INFORME TÉCNICO
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MANTENIMIENTO
INTERCAMBIADOR DE CALOR
ERP CHOVET
INFORME TÉCNICO 19 de marzo 2020
Mantenimiento Quinquenal de
Intercambiador de Calor
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Tabla de contenido
1. Objetivo .................................................................................................................................. 2
2. Documentación de Referencia .............................................................................................. 2
3. Trabajos Realizados ............................................................................................................... 2
3.1. Retiro de calentador en ERP Chovet ............................................................................... 2
3.2. Traslado a taller Aselco S.R.L. ......................................................................................... 3
3.3. Inspección ....................................................................................................................... 3
3.4. Limpieza por arenado ..................................................................................................... 3
3.5. Medición de espesores ................................................................................................... 3
3.6. Prueba Hidráulica............................................................................................................ 4
3.7. Pintura............................................................................................................................. 8
3.8. Rearmado y montaje ...................................................................................................... 8
4. Registro Fotográficos ............................................................................................................. 9
5. Anexos .................................................................................................................................. 20
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1. OBJETIVO
El objetivo del presente documento es registrar, enumerar y describir las distintas tareas que
se llevaron a cabo para el mantenimiento quinquenal de calentadores Directos / Indirectos,
propiedad de LITORAL GAS S.A. en ERP Chovet; cumpliendo con lo estipulado en el
documento interno de ASELCO S.R.L.: MANTENIMIENTO QUINQUENAL DE CALENTADORES
DIRECTOS / INDIRECTO DE GAS- Revisión 1
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
2.1. Norma NAG-100
2.2. Manual y Especificaciones del Fabricante
2.3. Plan de seguridad para obras repetitivas y de corta duración Aselco S.R.L, RES. 319
2.4. Normas de pinturas litoral gas, según ET-LG-047-98
3. TRABAJOS REALIZADOS
Se realizaron los siguientes trabajos de mantenimiento en el Calentador indirecto en
ERP Chovet.
3.1. Retiro de calentador en ERP Chovet:
Personal de Aselco S.R.L. se presentó en la planta reguladora Chovet para proceder al retiro del
calentador. Se desalojó el agua del cuerpo del calentador, verificando previamente sus
características químicas y se adoptó los recaudos del caso, a efectos de evitar una influencia
perniciosa sobre el medio ambiente al proceder a su evacuación. Se procedió a su desconexión
mecánica, dejando las instalaciones aisladas mediante la utilización de bridas ciegas. Durante
todo el procedimiento estuvo presente personal de LITORAL GAS S.A. Se retiró el equipo
mediante la utilización de hidrogrúa.
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3.2. Traslado a taller Aselco S.R.L
Una vez retirado en planta el calentador con la hidrogrúa, fue llevado al taller de Aselco S.R.L.,
ubicado en localidad de Carcarañá, Eva Perón 1081. Allí se procedió al desarme del mismo. Se
quitaron las tapas del cuerpo para posibilitar el acceso al serpentín. Se retiró el serpentín del
cuerpo del calentador.
3.3. Inspección:
Se realizó una inspección visual de todos los elementos constitutivos del Calentador, Carcasa y
Serpentín.
Se observó presencia de óxido en carcasa exterior / interior, además de importante presencia
de óxido y corrosión en tubos y accesorios del serpentín. Por lo cual fue avisado y corroborado
por personal de LITORAL GAS S.A. dando el visto bueno para su posterior limpieza manual y
pintura.
3.4. Limpieza por arenado.
Se realizó una limpieza por arenado del serpentín y carcasa. Se eliminó todo material
contaminante de la superficie llevando las piezas a grado metal blanco.
3.5. Medición de Espesores.
La medición de espesores no fue llevada cabo, por decisión de la inspección de
LITORAL GAS S.A., ya que, por el sistema constructivo del serpentín, no cumplía con el
procedimiento a seguir de las normas de medición.
3.6. Prueba Hidráulica.
Se efectuó una prueba hidráulica al serpentín bajo las siguientes condiciones:
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3.6.1. Presiones:
Presión de Diseño: 70 kg/cm2
Presión de Estabilización: 36 kg/cm2
Presión de Prueba: 90 kg/cm2
La presión de prueba fue sugerida por personal de LITORAL GAS S.A. según especificaciones
técnicas del fabricante del equipo.
3.6.2. Instrumentos de Medición:
Se utilizó un manómetro digital con registro de presión y temperatura marca Keller modelo
Leo Record, es un instrumento autónomo diseñado para medir y registrar valores de presión
y temperatura durante largos períodos de tiempo.
Banda de Error Total (0 ... 50ºC) ± 0,1 %FE
Protección IP65
Rangos de Presión 0…700 bar
Temperatura de almacenamiento / de trabajo
-10..0,60 °C / 0...50 °C
Software Logger 5:
Software para la lectura y la configuración de
los data loggers. Los datos pueden ser
procesados: representación gráfica,
exportación, compensación de la presión
ambiental, así como la conversión en nivel de
agua. La función online muestra las
mediciones reales del dispositivo.
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Como instrumento de contraste se utilizó un manómetro marca Nuova Fima modelo MGS
18/A/100.
TAG Nº: 6546 DETERMINACIONES SOLICITADAS: (0; 40; 80; 120; 160; 200) Kg/cm²
RANGO INSTRUCTIVO 0 a 200 Kg/cm²
DIVISION MINIMA: 2 Kg/cm²
RANGO DE CALIBRACION 0 a 200 Kg/cm²
CLASE: 1%
RANGO DE SALIDA -- a -- --
ERROR ADMISIBLE: ± 2kg/cm²
Para el registro manual de los valores de temperatura se utilizó un Termómetro marca Fluke
modelo 62 MAX.
RANGO DE TEMPERATURA: -30º C a 500º C EMESIVIDAD: 0,10-1,00
EXACTITUD: ±1.5ºC o ±1.5% de la lectura, lo que sea mayor de -10ºC a 0º C: ±2,0 -30º C a -10ºC: ±3.0
RESOLUCION OPTICA: 10:1 (calculado al 90% de energía)
TIEMPO DE RESPUESTA (95%): <500 ms (95% de la lectura)
RESOLUCION DE PNTALLA: 0,1º C (0,2º F)
RESPUESTA ESPECTRAL: 8 a 14 micras CONFORMIDAD: EN/IEC 61010-1: 2001
Todo el instrumental de medición utilizado para los distintos parámetros, consta con los
certificados de calibración vigentes con certificación rastreable a Patrón Nacional.
Se adjuntan los certificados de calibración. ANEXO I.
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3.6.3. Desarrollo
El agua utilizada para llevar a cabo es proveniente de la Planta potabilizadora de agua
Cooperaña, sitiada en la calle Juan Bautista Alberdi 1754. Carcarañá. Santa Fe, donde se nos
proveyó las características del agua a usar.
PH 7.95
Alcalinidad total (CaCo3) 171 mg/l
Cloruros (Cl) 76 mg/l
Sulfato (SO4) 50 mg/l
Dureza 260 mg/l
Hierro < 0.03 mg/l
Nitrito < 0.004 mg/l
Manganeso < 0.10 mg/l
Nitrato < 0.3 mg/l
Boro < 0.10 mg/l
3.6.4. Preparación:
Se verificaron las condiciones previas a la prueba, efectuando las siguientes comprobaciones:
Se verifico la limpieza del serpentín de forma de asegurar que no existan partículas sueltas
que puedan llegar a causar el mal funcionamiento de algún instrumento de medición.
Se verifico el torqueo de las bridas ciegas, tomas o conexiones auxiliares y tapones colocados
según corresponda.
Se realizaron las operaciones necesarias de alistamiento en válvulas, prensas juntas, sellos, etc.
para evitar pérdidas.
Se colocaron las válvulas y cañerías auxiliares necesarias para efectuar purgas de aire para un
correcto llenado y finalizados los ensayos posibilitar el fácil drenaje del líquido utilizado en los
mismos.
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3.6.5. Llenado:
Luego de finalizada la Limpieza e inspecciones arriba mencionadas, se procedió al llenado del
serpentín, haciendo entrar el agua lentamente en el interior, efectuándose simultáneamente el
purgado de la línea o tramo, hasta que no se observe salida de aire por las válvulas, sin dejar
de bombear agua, se cerraron las válvulas de purga y se dejó que la bomba de llenado llegue
a su máxima contrapresión en la impulsión. En ese momento se bloqueó la válvula de llenado
y se efectuó una inspección ocular de todos los elementos instalados antes de la realización
de la Prueba de Resistencia.
3.6.6. Aumento de Presión:
Mediante la utilización de Bomba de Presión se realizó el aumento la presión en forma
progresiva, cada diez por ciento (10%) de incremento de presión y a la vez se inspeccionó en
forma ocular similar a la efectuada para controlar y corregir fugas en la etapa de llenado. Se
continuó con esta fase hasta llegar al 40 % de la Presión de Prueba Máxima, y se suspendió el
bombeo, dejando estabilizar el sistema durante un tiempo de 30 minutos.
Una vez estabilizado todo el sistema se aumentó en forma progresiva la presión hasta
alcanzar el 100 % del valor de la presión de Prueba.
3.6.7. Ensayo de Resistencia:
Una vez alcanzado el valor de la presión de prueba de resistencia, se inició con el registro
manual de las variables presión-temperatura completando la correspondiente planilla.
La presión de la prueba de resistencia se mantuvo durante 4 horas.
Durante ese lapso se efectuaron lecturas de los manómetros y del termómetro ambiente del
registrador a intervalos de 15 minutos y se registrarán los valores en la planilla
correspondiente. ANEXO II.
Se efectuó inspección visual de la cañería en toda su longitud verificando que no existan
perdidas.
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Concluido el Ensayo de Resistencia y siendo éste Satisfactorio, se procedió a bajar lentamente
la Presión en los siguiente steps: 80%, 60%, 40%, 20% y 0%, utilizando para ello una válvula
de purga, y se procede al vaciado y secado de la línea o tramo. En todos los casos se adjuntan
las Gráficas de Presión-Temperatura vs. Tiempo.
3.6.8. Vaciado y Secado:
Se realizó el vaciado del agua utilizada durante la prueba y se almacenó en la cisterna del
taller. Una vez concluido el vaciado del agua por escurrimiento, se colocaron tapones en cada
una de las cuplas y se cerraron las válvulas de purga, para luego iniciar la inyección de aire
por uno de los cabezales y se procedió al barrido del agua remanente hasta lograr un secado
efectivo del serpentín.
Se quitó el tapón de purga del cuerpo de la válvula para extraer el agua acumulada en el
mismo, posteriormente se le inyectó aire a presión hasta que el cuerpo de la válvula quede
totalmente seco.
Luego de un lapso prudencial, no se observó drenaje de agua por el extremo de la línea,
según la Norma de aplicación, se dará por concluido el secado.
3.7. Pintura:
Se pintó el interior de la carcasa y serpentín con pintura epoxi REVESTA 90 HS. color gris,
considerando los espesores sugeridos en el documento de LITORAL GAS S.A.
ET- LG-047-98, siendo, Serpentín de 100 micrones, Carcasa 150 micrones de aplicación de
Normas IRAM. El exterior del equipo se pintó con esmalte para alta temperatura (300 ºC) color
aluminio con un espesor de 250 micrones, de aplicación de Normas IRAM.
3.8. Rearmado y montaje
Se rearmó el calentador utilizando las marcas realizadas en el desarme. Fueron remplazadas las
juntas de teflón, bulones y tuercas de tapas. Se trasladó a su respectiva planta
ERP Chovet, y se hizo el montaje del equipo, vinculándolo al sistema y llenándolo con agua de
la zona Rosario más inhibidor de corrosión, para luego comenzar con su funcionamiento. Se
ejecutó la correspondiente secuencia de torqueo en los espárragos de bridas.
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4. Registro fotográfico
Retiro de Calentador ERP Chovet
Imagen 1 y 2: Aselco S.R.L, en planta ERP Chovet, listos para proceder al retiro del calentador.
Se observa su estado inicial in situ.
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Imagen 3: Personal de Aselco S.R.L., retira el calentador mediante equipo hidrogrúa, y lo
prepara para ser trasladado.
Imagen 4: Ingreso a ERP Chovet.
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Recepción en taller Aselco S.R.L.
Imagen 5: Personal de Aselco S.R.L. comienza con el desarme del calentador, se observa el
estado inicial del mismo con sectores con presencia de óxido en la carcasa.
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Imagen 6: Personal de Aselco S.R.L. comienza con el desarme del calentador, se observa el
estado inicial del mismo con sectores con presencia de óxido en la carcasa.
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Imagen 7, 8 y 9: Imperfecciones, presencia de óxido, que se encontraron al retirar el serpentín.
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Limpieza por Arenado, pintura, medición de espesores y reparaciones de no conformidades.
Imagen 10, 11 y 12: Limpieza por arenado del serpentín, aprobada por inspección de litoral gas
S.A.
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Prueba Hidráulica.
Imagen 13: Ejecución de la prueba hidráulica en el serpentín del calentador, con presencia de
inspección de litoral gas.
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Imagen 14, 15 y 16: Ejecución de la prueba hidráulica en el serpentín del calentador, con
presencia de inspección de litoral gas.
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Imagen 17: Pintura exterior del equipo con esmalte para alta temperatura (300 ºC) color
aluminio.
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Rearmado y Montaje.
Imagen 18: Traslado y montaje del calentador en ERP Chovet. Llenado del mismo con agua de
la ciudad de Rosario, colocación de inhibidor de corrosión.
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Imagen 18: Traslado y montaje del calentador en ERP Chovet. Llenado del mismo con agua de
la ciudad de Rosario, colocación de inhibidor de corrosión.
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5. Anexos
I. CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS: KELLER Y NUOVA FIMA
II. ACTA DE PRUEBA HIDRÁULICA CALENTADOR INDIRECTO Y GRÁFICO.
ANEXOS
WWW.ASELCO.COM.AR
SECCIÓN Fecha:
U.T.
EQUIPO
O.T.
AVISO
ACTIVIDAD
EJECUTOR
REVISO
SI NO
X
X
X
X
X
INSTR. PATRÓN: MARCA: MOD.: NºSERIE:
MARCA: MOD.: NºSERIE:
CON OBSERVACIONES
CASQUETE CON OBSERVACIONES
PRUEBA HIDRÁULICA DEL CUERPO
9
13
11
CUERPO
ENTRADA
10:40
KELLER LEO RECORD
CON OBSERVACIONES
CON OBSERVACIONES
INSPECCIÓN VISUAL
-
NOUVA FIMA M65 18/A/100 -
SALIDA
88,7
25,2
15 12:40 87,9 25,3
16 12:55 87,6
14 12:25 88,2 25,8
27,989,0
88,8
10 11:25 89,0 28,3
12:10 88,5 26,2
12 11:55
11:40
HORA PRESIÓN TEMPERATURA
1
27,9
8 10:55 88,9 28,4
27,3
09:25 89,9 26,82
88,7 27,6
88,7 27,55 10:10
Pág.
ACTA DE PRUEBA HIDRÁULICAINTERCAMBIADOR DE CALOR
ANEXO
09:10
HORA
A.M.
11:10
FORMULARIO
II 1Revisión
28,3
LECTURA
M.P. MARCOS PAUTASSO
90,2
1De
1
09:55
88,9
11/3/2020
3 09:40
26,8
ANTONELLA MONTECHIESI
PRESIÓN TEMPERATURA
CALENTADOR INDIRECTO - ERP CHOVET
11:55
MANTENIMIENTO QUINQUENAL DE CALENTADORES - PRUEBA HIDRÁULICA
LECTURA
HORA INICIAL 09:10 HORA FINAL
89,7 26,9
26,9
TIPO A TIPO B
4
OBSERVACIONES: NINGUNA.-
89,3
PLACA PORTATUBOS CON OBSERVACIONES
6 10:25
7
ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra
Vie
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2020
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10:0
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11/0
3/20
09:0
0:00
MPa 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 -1
°C
30,0
0
29,0
0
28,0
0
27,0
0
26,0
0
25,0
0
24,0
0
23,0
0
22,0
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