1
Capítulo 3
Análisis de Brechas1 (Borrador)
Este capítulo presenta una caracterización productiva de 12 operaciones de la gran minería del
cobre de Chile, las que en su conjunto representan el 75% de la producción nacional. Se analiza
el desempeño utilizando indicadores de productividad parcial para el trabajo y el capital. Se
compara el desempeño dentro la muestra a nivel nacional, y respecto a un grupo de operaciones
internacionales consideradas de buenas prácticas. El análisis del desempeño se realiza en base a
procesos unitarios de cada faena.
3.1 Introducción
Este capítulo entrega una caracterización de la capacidad productiva de 12 faenas de la gran
minería chilena del cobre (producción anual sobre 100.000 toneladas), las que en su conjunto
producen alrededor del 75% de la producción de cobre en Chile. Además, se trabaja con
información levantada mediante entrevistas a 10 operaciones internacionales2 de Australia,
Canadá, Estados Unidos, Suecia y Perú (ver Tabla 3.1). En conjunto, la muestra representa un 35%
de la producción total mundial de cobre, y el 50% de la producción mundial de cobre sobre las
cien mil toneladas. Con esta muestra estamos seguros de la representatividad y del valor del
análisis.
Con excepción de Chile y Perú, la muestra de las operaciones internacionales se caracteriza por
estar ubicadas en países desarrollados, con altos estándares en materia social y ambiental, de
seguridad laboral, y de relaciones con comunidades, que además presentan ingresos per cápita
superiores al de Chile.3 Este sesgo es deliberado. El objeto de nuestro análisis no es comparar el
desempeño de faenas chilenas con el resto del mundo, sino con las de mejores prácticas
internacionales, provenientes de países con buenos indicadores sociales, laborales y ambientales.4
En ese sentido, este estudio nos permite ver el potencial de mejora del país sujeto implícitamente
a las restricciones antes mencionadas. Es decir, el ejercicio de comparación no sólo considera las
capacidades productivas entre faenas chilenas y de otros países, sino que las estudia en un marco
institucional adecuado, dónde la búsqueda por mejorar la capacidad productiva del sector no sea a
1 El grueso de la información y el análisis presentado en este capítulo se levantó en el marco del Programa de Productividad Minera entre la Comisión Nacional de Productividad y la Fundación Chile, con el apoyo fundamental de Matrix Consulting. Los indicadores de productividad del capital fueron calculados por la empresa CGS usando la plataforma RMES. CNP agradece a las empresas y faenas aquí mencionadas por su apoyo y disposición en la entrega de la información. El Consejo Minero de Chile, así como varias instituciones privadas en Australia, Canadá, Estados Unidos, Suecia y Perú fueron un valioso apoyo en el desarrollo de este capítulo. En el ámbito público, varias autoridades de estos países fueron entrevistadas para enriquecer nuestro análisis. La Australian Government Trade Commission for Australian (AusTrade) en la Embajada de Australia en Chile, y Business Sweden en la Embajada de Suecia en Chile resultaron determinantes en el apoyo prestado al equipo de CNP que visitó dichos países. 2 Sólo siete de ellas aceptaron aportar datos operacionales. 3 Se incluye el Perú en la muestra, pues se considera un país con varias similitudes al del caso chileno. Por ejemplo, es un actor relevante en el mercado, el sector recibe una importante inversión extranjera, yacimientos de escala importante, variables socioeconómicas similares a las de Chile, etc. 4 En el caso de Perú, resulta interesante considerarlo dentro de la muestra por ser el competidor más cercano (en producción e inversión extranjera en minera) que presenta características similares a las de Chile.
2
costo de reducciones en las normas de seguridad5 o medio ambientales. Esto descansa en nuestra
certeza de que además de ser el país con mayores niveles de producción y reservas de cobre, Chile
podría ser la frontera mundial en minería también en dimensiones asociadas a la productividad, la
seguridad y la sostenibilidad.
3.2 Metodología
Cada una de las 12 operaciones nacionales seleccionadas6 fue visitada con el objetivo de levantar
la información necesaria para el análisis que se describe en este capítulo. Se accedió a la
información primaria (en bruto) de 2015 de cada una de las operaciones, con la apertura máxima
a nivel de siete procesos unitarios.7 El acceder a la información bruta permitió estandarizar las
métricas agregadas para hacerlas comparables entre las faenas, atendiendo que no todas tienen los
mismos procesos unitarios y que la información es codificada de manera distinta en cada
operación. Además de la información cuantitativa de producción, se levantó información de la
dotación, de maquinarias, y de características físicas y geográficas de las operaciones. En las
visitas también se realizaron entrevistas con representantes de la gerencia, la supervisión y equipos
operativos.
Un ejercicio similar se realizó en el caso de las faenas internacionales, aunque por motivos de
confidencialidad, el nivel de acceso a la información fue menor.8 De la muestra internacional se
visitó dos faenas en cada país, aunque se recibió información comparable sólo de siete de las faenas
internacionales. También, aunque se visitaron dos faenas en Suecia, por el nivel de producción
estas no están incluidas en las métricas de la muestra internacional. En cada país se realizaron
entrevistas, tanto en las faenas, como con representantes de agencias gubernamentales,
universidades, asociaciones, etc.
Tabla 3.1. Muestra nacional e internacional del estudio (2015).
Faenas Nacionales
(producción 2015)
Faenas Internacionales
(producción 2015)
Escondida (1153 Kton.) Highland Valley (CAN, 133 Kton.)
El Teniente (471 Kton.) Gibraltar (CAN, 73 Kton.)
5 Chile ha avanzado mucho en estos ámbitos las últimas décadas, con reducciones significativas tanto en la tasa de accidentabilidad como de fatalidad, ver detalle en Capítulo 8. 6 La muestra seleccionada es parte del universo de las operaciones que pusieron a disposición las compañías miembros del Consejo Minero de Chile. Además, el criterio que primó fue, condicional en ese universo, lograr una representatividad de la producción nacional. 7 Procesos unitarios son: (1.) Carguío, (2.) Transporte, (3.) Chancado en planta concentradora, (4.) Molienda en planta concentradora, (5.) Chancado en planta hidrometalúrgica, (6.) Área seca de planta hidrometalúrgica, y (7.) Área húmeda en planta hidrometalúrgica. 8 A diferencia del caso nacional, la información de las operaciones internacionales fue entregada directamente por cada faena, pero los índices de productividad fueron construidos en base a la metodología desarrollada para las operaciones nacionales con el fin de mantener la comparabilidad.
3
Collahuasi (455 Kton.) Morenci (USA, 203 Kton.)
Los Bronces (438 Kton.) Bagdad (USA, 80 Kton.)
Los Pelambres (376 Kton.) Safford (USA, 91 Kton.)
Chuquicamata (309 Kton.) Antamina (PER, 345 Kton.)
Radomiro Tomic (316 Kton.) Cerro Verde (PER, 277 Kton.)
Andina (224 Kton.) Olympic Dam HQ (AUS, 114 Kton.)
Centinela (221 Kton.) Prominent Hill (AUS, 126 Kton.)
Spence (176 Kton.) Iron Ore (AUS, 233 Kton.)
Candelaria (150 Kton.)
Gabriela Mistral (125 Kton.)
Fuente: Cochilco y Matrix Consulting.
Se consideraron tres niveles agregados de análisis: mina rajo, planta concentradora y planta
hidrometalúrgica.9 Además se analizaron un total de siete procesos unitarios: carguío y transporte
(mina rajo); chancado y molienda (concentradora); y chancado, área seca y área húmeda
(hidrometalurgia).10 Para el análisis se utilizó material movido en la mina rajo, material procesado
en las plantas de concentración, y material apilado en planta hidrometalúrgica. Como se explicó
en el capítulo anterior, no se utiliza cobre fino como insumo en la medida de productividad dado
que dicha métrica sesga el análisis a favor de yacimientos con mejor ley mineral y menor razón de
material estéril-mineral.
Un desafío importante para el estudio es la diversidad entre las faenas a comparar. La muestra
incluye: faenas con niveles de producción distintos, yacimientos diferentes en ley de mineral y
geometría, y operaciones con niveles de capital, dotación y cultura organizacional propias. Con el
fin de hacerlas más comparables entre sí, se normalizó siguiendo criterios que estandarizan las
operaciones. Por ejemplo, en mina,11 esta estandarización se hizo aplicando tres factores
correctivos. El primer factor correctivo se aplica según la capacidad de tolva de los camiones (y
bajo el supuesto de que las palas han sido elegidas según el camión utilizado), pues tolvas de mayor
capacidad transportan más material y esto aparecería como mejor productividad cuando en
realidad es distinta disponibilidad de capital. Para corregir este efecto se pondera por la capacidad
de tolva de la operación, respecto del promedio de capacidad de tolva del resto de las operaciones
en la muestra. El segundo factor correctivo se aplica según la geometría del rajo de la operación,
pues rajos más pequeños o de menor pendiente permiten mover mayor cantidad de material en
9 Para mayor detalle sobre qué significa el proceso en mina rajo, como en planta concentradora y planta hidrometalúrgica sugerimos ver el capítulo 1 de este informe. También se puede acceder a una explicación didáctica en https://www.codelcoeduca.cl . 10 Mismo comentario que en pie de página número 7. 11 En la métrica asociada a la mina rajo se excluye de la muestra nacional la operación de El Teniente por ser subterránea, por ser poco comparable con el resto de las observaciones. No obstante, para algunos de los otros procesos (cuando aplica) se cuenta con dicha observación.
4
menos tiempo. Para corregir este efecto se estima un factor que caracteriza la operación en
términos del ciclo de mina (tiempo promedio que demora un camión desde que carga hasta que
descarga en chancado, botadero o apiladero/stockpile), la pendiente del rajo, y la distancia de la
mina a la planta y al botadero.12 Por último, como tercer factor, se consideró la corrección por días
de detención por factores climáticos, considerando que algunas de las faenas de la muestra nacional
tienen operaciones de invierno.13
Otro desafío mayor radicó en estandarizar los criterios de categorización de la información. Se
definió de manera homogénea qué etapas de cada proceso se incluyen, y el tratamiento de las
distintas detenciones que pueden haber (planificadas o no), las mantenciones (correctivas o no),
etc. Donde fue posible, la información se recibió directamente desde el centro de despacho de las
faenas14 y se organizó y clasificó con un criterio único. Donde esto no fue posible15 se solicitó la
entrega de información con agregados y clasificadores definidos a modo de hacerlos comparables.
Este criterio de entrega y procesamiento de información aplica a todos los indicadores, incluyendo
la asignación adecuada de la dotación según las áreas de análisis.
Por motivos de confidencialidad, no se entrega información específica de yacimientos o empresas.
3.3 Productividad parcial del trabajo
3.3.1 Indicadores
Este capítulo describe la capacidad productiva de las faenas utilizando para ello una métrica de
productividad parcial del trabajo. Este indicador mide la proporción de horas hombre por cada mil
toneladas de material movido (en el caso de la operación como un todo y en el caso específico de
mina rajo), como también las horas hombres proporcional al material procesado en el caso de la
planta de concentradora, y por último las horas hombres proporcional al material apilado en el
caso de las plantas hidrometalúrgicas. Por tanto, diremos que una operación resulta más productiva
(o eficiente) cuando dicha faena tiene asociado una carga menor de horas hombre al material
movido, procesado o apilado durante el período de un año. Para la construcción del indicador se
utilizan los tres tipos de material antes mencionados, como también la dotación completa de las
faenas, incluyendo trabajadores propios y de terceros16 (subcontratados), y las horas anuales
promedio por trabajador.17
Cabe mencionar que este indicador de productividad parcial de trabajo sirve para focalizar la
atención del lector en una medida de esfuerzo de la operación (horas hombre). Una faena con alta
“productividad parcial de trabajo” requiere una proporción menor de horas hombre por unidad de
material movido, procesado o apilado. Por lo tanto, se podría considerar que es responsabilidad
12 Metodología desarrollada por Matrix Consulting en el marco del estudio de benchmark. 13 Específicamente, se obtiene una media geométrica con estos tres factores. El valor obtenido de dicha media se multiplica a la medida de productividad laboral. 14 Faenas nacionales. 15 Faenas internacionales. 16 La información no permite hacer distinción entre estas dos sub-categorías. 17 La denominada Jornada Equivalente o (FTE su sigla en inglés) utilizada en este estudio es de 2190 horas por trabajador al año.
5
exclusiva del trabajador. Sin embargo, no es así ya que otros factores (en especial el tipo de capital
disponible como el diseño organizacional) también afectan la métrica.18 19
En resumen, la medida aquí utilizada no refleja solamente la capacidad productiva del trabajador,
sino la influencia conjunta de los distintos factores productivos.20 Así, esta acción conjunta se
sintetiza como una medida de esfuerzo (horas hombre) asociado a una acción (mover material,
procesar material, apilar material).
3.3.2 Resultados sobre productividad parcial del trabajo
Con la información proveniente de operaciones en la muestra nacional e internacional, y luego de
aplicar la estandarización y las correcciones antes mencionadas,21 se estimó el indicador de
productividad para las faenas nacionales y se comparó con el promedio de la muestra internacional
junto con la faena internacional de mejor desempeño.22 Los resultados se señalan en la Figura 3.2,
donde las barras evidencian el número de horas hombres asociadas a mil toneladas de material
(movido) para cada una de las 11 operaciones nacionales.23
Figura 3.2 Productividad parcial del trabajo, año 2015 (Horas Hombre por kilo tonelada de
material movido)
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
18 Específicamente, en este caso kilo toneladas por trabajador. Por ejemplo, el promedio de la muestra nacional de 70 horas requeridas para mover mil toneladas de material es equivalente a 32 kilo toneladas por FTE. 19 Igualmente, la que hemos llamado productividad parcial del capital, y que analizaremos en la siguiente sección, debe entenderse como también afectada por la disponibilidad y calidad del trabajo asociado a dicho equipamiento. 20 Por ejemplo, el tipo de capital, el nivel de formación y experiencia del trabajador, el diseño organizacional de la operación, entre otros. Ver manual de productividad OECD (2001). 21 Tolvas, distancias, días de operación. 22 En este caso la Jornada Equivalente o FTE (sigla en inglés) considera un promedio de 2.190 horas anuales por trabajador para el caso de Chile, mientras que para hacer el cálculo internacional se estima en 2.000. Sólo se consideran operaciones a rajo abierto y mixto. 23 Se excluye El Teniente por ser subterránea.
46 48 49 53 55 57 6477 84
121 122
0
20
40
60
80
100
120
140
Promedio Nacional (70) Promedio Internacional (32) Mejor Internacional (20)
6
La figura da cuenta de una marcada heterogeneidad entre las faenas locales, algo que ya se observó
en el análisis del Capítulo 2. En definitiva, la operación más eficiente dentro de la muestra nacional
utilizó, en promedio durante el 2015, 46 horas hombre por mil toneladas de material movido,
mientras que la operación menos eficiente requirió 122 horas; el promedio de la muestra nacional
fue de 70 horas hombre por mil toneladas de material.24
Más allá del análisis estadístico, estas brechas—mayores en un 100% entre la faena menos y la
más productiva—resultan difíciles de explicar por factores externos, como la normativa o
regulación aplicada. Además, la muestra ya ha sido corregida por factores geográficos, de
capacidad de carga de los camiones, y exógenos al yacimiento como la ley del mineral. Con esto
en mente, el grueso de estas diferencias debe ser atribuible a razones propias de las faenas, en
especial la gestión y los planes mineros.
La segunda conclusión del análisis es la brecha entre la muestra nacional y la internacional. En
simple, existe amplio espacio de mejora en productividad considerando el desempeño observado
de las faenas más eficientes (y de buenas prácticas) a nivel mundial. El promedio de la muestra
internacional (32) es levemente inferior a la mitad del promedio nacional (70). Es decir,
actualmente las faenas de la muestra nacional requieren el doble de horas hombre asociadas a
mover mil toneladas de material respecto al promedio internacional. Nótese también que la
operación local de mejor desempeño muestra un 44% más de horas hombre que el promedio de la
muestra internacional, y un 130% más que la mejor operación internacional. Esta brecha en
productividad puede estar capturando diferencias asociadas a aspectos institucionales, normativos,
o brechas generalizadas en el nivel de competencias laborales, en definitivas los aspectos que
afectan al sector como un todo no pueden explicar las diferencias entre empresas del mismo sector.
La Figura 3.3 es equivalente a la anterior, pero muestra la composición de las horas hombres de
las faenas nacionales según áreas de mina, planta y apoyo.25 Si bien no existe un patrón definido
para vincular la composición de las horas con el desempeño de la operación, la figura sugiere que
a una mayor proporción entre las áreas de mina y las de planta o apoyo, es más probable asociarla
a un desempeño bajo. Por ejemplo, la operación menos eficiente presenta la mayor proporción de
horas hombre de áreas de apoyo sobre horas hombre de mina de toda la muestra (1 a 1,7),26 la
segunda menos eficiente (1 a 1,4), mientras que la tercera muestra la mayor proporción entre horas
planta y mina de (1 a 2,4).
24 Es importante hacer notar que los yacimientos menos productivos presentan una importante desviación respecto de la mediana de la muestra (57), y por ende distorsionan el promedio nacional (70) alejándolo de la mediana. 25 Las áreas que se consideran de apoyo son: servicios de apoyo a la operación, servicio a las personas, suministro eléctrico, administración y finanzas, recursos humanos, seguridad, salud ocupacional, medioambiente y comunidades, proyectos OPEX, entre otros. 26 La media es 1.0.
7
Figura 3.3 Composición de la productividad parcial del trabajo, año 2015 (Horas Hombre por
kilo tonelada de material)
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
A partir de la información proveniente de mina rajo27 se estima que la productividad promedio de
las faenas internacionales supera al promedio nacional. Específicamente, la muestra internacional
presenta una productividad promedio en mina de 13 horas hombre por kilo tonelada de material,
mientras que la media nacional resulta ser de 24 horas hombre por kilo tonelada de material.28
Además, la operación internacional que presenta el mejor desempeño muestra una productividad
en mina de 10 horas hombre por kilo tonelada de material. En este sentido la brecha observada en
la Figura 3.2 es superior a la brecha que se encuentra en el área mina, lo que sugiere inicialmente
que son las otras áreas las que alejan el indicador respecto al promedio internacional. Sin embargo,
como se mencionó previamente, ésta puede ser una de las posibles causas. Otra puede ser que la
continuidad del proceso se vio más afectada en el caso de las operaciones menos eficientes, y por
tanto, a misma cantidad de horas hombres disponible se terminó procesando o moviendo menos
material. Independiente de la combinación de causas, se puede mencionar que las primeras tres
operaciones chilenas (las más eficientes bajo esta métrica), son alrededor de un 25% menos
27 En este caso no se muestra la figura para no parecer tan redundante considerando Figura 3.2 y 3.3 que está asociada a la productividad de la operación en su conjunto. 28 La brecha a nivel nacional es 146% entre la menos eficiente y la más eficiente. Eso es equivalente a decir que la menos eficiente a nivel nacional utiliza 24 horas hombre más que la operación nacional más eficiente.
16 20 16 16 1826 24
3721
4029
12 7 16 16 169
249
5024 44
18 20 16 20 21 22
1531
13
5749
0
20
40
60
80
100
120
140
Mina Planta Áreas de apoyo
8
eficientes que la media internacional, lo que se traduce en la utilización de 4 horas hombre más
por kilo tonelada de material.
Enfocándonos en el proceso asociado a la Planta Concentradora (PC),29 la Figura 3.4 presenta los
resultados de productividad de este proceso a nivel local, que en este caso consideran miles de
toneladas de material procesado30 y las horas hombre de la dotación de planta. Igual que los casos
anteriores se observa una gran heterogeneidad entre las faenas locales, explicado principalmente
por los valores extremos que toman las operaciones menos eficientes. De la figura se observa que
la PC más eficiente utiliza 29 horas hombre para procesar mil toneladas de material mineral,
mientras que la menos eficiente utiliza 91. La figura sugiere que la planta menos eficiente presenta
un valor anómalo.31
Figura 3.4 Productividad parcial del trabajo en plantas concentradoras, año 2015 (horas hombre
planta concentradora por kilo tonelada de material procesado)
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
La Figura 3.5 presenta los resultados de productividad para la Planta Hidrometalúrgica (PHm) en
la muestra nacional. De manera análoga a los casos anteriores, se observa que las operaciones
locales presentan brechas significativas. Nuevamente, las brechas entre la operación más eficiente
con la menos eficiente son significativas (180% más de horas hombre por kilo tonelada apilada).
Ello a grandes rasgos se puede deber a una mayor cantidad efectiva de horas hombre utilizadas,
29 Si bien existen datos a nivel internacional, las asignaciones de dotación clasificadas como “planta” son específicas a cada operación, entregando resultados poco representativos. En el caso de la planta hidrometalúrgica no existen los datos a nivel internacional para poder realizar un análisis de comparabilidad. 30 El material procesado es el material mineral (que es parte del material movido de la mina) del que se obtendrá inicialmente el concentrado de cobre. 31 Por ejemplo, puede ser que, a misma dotación sucedan más detenciones o fallas del sistema productivo, lo que significa que la planta procesa menos material. Esto se traduce finalmente en más horas hombre por kilo tonelada procesada, y eses uno de los ejemplos que explica por qué las medidas de productividad parcial hay que analizarlas con detención.
29 33 34 3548 49 49 50 53
91
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (47)
9
como también a fallas en el proceso productivo que implican una menor cantidad de material
apilado durante el mismo período de tiempo.
Figura 3.5 Productividad parcial del trabajo en plantas hidrometalúrgicas,32 año 2015 (horas
hombre en planta hidrometalúrgicas por kilo tonelada de material apilado)
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Hallazgo 3.1: Existe gran dispersión en el desempeño productivo de las operaciones chilenas
evaluadas. La operación más eficiente utiliza 46 horas hombres por mil toneladas de material
movido, mientras que la menos eficiente utiliza 122 horas. En promedio se requirió 70 horas
hombres en una faena para mover mil toneladas de material durante el 2015, aunque la mayoría
(mediana) utiliza 57 horas hombre.
Hallazgo 3.2: Al comparar con las operaciones internacionales se aprecian importantes brechas
en los niveles de productividad. En promedio, las operaciones de la muestra internacional realizan
la misma labor ocupando 38 horas hombre menos que el promedio nacional (70), y 25 horas
menos que la mayoría de las operaciones nacionales.
Hallazgo 3.3: Los resultados sugieren que las operaciones menos productivas presentan una
composición más heterogénea de horas hombre entre áreas. Las operaciones menos productivas
tienden a tener, o una mayor proporción de horas hombre de planta respecto a mina, o una mayor
proporción de servicios de apoyo respecto a mina.
Hallazgo 3.4: La brecha de productividad entre la mejor nacional (46) y la mejor internacional
(20) es de 26 horas hombre por kilo tonelada movida. Es decir, la mejor faena nacional resulta
32 Por los tipos de procesos, no todas las faenas cuentan con óxidos y por ello que hay menos observaciones de plantas que de faenas.
26 29
53 56
73
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Promedio Nacional (47)
10
ser un 130% menos eficiente respecto a la mejor de la muestra internacional. Si se compara entre
la operación nacional de mejor desempeño con el promedio internacional dicha diferencia se
reduce a 14 horas hombre. Es decir, la faena nacional más eficiente es un 44% menos eficiente
respecto al promedio de la muestra internacional.
Hallazgo 3.5: La productividad en mina muestra que, en promedio, las operaciones nacionales
utilizan cerca de 24 horas hombre por mil toneladas de material. Las brechas entre operaciones
locales resultan importantes (147% respecto a la menos eficiente). Respecto a la muestra
internacional, en promedio, estas operaciones realizan la misma labor utilizando 13 horas
hombre.
Hallazgo 3.6: La productividad en Planta Concentradora (PC) muestra que en promedio las
operaciones nacionales utilizan cerca de 47 horas hombre para procesar mil toneladas de
material. La faena menos productiva utiliza 62 horas hombre más que aquella más eficiente. Esto
es equivalente a decir que es un 34% menos eficiente respecto a la operación más eficiente.
Hallazgo 3.7: La productividad en Planta Hidrometarlúrgica (PHm) muestra que en promedio
las operaciones nacionales utilizan cerca de 47 horas hombre para apilar mil toneladas de
material. La faena menos productiva utiliza 47 horas hombre más que aquella más eficiente. Esto
es equivalente a un 183% menos eficiente respecto a la operación más eficiente.
3.4 Productividad parcial del Capital
3.4.1 Indicadores
Para describir la capacidad productiva de las operaciones se utiliza también la eficiencia en el uso
del capital (equipos y maquinaria). Específicamente, para el análisis se consideró el tiempo de uso
del capital en los siete procesos unitarios: 1) Carguío (Mina Rajo); 2) Transporte (Mina Rajo); 3)
Chancado Primario (Planta Concentradora); 4) Molienda (Planta Concentradora); 5) Chancado
Primario (Planta Hidrometalúrgica); 6) Área seca (Plantas Hidrometalúrgicas; y 7) Área
Húmeda (Plantas Hidrometalúrgicas).
En este caso el desempeño productivo del capital se asocia a la proporción de tiempo que dicho
activo está siendo efectivamente operado, algo que denominaremos eficiencia de activos.
Específicamente, éste indicador estima la proporción del tiempo de uso sobre un tiempo base,33
para cada uno de los procesos unitarios bajo análisis. Para construir esta métrica es necesario
entender la distribución del tiempo asociado a un año de operación, partiendo desde el tiempo
calendario. El tiempo calendario es el año 2015. A esta base se le descuentan factores exógenos
específicos y comunes34 a cada uno de los procesos unitarios, es decir eventos que reducen el
tiempo posible de utilizar el capital debido a situaciones exógenas no gestionables por los procesos.
Por ejemplo, para mina rajo, el tiempo en tronadura es un factor exógeno que obliga detener el
proceso de carguío y transporte, y por ende genera horas de no utilización del activo. Otro ejemplo
33 La metodología considera que el tiempo base es el denominado tiempo posible, que es una proporción del tiempo calendario asociado a la factibilidad de ser utilizado el capital. Sin embargo, para efectos comparativos a nivel internacional se debe hacer uso del tiempo calendario. 34 Por ejemplo, clima y corte de energía.
11
sería el que enfrentan varias operaciones chilenas que deben detener transitoriamente su operación
en mina en época de invierno, y por tanto esos días no es posible utilizar los equipos.
Una vez descontado los factores exógenos al tiempo calendario nos queda el tiempo posible, que
es el tiempo que podría ser utilizado el activo. Sin embargo, a éste último hay que descontarle el
tiempo asociado a la mantención del activo (ya sea planificada o correctiva), por lo que el activo
no estaría disponible. Al descontar del tiempo posible las horas en mantención queda el
denominado tiempo disponible. Por último, aunque el equipo esté disponible, éste no siempre
estará en uso, pues tiene detenciones (programadas y no programadas) que son propias del proceso,
a diferencia de las exógenas. En el caso de detenciones programadas, se tienen como ejemplo, las
charlas de seguridad, los traslados, las esperas por relevo, etc. En el caso de las detenciones no
programadas, estas se asocian a descoordinaciones en el proceso mismo. Una vez descontado al
tiempo posible estos factores, queda lo que se denomina el tiempo utilizado, que es el tiempo en
que el equipo está siendo utilizado efectivamente. Por tanto, cuando se hable de eficiencia en el
uso del activo se está haciendo alusión a la proporción del tiempo base que equivale al tiempo
utilizado. La Figura 3.6 resume el análisis.
Figura 3.6. Distribución de pérdidas para cálculo de productividad parcial del capital (%)
Fuente: Matrix Consulting.
3.4.2. Carguío
El proceso de carguío está dentro del área de mina rajo y corresponde a la gestión de las palas
(eléctricas e hidráulicas) que cargan los camiones que transportan el material estéril al botadero o
el material mineral a la planta.
12
Como se observa en la Figura 3.7, la eficiencia en el uso de los activos en el proceso de carguío
en Chile alcanza a 57% del tiempo posible, mientras que la mejor operación nacional alcanza un
68% de dicho tiempo, la peor sólo llega a un 40% (brecha de 28 puntos porcentuales). También la
información recolectada muestra que, en promedio, la proporción del tiempo posible asociado a la
no utilización del activo (ver Figura 3.7 y 3.8) se divide en un 21% en mantenciones (correctivas
o preventivas) y otro 22% en detenciones (programadas y no programadas).35
Figura 3.7. Eficiencia del activo carguío en 2015 (% respecto al tiempo posible)
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
La Figura 3.7 distingue—arbitrariamente—tres niveles de eficiencia, eficiencia alta (en rojo),
eficiencia media (en azul), y eficiencia baja (en gris). De las figuras 3.7 y 3.8 se puede deducir que
(en promedio) la principal diferencia en el uso eficiente del activo está en las detenciones. Esta
conclusión se obtiene al estimar la brecha entre la operación con mejor disponibilidad (88% del
tiempo posible) y el de más baja disponibilidad (75% del tiempo posible), que es de 13 puntos
porcentuales. Mientras que la diferencia asociada al uso eficiente del activo es de 28 puntos
porcentuales. En este sentido se refuerza la idea que las mantenciones (planificadas como
correctivas) generan menos brechas que las asociadas a las detenciones.
Figura 3.8. Disponibilidad del activo carguío en 2015 (% respecto al tiempo posible)
35 La proporción promedio de disponibilidad resulta ser 79% del tiempo posible, por tanto, un 21% está asociado a mantenciones. Luego, la diferencia entre el 79% y el 57% da el tiempo promedio asociado a detenciones.
6862 61 61 59 58 57 55 54 53
40
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (57)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
13
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Respecto a la comparación con la muestra internacional, la Figura 3.9 muestra el valor promedio
y máximo de disponibilidad y eficiencia en el uso del carguío para ambas muestras. En este caso
el análisis se realiza como porcentaje del tiempo calendario, y no del tiempo posible.36 Bajo este
criterio, la brecha del promedio nacional (77%) respecto al promedio internacional (90%) es de 13
puntos porcentuales. Mientras que, la mejor operación nacional (86%) se ubica cuatro puntos
porcentuales bajo el promedio internacional (90%), y siete puntos bajo la mejor internacional
(93%).
Figura 3.9. Brecha de la disponibilidad y eficiencia en el uso del carguío en 2015 (% respecto al
tiempo calendario)
36 Esto se debe a que no se tuvo acceso directo a la información de las operaciones internacionales y por tanto no se pudo asociar detenciones a factores exógenos.
88 86 83 80 78 78 77 76 76 75 75
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (79)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
14
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Analizando el nivel de eficiencia de activos en términos de brecha con la muestra internacional, el
promedio de las operaciones nacionales está a 14 puntos porcentuales respecto al promedio de la
muestra internacional. En el caso de la mejor operación nacional está 14 puntos porcentuales por
debajo de la mejor operación internacional. Si llevamos este análisis al equivalente de 24 horas
como el tiempo calendario tendríamos que, en promedio, en Chile el carguío está disponible 18,5
horas versus las 21,6 horas de la muestra internacional. En el caso de Chile de esas 18,5 horas el
equipo se utiliza 13,2 horas. En el caso de la muestra internacional de las 21,6 horas disponible el
equipo está siendo utilizado 16,6 horas, es decir, 3,4 horas (o un 26%) más que el caso chileno. Si
la continuidad operacional implicase utilizar el activo 24 horas al día los 365 días del año, esto
equivaldría decir que el carguío en promedio la muestra internacional utiliza 52 días más el activo
que a nivel nacional.
Hallazgo 3.8: La productividad asociada a carguío presenta brechas importantes a nivel
nacional: en uso eficiente del activo la brecha es de 28 puntos porcentuales. Las detenciones
explican la mayor diferencia de esta brecha, seguido por mantención.
Hallazgo 3.9: En promedio, la muestra internacional utiliza un 26% más el activo respecto al
promedio nacional.
3.4.3 Transporte
El proceso de Transporte está dentro del área de mina rajo. Éste corresponde al transporte de
material estéril o mineral por parte de los camiones desde la mina al botadero o a la planta,
respectivamente. Se observa una brecha de 32 puntos porcentuales, (ver Figura 3.10) entre la
operación que da un uso más eficiente al activo y la de menor eficiencia en su uso). El promedio
de uso eficiente de camiones en la muestra es de 65% del tiempo posible. Ello implica que, en
general, un 35% del tiempo posible está asociado a mantenciones o detenciones.
7790
5569
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Disponibilidad Chile Disponibilidad Intl. Eficiencia deactivos Chile
Eficiencia deactivos Intl.
Promedio Máximo
8681
93
67
15
Figura 3.10. Eficiencia del uso de transporte en 2015 (% respecto al tiempo posible)
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Al analizar en conjunto la Figura 3.10 y la Figura 3.11 se puede concluir que, al igual que el caso
de carguío, la heterogeneidad en el uso eficiente del activo está dado por el tiempo vinculado a las
detenciones, más que al tiempo asociados a las mantenciones.37 Corroborando lo anterior, la Figura
3.11 muestra que existen operaciones de baja eficiencia en el uso del activo, y que tienen una alta
disposición de tiempo. También hay operaciones que son parte del grupo de eficiencia alta que
logran corregir su falta de disponibilidad con menores detenciones.
Figura 3.11. Disponibilidad del transporte en 2015 (% respecto al tiempo posible)
37 La brecha en disponibilidad es de 20 puntos porcentuales con un promedio de 17% del tiempo posible, mientras que la brecha en uso eficiente es de 32 puntos con un promedio de 18%.
8175
69 66 66 66 63 63 59 5949
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (65)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
16
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
La Figura 3.12 muestra la brecha de disponibilidad y de eficiencia en el uso del transporte entre
las operaciones de la muestra nacional e internacional (en base a tiempo calendario). Se puede
observar que la brecha entre el promedio de la muestra nacional (81%) e internacional (88%) es
de 7 puntos porcentuales. Nótese además que la operación nacional con mejor disponibilidad
(91%) logra superar al promedio de la muestra internacional. A nivel de eficiencia de activos la
mejor operación nacional supera la mejor operación internacional. Para el caso de la eficiencia
promedio de la muestra observamos que la muestra nacional está por debajo de la internacional
por 7 puntos porcentuales.
Figura 3.12. Brecha de la disponibilidad y eficiencia en el uso del transporte 2015 (% respecto
al tiempo calendario)
92 87 85 84 84 83 82 82 79 7772
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (83)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
17
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Si llevamos el análisis al equivalente de 24 horas como el tiempo calendario, tendríamos que, en
promedio, en Chile los camiones están disponibles 19,4 horas versus las 21,1 horas de la muestra
internacional. En el caso de Chile de esas 19,4 horas, en promedio, el activo termina siendo
utilizado efectivamente 15,4 horas, mientras que la muestra internacional lo hace en promedio 17
horas. Es decir, la muestra internacional, en promedio, utiliza 1,6 horas (o un 10%) más el camión
por día que las faenas nacionales. Llevado a días esa brecha significa que por año el transporte en
la muestra internacional es utilizado 24 días más.
Hallazgo 3.10: La productividad asociada a transporte presenta brechas importantes a nivel
nacional: en uso eficiente del activo la brecha es de 32 puntos porcentuales. La mayor diferencia
de esta brecha la explican las detenciones, mantención se ubica en el segundo lugar.
Hallazgo 3.11: En promedio, la muestra internacional utiliza un 10% más el activo respecto al
promedio nacional.
3.4.4 Planta Concentradora (Chancado Primario y Molienda)
En esta sección se analiza el uso de la Planta Concentradora (PC), la cual procesa el material
mineral para obtener concentrado de cobre. Para este análisis se consideran los procesos unitarios
de Chancado Primario (ChP) y Molienda (ML) los cuales (a grandes rasgos) consisten en reducir
la roca mineral a niveles de granularidad óptimos para la obtención de concentrado de cobre
mediante el proceso de flotación.
La Figura 3.13 muestra la brecha nacional respecto al uso eficiente de la planta concentradora.38
Se puede observar el alto grado de eficiencia en el uso, si consideramos la misma estadística de
38 En este caso la obtención de dicha medida es a partir de la agregación del tiempo del ChP y ML.
8188
6471
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
DisponibilidadChile
DisponibilidadIntl.
Eficiencia deactivos Chile
Eficiencia deactivos Intl.
Promedio Máximo
91
76
93
80
18
procesos ya discutidos. La brecha entre el más y menos eficiente es de 13 puntos porcentuales. El
promedio de la muestra es de 89%.
Figura 3.13. Eficiencia en el uso de la planta concentradora en 2015 (% respecto al tiempo
posible)
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Incorporando la Figura 3.14 al análisis, una primera conclusión que se puede mencionar es que,
en promedio, un 9% del tiempo posible se está realizando mantenimiento (sea correctivo o
planificado), mientras que un 2% del tiempo posible corresponde a detenciones (programadas o
no). Es decir, a diferencia de los casos anteriores, acá son las mantenciones (en promedio) las
que explican en gran medida las brechas nacionales. Sin embargo, existe una mayor brecha en
el caso de la eficiencia (13 puntos porcentuales) que disponibilidad (10 puntos porcentuales).
Figura 3.14. Disponibilidad de la planta concentradora en 2015 (% de uso con respecto al tiempo
posible)
95 93 91 90 88 88 86 86 82
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (89)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
19
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
La Figura 3.15 presenta el promedio y el valor máximo de la disponibilidad y eficiencia asociado
al ChP de las operaciones nacionales y de la muestra internacional.39 Las diferencias (promedio)
entre la muestra nacional e internacional es de un punto porcentual en disponibilidad (90% vs
91%), y 7 puntos porcentuales en uso eficiente (67% vs 74%). Se observa también que las faenas
nacionales con mayor disponibilidad y uso más eficiente de los activos lo hacen tan bien o mejor
que las operaciones internacionales.
39 Por comparabilidad, la disponibilidad y eficiencia tiene como base el tiempo calendario.
9694 93 92 92 91 90
87 86
75
80
85
90
95
100
Promedio Nacional (91)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
Figura 3.15. Análisis de brechas para Chancador Primario 2015 (% respecto al tiempo calendario)
20
En el caso de ML, las brechas son mayores (ver Figura 3.16): el promedio chileno está a una
distancia de 4 puntos porcentuales de la muestra internacional, mientras que en el uso de activos
alcanza los 14 puntos porcentuales, respecto del promedio internacional.
Figura 3.16. Análisis de brechas para Molienda 2015 (% respecto al tiempo calendario)
92 9681
95
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
DisponibilidadChile
DisponibilidadIntl.
Eficiencia deactivos Chile
Eficiencia deactivos Intl.
Promedio Máximo
9696
97
93
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
90 91
6774
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
DisponibilidadChile
Disponibilidad Intl. Eficiencia deactivos Chile
Eficiencia deactivos Intl.
Promedio Máximo
98
90
95
90
21
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Hallazgo 3.12: La brecha nacional en el uso eficiente de la Planta Concentradora es de 13 puntos
porcentuales. Se destaca la significativa proporción del tiempo posible utilizado: promedio de
89%.
Hallazgo 3.13: La mayor fuente de heterogeneidad en el uso eficiente de la Planta Concentradora
de la muestra nacional proviene de las mantenciones.
Hallazgo 3.14: En promedio, la muestra internacional utiliza un 14% más los equipos en
molienda, y un 7% más la Planta Concentradora, el activo respecto al promedio nacional.
3.4.5 Planta Hidrometalúrgica (Chancado Primario, Área Seca, y Área Húmeda)
Se analiza el uso eficiente de la Planta Hidrometalúrgica (PHm), la cual procesa el material
mineral mediante (en una primera etapa) la reducción de la roca mineral,40 para luego aplicar un
solvente41 y posteriormente concluir con el proceso de electro-obtención.42 En este caso, los
procesos unitarios asociados a dicha planta son Chancado Primario (ChP), Área Seca (AS), y Área
Húmeda (AH). Cabe señalar que para este proceso unitario no se tiene información de la muestra
internacional, por tanto, solamente se trata de un análisis comparativo a nivel doméstico.
La información recolectada (ver Figura 3.17 y 3.18) para este caso muestra brechas de 17 puntos
porcentuales en la disponibilidad de la PHm, mientras que en el uso eficiente del activo resulta ser
de 19 puntos porcentuales (ambas en base a tiempo posible).
Figura 3.17. Eficiencia en el uso de la planta hidrometalúrgica en 2015 (% respecto al tiempo
posible)
40 Asociado al chancador. 41 Asociado al área seca. 42 Asociado al área húmeda.
22
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Al igual que en PC, en el caso de PHm se observa que (en promedio) un 25% del tiempo posible
resulta estar asociado a mantenimientos, mientras que un 9% va destinado a detenciones
(programadas y no). Por tanto, la mayor fuente de heterogeneidad asociado al uso eficiente del
activo proviene de las mantenciones.
Figura 3.18. Disponibilidad de la planta hidrometalúrgica en 2015 (% respecto al tiempo posible)
75 71 68 6356
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (67)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
23
Fuente: Comisión Nacional de Productividad a partir del estudio de Matrix Consulting.
Hallazgo 3.15: La brecha en el uso eficiente de la Planta Hidrometalúrgica es de 19 puntos
porcentuales. La mayor fuente de heterogeneidad en el uso eficiente de la Planta Hidro-
metalúrgica proviene de las mantenciones.
3.5 Comentarios finales
Se presentaron los resultados asociados al estudio de brechas productivas a nivel de operaciones,
con datos de 12 faenas nacionales, y 7 faenas internacionales consideradas de buenas prácticas.
Con esta información se construyeron índices de productividad parcial (comparables) del trabajo
y del capital. En el primer caso dicho índice mide el esfuerzo de la operación (medido como horas
hombre) por mover, procesar o apilar material de la mina. En el segundo, se mide como proporción
del tiempo que está siendo efectivamente utilizado el capital.
Los resultados asociados a productividad parcial del trabajo muestran importantes brechas entre
las faenas nacionales y el nivel internacional. La mejor faena nacional muestra que por cada mil
toneladas de material movido, se requieren 46 horas hombre, mientras que, en el caso de la faena
internacional más eficiente, por las mismas mil toneladas se requieren 20 horas hombre. Si
consideramos el promedio de ambas muestras, los resultados presentan que por cada mil toneladas
en el caso de Chile se requieren 70 horas hombre mientras que en la muestra internacional 32.
Los resultados asociados a productividad parcial del capital también presentan brechas entre las
operaciones nacionales e internacionales. Estas brechas (a favor de la muestra internacional) no
superan los 14 puntos porcentuales del tiempo calendario, siendo lo más común observar brechas
en torno a 7 puntos porcentuales. Si el tiempo calendario es llevado a un equivalente de 24 horas,
81 79 76 7664
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Promedio Nacional (75)
Eficiencia alta Eficiencia media Eficiencia baja
24
el capital de las operaciones internacionales (en promedio) es utilizado 1,7 horas más que en Chile
por día. Ello puede parecer marginal, pero si consideramos que dicha diferencia ocurre todos los
días del año operacional de una faena, esta diferencia implica operar alrededor de 26 días más al
año.
Los resultados obtenidos muestran que la brecha a nivel nacional es importante. En el caso de la
productividad parcial del trabajo se observa que la operación más productiva presenta una
proporción de 46 horas hombre por mil toneladas de material movido, versus la menos eficiente
con 122. Para mina, planta concentradora y planta hidrometalúrgica, las brechas muestran
similares órdenes de magnitud.
En el caso de la productividad parcial del capital (medido como uso eficiente), al medirse con base
de tiempo posible la brecha entre faenas nacionales tiende estar en torno a 23 puntos porcentuales.
No obstante, dicha base de tiempo no está considerando factores exógenos al proceso unitario,
pero endógenos a la operación, como lo son las detenciones en la línea de producción aguas arriba
o aguas abajo del proceso. Cabe señalar que estas detenciones representan—por faena—alrededor
de un 60% de dichos factores exógenos43 con una importante dispersión. Aquí radica la mayor
causa de descuento en tiempos de uso susceptible de ser gestionada por la operación. Si
consideramos esto último, las brechas en los distintos procesos unitarios comienzan a
incrementarse significativamente.
3.6 Anexo con buenas prácticas recogidas de entrevistas y visitas en Chile y afuera
1. Reducir la rotación de ejecutivos
2. Reducir capas de supervisión y ejecutivos, con cultura “controlista” de gestión, que
reduce iniciativa, diluye responsabilidad y eleva costos
3. Mayor énfasis en empoderamiento y accountability
4. Reducir supervisión dedicada a tareas administrativas (llenar papeles y documentar
trabajo) a expensas de mejor planificación y organización del trabajo
5. Mejorar el diseño, la adhesión y el cumplimiento del plan minero
6. Considerar el uso de flotas de equipos (modelos) únicos para mejorar mantención y
reducir inventarios de piezas y partes
7. Maximizar la capacidad preventiva en mantenimiento usando “big data” y sensores
8. Elevar la automatización y una mayor gestión de datos en tiempo real
9. Instaurar cultura de meritocracia aumentando la movilidad profesional (de operarios a
supervisores y de supervisores a la plana ejecutiva)
10. Generar incentivos vinculados a la productividad global de la operación y no al mero
cumplimiento de metas parciales por fase del proceso enfocadas en producción
11. Considerar bono vinculado a utilidades (un % que haga que el bono naturalmente fluctúe
con márgenes)
12. Crear programas de capacitación y formación continua, tanto en lo técnico como en
habilidades blandas
43 A excepción de transporte que tiende a oscilar en torno a 20%.
25
13. Permitir polifuncionalidad siempre que se certifique la competencia y se remunere de
acuerdo
14. Para facilitar continuidad operacional y asegurar un alto y estable rendimiento considerar
la opción de 3 turnos de 8 1/2 horas (traslape de turnos) 10x4 o 5x2 en lugar de turnos de
12 horas 7x7