Modelo de Riesgo para la Planificación de Mediano Plazo
Enrique Rubio, Ph.D.Director ejecutivo
Joaquin Jimenez, Ing. MinasIngeniero de Minas
Motivación
TiempoFlu
jos
de
Ca
ja
Caso Base
Incertidumbre
Capacidad de Producción
Incertidumbre Productiva
Retorno
Para mejorar el comportamiento de costos es fundamental gestionar la variabilidad y reducir la incertidumbre productiva
Incertidumbre enpuesta en Marcha
Eventos Operacionales que Transfieren
Incertiumbre al Cumplimiento de Programas de
Producción Mina
Estabilidad de los puntos de extracción.
Estabilidad geomecánica de taludes
Continuidad operacional de
operaciones unitarias
Fragmentación gruesa
Operación con ocurrencia de barro.
Desviaciones Operacionales
Producción Planificada(t)
Pro
du
cció
n R
eal(
t)
Desviaciones Vida de la mina Reservas mineras Costo de operación
Tpd (cog)
NPV
R
dNPV
Metodología Tradicional para Cálculo de
Capacidad de Producción
Falta de entendimiento del comportamiento variable de los factores productivos
Falta de integración de Diseño Minero<>Sistema de Manejo de Materiales<>Filosofía Operacional<>Programa de producción
Falta de entendimiento del negocio minero Altas tasas de producción Bajos ramp ups Fuertes inversiones de capital
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera
“Maximización de la Adherencia al Plan”
PlanificaciónEstratégica
Programas de
Producción Dinámicos
Sistemas Mineros
OptimizaciónRiesgo/Retorno
Cuantificación de Incertidumbre
Simulaciones Estocásticas
El balance entre Riesgo y Retorno del Sistema Minero permite un diseño
eficiente y programa de producción robusto que viabilizan la adherencia al
plan.
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera
Productividad Costos
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera
“Maximización de la Adherencia al Plan”
PlanificaciónEstratégica
Programas de
Producción Dinámicos
Sistemas Mineros
OptimizaciónRiesgo/Retorno
Cuantificación de Incertidumbre
Simulaciones Estocásticas
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera
Sistema Minero
Sistemas MinerosBeneficios de Simular
Plan Producción
Diseño Minero
Filosofía Operacional
Equipos
Mayor Adherencia al Plan de Producción. Menor Riesgo. Sistema Minero Robusto.
Identificación de cuellos de botella y congestión. Análisis de escenarios productivos. Visualización de oportunidades de mejoras.
Simulación
Beneficios de Simular
Capacidad de
Producción/Confiabilidad
Diseño de Sistemas Mineros
Tráfico y Congestión
Truckshop e Instalaciones a fines
Sistemas MinerosSensibilidad de Inputs para la Planificación Minera
Modelo PMCHS
Modelo MEL Estimación Congestión Simulación productiva Dacita DET
Sistemas Mineros: Proyectos Realizados
0
5
10
15
20
25
30
7,5
8,1
8,7
9,3
9,9
10,5
11,1
11,7
12,3
12,9
13,5
14,1
14,7
15,3
15,9
16,5
17,1
17,7
18,3
18,9
19,5
20,1
20,7
21,3
21,9
22,5
23,1
23,7
Fre
cue
nci
a [#
]
Tonelaje [Mt]
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera“Maximización de la Adherencia al Plan”
PlanificaciónEstratégica
Programas de
Producción Dinámicos
Sistemas Mineros
OptimizaciónRiesgo/Retorno
Cuantificación de Incertidumbre
Simulaciones Estocásticas
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera
0
10
20
30
40
50
Ton
elaj
e [
kt]
Periodo
Programas de Producción DinámicosMetodología
Plan Producción
Diseño Minero
Equipos Fases
KPIs: Rendimientos, Disponibilidad, Utilización, etc.
Ranking a TransporteRendimiento – Ley – Material
Compósitoadelanto/atraso
Origen, Destino, Tonelaje, Ley
Capacidad Limitante
Probabilidad de Cumplimiento
Adherencia al Plan
Inputs
Distribución Transporte
“n” veces
Metodología de Cuantificación de Incertidumbre
• Periodo de análisis.• Fase/banco por periodo.• Un escenario.
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Programa de Producción
Plan Producción
Diseño Minero
Filosofía Operacional
Equipos
Programa de producción:• Fase/Banco/Destino.• Tipo de material.• Tonelaje y ley de Cu por periodo.
Plan Fase 1 Programa de producción (12 Periodos, 11 Fases)
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Variabilidad en las Capacidades Productivas
Disponibilidad sim.
N° Equipos sim.
N° Equipos sim.
Rendimiento sim.
Capacidades
Aleatorias
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Redistribución de las Capacidades de Carguío
0
50
100
150
200
250
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11
Ton
elaj
e [M
t]Fases
Plan Fase (temporal) Compositos (atemporal)
Compositos 11 Fases
Composito:• Tonelaje• Ley• Destinos
Capacidad de carguío por
Fase
Nuevo plan de producción Compósitado
Adelantos/Atrasos
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Ranking de Asignación de Materiales a Procesos
¿Qué extraer? ¿Prioridad en la asignación a proceso?
MinaMat. Extraído
Proceso 2Ranking Extracción
Ranking Asignación a Proceso
Proceso 1
Criterios ranking/intensidad
Tipo de Material.
Destinos del plan.
Rendimientos.
Finos por hora.
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Re-distribución de Transporte a Proceso
• Identificación de los cuellos de botella
Mat. Extraído
Destino 2Re-Asignación a Destino 2
Proceso 1
Saturación del Proceso 1
• Re-asignado a su Destino 2
Mat. Extraído
Proceso 1
• Asignado a Proceso 1 saturado
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Resultados – Situación por Fases
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Validación
Caso Base Sensibilidad 1
EJEMPLO APLICADO
Carguío por Fases
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Ton
nag
e [M
t]
Period [month]
Escondida E4c Escondida S3c Escondida N15 Escondida N16 Escondida E06 Escondida E07
Escondida Pl1 Escondida N17 Escondida Norte N04 Escondida Norte N05 Escondida Norte N06 Escondida Norte N07
Escondida Norte N08 Escondida Norte N09 Escondida Norte N10 Total Loading
EJEMPLO APLICADO
Movimiento Mina: 6 Replicaciones
EJEMPLO APLICADO
Movimiento Mina: 50 Replicaciones
EJEMPLO APLICADO
Resultados – 50 Replicaciones: Movimientos Mina
EJEMPLO APLICADO
Reporte Extractivo 50 Replicaciones
Libre de Riesgo
8%60% 92%40%
Movimiento Mina: Banda mín. y máx Tonelaje de Finos: Banda mín. y máx.
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera“Maximización de la Adherencia al Plan”
PlanificaciónEstratégica
Programas de
Producción Dinámicos
Sistemas Mineros
OptimizaciónRiesgo/Retorno
Cuantificación de Incertidumbre
Simulaciones Estocásticas
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera
Planificación EstratégicaMetodología
Plan Producción
Diseño Minero
Equipos
Teoría de Portafolios
Unidades de Explotación AccionesValor Esperado / Riesgo
Planes de Producción Diferentes Carteras de InversiónDistintos Retornos / Distintos niveles de Riesgo
Planificación estratégica basada en escenariosPlanes Eficientes y Planes No-Eficientes
Frontera Eficiente
PlanesNo-Eficientes
Extracción Optima Planificación Robusta Plan con Riesgo asociado
Metodología Planificación Estratégica
0
50
100
150
200
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Rég
imen
[kt
on
]
Riesgo [%]
Frontera Eficiente
Planificación EstratégicaAplicación de Frontera Eficiente a Estrategia de Extracción
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
Pro
bab
ilid
ad [
%]
Toneladas por día (en régimen)
Histograma Planes
0
50
100
150
200
2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032 2034 2036
Rit
mo
[kt
pd
]
Año
Variabilidad en la extracción
0
50
100
150
200
250
2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032 2034 2036
Rit
mo
[kt
pd
]
Año
Variabilidad Sist. Manejo de Materiales
PND 2015
PND 2015
Proyectos Realizados: Planificación Estratégica
Visión REDCO del Proceso de Planificación Minera
Modelo Mina Modelo de Simulación Productiva ValidaciónInformación de Entrada:- Programa de
Extracción- KPIs Equipos- Mantenciones y
Fallas- Calendario de
Operación- Propiedades
Geotécnicas- Diseño Minero
Layout- Entre Otros
Validación del Modelo
Predicción de Resultados
Error relativo a definirPlan
Producción
Diseño Minero
Filosofía Operacional
Equipos
Sistema Minero
Filosofía Operacional- Reglas de Operación- Interacción entre
Equipos- Escenarios
Predefinidos
Mayor eficienciaMayor productividadMenor sobre-costo
Modelo de RiesgoModelo deIncertidumbre
Factor de Adherencia
Planificación Robusta
Modelo Base
Motor de Riesgo
Visión REDCO del Proceso de Planificación Minera
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