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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
En este capitulo se analizan y discuten los resultados obtenidos del
proceso de recolección de información, los mismos se presentan siguiendo la
metodología establecida en el capítulo anterior. Tomando en cuenta este
planteamiento, a continuación se presenta el análisis de las fases
previamente establecidas con el propósito de desarrollar las estrategias para
la implementación de un programa de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para las maquinarias de INPROMAR C. A.
1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
A continuación se presenta los resultados obtenidos los cuales dan
respuesta a los objetivos específicos planteados al inicio de la investigación.
Cada objetivo se evidencia por separado para una mejor comprensión y
análisis de los mismos. La recolección de la información fue suministrada por
la empresa INPROMAR “Industrias Procesadoras del Mar”, una organización
de capital venezolano que inicia sus operaciones en el ramo de la pesca en
el año de 1995, específicamente el 18 de noviembre. Está ubicada en el
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municipio La Cañada de Urdaneta, parroquia Chiquinquirá, sector La
Ensenada, Venezuela – Estado Zulia. Con un área de 12.136,19 mts2,
dedicada al procesamiento de camarones provenientes del Lago de
Maracaibo, del Golfo de Venezuela y recientemente de tanques o piscinas de
cultivos de camarones pertenecientes a la misma empresa, cuya producción
está consagrada exclusivamente a satisfacer las exigencias del mercado
nacional e internacional.
MISIÓN
“Es misión de INPROMAR procesar camarones, cumpliendo con las
normas y especificaciones internacionales y con los requerimientos y
expectativas del mercado en el cual se desarrolla su actividad productiva”.
VISIÓN
“Es una empresa emprendedora con visión de futuro amplia cuyas
limitaciones sólo las marca el devenir del tiempo.
Tiene como expectativas de desarrollo:
• Ser una empresa líder en el ramo pesquero para el procesamiento de
camarones.
• Establecer e implementar un sistema de calidad basado en las
cláusulas de la norma Covenin ISO - 9002 de 1995 y el plan HACCP
(Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos) totalmente efectivas y
productivas, hasta lograr maximizar las ganancias y minimizar pérdidas a la
empresa y a los clientes.
• Captación y penetración de mercados internacionales como EE.UU.,
Europa y Japón.
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• Producción en calidad y cantidad basadas en las necesidades y
expectativas de los clientes”.
Esta empresa posee una estructura organizativa que se mantiene desde
su fundación hasta los actuales días, la misma está formada por varios
niveles, los cuales determinan su jerarquía dentro de la organización y el tipo
de autoridad sobre los miembros que se encuentran en un rango menor.
El Departamento de Servicios Generales e Industriales tiene como
funciones:
- Supervisar a diario los trabajos para cumplir con las partes.
- Elaborar y actualizar el plan de mantenimiento industrial.
- Planificar, dirigir y controlar el plan de mantenimiento industrial en el
área de plomería, electricidad, refrigeración, mecánica automotriz, albañilería
y soldadura.
- Elaborar un cronograma de actividades para el seguimiento del
mantenimiento de los equipos.
- Velar por el suministro del agua, electricidad y gas continuo.
- Distribuir al personal de acuerdo a las necesidades oportunas.
- Coordinar actividades necesarias en el área de taller competentes a la
gerencia o Departamento.
- Supervisar el suministro de aguas blancas y aguas negras.
1.1. DESARROLLO DE LAS FASES DE LA METODOLOGÍA
Para dar cumplimiento al objetivo de la investigación se desarrollan las
siguientes fases:
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FASE I. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO:
Tomando en cuenta lo anteriormente planteado, en esta fase se procede a
realizar una visita a las instalaciones de la empresa (Ver Anexo Nº 4), donde
seguidamente se aplicó la norma COVENIN 2500-93, para evaluar el proceso
de mantenimiento actual de INPROMAR C. A, el cual estuvo enfocado en el
análisis de aquellos aspectos más resaltantes que se deben ejercer y asumir
en las actividades cotidianas de mantenimiento de una empresa para que
ésta opere eficientemente (Principio básico).
Sin embargo es importante resaltar que no se debe dejar de tomar en
cuenta aquellos aspectos parciales (Deméritos), los cuales restan valor a las
funciones primordiales de la organización de mantenimiento, es decir, que
por omisión o incidencia negativa en el proceso de mantenimiento originan
un descenso en la efectividad de los principios básicos. Estos principios y
deméritos se tomaron como referencia de la base teórica de la norma
COVENIN 2500-93.
La norma COVENIN 2500 – 93, contempla un método cuantitativo para
determinar la capacidad de gestión mantenimiento de la empresa. Este tipo
de evaluación es de gran importancia ya que permite detectar fallas o
deficiencias más importantes en la gestión de mantenimiento, esto con la
finalidad de proponer recomendaciones en torno a las deficiencias, y además
diseñar un sistema que permita mejorar la manera de realizar e integrar los
distintos procesos o subprocesos de mantenimiento en la empresa. A
continuación se presentan las áreas contempladas en la norma COVENIN
2500 – 93.
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
Área I. Organización de la Empresa INPROMAR, C.A. posee deficiencias en su organización, razón por la cual se evaluaron los deméritos correspondientes a cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área. I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios Ø Principios Básicos
La empresa posee un organigrama general y por departamento. Se tienen definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su correspondiente asignación de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la organización (guardando la relación con su tamaño y complejidad en producción) Ø Deméritos.
La empresa no posee organigrama acordes con su estructura o no están actualizados; tanto a nivel general, como a nivel de departamento Las funciones y la corres pondiente asignación de responsabilidades, no especificadas por escrito, o presentan falta de claridad La definición de funciones y la asignación de responsabilidades no llegan hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos deseados I.2 Autoridad y Autonomía Ø Principios Básicos
Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones, cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la organización, y tienen la suficiente autoridad y autonomía para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas. Ø Deméritos.
La línea de autoridad no esta claramente definida Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen pleno conocimiento de sus funciones Existe duplicidad de funciones La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios en cada dependencia o unidad, tiene que ser efectuada previa consulta a los niveles superiores I.3 Sistema de Información Ø Principios Básicos
La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que el sistema productivo requiere Ø Deméritos.
La empresa no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de información, donde estén involucrados todos los componentes estructurales participes en la toma de decisiones La empresa ni cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el sistema de información No existe procedimiento normalizado (formatos) para llevar y comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así como almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación La empresa no dispone de los medios para el procesamiento de la información en base a los resultados que se deseen obtener La empresa no dispone de los mecanismos para que la información recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarla
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93 a
la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO La función de mantenimiento no se encuentra bien definida dentro de la estructura general de la empresa, razón por la cual existen deficiencias en la ejecución de las labores de mantenimiento. Es por ello, que surge la necesidad de evaluar los deméritos que corresponden a cada principio básico pertenecientes a esta área. II.1 Funciones y Responsabilidades
Ø Principios Básicos La función mantenimiento, esta bien definida y ubicada dentro de la organización y posee un organigrama para este departamento. Se tienen por escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos asignados son adecuados, a fin de que la función pueda cumplir con los objetivos planteados
Ø Deméritos. La empresa no tiene organigrama acordes a su estructura o no están actualizados para la organización de Mantenimiento La organización de mantenimiento, no esta acorde con el tamaño del SP, tipo de objetos a mantener, tipo de personal, tipo de proces os, distribución geográfica, u otro La unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama general, independiente del departamento de producción Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades no están definidos por escritos o no están claramente definidos dentro de la unidad La asignación de funciones y de responsabilidades no llega hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos deseados La empresa no cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad como en calificación, para cubrir las actividades de mantenimiento II.2 Autoridad y Autonomía
Ø Principios Básicos Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para l desarrollo y cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas
Ø Deméritos. La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las líneas de autoridad El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno conocimiento de sus funciones Se presenta solapamientos y/o duplicidad en las funciones asignadas a cada componente estructural de la organización de mantenimiento Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos sin cons ulta a niveles superiores II.3 Sistema de Información
Ø Principios Básicos La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas, programación de mantenimiento, estadías, costos, información sobre equipos, u otros
Ø Deméritos. La organización de mantenimiento no cuenta con un flujo grama para su sistema de información donde estén claramente definidos los componentes estructurados en la toma de decisiones La organización de mantenimiento no dispone de los medios para el procesamiento de la información de las diferentes secciones o unidades en base a los resultados que se desean obtener La organización de mantenimiento no cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el sistema de información La organización de mantenimiento no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado técnicamente No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así como su almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación La organización de mantenimiento no dispone de los mecanismo para que la información recopilada y procesada llegue a las personas que debe manejara
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
Debido a que no existe planificación alguna para la ejecución de las labores de mantenimiento, se procedió a evaluar los deméritos para conocer las deficiencias que existen en esta área.
III.1 Objetivos y Metas
Ø Principios Básicos Dentro de la organización de mantenimiento la función de planificación tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto a alas necesidades de los objetos de mantenimiento y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada en un plan de acción
Ø Deméritos. No se encuentran definidos por escrito los objetos y metas que debe de realizar la organización de mantenimiento La organización de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen detalladamente las necesidades reales y objetivos de mantenimiento para los diferentes departamentos de mantenimiento La organización no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se orientan hacia el logro de los objetivos III.2 Política para la planificación
Ø Principios Básicos La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue. Se tiene una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento utilizando los recursos disponibles
Ø Deméritos. La Organización no posee un estudio donde se especifique detalladamente las necesidades reales y objetivas de manteamiento para los diferentes objetos de mantenimiento No se tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren A los sistemas solo se les realiza mantenimiento cuando fallan El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas de mantenimiento establecidas III.3 Control y Evaluación
Ø Principios Básicos La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea, maquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario para la elaboración de los planes de mantenimiento
Ø Deméritos. No existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar información así como su almacenamiento para su posterior uso No existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de cada objeto del proceso, así como el registro de información de cada uno de ellos La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operación, así como catálogos de piezas y partes de cada objeto a mantener No se dispone de un inventario técnico de objetos de mantenimiento que permita conocer la función de los mismos dentro del sistema cual pertenece, recogida esta información en formatos normalizados. No se llevan registros de fallas y causas por escrito No se llevan estadísticas de tiempo de parada y de tiempo de reparación No se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la elaboración de los planes de mantenimiento La información no es procesada y analizada para la futura toma de decisiones
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93 a
la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO
Las actividades que corresponden a este tipo de mantenimiento no son planificadas, es por ello que se necesita conocer las fallas presentes en esta área, mediante la evaluación de los deméritos correspondientes a la misma. IV.1. Planificación
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento, asignando a los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de mantenimiento. La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las acciones de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada. La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento
Ø Deméritos: No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones técnicas que permitan al operario o en su defecto a la organización de mantenimiento aplicar correctamente mantenimiento rutinario a los sistemas Falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento para la generación de acciones de mantenimiento rutinario Los operarios no están bien informados sobre el mantenimiento a realizar No se tiene establecida una coordinación con la unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento rutinario Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por el personal más adecuado según la complejidad y dimensiones de la actividad a ejecutar No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento IV.2. Programación e implantación
Ø Principio Básico Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana. La implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una supervisión que permita controlar la ejecución de dichas actividades
Ø Deméritos: No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento rutinario La programación de mantenimiento rutinario no está definida de manera clara y precisa Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable Las actividades de mantenimiento rutinario están programadas durante todos los días de la semana, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste, calibración y protección) no están asignadas a un momento especifico de la semana No se cuenta con el personal idóneo para la implantación del plan de mantenimiento rutinario No se tienen claramente identificados a los sistemas que formarán parte de las actividades de mantenimiento rutinario La organización no tiene establecida una supervisión para el control de ejecución de las actividades de mantenimiento rutinario IV. 3. Control y evaluación
Ø Principio Básico El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar los registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones periódicas de los resultados de la aplicación del mantenimiento rutinario
Ø Deméritos: No se dispone de una ficha para llevar el control de los manuales de servicio, operación, y partes No existe un seguimiento desde la generación de las acciones técnicas de mantenimiento rutinario, hasta su ejecución No se llevan registros de las acciones de mantenimiento rutinario realizadas No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple el mantenimiento rutinario y a su vez emitir órdenes para arreglos o reparaciones a las fallas detectadas No existen formatos que permitan recoger información en cuanto a consumo de ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento rutinario permitiendo presupuestos más reales El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no esta bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento rutinario basándose en los recursos utilizados y la incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA V. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
En INPROMAR, C.A., no se aplica este tipo de mantenimiento, ya que las actividades que se ejecutan a los equipos no son programadas, por tal motivo se procedió a darle un valor de cero a los principios básicos.
V.1. Planificación Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones de mantenimiento programado se lleven en una forma organizada.
La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento programado en el cual se especifican las acciones con frecuencia desde quincenal y hasta anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento.
La organización de mantenimiento cuenta con estudios previos para determinar las cargas de trabajo por medio de las instrucciones de mantenimiento recomendadas por los fabricantes, constructores, usuarios, experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión de los elementos más importantes V.2. Programación e implantación Ø Principio Básico
La organización tiene establecidas instrucciones detalladas para revisar cada elemento de los objetos sujetos a acciones de mantenimiento, con una frecuencia establecida para dichas revisiones, distribuidas en un calendario anual.
La programación de actividades posee la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento conveniente sin interferir con las actividades de producción y disponer de tiempo suficiente para los ajustes que requiere la programación V.3. Control y evaluación Ø Principio Básico
La organización dispone de mecanismos eficientes para llevar a cabo el control y evaluación de la función de mantenimiento enmarcadas a las a actividades de mantenimiento
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA VI. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
Este tipo de mantenimiento no se aplica a los equipos de la empresa porque las actividades
que se ejecutan no son programadas y no se proveen los sistemas que sustituyan a los equipos
que se desincorporan del proceso productivo cuando aparece una falla que debe ser atendida.
VI.1. Planificación
Ø Principio Básico
La ejecución de actividades de objetos de mantenimiento que se utilizan en forma
circunstancial o alterna está dentro de los planes de la organización y la ejecución de estas
actividades, está en coordinación con el departamento de producción y otros entes de la
organización
VI. 2. Programación e implantación
Ø Principio Básico
Dentro de la programación de las actividades de mantenimiento se tiene claramente definido
y diferenciado el mantenimiento circunstancial.
Cada una de las actividades a ejecutarse posee la debida y correspondiente prioridad,
frecuencia y tiempo de ejecución.
Las actividades de mantenimiento circunstancial están programadas en forma racional, con
cierta elasticidad para atacar fallas.
Se tienen previstos los sistemas que sustituirán a los equipos desincorporados por defectos
de los mismos
VI.3. Control y evaluación
Ø Principio Básico
La empresa dispone de medios efectivos para llevar a cabo el control de ejecución de las
actividades de mantenimiento circunstancial en el momento establecido.
Se llevan registros y éstos son tomados en cuenta para determinar la incidencia del
mantenimiento circunstancial en el sistema, además se evalúa continuamente para realizar las
mejoras pertinentes
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
En INPROMAR, C.A., las acciones de mantenimiento correctivo no se planifican ni se programan, de manera que se puedan corregir las fallas sin pérdidas de tiempo. Por ende, se procedió a evaluar cada principio básico. VII.1. Planificación
Ø Principio Básico La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones de mantenimiento
correctivo se lleven en una forma planificada. El registro de información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite su corrección
Ø Deméritos: No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y evitar su futura presencia No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o a eliminar por medio de la corrección No se tiene establecido un orden de prioridades, con la participación de la unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento correctivo La distribución de las labores de mantenimiento correctivo no son analizadas por el nivel superior, a fin de que según la complejidad y dimensiones de las actividades a ejecutar se tome la decisión de detectar una actividad y emprender otra que tenga más importancia VII. 2. Programación e implantación
Ø Principio Básico Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia programada, de manera
que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la producción. La organización de mantenimiento cuenta con programas, planes, recursos y personal para ejecutar
mantenimiento correctivo de la forma más eficiente y eficaz posible. La implantación de los programas de mantenimiento correctivo se realiza en forma progresiva
Ø Deméritos: No se tiene establecida la programación de ejecución de las acciones de mantenimiento correctivo La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de prioridad, según el orden de importancia de las fallas, para la programación de las actividades de mantenimiento correctivo No existe una buena distribución del tiempo para hacer mantenimiento correctivo El personal encargado para las actividades la ejecución del mantenimiento correctivo, no está capacitado para tal fin VII.3. Control y evaluación
Ø Principio básico La organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer cómo se ejecuta el
mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos, planillas o fichas de control de materiales, repuestos y horas -hombre utilizadas en este tipo de mantenimiento.
Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la finalidad de introducir los correctivos necesarios
Ø Deméritos: No existen mecanismos de control periódicos que señalen el estado y avance de las operaciones de mantenimiento correctivo No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada operación No se llevan registros de la utilización de materiales y repuestos en ejecución de mantenimiento correctivo La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento correctivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
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Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A. ÁREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La empresa no tiene establecidos los equipos que ameritan mantenimiento preventivo, y las actividades a ejecutar referentes al mismo no son planificadas. Por ende, se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y de esta forma conocer las deficiencias que existen en la misma. VIII.1. Determinación de parámetros
Ø Principio Básico La organización tiene establecido por objetivo lograr la efectividad del sistema asegurando la disponibilidad de objetos de
mantenimiento mediante el estudio de confiabilidad y mantenibilidad. La organización dispone de todos los recursos para determinar la frecuencia de inspecciones. Revisiones y sustituciones
de piezas aplicando incluso métodos estadísticos, mediante la determinación de los tiempos entre fallas y de los tiempos de paradas
Ø Deméritos:
La organización no cuenta con el apoyo de los diferentes recursos de la empresa para la determinación de los parámetros de mantenimiento La organización no cuenta con estudios que permitan determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los objetos de mantenimiento No se tienen estudios estadísticos para determinar la frecuencia de las revisiones y sustituciones de piezas claves No se llevan registros con los datos necesarios para determinar los tiempos de parada y los tiempos entre fallas El personal de la organización de mantenimiento no está capacitado para realizar estas mediciones de tiempos de parada y entre fallas VIII. 2. Planificación
Ø Principio básico La organización dispone de un estudio previo que permita conocer los objetos que requieren mantenimiento preventivo. Se cuenta con una infraestructura de apoyo para realizar mantenimiento preventivo
Ø Deméritos: No existe una clara delimitación entre los sistemas que forman parte de los programas de mantenimiento preventivo de aquellos que permanecen en régimen inmodificable hasta su desincorporación, sustitución o reparación correctiva La organización no cuenta con fichas o tarjetas normalizadas donde se recoja la información técnica básica de cada objeto de mantenimiento inventariado VIII. 3. Programación e implantación
Ø Principio Básico Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en forma racional, de manera que el sistema posea la
elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento conveniente, no interferir con las actividades de producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que requiera la programación.
La implantación de los programas de mantenimiento preventivo se realizan en forma progresiva Ø Deméritos:
Las frecuencias de las acciones de mantenimiento preventivo no están asignadas a un día especifico en los periodos de tiempos correspondientes Las órdenes de trabajo no se emiten con la suficiente antelación a fin de que los encargados de la ejecución de las acciones de mantenimiento puedan planificar sus actividades Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas durante todas las semanas del año, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación No existe apoyo hacia la organización que permita la implantación progresiva del programa de mantenimiento preventivo Los planes y políticas para la programación de mantenimiento preventivo no se ajustan a la realidad de la empresa, debido al estudio de las fallas realizado VIII.4. Control y evaluación
Ø Principio Básico En la organización existen recursos necesarios para el control de la ejecución de las acciones de mantenimiento preventivo. Se dispone de una evaluación de las condiciones reales del funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento preventivo
Ø Deméritos: No existe un seguimiento desde la generación de las instrucciones técnicas de mantenimiento preventivo hasta su ejecución No existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia de los resultados a obtener en el mantenimiento prev entivo La organización no cuenta con fichas o tarjetas donde se recoja la información básica de cada equipo inventariado La recopilación de la información no permite la evaluación del mantenimiento preventivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
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Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA
En INPROMAR, C.A., se aplica este tipo de mantenimiento, pero no se atienden las fallas según un orden de prioridades, no existen registro de éstas, por lo tanto, se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y conocer las deficiencias que existen en la misma. IX.1. Atención a las fallas
Ø Principio Básico La organización está en capacidad para atender de una forma rápida y efectiva cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema, logrando funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de materiales, órdenes de compra y requisición de trabajos, que faciliten la atención oportuna al objeto averiado
Ø Deméritos: Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato, provocando daños a otros sistemas interconectados y conflictos entre el personal No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan el análisis de las averías sucedidas para cierto período La emisión de las órdenes de trabajo para atacar una falla no se hace de una manera rápida No existen procedimientos de ejecución que permitan disminuir el tiempo fuera de servicio del sistema Los tiempos administrativos, de materiales o repuestos, y de localización de la falla están presentes en alto grado durante la atención de la falla No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a atención de fallas con la participación de la unidad de producción IX. 2. Supervisión y ejecución
Ø Principio Básico Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías
Ø Deméritos: No existe un seguimiento desde la generación de las acciones de mantenimiento por avería hasta su ejecución La empresa no cuenta con el personal de supervisión adecuado para inspeccionar los equipos inmediatamente después de la aparición de la falla La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la reparación y puesta en marcha del sistema averiado El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento por avería ocasiona paradas prolongadas en el proceso productivo No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la corrección definitiva o la prevención de las mismas No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o repuestos utilizados en la atención de las averías No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos necesarios para la atención de las averías No existe personal capacitado para la atención de cualquier tipo de falla IX.3. Información sobre las averías
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la recolección, depuración,
almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que se derive de las averías, así como, analizar las causas que las originaron con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar las fallas mediante mantenimiento correctivo
Ø Deméritos: No existen procedimientos que permitan recopilar la información sobre las fallas ocurridas en los sistemas en un tiempo determinado La organización no cuenta con el personal capacitado para el análisis y procesamiento de la información sobre las fallas. No existe un historial de fallas de cada objeto de mantenimiento, con el fin de someterlo a análisis y clasificación de las fallas; con el objeto, de aplicar mantenimiento preventivo o correctivo La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento por avería basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
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Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO
INPROMAR, C.A. posee deficiencias en el manejo del personal de mantenimiento, razón por la cual se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y conocer las deficiencias que existen en la misma.
X.1. Cuantificación de las necesidades del personal
Ø Principio Básico La organización a través de la programación de las actividades de mantenimiento, determina el número óptimo de personas que se requieren en la organización de mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos propuestos Deméritos: No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de cuantificación de personal La cuantificación de personal no es óptima y en ningún caso ajustada a la realidad de la empresa La organización de mantenimiento no cuenta con formatos donde se especifique, el tipo y número de ejecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo de mantenimiento y para cada semana de programación X.2. Selección y formación
Ø Principio Básicos La organización selecciona su personal atendiendo la descripción escrita de los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades, responsabilidades u otras). Se tienen establecidos programas permanentes de formación y actualización del personal, para mejorar sus capacidades y conocimientos
Ø Deméritos: La selección no se realiza de acuerdo a las características del trabajo a realizar: educación, experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y actitudes personales en los candidatos No se tienen procedimientos para la selección de personal con alta calificación y experiencia que requiera la credencial del servicio determinado No se tienen establecidos periodos de adaptación del personal No se cuenta con programas permanentes de formación del personal que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la difusión de nuevas técnicas Los cargos en la organización de mantenimiento no se tienen por escrito La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna Para la escogencia de cargos no se toman en cuenta las necesidades derivadas de la cuantificación del personal X.3. Motivación e incentivos
Ø Principio Básico La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del mantenimiento y su influencia sobre la calidad y producción emprendiendo acciones y campañas para transmitir esta importancia al personal. Existen mecanismos de incentivos para mantener y elevar el nivel de responsabilidad del personal en el desarrollo de sus funciones. La organización de mantenimiento posee una evaluación periódica del trabajador, para fines de ascenso o aumento salariales
Ø Deméritos: El personal no da la suficiente importancia a los efectos positivos con que incide el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y producción No existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o aumentos saláriale La empresa no otorga incentivos o estímulos basados en la puntualidad, en la asistencia al trabajo, calidad del trabajo, iniciativa, sugerencias para mejorar el desarrollo de la actividad de mantenimiento No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por ende su situación dentro del sistema
P
70
30
15 20
80 5 5
10 10
10 5 5 5
50
15
10 10
10
108
Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
ÁREA XI. APOYO LOGISTÍCO
Es necesario evaluar los principios básicos correspondientes a esta área, de manera que se puedan conocer las deficiencias que existen en cuanto al apoyo administrativo, gerencial y general que le brinda la organización a la gestión de mantenimiento. XI.1. Apoyo administrativo
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de la empresa; en cuantos a recursos humanos, financieros y materiales. Los recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la organización Deméritos: Los recursos asignados a la organización de mantenimiento no son suficientes La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto al apoyo que se debe prestar a la organización de mantenimiento La administración no funciona en coordinación con la administración de mantenimiento Se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la empresa, para que se le otorguen los recursos necesarios a mantenimiento La gerencia no posee políticas de financiamientos referidas a inversiones, mejoramiento de objetos de mantenimiento u otros XI.2. Apoyo gerencial
Ø Principio Básico La gerencia posee información neces aria sobre la situación y el desarrollo de los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento, permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que atañe a sus operaciones. La gerencia le da a mantenimiento el mismo nivel de las unidades principales en el organigrama funcional de la empresa
Ø Deméritos: La organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro de la organización en general Para la gerencia, mantenimiento es solo la reparación de los sistemas La gerencia considera que no es primordial la existencia de una organización de mantenimiento, que permita prevenir las paradas innecesarias de los sistemas; por lo tanto, no le da el apoyo requerido para que se cumplan los objetivos establecidos La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones La gerencia general no demuestra confianza en las decisiones tomadas por la organización de mantenimiento XI.3. Apoyo general
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total y trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman
Ø Deméritos: No se cuenta con apoyo general de la organización, para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento en forma eficiente No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la organización que no esté relacionado con mantenimiento
P
40
10 10 5 0 5
40
10 10 5 0 5
20
10 5
109
Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A. ÁREA XII.1 RECURSOS
Es necesario evaluar los principios básicos correspondientes a esta área, de manera que se pueda conocer las deficiencias que existen en cuanto al manejo de los recursos utilizados para la gestión de mantenimiento. XII.1. Equipos
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operatividad de los sistemas. Para la selección y adquisición de equipos se tienen en cuenta las diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de equipos permitiendo el control de su uso
Ø Deméritos: No se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad Se tienen los equipos necesarios, pero no se da el uso adecuado El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros), sobre las diferentes alternativas económicas para la adquisición de equipos Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de los equipos no son plenamente conocidos o la información es deficiente No se lleva registro de entrada y salida de equipos No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos XII.2. Herramientas
Ø Principio Básico La organización cuenta con las herramientas necesarias en un sitio de fácil alcance logrando así que el ente de mantenimiento opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control de su uso
Ø Deméritos: No se cuenta con las herramientas necesarias, para que el ente de mantenimiento opere eficientemente No se dispone de un sitio para la localización de las herramientas, donde se facilite y agilice su obtención Las herramientas existentes no son las adecuadas para ejecutar las tareas de mantenimiento No se llevan registros de entrada y salidas de herramientas No se cuenta con controles de uso y estado de las herramientas XII.3. Instrumentos
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para llevar a cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos instrumentos se toma en cuenta las diferentes casas y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de instrumentos permitiendo el control de su uso
Ø Deméritos: No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad No se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la efectividad y exactitud de los mismos El ente de mantenimiento no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros), sobre las diferentes alternativas tecnológicas de los instrumentos Se tienen los instrumentos necesarios para operar con eficiencia, pero no se conoce o no se les da el uso adecuado No se llevan registros de entrada y salidas de instrumentos No se cuenta con controles de uso y estado de los instrumentos XII.4. Materiales
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena calidad y con facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera por materiales, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Se posee una buena clasificación de materiales para su fácil ubicación y manejo. Se conocen los diferentes proveedores, para cada material, así como también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventarios de materiales utilizados en mantenimiento
Ø Deméritos: No se cuenta con materiales que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento
P
30 0 5 5 5 5 5
30 5 0 0 5 5
30 0 0 5 5 5 5
30 0
110
Tabla Nº 2
Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93
a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.
El material se daña con frecuencia por no disponer de un área adecuada de almacenamiento Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros) No se ha determinado el costo por falta de material No se ha establecido cuales materiales tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos No se poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales, de circulación permanente No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados por mala calidad No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada material No se conocen los plazos de entrega de materiales por los proveedores No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de material XII.5. Repuestos
Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena calidad y con facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera por repuestos, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Los repuestos se encuentran identificados para su fácil ubicación y manejo. Se conocen los diferentes proveedores, para cada repuesto, así como también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventarios para los repuestos utilizados en mantenimiento
Ø Deméritos: No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un área adecuada de almacenamiento Los repuestos no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros) No se ha determinado el costo por falta de repuesto No se ha establecido cuales repuestos tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos No se poseen formatos de control de entradas y salidas de repuestos, de circulación permanente No se lleva el control (formatos) de los repuestos desechados por mala calidad No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada repuesto No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los proveedores No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de repuesto
0 3 3 3 3 3 3 3 3 30 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
En la tabla Nº 3 se muestra la ficha de evaluación del sistema de
mantenimiento, la cual ofrece de forma cuantitativa los resultados obtenidos del
diagnóstico realizado, esto con la finalidad de determinar la capacidad de gestión
de la empresa en lo que respecta a mantenimiento.
Luego de realizada la evaluación sobre la aplicación de la NORMA COVENIN,
seguidamente se procede a elaborar la ficha de evaluación donde se pondera los
resultados de cada una de las áreas para determinar cual es la mas afectada en la
empresa INPROMAR C.A, tal como se presenta a continuación.
111
TABLA Nº 3 FICHA DE EVALUACIÓN
Evaluador: Boscán, Rincón, Urdaneta. Fecha: Junio 2011 Empresa: INPROMAR, C.A. Inspección ? : 001
A B C D(D1+D2+… Dn)
E F G
Área Principio Básico Pts Deméritos Total
Deme. Pts % por Área
I Organización de
la empresa
1. Funciones y 60 20+20+15 55 5 2. Autoridad y autonomía 40 5+5+10+5 25 15
3. Sistema de información 50 10+5+5+10+5+5
40 10
Total Obtenible 150 Total Obtenido 30 20%
II Organización de
Mantenimiento
1. Funciones y
Responsabilidades
80 15+15+15+10+10+10
75 0
2. Autoridad y autonomía 50 10+10+10+5 35 15
3. Sistema de información 70 15+10+10+10+15 10+5
60 10
Total Obtenible 200 Total Obtenido 25 13%
III Planificación de
Mantenimiento
1. Objetivos y metas 70 20+20+15+10 65 5 2. Políticas para 70 20+20+10+15 65 5
3. Control y evaluación 60 10+10+5+10+5+5+5+5
55 5
Total Obtenible 200 Total Obtenido 15 8%
IV Mantenimiento
Rutinario
1. Planificación 100 15+20+15+10+10+10
80 20
2. Programación e
Implantación 80 15+10+5+5+1
0+5+5+5 60 20
3. Control y evaluación 70 10+15+5+10+5+5+20
70 0
Total Obtenible 250 Total Obtenido 40 16%
V Mantenimiento Programado
1. Planificación 0 0 0 0
2. Programación e
Implantación 0 0 0 0
3. Control y evaluación 0 0 0 0
Total Obtenible 0 Total Obtenido 0 0%
VI Mantenimiento Circunstancial
1. Planificación 0 0 0 0 2. Programación e 0 0 0 0 3. Control y evaluación 0 0 0 0
Total Obtenible 0 Total Obtenido 0 0%
VII Mantenimiento
Correctivo
1. Planificación 100 30+30+10+10 80 20 2. Programación e 80 20+20+10+10 60 20 3. Control y evaluación 70 15+15+20+20 70 0
Total Obtenible 250 Total Obtenido 40 16%
112
TABLA Nº 4 FICHA DE EVALUACIÓN
Evaluador: Boscán, Rincón, Urdaneta. Fecha: Junio 2011 Empresa: INPROMAR, C.A. Inspección ? : 001
Puntuación Porcentual Global 17,35%
A B C D(D1+D2+…
Dn) E F G
Área Principio Básico Pts Deméritos Total Deme.
Pts % por Área
VIII Mantenimiento
Preventivo
1. Determinación de parámetros
80 10+20+20+10+5
65 15
2. Planificación 40 20+20 40 0 3. Programación e implantación
70 20+15+15+5+10
65 5
4. Control y evaluación 60 15+15+10+20 60 0 Total Obtenible 250 Total Obtenido 20 8%
IX Mantenimiento
por Avería
1. Atención a las fallas 100 10+20+15+15+10+10
80 20
2. Supervisión y ejecución 80 20+10+5+5+5+5+0+5
55 25
3. Información sobre las 70 20+5+20+20 65 5 Total Obtenible 250 Total Obtenido 50 20%
X Personal de
Mantenimiento
1. Cuantificación de las necesidades de personal
70 30+15+20 65 5
2. Selección y formación 80 5+5+10+10+ 10+5+5+5
55 25
3. Motivación e incentivos 50 15+10+10+10 45 5 Total Obtenible 200 Total Obtenido 35 18%
XI Apoyo Logístico
1. Apoyo Administrativo 40 10+10+5+0+5 30 10
2. Apoyo Gerencial 40 10+10+5+0+5 30 10
3. Apoyo General 20 10+5 15 5 Total Obtenible 100 Total Obtenido 25 25%
XII Recursos
1. Equipos. 30 0+5+5+5+5+5 25 5 2. Herramientas 30 5+0+0+5+5 15 15 3. Instrumentos 30 0+0+5+5+5+5 20 10
4. Materiales 30 0+0+3+3+3+3+3+3+3+3
24 6
5. Repuestos 30 0+0+3+3+3+3+3+3+3+3
24 6
Total Obtenible 150 Total Obtenido 42 28% (1) 2500 (2) 347
113
Luego de realizar la evaluación a continuación se presentan los resultados
de las áreas evaluadas; en este sentido se irán precisando las debilidades
para definir las estrategias por separados y lograr mejorar el sistema de
mantenimiento:
En la tabla Nº 4 se puede constatar que el nivel de mantenimiento de
INPROMAR C.A., de acuerdo al porcentaje global es de 17,35% , con
respecto a los principios básicos y deméritos del sistema de mantenimiento
evaluado, lo cual indica que existen deficiencias en las siguientes áreas
analizadas:
AREA I. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA: INPROMAR C.A, no posee
un organigrama general ni por departamentos acordes a sus características y
necesidades. Las funciones de personal no están claramente definidas,
presentándose duplicidad de funciones. Además no hay un sistema de
información que contribuya a la toma de decisiones, la información no es
archivada, en ningún tipo de registros para dicha información y aunque la
empresa cuenta con recursos no se ha preocupado por realizarlos.
AREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO: La función de
mantenimiento no está bien definida a pesar de que existe un departamento
de servicios generales e industriales. Las funciones y responsabilidades para
los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento no
están claramente establecidas, es por ello que se presenta duplicidad de
funciones, como también la organización de mantenimiento no posee un
sistema de información que permita el registro de fallas, costos, información
114
de equipos u otros datos importantes utilizados para la gestión de
mantenimiento.
AREA III. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO: la función de
planificación no tiene establecidos objetivos en cuanto a las necesidades de
los equipos. No existen prioridades para la ejecución de las actividades de
mantenimiento y a los equipos en su mayoría sólo se les realiza
mantenimiento cuando fallan. En relación al control y evaluación de
mantenimiento, no se cuenta con registros de información, así como un
sistema de codificación secuencial que permita registrar datos de cada
equipo
AREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO: se realizan actividades de
mantenimiento rutinario, pero no están preestablecidas ni programadas y el
stock de materiales y herramientas no se maneja adecuadamente por la falta
de instrucciones técnicas que debe saber el personal de mantenimiento para
realizar el mantenimiento rutinario, solo algunas acciones están asignadas a
ciertos equipos a diario o en algún momento de la semana. Como tampoco
no hay una supervisión adecuada para este tipo de actividades ni registros
de las mismas, así como tampoco fichas de evaluación tanto del equipo
como del operador. Estas actividades están directamente relacionadas con el
nivel de producción.
AREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: como no hay registros de
información de fallas no existen facilidades que permitan evaluar las
correcciones que se le realicen al equipo, no hay un análisis de la
115
complejidad de la ejecución de las acciones de mantenimiento correctivo. En
cuanto a la implantación, no hay una secuencia programada para el mismo,
para que cuando aparezca la falla no se pierda tiempo ni se paralice durante
largos periodos el proceso productivo. Al igual que en las otras áreas no hay
formatos, ni planillas, que permitan recopilar la información para evaluar y
controlar este tipo de mantenimiento.
AREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: no se han determinado
parámetros para realizar este tipo de mantenimiento y no se realizan
estudios estadísticos de las fallas más comunes en piezas claves y la
sustitución de las mismas, así como el establecimiento de prioridades para
aquellos equipos que requieran mantenimiento preventivo. Falta de
información técnica y programación para la ejecución del mismo, falta de
planes y políticas para esta programación.
AREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA: no se realiza seguimiento de
las acciones de mantenimiento desde la generación de las acciones de
mantenimiento por avería hasta su ejecución, no hay instructivo de registro
de las mismas. No se cuenta con documentos que se utilicen como evidencia
de las reparaciones de los equipos, presentando de esta manera las
repeticiones de fallas que han podido ser evitadas con estudios o
conocimiento de historiales de fallas de los equipos.
AREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO: no se ha cuantificado el
personal requerido, no se lleva especificado el número de ejecutores para
cada actividad de mantenimiento. La descripción del cargo en ciertas
116
ocasiones es desconocida por el personal. La gerencia de la empresa no
otorga incentivos o estímulos basados en nuevas ideas para mejorar el
desarrollo de las actividades de mantenimiento. No se realizan programas
permanentes para mejorar las capacidades y conocimientos del personal.
No se implementan cursos para que el personal renueve o actualice sus
conocimientos.
AREA XI. APOYO LOGÍSTICO: no hay políticas bien definidas en cuanto
al apoyo que debe prestarse a la gestión de mantenimiento y las
relacionadas con el financiamiento en inversiones de equipos de
mantenimiento. La gerencia no considera la importancia que tiene
mantenimiento dentro de la organización, puesto que significa solo la
reparación de los equipos y demuestra poca confianza en las decisiones que
se toman para las actividades de mantenimiento.
AREA XII. RECURSOS: no hay una adecuada administración de los
recursos con los que cuenta. Hay necesidad de un sistema de información
automatizada. No se llevan registros de entrada y salida de materiales,
repuestos y herramientas. No se cuenta con controles de uso y estado de los
equipos. Hay un sitio para almacenamiento, pero no hay control para su uso.
Seguidamente se presenta el Diagrama Causa-Raíz que expresa la
situación actual de la gestión de mantenimiento en INPROMAR C. A.
manifestándose como más critico el área de equipos debido a que existe
inexistencia de un plan de mantenimiento.
117
FIGURA Nº 1. DIAGRAMA
CAUSA- RÀIZ. DEFICIENCIA EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Falta de motivación e incentivo
Falta de Inventario
Inexistencia de un plan de mantenimiento
Mantenimiento ejecutado de forma no programada
Control nulo de documentos
Falta de Información técnica
Falta de Programación
Inexistencia de procedimientos
Planificación y Control
Falta de registros
Falta de adiestramiento
Duplicidad en los trabajos
Mano de obra
Equipos Materiales, repuestos y herramientas
Inexistencia de análisis de costos
Falta de controles de uso
Deficiencia en la gestión de
mantenimiento
No existen controles de entradas y salidas
No existen prioridades de mantenimiento
Falta de cuantificación del personal
118
FIGURA Nº 2. DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS QUE INCIDEN EN LA
DEFICIENCIA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
0%2%4%6%8%
10%12%14%
1.3. Falta deprogramación
3.3. Mttoejecutado de
forma noprogramada
2.3. Falta deadiestramiento
DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS QUE INCIDENEN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
1.3. Falta de programación
1.2. Inexistencia deprocedimientos3.2. Inexistencia de un plan demtto1.1.Falta de registros
1.4. Control nulo de documentos
2.4. Duplicidad en los trabajos
3.3. Mtto ejecutado de forma noprogramada3.4. No existen prioridades demtto4.3. No existen controles deentradas y salidas4.4. Inexistencia de análisis decostos2.1.Falta de cuantificación delpersonal2.2. Falta de motivación eincentivos2.3. Falta de adiestramiento
3.1 Falta de información técnica
4.1. Falta de inventario
4.2. Falta de controles de uso
CAUSAS
119
FASE II. DESARROLLO DEL ÁRBOL LÓGICO DE FALLAS:
Para el desarrollo de esta fase se realizo una entrevista no estructurada
dirigida a un (1) supervisor, un (1) ingeniero y cinco (5) operador de maquina
de INPROMAR C.A, (Ver Anexo Nº 2 y Nº 3). Así como también se aplico
cada una de las actividades de la norma de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, SAE JA1012; estos describe el proceso productivo de la
empresa, obtener el listado y la codificación de los equipos de cada área de
la planta, el análisis de las actividades de los equipos y por ultimo el análisis
de fallas de los diferentes equipos. Igualmente del análisis de fallas no
solamente se obtiene las actividades de mantenimiento por para los equipos
adicionales a los que la empresa cumple actualmente sino que también se
deriva también el stock de repuestos de los equipos y la capacitación que
debería darse al personal.
Ahora bien, de acuerdo con lo expuesto en el párrafo anterior se
presentan el flujograma del proceso productivo con su respectiva descripción:
120
FIGURA Nº 3. FLUJOGRAMA DEL PROCESO CAMARÓN CONGELADO
Sin Cabeza on
Entero
INICIO
Recepción Materia Prima
Descabezado
Lavado
Pesado
Congelado
Clasificado
Envasado
Agua
Hielo Hielo Agua
Agua
Hielo Agua
Sal MetabisúlfitoAgua
Bolsas PVC Caja de cartón fino parafinado
Agua Caja de cartón grueso parafinado
Flejes
Lavado
Pesado
Clasificado
Envasado
Hielo Agua
Sal MetabisúlfitoAgua
Bolsas PVC Caja de cartón fino parafinado
Agua Caja de cartón grueso parafinado
Flejes
Agua
FIN
Despacho
Empaque
Congelado
FIN
Despacho
Empaque
PCC
PCC
121
Área de Recepción y Descarga: El producto proveniente del Lago de
Maracaibo, Golfo de Venezuela y otros proveedores, una vez que llega a la
planta es lavado y deshelado, se escurre y se vierte sobre el platón del peso.
Se le realiza una inspección visual para verificar tamaño, apariencia,
presencia de cuerpos u olores extraños, retirándolos simultáneamente y
verificando el peso exacto en porciones o cajas de 10 kg. Colocándole hielo
nuevamente.
Si el producto no cumple con los requisitos necesarios es rechazado.
Debe realizarse el conteo y anotación en presencia de quien entrega el
producto para su conformidad con el recibo. Personal calificado toma nota
del peso, tamaño, olor, color, temperatura y procedencia del producto,
usando un formato para llevar un registro de la calidad organoléptica del
producto.
Tabla No 5. Función de los equipos en el área de Recepción y Despacho
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
ÁREA: RECEPCIÓN Y
DESPACHO
EQUIPO FUNCIÓN
Balanza Son utilizadas para registrar y verificar el peso del camarón.
Cava
Son equipos refrigeradores cuya función es mantener y
conservar la materia prima y hielo en óptimo estado.
122
Área de Descabezado: El producto es trasladado a la sala A. Luego se
procede a repartirlo entre el personal designado para este trabajo en
porciones de 10 kg, y se realiza una relación de las cajas descabezadas por
cada persona, ya que esta actividad se remunera en base a producción. En
esta etapa se debe estar pendiente de la calidad del descabezado, cuidando
el primer segmento de la eliminación de las patas delanteras por completo,
así como de cuerpos extraños, fuga de material aprovechable en la basura
(colas). Una vez que se realiza el descabezado, las colas se deslizan a
través del canal central de la mesa, impulsadas por agua limpia y clorada a 6
ºC hasta caer en cestas plásticas de 30 kg. Terminada esta fase se traslada
el producto hasta la siguiente área.
Tabla Nº 6. Función de los equipos en el área de Descabezado
ÁREA: DESCABEZADO
EQUIPO FUNCIÓN
Cava
Son equipos refrigeradores cuya función es mantener y
conservar la materia prima y hielo en óptimo estado.
Traspaletas
Traslada el producto hasta los contenedores.
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Área de Lavado: En esta área, se lava el producto con agua fría a una
temperatura de 5 ºC y cloradas a 2 ppm y a su vez se vierte en el tanque de
123
la clasificadora previamente preparado con agua fría y hielo. Estos
parámetros deben ser chequeados cada 60 minutos. Es importante mantener
un equilibrio entre las cantidades de hielo, agua y camarones para garantizar
el flujo adecuado a través de la banda de inspección. Este flujo se controla
por medio de veletas giratorias con graduación de ajustes.
Tabla Nº 7. Función de los equipos en el área de Lavado
ÁREA: LAVADO
EQUIPO FUNCIÓN
Cava
Son equipos refrigeradores cuya función es mantener
y conservar la materia prima y hielo en óptimo estado.
Traspaletas
Traslada el producto hasta los contenedores.
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Área de Clasificación y Selección: Una vez lavado el camarón es
introducido al tanque de la clasificadora donde la temperatura del agua debe
ser inferior a 5 ºC y previamente clorada; posteriormente salen a la maquina
clasificadora y por medio de dos operarios ubicados a ambos lados de la
misma se procede a seleccionar el camarón defectuoso y retirarlo,
depositándolos en cajas ubicadas a los lados de los operarios en la parte
inferior.
124
El personal encargado de esta operación debe estar debidamente
adiestrado para reconocer y diferenciar todos los camarones defectuosos así
como también mezclas de especies. El camarón que no cumpla con las
condiciones establecidas es destinado para valor agregado, es decir, para
pelado y desvenado (P & D) o para pelados sin desvenar (P U D).
Luego se clasifica el camarón el cual, es llevado a la parte superior de la
máquina a través de una banda transportadora, donde el producto cae sobre
unos rodillos, seguidamente los camarones salen clasificados de menor a
mayor tamaño en cestas plásticas. El operador de la máquina clasificadora
debe verificar la talla del camarón tomando muestras de cada uno de los
canales salientes de la misma. Estas muestras deben ser pesadas y
contadas para verificar su talla.
Tabla Nº 8. Función de los equipos en el área Clasificación y Selección
ÁREA:
CLASIFICACIÓN Y
SELECCIÓN
EQUIPO FUNCIÓN
Balanza Registrar y verificar el peso del camarón.
Maquina Clasificadora Clasificar al camarón por talla de menor a mayor
tamaño.
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
125
Área de Pesado: Antes de comenzar el proceso se verifica que las
balanzas estén previamente calibradas por el monitor de control de calidad.
El camarón clasificado y seleccionado es colocado en los estuches
parafinados y pesado según especificaciones del cliente el cual no debe
estar por debajo del peso neto declarado.
Tabla Nº9. Función de los equipos en el área Pesado
ÁREA: PESADO
EQUIPO FUNCIÓN
Balanza Registrar y verificar el peso del camarón.
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Área de Etiquetado y Empacado: El material de empaque, en este caso
los estuches, son previamente preparados con toda la información necesaria
y exigida, es decir, peso, unidad de pesado, tipo de camarón, talla y
presentación. Con una etiqueta se indica el código de producto y la fecha de
procesamiento y con otra etiqueta las especificaciones del cliente o
comprador. El producto empacado es colocado en parrillas (10 estuches)
hasta alcanzar 15 parrillas lo que equivale a 150 estuches y se identificada
con la fecha, talla, cantidad y la hora en que se envía al túnel de congelación.
126
Tabla Nº 10. Función de los equipos en el área de Etiquetado y
Empaquetado
ÁREA: ETIQUETADO Y
EMPAQUETADO
EQUIPO FUNCIÓN
Flejadora
Asegurar el producto dentro de los masters (cajas de
cartón).
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Área de Congelado: Cada torre de producto identificada debe ser
colocada en el túnel disponible y el mismo debe estar en las condiciones de
higiene y temperaturas exigidas. Se colocan aproximadamente 10.000 kilos
de producto en cada túnel.
Tabla Nº 11. Función de los equipos en el área Congelado
ÁREA: CONGELADO
EQUIPO FUNCIÓN
Túneles de Congelación Congelar y Conservar el producto.
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
127
Área de Embultado: Una vez alcanzada la temperatura de congelación la
cual debe ser menor a -18ºC se procede a colocar el producto dentro de los
cartones (10 estuches por bultos), los cuales deben estar previamente
identificados con una etiqueta donde se indica lote, talla, color, y toda la
información exigida por el cliente o comprador.
Posteriormente se dejan y se apilan en las estibas plásticas, máximo 48
bultos por estibas, las cuales son protegidas con una película plástica
transparente e identificada con la siguiente información: cantidad, talla, lote,
peso y tipo de producto. Las estibas son enviados a la cava de producto
terminado, túnel o a un contenedor asignado par a tal fin.
Tabla Nº 12. Función de los equipos en el área Embultado
ÁREA: EMBULTADO
EQUIPO FUNCIÓN
Túneles de Congelación Congelar y Conservar el producto.
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Área de Despacho: para el embarque se utilizan contenedores
refrigerados los cuales se enfrían antes de proceder a cargar el producto. Los
master deben tener una temperatura de 20ºC como mínimo para ser
despachados, luego se procede al llenado del contenedor, siguiendo el orden
128
específico de un mapa de carga, colocándose por filas y dejando un espacio
apropiado entre ellas y permitiendo la circulación del aire para mantener la
uniformidad del frío en el producto. Una vez llenado el contenedor este es
conducido al puerto por un camión propiedad de la empresa.
Tabla Nº 13. Función de los equipos en el área Despacho
ÁREA: DESPACHO
EQUIPO FUNCIÓN
Traspaletas
Traslada el producto hasta los contenedores.
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011) Inventario de los Equipos
Mediante la aplicación de la norma COVENIN 2500-93 se procedió a
recopilar información que presentan las placas de identificación de los
equipos, con el fin de disponer de una mejor información técnica como:
marca y serial, que contribuya al establecimiento de las actividades de
mantenimiento.
Es importante destacar que algunos equipos no cuentan con placas que
especifiquen su información técnica, debido que al momento de realizarles el
129
mantenimiento, éstas se han extraviado o deteriorado, tal es el caso de la
cava de materia prima entre otros equipos que se muestran en la tabla Nº 16.
Por otra parte, se elaboró un listado de los equipos de INPROMAR, C.A.
considerados en el estudio, donde se presentan las especificaciones técnicas
obtenidas de la investigación, las cuales se registraron en un formato que
contienen los siguientes ítems: (Ver tabla Nº 14)
• Nombre del equipo: Objeto de estudio.
• Marca: Nombre o fabricante de la empresa representante del equipo.
• Serial: Identificación numérica o codificación del fabricante.
130
TABLA Nº 14. INVENTARIO DE EQUIPOS
Fuente: Boscán. Rincón, Urdaneta (2011)
EQUIPO MARCA SERIAL
Balanza METTLER TOLEDO 296040022WI
Balanza METTLER TOLEDO 4373599-400W
Balanza DORAN SCALE XL-800468
Balanza DORAN SCALE XL-800467
Balanza DORAN SCALE XL-800466
Balanza DORAN SCALE XL-800465
Balanza DORAN SCALE XL-800464
Balanza DORAN SCALE XL-800463
Balanza DORAN SCALE XL-800462
Balanza DORAN SCALE XL-800461
Balanza DORAN SCALE 12452
Balanza DORAN SCALE 431659
Cava de MP COPELAMETIC N/P
Cava de MP COPELAMETIC CT-87K00322
Cava de MP COPELAMETIC 74614529
Cava de MP BITZER-FRIGOR OD-0074
Cava de MP COPELAMETIC N/P
Clasificadora SORT - RITE 896-1325
Clasificadora SORT - RITE N/P
Flejadora STRA PPING 40170014
Flejadora STRA PPING 80826484
Traspaletas CETUVGS 13092
Traspaletas CETUVGS N/P
Traspaletas CETUVGS N/P
Túnel SABROE 113480
Túnel SABROE N/P
Túnel BITZER-FRIGOR N/P
131
Ficha Técnica
Se diseñó este formato, con la finalidad de recopilar datos técnicos de los
equipos, permitiendo establecer registros de consulta rápida para el personal
de mantenimiento, presentando características funcionales y
especificaciones del fabricante.
El formato contiene los siguientes renglones:
• Logotipo: logo de identificación de la empresa
• Código del formato: identificación del formato
• Nombre: nombre del equipo
• Código del equipo: identificación del equipo
• Clasificación del equipo: se refiere si el equipo es crítico, semi-crítico, o
no crítico
• Marca: nombre o fabricante de la empresa representante del equipo
• Serial: identificación numérica o codificación del fabricante
• Modelo: características particulares del equipo, que permite diferenciarlo
de otro
• Capacidad: medida cuantitativa de potencia
• Foto ilustrativa del equipo
Es importante destacar que algunos equipos no cuentan con placas o
éstas se encuentran deterioradas, en consecuencia para éstos no se pudo
recolectar toda la información que exige el formato. Cada equipo deberá
constar con una carpeta física en la que debe estar la ficha técnica, ésta se
132
debe elaborar cada vez que un equipo ingrese a las instalaciones de la
empresa. La ficha se encuentra estructurada de una manera sencilla, con
datos y especificaciones técnicas relevantes. En la tabla Nº 15 se presenta el
formato de la ficha técnica y en el anexo Nº 5 se encuentran el modelo de la
ficha técnica de cada equipo.
TABLA Nº 15. FORMATO DE FICHA TÉCNICA
Fuente: Boscán. Rincón, Urdaneta (2011)
FICHA TÉCNICA Código:
DATOS DEL EQUIPO
Equipo: Código del equipo: Clasificación del equipo: Marca: Serial: Modelo: Capacidad:
133
Codificación de los Equipos Para realizar codificación de los equipos, se hace necesario realizar un
inventario en las diferentes áreas del procesamiento estándar para
camarones, conociendo así los equipos con los que cuentan dichas áreas
para realizar las operaciones, lo cual fortalece las bases para un
mantenimiento eficiente. Como resultado se ejecuta un sistema de
codificación de manera que se pueda identificar de forma sencilla y rápida los
equipos y/o máquinas existentes en planta.
Sistema de Codificación
El diseñó de un código funcional para cada equipo, se estructura
basándose en seis (6) caracteres alfanuméricos, con el propósito de facilitar
la identificación y ubicación de los equipos. (Ver tabla Nº 18)
Los caracteres se encuentran distribuidos de la siguiente forma:
XX - XX - XX
Número consecutivo del equipo.
El área de localización del equipo es la representación del sitio donde
se encuentra ubicado el equipo, considerando ocho (08) áreas:
Área de localización del equipo.
Iniciales del tipo de equipo (descripción funcional)
134
INICIAL NOMBRE
SA Sala A (área de descabezado) EM Área de Embultado CO Área de Congelado DE Área de Despacho EE Área de Etiquetado y Empaquetado CS Área de Clasificación y Selección RD Área de Recepción y Descarga PE Área de Pesado
Las iniciales del nombre del equipo corresponden a la inicial de cada
unidad o equipo de INPROMAR, C.A.
INICIAL NOMBRE CL Clasificadora TN Túnel CV Cava TR Traspaletas BL Balanza FL Flejadora
Donde la descripción funcional se refiere al tipo de equipo, siendo una
abreviación de su nombre, esto con el fin de facilitar su ubicación y búsqueda
en las áreas donde se lleva a cabo el proceso productivo. El número
consecutivo del equipo representa el número asignado a cada equipo y está
representado por dos (2) dígitos que indican el inventario físico de cada
componente.
135
TABLA Nº 16. CODIFICACIÓN FUNCIONAL DE LOS EQUIPOS
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
EQUIPO UBICACIÓN CÓDIGO FUNCIONAL
Balanza Recepción y Descarga RD- BL-01
Balanza Recepción y Descarga RD- BL-02
Balanza Recepción y Descarga RD- BL-03
Balanza Recepción y Descarga RD- BL-04
Balanza Recepción y Descarga RD- BL-05
Balanza Recepción y Descarga RD- BL-06
Balanza Clasificación y Selección CS- BL-07
Balanza Clasificación y Selección CS- BL-08
Balanza Clasificación y Selección CS- BL-09
Balanza Clasificación y Selección CS- BL-10
Balanza Clasificación y Selección CS- BL-11
Balanza Pesado PE- BL-12
Cava Sala A SA-CV-01 Cava Sala A SA-CV-02 Cava Sala A SA-CV-03
Cava Sala A SA-CV-04
Cava Sala A SA-CV-05
Clasificadora Clasificación y Selección CS-CL-01
Clasificadora Clasificación y Selección CS-CL-02
Flejadoras Etiquetado y Empaquetado EE- FL- 01
Flejadoras Etiquetado y Empaquetado EE- FL- 02 Traspaletas Sala A SA- TR-01
Traspaletas Sala A SA-TR-02
Traspaletas Despacho DE-TR-03
Túnel de Congelación Congelado CO-TN-01
Túnel de Congelación Congelado CO-TN-02
Túnel de Congelación Embultado EM-TN-03
136
Clasificación de los Equipos según se Criticidad
Se realizaron entrevistas al personal de producción y mantenimiento para
definir la criticidad de los equipos según su función e incidencia en el proceso
productivo (Ver anexo Nº 3). Posteriormente se realizó la clasificación de los
equipos con el fin de darle prioridad en la ejecución de las actividades de
mantenimiento. Dicha clasificación se basó en la incidencia que tiene el
equipo en el proceso productivo.
Complementando la información de las características técnicas que se
consideran el punto de partida del estudio, se hizo necesario establecer la
descripción funcional de cada equipo objeto de mantenimiento . (Ver tabla Nº
17).
137
TABLA Nº 17. CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE ACUERDO A LA
CRITICIDAD.
EQUIPO CLASIFICACIÓN JUSTIFICACIÓN
Balanzas No - crítico
Existe una cantidad considerable, doce (12) equipos en total y al estar una (1) de éstas fuera de servicio no se pone en riesgo el proceso productivo, puesto que los equipos restantes pueden cubrir el proceso de pesado del camarón.
Cavas Crítico
Son equipos fundamentales para la conservación de la materia prima, por consiguiente todos deben mantenerse en buen estado para evitar la acumulación y/o pérdida de camarones por ser producto perecedero.
Clasificadora Crítico
Son equipos que inciden directamente en el proceso productivo. Existen dos (2) de éstos y al fallar uno se origina un retraso en la producción de aproximadamente un 50%.
Flejadoras Semi - crítico Existen pocos equipos, sólo dos (2) y al pararse una (1) de éstas se retrasa el proceso de empaque.
Traspaletas Semi - crítico Estos equipos son considerados semi-críticos porque existen tres (3) los cuales son pocos para la cantidad de producción.
Túneles Crítico
Son equipos de mucha importancia para la planta, debido a que se trabaja con producto terminado que necesita de buena congelación. Además si uno (1) de éstos falla se origina acumulación de producto terminado, el cual puede dañarse.
Fuente: Boscán. Rincón, Urdaneta (2011)
138
Establecimiento de las Actividades de Mantenimiento
Para las actividades de mantenimiento se realiza el análisis de modo y
efectos de las fallas para los equipos de INPROMAR, C.A., debido a que la
empresa no cuenta con registros que contengan información sobre las fallas
que se presentan en éstos (historiales de fallas), de esta forma se identifican
las fallas y se determinan los efectos que pueden acarrear dichas fallas y
posteriormente se establecen las actividades de prevención para las mismas.
Análisis de Modo y Efecto de Fallas
Con el propósito de realizar el AMEF, se llevaron a cabo entrevistas al
personal de mantenimiento, se determinaron las funciones de cada equipo,
estableciendo posteriormente sus fallas funcionales. Este análisis engloba las
causas de las fallas, así como sus efectos y consecuencias.
La descripción funcional de los equipos, sus fallas funcionales, las causas
o modo de las fallas, así como los efectos o consecuencias que ocasionan
las mismas en los equipos de INPROMAR, C.A., se muestran en la tabla Nº
18.
Definición de las Actividades de Mantenimiento
Una vez realizado el AMEF se definieron las tareas de mantenimiento
según cada modo de falla, las cuales se consideran más eficaces a
implantar para aumentar la confiabilidad operacional de los equipos,
139
considerando los efectos esperados de las fallas. En la tabla Nº 19 se
muestran las actividades ya definidas para cada modo de falla, especificando
la frecuencia y especialidades de la mano de obra.
A continuación se presentan las tablas antes mencionadas en forma
secuencial porque representan los efectos de fallas y las definiciones las
actividades de mantenimiento para cada equipo.
140
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo: Balanza
CS- BL-01-12
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Registrar el peso del camarón.
a) No registra el peso exacto
del producto
a.1) Desnivelación
a.2) Descalibración
- Debido a la mala colocación y
posionamiento de las patas de las
balanzas la gota niveladora no se
centra, lo que origina que el pesado
sea inexacto, ocasionando
problemas de peso y conteo.
- No actúan los componentes
electrónicos controladores de las
unidades de peso, lo que da origen a
valores errados en el peso del
camarón.
141
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo:
Clasificadora
CS-CL-01-02 Nº 01
Recopilado por: Boscán. Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011 De 2
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Clasificar el camarón por tallas
de mayor a menor tamaño. Posee
un tanque donde se lava el
camarón y una banda
transportadora que eleva el
camarón a los canales o bocas de
clasificación por tallas.
a) Error en la clasificación,
variación o mezclas en los
distintos tamaños del
camarón
a.1) Ruptura de rodamientos (chumaceras) a.2) Descalibración de rodillos
- Cambio en el sonido normal de la
máquina. Problemas en las
condiciones del camarón. Mezclas de
los distintos tamaños del camarón.
Problemas de conteo. Pérdida de
producción.
- Cambio en el sonido normal de la
máquina. Mala clasificación del
camarón al momento de salir por las
bocas o canales de la misma.
Pérdida de producción.
142
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo: Clasificadora CS-CL-01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011 de 2
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Clasificar el camarón por tallas
de mayor a menor tamaño. Posee
un tanque donde se lava el
camarón y una banda
transportadora que eleva el
camarón a los canales o bocas de
clasificación por tallas.
(Continuación)
b) No clasifica el camarón
b.1) Ruptura de cadena
b.2) Recalentamiento del motor
por falta de lubricación o
quemadura del motor por
destilamiento de agua
b.3) Problemas eléctricos
- No funcionan los rodamientos.
Parada general de la máquina,
acumulación y pérdida de producción.
- Parada general de la máquina.
Sobretiempo en el procesamiento de
la producción. Penalizaciones por la
entrega tardía de pedidos.
- Parada del equipo. Retraso en el
proceso de clasificación. Incidencia
en la seguridad de los trabajadores.
143
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo:
Cava SA-CV-01-05
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Conservar y mantener la
materia prima en niveles óptimos
de temperatura. La temperatura
debe estar como mínimo en - 5ºC.
a) No alcanza la temperatura
adecuada para conservar y
mantener la materia prima en
buen estado
a.1) Falta de gas refrigerante
a.2) Problemas eléctricos
- Debido a rupturas en las
tuberías u obstrucción de algunos
componentes internos como: filtros,
válvulas entre otros, puede ocurrir la
falta de gas refrigerante, impidiendo
que el equipo proporcione el frío
adecuado para conservar el
camarón.
- El equipo no arranca. Provoca
pérdida de materia prima. Pérdidas
económicas.
144
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo:
Flejadora EE- FL- 01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1/2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Colocar un fleje tensado y
bloqueado alrededor de las cajas
para asegurar el producto.
a) Proceso nulo de embalaje
a.1) Obstrucción de cuchillas
de corte
a.2) Quemadura de fusibles
a.3) Quemadura de
resistencias
- Debido a la acumulación de fleje o
sucio en las cuchillas, se origina la
obstrucción en las mismas. En
ocasiones se parten las cuchillas o
pierden el filo impidiendo el corte del
fleje.
- Al quemarse los fusibles se impide
un cortocircuito y por ello el equipo
deja de funcionar, provocando
acumulación de producto terminado
sin embalar.
-Cuando se queman las resistencias
no hay calentamiento para unir el
fleje,
145
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo:
Traspaletas SA- TR-01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1/2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Movilizar estibas o bultos en las
diferentes áreas del proceso
productivo, es decir, transporte de
materia pesada con capacidad de
2500 KG.
a) No hay movilidad del
equipo y por ende de la carga
a.1) Daños en rolineras
a.2) Falta de aceite en el gato
-Por falta de lubricación y por exceso
de humedad se dañan las rolineras,
debido a esto el equipo se daña y
deja de funcionar.
- La carga no se puede desplazar de
abajo hacia arriba y viceversa. El
equipo no proporciona la movilidad
que amerita la carga.
146
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo:
Traspaletas SA- TR-01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 2/2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Movilizar estibas o bultos en las
diferentes áreas del proceso
productivo, es decir, transporte de
materia pesada con capacidad de
2500 KG. (Continuación)
a) No hay movilidad del
equipo y por ende de la carga
( continuación)
a.3) Ruptura de sellos
a.4) Ruptura de argollas del volante
- Cuando se sobrepasa el peso
estipulado en los portapalets, se
rompen los sellos, el gato pierde
presión y se para el equipo
- Siendo las argollas el soporte del
pasador del volante, y el volante el
eje que controla el movimiento del
mismo, éstas al romperse hace que
el equipo deje de cumplir su función
147
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo: Túnel
CO-TN-01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1/2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Congelar y conservar el
producto terminado en niveles
óptimos de temperatura. La
temperatura debe estar como
mínimo en
-18 ºC.
a) No alcanza la temperatura
adecuada y el producto no se
congela
a.1) Falta de gas refrigerante
a.2) Problemas eléctricos
- Debido a rupturas en las tuberías u
obstrucción de algunos componentes
internos como: filtros, válvulas entre
otros, puede ocurrir la falla y por
ende la falta de gas refrigerante,
impidiendo que el equipo proporcione
el frío adecuado para congelar y
conservar el camarón.
- Esto ocurre cuando hay
sulfatación de los contactores o
bobinas, lo que ocasiona que el
equipo no arranque.
148
TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS
Equipo: Túnel
CO-TN-01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 2/2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1. Congelar y conservar el
producto terminado en niveles
óptimos de temperatura. La
temperatura debe estar como
mínimo en
-18 ºC. (Continuación)
a) No alcanza la
temperatura adecuada y el
producto no se congela
(continuación)
a.3) Falta de aceite en el
compresor
a.4)Daños en el motor evaporador y condensador
- El equipo se detiene, puesto que se
daña el cuerpo de válvulas, pistones y
biela.
- Por humedad y falta de lubricación
en los rodamientos respectivamente
se dañan los motores, ocasionando la
parada general de máquina,
acumulación excesiva de producto
terminado y pérdida de producción.
149
TABLA Nº 19. DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el
medio ambiente, OP: consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.
Equipo: Balanza
RD- BL-01-12
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1/1
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011 Información referencial Consecuencias Tareas
propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de mano de obra F FF MF
OC SA OP NOP
1
a
a.1)
N
N
S
N
- Chequear balanza
-Verificar que la balanza este colocada en la posición adecuada. - Comprobar que la caja de enchufe este conectado a tierra. - Observar que el cable de red no este deteriorado. - Dejar en la parte trasera un espacio de 3cm para evitar doblar el cable de red.
Diario
Obrero
-Calibrar balanza
-Llamar al técnico de servicios de kilogramo. Mensual
Técnico en electrónica
150
TABLA Nº 19. DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP: consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.
Equipo:
Cava SA-CV-01-05
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha: 10/06/2011 Hoja 1/1
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha: 19/07/2011
Información referencial Consecuencias
Tareas propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de mano de obra F FF MF
OC SA OP NOP
1
a
a.1)
N
N
S
N -Inspeccionar nivel o presión de gas refrigerante
-Instalar manómetro -Conectar la manguera al gusanillo -Verificar nivel de gas en el manómetro -Desconectar manómetro
Diario Técnico en refrigeración
1 a a.2) N S S N -Revisar instalaciones eléctricas -Reemplazar componentes si es necesario
-Avisar al personal de operaciones que se va a realizar el mantenimiento preventivo. - Verificar que los cables no se encuentren partidos, sulfatados o deteriorados, en caso de presentar alguna anomalía corrija o reemplace. - Aflojar tornillos de la cajera de empalme (tablero) y sacar los cables
Mensual Electricista
1 b b.1) N N S N -Chequear nivel de aceite -Reemplazar si es necesario
-Sacar muestra de aceite -Extraer filtro -Lavar envase de filtro y sistema en general -Reemplazar aceite -Verter aceite
Diario Semestral
Técnico en refrigeración
1 b b.2) N N S N -Inspeccionar motor -Lubricar motor -Reemplazar el motor si es necesario
-Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor -Instalar vías de tornillo
Diario Semestral
Mecánico y Electricista
151
TABLA Nº 19. DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP: consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.
Equipo:
Clasificadora CS-CL-01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:
10/06/2011 Hoja 1/2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha: 19/07/2011
Información referencial
Consecuencias Tareas
propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de mano de
obra F FF MF OC SA OP NOP
1
a
a.1)
N
N
S
N - Verificar ruidos anormales
- Inspeccionar rodameinto
- Drenar el aceite del engranaje arriba y en el extremo más bajo de la Clasificadora. - Sacar el perno 5/16” - Quitar todos los restos de aceite - Quitar los rodillos - Aflojar los tornillos de los piñones antes de quitar el hilo del perno 5/16. - Retire las cadenas - Retire los piñones del eje - Aflojar el juego de tornillos del soporte con rodamientos. En la cabeza más baja los soportes con rodamiento están de cara al frente, cuando los coloque nuevamente, estos tienen que ir en la misma dirección, el rodillo no puede moverse más abajo. - Retire todos los rodamientos, usar el mismo método utilizado con los piñones. - Quitar los cables usados para lubricar los rodamientos - Retirar un eje de tensión y un piñón que se encuentra en la cabeza superior para cambiar el rodamiento malo.
Diario Quincenal Trimestral
Mecánico y Obrero
1 a a.2) N N S N - Verificar ruidos anormales
- Inspeccionar rodillo
- Reemplazar si es necesario
Diario Quincenal Quincenal Trimestral
Mecánico y Obrero
1 b b.1) N N S N - Lubricar cadena
- Reemplazar cadena si es
necesario
Quincenal Mecánico y Obrero
152
TABLA Nº 19. DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP:
consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.
Equipo:
Clasificadora CS-CL-01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:
10/06/2011 Hoja 2/2
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha: 19/07/2011
Información referencial
Consecuencias Tareas propuestas Acciones Frecuencia
Especialidad de mano de
obra F FF MF OC SA OP
NOP
1 b b.2) N N S N - Inspeccionar motor -Reemplazar el motor si es necesario
Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor -Instalar vías de tornillo
Quincenal Mensual
Mecánico y Electricista
1 b b.3) N S S N - Revisar componentes eléctricos
- Reemplazar si es necesario
-Asegúrese de que todas las fuentes de energía estén desconectadas - El Interruptor de Corriente debe de estar desconectados y en la posición Apagado para prevenir cualquier puesta en marcha accidental o lesiones. - Usar siempre el tamaño correcto de conductores de cobre.
Mensual Electricista
153
TABLA Nº 19. DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP: consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.
Equipo:
Flejadora EE- FL- 01-02
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta
Fecha:10/06/2011
Hoja 1/1
Revisado por: Ing. Elio Díaz
Fecha:19/07/2011
Información referencial Consecuencias Tareas
propuestas Acciones Frecuencia
Especialidad de mano de
obra F FF MF
OC SA OP NOP
1
a
a.1)
N
N
S
N - Inspeccionar Cuchillas.
- Limpiar Cuchillas.
-Gire el interruptor de encendido y tire de la banda con fuerza en la dirección de tensado. -Afloje el tornillo M5 Set -Retire el pasador (n º 6) y levante titular y repita el paso 1. -Eliminar las guías de correa de entrada -Eliminar los tornillos de cabeza hexagonal M6 -Retire el brazo soporte de titular -Levante titular y eliminar el atasco. -Vuelva a montar a partir de nuevo al Afloje el tornillo M5 Set
Diario Semanal
Mecánico y Obrero
1 a a.2) N N S N - Revisar instalaciones eléctricas
- Avisar al personal de operaciones que se va a realizar el mantenimiento preventivo - Verificar que los cables no se encuentren partidos, sulfatados o deteriorados, en caso de presentar alguna anomalía corrija o reemplacé. - Aflojar tornillos de la cajera de empalme (tablero) y sacar los cables
Mensual Electricista
1 b a.3) N N S N Mensual Electricista
1 b a.4) N N S N - Chequear rodamientos
- Lubricar rodamientos
- Reemplazar rodamientos si es necesario
-Desarmar -Verificar las condiciones -Aplicar unas gotas de lubricante ligero (aceite de Daphne mecánico o equivalente) en los agujeros de aceite y piezas deslizantes antes y después de la operación diaria. -Remplazar y armar
Diario Semanal Mensual
Mecánico y Obrero
1 b a.5) N N S N - Inspeccionar motor
- Reemplazar el motor si es necesario
Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor
-Instalar vías de tornillo
Mensual Mecánico y Obrero
154
TABLA Nº 19. DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP:
consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.
Equipo: Túnel
CO-TN-01-03
Nº 01
Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha: 10/06/2011
Hoja 1/1
Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha: 19/07/2011
Información referencial Consecuencias
Tareas propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de
mano de obra F FF MF OC SA OP NOP
1
a
a.1)
N
N
S
N -Chequear nivel o presión de gas refrigerante
-Instalar manómetro -Conectar la manguera al gusanillo -Verificar nivel de gas en el manómetro -Desconectar manómetro
Diario Técnico en refrigeración
1 a a.2) N S S N -Chequear instalaciones eléctricas -Reemplazar componentes si es necesario
-Avisar al personal de operaciones que se va a realizar el mantenimiento preventivo - Verificar que los cables no se encuentren partidos, sulfatados o deteriorados, en caso de presentar alguna anomalía corrija o reemplace. - Aflojar tornillos de la cajera de empalme (tablero) y sacar los cables
Mensual Electricista
1 a a.3) N N S N -Chequear nivel de aceite -Reemplazar si es necesario
-Sacar muestra de aceite -Extraer filtro -Lavar envase de filtro y sistema en general -Reemplazar aceite -Verter aceite
Diario Semestral
Técnico en refrigeración
1 a a.4) N N S N -Inspeccionar motor -Lubricar motor -Reemplazar si es necesario
Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor -Instalar vías de tornillo
Diario Semestral
Mecánico y Electricista
155
FASE III. ELABORACIÓN Y ESTRATEGIAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL
PLAN DE MANTENIMIENTO.
Esta fase se desarrolla mediante los manuales de mantenimiento y la aplicación
de la norma COVENIN 3049-93, agrupando las diferentes estrategias para
elaborar la organización de las rutinas de mantenimiento a los diferentes equipos
que existen en cada una de las áreas de la planta. Continuamente se realizaron
las órdenes de trabajo y los indicadores de ejecución del plan de mantenimiento
para INPROMAR C.A.
De acuerdo a la fase I por medio de la norma COVENIN 2500-93, se determino
las diferentes estrategias para cada una de las áreas logrando mejorar el sistema
de mantenimiento:
TABLA Nº 20. ESTRATEGIAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO
ÀREAS
ESTRATEGIAS
Organización de Mantenimiento Reorganización de Departamento
Planificación de Mantenimiento Análisis de falla de los equipos
Personal de mantenimiento Capacitación del personal
Apoyo logístico Políticas de mantenimiento
Recursos Sistema de información automatizada
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
156
Organización de Mantenimiento
Para el mejoramiento de la gestión de mantenimiento y de acuerdo al plan de
actividades planteado para los equipos, se propone una estructura organizativa
con la creación del Departamento de Mantenimiento como tal, ya que actualmente
la función de mantenimiento se ubica en el Departamento de Servicios Generales,
como se muestra en la figura Nº 4.
FIGURA Nº 4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE INPROMAR, C.A.
Fuente: Manual de descripción de cargos de INPROMAR, C.A.(2000)
Asimismo se crearon (4) cuatro cargos dentro del departamento; estos son:
Planificador de Mantenimiento, Supervisor Mecánico, Supervisor Eléctrico,
Supervisor de Refrigeración. Los cuales servirán de apoyo al personal actual de
Junta Directiva
Gerencia General
Asistente de la Gerencia General
Gerencia Administrativa
Gerencia de Producción
Gerencia de Comercialización
Asistente de Comercialización
Departamento de Personal
Departamento de Contabilidad
Departamento de Servicios Generales
e Industriales
Asistente Administrativo
157
mantenimiento y velarán por el cumplimiento del plan de mantenimiento diseñado.
Los cargos: Jefe de Mantenimiento, Mecánico, Soldador, Pintor, Electricista,
Técnico en Refrigeración, se encuentran dentro de la organización pero no están
formalmente definidos. En la figura Nº 5, se muestra la estructura organizativa
propuesta con la ubicación del Departamento de Mantenimiento.
FIGURA Nº 5. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA PROPUESTA
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Junta Directiva
Gerencia General
Asistente de la Gerencia General
Gerencia Administrativa
Gerencia de Producción
Gerencia de Comercialización
Asistente de Comercialización
Departamento de Personal
Departamento de
Contabilidad
Departamento de
Servicios Generales e Industriales
Asistente Administrativo
Departamento de Mantenimiento
158
En la figura Nº 6, se muestra la estructura organizativa propuesta para el
Departamento de Mantenimiento.
FIGURA Nº 6. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA PROPUESTA PARA EL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
La organización se ha estructurado de esta manera, ya que actualmente la
responsabilidad de la planificación, programación y control de las actividades de
mantenimiento está a cargo del Gerente de Producción, originando gran cantidad
de trabajos pendientes; al no existir el Departamento de Mantenimiento las
decisiones no se toman adecuadamente y el desempeño del personal no es
eficiente porque no se tienen establecidas sus funciones.
Jefe de Mantenimiento
Supervisor Mecánico
Supervisor Eléctrico
Supervisor de Refrigeración
Planificador de Mantenimiento
Mecánico
Soldador
Pintor
Técnico en Refrigeración
Electricista
Departamento de Mantenimiento
159
Al no existir planificación y programación de las actividades del departamento,
la tarea es aún más difícil y es casi imposible ejercer un control sobre los recursos
utilizados. Por tanto se propone la creación del cargo de planificador de
mantenimiento como el apoyo firme a los demás cargos propuestos. Su función
principal será la de establecer detalladamente la secuencia de los trabajos de
mantenimiento así como realizar la programación y control de dichos trabajos.
Con la estructura organizativa propuesta, se eliminará la duplicidad de
esfuerzos y es posible ejercer un control sobre los recursos utilizados. Cada cargo
mencionado en el organigrama propuesto, incluye su descripción de cargo con el
fin de establecer funciones y responsabilidades a las que deben estar sujetas las
personas que ocupan dichos cargos.
En la tabla 21 se presenta la descripción y análisis de cada uno de los cargos
propuestos.
160
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha:10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Jefe de Mantenimiento Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Gerente de Producción
Supervisa a: Supervisor Mecánico Supervisor Eléctrico Supervisor de Refrigeración Planificador de Mantenimiento
PROPÓSITO GENERAL Coordinar y revisar los planes, programas y servicios de mantenimiento ejecutados, para asegurar la
disponibilidad de los equipos y poder cumplir con los objetivos de producción, optimizando los recursos humanos, tecnológicos y materiales disponibles.
FUNCIONES ESPECÍFICAS • Planificar con la Gerencia de Producción las labores de mantenimiento a ejecutar. • Coordinar con la Gerencia de Producción las paradas programadas de los equipos, garantizando el
buen funcionamiento sin afectar los objetivos de la producción. • Identificar, registrar y recomendar soluciones a cualquier problema de la gestión de mantenimiento que
incida sobre el funcionamiento del sistema de calidad y ambiente. • Solicitar las compras de repuestos, materiales y herramientas necesarias para las diferentes labores de
mantenimiento. • Planificar y controlar los pedidos de almacén, con el fin de establecer un stock mínimo de repuestos y
materiales requeridos. • Asistir a reuniones, en caso de que sea solicitado por la Gerencia de Producción, para tratar problemas
relacionados con los trabajos de mantenimiento. • Reportar los problemas o hechos que se presenten a la Gerencia de Producción. • Elaborar reportes a la Gerencia de Producción, sobre las metas, objetivos cumplidos, actividades
realizadas y por realizar. • Supervisar el personal a su cargo. • Evaluar el desempeño del personal a su cargo. • Velar que se cumplan las normas de higiene y seguridad industrial, con el fin de prevenir accidentes y
enfermedades laborales.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA
ELABORADO POR:
Boscán, Rincón, Urdaneta APROBADO POR: ING. Elio Díaz
161
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS.
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Jefe de Mantenimiento
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
Ingeniero mecánico, eléctrico o industrial con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares y capacidad gerencial.
Cualidades para dirigir y manejar el personal a su cargo, destreza en el manejo de situaciones bajo presión, tomar decisiones rápidas, habilidad en relaciones interpersonales, capacidad para manejar en forma adecuada los recursos para las labores de mantenimiento.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Planificación, manejo de equipos, administración de recursos, supervisión y manejo del personal, logística y control de costos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con todos los departamentos, con todo el personal de la
organización, clientes internos y proveedores.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Calidad de gestión • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
162
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Planificador de Mantenimiento
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Jefe de Mantenimiento
Supervisa a: No aplica
PROPÓSITO GENERAL Planificar y ejecutar los controles, normas y procedimientos para las labores de
mantenimiento, con el fin de cumplir con los lineamientos establecidos. FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Planificar las rutinas de mantenimiento a los equipos que intervienen en el
procesamiento del camarón, con fin de lograr que dichos equipos funcionen adecuadamente.
• Planificar y controlar el programa de mantenimiento preventivo de los equipos, para garantizar la operatividad de los mismos.
• Evaluar los resultados del plan de mantenimiento. • Analizar los inventarios de materiales, repuestos y herramientas necesarias para
llevar a cabo las labores de mantenimiento. • Elaborar reportes de inspecciones, órdenes de trabajo, registros de fallas, reportes de
mantenimiento, fichas técnicas de los equipos, todo esto con la finalidad de llevar el control de todas las tareas de mantenimiento.
• Velar por el cumplimiento de las actividades de mantenimiento que conforman el plan de mantenimiento preventivo.
• Asegurar que todas las actividades se desarrollen dentro de un marco de higiene y seguridad industrial.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
163
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Planificador de Mantenimiento
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
Ingeniero mecánico, eléctrico o industrial con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Destreza en el manejo de situaciones bajo presión, habilidad para relacionarse en forma cortes y efectiva, capacidad para desarrollar, analizar y adaptar soluciones.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Planificación, manejo de equipos, administración de recursos, supervisión y manejo del personal, logística y control de costos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Gerente General, jefes de las demás especialidades, con el personal de mantenimiento y todo el personal de la organización.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Liderazgo • Calidad de gestión • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
164
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Supervisor Mecánico
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Jefe de Mantenimiento
Supervisa a: Mecánico Soldador Pintor
PROPÓSITO GENERAL Dirigir y velar por el cumplimiento de las actividades de mantenimiento mecánico, soldadura
y pintura, para lograr adecuadas condiciones de funcionamiento en la parte mecánica de los equipos y sistemas.
FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Implementar normas y procedimientos para la ejecución de las actividades de mantenimiento
de los equipos. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Supervisar que los trabajos se ejecuten de acuerdo con lo establecido en el plan de
mantenimiento preventivo. • Supervisar los trabajos de reparación asignados al personal a su cargo. • Llenar las órdenes de mantenimiento, indicando las fallas encontradas, repuestos,
materiales, herramientas y mano de obra utilizados. • Velar por el buen manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Presentar reportes de accidentes al Jefe de Mantenimiento. • Definir necesidades de adiestramiento del personal a su cargo. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de mantenimiento. • Velar por el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
165
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Supervisor Mecánico
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
Ingeniero mecánico o T.S.U. en mantenimiento mecánico, con 4 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Habilidad para dirigir, controlar y supervisar trabajos mecánicos, de soldadura y pintura, capacidad para solucionar problemas de manera inmediata a los equipos de la planta, capacidad para trabajar en equipo.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Planificación, supervisión y manejo del personal, manejo de los equipos, administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Jefe de Mantenimiento, Planificador de Mantenimiento, Mecánico, Soldador, Pintor, Técnico en Refrigeración, Electricista y otros supervisores.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Liderazgo • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
166
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Mecánico
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Supervisor Mecánico
Supervisa a: No aplica
PROPÓSITO GENERAL Garantizar el mantenimiento mecánico en la ejecución de las actividades, para
lograr alargar la vida útil de los equipos, su confiabilidad y disponibilidad en el proceso productivo.
FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Ejecutar inspecciones a los equipos asignados a su cargo. • Indicar al Supervisor las fallas encontradas en los equipos bajo su responsabilidad. • Ejecutar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Controlar los trabajos realizados. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad al momento de ejecutar los trabajos
de mantenimiento. • Mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo. • Utilizar los materiales, repuestos y herramientas en forma eficiente, al momento de
realizar las tareas de mantenimiento.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
167
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Mecánico
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
Ingeniero mecánico o T.S.U. en mantenimiento mecánico, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Habilidad para controlar los trabajos mecánicos, capacidad para solucionar problemas de manera inmediata a los equipos de la planta, capacidad para trabajar en equipo, excelentes relaciones interpersonales.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de los equipos y administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Jefe de Mantenimiento,
supervisores, Pintor, Soldador, Técnico en Refrigeración y Electricista.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
168
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Soldador
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Supervisor Mecánico
Supervisa a: No aplica
PROPÓSITO GENERAL Garantizar el cumplimiento de los trabajos de soldadura para los equipos, con la
finalidad de asegurar su confiabilidad y disponibilidad en el proceso productivo. FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Ejecutar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Indicar al Supervisor las fallas encontradas en los equipos bajo su responsabilidad. • Controlar los trabajos realizados. • Verificar que para ejecución de los trabajos de soldadura, se cuenten con los
materiales, repuestos y herramientas necesarias . • Cumplir con las normas de higiene y seguridad al momento de ejecutar los trabajos
de mantenimiento. • Mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo. • Utilizar los materiales, repuestos y herramientas en forma eficiente, al momento de
realizar las tareas de mantenimiento.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
169
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Soldador
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
Soldador de primera o segunda, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Habilidad para controlar los trabajos de soldadura, capacidad para solucionar problemas de manera inmediata, capacidad para trabajar en equipo, excelentes relaciones interpersonales.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de los equipos y administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, agudeza visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Jefe de Mantenimiento, supervisores, Mecánico, Pintor,
Técnico en Refrigeración y Electricista.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
170
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Pintor
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Supervisor Mecánico
Supervisa a: No aplica
PROPÓSITO GENERAL Ejecutar los trabajos de pintura en los componentes de los equipos y en los
procesos de reparación de los mismos, cumpliendo con las especificaciones establecidas.
FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Ejecutar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Controlar los trabajos realizados. • Revisar las especificaciones técnicas requeridas para la aplicación de pintura, en lo
relativo a temperatura de la superficie al equipo a pintar, espesor de la película requerido y nivel máximo permitido de humedad relativa del ambiente.
• Verificar las condiciones de operatividad del equipo de pintura. • Ejecutar las operaciones de prevención y protección anticorrosiva de los equipos,
cumpliendo con las instrucciones indicadas en los productos a utilizar. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad industrial establecidos por la empresa,
para cada uno de los servicios ejecutados. • Mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo. • Utilizar los materiales, repuestos y herramientas en forma eficiente, al momento de
ejecutar el trabajo.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA ELABORADO POR:
Boscán, Rincón, Urdaneta APROBADO POR: ING. Elio Díaz
171
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Pintor
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
Pintor industrial o bachiller, con 3 años de experiencia como mínimo, experiencia y responsabilidad en cargos similares.
Habilidad en el manejo de pistola convencional y compresores de aire, capacidad para trabajar en equipo, excelentes relaciones interpersonales.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de equipos de pintura, técnicas y aplicaciones de pintura industrial, normas de seguridad industrial, administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, agudeza visual.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Jefe de Mantenimiento, supervisores, Mecánico,
Soldador, Técnico en Refrigeración y Electricista.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
172
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha:10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Supervisor Eléctrico
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Jefe de Mantenimiento
Supervisa a: Electricista
PROPÓSITO GENERAL Dirigir y velar por el cumplimiento de las actividades de mantenimiento eléctrico,
para lograr las adecuadas condiciones de funcionamiento de los equipos. FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Implementar normas y procedimientos para la ejecución de las actividades de
mantenimiento de los equipos. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Llenar las órdenes de mantenimiento, indicando las fallas encontradas, repuestos,
materiales, herramientas y mano de obra utilizados. • Supervisar que los trabajos se ejecuten de acuerdo con lo establecido en el plan de
mantenimiento preventivo. • Velar por el manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Preparar reportes de accidentes al Jefe de Mantenimiento. • Detectar y definir las necesidades de adiestramiento del personal a su cargo. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de
mantenimiento. • Velar por el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
173
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Supervisor Eléctrico
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
Ingeniero Eléctrico o T.S.U. en mantenimiento eléctrico, con 4 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Habilidad para dirigir, controlar y supervisar trabajos eléctricos, toma de decisiones rápidas, excelentes relaciones interpersonales, liderazgo, habilidad para trabajar bajo presión.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Supervisión y manejo del personal, manejo de los equipos, administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Planificador de Mantenimiento,
Jefe de Mantenimiento, Electricista, Mecánico, Pintor, Soldador, Técnico en Refrigeración y otros supervisores.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Liderazgo • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
174
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Electricista
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Supervisor Eléctrico
Supervisa a: No aplica
PROPÓSITO GENERAL Garantizar el mantenimiento eléctrico de los equipos, con la finalidad de alargar la vida útil
de los mismos, su confiabilidad y disponibilidad, para asegurar la continuidad operacional en el proceso productivo.
FUNCIONES ESPECÍFICAS • Ejecutar procedimientos de parada y arranque de los equipos, con el fin de mantener los
equipos disponibles. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Instalar en los equipos los controles de seguridad que requieren. • Ejecutar las correcciones de fallas eléctricas presentadas en los equipos de manera
imprevista. • Velar por el buen manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de mantenimiento. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad industrial establecidas por la empresa. • Reportar fallas y anormalidades presentadas en los equipos, con la finalidad de poder
programar las actividades de mantenimiento. • Ejecutar inspecciones a los equipos asignados a su cargo. • Velar por el orden y la limpieza en el sitio de trabajo.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
175
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Electricista
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
T.S.U. en mantenimiento eléctrico, técnico medio, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Habilidad para controlar trabajos eléctricos, toma de decisiones rápidas, excelentes relaciones interpersonales, capacidad para corregir y detectar fallas en los sistemas instalados, excelente manejo de cableados y conexiones de los equipos, buen manejo de herramientas eléctricas.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de los equipos y herramientas, administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración, agudeza visual, actitud positiva hacia la prevención de riegos en el área de trabajo.
RELACIONES
Mantiene relaciones con Jefe de Mantenimiento, supervisores, Mecánico, Pintor,
Soldador y Técnico en Refrigeración.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
176
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Supervisor de Refrigeración
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Jefe de Mantenimiento
Supervisa a: Técnico en Refrigeración
PROPÓSITO GENERAL Planificar, dirigir y evaluar las actividades relacionadas con el área de refrigeración, con la
finalidad de lograr el buen funcionamiento de los equipos. FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Realizar normas y procedimientos para la ejecución de las actividades de mantenimiento de
los equipos. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Llenar las órdenes de mantenimiento, indicando las fallas encontradas, repuestos,
materiales, herramientas y mano de obra utilizados. • Supervisar que los trabajos se ejecuten de acuerdo con lo establecido en el plan de
mantenimiento preventivo. • Evaluar las labores de mantenimiento. • Velar por el manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Preparar reportes de accidentes al Jefe de Mantenimiento. • Definir necesidades de adiestramiento del personal a su cargo. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de mantenimiento. • Asegurar que todas las actividades se desarrollen bajo las normas de higiene y seguridad
industrial establecidas.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
177
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Supervisor de Refrigeración
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
T.S.U. en Refrigeración, con 5 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Habilidad para dirigir, controlar y supervisar trabajos en equipos refrigeradores, capacidad para solucionar problemas, excelentes relaciones interpersonales, liderazgo, habilidad para trabajar bajo presión.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Supervisión y manejo del personal, manejo de los equipos refrigeradores, administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Gerente General, Planificador
de Mantenimiento, Jefe de Mantenimiento, Técnico en Refrigeración, Mecánico, Pintor, Soldador, Electricista y proveedores de servicio.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Liderazgo • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
178
TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha:10/10/2011 Página: 1 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Técnico en Refrigeración
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
Reporta a: Supervisor de Refrigeración
Supervisa a: No aplica
PROPÓSITO GENERAL Garantizar y ejecutar el mantenimiento de los equipos en el área de refrigeración,
con la finalidad de alargar su vida útil, su confiabilidad y disponibilidad, para asegurar la continuidad operacional en el proceso productivo.
FUNCIONES ESPECÍFICAS
• Ejecutar los trabajos de mantenimiento de acuerdo a las prioridades y programas establecidos.
• Ejecutar las correcciones de fallas presentadas en los equipos de manera imprevista. • Velar por el buen manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignados a su
trabajo. • Llevar el control de los trabajos realizados. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad industrial establecidas por la
empresa. • Reportar fallas y anormalidades presentadas en los equipos, con la finalidad de
poder programar las actividades de mantenimiento. • Inspeccionar los equipos asignados a su cargo. • Velar por el orden y la limpieza en el sitio de trabajo.
UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
179
Procedimientos de Mantenimiento
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS
Cargo: Técnico en Refrigeración
Gerencia/Departamento: Mantenimiento
REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS
T.S.U. en Refrigeración o técnico medio en refrigeración, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.
Habilidad para ejecutar y controlar trabajos en equipos refrigeradores, capacidad para solucionar problemas, excelentes relaciones interpersonales, habilidad para trabajar bajo presión, capacidad para trabajar en equipo.
CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de equipos refrigeradores, administración de los recursos.
Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.
RELACIONES
Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Jefe de Mantenimiento,
supervisores, Mecánico, Pintor, Soldador y Electricista.
PERFIL DE ADIESTRAMIENTO
• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos
ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta
APROBADO POR: ING. Elio Díaz
180
Los procedimientos de mantenimiento se realizaron con el fin de servir de guía
al personal de mantenimiento, para solucionar conflictos y tomar decisiones
acertadas. En tal sentido, para elaborar las normas y pasos a seguir se hizo
necesario el diseño de formatos de mantenimiento que sirvan de apoyo para el
registro de información y control en la ejecución de las actividades de
mantenimiento de los equipos de INPROMAR, C. A. Se diseñaron cinco (5)
formatos, con su respectiva codificación, fáciles de manejar.
Plan de Mantenimiento Preventivo
Para realizar la planificación y programación de las actividades de
mantenimiento fue indispensable contar con la descripción detallada de cada labor
a ejecutar, razón por la cual se diseño un formato donde se recopiló la información
concerniente a la cantidad de mano de obra necesaria, duración, especialidad o
naturaleza del trabajo, materiales, repuestos y herramientas requeridas para la
ejecución de las actividades. Esta información se basó en la experiencia del
personal de mantenimiento de INPROMAR, C.A., así como manuales de
operación existentes.
El formato está estructurado de la siguiente manera:
• Nombre del equipo: objeto de estudio
• Tipo de actividad: consiste en la clasificación y codificación de las actividades
de mantenimiento preventivo (inspección, cambio y servicio)
181
• Descripción de la actividad: se refiere al trabajo específico que se debe
realizar
• Frecuencia: indica cada cuánto tiempo se debe realizar la actividad
• Duración: es el tiempo de ejecución de la actividad expresado en minutos
• Mano de obra: indica la cantidad de personas necesarias para efectuar las
actividades de mantenimiento
• Materiales y repuestos: especificación del material y repuesto requerido para
efectuar el trabajo
• Herramientas: instrumentos necesarios para la ejecución del mantenimiento
A continuación se presenta el plan de mantenimiento para cada equipo.
182
TABLA Nº 22. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA EQUIPO
Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero) Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.
Realizado por: Boscán, Rincón, Urdaneta
Revisado por: Ing. Elio Díaz
Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Balanza Código: RD-BL-01-12 Pagina 1 de 1
Código Descripción de
la actividad Frecuencia
Duración (Min.)
Especialidad Materiales Repuestos Herramientas Resultados
E M R T O I-001 Chequear
nivelación de la balanza
Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere
I-002 Chequear calibración de la balanza
Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere
183
TABLA Nº 22. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA EQUIPO
Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero)
Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.
Realizado por: Boscán, Rincón, Urdaneta
Revisado por: Ing. Elio Díaz
Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Cava Código: SA-CV-01- 05 Pagina 1 de 1
Código Descripción de
la actividad Frecuencia
Duración (Min.)
Especialidad Materiales Repuestos Herramientas Resultados
E M R T O I-003 Revisar nivel de
gas refrigerante Diario 10 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
I-004 Inspeccionar parte eléctrica
Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de hum edad
y teipe
No requiere Destornillador de estrías de
paleta y alicate para electricista
I-005 Chequear nivel de aceite del compresor
Diario 15 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
I-006 Inspeccionar motor
Diario 30 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
I-007 Inspeccionar filtro del compresor
Trimestral 20 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
184
TABLA Nº 22. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA EQUIPO
Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero) Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.
Realizado por: Boscán, Rincón, Urdaneta
Revisado por: Ing. Elio Díaz
Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Clasificadora Código: CS-CL-01- 02 Pagina 1 de 1
Código Descripción de la actividad
Frecuencia Duración (Min.)
Especialidad Materiales Repuestos Herramientas Resultados
E M R T O I-012 Verificar ruidos
anormales Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere
I-013 Inspeccionar motor
Quincenal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere Destornillador de estrías de paleta, llave
9/16 y probador de corriente
I-014 Revisar componentes eléctricos
Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de humedad
y teipe
No requiere Destornillador de estrías de
paleta y alicate para electricista
I-015 Inspeccionar rodamientos
Quincenal 60 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere Llave 9/16 y llave L
I-016 Inspeccionar rodillos
Quincenal 60 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere Llave 9/16 y llave L
185
TABLA Nº 22. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA EQUIPO
Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero) Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.
Realizado por: Boscán, Rincón, Urdaneta
Revisado por: Ing. Elio Díaz
Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Flejadora Código: EE- FL- 01-02 Pagina 1 de 1
Código Descripción de
la actividad Frecuencia
Duración (Min.)
Especialidad Materiales Repuestos Herramientas Resultados
E M R T O I-017 Inspeccionar
rodamientos Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere
I-018 Inspeccionar motor
Mensual 30 _ 1 _ _ 1 Desplazador de
humedad
No requiere Llave L, llave 5/32 y llave estrella 1/2
I-019 Revisar componentes eléctricos
Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de
humedad y teipe
No requiere Destornillador de estrías, de
paleta y alicate para electricista
I-020 Inspeccionar correa
Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere
186
TABLA Nº 22. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA EQUIPO
Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero)
Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.
Realizado por: Boscán, Rincón, Urdaneta
Revisado por: Ing. Elio Díaz
Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Traspaletas Código: SA- TR-01-03 Pagina 1 de 1
Código Descripción de
la actividad Frecuencia
Duración (Min.)
Especialidad Materiales Repuestos Herramientas Resultados
E M R T O I-021 Chequear
rolineras Semanal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere No requiere
I-022 Chequear nivel de aceite del gato
Semanal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere No requiere
I-023 Inspeccionar brazos tensores
Quincenal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere No requiere
187
TABLA Nº 22. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA EQUIPO
Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero) Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.
Realizado por: Boscán, Rincón, Urdaneta
Revisado por: Ing. Elio Díaz
Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Túnel Código: CO-TN-01-03 Pagina 1 de 1
Código Descripción de
la actividad Frecuencia
Duración (Min.)
Especialidad Materiales Repuestos Herramientas Resultados
E M R T O I-024 Chequear nivel de
gas refrigerante Diario 10 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
I-025 Revisar componentes eléctricos
Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de humedad
y teipe
No requiere Destornillador de estrías de
paleta y alicate para electricista
I-026 Revisar nivel de aceite del compresor
Diario 15 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
I-027 Inspeccionar motor
Diario 30 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
I-028 Inspeccionar filtro del compresor
trimestral 20 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere
188
La codificación de los formatos se estructuró de la siguiente manera:
XXX - XXX - XXX
Número consecutivo del formato Iniciales de formato de mantenimiento
En la tabla Nº 23 se presenta la codificación de cada uno de los formatos
diseñados
TABLA Nº 23. CODIFICACIÓN DE LOS FORMATOS
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
A continuación se presentan cada uno de los formatos diseñados:
Historial de fallas:
Se elaboró este formato con el propósito de registrar información relacionada con
las fallas que se presentan en los equipos y así disponer de un historial de vida de
cada uno. Permitiendo en un futuro realizar un estudio de dicho historial y conocer
las acciones a tomar para solucionar las fallas que presenten los equipos.
El formato de historial de fallas contiene los siguientes renglones:
FORMATOS CODIFICACIÓN
Ficha técnica INP-FMT-001
Historial de fallas INP-FMT-002
Instrucciones Técnica INP-FMT-003
Orden de trabajo INP-FMT-004
Reporte de fallas INP-FMT-005
Iniciales de la empresa
189
• Logotipo: logo de identificación de la empresa
• Código del formato: identificación del formato
• Nombre: nombre del equipo
• Código del equipo: identificación del equipo
• Marca: nombre o fabricante de la empresa representante del equipo
• Serial: identificación numérica o codificación del fabricante
• Modelo: características particular del equipo que permite diferenciarlo del otro
• Fecha de arranque: se refiere a la fecha en que el equipo inicia su operación
después de habérsele realizado las actividades de mantenimiento
• Fecha de parada: se refiere a la fecha en que el equipo dejó de funcionar
• Tiempo entre falla: periodo de tiempo entre una falla y otra
• Motivo de la falla: se refiere a la causa de la falla
• Reparado por: persona que se encargó de reparar el equipo
En la tabla Nº 24 se presenta el formato de historial de fallas para los equipos, en
el que se indica cada uno de los pasos para registrar la información, así como los
responsables de que se cumplan.
TABLA Nº 24. FORMATO DE HISTORIAL DE FALLAS DEL EQUIPO
190
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Instrucciones Técnica:
HISTORIAL DE FALLAS DEL EQUIPO
Código: INP-FTM-002
Equipo: Código del equipo: Serial:
Marca: Modelo: Fecha
arranque Fecha
parada Tiempo entre
falla Motivo de falla
Reparado por :
REVISADO POR: APROBADO POR:
191
Se elaboró este formato con la finalidad de verificar la condición o estado de los
equipos, de manera que se pueda tener un control de las inspecciones realizadas,
anomalías encontradas y seguimiento del funcionamiento del equipo.
El formato de lista de verificación se estructuró de la siguiente manera:
• Logotipo: logo de identificación de la empresa
• Código del formato: identificación del formato
• Nombre: nombre del equipo
• Código del equipo: identificación del equipo
• Marca: nombre o fabricante de la empresa representante del equipo
• Serial: identificación numérica o codificación del fabricante
• Condición: se refiere al estado en que se encuentra el equipo con respecto a
las actividades de inspección (bueno/malo)
• Actividad a realizar: se refiere a las actividades de inspección establecidas en la
planificación.
• Período: frecuencia para ejecutar la actividad de inspección
• Observaciones: este renglón se utiliza para expresar cualquier comentario
referente al estado en que se encuentra el equipo
• Fecha: día, mes y año en que se realizó la verificación
• Realizado por: persona que realiza la inspección
En la tabla Nº 25 se presenta el modelo del formato de las Instrucciones Técnica y
en el anexo Nº 4 se muestra el formato de Instrucciones Técnica propuesto para
cada equipo.
192
TABLA Nº 25. FORMATO DE INSTRUCCIONES TÉCNICAS
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Orden de trabajo:
Este documento permitirá la aprobación y control de la ejecución de los trabajos
de mantenimiento a realizar, el cual se emitirá cuando se generen los reportes de
INSTRUCCIONES TÉCNICAS
Código:
INP-FMT-003
DATOS DEL EQUIPO
EQUIPO CÓDIGO SERIAL MARCA
ACTIVIDAD A REALIZAR PERÍODO: CONDICIÓN
D S Q M T BUENO MALO
OBSERVACIONES:
FECHA: REALIZADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
193
fallas o cuando al equipo corresponda realizarle las actividades de mantenimiento
preventivo. La orden será elaborada por el Planificador de Mantenimiento,
posteriormente aprobada por el Jefe de Mantenimiento y luego por el Supervisor
(Mecánico, Eléctrico y Refrigeración).
El formato se estructuró de la siguiente forma:
• Logotipo: logo de identificación de la empresa
• Código del formato: identificación del formato
• Tipo de mantenimiento: se refiere si al equipo le realizan mantenimiento por
avería(reparación) o preventivo
• Fecha: correspondiente al día, mes y año de la elaboración de la orden de
trabajo
• Área: área donde se encuentra el equipo al cual se le realizará actividades de
mantenimiento
• Número de la orden: número consecutivo a partir de la primera orden de
mantenimiento
• Fecha de culminación: indica el día, mes y año que debe culminar el trabajo
• Código del equipo: identificación del equipo
• Asignado a: indica el nombre de la persona responsable de realizar el trabajo de
mantenimiento.
• Marca: Nombre o fabricante de la empresa representante del equipo
• Duración del trabajo: indica el tiempo real y planificado en que debe realizarse
el trabajo de mantenimiento ( horas/ minutos)
• Diagnóstico del mantenimiento: se refiere a la opinión realizada por la persona
encargada de llenar la orden de trabajo, referente al estado en el cual se encuentra
el equipo
194
• Descripción del trabajo realizado: se refiere a las actividades de mantenimiento
que han sido ejecutadas en el equipo
• Mano de obra: indica la cantidad de mano de obra, clasificación y tiempo
requerido para solventar la falla
• Repuestos: cantidad y descripción de las piezas para el trabajo de
mantenimiento
• Materiales: cantidad y descripción de los materiales para el trabajo de
mantenimiento
• Costos involucrados: costo de mano de obra, repuestos, materiales y costo total
causado por la falla
• Observaciones: se refiere a emitir juicios u opiniones sobre el equipo
• Elaborado por: se refiere a la persona que elabora la orden de trabajo
• Revisado por: se refiere a la persona que revisa y aprueba la orden de trabajo.
En la tabla Nº 26 se presenta el formato propuesto para la orden de trabajo , en el
que se indica cada uno de los pasos para registrar la información, así como los
responsables de que éstos se cumplan.
TABLA Nº 26. FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO Código:
INP-FMT-004
Tipo de Mantenimiento
Preventivo Reparaciones
Fecha de emisión: / /
Fecha de culminación: / /
Nº de la orden_________
Identificación del equipo
195
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Reporte de fallas:
Este formato se diseñó con la finalidad de que una vez detectadas las fallas en
los equipos se puedan notificar por escrito.
El formato esta estructurado de la siguiente manera:
• Logotipo: logo de identificación de la empresa
• Código del formato: identificación del formato
Código del equipo: Marca:
Asignado a: Duración del trabajo (Min/Hrs):
Planificado: Real:
Características del mantenimiento
Diagnóstico del mantenimiento:
Recursos planificados para ejecutar el trabajo de mantenimiento:
Mano de obra Repuestos Materiales
Cantidad: Clasificación: Tiempo Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción:
Costo de mano de obra: Costo de repuestos: Costos de materiales:
Costo Total:
Descripción del trabajo realizado:
Recursos utilizados en la ejecución del trabajo de mantenimiento :
Mano de obra Repuestos Materiales
Cantidad: Clasificación: Tiempo Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción:
Costo de mano de obra: Costo de repuestos: Costos de materiales:
Costo Total:
Información complementaria
Observaciones:
Elaborado por: Revisado por:
196
• Nombre: nombre del equipo
• Código: identificación del equipo
• Marca: nombre o fabricante de la empresa representante del equipo
• Serial: identificación numérica o codificación del fabricante
• Clasificación del equipo: se refiere si el equipo es crítico, semi-crítico, o no
crítico
• Fecha de elaboración del reporte: día, mes y año en el que se elaboró el reporte
• Prioridad: grado de rapidez con que se debe realizar la reparación: emergencia,
urgencia y rutina
• Tipo de falla: indica la falla que presenta el equipo (mecánica, eléctrica, otras).
• Detalle de la falla: descripción especifica de la falla
• Observaciones: este renglón se utiliza para expresar cualquier comentario
referente al equipo, que no se haya hecho antes
• Reportado por: persona que detectó la falla del equipo
• Recibido por: persona a la que se le notificó la falla y entregó el reporte
En la tabla Nº 27 se muestra el formato propuesto para el reporte de fallas, en el
que se indica cada uno de los pasos para registrar la información, así como los
responsables de que éstos se cumplan.
TABLA Nº 27. FORMATO DE REPORTE DE FALLAS
197
Fuent
e:
Boscá
n, Rincón, Urdaneta (2011)
Manual de Normas y Procedimientos Una vez diseñados los formatos necesarios para registrar y controlar las
actividades de mantenimiento, se procedió a la elaboración del manual de normas y
procedimientos, el cual constituye un instrumento de gran utilidad para el personal de
REPORTE DE FALLAS Código: INP-FMT-005
Equipo: Código: Serial:
Marca: Fecha: / / Clasificación del equipo: Crítico Semi- crítico No crítico Prioridad: Emergencia Urgencia Rutina
Tipo de falla: Mecánica Eléctrica Otras
Detalles de la falla
Observaciones
Reportado por:
Recibido por:
198
mantenimiento, ya que contempla una serie de pasos que conllevan a un mejor
desempeño de la gestión de mantenimiento.
El manual de normas y procedimientos, está compuesto por los siguientes
aspectos:
• Políticas: conjuntos de reglas que deben cumplirse para la ejecución de las
labores de mantenimiento
• Objetivo: define el propósito de cada documento
• Alcance: delimita la aplicación del documento
• Responsabilidad: personas responsables de cumplir las políticas y pasos
contenidos en el documento
• Procedimientos: pasos a seguir para la ejecución de las actividades de
mantenimiento
• Registros: documentos utilizados en la ejecución de los procedimientos de
mantenimiento
• Anexo: ilustración o figura utilizada como guía para la ejecución de los
procedimientos de mantenimiento.
Para la estructuración del manual tomaron en cuenta sugerencias aportadas por
la empresa.
Es importante mencionar que se asignará un código para el formato que
contiene el manual de procedimientos, de manera que éste se pueda identificar y
manejar con mayor facilidad. La codificación del manual se encuentra estructurada
de la siguiente forma:
199
XXX - XXX - XXX Número consecutivo del documento Iniciales del documento
Planificación del Mantenimiento
Continuando en el mismo orden de ideas, todas las actividades que componen la
planificación del mantenimiento, están enlazadas a través de los formatos por medio
de su propia codificación, haciendo referencia a la sigla al tipo de mantenimiento
(Eléctrico, mecánico-eléctrico, mecánico-obrero, técnico de refrigeración) y carácter
numéricos para efectos de la cuantía de las actividades. La interrelación existente
entre las actividades a través de los diferentes formatos, permitirá un control más
viable al momento de la identificación e interpretación de la información.
Seguidamente se procede al desarrollo de la planificación designada para efectos
del cumplimiento del dicho sistema de mantenimiento, empleando como base y
complemento para su realización, la información de las fases anteriores.
Como seguimiento de esta actividad se organizan las actividades para el
mantenimiento de los equipos críticos existente en el proceso productivo de
INPROMAR C.A, considerándolas de acuerdo al subsistema al que pertenecen
dentro el sistema general del equipo objeto de estudio. En este sentido, siguiente a
cada actividad planteada, se especifica el responsable de realizar la actividad
propuesta, el tiempo de ejecución de cada actividad y la frecuencia de realización de
las mismas, entendiendo además, a un cronograma anexo al formato de planificación
del mantenimiento.
Iniciales de la empresa
200
A continuación, se aprecia la planificación del mantenimiento de la Maquina
Clasificadora y de la Cava de materia prima de INPROMAR, que implica las
instrucciones técnicas referente distinguidas en le proyecto, teniendo en cuanta un
rango temporal que abraca desde Enero del 2012 hasta Agosto del mismo año.
201
TABLA Nº 28. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE INPROMAR C.A.
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Julio Agosto
Código Equipo
ACTIV
DESCRIPCIÓN
P
F
T
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Subsistema Técnico Refrigerante SA-CV-01-05
(CAVA)
I-003 Revisar Nivel de Gas Refrigerante
T D 1H
I-005 Chequear Nivel de aceite de compresor
T D 1H
Subsistema Eléctrico/Mecánico I-004 Inspeccionar partes
eléctricas E M 1H
I-006 Inspeccionar Motor M D 1H I-007 Inspeccionar filtro
de compresor M T 1H
CS-CL-01-02 (CLASIFICADORA)
Subsistema Mecánico/Obrero I-012 Verificar ruidos M D 1H I-015 Inspeccionar
rodamiento M Q 1H
I-016 Inspeccionar rodillos
M Q 1H
Subsistema Eléctrico/Mecánico I-013 Inspeccionar motor M Q 1H I-014 Revisar
componentes eléctricos
E M 1H
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
202
TABLA Nº 28. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE INPROMAR C.A.
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Julio Agosto
Código Equipo
ACTIV
DESCRIPCIÓN
P
F
T
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Subsistema Técnico Refrigerante
RD-BL-01-12 (BALANZA)
I-002 Chequear
calibración de la balanza
T D 1H
I-002 Chequear
calibración de la balanza
T D 1H
Subsistema Obrero
I-001 Chequear
nivelación de la balanza
O M 1H
EE-FL-01-02 (FLEJADORA)
Subsistema Mecánico/Obrero
I-021 Inspeccionar rodamiento
M D 1H
I-022 Inspeccionar
cuchillas M Q 1H
I-023 Inspeccionar motor M Q 1H Subsistema Eléctrico
I-029 Componentes
eléctricos E Q 1H
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
203
TABLA Nº 28. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE INPROMAR C.A.
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Julio Agosto
Código Equipo
ACTIV
DESCRIPCIÓN
P
F
T
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Subsistema Técnico Refrigerante CO-TN-01-03
(TÚNEL)
I-024 Chequear Nivel de Gas Refrigerante
T D 1H
I-025 Revisar Nivel de aceite de compresor
T D 1H
Subsistema Eléctrico/Mecánico I-027 Inspeccionar Motor E M 1H I-028 Inspeccionar filtro
del compresor M D 1H
I-030 Inspeccionar partes eléctricas
E T 1H
SA-TR-01-03 (TRASPALETA)
Subsistema Mecánico/Obrero I-021
Chequear rolineras
O D 1H
I-022
Chequear nivel de aceite del gato
O D 1H
I-023 Inspeccionar brazos tensores
M M 1H
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
204
Indicadores de Gestión de Mantenimiento
Una vez implantado el sistema de mantenimiento , es necesario evaluarlo
mediante la aplicación de índices de control que permitan encontrar
anomalías y realizar las correcciones necesarias para el mejoramiento de las
labores de mantenimiento.
Se propone a la empresa INPROMAR, C.A. aplicar índices de control de
planificación, mano de obra, y costos, los cuales servirán como herramientas
para medir la eficiencia en la ejecución de los trabajos de mantenimiento.
Estos índices contienen los siguientes aspectos:
• Descripción: muestra la definición del indicador de gestión y la finalidad
que presenta cada índice de control en la gestión de mantenimiento.
• Parámetro: muestra la definición de cada uno los parámetros que
intervienen en la medición de los indicadores.
• Nivel de medición: presenta los límites dentro de los cuales se mide el
indicador, con el fin de establecer el desempeño del mismo.
• Periodicidad: periodo de tiempo en el que se debe aplicar el índice de
control.
Los indicadores propuestos fueron seleccionados considerando la norma
COVENIN 3049-93 y consultados con el personal de mantenimiento y
producción, quienes aportaron sugerencias para establecer la periodicidad y
nivel de medición de los mismos. La persona responsable de aplicar y
controlar estos índices debe ser el Planificador de Mantenimiento.
205
INPROMAR, C.A., carece de una base de datos presupuestarios
referentes a las labores de mantenimiento. Es por ello, que se recomienda
una vez implantado el sistema, registrar los costos de los trabajos de
mantenimiento y contar así con una base para posteriormente poder aplicar
índices de control que permitan medir y controlar los costos en cuanto a
mantenimiento se refiere.
En la tabla Nº 29 se muestran los indicadores propuestos para medir la
eficiencia en la planificación de los trabajos de mantenimiento, mano de obra
empleada y el costo que generan dichos trabajos.
206
TABLA Nº 29. ÍNDICES DE CONTROL PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
Indicadores de
Gestión
IP1 =
IP2 =
IMO1 =
IMO2 =
Descripción
Este indicador proporciona el
porcentaje de la eficiencia de la
función de planificación
Este indicador proporciona el
porcentaje de las órdenes de
trabajo ejecutadas
Este indicador proporciona el
porcentaje del personal de
mantenimiento en relación al
personal de la organización
Proporciona el porcentaje
de las horas -hombre utilizadas
en los trabajos de mantenimiento
Parámetros
TOTP: total de órdenes de
trabajo planificadas
TOTR: total de órdenes de
trabajo recibidas
TOTE: total de órdenes de
trabajo ejecutadas
TOTP: total de órdenes de
trabajo planificadas
TPM: total personal de
mantenimiento
TPO: total personal de la
organización
THHtrab: total de horas - hombre
trabajadas
THHdisp: total de horas - hombre
disponibles
Nivel de
medición
IP1 = 0, no se planificaron las
órdenes de mantenimiento
0<IP1<1, porcentaje de
órdenes de mantenimiento
planificadas en comparación
con las recibidas
IP1 = 1, buena planificación, el
total de órdenes planificadas es
igual al total de órdenes
recibidas
IP2 = 0, no se ejecutaron las
órdenes de mantenimiento
0<IP2<1, porcentaje de
órdenes de mantenimiento
ejecutadas en comparación
con las planificadas
IP2 = 1, las órdenes de trabajo
ejecutadas son iguales a las
planificadas, buena gestión de
mantenimiento
Porcentaje del personal de
mantenimiento con que cuenta
la organización
IMO2 = 0, revisar horas hombre
en ejecución
0<IMO2<1, porcentaje de horas -
hombre utilizadas
IMO2 = 1, buena utilización de
horas - hombre
Periodicidad Trimestral Trimestral Semestral Trimestral
TOTP x100% TOTR
TOTE x100% TOTP
TPM x100% TPO
THHtrab x100% THHdisp
207
TABLA Nº 29. ÍNDICES DE CONTROL PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Indicadores de
Gestión
IMO3 =
IC1 =
IC2 =
IC3 =
Descripción
Este indicador permite conocer
el porcentaje de horas - hombre
en sobre-tiempo
Este indicador mide la eficiencia
del mantenimiento en términos
de costos según lo
presupuestado
Este indicador proporciona el
porcentaje de costos de mano
de obra para las actividades de
mantenimiento
Este indicador proporciona el
porcentaje de costos de
materiales y repuestos
utilizadas en los trabajos de
mantenimiento
Parámetros
THHs: total de horas - hombre
de sobre-tiempo
THHdisp: total de horas -
hombre disponibles
CMR: costo real de las
actividades de mantenimiento
CMP: costo presupuestado para
las actividades de mantenimiento
CTMOM: costo total de mano de
obra para actividades de
mantenimiento
CTM: costo total de las
actividades de mantenimiento
CTMATM: costo total de
materiales y repuestos
utilizados para las labores de
mantenimiento
CTM: costo total de las
actividades de mantenimiento
Nivel de
medición
IMO3 = 0, buena utilización de
horas - hombre
0<IMO3<1, porcentaje de horas
- hombre de sobre-tiempo
utilizadas
IMO3 = 1, revisar las horas -
hombre de sobre tiempo
0<IC1<1, indica el porcentaje de
costo utilizado en relación al
presupuestado
IC1 = 1, adecuada estimación
de costos de mantenimiento
IC1 < 1, revisar presupuesto
para las actividades de
mantenimiento
0<IC2<1, indica el porcentaje de
costo de mano de obra utilizado
para las actividades de
mantenimiento
0<IC3<1, indica el porcentaje
de materiales y repuestos
utilizado para las actividades
de mantenimiento
Periodicidad Trimestral Anual Semestral Semestral
CMR x100% CMP
THHS x100% THHdisp
CTMOM x100% CTM
CTMATM x100% CTM
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
208
REQUERIMIENTOS DE PIEZAS Y MATERIALES PARA EL SERVICIO DE
MANTENIMIENTO MENSUAL PARA EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.
En INPROMAR, C.A., no se cuenta con un inventario de piezas y
materiales, por lo que existe un manejo inadecuado de los mismos que
dificulta el seguimiento de las labores de mantenimiento y descontrol en la
adquisición de piezas y materiales para ejecutar dichos trabajos.
Ante lo expuesto anteriormente, se considera como información básica e
importante conocer las piezas y materiales requeridos para realizar las
actividades de mantenimiento para cada equipo, ya que al contar con éstos
en el sitio de trabajo se reduce el tiempo de respuesta de los trabajos a
ejecutar, así como agilizar el proceso de compras.
Para conocer las piezas o partes requeridos para cada equipo se
realizaron entrevistas al personal de mantenimiento, se consultaron
manuales de operación existentes de cada equipo y posteriormente se
realizó un listado con las piezas y materiales requeridos para realizar las
labores de mantenimiento.
Esta información proporciona las bases para dar inicio a la implantación de
un sistema de inventario de piezas y materiales necesarios para las tareas de
mantenimiento y el mejoramiento de las ejecutadas hasta el momento. En las
tablas Nº 30 y Nº 31 se presenta el listado de las piezas y materiales
requeridos para ejecutar las actividades de mantenimiento mensual a cada
equipo, dichas cantidades se establecieron según información suministrada
por el personal de mantenimiento con experiencia sobre los requerimientos
para los equipos al momento de realizar dichas actividades.
209
Es importante destacar, que en el caso de la balanza, la nivelación es
realizada por obreros de la empresa, pero la calibración es realizada por la
empresa Kilogramos, es decir, es un servicio contratado, ya que no se cuenta
con personal calificado para realizar trabajos electrónicos. Para la nivelación
de la balanza no se necesitan piezas ni materiales y para la calibración si
se necesitan, pero son manejados por la empresa contratada.
TABLA Nº 30. LISTADO DE PIEZAS PARA LOS EQUIPOS
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
EQUIPOS PIEZAS CANTIDAD
Cava
Brekers de 50 amp. 3
Brekers de 125 amp. 3
Contactores de 20 amp. 4
Filtro de líquido C - 415 4
Motor de 1/2, de 1725 rpm,
220 monofásico
1
Motor de 1/3 ,de 1725 rpm,
220 monofásico
1
Rolineras 62-03 mm. 6
Rolineras 62-04 mm. 6
Rolineras 62-05 mm. 6
Relé térmico de 10 amp. 4
Relé térmico de 15 amp. 4
Clasificadora
Cadena 20
Catalina de 20 dientes 4
Catalina de 40 dientes 4
Motor 3 hp 1
Perritos 30
Rodamientos de 1 pulg. 35
Rodamientos de 1/2 pulg. 35
210
TABLA Nº 30. LISTADO DE PIEZAS PARA LOS EQUIPOS
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
EQUIPOS PIEZAS CANTIDAD
Clasificadora.
(continuación)
Rolineras 62-03 mm. 30
Rolineras 62-04 mm. 30
Tornillos 9/16 mm. 60
Tornillos 12-32 mm. 60
Flejadora
Cuchillas 4
Ligas 10
Microsuiches 20
Rolineras 6-35 mm. 20
Tornillos 12- 32 mm. 20
Traspaletas
Pasadores de 1/4 pulg*2
pulg. 30
Pasadores de 3/16
pulg*1pulg. 30
Rolineras 62-04 mm. 30 Rolineras 63-05 mm. 15 Kits de gato o sellos 5
Túnel
Brekers de 50 amp. 3 Brekers de 125 amp. 3
Contactores de 180 amp
trifásico 3
Filtro piedra de 48 4 Motores condensadores de
1hp, de 30 ton y 1725 rpm 2
211
TABLA Nº 30. LISTADO DE PIEZAS PARA LOS EQUIPOS
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
EQUIPOS PIEZAS CANTIDAD
Túnel. (continuación)
Motores evaporadores de 1 hp, de 30 ton y 220
trifásico 2
Rolineras 62-03 mm. 6 Rolineras 62-04 mm. 6 Rolineras 62-05 mm. 6
Relé térmico de 20 amp. 5 Relé térmico de 30 amp. 5
212
TABLA Nº 31. LISTADO DE MATERIALES PARA LOS EQUIPOS
Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)
EQUIPOS MATERIALES CANTIDAD
Cava
Aceite Sabroe 25 litros
Desplazador de humedad
4200 grs.
Electrón 12
Gas refrigerante 22 2 Cilindros de 56 kilos
Clasificadora
Aceite para transmisión 8 litros
Grasa alimenticia 900 grs.
Flejadora
Aceite 3 en 1
300 mlt.
Desplazador de humedad 700 grs.
Grasa alimenticia 600 grs.
Lija Nº 600 20 pliegos
Traspaletas
Aceite hidralux 68
30 litros
Lija Nº 80 20 pliegos
Lija Nº 220 20 pliegos
Pintura en aceite 5 galones
Túnel
Aceite Sabroe 25 litros
Desplazador de humedad 4200 grs.
Electrón 12
Gas refrigerante 22 2 Cilindros de 56 kilos
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