21. Producción mensual de unidades primer semestre de 2014
Mes Producción mensual periodo l-2014
Enero 6.200
Febrero 4.900
Marzo 5.800
Abril 6.000
Mayo 6.100
Junio 6.500
Julio 6.200
TOTAL 41.700
Fuente: equipo investigador
En la figura 4 se muestra la producción mensual del primer semestre del año
2014; se observa la desviación de los meses debido a la demanda del producto.
La figura refleja que el mes con mayor producción fue Junio con 6.500 unidades,
mientras que el mes con menor productividad fue Febrero con 4.900.
Figura 4. Producción mensual periodo I-2014
Fuente: equipo investigador
58
En la tabla 22, se muestran las unidades defectuosas mes a mes del primer
semestre del año 2014.
Tabla 22. Unidades defectuosas primer semestre de 2014
Mes Unidades defectuosas periodo l-2014
Enero 521
Febrero 375
Marzo 408
Abril 499
Mayo 539
Junio 480
Julio 469
TOTAL 3.291
Fuente: equipo investigador
En la figura 5 se observan las unidades defectuosas que se obtuvieron debido a
malos procedimientos realizados por los operarios (fallas humanas). El mes donde
se presentó más producto defectuoso fue Mayo con 539 unidades reprocesadas,
mientras que el mes con menos productos defectuosos fue Febrero.
Figura 5. Unidades defectuosas periodo I-2014
Fuente: equipo investigador
6.1.3.7 Conclusión. La lista de chequeo adaptada y aplicada en el proceso de
fabricación del cilindro permitió identificar oportunidades de mejora para las
59
buenas prácticas de manufactura de los procedimientos que se realizan en la línea
de soldadura circular.
6.1.3.8 Recomendación. Se recomienda realizar un Manual de Buenas Prácticas
de Manufactura para el proceso de soldadura circular teniendo como base los
instructivos que enseñan todas las normas y recomendaciones para el proceso de
soldadura circular.
6.2 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA REDUCIR
PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR EN LA
EMPRESA CINSA S.A.
6.2.1 Objetivo. Garantizar una óptima realización de los procedimientos, en el
proceso de fabricación de cilindros, de una manera eficaz y eficiente para reducir
productos defectuosos en la línea de soldadura circular, mediante el cumplimiento
de la normatividad que aplica a la empresa y un control en el cual el operario
registra su nombre, código, turno laborado, unidades producidas y unidades
defectuosas.
6.2.2 Alcance. Inicia en el proceso de soldadura tapa base y tapa válvula y finaliza
en el proceso de prueba hidrostática, para cada actividad que debe realizarse en
el proceso de soldadura GMAW; en la empresa CINSA S.A.
6.2.3 Responsables. Jefes de área, supervisores de producción, operarios líderes
y ayudantes.
6.2.4 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. El diagrama de procesos
(figura 6), muestra el proceso establecido para la realización del Manual de
Buenas Prácticas de Manufactura, en la empresa CINSA S.A.
60
Figura 6. Proceso para realizar el Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura
Fuente: equipo investigador
61
6.2.5 Diagnóstico. En el numeral 6.1 se muestra la metodología utilizada en el
desarrollo del diagnóstico para el proceso de soldadura circular de la empresa
CINSA S.A.
6.2.6 Planeación. La planeación del proceso de cilindros para GLP, en la empresa
CINSA S.A., se realiza teniendo en cuenta la normativa existente según las
directrices de las normas ANSI/AWS A 2.4-9, API 1104 y la norma AWS 3.0.
Tabla 23. Normatividad del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
Entradas Salidas (indicadores) Ecuación
NORMAS: ANSI/AWS A
2.4-93, API 650, API 653, API
1104 y la Norma AWS
3.0.
RENDIMIENTO DE CALIDAD (RDC)
CALIDAD DE USO (CDU)
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN (CUDP)
Fuente: equipo investigador
6.2.7 Hacer. Las actividades descritas en el Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura en la empresa CINSA S.A., son para la infraestructura, maquinaria y
equipos, proceso, servicio de seguridad y salud en el trabajo y ambiente.
6.2.8 Actuar. Se hace a través de las situaciones propuestas en la tabla de
planeación.
6.2.9 Plan de mejora. Se hace de acuerdo con el plan de acción que se muestra
en el punto 6.1.3.5.
62
6.2.10 Instructivos. Las tablas 24 a 27 muestran los instructivos de las
características y necesidades de proceso de soldadura circular, así como los
responsables y métodos para realizar las actividades descritas.
Tabla 24. Proceso de soldadura de tapa base y tapa válvula
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
1
Inspeccionar la calidad de tapa
base y tapa válvula
Operario autorizado
Verificar (mirar) que tanto la
tapa base y la tapa válvula se encuentren en
óptimas condiciones para soldar
Cada que las tapas se
vayan a pasar al área
producción
Evitar producto defectuoso por imperfecciones
de las tapas
2
Trasportar tapa base y tapa
válvula hacia banda
trasportadora
Operario autorizado
Tomar y colocar tapa base y
tapa válvula en la banda
trasportadora
Cada que el producto salga en óptimas
condiciones para soldar
Pasar el producto a
producción de manera
ergonómica para el
operario
3
Desplazamiento de tapa válvula y tapa base hacia
plataforma neumática
Operario autorizado
Se toma y se coloca en plataforma
neumática para un fácil
acoplamiento de las partes
Cada que las partes se
hayan verificado y
estén en perfectas
condiciones para su uso
Lograr que el operario acople el
cilindro con facilidad
Fuente: equipo investigador
63
Tabla 25. Proceso de soldadura GMAW
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
1
Inspeccionar que la plataforma
neumática para punteo de
soldadura se encuentre en
perfectas condiciones para
operar
Operario autorizado
Se presiona el botón de
encendido se accionan los mecanismos
neumáticos y se realiza un
aprueba piloto
Cada que se vaya a iniciar el turno de ocho
horas o iniciar a producir
Evitar producto defectuoso por
fallas mecánicas o
mala programación
del equipo
2
Montar el cuerpo de cilindro en
plataforma para ensamble de tapa
base y tapa válvula
Operario autorizado
Se toma y se coloca en plataforma
neumática para un fácil
acoplamiento con la tapa base y tapa válvula
Cada que las partes se hayan
verificado y estén en perfectas
condiciones para su uso y
ensamble
Lograr que el operario acople el cilindro con facilidad y de una manera
técnica
3 Ensamble de
tapa base y tapa válvula
Operario autorizado
Se toman y se colocan en plataforma
neumática la tapa base y la tapa
válvula y el cuerpo del
cilindro y se acciona el ajuste
neumático
Se realiza cuando los tres componentes están en la plataforma neumática
Dar alineamiento y
ajuste al cilindro para que pueda tener una mejor
soldadura
4
Realizar punteo soldadura de
tapa base y tapa válvula con el
cuerpo del cilindro
Operario autorizado
Se realiza mediante el proceso de
soldadura MIG; se sueldan
puntos laterales para dar más firmeza a la
soldadura circular
Se realiza cuando la tapa
válvula y la tapa base se
encuentran en la ubicación
precisa
Para lograr firmeza y
estabilidad para la aplicación de
la soldadura circular
5
Realizar giro de 180 grados para
aplicación soldadura puntos
frontales a los iniciales
Operario autorizado
Se toma el cilindro punteado de los extremos y
se gira para volver a puntear
frente a los primeros puntos
de soldadura
Se realiza cuando ya se
han soldado los primeros
puntos, para dar mayor
resistencia
Lograr firmeza y estabilidad
para la aplicación de la
soldadura circular
64
Tabla 25. Continuación
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
6
Realizar punteo de soldadura de tapa base y tapa
válvula con el cuerpo del
cilindro teniendo en cuenta los
puntos inicialmente
soldados
Operario autorizado
Se realiza mediante el proceso de
soldadura MIG; se sueldan
puntos laterales para dar más firmeza a la
soldadura circular
Se realiza cuando la tapa
válvula y la tapa base se
encuentran en la ubicación
precisa
Para lograr firmeza y
estabilidad para la aplicación de
la soldadura circular
7
Accionamiento de dispositivo
neumático para dar ajuste y
lineamiento al cuerpo y las
tapas del cilindro.
Operario autorizado
Se realiza mediante el
accionamiento de una palanca que
cierra los cilindros neumáticos,
logrando así un ajuste entre las
partes
Se realiza cuando se
hayan aplicado los puntos de soldadura en
ambos extremos del
cilindro
Para lograr firmeza y
estabilidad para la aplicación de
la soldadura circular
8
Se martilla puntos de
soldadura para mejorar acabado
de punteo
Operario autorizado
Se toma una maseta y se
aplica un impacto a cada punto de
soldadura aplicado
Se realiza cuando se
hayan aplicado los puntos de soldadura en
ambos extremos del
cilindro
Lograr una mayor firmeza y estabilidad en la soldadura
9
Accionamiento de dispositivo
neumático para soltar el cilindro semi-soldado
Operario autorizado
Se realiza mediante el
accionamiento de una palanca que abre los cilindros
neumáticos, logrando así la abertura de las
partes neumáticas
Se realiza cuando las partes del
cilindro están completamente ajustadas por el
dispositivo
Soltar el cilindro completamente ajustado listo
para la soldadura
circular
65
Tabla 25. Continuación
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
10
Se desplaza el cilindro semi-
soldado por base inclinada para
ingresar al proceso de
soldadura circular
Operario autorizado
Se toma el cilindro
completamente ajustado por el
dispositivo neumático y se
monta en la plataforma inclinada
Se realiza cuando las partes del
cilindro están completamente ajustadas por el
dispositivo neumático y
listo para montar a soldadura
circular
Movilizar el cilindro para
que entre rápidamente al
proceso de soldadura
circular
11
Se inspecciona el cilindro antes de
montar a la máquina de
soldadura circular
Operario autorizado
Verificar (mirar) que el cilindro
esté completamente
ajustado y acoplado en sus
partes
Cada que pase el cilindro por la
plataforma neumática y por
la base inclinada
Evitar producto defectuoso por
mal punteo, ajuste o
acoplamiento
12
Inspeccionar que la máquina de
soldadura circular se encuentre en
perfectas condiciones para
operar
Operario autorizado
Se presiona el botón de
encendido, se accionan los
mecanismos, se prueban
antorchas, verificar que la
palanca de centrado esté en
óptimas condiciones y se
realiza una prueba piloto
Cada que se vaya a iniciar el turno de ocho
horas o iniciar a producir
Evitar producto defectuoso por
fallas mecánicas o
mala programación
del equipo
13
Inspeccionar que las velocidades de avance se
encuentren en el punto ideal
Operario autorizado
Verificar (mirar) que la velocidad de la máquina se encuentre en la punto apto para
la aplicación de la soldadura
Cada que se vaya a iniciar el turno de ocho horas o iniciar
producción
Evitar producto defectuoso por
falta de inspección de
equipos y alistamiento de
maquinaria
66
Tabla 25. Continuación
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
14
Verificar que la corriente para la soldadura sea la
adecuada
Operario autorizado
Inspeccionar (mirar) que el voltaje de la máquina se
encuentre en la punto apto para
la aplicación de la soldadura
Cada que se vaya a iniciar el turno de ocho
horas o iniciar a producir
Evitar producto defectuoso por
falta de inspección de
equipos y alistamiento de
maquinaria
15
Inspeccionar que el fundente utilizado se
encuentre en óptimas
condiciones para la aplicación de la
soldadura
Operario autorizado
Se toma y verifica (mirar) que el
fundente que se utiliza se
encuentre en óptimas
condiciones; se le mide la humedad
y espesor
Cada que se vaya a iniciar el turno de ocho
horas o iniciar a producir
Evitar producto defectuoso por
falta de inspección del
fundente húmedo o
espesor no apto para el proceso
16
Accionamiento de palanca para
alineamiento de cilindro, para aplicación de
soldadura circular
Operario autorizado
Se toma y se acciona palanca de centrado de
cilindros; luego se inspecciona si el cilindro queda
completamente centrado.
Se realiza cuando el
cilindro está completamente
ajustado, centrado,
acoplado y punteado listo para recibir el proceso de soldadura
circular
Dar alineamiento y
ajuste al cilindro para que la soldadura
circular quede en perfectas condiciones
17
Inspeccionar que el cilindro quede
bien alineado cuando se acciona la palanca de centrado
Operario autorizado
Verificar (mirar) que la palanca de
centrado haya quedo a la altura
ideal para la aplicación de la
soldadura
Cada que el cilindro haya
sido montado y acoplado a la máquina de soldadura
circular para la aplicación de la
soldadura
Evitar producto defectuoso por falta de altura
en la nivelación de la palanca de centrado
67
Tabla 25. Continuación
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
18
Accionamiento de pedal que activa
dispositivo neumático para
dar ajuste y centrar el cilindro
semi-soldado
Operario autorizado
Se realiza mediante el
accionamiento de una palanca que
cierra los cilindros neumáticos,
logrando así un ajuste de los extremos que proporciona estabilidad y
alineación para la aplicación de la
soldadura
Se realiza cuando el
cilindro está montado en la máquina de soldadura
circular, listo para soldar
Para lograr firmeza y
estabilidad para la aplicación de
la soldadura circular
19
Limpieza de cilindro
ensamblado por medio de aire comprimido
Operario autorizado
Se realiza por medio de aire
comprimido, con una pistola que
se acciona dejando la
superficie libre de polvo y
contaminación
Cuando el cilindro está
montado y listo para recibir la
soldadura circular
Evitar producto defectuoso por contaminación en la superficie
del cilindro
20
Oprimir botón para
accionamiento de antorchas y dispositivo
circular en 360 grados
Operario autorizado
Accionando el botón
Cada vez que se necesite unir
las piezas completamente
Para que las antorchas
puedan cumplir con su función
(soldar)
21
Verificar que el fundente utilizado esté realizado su
función
Operario autorizado
Verificando que el fundente no se
encuentre mojado
Cada vez que el cilindro se encentre soldando
Para que el metal de
aportación pueda fluir y se distribuya en la
unión
22 Esperar que el
cilindro se suelde en su totalidad
Operario autorizado
Observando que el fundente y las antorchas estén cumpliendo con
su función
Cada vez que realicen las actividades anteriores
Para que las piezas puedan
unirse adecuadamente
68
Tabla 25. Continuación
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
23
Inspeccionar que la circunferencia haya quedado
soldada en todo su perímetro
Operario autorizado
Observando la circunferencia del
cilindro
Cada vez que el cilindro se encuentre
soldado en su circunferencia
Para que el cilindro no
tenga orificios
24
Oprimir botón para pagar antorchas y dispositivo
circular
Operario autorizado
Accionando el botón
Cuando el cilindro se encuentre totalmente
soldado
Para que cilindro pueda
pasar al siguiente proceso
25
Accionamiento de pedal que activa
dispositivo neumático para soltar el cilindro completamente
soldado
Operario autorizado
Accionando el pedal de la plataforma neumática
Cuando el cilindro vaya a
ser desmontado de la plataforma
Para que el cilindro pueda
ser desmontado
26
Desmontar cilindro
completamente soldado de máquina de
soldadura circular
Operario autorizado
Debe deslizar el cilindro hacia base inclinada
Cuando el cilindro vaya
sido desmontado de la plataforma
Para finalizar el proceso de soldadura
27
Desplazamiento de cilindro
completamente soldado sobre base inclinada
para iniciar proceso de
temple
Operario autorizado
Debe deslizar el cilindro hacia base inclinada
Cuando el cilindro haya terminado su proceso de soldadura
Para darle inicio al siguiente
proceso
Fuente: equipo investigador
69
Tabla 26. Tratamiento por calentamiento
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
1
Desplazamiento del cilindro
soldado por base inclinada
Operario autorizado
Mediante una plataforma metálica
Cuando el cilindro haya terminado el proceso de soldadura
circular
Para transportar el
cilindro a zona de
tratamiento térmico
2
Trasportar cilindro hacia horno para
tratamiento térmico
Operario autorizado
El operario debe coger el cilindro y transportarlo al
horno
Cada vez que el cilindro pase
por este proceso
Para introducir cilindro a
horno
3
Introducir el cilindro en horno de tratamiento
térmico
Operario autorizado
Debe introducir el cilindro con la ayuda de una barra metálica
Cada vez que el cilindro pase
por este proceso
Para que el cilindro
quede bien compactado
4 Esperar a que el cilindro reciba el temple adecuado
Operario autorizado
Observando que el horno esté cumpliendo
adecuadamente con su función
Cada vez que el cilindro se encuentre dentro del
horno
Para que el cilindro
quede bien compactado
y ser evaluado en
la prueba hidrostática
5 Bajar cilindro de la plataforma del
horno
Operario autorizado
El operario debe sacar el cilindro
con la barra metálica y su
debida protección
Cuando el cilindro haya recibido la
temperatura adecuada
Para que el cilindro tome temperatura
ambiente
6
Transportar cilindro a zona de
enfriamiento (temperatura
ambiente)
Operario autorizado
Utilizando una carreta
Cuando el cilindro esté
fuera del horno
Para que el cilindro tome temperatura ambiente y pueda ser
transportado a prueba
hidrostática
Fuente: equipo investigador
70
Tabla 27. Prueba hidrostática
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
1
Trasporte de cilindros hacia área de prueba
hidrostática
Operario autorizado
Mediante una plataforma metálica
Cada vez que el cilindro termine su proceso
térmico por calentamiento
Para transportar el cilindro a
zona hidrostática
2
Montar cilindro a máquina para
prueba hidrostática
Operario autorizado
El operario debe coger y alinear el cilindro en
máquina hidrostática
Cada vez que haya un cilindro
que necesite realizar esta
prueba
Para realizar prueba
hidrostática
3
Accionar palanca para
bajar dispositivo de
llenado
Operario autorizado
Accionando la palanca de
llenado
Cada vez que haya un cilindro
que necesite realizar esta
prueba
Para que el dispositivo de llenado baje
4
Accionar palanca para
llenado de cilindro de agua
Operario autorizado
Accionando palanca de
suministro de agua
Cuando el cilindro esté
listo para realizar llenado
Llenar cilindro de agua
5 Esperar llenado
de cilindro Operario
autorizado
El operario debe esperar hasta que el cilindro
esté completamente
lleno
Cuando el cilindro está
almacenando agua
Para observar que no haya
fugas
6
Presionar botón para aplicar
presión a 3.000 psi
Operario autorizado
Accionando el botón
Cuando el cilindro esté
completamente lleno
Para observar que el cilindro cumpla con todas las
especificaciones requeridas
7
Accionar palanca para levantamiento de dispositivo
de llenado
Operario autorizado
Accionando la palanca de
llenado
Cuando se haya realizado el paso anterior
Para desmontar el cilindro de plataforma hidrostática
71
Tabla 27. Continuación
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
8
Bajar cilindro de máquina de
prueba hidrostática
Operario autorizado
El operario debe desmontar el
cilindro de plataforma hidrostática
Cuando el proceso haya
terminado
Para drenar el agua del cilindro
9 Drenaje de agua del cilindro
Operario autorizado
El operario debe voltear el cilindro para que el agua
drene
Cuando el operario haya
bajado el cilindro de la plataforma hidrostática
Para que el cilindro pueda
ser almacenado o rechazado
según registro de prueba realizada
Fuente: equipo investigador
6.3 IMPLEMENTACIÓN DE MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA
Con la elaboración e implementación del Manual de Buenas Prácticas, se logró
mejorar los procedimientos en el proceso de soldadura GMAW, basado en las
normas: ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS 3.0.
Bajo esas directrices se obtuvieron los resultados que se observan en las tablas
28 a 39 en las que se incluyen condiciones iniciales (antes), finales (ahora) y los
resultados de las condiciones generales y específicas modificadas o adaptadas.
En la tabla 28 se muestran cambios en la máquina neumática de punteo de los
cilindros; la inspección de la plataforma neumática se convierte en una operación
obligatoria antes de iniciar a operar.
72
Tabla 28. Cambios en la inspección de la máquina neumática
Antes Ahora Resultados
El operador de la máquina neumática, no realizaba la inspección de la plataforma neumática para punteo de soldadura. NO se verificaba que estuviera en perfectas condiciones para operar.
Actualmente el operario de la máquina neumática al inicio del turno coordina con el supervisor para realizar la inspección y las pruebas a la máquina.
Se realiza inspección de la máquina neumática de la siguiente forma: presionar botón de encendido, accionar palanca para verificar condiciones del sistema neumático y realizar prueba piloto antes de arranque. Resultados: mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 8.2.
Fuente: equipo investigador
En la tabla 29 se incluyen cambios en la máquina neumática de punteo de los
cilindros; se aplica medida para obtener ajuste óptimo en los cilindros.
Tabla 29. Cambios en la medida de ajuste de la máquina neumática
Antes Ahora Resultados
El operador de la máquina neumática no realizaba con frecuencia el accionamiento completo del dispositivo neumático para dar ajuste y lineamiento al cuerpo y las tapas del cilindro.
Actualmente se estableció una medida para el ajuste del cilindro con las tapas; consistió en adaptar la máquina para que llegue hasta la medida exacta para el ajuste óptimo.
Se optimizó el proceso de punteo y se entrega el cilindro semi-soldado con un ajuste óptimo a la línea de soldadura circular. Se realiza de la siguiente forma: presionar botón de accionamiento de cilindros neumáticos y pisar pedal de abertura de sistema de ajuste de dispositivo neumático. Resultados: Mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 7.2.
Fuente: equipo investigador
La tabla 30 muestra cambios en la máquina neumática; se agrega al proceso por
obligación realizar los dos impactos correspondientes a cada punto de soldadura
aplicado.
73
Tabla 30. Cambios en puntos de soldadura de la máquina neumática
Antes Ahora Resultados
El operador de la máquina neumática no realiza los impactos, no martilla puntos de soldadura para dar centrado, acabado y ajuste al cilindro con las tapas.
Actualmente se estableció como operación necesaria (obligatoria) para pasar al área de soldadura circular que los puntos de las soldaduras estén martillados ya que esta operación afina y da firmeza a la soldadura aplicada.
Se optimizó el proceso de punteo y se entrega el cilindro semi-soldado con un ajuste óptimo a la línea de soldadura circular, ya que la aplicación de los impactos brindar mayor firmeza al acople del cilindro. Se realiza de la siguiente forma: se toma maseta de 1/2 libra, se aplican dos impactos a cada punto de soldadura. Resultados: mejoramiento en la calidad de los cilindros por fallas humanas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 7.2.
Fuente: equipo investigador
En la tabla 31 se observan cambios en la máquina de soldadura circular; el
operador debe verificar (mirar) las condiciones del cilindro antes de montar a
plataforma giratoria.
Tabla 31. Cambios en la máquina de soldadura circular – verificación cilindro
Antes Ahora Resultados
El operador de la máquina de soldadura circular no inspecciona el cilindro antes de montarlo a la máquina.
Actualmente se estableció que el operario de la máquina de soldadura circular antes de subir el cilindro a la base giratoria tiene que verificar (mirar) que los puntos estén en óptimas condiciones para arrancar el proceso de soldadura circular.
Se optimizó el proceso de soladura circular, ya que por la mala aplicación y la falta de impactos en los puntos de soldadura, el proceso estaba aplicándose mal ocasionado fisuras y poros en los cilindros. Se realiza de la siguiente forma: tomar el cilindro y rotarlo para mirar los puntos de soldadura aplicados y verificar que los puntos de soldadura aplicados estén en las partes indicadas Resultados: mejoramiento en la calidad de los cilindros por fallas humanas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 8.2.
Fuente: equipo investigador
74
La tabla 32 incluye cambios en la máquina de soldadura circular; el operador debe
verificar (mirar) las condiciones de la misma antes de iniciar el turno o iniciar a
operar.
Tabla 32. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar
condiciones generales
Antes Ahora Resultados
El operador de la máquina soldadura circular no inspecciona que ésta se encuentre en perfectas condiciones para operar.
Actualmente el operario de la máquina de soldadura circular al inicio del turno coordina con el supervisor para realizar la inspección y las pruebas a la máquina.
Se optimizó el proceso de soladura circular, ya que éste venía presentando muchas fallas, mostrando en los cilindros fisuras y poros lo que ocasionaba para la compañía reproceso y pérdida de dinero. Se realiza de la siguiente forma: presionar botón de encendido de la máquina, accionar palanca para verificar
condiciones del sistema
neumático, presionar botón de
encendido de antorchas, verificar que palanca de centrado esté en
óptimas condiciones, realizar
prueba piloto antes de arranque e inspeccionar que las velocidades de avance se encuentren en el punto ideal. Resultados: mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 8.2.
Fuente: equipo investigador
En la tabla 33 se muestran cambios en la máquina de soldadura circular; el
operador debe inspeccionar (mirar) las condiciones del nivel energético para la
aplicación de la soldadura.
75
Tabla 33. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar nivel
energético
Antes Ahora Resultados
El operador de la máquina de soldadura circular no inspecciona que la corriente para la soldadura sea la adecuada.
Actualmente el operario de la máquina de soldadura circular al inicio del turno coordina con el supervisor para realizar la inspección (mirar) que corriente sea la adecuada.
Se optimizó el proceso de soladura circular, ya que éste venía presentando muchas fallas, mostrando en los cilindros fisuras y poros. Con la verificación del nivel energético se busca disminuir el producto defectuoso por alto o bajo voltaje. Se realiza de la
siguiente forma: abrir la caja
donde se encuentran los medidores de voltaje, inspeccionar que el nivel se encuentre en el punto ideal para aplicar el proceso. Resultados: Mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 12, 4, 2,7.
Fuente: equipo investigador
En la tabla 34 se muestran cambios en la máquina de soldadura circular; el
operador debe inspeccionar (mirar) las condiciones del fundente para el proceso
de soldadura circular.
Tabla 34. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspeccionar
condiciones del fundente
Antes Ahora Resultados
El operario no realizaba una adecuada inspección de las
condiciones del fundente para el proceso de soldadura circular
El operario realiza una adecuada inspección de las condiciones del
fundente
Mejoró notablemente las porosidades que se formaban durante el proceso de soldadura.
Mejoró notablemente la soldadura en la unificación de las piezas
Se da cumplimiento a las normas API 650, API 653, API 1104
Fuente: equipo investigador
76
La tabla 35 muestra cambios en la máquina de soldadura circular; el operador
debe alinear de forma correcta el cilindro cuando accione la palanca de centrado.
Tabla 35. Cambios en la máquina de soldadura circular – alineación correcta
del cilindro
Antes Ahora Resultados
El operario no alineaba de
una forma correcta el cilindro cuando accionaba
la palanca de centrado
El operario realiza una adecuada
alineación y un buen uso de la palanca de centrado
Mejoró notablemente las condiciones de soldado en la unificación de las piezas, mediante el buen uso y verificación en el centrado del cilindro.
Se da cumplimiento a las normas API 650, API 653, API 1104
Fuente: equipo investigador
La tabla 36 incluye cambios en la máquina de soldadura circular; el operador debe
realizar una adecuada limpieza del cilindro (grasa y polvo).
Tabla 36. Cambios en la máquina de soldadura circular - limpieza del cilindro
Antes Ahora Resultados
El operario no realizaba una
adecuada limpieza de grasa y polvo del cilindro
El operario realiza una
adecuada limpieza mediante el uso de un
trapo y varsol
Mejoró notablemente las condiciones de soldadura mediante el uso de un trapo y varsol, que permite limpiar apropiadamente la grasa y el polvo. Con el procedimiento que se tenía antes la soldadura no era efectiva en la unificación de las piezas. Esto permitió una reducción de cilindros defectuosos en la línea de soldadura circular
Fuente: equipo investigador
77
En la tabla 37 se muestran cambios en el proceso de soldadura circular, el
operador debe realizar una apropiada inspección del funcionamiento del fundente.
Tabla 37. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del
fundente
Antes Ahora Resultados
El operario no realizaba una apropiada inspección del
funcionamiento del fundente en el proceso de soldadura
El operario realiza una adecuada inspección del funcionamiento del
fundente en el proceso de soldadura circular
Permite que la soldadura sea más efectiva en la unión de las piezas y que no presente porosidades en la parte externa del cilindro
Fuente: equipo investigador
La tabla 38 incluye cambios en el proceso de soldadura circular; el operador debe
esperar el tiempo apropiado para que las piezas se unan adecuadamente.
78
Tabla 38. Cambios en la máquina de soldadura circular - esperar unión de las
piezas
Antes Ahora Resultados
El operario en ocasiones no
esperaba el tiempo apropiado para que las piezas se unieran
adecuadamente
El operario espera el tiempo
apropiado para que la unión de las piezas quede en perfectas
condiciones
Permite que las piezas se soldán en su totalidad
Permite que no se formen grietas o fugas a la hora de almacenar el gas en el cilindro.
Se puede verificar el terminado del cilindro (estéticamente) dando cumplimiento a las normas API 650, API 653, API 1104
Fuente: equipo investigador
En la tabla 39 se incluyen cambios en el proceso de soldadura circular; el
operador debe realizar una apropiada inspección cuando el cilindro haya
terminado su proceso de soldadura circular.
Tabla 39. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del
cilindro
Antes Ahora Resultados
El operario no realizaba una apropiada inspección cuando el cilindro había terminado su proceso de
soldadura circular
El operario realiza una apropiada
inspección del cilindro cuando termina su
proceso de soldadura circular
Permite verificar si el cilindro fue soldado adecuadamente.
Se tiene un control de calidad dentro de la línea de soldadura circular
Permite verificar y establecer si se está presentando algún problema dentro de la línea
Fuente: equipo investigador
79
6.3.1 Análisis económico. En la tabla 40 se incluyen la cantidad de unidades
defectuosas producidas en el primer semestre del año 2014, que tiene un
porcentaje de defectos de 7.9%. También se muestra el dinero que deja de
percibir la empresa y los costos que representa realizar un producto defectuoso o
de mala calidad.
Tabla 40. Repercusiones económicas por producto defectuoso
COSTO DE
PRODUCCIÓN*
COSTO UNITARIO $25.000,00
VENTA UNITARIA $60.000,00
UTILIDAD UNITARIA $35.000,00 * Estos valores incluyen costos directos e indirectos de fabricación
Mes 2014 Producción mensual
Unidades defectuosas
Desperdicio en pesos
Costo de oportunidad
Utilidad no percibida
Enero 6.200 521 $13.025.000 $31.260.000 $18.235.000
Febrero 4.900 375 $9.375.000 $22.500.000 $13.125.000
Marzo 5.800 408 $10.200.000 $24.480.000 $14.280.000
Abril 6.000 499 $12.475.000 $29.940.000 $17.465.000
Mayo 6.100 539 $13.475.000 $32.340.000 $18.865.000
Junio 6.500 480 $12.000.000 $28.800.000 $16.800.000
Julio 6.200 469 $11.725.000 $28.140.000 $16.415.000
TOTAL 41.700 3.291 $82.275.000 $197.460.000 $115.185.000
Fuente: equipo investigador
En el primer semestre de 2015 se implementó el Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura; al realizar comparación estadística se obtuvieron mejores resultados
respecto al primer semestre de 2014. En la tabla 41 se observan los valores de
80
reducción de producto defectuoso; éste disminuyó de 7.9% a 4.9%; es decir, se
obtuvo con la implementación del manual una reducción de 3% estimado.
Tabla 41. Reducción de pérdidas luego de la implementación del manual
Año 2014- 2015
Producción Mensual
Unidades Defectuosas
Desperdicio En Pesos
Costo De Oportunidad
Utilidad No Percibida
Octubre 6.000 294 $ 7.350.000 $ 17.640.000 $ 10.290.000
Noviembre 6.450 316 $ 7.901.250 $ 18.963.000 $ 11.061.750
Diciembre 6.300 309 $ 7.717.500 $ 18.522.000 $ 10.804.500
Enero 6.250 306 $ 7.656.250 $ 18.375.000 $ 10.718.750
Febrero 4.920 241 $ 6.027.000 $ 14.464.800 $ 8.437.800
Marzo 5.940 291 $ 7.276.500 $ 17.463.600 $ 10.187.100
Abril 5.950 292 $ 7.288.750 $ 17.493.000 $ 10.204.250
TOTAL 41.810 2.049 $ 51.217.250 $ 122.921.400 $ 71.704.150
Fuente: equipo investigador
La tabla 42 muestra el comparativo del primer semestre de 2014 y el primer
semestre de 2015. En éste último se implementó el Manual de Buenas Prácticas
de Manufactura.
Tabla 42. Comparativo de unidades defectuosas periodos I-2014 y I-2015
Mes 2014 Unidades defectuosas
Mes 2015 Unidades defectuosas
Enero 521 Enero 306
Febrero 375 Febrero 241
Marzo 408 Marzo 291
Abril 499 Abril 292
Mayo 539 Mayo 294
Junio 480 Junio 316
Julio 469 Julio 309
TOTAL 3.291 TOTAL 2.049
UTILIDAD NO PERCIBIDA TOTAL $115.185.000 UTILIDAD NO PERCIBIDA TOTAL $71.704.150
Fuente: equipo investigador
81
8% $ 115.185.000 100%
5% $ 71.704.150 X
X= $ 115.185.000- $ 71.704.150
X = $ 43.480.850 (38%)
Lo que permitió reducir en el origen un 3% de producto defectuoso en el proceso
productivo de soldadura circular, que equivale a un ahorro de $43.480.850
semestral; es decir, se pasó de un total en pesos de $115.185.000 al semestre a
$71.704.150 millones que representa el 5% valor de producto defectuoso
permitido por la empresa CINSA S.A.
En la tabla 43 se describe la inversión que realizó la empresa para obtener la
reducción del 3% de su producto defectuoso.
Tabla 43. Inversión para reducir el producto defectuoso
Inversión del proyecto
Ítems Total
Honorarios de asesoría $2.500.000
Investigación $1.250.000
Logística $1.620.000
Material didáctico $750.000
Capacitación $800.000
Pruebas, ensayos $3.700.000
Insumos (varsol, toallas limpiadoras) $1.450.000
Otros $850.000
Presupuesto total del proyecto CINSA S.A $12.920.000
AHORRO MENSUAL
MES 0 1 2 3 4 5 6
INVERSIÓN INICIAL
$ (12.920.000)
$ 7.246.808
$ 7.246.808
$ 6.578.808
$ 7.246.808
$ 7.246.808
$ 6.578.808
Fuente: equipo investigador
82
Costo total del proyecto: $12.920.000
Ahorro semestral: $43.480.850
Ahorro mensual: $ 7.246.808
Se puede observar en el mes tres, una reducción de $668.000 debido a que con el
nuevo procedimiento de limpieza de los cilindros, se utiliza una tina de varsol (55
galones) cada tres meses, con un costo de $668.000 la unidad.
En este sentido, la Tasa Interna de Retorno (TIR) estimada para este proyecto es
del 50% en un semestre, con un PAYBACK de dos meses.
83
7. CONCLUSIONES
La elaboración de una lista de chequeo permitió realizar el diagnóstico actual del
proceso de soldadura GMAW en la fabricación de cilindros GLP, en el cual se
evidenció que no hay unos adecuados procedimientos (inspección de las
plataformas utilizadas, del producto a realizar (cilindro), de los insumos requeridos,
verificación de la soldadura que se está realizando dentro del proceso y una
limpieza básica del cilindro), en la línea de soldadura circular.
El procedimiento diseñado permitió establecer las actividades necesarias para el
proceso de soldadura GMAW, a través de cuatro instructivos, un registro y la
campaña educativa, con los cuales se logró mejorar los procedimientos descritos
anteriormente.
La implementación de este proyecto contribuyó a la empresa CINSA S.A., en su
promesa de valor, relacionada con la aplicación de buenas prácticas de
manufactura, la prevención de reprocesos y defectos en el producto terminado.
Con la realización del manual, se generó eficiencia en la materia prima, mejor
organización y realización de los procedimientos en el proceso de soldadura
circular de acuerdo con instructivos. Los resultados obtenidos en el diagnóstico y
la ejecución de las actividades acorde con las normas, permitió reducir en un 3%
el producto defectuoso que se estaba presentando en la línea de soldadura
circular.
84
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Méndez Neiza, O.A. & Palacio Jaramillo, H.A. (2009). Propuesta de mejoramiento
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Estratégica. Chía: Universidad de La Sabana.
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Javeriana.
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86
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Pineda, K. (s.f.). Manufactura esbelta. Recuperado de:
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elementos generales de la teoría de manufactura esbelta que pueden
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plásticos. Caso UPR Ltda. (Trabajo de pregrado) Ingeniería Industrial.
Bogotá: Pontificia Universidad Javeriana.
87
ANEXOS
ANEXO A. Misión, visión y valores corporativos CINSA S.A.
Misión CINSA S.A. es una empresa dedicada al diseño, fabricación, comercialización y mantenimiento de recipientes seguros, de alta calidad para el almacenamiento, transporte, distribución domiciliaria y empresarial de Gas Licuado del Petróleo (G.L.P.), basados en: mejoramiento continuo de nuestro sistema de calidad, infraestructura física apropiada, recurso humano calificado y capacitado, en función de lograr la permanencia, reconocimiento de la marca, crecimiento en el mercado nacional e internacional, garantizando la satisfacción del cliente, el beneficio social a la comunidad, económico para los accionistas y trabajadores, fundamentados en valores como: trabajo en equipo, eficiencia, sentido de pertenencia y liderazgo (García, 2014). Visión En la línea de cilindros: ser una empresa con una sólida estructura organizacional que proporcione bienestar a sus empleados, clientes y proveedores. Consolidar el liderazgo nacional de nuestra empresa en la línea de mantenimiento de cilindros, además de retomar la inclusión en el mercado internacional, sosteniendo un crecimiento y mejora integral en nuestra organización proyectando confianza en nuestro trabajo, ofreciendo la mejor calidad, disponibilidad y precio a todos nuestros clientes. Valores Son los cimientos de la compañía, que tienden a ser permanentes. Es la búsqueda de un bien absoluto que le da significado y sentido a las cosas; así mismo, se busca que el sistema de valores soporte la razón de ser, la misión y le brinde dinámica a los comportamientos organizacionales y a la visión de lo que se espera en el futuro. Trabajo en equipo Liderazgo Eficiencia Sentido de pertenencia (García, 2014).
88
ANEXO B. Lista de chequeo infraestructura
Siempre cumple A veces cumple Nunca cumple
NIVEL DE CUMPLIMIENTO
ÍTEM PARÁMETRO NUNCA CUMPLE
Operación Trasporte
Almacenamie
nto Inspección Demora
PISOS
1
Cuenta con materiales impermeables,
inabsorbentes, lavables y
antideslizantes.
2Materiales de fácil limpieza.
3
No presenta uniones, grietas o
irregularidades en su superficie y están
adaptados a las condiciones de la
producción.
VENTILACIÓN
1
Ventilación adecuada que permite la
circulación de aire suficiente y evita la
condensación de vapores y el calor
excesivo.
2
Cumple con el Reglamento de Protección
Respiratoria de OSHA (291910.134) tiene
que ser seguido si se
requieren respiradores.
3
Cuenta con un sistema efectivo de
extracción de humos y vapores acorde a
las necesidades
4
ILUMINACIÓN
5
Cuenta con luz natural o artificial
suficiente, posibilitando la realización de
las tareas.
6
Protegidos contra roturas y no alteran los
colores de la iluminacion del area
7
Instalaciones eléctricas exteriores
recubiertas por tubos o caños aislantes.
8
No cuentan con cables colgantes sobre
las zonas.
9
PAREDES
10
Las paredes interiores, en particular en las
áreas de procesos estan
revestidas con materiales impermeables,
fáciles de lavar, pintadas de color claro y
sin grietas
11
El techo es de una altura de menos de 16
pies en el cuarto.
12
BARRERAS
13
Las barreras cuenta con un diseño único
que elimina la liberación de gases
provenientes del aislamiento por medio de
una caja completamente cerrada
14
Tienen Alta capacidad térmica para
adecuarse a los procesos de soldadura
fuerte de mayor duración
15
CABINA
16
Cumple con Iluminación con LED de alta
eficiencia
17
La velocidad del aire en las rendijas es
entre 6 y 10 m/s, en función del caudal
escogido.
18
Los conductos serán de entre 250 y 280
mm de diámetro interior en función del
caudal necesario para lograr las
velocidades de control.
19
CORTINAS PARA SOLDADURA
20
Protege a las personas contra la radiación
ultravioleta, las chispas y salpicaduras.
21
VENTANAS
22
Se cumple con ventanas adecuadas para
el buen paso de aire
23
SEÑALIZACIÓN
24
Existe señalización de seguridad en las
zonas de peligro
25
Cuenta con vías de escape y zonas de
seguridad ante emergencias, según el
Art.. 37 D.S. N° 594/1999 MINSAL
CUMPLE A VECES CUMPLE
89
Anexo B. Continuación
CINSA S.A.
CHECKLIST INFRAESTRUCTURAEnero 05 de 2015
ACTIVIDAD SIEMPRE A VECES NUNCA OBSERVACIONES
PISOS
Cuenta con materiales impermeables, inabsorbentes, lavables y
antideslizantes. x
Materiales de fácil limpieza. X
No presenta uniones, grietas o irregularidades en su superficie y están
adaptados a las condiciones de la producción.X
VENTILACIÓN
Ventilación adecuada que permite la circulación de aire suficiente y evita la
condensación de vapores y el calor excesivo.X
Cumple con el Reglamento de Protección Respiratoria de OSHA (291910.134)
tiene que ser seguido si se
requieren respiradores.
X
Cuenta con un sistema efectivo de extracción de humos y vapores acorde a
las necesidadesX
ILUMINACIÓN
Cuenta con luz natural o artificial suficiente, posibilitando la realización de
las tareas.X
Protegidos contra roturas y no alteran los colores de la iluminacion del área X
Instalaciones eléctricas exteriores recubiertas por tubos o caños aislantes. X
No cuentan con cables colgantes sobre las zonas. X
PAREDES
Las paredes interiores, en particular en las áreas de procesos están
revestidas con materiales impermeables, fáciles de lavar, pintadas de color
claro y sin grietas
X
El techo es de una altura de menos de 16 pies en el cuarto. X
BARRERAS
Las barreras cuentan con un diseño único que elimina la liberación de gases
provenientes del aislamiento por medio de una caja completamente cerradaX
Tienen alta capacidad térmica para adecuarse a los procesos de soldadura
fuerte de mayor duraciónX
CABINA
Cumple con Iluminación con LED de alta eficiencia X
La velocidad del aire en las rendijas es entre 6 y 10 m/s, en función del caudal
escogido.X
Los conductos serán de entre 250 y 280 mm de diámetro interior en función
del caudal necesario para lograr las velocidades de control.X
CORTINAS PARA SOLDADURA
Protegen a las personas contra la radiación ultravioleta, las chispas y
salpicaduras. X
VENTANAS
Se cumple con ventanas adecuadas para el buen paso de aire X
SEÑALIZACIÓN
Existe señalización de seguridad en las zonas de peligro X
Cuenta con vías de escape y zonas de seguridad ante emergencias, según el
Art.. 37 D.S. N° 594/1999 MINSALX
90
Siempre cumple A veces cumple Nunca cumple
NIVEL DE CUMPLIMIENTO
ITEM PARAMETRO NUNCA CUMPLE
Operación Trasporte
Almacenamie
nto Inspeccion Demora
MAQUINARIA
1
¿Los órganos móviles, motores, transmisiones y
piezas salientes están adecuadamente
protegidos?
2
¿El equipo se encuentra en condiciones
adecuadas para su utilización?
3
¿Los operadores cuentan con espacio suficiente
para manipular los equipos?
¿Se cuenta con un listado de la maquinaria y
equipos utilizados?
1
¿Se cuenta con registro de mantenimiento
preventivo a los equipos?
2
¿Se cuenta con los aislamientos eléctricos (polo
a tierra)?
3
¿Se cuenta con normas de operación dentro y
fuera de la obra para la maquinaria y equipos
utilizados?
4
¿El personal que opera los equipos se encuentra
capacitado para su operación (registros)?
5
HERRAMIENTAS
6
¿Las herramientas están hechas de material
resistente, de acuerdo al uso?
7
¿Se encuentra herramienta abandonada en
lugares por donde transiten personas?
8
¿Las herramientas (y su mango) tienen la forma,
peso y dimensiones adecuadas al trabajo a
realizar?
9
¿Se realiza mantenimiento a las herramientas
manuales?
10
¿Se realizan revisiones periódicas de
herramientas?
11
¿Las condiciones de limpieza de las
herramientas son las adecuadas?
12
¿Se cuenta con un sitio de almacenamiento
adecuado para las herramientas?
13
¿El personal se encuentra capacitado en la
operación de las herramientas?
CUMPLE A VECES CUMPLE
ANEXO C. Lista de chequeo maquinaria y equipos
91
Anexo C. Continuación
CINSA S.A.
CHECKLIST MAQUINARIA Y EQUIPOSEnero 05 de 2015
ACTIVIDAD SIEMPRE A VECES NUNCA OBSERVACIONES
MAQUINARIA
¿Los órganos móviles, motores, transmisiones y piezas salientes están
adecuadamente protegidos?X
¿El equipo se encuentra en condiciones adecuadas para su utilización? X
¿Los operadores cuentan con espacio suficiente para manipular los equipos? X
¿Se cuenta con un listado de la maquinaria y equipos utilizados? X
¿Se cuenta con registro de mantenimiento preventivo a los equipos? X
¿Se cuenta con los aislamientos eléctricos (polo a tierra)? X
¿Se cuenta con normas de operación dentro y fuera de la obra para la
maquinaria y equipos utilizados?X
¿El personal que opera los equipos se encuentra capacitado para su
operación (registros)?X
HERRAMIENTAS
¿Las herramientas están hechas de material resistente, de acuerdo al uso? X
¿Se encuentra herramienta abandonada en lugares por donde transiten
personas?X
¿Las herramientas (y su mango) tienen la forma, peso y dimensiones
adecuadas al trabajo a realizar?X
¿Se realiza mantenimiento a las herramientas manuales? X
¿Se realizan revisiones periódicas de herramientas? X
¿Las condiciones de limpieza de las herramientas son las adecuadas? X
¿Se cuenta con un sitio de almacenamiento adecuado para las herramientas? X
¿El personal se encuentra capacitado en la operación de las herramientas? X
92
ANEXO D. Lista de chequeo proceso
Siempre cumple A veces cumple Nunca cumple
NIVEL DE CUMPLIMIENTO
ITEM PARAMETRO NUNCA CUMPLE
Operación Trasporte
Almacenamie
nto Inspeccion Demora
PROCESO DE SOLDADURA DE TAPA
BASE Y TAPA VALVULA
1
Inspecionar la calidad de tapa base y tapa
valvula
2
Trasportar taba base y taba valvula hacia
banda trasportadora
3
Desplazamiento de tapa valvula y tapa base
hacia plataforma neumatica
PROCESO DE SOLDADURA GMAW
1
Inspeccionar que la plataforma neumatica
para punteo de soldadura se encuentre en
perfectas condiciones para operar
2
Montar el cuerpo de cilindro en plataforma
para ensamble de tapa base y tapa valvula.
3 Ensamble de tapa base y tapa valvula.
4
Realizar punteo soldadura de tapa base y tapa
valvula con el cuerpo del cilindro
5
Realizar giro de 180 grados para aplicación
soldadura puntos frontales a los iniciales
6
Realizar punteo de soldadura de tapa base y
tapa valvula con el cuerpo del cilindro
teniendo en cuenta los puntos inicialmente
soldados
7
Accionamiento de dispositivo neumatico para
dar ajuste y lineamiento al cuerpo y las tapas
del cilindro.
8
Se martilla puntos de soldadura para mejorar
acabado de punteo
9
Accionamiento de dispositivo neumatico para
soltar el cilindro semi soldado
10
Se desplaza el cilindro semi soldado por base
inclinada para ingresar al proceso de
soldadura circular
CUMPLE A VECES CUMPLE
93
Anexo D. Continuación
11
Se inspecciona el cilindro antes de montar a la
maquiana de soldadura circular.
12
Inspeccionar que la maquina de soldadura
circular se encuentre en perfectas
condiciones para operar
13
Inspeccionar que las velocidades de avance se
encuentren en el punto ideal.
14
Verificar que la corriente para la soldadura sea
la adecuada
15
Inspeccionar que el fundente utilizado se
encuentre en optimas condiciones para la
aplicación de la soldadura
16
Accionamiento de palanca para alineamiento
de cilindro, para aplicación de soldadura
circular
17
Inspeccionar que el cilindro quede bien
alineado cuando se acciona la palanca de
centrado.
18
Accionamiento de pedal que activa dispositivo
neumatico para dar ajuste y centrar el cilindro
semi soldado
19
Limpieza de cilindro ensamblado por medio de
aire comprimido
20
Oprimir boton para accionamiento de
antorchas y dispositivo circular en 360 grados
21
Verificar que el fundente utilizado este
realizado su funcion
22 Esperar que el cilindro se solde en su totalidad
23
Inspeccionar que la circunferencia haya
quedado soldada en todo su perimentro
24
Oprimir boton para pagar antorchas y
dispositivo circular.
25
Accionamiento de pedal que activa dispositivo
neumatico para soltar el cilindro
completamente soldado
26
Desmontar cilindro completamente soldado
de maquina de soldadura circular.
27
Desplazamiento de cilindro completamente
soldado sobre base inclinada para iniciar
proceso de temple
94
Anexo D. Continuación
TRATAMIENTO POR
CALENTAMIENTO
1
Desplazamiento del cilindro soldado por base
inclinada
2
Trasportar cilindro hacia horno para
tratamiento termico
3
Introduccir el cilindro en horno de tratamiento
termico
4
Esperar a que el cilindro reciba el temple
adecuado
5 Bajar cilindro de la plataforma del horno
6
Transportar cilindro a zona de enfriamiento
(Temperatura ambiente)
PRUEBA HIDROSTATICA
1
Trasporte de cilindros hacia area de prueba
hidrostatica
2
Montar cilindro a maquima para prueba
hidrostatica
3
Accionar palanca para bajar dispositivo de
llenado
4
Accionar palanca para llenado de cilindro de
agua.
5 Esperar llenado de cilindro
6
Accionar palanca para levantamenito de
dispositivo de llenado
7
Bajar cilindro de maquina de prueba
hidrostatica
8 Drenaje de agua del cillindro
95
Anexo D. Continuación
FECHA Enero 05 de 2015
Secuencia ACTIVIDAD SIEMPRE A VECES NUNCA OBSERVACIONES
REGISTRO
FOTOGRAFICO
PROCESO DE SOLDADURA DE TAPA BASE Y TAPA VALVULA
1 Inspeccionar la calidad de tapa base y tapa válvula x
2 Trasportar taba base y tapa válvula hacia banda trasportadora X
3 Desplazamiento de tapa válvula y tapa base hacia plataforma neumática X
PROCESO DE SOLDADURA GMAW
1Inspeccionar que la plataforma neumática para punteo de soldadura se encuentre en
perfectas condiciones para operarX
El operador de la plataforma neumática que
se encarga de alinear, centrar y ajuistar los
cilindros, incumple la inspección para el
arranque de la máquina. -
La norma API 1104
Edición diecinueve, septiembre 1999
• Sistema de produccion: no cumple;
numeral 8.2 NORMA API 1104 METODOS
DE INSPECCION
Presionar botón de encendido de la máquina.
Accionar palanca para verificar condicciones del sistema neumático
Realizar prueba piloto antes de arranque
2 Montar el cuerpo de cilindro en plataforma para ensamble de tapa base y tapa válvula. X
3 Ensamble de tapa base y tapa válvula. X
4 Realizar punteo soldadura de tapa base y tapa válvula con el cuerpo del cilindro X
5 Realizar giro de 180 grados para aplicación soldadura puntos frontales a los iniciales X
6
Realizar punteo de soldadura de tapa base y tapa válvula con el cuerpo del cilindro
teniendo en cuenta los puntos inicialmente soldados X
7
Accionamiento de dispositivo neumático para dar ajuste y lineamiento al cuerpo y las
tapas del cilindro. X
El operador de la plataforma neumática que
se encarga de alinear, ajustar y centrar el
cilindro, incumple con la operacion de
ajsute y centrado de los cilindros
• La norma API 1104,
Edición diecinueve, septiembre 1999
• Sistema de produccion: no cumple;
numeral 7.2 NORMA API 1104 ALINEACION.
FOTOGRAFIA # 01
CINSA S.A.
CHECKLIST PROCESO DE SOLDADURA CIRCULAR
96
Anexo D. Continuación
Presionar botón de accionamiento de cilindros neumáticos.
Pisar pedal de abertura de sistema de ajuste de dispositivo neumático
8 Se martilla puntos de soldadura para mejorar acabado de punteo X
El operador de punteo de tapa válvula tapa
base y ajuste con el dispositivo neumático,
incumple con la operacion de martillar los
puentos de soldadura cuando se termina el
punteo. - La norma API
1104,
Edición diecinueve, septiembre 1999.
- Sistema de produccion: no cumple;
numeral 7.2 NORMA API 1104 ALINEACION.
FOTOGRAFIA # 03
Se toma maseta de 1/2 libra
Se aplica dos impactos a cada punto de soldadura
9 Accionamiento de dispositivo neumático para soltar el cilindro semi-soldado X
10
Se desplaza el cilindro semi-soldado por base inclinada para ingresar al proceso de
soldadura circular X
11 Se inspecciona el cilindro antes de montar a la máquina de soldadura circular. X
El operador de la máquina de soldadura
circular incumple con la inspeccion del
cilindro antes de montarlo a la máquina • La
norma API 1104,
Edición diecinueve, septiembre 1999.
- Sistema de produccion: no cumple;
numeral 8.2 NORMA API 1104 METODOS
DE INSPECCION
Tomar el cilindro y rotarlo para mirar los puntos de soldadura aplicados
Verificar que los puntos de soldadura aplicados estén en las partes indicadas
12
Inspeccionar que la máquina de soldadura circular se encuentre en perfectas
condiciones para operar X
El operador de la máquina de soldadura
circular que se encarga de soldar las
circunferencias, incumple la inpeccion para
el arranque de la máquina. La norma API
1104,
Edición diecinueve, septiembre 1999.
- Sistema de produccion: no cumple;
numeral 8.2 NORMA API 1104 METODOS
DE INSPECCION
Presionar botón de encendido de la máquina.
Accionar palanca para verificar condicciones del sistema neumático
Presionar botón de encendido de antorchas
Verificar que palanca de centrado esté en óptimas condiciones
Realizar prueba piloto antes de arranque
13 Inspeccionar que las velocidades de avance se encuentren en el punto ideal. X
97
Anexo D. Continuación
14 Verificar que la corriente para la soldadura sea la adecuada X
El operador de la máquina de soldadura
circular que se encarga de soldar las
circunferencias, incumple con la
verificacion del nivel de energía que se
debe aplicar a dicho proceso de soldadura.
• La norma API 1104, Edición diecinueve,
septiembre 1999. -Sistema de
produccion: no cumple; numeral 12.4.2.7
NORMA API 1104 Características Eléctricas.
Abrir la caja donde se encuentran los medidores de voltaje.
Inspeccionar que el nivel se encuentre en el punto ideal para aplicar el proceso
15
Inspeccionar que el fundente utilizado se encuentre en optimas condiciones para la
aplicación de la soldadura X
El operador de la máquina de soldadura
circular que se encarga de soldar las
circunferencias, incumple con la
verificacion del fundente si se encuentra en
óptimas condiciones o no. • La norma API
1104, Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de produccion: no cumple; numeral
12.4.2.16 NORMA API 1104. Fundente de
Protección. fotografia # 07
Tomar muestras del fundente que se va autilizar en el proceso de soldadura
Verificar si esta en optimaas condiciones o por el contraio humedo
16
Accionamiento de palanca para alineamiento de cilindro, para aplicación de soldadura
circular X
17
Inspeccionar que el cilindro quede bien alineado cuando se acciona la palanca de
centrado. x
El operador de la maquina de soldadura
circular que se encarga de soldar las
circunferencias, incumple con la
verificacion de mirar si el cilindro esta bien
centrado o no. • La
norma API 1104
Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de produccion : no cumple;
numeral 7.2 NORMA API 1104
ALINEACION.
Accionar palanca de centrado de máquina de soldura circular
Verificar que está en la altura precisa para realizar dicho proceso.
18
Accionamiento de pedal que activa dispositivo neumático para dar ajuste y centrar el
cilindro semi-soldado X
98
Anexo D. Continuación
19 Limpieza de cilindro ensamblado por medio de aire comprimido x
El operador de la máquina de soldadura
circular que se encarga de soldar las
circunferencias, incumple con la limpieza
del cilindro con el compresor del equipo de
soldadura. • La norma API
1104
Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de produccion: no cumple; numeral
7.7 NORMA API 1104 Diseño y
Preparación de una Unión en
Soldadura de Producción. Fotografia # 07
Accionar pistola para salida de aire
Verificar que el cilindro quede sin grasa y polvo que pueda interferir en en el proceso
20 Oprimir botón para accionamiento de antorchas y dispositivo circular en 360 grados X
21 Verificar que el fundente utilizado este realizado su funcion X
El operador de la máquina de soldadura
circular que se encarga de soldar las
circunferencias, incumple con la inspeccion
de que el fundente esta o no fundiendo la
soldadura con las partes del cilindro.
• La norma API 1104,Norma api 1104
Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de produccion : no cumple;
numeral 5.3.2.15 Fundente de Protección.
Tomar una muestra de fundente despues de aplicar la soldadura.
verificar si funde esta quemando como debe.
22 Esperar que el cilindro se solde en su totalidad X
23 Inspeccionar que la circunferencia haya quedado soldada en todo su perimentro X
El operador de la maquian de soldadura
circular que se encarga de soldar las
circunferencias, incumple con observacion
del cilindro cuando está totalmente soldado.
• La norma API 1104, Edición diecinueve. •
Sistema de producción: no cumple; numeral
8.2 NORMA API 1104 METODOS DE
INSPECCION
Tomar el cilindro y rotarrlo para mirar la soldadura en sus perímetros
Verificar que la soldadura haya quedado bien en todo el perímetro de las tapas
24 Oprimir botón para apagar antorchas y dispositivo circular. X
25
Accionamiento de pedal que activa dispositivo neumático para soltar el cilindro
completamente soldado X
26 Desmontar cilindro completamente soldado de máquina de soldadura circular. X
27
Desplazamiento de cilindro completamente soldado sobre base inclinada para iniciar
proceso de temple X
TRATAMIENTO POR CALENTAMIENTO
1 Desplazamiento del cilindro soldado por base inclinada x
2 Trasportar cilindro hacia horno para tratamiento térmico x
3 Introduccir el cilindro en horno de tratamiento térmico x
4 Esperar a que el cilindro reciba el temple adecuado x
5 Bajar cilindro de la plataforma del horno x
6 Transportar cilindro a zona de enfriamiento (temperatura ambiente) x
PRUEBA HIDROSTATICA
1 Trasporte de cilindros hacia área de prueba hidrostática x
2 Montar cilindro a máquina para prueba hidrostática x
3 Accionar palanca para bajar dispositivo de llenado x
4 Accionar palanca para llenado de cilindro de agua. x
5 Esperar llenado de cilindro x
6 Presionar boton para aplica presión a 3000psi x
7 Accionar palanca para levantamenito de dispositivo de llenado x
8 Bajar cilindro de máquina de prueba hidrostática x
9 Drenaje de agua del cillindro x
99
ANEXO E. Lista de chequeo seguridad y salud en el trabajo & ambiente
Siempre cumple A veces cumple Nunca cumple
NIVEL DE CUMPLIMIENTO
ÍTEM PARÁMETRO NUNCA CUMPLE
Operación Trasporte
Almacenamie
nto Inspección Demora
SERVICIOS HIGIÉNICOS
1
Cuenta con servicios higiénicos, de uso
individual o colectivo. Según Art. 21 del D.S. 594
de 1999 del MINSAL
2
Mantiene los servicios higiénicos en buen estado
de limpieza y/o funcionamiento. Según Art. 22 del
D.S. N° 594 de 1999, MINSAL
3
Los excusados se ubican en compartimentos con
puertas y separados por medio de divisiones
permanentes. Según Art. 21 del D.S. N° 594 de
1999 MINSAL
EXTINTORES
1
Mantiene extintores de incendio adecuados al
riesgo a cubrir. Según Art.. 45 y 50 del D.S. N°
594 de 1999, MINSAL
2
Cumple con el Reglamento de Protección
Respiratoria de OSHA (291910.134) tiene que
ser seguido si se
requieren respiradores.
3
Realiza mantención preventiva de extintores por
lo menos una vez al año (revisión técnica).
Según Art. 51 del D.S. N° 594 de 1999 MINSAL
4
Ubica extintores en sitios de fácil acceso y
claramente identificables. Según Art. 47 del D.S.
N° 594 de 1999 MINSAL
5
Instruye y entrena a los trabajadores sobre la
manera de usar los extintores en caso de
emergencia. Según Art. 48 del D.S. N° 594 de
1999 MINSAL
6VÍAS DE ESCAPE
7
Se cuenta con vías de escape, según Art 7º del
D.S Nº 594 de 1999 MINSAL
8
Las vías de escape están expeditas, libres de
obstáculos, según Art 7º del D.S Nº 594 de 1999
MINSAL
9
INSTRUMENTOS DE PREVENCIÓN
INTERNO
10
Tiene confeccionado el Reglamento Interno de
Higiene y Seguridad. Según Art.. 14 del D.S. N°
40 Ministerio del Trabajo y Protección Social
11
Entrega copia del Reglamento Interno de Higiene
y Seguridad a los trabajadores. Según Art. D.S.
N° 40 Ministerio del Trabajo y Previsión Social.
12
Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos
específicos al Reglamento Interno de Higiene y
Seguridad. Según Arts.16 al 20 D.S N° 40,
Ministerio del Trabajo y Protección Social
13
Tiene confeccionado el Reglamento Interno de
Orden, Higiene y Seguridad. Según Art. 153, inc.
1° Código del Trabajo
14
Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos
específicos al Reglamento Interno de Orden,
Higiene y Seguridad. Según Art. 154 del Código
del Trabajo.
15
Entrega copia del Reglamento Interno de Orden
Higiene y Seguridad a los trabajadores. Según
Art. 156 inc. 2° Código del Trabajo
16
HIGIENE Y SEGURIDAD
17
Tiene constituido el Comité Paritario de Higiene y
Seguridad. Según Art. 66 de la Ley 16.744 y art.
1° del D.S. N° 54 de 1969 Ministerio del Trabajo
y Protección Social
18
El Comité Paritario de Higiene y Seguridad
cuenta con programa de trabajo. Según Art. 24
D.S. 54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y
Protección Social
19
El empleador cumple los acuerdos del Comité
Paritario de Higiene y Seguridad. Según Art. 184
del Código del Trabajo en relación al art. 66, Ley
16.744
20
El Comité Paritario se reúne como mínimo una
vez al mes o cada vez que ocurre un accidente
mortal, o a petición de los miembros del comité.
Según Art. 16 D.S. 54 de 1969 del Ministerio del
Trabajo y Protección Social
21
El Comité Paritario realiza investigación de los
accidentes. Según Art. 24 D.S. 54 de 1969 del
Ministerio del Trabajo y Protección Social
22PREVENCIÓN DE RIESGOS
23
Tiene Departamento de Prevención de Riesgos
Profesionales. Según Art. 8 del DS N° 40 de
1969 del Ministerio del Trabajo y Protección
Social
24
El Departamento de Prevención de Riesgos es
dirigido por un experto profesional o un experto
técnico. Según Art. 10 D.S. N° 40 de 1969,
modificado por el DS 95 de 1995, ambos del
Ministerio del Trabajo y Protección Social
25
El Experto cumple con la jornada
correspondiente. Según Art. 11 D.S. 40 de 1969
del Ministerio del Trabajo y Protección Social
26
El Departamento tiene programa de trabajo.
Según Art. 8 D.S. N° 40 de 1969, Ministerio del
Trabajo y Protección Social.
27
El Departamento lleva estadísticas de los
accidentes. Según Art. 12 D.S. 40 de 1969 del
Ministerio del Trabajo y Protección Social
28
El empleador cumple con las medidas de
prevención indicadas por el Departamento de
Prevención de Riesgos. Según Art. 66, Ley
16.744
29 RIESGOS LABORALES
30
Informa a los trabajadores acerca de los riesgos
laborales. Según Art.. 21 del D.S. N°40 de 1969,
Ministerio del Trabajo y Protección Social.
31
Informa a los trabajadores sobre las medidas de
prevención de los riesgos laborales y los
métodos de trabajo correctos. Según Art. 21 del
D.S. N°40 de 1969, Ministerio del Trabajo y
Protección Social.
CUMPLE A VECES CUMPLE
100
Anexo E. Continuación
CINSA S.A.
Enero 05 de 2015
ACTIVIDAD SIEMPRE A VECES NUNCA OBSERVACIONES
SERVICIOS HIGIÉNICOS
Cuenta con servicios higiénicos, de uso individual o colectivo. Según Art. 21
del D.S. 594 de 1999 del MINSALX
Mantiene los servicios higiénicos en buen estado de limpieza y/o
funcionamiento. Según Art. 22 del D.S. N° 594 de 1999, MINSALX
Los excusados se ubican en compartimentos con puertas y separados por
medio de divisiones permanentes. Según Art. 21 del D.S. N° 594 de 1999
MINSAL
X
EXTINTORES
Mantiene extintores de incendio adecuados al riesgo a cubrir. Según Art.. 45 y
50 del D.S. N° 594 de 1999, MINSALX
Cumple con el Reglamento de Protección Respiratoria de OSHA (291910.134)
tiene que ser seguido si se
requieren respiradores.
X
Realiza mantención preventiva de extintores por lo menos una vez al año
(revisión técnica). Según Art. 51 del D.S. N° 594 de 1999 MINSALX
Ubica extintores en sitios de fácil acceso y claramente identificables. Según
Art. 47 del D.S. N° 594 de 1999 MINSALX
Instruye y entrena a los trabajadores sobre la manera de usar los extintores
en caso de emergencia. Según Art. 48 del D.S. N° 594 de 1999 MINSALX
VÍAS DE ESCAPE
Se cuenta con vías de escape, según Art 7º del D.S Nº 594 de 1999 MINSAL X
Las vías de escape están expeditas, libres de obstáculos, según Art 7º del
D.S Nº 594 de 1999 MINSALX
INSTRUMENTOS DE PREVENCIÓN INTERNOS
Tiene confeccionado el Reglamento Interno de Higiene y Seguridad. Según
Art.. 14 del D.S. N° 40 Ministerio del Trabajo y Protección SocialX
Entrega copia del Reglamento Interno de Higiene y Seguridad a los
trabajadores. Según Art. D.S. N° 40 Ministerio del Trabajo y Protección
Social.
X
Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos específicos al Reglamento
Interno de Higiene y Seguridad. Según Arts.16 al 20 D.S N° 40, Ministerio del
Trabajo y Protección Social
X
Tiene confeccionado el Reglamento Interno de Orden, Higiene y Seguridad.
Según Art. 153, inc. 1° Código del TrabajoX
Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos específicos al Reglamento
Interno de Orden, Higiene y Seguridad. Según Art. 154 del Código del
Trabajo.
X
Entrega copia del Reglamento Interno de Orden Higiene y Seguridad a los
trabajadores. Según Art. 156 inc. 2° Código del TrabajoX
HIGIENE Y SEGURIDAD
Tiene constituido el Comité Paritario de Higiene y Seguridad. Según Art. 66
de la Ley 16.744 y art. 1° del D.S. N° 54 de 1969 Ministerio del Trabajo y
Protección Social
X
El Comité Paritario de Higiene y Seguridad cuenta con programa de trabajo.
Según Art. 24 D.S. 54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Proteccón SocialX
El empleador cumple los acuerdos del Comité Paritario de Higiene y
Seguridad. Según Art. 184 del Código del Trabajo en relación al art. 66, Ley
16.744
X
El Comité Paritario se reúne como mínimo una vez al mes o cada vez que
ocurre un accidente mortal, o a petición de los miembros del comité. Según
Art. 16 D.S. 54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Protección Social
X
El Comité Paritario realiza investigación de los accidentes. Según Art. 24 D.S.
54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Protección SocialX
PREVENCIÓN DE RIESGOS
Tiene Departamento de Prevención de Riesgos Profesionales. Según Art. 8
del DS N° 40 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Protección SocialX
El Departamento de Prevención de Riesgos es dirigido por un experto
profesional o un experto técnico. Según Art. 10 D.S. N° 40 de 1969,
modificado por el DS 95 de 1995, ambos del Ministerio del Trabajo y
Proteccón Social
X
El experto cumple con la jornada correspondiente. Según Art. 11 D.S. 40 de
1969 del Ministerio del Trabajo y Protección SocialX
El Departamento tiene programa de trabajo. Según Art. 8 D.S. N° 40 de 1969,
Ministerio del Trabajo y Protección Social.X
El Departamento lleva estadísticas de los accidentes. Según Art. 12 D.S. 40
de 1969 del Ministerio del Trabajo y Previsión SocialX
El empleador cumple con las medidas de prevención indicadas por el
Departamento de Prevención de Riesgos. Según Art. 66, Ley 16.744X
RIESGOS LABORALES
Informa a los trabajadores acerca de los riesgos laborales. Según Art.. 21 del
D.S. N°40 de 1969, Ministerio del Trabajo y Protección Social.X
Informa a los trabajadores sobre las medidas de prevención de los riesgos
laborales y los métodos de trabajo correctos. Según Art. 21 del D.S. N°40 de
1969, Ministerio del Trabajo y Protección Social.
X
CHECKLIST SERVICIO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO & AMBIENTE
101
Siempre cumple A veces cumple Nunca cumple
NIVEL DE CUMPLIMIENTO
ÍTEM PARÁMETRO CUMPLE A VECES CUMPLE NUNCA CUMPLE
Operación Trasporte
Almacenamien
to Inspección Demora OBSERVACIONES
PROCESO DE SOLDADURA GMAW
1
Inspeccionar que la plataforma
neumática para punteo de soldadura
se encuentre en perfectas condiciones
para operar
8
Se martilla puntos de soldadura para
mejorar acabado de punteo
11
Se inspecciona el cilindro antes de
montar a la máquina de soldadura
circular.
12
Inspeccionar que la máquina de
soldadura circular se encuentre en
perfectas condiciones para operar
14
Verificar que la corriente para la
soldadura sea la adecuada
El operador de la máquina de soldadura circular que se encarga de
soldar las circunferencias, incumple con la verificación del nivel de
energia que se debe aplicar a dicho proceso de soldadura. • La norma
API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de produccion: no cumple; numeral 12.4.2.7 NORMA API
1104 Características Eléctricas.
15
Inspeccionar que el fundente utilizado
se encuentre en optimas condiciones
para la aplicación de la soldadura
El operador de la máquina de soldadura circular que se encarga de
soldar las circunferencias, incumple con la verificación del fundente
si se encuentra en óptimas condiciones o no. • La norma API 1104,
Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de produccion: no cumple; numeral 12.4.2.16 NORMA API
1104. Fundente de Protección. fotografia # 07
17
Inspeccionar que el cilindro quede bien
alineado cuando se acciona la palanca
de centrado.
El operador de la máquina de soldadura circular que se encarga de
soldar las circunferencias, incumple con la verificación de mirar si el
cilindro está bien centrado o no.
• La norma API 1104 Edición diecinueve, septiembre 1999. -
Sistema de producción: no cumple; numeral 7.2 NORMA API 1104
ALINEACION.
19
Limpieza de cilindro ensamblado por
medio de aire comprimido
El operador de la máquina de soldadura circular que se encarga de
soldar las circunferencias, incumple con la limpieza del cilindro con el
compresor del equipo de soldadura. • La norma API 1104
Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de producción: no cumple; numeral 7.7 NORMA API 1104
Diseño y Preparación de una Unión en Soldadura de Producción.
Fotografia # 07
21
Verificar que el fundente utilizado esté
realizado su función
El operador de la máquina de soldadura circular que se encarga de
soldar las circunferencias, incumple con la inspección de que el
fundente está o no fundiendo la soldadura con las partes del cilindro.
• La norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999.
-Sistema de producción: no cumple; numeral 5.3.2.15 Fundente de
Protección.
22
Esperar que el cilindro se solde en su
totalidad
23
Inspeccionar que la circunferencia
haya quedado soldada en todo su
perímetro
El operador de la máquina de soldadura circular que se encarga de
soldar las circunferencias, incumple con observacion del cilindro
cuando está totalmente soldado.
• La norma API 1104, Edición diecinueve, • Sistema de producción: no
cumple; numeral 8.2 NORMA API 1104 METODOS DE INSPECCION
ANEXO F. Lo que se va a corregir
102
ANEXO G. Diagrama de flujo tapa base tapa válvula
SOLDADURA DE TAPA BASE Y TAPA VÁLVULA
Inspecionar la calidad de tapa base y tapa válvula
Trasportar tapa base y tapa válvula hacia banda trasportadora
Desplazamiento de tapa válvula y tapa base hacia plataforma neumática
103
ANEXO H. Diagrama de flujo soldadura circular
.
SOLDADURA CIRCULAR
Inspeccionar la plataforma neumática
Montar cuerpo de cilindro en plataforma
Ensable de tapa base y tapa válvula
Punteo de cuerpo con tapa inferior y superior
Realizar giro de 180 grados para soldadura frontal
Realizar punteo de soldadura con tapa inferior y superior
Accionamiento de dispositivo neumático para ajuste y alineamiento del cilindro
Martillado de puntos de soldadura
Accionamiento de dispositivo neumático para soltar cilindro semi-soldado
Desplazamiento se cilindro semi-soldado por base inclinada
Se inspecciona cilindro antes de montar a la máquina de soldadura circular
Inspeccionar que la máquina de soldadura se encuentre en perfectas condiciones
Inspeccionar velocidad de avance
Verificar corriente de soldadura
Inspeccionar tension de arco
Inspeccionar condiciones de fundente
Montaje de cilindro semi soldado aplataforma de soldado circular
Accionamiento de palanca para alineamiento del cilindro
Accionamiento de pedal para activar dispositivo neumático
Limpieza de cilindro mediante aire comprimido
Oprimir boton para funcionamiento de antorchas y dispositivo circular
Verificar que el fundente esté realizando su función
Esperar que el cilindro se suelde en su totalidad
Inspeccionar soldadura de cilindro
Oprimir botón para apagar antorchas y dispositivo circular
Accionamiento de pedal para soltar cilindro soldado
Desmontar cilindro soldado
Desplazamiento de cilindro por base inclinada
104
ANEXO I. Diagrama de flujo tratamiento térmico
TRATAMIENTO TÉRMICO
Desplazamiento del cilindro soldado por base inclinada
Trasportar cilindro hacia horno para tratamiento térmico
Introduccir el cilindro en horno de tratamiento térmico
Esperar a que el cilindro reciba el temple adecuado
Bajar cilindro de la plataforma del horno
Transportar cilindro a zona de enfriamiento (temperatura ambiente)
105
ANEXO J. Diagrama de flujo prueba hidrostática
PRUEBA HIDROSTÁTICA
Trasporte de cilindros hacia área de prueba hidrostática
Montar cilindro a máquina para prueba hidrostática
Accionar palanca para bajar dispositivo de llenado
Accionar palanca para llenado de cilindro de agua
Esperar llenado de cilindro
Presionar botón para aplicar presión a 3.000 psi
Accionar palanca para levantamenito de dispositivo de llenado
Bajar cilindro de máquina de prueba hidrostática
Drenaje de agua del cillindro
106
ANEXO K. Reporte de entrenamiento y capacitación
107
ANEXO L. Gestión de capacitación
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