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Planeación y Control de la Producción
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Propósito Fundamental de MRP
Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artículos de demanda dependiente.
Se diseño para minimizar inventarios mediante la obtención de lo que se requiere solamente para tenerlo disponible cuando se necesita.
Está diseñado para:– Determinar órdenes de compra y producción para regular el flujo del
inventario de materia prima y producto en proceso necesario para satisfacer las necesidades de producto terminado.
– Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos para la producción y envío al consumidor planeados.
– Mantener niveles mínimos de inventario de artículos de demanda dependiente.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Clasificación de Artículos por Tipo de Demanda
MercadoProductoFinal
Partes
MateriaPrima
Demanda Dependiente Demanda Independiente
- Se pronostica.- Se calcula
MRP Sist. Punto de Reorden
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Programa Maestrode Producción (MPS)
Archivo de Statusde Inventario
Listado de Materiales(BOM)MRP
Compras Producción
lo que se planea
Lo que se necesita
Lo que tenemos Lo que se requiere
Esquema Conceptual del MRP
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Programa Maestro de Producción (MPS)- Indica qué productos, cuántos y cuándo producirlos.
Pronósticos
Pedidos
Listado de Materiales- Contiene estructura del producto y secuencia de producción.
Ingeniería
Archivo de Status de Inventarios- Contiene niveles de inventarios, órdenes abiertas, tamaños de lote y colchones de seguridad.
Movimientos
Planeación de Requerimientos de Materiales- Explosiona BOM para los requerimientos del MPS,netea con niveles de inventario, considera tiempos deentrega, y reporta:- Qué y cuánto ordenar.- Cuándo ordenar.- Qué órdenes expeditar, cambiar o cancelar.
Insumos del MRP
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Insumos del MRP
Programa Maestro de Producción: Define las necesidades de producto terminado y cuándo se requieren. Los períodos mas prácticos empleados son semanas (pzas./semana). Time buckets = semanas. El horizonte de planeación (cuántos time buckets) mínimo debe ser el
suficiente para cubrir los tiempos de abastecer y producir de los productos terminados de la empresa.
Los insumos son una mezcla de pedidos y pronósticos ajustados por la toma de decisiones.
El horizonte de planeación contempla normalmente:Fijo o Frozen Flexible
BucketsTiempo de Abastecer y Producir
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Insumos del MRP
Listado de Materiales y Partes (BOM): Lista estructurada e materiales y partes requeridas para fabricar
productos finales. Está estructurada representando la secuencia de producción. Cada nivel
de la estructura representa una etapa de producción. Debe ser actual y precisa. Debe tenerse un número de identificación para cada item de la lista, la
descripción del mismo, la cantidad requerida por unidad de producto o ensamble, la unidad de medida y la parte o ensamble superior al que se asocia.
Existen seis formatos tradicionales de BOM´s: single level explosion, indented explosion, summary explosion, single level implosion, indented implosion, y summary implosion.
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Insumos del MRP
Archivo de Status de Inventarios: Contiene los niveles de inventarios actuales y las cantidades ordenadas
de cada item. Además se incluyen tiempos de entrega, tamaños de lote, proveedores,
tasas de desperdicio, historia de uso, y otros. Debe ser actualizada y precisa.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
MRP
Órdenes Planeadas
Para Comprar
Para Producir
Reprogramaciones
Resultados del MRP
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Resultados del MRP
MRP toma las necesidades de productos terminados del MPS y obtiene los requerimientos totales de cada parte y material a través de un proceso de explosión de los BOM´s.
Estas cantidades se comparan con las existencias disponibles y por llegar, determinándose las necesidades netas ( qué y cuántas).
El cuándo se requieren se determina con una programación hacia atrás (backward) utilizando los tiempos de abastecimiento y producción.
MRP planea órdenes de compra y producción con base a la información de qué, cuánto y cuándo.
Las órdenes pueden ser dadas en lotes o por los requerimientos netos. Además, MRP identifica posibles problemas para poder satisfacer las
necesidades, infactibilidad de programas, puede replanear, asignar prioridades.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Codificación de Items
Para facilitar el proceso de explosión y cálculo de requerimientos netos se asigna códigos “low level” a cada item.
Todos los productos terminados tienen código cero (0). Los componentes, partes o materiales que se emplean directamente para
hacer productos finales o terminados tienen código uno (1). La asignación de números de código continúa de manera similar a la
previa. A los items que se usan para hacer varios otros items, se les asigna el
código del nivel mas bajo en el que aparezca. La asignación de códigos se realiza de “abajo hacia arriba”.
La codificación asegura que los requerimientos netos de un item se determinan solamente hasta que todas las necesidades de los items a los que posteriormente forma parte se calculan.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un período de entrega de 2 y tamaño de lote igual al requerimiento neto.
5 10 18 10 6 1420
20
5 10 18 10 6 1420
20 15 25 7 73 6 14
14614
363
Solución:
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un período de entrega de 2 y tamaño de lote igual a 15.
5 10 18 10 6 1420
20
5 10 18 10 6 14
20 15 25 7 73 6 8
Solución:
12 6 6 7
1515 15
15
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
K
M(2) R(1)
t.e.= 1 t.e. = 3
t.e. = 2
K
M
Ejemplo.- Resuelva el problema siguiente para K y M con tamaño de lote igual al requerimiento neto.
25 15 120 60 15
50
30225
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
25 15 120 60 15
50
30225
25 10110 60 15110 60 1560 15110
220 120 30
35 358585
85 30
3030
Solución:
K
M
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
J
M P(2)
K
M(2) Rt.e. = 1
t.e. =4t.e. = 3
t.e. = 2
t.e. = 1t.e. = 1
50 80 10 60 10 25
15
25 15 120 60 15
50
30225
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
50 80 10 60 10 25
15
25 15 120 60 15
50
30225
1535 80 10 60 10 2535 80 10 60 10 25
35 80 10 60 10 25
25 10110 60 15110 60 15
110 60 15
255 80 130 90 10 25
20 25 2580 130 90 10 580 130 90 30 30
80 130 90 30 30
J
K
M
Solución:
Colocación de Ordenes Planeadas
Colocación de Ordenes Planeadas
Colocación de Ordenes Planeadas
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Tipos de Sistemas MRP
Regenerativos: Diseñado para replanear no muy frecuentemente (semanalmente, p.ejem.). El proceso completo del MRP se recalcula con base en la última información. Se recomienda para ambientes estables.
Cambio Neto (Net Change): Diseñado para una replaneación parcial diaria. El proceso se recalcula parcialmente considerando los cambios ocurridos. Se recomienda para ambientes volátiles.
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Debilidades Relevantes del MRP
Los sistemas MRP se recomiendan para utilizarse en ambientes productivos de fabricación y ensamble.
Entre las principales debilidades se encuentran:– Supone recursos de capacidad ilimitada.
– Se suponen tiempos de entrega constantes.
– Cambios de rutas de proceso son imposibles.
– La priorización de la secuenciación de órdenes es por fecha solamente.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Sistema MRP Cerrado (Closed Loop)
El sistema MRP original con un alcance limitado de proporcionar un plan de órdenes y warnings de programas no factibles se amplió posteriormente hacia el MRP Cerrado.
Este incorpora:– El plan agregado de producción.
– La planeación de los requerimientos de capacidad de los recursos.
– Realimentación de planta y proveedores.
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Planeación de Requerimientos de MaterialesPrograma Maestro
de Producción (MPS)Planeación de
Capacidad
Estructuradel Producto
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)
Archivo deInventarios
Ordenesde CompraPlaneadas
Ordenes de ProducciónPlaneadas
Planeación deRequerimientos de Capacidad
Ordenesde Compra
Ordenes de Producción
Carga ySecuenciación
Proveedores Manufactura
CapacidadDisp.?
No Sí
Sí
Sistema MRP Cerrado
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP
La existencia de incertidumbre hace necesaria la utilización de mecanismos de amortiguación.
Se identifican 2 fuentes de incertidumbre que afectan un sistema MRP; La incertidumbre de la demanda y la del suministro. Éstas a su vez, se pueden separar en incertidumbre por cantidad y por fecha.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Fechas Demanda
Req´s. Proyectados 0 0 0 0 0 0 372 130 0 255Req´s. reales 0 0 0 372 130 0 146 255 143 0
Fechas Suministro:
Recepciones planeadas 0 0 502 0 0 403 0 0 144 0Recepciones reales 502 0 0 0 0 403 0 0 144 0
Cantidad Demanda:
Req´s. Proyectados 85 122 42 190 83 48 41 46 108 207Req´s. reales 103 77 0 101 124 15 0 100 80 226
Cantidad Suministro:
Recepciones Programadas 0 161 0 271 51 0 81 109 0 327Recepciones reales 0 158 0 277 50 0 77 113 0 321
Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP
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Mecanismos de Amortiguación
Las 2 formas básicas para amortiguar y manejar la incertidumbre son el inventario de seguridad y el tiempo de seguridad. Ambos provocan un aumento en el nivel de inventarios pero trabajan diferente.
Concepto 0 1 2 3 4 5Requerimientos brutos 20 40 20 0 30Recepciones planeadas 50Inventario proyectado 40 20 30 10 10 30Liberación de órdenes 50
Cantidad a ordenar = 50. Tiempo de respuesta = 2.
Sin amortiguación
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Concepto 0 1 2 3 4 5Requerimientos brutos 20 40 20 0 30Recepciones planeadas 50Inventario proyectado 40 20 30 60 60 30Liberación de órdenes 50
Concepto 0 1 2 3 4 5Requerimientos brutos 20 40 20 0 30Recepciones planeadas 50Inventario proyectado 40 20 30 10 60 30Liberación de órdenes 50
Con inventario de seguridad de 20 unidades.
Con tiempo de seguridad de un período.
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Mecanismos Recomendados
Inventario de Seguridad: Se recomienda para manejar la incertidumbre de cantidad en la demanda o en el suministro.
Tiempo de Seguridad: Se recomienda para manejar la incertidumbre en el tiempo.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Otros Mecanismos: En lugar de manejar la incertidumbre sería ideal reducirla. Para ésto pueden aplicarse cualesquiera de los siguientes:
– Mejores herramientas de pronósticos.
– Relación cliente - proveedor.
– Programas maestros de clientes y proveedores.
– Mejores sistemas de control en piso.
– Holgura en capacidad.
Mecanismos Recomendados
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Planeación de Requerimientos de Materiales
MRP II
El alcance del sistema MRP se ha extendido a considerar todos los recursos de la organización y no sólo los materiales.
Este ha evolucionado hacia el MRP II, en el cual se incorpora información de manufactura, mercadotecnia, ingeniería y finanzas para integrar un plan total operativo de una empresa.
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Programa Maestrode Producción (MPS)
Estructuradel Producto
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)
Archivo deInventarios
Planeación deRequerimientos de Capacidad Ordenes de
Producción
Compras
Contabilidad
CapacidadDisp.?
Planeación Estratégica
Planeación Mercado
Planeación de Producción
RecursosDisp.?
Sistema MRP II
Sí
No
Rutas e Inf´n.de Proceso
Sí
No
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