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FABRICACIÓN DEL CERAMICO

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PORCELANATOS

CERAMICOS Y


2

INTEGRANTES

Heredia Yáñez, Karen Año Urquizo, Candy Valeriano Enríquez, Jesús Pérez Morocco, Elizabeth Eliana


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INDICE

1. FABRICACIÓN

2. MOLDEO

3. SECADO

4. COCCIÓN

5. TRATAMIENTO DE COLOMENTARIOS

6. APORTES


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PROCESO DE

FABRICACION

El Porcelanato es por definición una masa de gres cerámico

aporcelanado homogéneo e uniforme en todo su espesor, cuya

característica distintiva es su casi nula absorción de agua y la

ausencia de esmaltado superficial, que puede suplantarse con un

pulido y abrillantado del mismo material.

Hasta la obtención de un determinado

producto cerámico la arcilla y demás

materias primas han de pasar por una

serie de procesos.

No es sencillo generalizar la fabricación

de cerámicas ya que para cada

producto hay un procedimiento distinto.


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PREPARACIÓN DE LAS PASTAS ARCILLOSAS:

PREPARACION DE PASTAS

ARCILLOSAS

Elementos Plásticos

Elementos Magros

Elementos Fundentes

Elementos plásticos: Son las arcillas y

caolines que forman la base de las

pastas cerámicas debido a su

plasticidad.

Elementos magros o desengrasantes: Son

la sílice, la arena, trozos molidos de

terracota (chamota) y las arcillas silíceas.

Son para reducir su excesiva plasticidad,

para aumentar la porosidad así como

facilitar el secado del objeto.

Elementos fundentes: son los

feldespatos, las micas, la cal, los

fosfatos, las fritas molidas, los vidrios

pulverizados y las arcillas fundentes,

ferrosas y calcáreas.


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PREPARACIÓN DE LAS PASTAS ARCILLOSAS:

La preparación de la pasta se realiza

mecánicamente, produciéndose

consecutivamente las siguientes operaciones:

o Tamizado: Para eliminar las

partículas más gruesas, no

correspondientes a las fracciones

arcillosas.

o Lavado: para eliminar otras

impurezas.

o Molido: para disgregar las arcillas y

triturar los desengrasantes.

o Mesclado y amasado: para

conseguir toda la homogeneización

de la materia prima y agua.

o Raspado laminado: permite una

mayor homogeneización de la

pasta.

o La Maduración: Dejarla en agua

para que se disuelva bien.

o Hay que pudrirla: Dejarla a la

intemperie el máximo tiempo que

puedas, ésta se descompone y

forma HUMUS (especie de gel que

da más plasticidad).


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MOLDEO DARLE FORMA EN

FUNCIÓN DE LO QUE SE DESEE…

MOLDEO

Por Prensa o Compresión

Por Colada

Por Extrusión

Por Tornos

El moldeado pueden surgir de distintas maderas, aquí encontramos 4 formas

diferentes, mostrados la siguiente tabla


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DARLE FORMA EN FUNCIÓN DE LO QUE SE DESEE…

o MOLDEO POR TORNO

Artesanalmente se moldea cuando gira

y el operario la moldea con sus manos. El

mismo principio se aplica en equipos

mecanizados, pero en lugar de las

manos hay sistemas de perfiles y

cuchillas.

o MOLDEO POR EXTRUSION

Maquinas que se accionan

manualmente. Permiten disminuir

el agua de amasado y trabajar

con pastas más secas, o bien,

trabajar con arcillas poco

plásticas.

MOLDEO


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o MOLDEO POR COLADA

Se parte con molde con la

geometría de la pieza a fabricar,

después se vacía la suspensión

dentro de un molde poroso de yeso,

el yeso forma una capad de arcilla,

luego se vacía el exceso de

barbotina para fabricar el producto

seco.



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Prensado plástico: Al aplicar vacío con los

moldes de yeso se remueve la humedad

del barro. Al aumentar la presión los

moldes de yeso fallan. Se reemplazan por

resinas plásticas o materiales cerámicos

porosos. Estos moldes

Prensado plástico: Al aplicar vacío con los

moldes de yeso se remueve la humedad

del barro. Al aumentar la presión los

moldes de yeso fallan. Se reemplazan por

resinas plásticas o materiales cerámicos

porosos. Estos moldes funcionan en

posición vertical.co.

Permite el moldeo de pastas secas para

la fabricación de tejas planas.

Se da la forma mediante troquel que

se comprime a gran presión. Pueden

ser:

.

Prensado en seco: El sistema tiene una

alta productividad. La pasta, en forma de

polvo, se introduce en el molde. El

prensado, se realiza en varias fases para

compactar y desairar el polvo. A la salida,

la pieza entra directamente a secaderos

verticales Productos: Azulejos, aisladores

eléctricos, ladrillos refractarios,

revestimientos.


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SECADO

Durante el secado se elimina parte del agua de

amasado hasta un 5%. Debe de realizarse de

forma gradual y progresiva para evitar alabeos y

resquebrajamientos.

Durante el secado de piezas cerám icas, tiene

lugar simultánea y consecutivamente un

desplazamiento de agua a través del sólido

húmedo y a través del gas.

El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente

seco y caliente, pues se utiliza,no sólo para

eliminar el agua procedente del sólido sino

también para suministrar la energía en forma de

calor, que necesita esa agua para evaporarse.


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Actualmente el secado de las piezas se

realiza en secaderos verticales u horizontales,

Tras el conformado de las piezas éstas se

introducen en el interior del secadero, en

donde se ponen en contacto en

contracorriente con gases calientes. Estos

gases calientes son aportados por un

quemador airegas natural o por gases

calientes procedentes de la chimenea de

enfriamiento del horno. El principal

mecanismo de transmisión de calor entre el

aire y las piezas es el de convección.

Las piezas modeladas se secan al

ambiente, en la sombra, aproximadamente

3 a 4 días de acuerdo a la humedad del

ambiente y el tamaño de la pieza. En los

talleres más modernos se utilizan secadores

a base de aire caliente.


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COCCIÓN

La cocción de la pasta cruda exige lento

calentamiento. Si fuera brusco, la evaporación

de agua contraería excesivamente el volumen

con peligro de ampollas y fisuras que

desvalorizan su aspecto y aumenta la fragilidad.

Un enfriamiento demasiado rápido origina

defectos similares. Además se debe controlar la

temperatura máxima de cocción y el tiempo

que esta se mantiene. Si es insuficiente no se

completan las reacciones indispensables; si se

sobrepasa, el ablandamiento (fusión) deforma

la pieza cocida.

TEMPERATURAS

Hasta 400 °C : Arcilla seca, sin cambios

estructurales. Reversibles.

de 400 a 600 °C : Se elimina agua de composición

y varían sus propiedades. Proceso irreversible.

Retracción definitiva. Puntos de fusión distintos

según arcillas.

más de 600 °C:


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TIPO Temperatura

º C

Si

%

Al

%

O Fe

%

Ca O

% RESULTADO

FUSIBLES 800-1280 60 20 2 1,5 Cerámicas Rojas.

VITRIFICABLES 1280-1600 70 25 2 1,0 Gres, azulejo, mayólica.

REFRACTARIAS 1600-1700 75 30 1 0,2 Ladrillos, polvos.

CAOLIN 1700-2700 50 40 0,5 0,2 Porcelanas.

Estarán fríos cuando se coloquen los productos a

cocer, a continuación se eleva la temperatura

progresivamente hasta obtener el punto óptimo

previsto para cada pasta, y luego se va enfriando

lentamente.


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HORNOS CONTINUOS

La temperatura para la cocción siempre

estará presente, para la cocción de los

productos se deslizan éstos par la zona de

fuego (hornos túnel) o, por el contrario el

fuego avanza encontrándose los productos

estáticos (hornos hoffmann). Sea cual sea el

sistema están constituidos por tres zonas

caloríficas; precalentamiento, cocción y

enfriamiento.


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segunda

cocción

cuando las baldosas de someten a una

primera cocción para obtener el soporte,

al que se aplica el esmalte para someterlo

luego a una segunda cocción (proceso

de bicocción).

tercera

cocción

en algunos materiales decorados se aplica una tercera cocción a

menor temperatura. en ocasiones puede haber un secado adicional

tras la etapa de esmaltado. esta se lleva a cabo inmediatamente

antes de introducir el material en el horno, con el fin de reducir el

contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente

bajos para que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente.

única

cocción

en el caso de baldosas esmaltadas,

pueden someterse a una cocción tras la

aplicación del esmalte sobre las piezas

crudas (proceso de monococción)

PROCESO DE COCCIÓN:


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TRATAMIENTOS

COMPLEMNTARIOS

TRATAMIENTOS COMPLEMENTA

RIOS

vidriado

Esmalte

Decoración

Bajo cubierta

Sobre Cubierta

Veremos las siguientes alternativas que se pueden dar, como vemos en el

cuadro siguiente


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Cúpula bulbosa con cerámica

vidriada de la Mezquita de

Isfahan (Írán)

VIDRIADO

En el caso de las losas y porcelanas se

mejora su aspecto externo con el vidriado.

Se sumerge el objeto dentro de una

suspensión acuosa de arena, caolín,

feldespato, piedra caliza y oxido de plomo,

todos ellos finamente pulverizados. Esta

mezcla sedimenta formando una película

delgada y uniforme. Se procede entonces a

una segunda cocción a temperatura que no

exceda los 800 ºC.

Los componentes del vidriado reaccionan

entre sí dando silicatos de calcio y de plomo,

es decir un vidrio. La capa vítrea es dura,

impermeable y brillante. Confiere buena

presentación e incrementa algunas

propiedades, como la resistencia a los

cambios de temperatura y al golpe.

TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS

http://2.bp.blogspot.com/_7qhF-mtW4Cs/SnHoxNdKr-I/AAAAAAAAA5w/Oxy70hBKj9Q/s1600-h/Isfahan+(Ir%C3%A1n).+Medersa+Chahar+Bagh.+Gran+c%C3%BApula+bulbosa+de+loza+vidriada+sobre+el+santuario+principal..jpg


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No obstante, en la actualidad, todavía se

siguen usando las piezas sin esmaltar

aprovechando su característica principal, la

porosidad, sobre todo en recipientes para

almacenamiento y consumo de agua, ya

que los "cacharros" usados para estos fines

(botijos de barro blanco, botijas, cántaros

etc.), que están sin ningún tipo de cubierta,

su materia, mantiene el poro totalmente

abierto por lo que, el agua contenida en

tales recipientes, tiende a salir al exterior, lo

que hace que toda la superficie del

cacharro", siempre esté húmeda. Por acción

del calor o el aire, la humedad tiende a

evaporarse. El fenómeno de la evaporación

produce una reducción de calor de la masa

total del continente y del contenido, por

cuya razón, por mucho calor que haga, el

agua de estos recipientes, siempre se

mantiene fresca. Y es por esto que, en esos

días de calor, es conveniente dejar estos

recipientes, en las corrientes de aire para

favorecer la evaporación.

ESMALTE

Al igual que el barniz es un boro silicato de plomo al que se le añade estaño. El óxido de estaño

modifica el barniz y lo transforma en esmalte, confiriéndole la propiedad de hacerlo blanco y

opaco tras la cocción, aunque la blancura, se puede transformar agregándole otros óxidos o

sustancias pigmentarias.



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DECORACIÓN

Decoración sobre arcilla seca cocida. Después de la primera cocción o bizcochado, se

procederá a la decoración usando colorantes, óxidos o esmaltes, bien aplicados a pincel,

por inmersión o baño, por vertido o mediante pulverización. Hemos de tener en cuenta

que no se pueden seguir los principios comunes para la obtención de colores. Sobre la

arcilla seca, en principio, podemos aplicar dos formas:


DECORACIÓN BAJO CUBIERTA:

Cuando decoramos por medio de

colorantes u óxidos directamente

sobre la obra bizcochada y

después, le añadimos una cubierta

transparente o barniz.

DECORACIÓN ALTA CUBIERTA:

Decoración sobre cubierta

Sobre cubierta en crudo (Sobre

esmalte crudo),

Sobre cubierta que ha sido cocida

previamente (Sobre esmalte

cocido).


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APORTES

EL PORCELANATO

es un recubrimiento que posee características superiores a los de los

cerámicos: entre ellas destacan la nula absorción de agua y su máxima

resistencia y durabilidad además de su bella apariencia y sus menores

costos de mantenimiento.

BENEFICIOS

Absorción del agua menor al 0.5%.

Resistencia a los agentes químicos.

Resistencia al alto tráfico.

Fabricado con tecnología mas

modernas que los cerámicos y utilizando

mayores temperaturas en el horno de

cocción.

Diversidad de estilos, tamaños y colores.

Fácil limpieza y mantenimiento.

Elegancia en los espacios que lo

contienen.

Menores costos de mantenimiento e

instalación.

http://www.interiores-y-decoracion.com/wp-content/uploads/2011/10/porcelanato.jpg


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Es el que recibe la decoración y el color en la

propia masa a través de colorantes,

colorantes tamizados o sales solubles.

Absorción de agua: aprox.0,1%

Porcelanato esmaltado

Recibe su color a través del esmaltado y la

decoración, de tal manera que todo el

material que contenga esmalte en la

superficie tendrá PEI (Porcelain Enamel

Institute), definido por el fabricante, en

conformidad con las normas técnicas.

Absorción de agua: aprox.0,5%

Otros tipos de porcelanato

Porcelanato semi pulido (opaco).

Porcelanato Pulido (brillante)

Porcelanato Mate.

Rústico

Técnico

Rectificado

Semimate

Para pisos

APORTES…

http://www.mk.cl/wp-content/uploads/2009/08/porcelanatos-tecnicos.jpg

http://www.mk.cl/wp-content/uploads/2009/08/porcelanatos-esmaltados.jpg


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ASENTAMIENTO DEL PORCELANATO

Son de suma importancia la planificación de todos los detalles para el correcto

asentamiento del porcelanato.

• La calificación de la mano de obra.

• La utilización de argamasas (pegante) de asentamiento y tapa juntas.

• La correcta especificación llevando en cuenta las características técnicas

mencionadas.

• El piso base debe estar muy bien hecho y el asentamiento debe realizarse después de 14

días de su ejecución.

MANTENIMIENTO

Todo revestimiento requiere limpieza constante a fin de mantener su aspecto estético

asegurado.

APORTES…


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DURABILIDAD

De acuerdo con el uso, el porcelanato perfectamente instalado y conservado,

puede mantener su apariencia inalterada por mucho tiempo. Cuanto más alto el

PEI mayor sería su resistencia al desgaste.

USO

Por sus características técnicas, el porcelanato es un producto bastante versátil, pudiendo

ser indicado para proyectos residenciales, comerciales, locales de altísimo tráfico, como:

aeropuertos, hospitales, centros comerciales, etc.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES EN EL MOMENTO DE SU COMPRA DE

PORCELLANATO

• Resistencia al grietado

Mide la resistencia a fisuras y rajas en la superficie esmaltada. Todos los productos tienen

garantía contra grietado.

• Módulo de ruptura

El módulo de ruptura y la carga de ruptura de los pisos son muy superiores a los exigidos

por las normas. Por eso nuestros productos también son recomendados.

• Resistencia a la abrasión

Es la resistencia al desgaste de la superficie del esmalte, causado por la circulación de

personas y equipamientos. Eso es muy importante a la hora de recomendar un piso, en

áreas que están expuestas a mayor movimiento y necesitan materiales más resistentes a

la abrasión.

• PEI

Este es el índice que mide la resistencia al desgaste (resistencia a la abrasión)

provocada por el movimiento de objetos y tráfico de personas. El PEI (abreviatura en

inglés de Instituto de Esmalte para Porcelana) indica donde una cerámica puede ser

usada y tiene 5 en su clasificación.

APORTES…


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PRINCIPALES PRODUCTORES

Los principales productores son:

Italia, España, China, Brasil, Turquía, Indonesia, India .