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Soldadura de Cañerías y Facilidades Relacionadas NORMA API 1104 EDICION DIECINUEVE, SEPTIEMBRE 1999

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NOTAS ESPECIALES

Las publicaciones API, se refieren principalmente a problemas de índole general, en lo que respecta a casos especiales, deben revisarse las reglamentaciones y legislación local, estatal y federal pertinentes.

API no se compromete a hacer cumplir las responsabilidades de empleadores, fabricantes, o

proveedores para prevenir, equipar y entrenar adecuadamente a sus empleados, o quienes resulten expuestos, en relación con riesgos de salud y seguridad y precauciones, ni tampoco considera el cumplimiento de sus obligaciones relativas a la legislación local, estatal o federal.

El empleador, fabricante o proveedor deberán proporcionar la información relacionada con

seguridad y prevención de riesgos correspondiente a materiales y condiciones especiales, o la planilla de seguridad.

Ninguna información contenida en ninguna publicación API debe interpretarse como garantía

de algún derecho, interpretación u otro, para la fabricación, venta o uso de algún método, aparato, o producto protegido con patente. Tampoco debe interpretarse la información contenida en API como seguro de protección para quien contravenga o infrinja las patentes.

En general, las normas API se estudian y revisan, se confirman o se rechazan por lo menos

cada cinco años. En ocasiones, se prolonga este plazo una sola vez por un periodo de dos años. Esta publicación dejara de ser efectiva cinco años después de su fecha de publicación como norma operativa estándar, o, en caso de que se haya aprobado su extensión. En caso de que haya una nueva publicación, esta podrá verificarse con el departamento de autorizaciones API (teléfono (202) 682-8000). Anualmente se publica un catalogo con las publicaciones y materiales de API y es actualizado por API trimestralmente. 1220, Street. N.W. Washington, D.C. 20005.

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PROLOGO

Esta norma fue preparada por un comité especializado que incluye representantes del American Petroleum Institute, la American Gas Association, la Pipe Line Contractors Association, la American Welding Society y la American Society for Nondestructive Testing, así como también a representantes de fabricantes de cañerías y personas relacionadas con las industrias afines.

El propósito de esta norma es presentar métodos para la producción de soldaduras de alta calidad mediante el uso de soldadores calificados, mediante el uso de procedimientos de soldadura, materiales y equipos aprobados. Igualmente su propósito es presentar métodos para la producción de radiografías de alta calidad que aseguren el análisis adecuado de calidad de soldadura mediante el uso de técnicos calificados, métodos aprobados y equipos.

El uso de esta norma es completamente voluntario y esta diseñado para la aplicación de soldadura de cañería utilizada en compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos del petróleo y gases combustibles y cuando corresponda, a sistemas de distribución.

Esta norma representa los esfuerzos conjuntos de muchos ingenieros quienes son responsables del diseño, construcción y operación de cañerías de gas y petróleo, y el comité enrecidamente, reconoce su valiosa y dedicada asesoría.

Con cierta regularidad, la revisión de esta norma será necesaria para mantener actualizados los aspectos técnicos. El comité esta siempre dispuesto a mejorarla y se considera ampliamente todos los comentarios recibidos.

Si una parte interesada desea solicitar una acción de cualquiera norma API debe dirigirse a API.

Las publicaciones API pueden ser utilizadas por quien quiera hacerlo. El Instituto ha realizado todos los esfuerzos posibles para garantizar la exactitud y confiabilidad de la información contenida en ellas, sin embargo, el Instituto no garantiza, que en relación con esta publicación y en ella expresamente declina toda responsabilidad u obligación por perdida o daño resultante de su utilización, o de la violación de cualquiera reglamentación estatal, federal o municipal con la que esta publicación puede ser incompatible.

Las revisiones sugeridas son bienvenidas y deben entregarse al Director de Manufacturin, Distribution and Marketing Department, American Petroleum Institute, 120 L. Street N. W. Washigton, D.C. 20005.

ATENCION USUARIOS: Partes de esta edición, han tenido cambios a la anterior edición. La ubicación de los cambios se ha indicado con una línea al margen, como se indica a la izquierda de este párrafo. En algunos casos, los cambios son significantes, mientras que en otros casos, se refieren a cambios menores de ajustes de edición. La línea se usa para ayudar a los usuarios a localizar los cambios realizados, pero API no se responsabiliza de la exactitud de las líneas.

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CONTENIDO Página 1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1.1 Objeto.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 PUBLICACIONES DE REFERENCIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 3 DEFINICION DE TERMINOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

4 ESPECIFICACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 4.1 Equipos. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 4.2 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

5 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PARA SOLDADURAS

QUE CONTENGA METAL DE APORTE CON ADITIVOS. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 10 5.1 Procedimiento de Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 5.2 Registro.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 5.3 Procedimiento de Especificación.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 5.4 Variables Esenciales.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 5.5 Soldaduras de Uniones de Ensayo – Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 5.6 Ensayo de Uniones – Soldaduras a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 15 5.7 Soldado de Juntas de Filete para Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 5.8 Soldadura de Uniones de Ensayo – Soldaduras con Filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

6 CALIFICACION DE SOLDADORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 6.1 General.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 6.2 Calificación Simples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 6.3 Calificación Múltiples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 6.4 Examen Visual.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 6.5 Ensayo Destructivo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

6.6 Radiografía—Solo Soldadura a Tope.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 6.7 Re-ensayo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 6.8 Registros.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

7 DISEÑO Y PREPARACION DE UNA UNION EN SOLDADURA DE PRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.2 Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 7.3 Uso de Abrazadera de Alineación para Soldaduras Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.4 Bisel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.5 Condiciones Climáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.6 Espacio de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.7 Limpieza entre Pasadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.8 Soldadura de Posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 7.9 Soldadura de Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 7.10 Identificación de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 7.11 Procedimiento de Pre y Post Calentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

8 INSPECCION Y ENSAYO DE SOLDADURAS DE PRODUCCION. . . . . . . . . . . . . . . . 27 8.1 Derechos de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 8.2 Métodos de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 8.3 Calificación del Personal de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 8.4 Certificación del Personal de Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

9 NORMAS DE ACEPTACION PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . 28 9.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

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9.2 Derechos de Rechazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 9.3 Ensayo Radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 9.4 Ensayo de Partícula Magnética. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 9.5 Ensayo de Líquido Penetrante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 9.6 Ensayo con Ultrasónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 9.7 Criterios de Aceptación Visual para Socavación Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.1 Autorización para Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.2 Procedimiento de Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.3 Criterio de Aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.4 Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.5 Soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

11 PROCEDIMIENTOS PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 11.1 Método de Ensayos Radiográfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 11.2 Método de Ensayo de Partículas Magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 11.3 Método de Ensayo de Liquido Penetrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 11.4 Método de Ensayo de Ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

12 SOLDADURA AUTOMATICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.1 Procesos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.3 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.5 Variables Esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 12.6 Calificación de Equipos de Soldadura y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 12.7 Registro de Soldadores Calificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.8 Inspección y Ensayo de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.11 Ensayo Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

13 SOLDADURA AUTOMATICA SIN ADICION DE METAL DE APORTE. . . . . . . . . . . . . 48 13.1 Métodos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 13.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 13.3 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 13.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 13.5 Variables Esenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 13.6 Calificación de Equipos y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.7 Registros de Operadores Calificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.8 Aseguramiento de la Calidad de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . .. 54 13.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.11 Procedimiento Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

ANEXO A – NORMAS DE ACEPTACION ALTERNATIVA PARA SOLDADURAS CIRCUNSFERENCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

A.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 56 A.2 Requisitos Adicionales para Análisis de Tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 A.3 Procedimiento de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 57 A.4 Calificación de Soldadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 A.5 Inspección y Limites de Aceptación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 61 A.6 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A.7 Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A.8 Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 A.9 Nomenclatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

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ANEXO B SOLDADURA EN SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.2 Procedimiento de Calificación de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.3 Calificación de Soldador en Servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.4 Practicas de Soldaduras en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.5 Inspección y Ensayo de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.6 Estándar de Aceptabilidad: Ensayos No Destructivos (Incluyendo Visual) . . . . . . . . ** B.7 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **

Figuras 1 Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2 Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Prueba (Cupón). . . . . . . . . . . . . 12 3 Ubicación de Muestras de Ensayo para el Procedimiento de Calificación:

Ensayo de Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4 Muestra de Ensayo de Esfuerzo a la Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 5 Muestra de Ensayo de Grano (Nick-Break). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 6 Muestra de Ensayo de Doblado de Raíz y Cara: Espesor de Pared Inferior o Igual

a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 7 Muestra de Ensayo de Doblado Lateral: Espesor de Pared Superior

a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 8 Dimensionado de Discontinuidades en Muestras de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . 19 9 Plantilla (Jig) para Ensayos de Doblado Guiado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

10 Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura con Filete y Ensayos de Soldaduras para la Calificación de Soldadores. .. . . . . . . . 21 11 Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura con Filete y Soldaduras de Ensayo para la Calificación de Soldadores, Incluyendo Ensayo de Calificación de Soldadores en Conexiones Laterales del Mismo Tamaño (size to size) . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 12 Ubicación de las Muestras del Ensayos de Soldaduras a Tope para el Ensayo

de Calificación de Soldadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 13 Penetración Incompleta Sin Desalineación (IP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 14 Penetración Incompleta por Desalineación (IPD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 15 Inadecuada Penetración de Pasada (ICP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 16 Falta de Fusión en la Pasada de Raíz o Parte Superior de la Unión (IF). . . . . . . . 29 17 Fusión Incompleta por Unión Fría (IFD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 18 Concavidad Interna (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 19 Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Inferior

o igual a ½ Pulgada (12.7 milímetros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 20 Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Superiora

½ Pulgada (12.7 milímetros). . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 21 Panetrámetro Estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 22A Referencia de Block para UT Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 22B Distancia Establecida, Angulo de Refractación y Velocidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 22C Procedimiento de Transferencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 23 Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento

De Ensayo de Calificación para Soldadura con Arco: Diámetro Externo Superior a 18 Pulgadas (457 mm), pero inferior o igual a 24 Pulgadas (610 mm). . 49

24 Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento De Calificación de Soldadura al Arco: Diámetro Externo Superior a 24 Pulgadas (610 mm), pero inferior o igual a 30 Pulgadas (762 mm). . . . . . . . . . . . . . 50

25 Ubicación de Muestras de Ensayo de Soldaduras de Tope para el Procedimiento De Ensayo de Soldadura al Arco: Diámetro Exterior Superior a 30 Pulgadas (762) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

26 Muestra de Ensayo de Grano de Dos Pulgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 A-1 Ubicación de Muestras de Ensayo CTOD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 A-2 Objetivo Maquinado par Muestra de Ensayo CTOD en Relación al Espesor de Pared . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 A-3 Ubicación de Entalle para Muestra de Metal de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

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A-4 Ubicación de Entalle para Muestra de Zona Afectada por Calor. . . . . . . . . . . . . . . . 59 A-5 Criterios de Aceptación Alternativos para Fallas Circunsferenciales En Cortes de la Soldadura (Planar Flaws). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 A-6 Criterios para la Evaluación de Interacción de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 A-7 Limite de Longitud para Fallas Profundas de Cañerías de Alto Espesor. . . . . . . . . 66 A-8 Nomenclatura de las Dimensiones de las Fallas de Superficie y Enterrados. . . . . . . 66 B-1 Típicos de Ejemplos Temperatura de la Pasada Deposición de Secuencia. . . . . . . ** B-2 Procedimiento Propuesto y Calificación de Soldador Ensayo de Armado.. . . . . . . . .** B-3 Ubicación del Espécimen del Ensayo—En Servicio Procedimiento de Soldadura

Ensayo de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-4 Macrografía de Ensayo de Espécimen—Soldaduras en Servicio. . . . . . . . . . . . . . ** B-5 Ensayo del espécimen Curvado de Cara. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-6 Refuerzo de Patrón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-7 Refuerzo de Montura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-8 Refuerzo Envolvente Camisa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-9 Refuerzo Encamisado en Te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-10 Encamisado y Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-11 Encamisado de Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **

Tablas 1 Grupos de Metal de Aporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 2 Tipo y Numero de Muestras de Ensayos para el Procedimiento de Ensayo de

Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 3 Tipo y Numero de Muestras del Ensayo de Soldadura de Tope por Soldador para

el Ensayo de Calificación de Soldadores y Ensayo Destructivo para Soldaduras de Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

4 Dimensiones Máximas de Socavación Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 5 Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro ASTM E 1025 . 38 6 Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro. . . . . . . . . . . . . 39 7 Espesor de Pared de la Cañería Versus Diámetro de Penetrámetro de Alambre

ASTM E 747. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 8 Tipo y Numero de Muestras de Ensayo para Procedimiento de Ensayo de

Calificación (Solo Soldadura al Arco) Flash Weld)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 A-1 Limites de Aceptación, para Fallas Volumétricas Enterradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A-2 Limites de Aceptación, para Quemaduras de Arco No Reparadas. . . . . . . . . . . . . . 63 A-3 Limites de Longitud de la Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 A-4 Ejemplo de Dimensiones de Fallas Permitidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 A-5 Ejemplos de Dimensiones de Fallas Planos (Planar Flaws) Aceptables. . . . . . . . . . 65 A-6 Ejemplos de Criterios de Aceptación Alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 B-1 Tipo y Numero de Especímenes—En Servicio al Procedimiento de Calificación de

Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . **

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1. General 1.1 OBJETO Esta norma incluye la soldadura de gas y de

arco de soldaduras de tope, de filete y de socket en cañería de acero de aleación pobre y carbono utilizadas en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, derivados del petróleo, gases combustibles, dióxidos de carbono y nitrógeno y en donde sea aplicable, incluye soldadura en sistemas de distribución. La soldadura puede hacerse con soldadura de arco metálico protegido, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco-tungsten a gas, soldadura de arco a gas, soldadura de arco con nucleo-fundente, soldadura de oxiacetileno, procedimiento de soldadura a tope con arco o mediante una combinación de estos procesos, utilizando una técnica de soldadura manual, semiautomática o automática o una combinación de estas técnicas. Las soldaduras pueden realizarse por posición o con rotación o mediante una combinación de ambos sistemas.

Esta norma también incluye las normas de aprobación a aplicar en soldaduras de producción ensayadas destructivamente o inspeccionadas radiográficamente. Las personas que deseen tener información sobre otros procedimientos deben entregar como mínimo, la siguiente información a consideración del comité:

a) Descripción del proceso de soldadura. b) Una proposición de las variables

esenciales. c) Una especificación del procedimiento de

soldadura. d) Métodos de inspección de soldadura. e) Tipos de discontinuidades de soldadura y

sus limites de aprobación propuestos. f) Procedimientos de reparación.

Se espera que todo el trabajo realizado, según

esta norma deberá cumplir o exceder los requerimientos de la misma.

2. Publicaciones de Referencia Las siguientes normas, códigos y

especificaciones se citan en esta norma:

API Spec. 5L Especificaciones para Tuberías de Oleoductos.

ASNT

1

RP SNT-TC1A Calificación de Personal y Certificación en Ensayo No Destructivo.

ACCP ASNT Programa Certificación Central.

ASTM2

E-164 Practica de Examen de Contacto Ultrasónico para conjuntos de partes soldadas. E-165 Practica de Método de Inspección para Líquidos Penetrantes. E-709 Practica para Examen con Partículas Magnéticas. E-747 Método para Controlar la Calidad del Ensayo Radiográfico utilizando Penetrámetros de Alambre. E-1025 Standard Practice for Design, Manufacture, and Material Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators (iqi) Used for Radiology.

AWS 3

A3.0 Soldadura, Términos y Definiciones. A5.1 Electrodos al Carbono de Acero Recubiertos para Soldadura al Arco. A5.2 Varillas de Fierro y Acero para Soldadura a Gas Oxyfuel. A5.5 Electrodos Recubiertos de Acero Pobre para Soldadura al Arco. A5.17 Electrodos de Acero al Carbono y Fundentes para Soldadura al Arco Sumergido. A5.18 Metales de Aporte de Acero al Carbono para Soldadura al Arco Protegido a Gas. A5.20 Electrodos de Acero al Carbono para Soldadura al Arco con Núcleo de Fundente. A5.28 Metales de Aporte de Acero Pobre para Soldadura al Arco Protegido de Gas. A5.29 Electrodos de Acero Pobre para Soldadura al Arco Protegido con Núcleo de Fundente.

BSI 4

BS 7448: Parte 2 Facture Mechanics Toughness Tests Part 2, Method for Determination of Klc Critical J Values of Welds in Metallic Materials

NACE

5

MR0175 Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oil Fiel Equipment.

1 American Society for Nondestructive Testing, Inc.,

1711 Arlingate Lane, P.O. Box 28518, Columbus, Ohio 43228-0518. 2 American Society for Testing and Materials, 100 Barr

Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428-2959. 3 American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road,

Miami,Florida 33126.

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4 British Standards Institution, British Standards House,

389Chiswick High Road, London, W4 4AL, United Kingdom. 5 NACE International, 1440 South Creek Drive, Houston,

Texas 77084.

3. Definición de Términos 3.1 GENERAL

Los términos de soldadura usados en esta norma, se definen en AWS A3.o, con los agregados y modificaciones indicadas en 3.2.

3.2 DEFINICIONES

3.2.1 soldadura automática: Se refiere a soldadura al arco con equipo que realiza toda operación de soldadura sin otra manipulación manual del arco o electrodo que la de guiar o indicar la ruta, y sin requerir habilidad manual de soldadura del operador.

3.2.2 compañía: Se refiere a la compañía propietaria o agencia de ingeniería encargada de la construcción. La compañía puede actuar a través de un inspector u otro representante autorizado.

3.2.3 contratista: Incluye al contratista principal y a todo subcontratista que participe en trabajos cubiertos por esta norma. 3.2.4 defecto: Una imperfección de suficiente magnitud de garantizar el rechazamiento basado en las estipulaciones en esta norma 3.2.5 imperfección: Una discontinuidad o irregularidad que es detectable por el perfil de esta norma. 3.2.6 indicación: Evidencia obtenida por ensayo no destructivo. 3.2.7 concavidad interna: Es una pasada adecuadamente fundida a la cañería y penetrando completamente el espesor de la pared a ambos lados del bisel, pero cuyo centro se encuentra un poco mas sobre la superficie interior de la pared de la cañería. La magnitud de concavidad es la distancia perpendicular entre una extensión axial de la superficie de pared de la cañería y el punto mas bajo de la altura de la pasada. 3.2.8 soldadura de posición: Es la soldadura en la que la cañería o montaje se rota mientras que el metal de soldadura es depositado en o cerca del centro superior. 3.2.9 soldador calificado: es un soldador que ha demostrado su capacidad de realizar soldaduras que cumplan con los requisitos en la sección 5 o 6.

3.2.10 procedimiento de soldadura calificado: Es un método detallado comprobado y ensayado, mediante el cual pueden producirse soldaduras seguras y bien hechas con propiedades mecánicas adecuadas.

3.2.11 radiógrafo: Es la persona que ejecuta las operaciones radiográficas.

3.2.12 reparación: Es cualquiera nueva elaboración hecha en una soldadura terminada que requiera ser soldada para corregir una falla detectada en la soldadura mediante ensayo no destructivo o visual y sobrepasa los limites de aprobación de esta norma. 3.2.13 soldadura en rotación: Es la soldadura en la que la cañería o montaje se rota mientras que el metal de soldadura es depositado en o cerca del centro superior. 3.2.14 pasada de raíz: Es la primera pasada o pasada de fijación que une inicialmente dos secciones de cañería, una sección de cañería a uno o dos accesorios

3.2.15 soldadura semiautomática: Se refiere a soldadura al arco con equipo que controla únicamente la alimentación del metal de aporte. El avance de la soldadura es controlado manualmente. 3.2.16 deba: Termino que indica un requisito obligatorio. El termino debería, indica una practica recomendada. 3.2.17 soldadura: Se refiere a la soldadura terminada que une dos secciones de cañerías, una sección de cañerías a uno o dos accesorios. 3.2.18 soldador: Es la persona que hace una soldadura.

4 Especificaciones 4.1 EQUIPOS Los equipos de soldadura, tanto a gas como al arco, deben ser de un tamaño y tipo adecuado para el trabajo a realizar y deben mantenerse de modo tal que garanticen soldaduras aceptables, continuidad de operación y seguridad del personal. El equipo de soldadura al arco, debe operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje indicado en el procedimiento de soldadura calificado. El equipo de soldadura a gas, debe ser operado con las características de llama y tamaños de boquilla indicados en el procedimiento de soldadura calificado. El equipo que cumpla con estos requisitos, debe ser reparado o reemplazado.

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4.2 MATERIALES 4.2.1 Cañerías y Accesorios. Esta norma se aplica a la soldadura de cañerías y accesorios, que correspondan a las siguientes especificaciones: a. API Especificación 5L. b. Especificaciones ASTM. Esta norma, también se aplica a materiales con propiedades químicas y mecánicas que cumpla con una de las especificaciones que figuran en la lista de los ítems a y b anteriores, aun cuando el material no haya sido fabricado según las especificaciones.

4.2.2 Metal de Aporte.

4.2.2.1 Tipo y Tamaño.

Todo metal de aporte, debe ceñirse a una de las siguientes especificaciones:

a. AWS A5.1. b. AWS A5.2. c. AWS A5.5. d. AWS A5.17. e. AWS A5.18. f. AWS A5.20. g. AWS A5.28. h. AWS A5.29.

Los metales de aporte que no cumplan con las especificaciones indicadas, pueden ser utilizados siempre que los procedimientos de soldadura en que se usen, sean calificados. 4.2.2.2 Almacenaje y Manipuleo de Metales de

Aportes y Fundentes. Los metales de aporte y fundentes, deben almacenarse y ser manejados evitando su daño y el de los contenedores en que se transportan. Los metales de aporte y fundentes en contenedores abiertos, deben protegerse de deterioro y los metales de aporte revestidos, deben protegerse de cambios de humedad excesivos. Los metales de aporte y fundentes que muestren señales de daño o deterioro, no deben ser utilizados. 4.2.3 Gases de Protección. 4.2.3.1 Tipos. Las atmósferas para proteger un arco, son de varios tipos y pueden consistir en gases inertes, gases activos o mezcla de gases inertes y activos. La pureza y sequedad de estas atmósferas, tienen gran influencia en el procedimiento de soldadura y deberían tener valores adecuados para el proceso y metales de base(de la pieza por soldar). La atmósfera de protección a utilizar, debe ser calificada para el material y el procedimiento de soldadura. 4.2.3.2 Almacenamiento y Manipuleo.

Los gases de protección, deben mantenerse en los contenedores del proveedor y los contenedores, deben almacenarse alejados de temperaturas extremas. Los gases de pureza dudosa y aquellos en contenedores que muestren signos de deterioro, no deben ser utilizados.

5. Calificación de Procedimientos de Soldadura para Soldaduras que Contengan Metal de Aporte con Aditivos.

5.1 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION Antes de iniciar una soldadura de producción, debe establecerse un procedimiento de especificación detallado y calificado, para demostrar que mediante dicho procedimiento pueden realizarse soldaduras con las propiedades mecánicas y solidez adecuadas (tales como tensión, ductibilidad y resistencia). La calidad de las soldaduras, deben determinarse mediante ensayos destructivos. Estos procedimientos, deben cumplirse excepto cuando la compañía autorice algún cambio, como se indica en 5.4. 5.2 REGISTRO Deben registrarse los detalles de cada procedimiento de calificación. El registro debe mostrar todos los resultados del ensayo de calificación. Pueden utilizarse formularios similares a los indicados en Fig. 1 y 2. Debe mantenerse el registro mientras el procedimiento se encuentre en uso. 5.3 PROCEDIMIENTO DE ESPECIFICACION 5.3.1 General El procedimiento de especificación, debe incluir la información especificada en 5.3.2, donde aplique. 5.3.2 Información de la Especificación 5.3.2.1 Proceso El proceso especifico o la combinación de los procesos utilizados, deben ser identificados. Debe especificarse el uso de un método de soldadura manual, semiautomático, automático o de una combinación de ellos. 5.3.2.2 Materiales de Cañerías y Accesorios. Deben identificarse los materiales a los que se aplica el procedimiento. La Especificación API 5L de cañerías, como también los materiales que se ajustan a las especificaciones aceptables ASTM, pueden agruparse (ver 5.4.2.2), siempre que el ensayo de calificación se haga en el material que tenga la mayor tensión de fluencia mínima especificada del grupo. Al soldar materiales de dos

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Figura 1 – Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento

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Figura 2 – Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Muestra (Cupón)

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grupos de materiales diferentes, debe usarse el procedimiento para el grupo de mayor tensión. 5.3.2.3 Diámetros y Espesor de Pared. Los rangos de diámetros externos y espesor de pared en los que el procedimiento es aplicable deben identificarse. En 6.2.2, ítems d y e, se indican ejemplos sugeridos de agrupación. 5.3.2.4 Diseño de Uniones. La especificación debe incluir un plano o planos de la unión que indique el ángulo de bisel, el tamaño de la cara de la raíz y la abertura de la raíz o el espacio entre las partes puestas a tope. Debe indicarse las formas y tamaños de las soldaduras a filete. Si se utiliza equipo auxiliar, debe designarse su tipo. 5.3.2.5 Filler Metal and Number of Beads The sizes and classification number of the filler metal and the minimum number and sequence of beads shall be designated. 5.3.2.6 Características Eléctricas. Deben indicarse la corriente y polaridad, así como también el rango de voltaje y amperaje d cada electrodo, varilla o alambre. 5.3.2.7 Características de la Llama. La especificación debe indicar si la llama es neutral, carburizadora u oxidante. El tamaño de la boquilla del soporte, debe especificarse para cada tamaño de varilla o alambre. 5.3.2.8 Posición. La especificación debe indicar si la soldadura es de posición o con rotación de la cañería. 5.3.2.9 Dirección de la Soldadura. La especificación, debe indicar si la soldadura es de posición ascendente o descendente. 5.3.2.10 Tiempo entre Pasadas. Debe señalarse el tiempo máximo entre la pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada, así como también el tiempo máximo entre el termino de la segunda pasada y el inicio de otras pasadas. 5.3.2.11 Tipo y Retiro del Acoplador. La especificación, debe indicar si el acoplador de es interno o externa, o si no se requiere de acoplador. Si se utiliza un acoplador, debe especificarse el porcentaje mínimo de soldadura de raíz que debe completarse antes de retirar el acoplador. 5.3.2.12 Limpieza y/o Cepillado.

La especificación, debe indicar si se utilizaran herramientas eléctricas o manuales en la limpieza, cepillado o ambos. 5.3.2.13 Pre y Post Tratamiento de Calentamiento. Los métodos, temperatura, métodos de temperatura-control, y rango de temperatura ambiente para el pre y post tratamiento de calentamiento, esta especificado en 7.11. 5.3.2.14 Gases de Protección y Velocidad de Fluido. Debe indicarse la composición del gas de protección y el rango de las velocidades de fluido. 5.3.2.15 Fundente de Protección. Debe especificarse, tipo del fundente de protección. 5.3.2.16 Tiempo de Aplicación (Velocidad). Debe especificarse el tiempo de aplicación, en pulgadas por minuto, de cada pasada. 5.4 VARIABLES ESENCIALES. 5.4.1 General. Cuando se cambian algunas de las variables esenciales indicadas en 5.4.2, debe reestablecerse el procedimiento de soldadura como una nueva especificación de procedimiento y debe ser completamente recalificada. Se pueden realizar otros cambios que los especificados en 5.4.2, en el procedimiento sin necesidad de recalificación, siempre que el procedimiento de especificación sea revisado e indique los cambios. 5.4.2 Cambios que Requieren Recalificación 5.4.2.1 Proceso de Soldadura o Método de

Aplicación. Un cambio del proceso de soldadura o método de aplicación establecido en el procedimiento de especificaciones (ver 5.3.2.1), constituye una variable esencial. 5.4.2.2 Metal de Base. Un cambio en el metal de base, constituye una variable esencial. Cuando los materiales de soldadura sean de dos grupos diferentes, se usara por el procedimiento que sea mas alta en fuerza. Para efectos de esta norma, todos los materiales deben agruparse como se indica: a) Tensión de fluencia mínima especificada inferior a o igual a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290 Mpa). b) Tensión de fluencia mínima especificada superior a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290 Mpa), pero inferior a 65.000 libras por pulgada cuadrada. c) Para materiales con un mínimo especificada superior o igual a 65.000 libras por pulgada cuadrada

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(448 Mpa), cada grado debe y recibirá un ensayo de calificación separado. Nota: Las agrupaciones especificadas en 5.4.2.2, no implican que el material base o metal de aporte de diferentes análisis dentro de un grupo pueda sustituirse indiscriminadamente por un material que fue usado en el ensayo de calificación sin considerar la compatibilidad del material base y metal de aporte desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas y metalúrgicas y requisitos para el pre y post calentado.

5.4.2.3 Diseño de Uniones. Un cambio importante en el diseño de uniones (por ejemplo, de una ranura V a una ranura U), constituye una variable esencial. Cambios menores en el ángulo del bisel o de la parte plana en la ranura de soldadura, no son variables esenciales. 5.4.2.4 Posición. Un cambio de posición de cañería en rotación a cañería fija o viceversa, constituye una variable esencial. 5.4.2.5 Espesor de Pared. Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro, constituye una variable esencial. 5.4.2.6 Metal de Aporte. Los siguientes cambios en el metal de aporte, constituyen variables esenciales: a) Cambio de un grupo de metal de aporte a otro (ver Tabla 1). b) Para materiales de cañerías con una tensión de fluencia mínima especificada mayor que o igual a 65.000 libras por pulgada cuadrada (448 Mpa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.2). Pueden realizarse cambios del metal de aporte entre los grupos de metal de aporte de los grupos de materiales especificados en 5.4.2.2. La compatibilidad del material base y el metal de aporte, debería considerarse desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas. 5.4.2.7 Características Eléctricas. Un cambio del electrodo positivo DC al electrodo negativo DC o viceversa, o un cambio de corriente DC a AC o viceversa, constituye una variable esencial. 5.4.2.8 Tiempo entre Pasadas. Un aumento del tiempo máximo entre el termino de una pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada, constituye una variable esencial. 5.4.2.9 Dirección de la Soldadura. Un cambio en la dirección de la soldadura, de vertical ascendente o vertical descendente o viceversa, constituye una variable esencia.

5.4.2.10 Gas de Protección y Rango de Fluido. Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otro, constituye una variable esencial. Un mayor aumento o disminución en el rango de fluido para el gas de protección, también constituye una variable esencial. 5.4.2.11 Fundente de Protección. Refiérase a la Tabla 1. Nota pie de pagina a para cambios en fundentes de protección que constituyen variables esenciales. 5.4.2.12 Tiempo de Aplicación. Un cambio en el rango del tiempo de aplicación, constituye una variable esencial. 5.4.2.13 Pre Calentamiento. Una disminución mínima en la temperatura especifica del pre calentamiento, constituye una variable esencial. 5.4.2.14 Tratamiento Calórico Post Soldadura

(PWTH). La suma de PWTH o un cambio de los rangos o valores especificados en el procedimiento, constituye una variable esencial. 5.5 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO –

SOLDADURA A TOPE. Para soldar la unión de ensayo en soldaduras a tope, se deben unir dos niples y se seguirá todos los detalles de la especificación del procedimiento.

Tabla 1 – Grupos de Metal de Aporte Espec.

Grupo AWS Electrodo Flux c

1 A5.1 E6010, E6011 A5.5 E7010, E7011 2 A5.5 E8010, E8011 E9010 3 A5.1 ó A5.5 E7015, E7016, E7018 A5.5 E8015, E8016, E8018 E9018 4ª

A5.17 EL8 P6XZ EL8K F6X0 EL12 F6X2 EM5K F7XZ EM12K F7X0 EM13K F7X2 EM15K 5b A5.18 ER70S-2

A5.18 ER70S-6 A5.28 ER80S-D2 A5.28 ER90S-G 6 A5.2 RG60, RG65 7 A5.20 E61T-GS

d

E71T-GSd

8 A5.29 E71T8-K6 9 A5.29 E91T8-G

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Nota: Pueden utilizarse otros electrodos, metales de aporte y fundentes, pero estos requieren un procedimiento de calificación diferente. a

Para calificar un procedimiento, puede usarse cualquier combinación de fundente y electrodo del Grupo 4. Debe identificarse la combinación mediante su numero de clasificación AWS, tales como F7A0-EL12 o F6A2-EM12K. Solo se permitirá sustituciones que resulten del mismo numero de clasificación AWS sin recalificación. b Se usará un gas de protección (ver 5.4.2.10), con los electrodos en Grupo 5. c En la designación del fundente, la X puede usarse A o P para Soldado o Calentado Post Soldadura. d Solo para pasada de raíz.

5.6 ENSAYO DE UNIONES – SOLDADURAS A TOPE. 5.6.1 Preparación. Para ensayar la unión con soldadura a tope, deben cortarse muestras de la unión en los lugares indicados en la Figura 3. (ver sección 13 para ensayar los requisitos del procedimiento de soldadura flash). El numero mínimo de muestras de ensayo y lo ensayos a que estos corresponden, se muestran en Tabla 2. Las muestras deben prepararse en la forma indicada en Figura 4, 5, 6 ó 7. Para cañerías de diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm), deben hacerse dos ensayos de soldaduras de tope para obtener el mínimo requerido de muestras de ensayo. Las muestras, deben enfriarse al aire a temperatura ambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías de diámetro inferior o igual a 1 5/16 pulgadas, puede sustituirse una muestra de sección completa por las cuatro muestras de sección reducida de nick break y doblado de raíz. La muestra de sección completa, debe ensayarse según 5.6.2.2 y debe cumplirse con los requisitos de 5.6.2.3.

5.6.2 Ensayo de Tensión de Ruptura. 5.6.2.1 Preparación. Las muestras de ensayo de tensión de ruptura (ver Figura 4), deben tener aproximadamente 1 pulgada (230 mm) de largo y aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho. Pueden ser cortadas a maquina o por oxigeno y no se necesita otra preparación a menos que, los lados tengan muescas o no estén paralelos. Si es necesario, las muestras deben maquinarse de modo que los lados queden suaves y paralelos. 5.6.2.2 Métodos. Las muestras del ensayo de tensión de ruptura, deben romperse mediante carga de ruptura, utilizando equipo capaz de medir la carga en la cual ocurre la falla. La tensión de ruptura debe computarse dividiendo la carga máxima en el momento de la muestra, medida antes de aplicar la carga. 5.6.2.3 Requisitos. La tensión de ruptura de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debe ser superior o igual a la tensión de ruptura mínima especificada del material de la cañería, pero no necesariamente mayor o igual a la tensión de ruptura real del material. Si la muestra se rompe fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir, en el material original de la cañería) y cumple con los requisitos de tensión de ruptura mínima de las especificaciones, la soldadura debe aceptarse como que cumple con los requisitos. Si la muestra se rompe en la soldadura o en la zona de fusión y la resistencia observada es mayor o igual a la resistencia a la tracción mínima especificada del material de la cañería y cumple con los requisitos de validez de 5.6.3.3,la soldadura debe ser aceptada como que cumple con los requisitos. Si la muestra se rompe mas debajo de la resistencia a la tracción mínima especificada del

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material de la cañería, debe descartarse la soldadura y efectuarse un nuevo ensayo de soldadura. 5.6.3 Ensayo de Estructura de Grano (Nick

Break). 5.6.3.1 Preparación. Las muestras del ensayo de grano (ver Figura 5), deben ser de aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y de aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho y pueden ser cortadas con maquina o al oxigeno. Las muestras deben entallarse con sierra a cada lado del centro de la soldadura y cada muesca debe ser de una profundidad aproximada de 1/8 pulgadas (3 mm). Las muestras de grano preparadas de este modo en soldaduras hechas con ciertos métodos automáticos y semi automáticos, pueden fallar mas en la cañería que en la soldadura. Cuando la experiencia previa de ensayo indica que pueden esperarse fallas en la cañería, el refuerzo externo puede ser entallado a una profundidad no superior a 1/16 de pulgadas (1.6 mm), medidos desde la superficie de soldadura original. Es opción de la compañía, que las muestras de grano par ala calificación de un procedimiento de soldadura automático o semi automático, pueda ser grabado (al agua fuerte), antes de ser mellado. 5.6.3.2 Métodos. Las muestras de nick-break, deben ser rotadas mediante estiramiento en una maquina de tensión, con apoyo en los extremos y golpe en el centro o apoyando un extremo y golpeando el otro con un martillo. El área expuesta de la fractura debe ser de ¾ pulgada de ancho mínimo (19 mm).

5.6.3.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada muestra de nick-break, deben mostrar penetración y fusión completas. La dimensión máxima de cualquier cavidad de gas (gas pocket) no debe exceder 1/16 de pulgada (1.6 mm) y el area combinada de todas las cavidades de gas no debe exceder un 2 % de la superficie expuesta. Las inclusiones de escoria no deben ser superiores a 1/32 de pulgada (0.8 mm), de profundidad y no superiores a 1/8 de pulgada (3 mm) o la mitad del valor nominal del espesor de pared de longitud, la que sea menor de ambas. Debe haber por lo menos ½ pulgada (13 mm) de metal de soldadura constante entre las inclusiones de escoria adyacentes. Las dimensiones, deben medirse como se muestra en Figura 8. Los ojos de pescado (fisheyes), no constituyen causa de rechazo, según se define en AWS A3.0. 5.6.4 Ensayo de Doblado de Raíz y de Cara. 5.6.4.1 Preparación. Las muestras de ensayo de doblado de raíz y de cara (ver Figura 6), deben tener aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho y deben redondearse sus bordes longitudinales. Estos pueden ser maquinados o cortados al oxigeno. Los refuerzos de la pasada de raíz y de cubierta, deben eliminarse en forma pareja con respecto a las superficies de la muestra. Estas superficies, deben ser parejas y suaves y cualquier ralladura que exista, debe ser superficial y transversal a la soldadura.

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5.6.4.2 Método. Las muestras de doblado de raíz y de cara, deben doblarse en una plantilla de ensayo de doblado controlado similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestra debe ponerse en el troquel (matriz) con la soldadura al medio. Las muestras d doblado de cara, deben ponerse con la cara de la soldadura hacia donde se va a hacer el doblado (gap) y en el caso de la raíz, con la raíz hacia donde se hará el doblado (gap). El embolo, debe forzarse hacia el troquel hasta que la curvatura de la muestra alcance aproximadamente la forma de una U. 5.6.4.3 Requisitos. Se considera aceptable el ensayo de doblado si no se detecta grieta u otro defecto que exceda 1/8 de pulgada (3 mm) o la mitad del espesor de pared nominal, la que sea menor, en cualquier dirección en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del doblado. Las grietas originadas en el radio extremo de la curva a lo largo de los bordes de la muestra durante el ensayo inferiores a ¼ de pulgada (6 mm), medidos en cualquier sentido, no se deben considerar excepto cuando se observen defectos obvios. Toda muestra sometida al ensayo de doblado, debe cumplir con estos requisitos.

5.6.5 Ensayo de Doblado Lateral. 5.6.5.1 Preparación. Las muestras del ensayo de doblado lateral (ver Figura 7), deben tener aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente ½ pulgada (13 mm) de ancho y sus bordes longitudinales deben redondearse. Estos pueden ser cortados con maquina o mediante corte al oxigeno a un ancho aproximado de ¾ pulgada (19 mm) y luego maquinado o esmerillado a un ancho de ½ pulgada (13 mm). Los lados, deben ser parejos y suaves. Deben eliminarse los refuerzos de la cubierta y de la pasada de raíz de modo que queden parejos con la superficie de la muestra. 5.6.5.2 Métodos. Las muestras de doblado lateral, deben doblarse con un plantilla de ensayo controlado, similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestra debe ponerse en la matriz con la soldadura al medio y la cara de la soldadura perpendicular al gap. El embolo, debe dirigirse hacia el gap hasta que la curvatura de la muestra tenga una forma U aproximadamente.

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5.6.5.3 Requisitos. Cada muestra de doblado lateral, debe cumplirse con los requisitos de los ensayos de doblado de raíz y de cara, especificados en 5.6.4.3. 5.7 SOLDADO DE JUNTAS DE FILETE PARA

ENSAYO. Para soldar juntas de filetes para ensayos, estas deberán ser de una configuración como se muestra en la Figura 10, respetando todos los detalles de la especificación de procedimiento. 5.8 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO –

SOLDADURAS CON FILETE. 5.8.1 Preparación. Para ensayar las uniones soldadas con filete, deben cortarse muestras de la unión en los lugares que se indican en la Figura 10. Deben tomarse cuatro muestras como mínimo y prepararse como se indica en la Figura 11. Las muestras pueden cortarse con maquina o al oxigeno. Deben ser de un mínimo de 1 pulgada (25 mm) de ancho y lo suficientemente largas como para ser quebradas en la soldadura. En cañerías de un diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) de diámetro exterior, puede ser necesario hacer dos ensayos de soldadura para obtener el numero de muestras de ensayo requerido. Las muestras deben enfriarse a temperatura ambiente antes del ensayo. 5.8.2 Método. Las muestras de soldadura con filete, deben quebrarse en la soldadura mediante cualquier método conveniente. 5.8.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada soldadura con filete, debe mostrar penetración y fusión completas y (a) la dimensión mayor de cualquier bolsillo de gas no debe exceder 1/16 de pulgada (1.6 mm), (b) el área combinada de todos los bolsillos de gas no debe exceder el 2% del área de superficie expuesta, (c) las inclusiones de escoria, no deben ser mayores que 1/32 de pulgada (0.8 mm) de profundidad ni mayores de 1/8 de pulgada (3 mm), o que la mitad del valor nominal de espesor de pared en longitud, la que sea menor, y (d) debe haber un mínimo de ½ pulgada (12 mm) de metal de soldadura sano entre las inclusiones adyacentes. Las dimensiones deben medirse como se indica en Figura 8.

6. Calificación de Soldadores. 6.1 GENERAL El propósito de la prueba de calificación de soldadores es determinar la capacidad de los soldadores para realizar buenas soldaduras de tope o con filete, utilizando los procedimientos de

calificación ya indicados. Antes de efectuar cualquier soldadura de producción, los soldadores serán calificados según los requisitos aplicables desde 6.2 a 6.8. Esta norma estima como calificado a un soldador que complete satisfactoriamente la prueba de la calificación del procedimiento de ensayo de calificación y que haya provisto del numero de especímenes de prueba requerido por 6.5 y reunió los criterios de aceptación de 5.6 para cada soldador. Antes de iniciar los ensayos de calificación de pruebas, se deberá darle un tiempo razonable al soldador para ajustar el equipo de soldadura a usar. El soldador usara la misma técnica de soldadura y proceder con la misma velocidad que usara si aprueba el ensayo y se le permitirá realizar soldaduras de producción. Se conducirá la calificación de soldadores en presencia de un representante de la compañía. Un soldador debe calificar para soldadura, realizando un ensayo en segmento de niples de cañerías o en niples de cañería de tamaño completo, como se especifica en 6.2.1. Cuando se usan niples de cañería en segmentos, estos deben estar afirmados de modo de producir soldaduras típicas planas, verticales y soldaduras hechas desde la cara inferior de las piezas soldadas (soldadura sobrecabeza). Las variables esenciales asociadas al procedimiento y calificaciones de soldadores no son idénticas. Las variables esenciales para la calificación de soldadores se especifican en 6.2.2 y 6.3.2. 6.2 CALIFICACION SIMPLE. 6.2.1 General. Para la calificación simple, un soldador debe hacer un ensayo d soldadura, utilizando un procedimiento de calificación para unir niples de cañería o segmentos de niples de cañería. El soldador debe hacer una soldadura de tope, ya sea en posición fija o de rotación. Cuando el soldador esta calificado en la posición fija, el eje de la cañería, debe estar en el plano horizontal, vertical o inclinado, desde el plano horizontal a un ángulo no superior a 45°. Un soldador que esta realizando un ensayo de calificación simple para conexiones de derivación, soldaduras con filete u otras configuraciones similares, debe seguir las especificaciones del procedimiento especifico. Cambios en las variables esenciales descritas en 6.2.2, requieren de una recalificación del soldador. La soldadura debe aceptarse, si cumple con los requisitos de 6.4 y de uno de los dos 6.5 ó 6.6. 6.2.2 Objeto. Un soldador que ha completado exitosamente el ensayo de calificación descripto en 6.2.1, debe ser calificado dentro de los limites de las variables

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esenciales descritas a continuación. Si se cambia alguna de las variables esenciales siguientes, el soldador debe recalificar utilizando el procedimiento nuevo: a. Un cambio del método de una soldadura a otro método de soldadura o una combinación de métodos, sigue: 1. Un cambio de un método de soldadura a un método de soldadura diferente; o 2. Un cambio en la combinación de métodos de soldadura, a menos que el soldador haya calificado en la prueba de calificación separado, usa cada una de los métodos de soldadura esta se usa por la combinación de procesos de la soldadura. b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de ascendente a descendente o viceversa. c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo 3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1). d. Un cambio de un grupo de diámetro exterior a otro. Estos grupos se definen a continuación:

1. Diámetro exterior inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm)

2. Diámetro exterior desde 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) hasta 12 ¾ pulgadas (323.9 mm).

3. Diámetro exterior superior a 12 ¾ pulgadas (323.9 mm).

e. Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro. Estos grupos se definen a continuación:

1. Espesor nominal de pared inferior a 3/16 pulgadas (4.8 mm)

2. Espesor nominal de pared desde 3/16 pulgadas (4.8 mm) hasta ¾ pulgadas (19.1 mm).

3. Espesor nominal de pared superior a ¾ de pulgada (19.1mm).

f. Un cambio en la posición para la cual el soldador ya ha calificado (por ejemplo, cambio de fijo a rotación o de vertical a horizontal o viceversa). Un soldador que aprueba exitosamente un ensayo de calificación de soldadura de tope en posición fija con el eje inclinado 45° desde el plano horizontal, debe ser calificado para hacer soldaduras de tope en todas las posiciones. g. Un cambio en el diseño de unión (por ejemplo, la eliminación de un respaldo de refuerzo o un cambio de bisel en V a bisel en U). 6.3 CALIFICACION MULTIPLE. 6.2.1 General. Para la calificación múltiple, un soldador debe completar con éxito los dos ensayos descritos a continuación, utilizando procedimientos calificados. Para el primer ensayo, el soldador debe hacer una soldadura de tope en la posición fija con el eje de la cañería, ya sea en plano horizontal o inclinado desde el plano horizontal a un ángulo no superior a 45°.

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Esta soldadura de tope, debe hacerse en cañería cuyo espesor de pared sea de 5/8 de pulgada (168.3 mm) como mínimo y cuyo espesor de pared sea de ¼ pulgada (6.4 mm) como mínimo, sin anillo de respaldo. La soldadura, debe ser aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y de 6.5 ó 6.6 ó ambos. Las muestras pueden ser retiradas de la soldadura de ensayo en los lugares indicados en Figura 12 ó pueden ser seleccionadas en los lugares relativos indicados en Figura 12 sin referencia a la clave de la cañería, o pueden ser seleccionadas de lugares que estén equidistantemente espaciados alrededor de la circunferencia total de la cañería. La secuencia de tipos de muestras adyacentes, debe ser idéntica a aquellas indicada en Figura 12 para los distintos tipos de diámetros de cañería. Para el segundo ensayo, el soldador debe presentar, cortar, ajustar y soldar una conexión de tubería de derivación de tamaño natural. Este ensayo debe hacerse con cañería cuyo diámetro sea de 6 5/8 pulgadas (168.3 mm) como mínimo. Debe cortarse un orificio de tamaño natural en el tramo de la cañería. La soldadura, debe hacerse con el eje del tramo de cañería en posición horizontal y el eje del tramo de cañería lateral extendiéndose verticalmente hacia abajo partiendo desde el tramo de cañería horizontal. La soldadura terminada, debe presentar un aspecto limpio y una mano de obra uniforme. La soldadura, debe mostrar penetración completa alrededor de toda la circunferencia. Las pasadas de raíz terminadas, no deben tener ninguna soldadura quemada u orificio que exceda ¼ de pulgada (6 mm). El total de dimensiones máximo de quemaduras separadas no reparadas en toda extensión continua de soldadura 12 pulgadas (300 mm), no debe exceder ½ pulgada (13 mm). Se retiraran cuatro muestras de grano (nick-break) de la soldadura en los lugares indicados en Figura 10. Estas deben prepararse y ensayarse según 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies expuestas, deben cumplir con los requisitos de 5.8.3. 6.3.2 Objeto. Un soldador que ha completado con éxito el ensayo de calificación de soldadura de tope, descrito en 6.3.1 en cañerías cuyo diámetro exterior es superior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm) y una soldadura de conexión lateral en tamaño natural en cañería cuyo diámetro exterior es superior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm), estará calificado para soldar en todas las posiciones, en todo espesor de pared, diseño de uniones y accesorios y en todos los diámetros de cañería. Un soldador que ha cumplido con éxito los requisitos de soldadura de tope y conexión de línea lateral de 6.3.1, en cañería cuyo diámetro exterior es inferior a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm), estará calificado para soldar en todas las posiciones en todo espesor de pared, uniones de diseño, accesorios, y en cañerías de todos los

diámetros exteriores inferiores o iguales al diámetro exterior utilizado por el soldador en los ensayos de calificación. Si se cambia alguna de las variables esenciales en una especificación de procedimiento, el soldador que use el nuevo procedimiento, debe ser recalificado. a. Un cambio de un método de soldadura a otro método o combinación de métodos, sigue: 1. Un cambio de un método de soldadura a un método de soldadura diferente; o 2. Un cambio en la combinación del método de soldadura, a menos que el soldador ha calificado en calificación separada prueba, cada utilización del método de la soldadura de la misma, se empleara el mismo proceso de soldadura para la combinación del proceso de soldadura. b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de ascendente a descendente o viceversa. c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo 3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1). 6.4 EXAMEN VISUAL. Para que una soldadura del ensayo de calificación cumpla con los requisitos del examen visual, la soldadura debe estar libre de grietas, inadecuada penetración, soldadura quemada y presentar un aspecto de buena mano de obra. La socavación interna adyacente a la pasada final al exterior de la cañería, no debe ser mayor que 1/32 pulgadas (0.8 mm) o que un 12.5% del espesor de pared de la cañería, la que sea inferior, y no habrá mas de 2 pulgada (50 mm) y por cualquier motivo, cortar por debajo longitudinal continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura. Al utilizar soldadura automática o semiautomática, el alambre de aporte, debe mantenerse un mínimo sobresaliente hacia el interior de la cañería. El no-cumplimiento de los requisitos de esta sub-sección, será causal adecuada para eliminar ensayo adicional. 6.5 ENSAYO DESTRUCTIVO. 6.5.1 Muestras de Ensayos de Soldaduras de Tope. Para ensayar soldaduras de tope, se deben cortar muestras de cada ensayo de soldadura. La Figura 12, indica los lugares desde los cuales se deben retirar las muestras si el ensayo de soldadura es una soldadura circunferencial completa. Si el ensayo de soldadura consiste en segmento de niples de cañería, deben retirarse un numero aproximadamente igual de muestras de cada segmento. El numero total de muestras y los ensayos a los que estas serán sometidas, se indican en Tabla

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3. Las muestras, deben airearse a temperatura ambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías con un diámetro exterior inferior o igual 1 5/16 de pulgada (33.4 mm), podrá sustituirse una muestra de una sección completa de cañería por las muestras de doblado de raíz y grano (nick-break). Esta muestra de sección completa sea ensayada según 5.6.2.2 y debe cumplir con los requisitos de 6.5.3. 6.5.2 Procedimientos de Ensayos de Resistencia a la Tracción, Grano (Nick-Break) y de Doblado para Soldaduras de Tope. Se prepararán las muestras por tensión de ruptura, nick-break y prueba de doblado, como se describe en 5.6. De cualquier modo que, el propósito de calificación del soldador, no es necesario el calculo de la resistencia a la tracción de las probetas. El ensayo de resistencia a la tracción puede ser omitido en cuyo caso las muestras designadas para el ensayo, esté sujeto a la prueba de grano (nick-break). 6.5.3 Ensayo de Tension de Ruptura - Requisitos Para Soldaduras de Tope. Si cualquiera de las muestras de sección o muestras de la sección completa se rompe en la soldadura o en el empalme de la soldadura del material y falla los requisitos de resistencia indicados en 5.6.3.3, se inhabilitará el soldador. 6.5.4 Ensayo de Grano (Nick-Break) - Requisitos

para Soldaduras de Tope. En el ensayo de nick-break, si alguna muestra evidencia discontinuidades que exceden aquellas permitidas en 5.6.3.3, el soldador será descalificado. 6.5.5 Ensayo de Doblado – Requisitos para Soldaduras de Tope. En los ensayos de doblado, si alguna muestra evidencia defectos que exceden aquellos permitidos en 5.6.4.3 ó en 5.6.5.3, el soldador será descalificado. Es posible que las soldaduras hechas en metal de alta resistencia no se doblen hasta lograr una forma de U completa. Estas soldaduras se consideraran aceptables si las muestras que se agrietan se quiebran y sus superficies expuestas cumplen con los requisitos indicados en 5.6.3.3. Si una de las muestras del ensayo de doblado no cumple con estos requisitos y, en opinión de la compañía, la falta de penetración observada no es representativa de la soldadura, la muestra del ensayo puede ser reemplazada por una muestra adicional cortada e el área adyacente a aquella que ha fallado. El soldador, será descalificado si la muestra adicional también observa defectos que exceden los limites especificados.

6.5.6 Muestreo de Soldaduras de Ensayo con Filete. Para ensayar soldaduras con filete, las muestras deben cortarse de cada ensayo de soldadura. La Figura 10, indica las ubicaciones desde las que pueden retirarse las muestras si el ensayo consiste en una soldadura circunferencial completa. Si el ensayo de soldadura consiste en segmentos de niples de cañería, debe retirarse un numero aproximadamente igual de muestras de cada segmento. Las muestras, deben enfriarse a temperatura ambiente, antes de ser ensayadas. 6.5.7 Métodos de Ensayo y Requisitos para Soldaduras con Filete. La realización del ensayo y preparación de las muestras de soldaduras con filete, deben hacerse como se describe en 6.5. 6.6 RADIOGRAFIA – SOLO SOLDADURAS A TOPE. 6.6.1 General. Es opción de la compañía, que la calificación de las soldaduras de tope sean examinadas mediante radiografía en lugar de los ensayos especificados en 6.5. 6.6.2 Requisitos de Inspección. Se harán radiografías de cada uno de los ensayos de soldadura. El soldador, será descalificado si cualquiera de estos ensayos no cumple con los requisitos de 6.3. La inspección readiografica, no debe ser usada con el propósito de localizar áreas buenas o áreas que contienen discontinuidades y realizar ensayos subsiguientes de tales aras para calificar o descalificar a un soldador. 6.7 RE-ENSAYO. Si tanto la compañía y como los representantes del contratista, son de opinión que, un soldador falla en el ensayo de calificación debido a condiciones inevitables o condiciones que escapan a su control, puede darse al soldador una segunda opinión para calificar. No se dará mas re-ensayos hasta que el soldador haya dado prueba de entrenamiento de soldadura posterior que sea aceptable para la compañía. 6.8 REGISTROS. Debe llevarse un registro de los ensayos realizados por cada soldador y de los resultados detallados de cada ensayo. Puede usarse un formulario similar al que se muestra en Figura 2. (Este formulario debe ser suficientemente detallado para demostrar que el ensayo de calificación cumple con los requisitos de esta norma). Debe mantenerse una lista de soldadores calificados y de los procedimientos para los cuales estos califican.

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Puede solicitarse la recalificación de un soldador si existe duda acerca de su competencia.

7. Diseño y Preparación de una Unión en Soldadura de Producción.

7.1 GENERAL. La cañería debe ser soldada por soldadores calificados, utilizando procedimientos calificados. Las superficies a soldar deben ser parejas, uniformes y estar libres de laminaciones, goteos, cascarillas de oxido, escoria, grasa, pintura y otros materiales nocivos que podrían afectar negativamente la soldadura. El diseño de unión y espacio entre los extremos limites, debe concordar con el procedimiento de especificación utilizado. 7.2 ALINEACION. La alineación de los extremos limites, debe minimizar el desnivel entre las superficies. Para extremos de cañerías de igual espesor nominal de pared, el desnivel no debe exceder 1 1/16 de pulgada (3 mm). Si las variaciones de dimensiones producen un desnivel mayor, este debe ser distribuido en forma pareja alrededor de la circunferencia de la cañería. El martilleo para lograr una alineación adecuada, debe mantenerse en un mínimo. 7.3 USO DE ABRAZADERA DE ALINEACION PARA SOLDADURAS TOPE. Las abrazaderas de alineación ó acoples para soldaduras de tope, deben usarse según el procedimiento de especificación. Cuando se permite retirar la abrazadera antes de terminar la pasada de raíz, la parte terminada de la raíz debe estar en segmentos aproximadamente iguales con espacios aproximadamente iguales alrededor de la circunferencia de la cañería en la unión. Sin embargo, cuando se usa una abrazadera interna y las condiciones dificultan enviar el movimiento de la cañería, o la soldadura este indebidamente tensionada, debe completarse la pasada de raíz antes de soltar la tensión del acoplador. Los segmentos de pasada de raíz realizados con acopladores externos, deben estar uniformemente espaciados alrededor de la cañería y deben tener una longitud total mínima del 50% de la circunferencia de l cañería antes de retirar el acoplador. 7.4 BISEL. 7.4.1 Bisel de Fabrica. Todos los biselados de fabrica, deben estar hechos según el diseño de unión utilizado en el procedimiento de especificaciones. 7.4.2 Bisel de Fabrica.

Todos los extremos de cañería que se biselan en terreno, deben biselarse mediante herramientas adecuadas o maquinaria para corte al oxigeno. Si la compañía autoriza, también puede usarse corte al oxigeno manual. Los extremos biselados, deben estar razonablemente parejos y uniformes y las dimensiones deben ceñirse al procedimiento de especificación. 7.5 CONDICIONES CLIMATICAS. No debe realizarse soldadura cuando la soldadura terminada puede ponerse en riesgo, debido a las condiciones climáticas imperantes, incluyendo pero no limitándose a la humedad del aire, ventiscas de arena o vientos fuertes. Pueden usarse corta vientos cuando ello sea aplicable. La compañía, debe decidir si las condiciones climáticas son adecuadas para el proceso de soldadura. 7.6 ESPACIO DE TRABAJO. Cuando la cañería es soldada en superficie, el espacio de trabajo alrededor de la cañería que sé esta soldando, no debe ser inferior a 16 pulgadas (400 mm). Cuando la cañería es soldada en zanja, el hoyo de entrada a la zanja, debe ser lo suficientemente amplio como para que el soldador o soldadores tengan acceso fácil a la unión. 7.7 LIMPIEZA ENTRE PASADAS. Debe retirarse la cascarilla de oxido y escoria de cada pasada y muesca. Se usaran herramientas eléctricas cuando lo estipulen las especificaciones, si no es así, se puede hacer la limpieza a mano o con herramientas eléctricas. Cuando se usa soldadura automática o semiautomática, las acumulaciones en la porosidad de la superficie, rebalses de pasada de raid y puntos más sobresalientes, debe eliminarse mediante esmerillado antes poner el metal de soldadura sobre ellos. Cuando lo solicite la compañía, depósitos de vidriado gruesos, deben retirarse antes de aplicar el metal de soldadura sobre ellos. 7.8 SOLDADURA DE POSICION. 7.8.1 Procedimiento. Todas las soldaduras en posición, deben hacerse con las partes que se van a unir aseguradas contra movimiento y con espacio de trabajo adecuado alrededor de la unión para proporcionar al soldador o soldadores un espacio de trabajo. 7.8.2 Pasada de Relleno y Final. En soldaduras en posición, el numero de pasadas de relleno y final, debe ser aquel que presente una soldadura terminada uniforme alrededor de la circunferencia completa de la cañería. En ningún punto, debe encontrarse la superficie soldada mas abajo que la superficie externa de la cañería, ni tampoco sobresalir con

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respecto al metal de origen en mas de 1/16 de pulgada (1.6mm). No deben iniciarse dos pasadas en el mismo lugar. La cara de la soldadura terminada, debe ser aproximadamente 1/8 de pulgada (3 mm) más ancha que el ancho de la muestra original. La soldadura terminada, debe ser muy bien limpiada y escobillada. 7.9 SOLDADURA DE ROTACION. 7.9.1 Alineación. La compañía decidirá si permite la soldadura en rotación, siempre que se mantenga la alineación mediante el uso de largueros o estructuras con un numero adecuado de estibadores de rotación para evitar bamboleo en las líneas de cañería. 7.9.2 Pasadas de Relleno y de Terminación. Para soldaduras en rotación, el numero de pasadas de relleno y de terminación, debe ser aquel que produzca una soldadura uniforme alrededor de toda la circunferencia de la cañería. En ningún punto, debe encontrarse la superficie soldada mas debajo de la superficie exterior de la cañería, ni tampoco sobresalir del metal original en mas de 1/16 pulgadas (1.6mm). La cara de la soldadura completa, debe ser aproximadamente de 1/8 pulgadas (3 mm) más ancha que el ancho de la muesca original. Al ir realizando la soldadura, la cañería es rotada para mantener la soldadura en o cerca de la clave de la cañería. La soldadura terminada, debe ser muy bien limpiada y escobillada. 7.10 IDENTIFICACION DE SOLDADURA. Cada soldador, debe identificar su trabajo en la forma indicada por la compañía. 7.11 TRATAMIENTO DE PRE Y POST CALENTADO. El procedimiento de especificaciones, debe especificar las practicas del tratamiento de pre y post calentado a seguir cuando los materiales o condiciones climáticas requieren de uno de estos tratamientos o de ambos.

8. Inspección y Ensayo de Soldaduras de Producción.

8.1 DERECHOS DE INSPECCION La compañía, debe tener el derecho de inspeccionar todas las soldaduras con medios no destructivos o retirando soldaduras y sometiéndolas a ensayos mecánicos. La inspección puede hacerse durante el proceso de soldadura o una vez que la soldadura se ha terminado. La frecuencia de inspección, será la que especifique la compañía. 8.2 METODOS DE INSPECCION

Los ensayos no destructivos, pueden consistir en inspección radiografía u otro método especificado por la compañía. El método utilizado, debe producir indicaciones de defectos que pueden ser interpretados y evaluados con exactitud. Las soldaduras, deben evaluarse basándose ya sea en la Sección 9 o si la compañía lo decide, en el anexo a esta norma. En este ultimo caso, se requiere de una inspección más amplia para determinar el tamaño del defecto. El ensayo destructivo consiste en el retiro de soldaduras terminadas, el seccionamiento de ellas en muestras y el examen de las mismas. Las muestras deben prepararse según los requisitos de 6.5 y cumplir con ellos. La compañía deberá tener el derecho de aceptar o rechazar cualquier soldadura que no cumpla con los requisitos del método por el cual fue inspeccionada. El soldador o soldadores que hacen una soldadura que no cumple con los requisitos puede ser descalificado para trabajo futuro. Pueden requerirse operadores de equipos de inspección no destructivos para demostrar la capacidad del procedimiento de inspección para detectar defectos rechazables y la capacidad del operador para interpretar adecuadamente las indicaciones dadas por el equipo. No se deben utilizar métodos de ensayos de trepanado. 8.3 CALIFICACION DE PERSONAL DE INSPECCION El personal de inspección de soldadura, debe ser calificado por experiencia y entrenamiento par ala tarea especifica de inspección que realiza. Su calificación, debe ser aceptable para la compañía. La compañía, debe retener documentación de su calificación y esta debe incluir, pero no limitarse a lo siguiente: a. Educación y experiencia. b. Entrenamiento. c. Resultados de cualquier examen de calificación. 8.4 CERTIFICACION DE PERSONAL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 8.4.1 Procedimientos. El personal de ensayos no destructivos, deberá comprobar el nivel l, ll o lll mediante comprobante certificado, de acuerdo con las recomendaciones de la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos, práctica recomendada No.SNT-TC-1A, ACCP u otro organismo nacional certificable y este estará evaluado por la compañía por el método de la prueba de uso. 8.4.2 Registros. La compañía, debe mantener un registro del personal de ensayo no destructivo certificado. El registro, debe incluir los resultados del ensayo de

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certificación, la agencia y persona que certifica, y la fecha de dicha certificación. La compañía puede decidir si solicita una nueva certificación del personal de ensayos no destructivos, o si existe duda de sus capacidades. El personal de ensayo no destructivos Nivel lll, debe recertificar por lo menos cada cinco años.

9. Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos.

9.1 GENERAL. Las normas de aceptación presentadas en esta sección, se aplican a imperfecciones localizadas por métodos de radiografiado, partículas magnéticas, líquidos penetrantes y métodos de ultrasonido. También pueden aplicarse a inspección visual. El ensayo no destructivo, no debe usarse para seleccionar soldaduras que están sujetas a ensayo destructivo según 8.1. 9.2 DERECHOS DE RECHAZO. Todos los métodos de ensayos no destructivos, están limitados en la información que puede derivarse de las indicaciones producidas. La compañía puede rechazar cualquier soldadura que aparezca cumpliendo con estas normas de aceptación si, en su opinión la profundidad de una imperfección pudiese ser perjudicial para la soldadura. 9.3 ENSAYO RADIOGRAFICO. Nota: Todas las densidades referidas en 9.3.1 al 9.3.13, se basan en imágenes en negativo. 9.3.1 Penetración Incompleta sin Alto/Bajo. Se define como penetración incompleta sin desalineación (IP) al relleno incompleto de la raíz de la soldadura. Esta condición, se ilustra en la Figura 13. Se considerará un defecto IP, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IP excede 1 pulgada (25 mm). b. La longitud total de indicaciones de IP en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).

c. La longitud total de indicaciones de IP, excede 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud. 9.3.2 Penetración Incompleta por Desalineación. Se define la penetración incompleta por desalineación (IPD) a la condición que existe cuando un borde (canto) de la raíz, se encuentra expuesta (o no adherida), debido uniones de cañerías o accesorios desalineados. Esta condición se ilustra en Figura 14. Se considerará un defecto IP, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IPD excede 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de las indicaciones de IPD en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 3 pulgada (75 mm). 9.3.3 Penetración Incompleta por Desalineación. Se define penetración incompleta por desalineación (IPD), es definido como una imperfección subsuperficial entre el primer paso y el primer paso externo que es causada por una penetración inadecuada de superficie entre estrías verticales. Esta condición se ilustra en Figura 15. Se considerará un defecto ICP, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de ICP excede 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de las indicaciones de ICP en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm). 9.3.4 Falta de Fusión. Se define fusión incompleta (IF) como una discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal base, abierta hacia la superficie. Esta condición, se ilustra en Figura 16. Se considerará un defecto IF, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IF excede 1 pulgada (25 mm). b. La longitud total de indicaciones de IF en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).

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c. La longitud total de indicaciones de IF, excede 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud 9.3.5 Fusión Incompleta por Unión Fría. Se define como fusión incompleta por unión fría (IFD) a una discontinuidad entre dos pasadas de soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura y el metal base que no esta abierta hacia la superficie. Esta condición se ilustra en Figura 16. Se considerará un defecto IFD, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IFD excede 2 pulgada (50 mm). b. La longitud total de indicaciones de IFD en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm). c. La longitud total de indicaciones de IFD, excede 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud 9.3.6 Concavidad Interna. Se define como concavidad interna (IC) en 3.2.7 y se ilustra en Figura 18. Cualquier longitud de concavidad interna es aceptable, siempre que la densidad de la imagen radiográfica de la concavidad no exceda la densidad más delgada del metal de base adyacente. Para áreas que exceden la densidad de la sección mas delgada del metal base, es aplicable el criterio de soldadura quemada (burn-through) , ver 9.3.7. 9.3.7 Soldadura Quemada (Burn-Through). 9.3.7.1 Se define como soldadura quemada (burn-through) (BT) a la parte de la pasada de raíz en que la penetración excesiva ha provocado un estallido del metal de relleno hacia la cañería. 9.3.7.2 En cañerías con un diámetro exterior superior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), una soldadura quemada BT, debe ser inaceptable cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6 mm) y la densidad de la imagen BT, excede la densidad mas delgada del metal de base adyacente. b. La dimensión máxima excede el espesor nominal de pared más delgado, y la densidad de la imagen BT excede la densidad más delgada del metal de base adyacente. c. La suma de las dimensiones máximas de separación BTs, cuya densidad de imagen mas delgada del metal de base adyacente exceda ½ pulgada (13 mm) en cualquiera extensión continua de 12 pulgadas (300 mm), de la longitud de la soldadura o el total de la soldadura de esta.

9.3.7.3 Para cañerías con un diámetro externo inferior a 2 3/8 pulgada (60.3 mm), BT debe ser inaceptable cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6 mm) y la densidad de la imagen BT, excede aquella de la parte más delgada del metal base adyacente. b. La dimensión máxima excede el espesor nominal de pared más delgado unido, y la densidad de la imagen BT excede aquella de la parte mas delgada del metal base adyacente. c. Existe mas de una BT de cualquier tamaño y la densidad de mas de una de las imágenes excede aquella de la parte mas delgada del metal base adyacente. 9.3.8 Inclusiones de Escoria. 9.3.8.1 Se define una inclusión de escoria como un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal de la cañería. Las inclusiones de escoria alargadas (ESIs) – por ejemplo, líneas de escoria continuas o quebradas o trazos achalados – frecuentemente se encuentran en la zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas (ISISs), tienen formas irregulares y pueden encontrarse en cualquier parte de la soldadura. Para fines de evaluación, cuando se mide el tamaño de una indicación radiográfica de escoria, la dimensión máxima de la indicación, debe considerarse como su longitud. 9.3.8.2 En cañerías de un diámetro exterior superior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusiones de escoria deben ser inaceptables cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud de una ESI excede 2 pulgadas (50 mm). Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho aproximado de la pasada de raíz, deben considerarse como una sola indicación excepto cuando el ancho de alguna de ellas exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraran por separado.

b. La longitud total de indicaciones de ESI en cualquier tramo de soldadura continua de 12 pulgadas (300 mm) exceda 2 pulgadas (50 mm). c. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16 de pulgada (1.6 mm). d. La longitud total de indicaciones de ISI en cualquier tramo continuo de soldadura de 12 pulgadas (300 mm) exceda ½ pulgada (13 mm). e. El ancho de una indicación de ISI exceda 1/8 de pulgada (3 mm). f. Mas de cuatro indicaciones de ISI con el ancho máximo de 1/8 de pulgada (3 mm), se encuentre en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas de soldadura (300 mm). g. La longitud total de indicaciones de ESI y ISI exceda el 8% del largo de la soldadura.

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9.3.8.3 En cañerías de un diámetro exterior inferior a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusiones de escoria serán inaceptables cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación de ESI exceda tres veces la parte más delgada del espesor nominal de pared unido. Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho aproximado de la pasada de raíz (wagon tracks), deben considerarse como una sola indicación excepto cuando alguna de ellas exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraran por separado. b. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16 de pulgada (1.6 mm). c. La longitud total de indicaciones de ISI exceda dos veces la parte mas delgada del espesor de pared nominal unido y el ancho exceda la mitad de la parte mas delgada del espesor de pared nominal unido. d. La longitud total de indicaciones de ESI e ISI exceda 8% el largo total de la soldadura. 9.3.9 Porosidad 9.3.9.1 Se define porosidad como gas atrapado por solidificación del metal de soldadura antes de que el gas tenga la posibilidad de salir a la superficie del relleno fundido y escape. La porosidad es generalmente esférica pero puede ser alargada o de forma irregular, tal como porosidad de cañería (agujero de gusano). Cuando se mide el tamaño de un poro en la dirección radiográfica, la dimensión máxima de la indicación debe aplicarse a los criterios dados en 9.3.9.2 al 9.3.9.4. 9.3.9.2 La porosidad aislada o dispersa (P), debe ser inaceptable cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 de pulgada (3 mm). b. El tamaño de un poro individual excede 25% de la parte mas delgada del espesor de pared nominal unido. c. La distribución de porosidad dispersa excede la concentración permitida en Figura 19 o 20. 9.3.9.3 La porosidad agrupada (CP) que ocurre en cualquier pasada excepto la pasada final, debe cumplir con los criterios de 9.3.9.2. La CP que ocurre en la pasada final, debe ser considerada como un defecto, cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. El diámetro de la agrupación excede ½ pulgada (13 mm). b. La longitud total de CP en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede ½ pulgada (13 mm). c. Un poro individual dentro de una agrupación excede 1/16 de pulgada (2 mm) en tamaño. 9.3.9.4 Se define como pasada hueca (HB hollow-bead), a la porosidad lineal alargada que ocurre en la

pasada de raíz. HB debe ser inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de HB excede ½ pulgada (13 mm). b. La longitud total de indicaciones de HB en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm). c. Indicaciones aisladas de HB, cada una que sea mas grande que ¼ de pulgada (6 mm) de largo, estén separadas en menos de 2 pulgadas (50 mm). d. La longitud total de indicaciones de HB exceda el 8% del largo de la soldadura. 9.3.10 Grietas. Las grietas (C) deben ser inaceptables cuando ocurra alguna de las siguientes condiciones: a. No se considera como grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, a un cráter poco profundo o en forma de estrella. b. Se considera grieta a un cráter poco profundo o en forma de estrella cuya longitud exceda 5/32 de pulgada (4 mm). Nota: los cráteres poco profundos o en forma de estrella se encuentran en los puntos en que se detienen las pasadas de soldadura y son el resultado de la contracción del metal de soldadura durante la solidificación.

9.3.11 Socavación Interna. Se define como socavación interna a una muesca fundida en el metal base adyacente al borde o raíz de las soldaduras que quedo sin rellenar con el metal de soldadura. La socavación interna adyacente a la pasada de cubierta (EU) o pasada de raíz (IU), debe ser inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura exceda 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, exceda un sexto del largo de la soldadura. Nota: Ver 9.7 para criterios de aceptación para socavación interna cuando se emplean mediciones mecánicas y visuales.

9.3.12 Acumulación de Discontinuidades. Excluyendo la penetración incompleta por desalineación y la socavación interna, cualquier acumulación de discontinuidades (AD), debe ser inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud total de indicaciones en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura exceda 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de indicaciones exceda un 8% del largo de la soldadura.

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9.3.13 Imperfecciones de Cañería o Accesorio. Imperfecciones de cañerías o accesorios detectadas por ensayo radiográfico, deberán ser reportado a la compañía. 9.4 ENSAYO DE PARTICULAS MAGNETICAS. 9.4.1 Clasificación de Indicaciones. 9.4.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo mediante partícula magnética no se consideran necesariamente como defectos. Las variaciones magnéticas y metalúrgicas pueden producir indicaciones que resultan similares a aquellas producidas por imperfecciones, pero no son tan relevantes para su aceptación. Los criterios dados en 9.4.1.2 y 9.4.1.3, se aplican cuando se evalúan las indicaciones. 9.4.1.2 Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 de pulgada (1.6 mm) o menor, debe clasificarse como no relevante. Cualquier indicación mayor estimada como no relevante, debe ser considerada como relevante hasta ser re examinada con partícula magnética u otro ensayo no destructivo para determinar si existe o no una imperfección existente. Puede esmerillarse la superficie o acondicionarse de otro modo antes de re examinada. Después que una indicación es calificada de no relevante, no es necesario reexaminar otras indicaciones no relevantes del mismo tipo. 9.4.1.3 Son indicaciones relevantes aquellas producidas por imperfecciones. Las indicaciones lineales, son aquellas en las que la longitud equivale a mas de tres veces el ancho. Son indicaciones redondas, aquellas en que la longitud equivale tres veces o menos el ancho. 9.4.2 Normas de Aceptación. Las indicaciones relevantes, deben ser inaceptables cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. Indicaciones lineales evaluadas como grietas cráter o grietas estrella que exceden 5/32 de pulgada (4 mm) de largo. b. Indicaciones lineales evaluadas como grietas que no sean grietas cráter o grietas estrella. c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y que excedan 1 pulgada (25 mm) de largo total en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura o 8% del largo de la soldadura. Las indicaciones redondeadas, deben ser evaluadas según los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3 correspondientes. Para fines de evaluación, la dimensión máxima de indicaciones redondeadas, debe considerarse como su tamaño. Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se descubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación,

utilizando otros métodos de comprobación de ensayos no destructivos.

9.4.3 Normas de Aceptación. Imperfecciones en la cañerías o accesorios detectados por ensayos de partícula magnética, debe ser informado a la compañía. Su disposición, debe ser dirigida por la compañía. 9.5 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES. 9.5.1 Clasificación de Indicaciones. 9.5.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo de liquido penetrante, no se considera necesariamente como imperfecciones. Marcas de maquinado, ralladuras y condiciones de la superficie, pueden producir indicaciones similares a aquellas producidas por imperfecciones, pero no son relevantes para su aceptabilidad. Los criterios dados en 9.5.1.2 y 9.5.1.3, se aplican cuando se evalúan las indicaciones. 9.5.1.2 Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 de pulgadas (2 mm) o menor, deberá ser clasificada como no relevante. Cualquier indicación mayor considerada como no relevante, se considerara como relevante hasta ser re examinada con liquido penetrante u otro método de ensayo no destructivo, para determinar si existe una imperfección verdadera. Cuando una indicación sea definido como no relevante,, no es necesario re examinar otras indicaciones del mismo tipo. 9.5.1.3 Indicaciones relevantes, son aquellas causadas por imperfecciones. Indicaciones lineales, son aquellas en que la longitud es más de tres veces el ancho. Indicaciones redondeadas, son aquellas en que la longitud es tres veces el ancho o menos. 9.5.2 Normas de Aceptación. Las indicaciones relevantes, deben considerarse defectuosas cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. Las indicaciones lineales, son evaluadas como grietas cráter o grietas estrella y exceden 5/32 de pulgadas (4 mm) de largo. b. Las indicaciones lineales son evaluadas como grietas que no sean las de cráter o estrella. c. Las indicaciones lineales son evaluadas como IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura o 8% del largo de la soldadura. Las indicaciones redondeadas, deben ser evaluadas según los criterios expresados en 9.3.9.2 y 9.3.9.3, correspondientes. Para propósitos de evaluación, la dimensión máxima de una indicación redondeada, se considerara como su tamaño.

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Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se descubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación, utilizando otros métodos de comprobación de ensayos no destructivos. 9.5.3 Imperfecciones en Cañería o Accesorios. Imperfecciones de cañerías o accesorios detectadas por ensayo de liquido penetrante, deberá ser reportado a la compañía. 9.6 ENSAYO ULTRASONICO. 9.6.1 Clasificación de Indicaciones. 9.6.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo de ultrasonido, no se consideran necesariamente como imperfecciones. Un cambio en la geometría de la soldadura debido a la alineación de la pieza apoyada al final o cambios en la soldadura de refuerzo del perfil del diámetro interno de la raíz y el diámetro externo de las pasadas de relleno, bisel interior y conversión del modo de onda del ultrasonido debido a tales condiciones, causaría indicaciones geométricas que son similares a esas, causada por imperfecciones de la soldadura pero no son relevantes para la aceptabilidad. 9.6.1.2 Se define como indicaciones lineales a una indicación con una gran dimensión en la dirección de la longitud de la soldadura. Se causan indicaciones típicas lineales por, pero no se limita a, los tipos siguientes de imperfección: penetración inadecuada sin desalineación (IP), penetración incompleta debida a desalineación (IPD), penetración incompleta cruzada (ICP), incompleta fusión (IF), incompleta fusión debido a pasada fría (IFD), inclusión alargada de escoria (ESI), fisura (C), socavado adyacente a la pasada de cobertura (EU) o a la pasada de raíz (IU) y cordón hueco (HB). 9.6.1.3 Se define como indicaciones transversales a una indicación con una gran dimensión a través de la soldadura. Se causan indicaciones transversales por, pero no se limita, a los tipos siguientes de imperfección: fisura (C), inclusión de escoria aislada (ISI) y fusión incompleta debido a pasada fría (IFD) al comenzar o detener en los pasos de la soldadura. 9.6.1.4 Se define como indicaciones volumétricas a tres indicaciones de dimensiones. Tales indicaciones son causadas por inclusiones simples o múltiples, huecos, o poros. Huecos parcialmente llenos, poros o inclusiones pequeñas al comenzar o detener en los pasos de la soldadura, podría causar indicaciones grandes en la dirección transversal de la dirección de la soldadura en su longitud. Se causan indicaciones volumétricas por, pero no se limita, a los tipos siguientes de imperfección: concavidad interna (IC), quemadura (BT), inclusión de escoria aislada (ISI), porosidad (P) y nido de poros (CP).

9.6.1.5 Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones relevantes se evaluarán por nivel dado en 11.4.7 a las normas aceptadas en 9.6.2. Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se descubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación, utilizando otros métodos de comprobación de ensayos no destructivos. 9.6.2 Normas de Aceptación. 9.6.2.1 Se considerara defecto a las indicaciones de fisura determinadas. 9.6.2.2 Indicaciones en superficie lineal (LS) (otra cosa que fisuras) interpretada al abrir el ID o OD, se considerará defectos cualquiera de las siguientes condiciones existen. a. La longitud agregada de indicaciones de LS en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 1 pulgadas (25 mm). b. La longitud agregada de indicaciones de LS exceda el 8% del largo de la soldadura. 9.6.2.3 Indicaciones de quemadura lineal (LB) (otra cosa que fisura) subsuperficie deberán ser interpretada dentro de la soldadura y no ID u OD superficie-conectada, se debe considerarse defecto cualquiera de las siguientes condiciones existentes. a. La longitud agregada de indicaciones de LB en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de indicaciones de LB exceda el 8% del largo de la soldadura. 9.6.2.4 Indicaciones transversales (otra cosa que fisura), deberá considerarse volumétrica y evaluada usando el criterio para indicaciones volumétricas. La letra T deberá usarse al designe de todo informe de indicaciones transversales. 9.6.2.5 Indicaciones grupo volumétrico (VC), deberá considerarse defectuoso cuando la dimensión máxima del VC, exceda la indicación ½ pulgada (13 mm). 9.6.2.6 Indicaciones volumétrica individual (VI), debe considerarse defectuoso cuando la dimensión máxima del VI, exceda la indicación ¼ pulgada (6 mm) en su ancho y longitud. 9.6.2.7 Indicaciones raíz volumétrica (VR) interpretadas al abrir superficie ID, se debe considerar defecto cualquiera de las siguientes condiciones existentes: a. La dimensión máxima de indicación del VR excede ¼ pulgada (6 mm).

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b. La longitud total de indicación del VR excede ½ pulgada (13 mm) en cualquier longitud de 12 pulgada (300 mm) continua. 9.6.2.8 Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR), se debe considerar defecto cualquiera de las siguientes condiciones existentes: a. La longitud agregada de indicaciones sobre el nivel evaluado exceda 2 pulgadas (50 mm) y cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm). b. La longitud agregada de indicaciones sobre el nivel exceda 8% del largo de la soldadura. 9.6.3 Imperfecciones en Cañerías o Accesorios. Imperfecciones en la cañería o accesorios detectado por ensayo ultrasónico, deberán ser reportado a la compañía. La disposición debe ser dirigida por la compañía. 9.7 CRITERIOS DE ACEPTACION VISUAL PARA SOCAVACION INTERNA. 9.7.1 General. Se define como socavación interna en 9.3.11. Los criterios de aceptación expresados en 9.7.2 complementan, pero no reemplazan los requisitos de inspección visual citados en otras secciones de esta norma. 9.7.2 Normas de Aceptación. Al utilizar medios visuales y mecánicos para determinar la profundidad, la socavación interna adyacente a la cubierta o pasada de raíz, no debe exceder las dimensiones dada en Tabla 4. Cuando se dispone de mediciones radiográficas y mecánicas, predominaran las mecánicas.

10. Reparación y Eliminación de Defectos. 10.1 AUTORIZACION PARA REPARACION. 10.1.1 Fisura. La fisura de la soldadura, se quitará de la línea a menos de lo que permitido por 9.3.10 o cuando la reparación es autorizada por la compañía. Las fisuras podrán ser reparadas provista en la longitud, si l afisura es menor que el 8% de la longitud de la soldadura y se empleara el procedimiento calificado de reparación de la soldadura.

10.1.2 Otros Defectos de Fisura. Los defectos en la raíz y en el cordón de llenado, se repararan previa autorización de la compañía. Defectos en el recubrimiento de pasadas, se reparan sin autorización previa de la compañía. Un procedimiento de reparación de soldadura calificado, es solicitado para ser usado siempre que una reparación es hecha a una soldadura, usando un procedimiento diferente del usado en la soldadura original o cuando las reparaciones son hechas en un área reparada previamente. 10.2 PROCEDIMIENTO DE REPARACION. Cuando se requiere un procedimiento de la soldadura de la reparación, se establecerá el procedimiento y la demostración calificada de una soldadura con propiedades satisfactorias mecánicas y solidez. Este será determinado por comprobación destructiva y el tipo y número de tales pruebas estará a la discreción de la compañía. El procedimiento de la reparación, como un mínimo, incluirá los partidarios: 10.2.1 Método de exploración del área afectada. 10.2.2 Método de eliminación de defecto. 10.2.3 Se examinara la reparación de la estría a confirmar la reparación del defecto. 10.2.4 Requisitos de precalentado y tratamiento entre pasadas. 10.2.5 Procedimiento de soldadura y otras especificas contenidas en 5.3.2. 10.2.6 Requisitos de entre pasadas para ensayo no destructivo. 10.3 CRITERIO DE ACEPTACION. 10.3.1 Se inspeccionara las áreas reparadas mediante los mismos medios previamente utilizados. Si la compañía escoge, re inspeccionar toda la soldadura contenida en la reparación, en la misma manera se dejara a la inspección cualquier soldadura producida (Ver 8.1 y 8.2). Se encontrara las normas de aceptabilidad de reparaciones en la Sección 9.

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10.4 SUPERVISION 10.4.1 Se hará la reparación bajo de la supervisión de un técnico experimentado en técnicas de reparación de soldaduras. 10.5 SOLDADOR 10.5.1 La soldadura será hecha por un soldador calificado.

11. Procedimientos para Ensayos No

Destructivos. 11.1 METODOS DE ENSAYOS RADIOGRAFICOS. 11.1.1 General. Las sub sección 11.1 presenta los requisitos necesarios para producir imágenes radiográficas en película u otros medios mediante el uso de rayos x ó rayos gamma. Se debe establecer y llevar registro de un procedimiento detallado para la producción de imágenes. La película radiográfica producida mediante el uso de este procedimiento, debe tener la densidad (Ver 11.1.10), claridad y contraste requerido por esta norma. Las imágenes producidas por otros sistemas, deben tener el requisito de sensibilidad para definir claramente el orificio base o diámetro del alambre adecuado para el penetrámetro correspondiente. Deben usarse los siguientes criterios para evaluar imágenes: a. Una calidad de la imagen aceptable es aquella libre de sombreado y de irregularidades del revelado que podrían enmascarar la imagen de imperfecciones reales. b. El penetrámetro pre escrito y el agujero base ó diámetro del alambre. c. Un sistema de identificación satisfactorio. d. Una aceptable técnica y arreglo. e. Compatibilidad con los estándares aceptables. Todos los requisitos que se refieren a la calidad de las imágenes resultantes, se aplican por igual a los rayos x y los rayos gamma. El uso de inspección radiográfica y la frecuencia de ella, debe ser decisión de la compañía. La compañía y el contratista radiográfico, deben estar de acuerdo en el o los procedimientos radiográficos a utilizar antes de efectuar la producción de radiografía. La compañía, debe requerir al contratista que demuestre que los procedimientos propuestos producen imágenes aceptables y debe requerir que éste los utilice para la producción radiográfica. 11.1.2 Detalles de Procedimiento. 11.1.2.1 General. Los detalles de cada procedimiento radiográfico, deben ser registrados. Debe entregarse una copia del registro a la compañía para sus propios registros. El registro, puede ser por escrito, croquis u ambos. Como mínimo, cada procedimiento debe incluir los

detalles aplicables enumerados en 11.1.2.2 y 11.1.2.3. 11.1.2.2 Película Radiografía Como mínimo el procedimiento radiográfico, debe incluir los siguientes detalles: a. Fuente de radiación – tipo de la fuente de radiación, tamaño de la fuente efectiva o punto focal y el rango de voltaje del equipo de rayos x. b. Pantalla intensificadoras (de aumento) – tipo y ubicación de las pantallas y si lleva emplomado su espesor. c. Película – la marca de la película, tipo o ambos y el numero de recuadros en el contenedor o cassette. Para técnicas de película múltiple, debe especificarse el método que se usara para ver la película. d. Geometría de exposición – si se trata de exposición de pared simple para observación visual de pared simple (SWE/SWV), exposición de pared doble para observación visual de pared simple (DWE/SWV) ó exposición de pared doble para observación visual de pared doble (DWE/DWV), la distancia desde la fuente o punto focal a la película, las posiciones relativas de la película, soldadura, fuente, penetrámetro e intervalo o marcadores de referencia y el numero de exposiciones requeridas para radiografiar una soldadura completa. e. Condiciones de la exposición – si se trata de miliamperes o minutos curie, el voltaje de rayos x o la entrada de voltaje y amperaje y el tiempo de exposición. f. Desarrollo – si es automático o manual, el tiempo y temperatura para el desarrollo y el tiempo para detener el bañado o enjuague, fijación, lavado y detalles de secado. g. Materiales – tipo y rango de espesor del material correspondiente al procedimiento. h. Penetrámetros – para penetrámetros de agujero: el tipo, material, numero de identificación, agujero base, material de laminado y espesor. Para penetrámetros de alambre: el tipo de material, letra e identificación ASTM y diámetro del alambre base. i. Protectores térmicos – material, espesor y distancia desde la película del protector térmico hasta la superficie de la cañería. 11.1.2.3 Otros Medios de Imagen. Como mínimo, el procedimiento para radiografía con otros medios de imagen, debe incluir los siguientes detalles: a. Fuente de radiación – tipo de la fuente, tamaño de la fuente efectiva o punto local y rango de voltaje del equipo de rayos x. b. Sistema de recolección de la imagen utilizado. c. Sistema de desarrollo de la imagen utilizado. d. Sistema de observación utilizado. Negatoscopio.

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e. Sistema de almacenamiento de la imagen utilizado. f. Geometría de exposición – ya sea SWE/SWV, DWE/SWV o DWE/DWV o en imagen en movimiento o fija, la velocidad de exploración para imagen en movimiento, la distancia desde la fuente o punto focal hasta la superficie de la placa, la posición relativa de la superficie de la placa, soldadura, fuente, penetrámetros, e intervalos o marcadores de referencia, la cantidad de aumento geométrico, el aumento total usado para la observación visual y el numero de imágenes requeridas para radiografiar una soldadura completa. g. Condiciones de exposición – ya sea miliamperes o minutos curie, voltaje de rayos x, o voltaje de entrada y amperaje y cuando corresponda, el tiempo de la exposición. h. Materiales – tipo y rangos de espesor del material para el procedimiento correspondiente. i. Penetrámetros – para penetrámetros de agujero: el tipo, material, numero de identificación y agujero base, el material de protección y espesor. Para penetrámetros de alambre: el tipo, material, letra de identificación ASTM y diámetro del cable base. j. Protectores térmicos – material, espesor y distancia desde la imagen lateral de la pantalla hasta la superficie de la cañería. 11.1.3 Geometría de Exposición. 11.1.3.1 Radiografía. Al centrar una fuente radiográfica en la cañería par ala exposición de una soldadura de tope, basta una exposición para la inspección radiográfica de la soldadura completa (SWE/SWV). Cuando la fuente radiográfica es externa pero no mas allá de ½ pulgada (13 mm) de la superficie de la soldadura, deben hacerse por lo menos tres exposiciones separadas por 120° para la inspección radiográfica de la soldadura completa (DWE/SWV). Cuando la fuente radiográfica es externa y a mas de ½ pulgada (13 mm) de la superficie de la soldadura, debe hacerse un mínimo de cuatro exposiciones separadas por 90° para la inspección radigráfica de una soldadura completa (DWE/SWV).

Cuando el diámetro exterior de cañería que contenga la soldadura sea de 3 ½ pulgada (88.9 mm) o menor, debe utilizarse un procedimiento DWE/DWV. Cuando se usa este procedimiento y el rayo de radiación esta desfasado de modo que las partes laterales de la fuente y de la película de la soldadura no se sobreponga en las áreas de la radiografía que se esta evaluando, deben hacerse un mínimo de dos exposiciones separadas por 90° para la inspección radiográfica de una soldadura completa. Cuando los extremos laterales de la fuente y de la película de la soldadura se sobreponen, deben hacerse un mínimo de tres exposiciones separadas por 60° para la inspección radiográfica de una soldadura completa. Al radiografiar una cañería de menor diámetro y mayor espesor de pared, debe hacerse exposiciones adicionales para minimizar la distorsión de las imágenes de discontinuidades en los extremos de la radiografía. La distancia mínima entre la fuente o punto focal y el extremo de la fuente del objeto radiográfico, debe determinarse según la siguiente formula (utilizando unidades de medición constantes): D = St/k De donde: D = distancia mínima, en pulgadas, entre la fuente o punto focal y el extremo lateral del objeto que se está radiografiando. S = tamaño, en pulgadas, de la fuente efectiva o punto focal. t = espesor de la soldadura, en pulgadas, incluyendo el refuerzo, mas la distancia entre el extremo de la película de la soldadura y la película. k = factor de penumbra geométrica. Al determinar t para el procedimiento SWE/SWV y DWE/SWV, debe utilizarse el espesor de la pared simple y el refuerzo de su soldadura.

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Al determinar t para los procedimientos DWE/DWV, deben usarse el diámetro exterior de la soldadura (es decir, el diámetro exterior de la cañería mas el doble de la altura promedio de la corona de la soldadura). Normalmente, k es 0.02 pulgadas (0.5 mm) para material cuyo espesor sea inferior o igual a 2 pulgadas (50.8 mm). La aceptación final de la geometría de exposición, debe estar basada en la capacidad de ver la imagen del penetrámetro indicado y el agujero base o diámetro del alambre. 11.1.3.2 Otros Medios de Imagen. La aceptación final de la geometría de exposición, debe estar basada en la capacidad de ver la imagen del penetrámetro indicado, y el agujero base o diámetro del cable. Para imagen en movimiento, la geometría de exposición, debe evaluarse durante la inspección radiográfica de toda la soldadura a la velocidad máxima de búsqueda. 11.1.4 Tipo de Penetrámetros. Los penetrámetros, deben cumplir con los requisitos de ASTM E 1025 o Figura 21 para tipos de penetrámetros agujero o ASTM E 747 para penetrámetros de alambre. La compañía, debe decidir el conjunto de requisitos a aplicar. Los penetrámetros, deben estar hechos de material radiográficamente similar al de la soldadura. 11.1.5 Selección de Penetrámetros. 11.1.5.1 Tipos Penetrámetros de Agujero. El espesor máximo de los penetrámetros de agujero completo a utilizar, basándose en el espesor de la pared de la cañería o de la soldadura y su numero de identificación, se muestra en Tabla 5 para penetrámetros ASTM E 1025 y en Tabla 6, para penetrámetros Figura 21. Si la elección de los penetrámetros se basa en el espesor de la soldadura, debe ponerse laminillas de material radiográficamente similar al de la cañería y equivalente en espesor al promedio de la estructura de la soldadura debajo del penetrámetro. Si la elección del penetrámetro se basa en el espesor de pared de la cañería, no es necesario poner laminillas. Si el contratista radiográfico lo estima convenientemente puede utilizarse penetrámetros más delgados que los especificados anteriormente, siempre que se obtenga la sensibilidad radiográfica requerida. Las imágenes radiográficas del diseño de penetrámetros de agujero, números de identificación y agujero base, deben leerse claramente. Los agujeros base tanto para penetrámetros ASTM E 1025 como para Figura 20, deben ser del tipo agujero 2T. Para penetrámetros Figura 21, no es necesario que el agujero 2T sea inferior a 1/16 pulgadas (1.6 mm) de diámetro.

11.1.5.2 Penetrámetros Tipo Cable. El diámetro base del alambre a utilizar, basándose en el espesor de la soldadura, se muestra en Tabla 7 para penetrámetros ASTM E 747. Si el contratista radiográfico lo estima conveniente, pueden usarse penetrámetros de menor diámetro que aquellos especificados anteriormente, siempre que se obtenga la sensibilidad radiográfica requerida. Las imágenes radiográficas del numero de identificación del penetrámetro de alambre y letra de marcación ASTM, deben verse claramente. La imagen del diámetro del alambre base, debe aparecer claramente en toda el área de interés. 11.1.6 Posición de Penetrámetros. 11.1.6.1 Película. Excepto como se indica en el ítem c, mas adelante, los penetrámetros deben ponerse en contacto con la tubería. a. Penetrámetros de agujero: Cuando se radiografía una soldadura completa en una sola exposición utilizando una fuente ubicada dentro de la cañería, debe usarse un mínimo de cuatro penetrámetros ubicados en forma paralela a la soldadura y espaciarlos equidistantemente alrededor de la circunferencia. Para el procedimiento DWE/DWV, debe ponerse un penetrámetro al lado de la fuente de la cañería y adyacente a la soldadura de modo que su imagen no se sobreponga a la de la soldadura. Para procedimientos DWE/DWV o SWE/SWV que requieran exposiciones múltiple para inspección completa de la soldadura y donde la longitud de la película se interpreta como superior a 5 pulgadas (130 mm), deben usarse dos penetrámetros ubicados en forma paralela a la soldadura y localizados al lado de la película. Uno debe estar a 1 pulgada (25 mm) del fin de la película a interpretar y el otro al centro de la película. Cuando la longitud de la película sea de 5 pulgadas (130 mm) o menos, debe ponerse un penetrámetro al lado de la película, paralelo a la soldadura y ubicado al centro de la longitud a interpretar. Cuando se radiografía una soldadura reparada, se debe poner un penetrámetro como mínimo adyacente al área reparada. b. Tipos penetrámetros de alambre: El numero y ubicación de los penetrámetros de alambre, debe ser el mismo descrito para los penetrámetros de agujero, excepto que los alambres, deben ponerse cruzando la soldadura y perpendicular a la longitud de la soldadura. c. Protectores térmicos (Heat Shields): Preferentemente los penetrámetros, deben ponerse en protectores térmicos mas bien que en contacto con la cañería, siempre que la aceptación de la ubicación del mismo sea presentada antes del ensayo de producción.

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11.1.6.2 Otros Medios de Imagen. Para otros medios de imagen, que no sea de película, la ubicación de los penetrámetros, debe ser la misma que la requerida en 11.1.6.1. Los penetrámetros, puede ponerse por sobre la superficie o mantenerse en posición entre la superficie de la cañería y la placa, mediante un accesorio fijo unido a la placa o al indicador. La aceptación de la ubicación de dicho penetrámetro, debe ser calificada antes de radiografía de producción, utilizando penetrámetros puestos en contacto con la cañería simultáneamente con y adyacentes a aquellas puestas o sujetas mediante un accesorio fijo por sobre la superficie de la cañería. 11.1.7 Radiografía de Producción. Unicamente los radiógrafos Nivel ll o lll, deben interpretar las imágenes radiográficas de soldaduras de producción. Los radiógrafos, deben informar a la compañía todos los defectos observados en las imágenes, amenos que la compañía requiera que se informe todos los defectos observados. El radiógrafo, debe indicar si la soldadura cumple con los requisitos de la Sección 9. La compañía, debe determinar la disposición final de la soldadura. 11.1.8 Identificación de Imágenes. Las imágenes, deben identificarse claramente mediante el uso de números de plomo, letras de plomo, marcas u otra identificación, de modo que la soldadura adecuada y cualquier discontinuidad puedan ser ubicada en forma precisa y rápida. La compañía, puede especificar el procedimiento de identificación a utilizar. Cada vez que exista mas de una imagen usada para inspeccionar una soldadura, los marcadores de identificación, deben aparecer en cada imagen y las imágenes adyacentes, deben sobreponerse. La ultima referencia a cada extremo de la imagen, debe aparecer en las imágenes adyacentes correspondientes de modo que se establezca que no se ha omitido ninguna parte de la soldadura 11.1.9 Almacenaje de la Película y Otros Medios de Imagen. 11.1.9.1 Película. Todas las películas no expuestas, deben guardarse en un lugar limpio y seco donde las condiciones reinantes no sean perjudiciales ni afecten su emulsión. Si surge duda acerca de las condiciones de la película no expuesta, deben procesarse en forma normal algunas bandas de película de la parte delantera y de atrás del paquete o una extensión de película igual a la circunferencia de cada rollo original sin exponerlas a la luz o a la radiación. Si la película revelada muestra sombreados, debe descartarse toda la caja de la que obtuvo la película, menos que otras pruebas

demuestren que la película restante de la caja o rollo, este libre de sombras prerevelado que excedan 0.30 H&D densidad transmitida en película transparente o 0.05 H&D densidad reflejada para película opaca. Nota: H&D, se refiere al método Hurter-Driffield para definir la oscuridad cuantitativa de la película.

11.1.9.2 Otros Medios de Imagen. Otros medios de comunicación de imágenes del película, se guardarán de acuerdo a las estrictas recomendaciones del fabricante de la película. 11.1.10 Densidad de la Película. 11.1.10.1 Densidad de la Película. Excepto para pequeñas localizaciones del área, causadas por irregularidades de la configuración de la soldadura, La densidad transmitida H&D en el área de interés de la película transparente, no estará a menos que 1.8 ni más que 4.0. Lo reflejado en la H& D densidad por película opaca, no estará a menos que 0.5 ni más que 1.5. La transmisión de H&D densidades por áreas pequeñas localizadas excedería estos límites de cualquier modo, , densidades mínimas no estarán menos que 1.5 y las densidades del máximo no excederán 4.2, densidades H& D reflejadas, no será menor que 0.25 y no excederá 1.8. 11.1.10.2 Equipo de Lectura de Películas. El equipo de lectura (iluminador), será de tipo variable, de alta intensidad y estará capaz de ver las densidades de las películas dentro del rango especificado en 11.1.10.1. Se equipará de prevenir la entrada de luz, venida de alrededor del borde del círculo exterior de un blanco de la radiografía o por porciones de densidad baja de la radiografía de interferir con las interpretaciones. 11.1.11 Facilidades de Lectura de la Película. Se proveerá medios del dominio de la iluminación del fondo, de una intensidad que no cause reflexiones molestas, sombras o luz intensa en la radiografía. 11.1.12 Areas del Proceso de la Imagen. Las áreas del proceso de la imagen y todo accesorio, se guardaran limpias y en absoluto tiempo. 11.1.13 Protección de la Radiación. El radiógrafo, será responsable de la protección y monitoreo de cada persona que este trabajando en el lugar o cerca de la fuente de radiación. La protección y supervisión cumplirá con las regulaciones locales, federales, estatales o locales.

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11.2 METODOS DE ENSAYOS DE PARTICULAS MAGNETICAS. Cuando la compañía especifique el uso de partícula magnética, debe establecerse un procedimiento escrito detallado, para ensayos de partícula magnética que cumpla con los requisitos de ASTM E 709. La compañía y el contratista de ensayos no destructivos, deben estar de acuerdo en el o los procedimientos de ensayo con partícula magnética antes de realizar el ensayo de producción. La compañía, debe requerir al contratista la demostración de que los procedimientos propuestos producirán resultados aceptables y debe requerirle que los utilice para el ensayo de producción. 11.3 METODOS DE ENSAYOS DE LIQUIDOS PENETRANTES. Cuando la compañía especifica el uso de ensayo con liquido penetrante, debe establecerse un procedimiento detallado y por escrito del ensayo y establecer que este cumpla con los requisitos de ASTM E 165. La compañía y el contratista de ensayos no destructivos, deben acordar el o los procedimientos de ensayo con liquido penetrante antes de realizar el ensayo de producción. La compañía, debe requerir al contratista que demuestre que los procedimientos propuestos producirán resultados aceptables y también que estos sean utilizados por el contratista para el ensayo de producción. 11.4 METODOS DE ENSAYOS ULTRASONICO. 11.4.1 General Cuando la compañía especifique ensayo ultrasónico para la inspección de un nueva soldadura circunferencial a tope en servicio, los requerimientos en esta sección serán aplicables. Se establecerá y registrara, un detalle de procedimiento para el uso individual de las técnicas de ultrasonido. El uso y el alcance del ensayo de ultrasonido, serán a opción de la compañía. La compañía y el contratista del ultrasonido, deben estar de acuerdo en los procedimientos del ultrasonido antes de la ejecución de la comprobación de la producción. La compañía requerirá al contratista de ensayo no destructivo, demostrar el procedimiento propuesto de producir resultados aceptables y exactos y requerirá al contratista usar tales procedimientos de ensayo de la producción. Se aconseja tener precaución, cuando se aplica este método a una soldadura en servicio, debido al material base e imperfecciones de la superficie que pueden interferir con el uso de la técnica del ultrasonido. Toda superficie examinada por ultrasonido, estará en condición sin revestir. Por nuevos proyectos de construcción, la reducción de la capa en los extremos (longitud de la cañería descubierta), será especificada con anterioridad a que la cañería

sea revestida, a fin de que la cañería sea examinada por ultrasonido. Las costuras, deberán estar parejas y limpias a una distancia necesaria para la examinaron del ensayo ultrasónico. 11.4.2 Detalles del Procedimiento. 11.4.2.1 General. Se registraran los detalles de cada procedimiento del ultrasonido. Se proveerá una copia del registro a la compañía para su archivo. El registro estará en ambas formas de escritura y bocetos. Como mínimo, cada procedimiento incluirá los detalles aplicables listados en 11.4.2.2. 11.4.2.2 Procedimiento de Ultrasonido. Como mínimo, los procedimientos de ensayo de ultrasonido de las soldaduras, incluirán la siguiente aplicación: a. Tipo de soldadura a ensayar, dimensiones de la preparación de la junta y procesos de la soldadura. b. Tipo de material (por ejemplo, diámetro, grado, espesor, proceso de fabricante por API Spec 5L). c. Análisis de la superficie de barrido preparación/ condición. d. Estación de mando, se realiza el ensayo. e. Sistema de instrumento ultrasónico y palpadores (por ejemplo, fabricante, tamaño, tipo, etc). f. Automático o manual. g. Acoplante. h. Técnica de ensayo: 1. Angulos. 2. Frecuencia (MHz). 3. Temperaturas y rangos. 4. Barridos y velocidad. 5. Datos de referencia y marcas de ubicación

(por ejemplo, cara de raíz y ubicación circunsferencial).

i. Normas de Referencia – esquema de detalle y dimensiones de la sección de producción-material dado referencia-norma y todo reflectores de la referencia. j. Requerimientos Calibración - Es requerido el intervalo de la calibración del instrumento o sistema, la secuencia de calibración previa a la inspección de las soldaduras, incluso en toda regla establecida de la calibración a emplearse, se usaran los reflectores de la sensibilidad de la referencia, la referencia de la curva sensibilidad-corregida (por ejemplo, DAC o TCG) y los intervalos de la calibración. k. Nivel de examen – La sensibilidad del ensayo en decibeles (dB) se agregara a la sensibilidad de la referencia por examinar. l. Nivel de evaluación - Si el nivel o altura de ecos detectados durante la examinación es más amplia a la que se requiere de calibración se realizara el ajuste de la sensibilidad antes de evaluación de la aceptación o rechazo. m. Registro de los resultados – Tipo de registro (por ejemplo, boceto, impresión térmica, compact

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disc, etc) y se registrara todo reflector o solamente los reflectores inaceptables. n. Informe del Examen Ultrasónico - un ejemplo del informe de ensayo. 11.4.3 Requisitos del Personal de Ensayos de Ultrasonido. Un NDT Nivel lll en método de ultrasonido, deberá desarrollar la técnica de la aplicación, prepara y aprobara el procedimiento de la comprobación. Solo el personal Nivel ll o lll, será el que certificara la calibración del equipo e interpretara el resultado del ensayo. El personal NDT Nivel ll o lll en ultrasonido, será el que evalúe y apruebe los resultados por la aceptación/rechazamiento. El personal de ensayo de ultrasonido, será el que ejecutará los exámenes de acuerdo con los procedimientos calificados y aceptados (ver 11.4.4). Personal responsable del ensayo, será capaz de determinar los criterios de la aceptación según lo listado en 9.6. La compañía tiene el derecho, en cualquier momento, de requerir al personal de demostrar sus capacidades de ejecutar, según los requisitos en el procedimiento calificado.

11.4.4 Procedimiento de Ensayo de la Calificación.

Previa aprobación final por escrito, la compañía requerirá al contratista demostrar la aplicación del procedimiento y sistemas de ultrasonido. Se generara un informe de calificación de procedimiento de la calificación y previamente, los resultados documentados se emplearan en soldaduras de producción. El proceso de la calificación será: a. Soldaduras (mínimo 2 por procedimiento de soldadura) que contengan defectos e imperfecciones aceptables, serán preparadas por producción con muestras de la cañerías utilizando el procedimiento de soldadura aprobado. El soldador calificado, lo realizará. b. Se realizaran radiografías a las soldaduras y los resultados se documentaran. c. Será aplicable el procedimiento de UT con el detalle de los rangos de la temperatura y los resultados se documentaran y compararan con las radiografías. d. Las diferencias entre los resultados encontrados serán documentados. (Diferencias en la detectabilidad y resolución entre el ultrasonido y las placas radiográficas).

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Si es requerido por la compañía, ensayo destructivo de la muestra de la soldadura debe ser echo para encontrar o confirma los resultados obtenidos. e. Procedimiento del uso de UT en la producción de soldadura, debe ser basado en la capacidad de cumplir UT el método/técnica/sistemas de: 1) localización circunferencial, 2) tamaño de la longitud, 3) determinar espesor de la superficie del OD y 4) Axialmente (sección transversal de la soldadura), requerida la localización de las imperfecciones/ defectos en los ensayos de las pruebas. Además, el procedimiento debe determinar la aceptabilidad de las soldaduras, de acuerdo con los criterios listados en 9.6 y 11.4.7 11.4.5 Referencia de la Sensibilidad de la Norma API. La sensibilidad del ensayo de ultrasonido manual, deberá estar basado en dos o tres puntos de nivel de referencia (por ejemplo, curva de corrección de amplitud d distancia [DAC] o curva de corrección de amplitud en ganancia [TCG]) derivada para una entalla tipo N10 realizada en la muestra de la cañería a examinar. (Ver Figuras 22A y 22B). El punto más alto del DAC/ TCG no deberá ser menor que 80% de altura de la pantalla. La norma de referencia se usará también para determinar el camino sonico, velocidad, ángulo de refracción y la medida del "paso" del sonido en el material de la cañería nominal a ser inspeccionado.

Se deberá determinar la velocidad desconocida y refractado del ángulo, cuando se suelde en cañerías de diferentes especificaciones química, espesor de pared, diámetro o más de una cañería y allanador o fabricante serán inspeccionado. Este podría lograrse utilizando dos sondas del mismo ángulo nominal y frecuencia con las sondas dirigida el uno hacia el otro. (Ver Figura 22C). Cuando una diferencia es notada en la velocidad, ángulo o camino legítimo de distancia hacia otra norma de referencia, se deberá fabricar tubos de diferente material. Por ensayo de ultrasonido automático y cuando sea requerido por la compañía para el ensayo de ultrasonido manual, se deberá utilizar como reflectores de calibración en adición a las muescas N10 en las superficies internas y externas. Los diámetros de cada agujero del fondo plano, deberán estar aproximadamente iguales al espesor de la soldadura de la pasada del relleno. El reflejo del plano de la superficie de cada agujero, se instalará al mismo ángulo y posición como la preparación de la junta de la soldadura por cada pasada de relleno requerida por el procedimiento de la soldadura. Adicionalmente, reflectores del plano o agujeros de fondo del piso, serán instalados al centro lineal de la posición de la soldadura con su plano reflejando verticalmente la soldadura de la superficie. Todos los reflectores, deben estar separadamente para que ninguno de los dos, estén por encima de la sonda simultáneamente.

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Para ensayos en otras nuevas construcciones, a un tubo se le saca una muestra del mismo grado, espesor de pared y diámetro exterior como a un tubo a ser inspeccionado, se deberá emplear al hacer la referencia de la norma. Una transferencia en la técnica en el uso de las sondas de los mismos ángulos nominales y frecuencias a usarse por inspección, se deberá llevará a cabo para determinar el real salto de la distancia, actual as refractado angular y se inspecciona la debilitación en el material. (Ver Figura 22C). 11.4.6 Ensayo de Ultrasonido del Material Base. Luego de la realización de la circunferencia la soldadura a tope, pero previo al ensayo de ultrasonido, se deberá emplear su ejecución, a una reducción de la onda del ensayo del metal base en ambos lados de la soldadura (distancia mínima 1.25 x el largo de la distancia de su superficie. Toda interferencia total o parcial del as de los reflectores, deberán ser indicadas (ubicación del dato y distancia del borde de la soldadura) y registradas en el registro examinado. 11.4.7 Nivel de Evaluación y Examen 11.4.7.1 Ensayo de Ultrasonido del Material

Base. El ensayo de la onda de la compresión manual del material base, deberá ser ejecutado con una segunda onda de la norma de referencia (Figura 22A) ajustado por lo menos 80% de altura del total de la pantalla. El ensayo de ultrasonido automatizado del metal base, deberá ser ejecutado empleando el mismo método y nivel de evaluación, como el utilizado en la onda de compresión manual o si una técnica diferente fue demostrada obteniendo una fuerza mejor que el método manual. 11.4.7.2 Ensayo de Soldadura por Ultrasonido Manual. El ensayo de soldadura por ultrasonido manual, deberá ser ejecutado a un análisis de sensibilidad del DAC/TCG sensibilidad de la referencia más 6 dB mínimo. Se evaluarán, todas las indicaciones que exceden 50% de DAC/ TCG de la altura de la pantalla. La sensibilidad de la evaluación para la comprobación de la soldadura mediante ultrasonido manual, debe ser DAC/TCG de la sensibilidad de la referencia más 6 dB con una evaluación nivela para todas las indicaciones a 50% del DAC/TCG de la altura de la pantalla. Luego de la sensibilidad de la referencia, sensibilidad del examen y niveles que se han establecido, serán calificados e incorporarse en el procedimiento final y en el informe de la calificación conclusivo.

11.4.7.3 Ensayo de Soldadura por Ultrasonido Automatizado. El ensayo de soldadura por ultrasonido automatizado, se deberá ejecutar a un examen de sensibilidad del 80% sensibilidad de la referencia de la altura de la pantalla más 4 dB, cuando se emplee la técnica pulso-eco. La sensibilidad de la evaluación, deberá ser la misma como la sensibilidad examinada. El nivel de evaluación de la pantalla (umbral de registro), deberá estar al 40% de la altura de la pantalla total empleando la técnica automatizada pulso-eco. Otra técnica automatizada, reflectores de referencia, sensibilidades de referencia, sensibilidades de evaluación y niveles de evaluaciones, podrán ser empleadas, si demuestran que están equivalente al del la técnica pulso-eco para la detección y evaluación de las imperfecciones de la soldadura. 11.4.8 Ensayo de Ultrasonido en Producción. Los técnicos en ultrasonido, deberán reportar a la compañía todo defecto, a menos que la compañía requiera que todas las indicaciones observadas (nivel de evaluación) y sean reportadas. La compañía será la que determine la disposición final de la soldadura. 11.4.9 Identificación de las Indicaciones Reportadas. El informe de ensayo ultrasónico de las soldaduras inspeccionadas, deberá incluir el numero de soldadura, datos de ubicación, longitud, profundidad superficial del O.D. y clasificación de defecto (lineal, transversal o volumétrico) de todas las indicaciones reportadas.

12. Soldadura Automática con Metal de Aporte.

12.1 PROCESOS ACEPTABLES. La soldadura automática, debe realizarse utilizando uno o más de los procesos que se indican a continuación: a. Soldadura de arco sumergido. b. Soldadura de arco metálico a gas. c. Soldadura de arco por gas-tungsteno. d. Soldadura de arco con fundente recubierto con

o sin protección externa. e. Soldadura de arco por plasma. 12.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION. Antes de iniciar la soldadura de producción, debe establecerse una especificación detallada del procedimiento y calificada para demostrar que las soldaduras con propiedades mecánicas adecuadas (tales como, tensión, ductibilidad y dureza) y firmeza puedan hacerse con ese procedimiento. Dos tramos

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de cañería, uniones completas o niples pueden unirse siguiendo los detalles de las especificaciones del procedimiento. La calidad de la soldadura, debe ser determinada tanto por ensayo destructivo como no destructivo y debe cumplir con los requisitos de 5.6 y Sección 9 respectivamente. Estos procedimientos pueden tener excepciones cuando la compañía lo especifica y autoriza, como se indica en 12.5 12.3 REGISTRO Debe registrarse los detalles de cada procedimiento calificado. Este registro debe indicar los resultados completos del procedimiento de calificación. Deben usarse formularios similares a los que aparecen en las Figuras 1 y 2. Este registro, debe mantenerse por mientras se use el procedimiento. 12.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO. 12.4.1 General. La especificación del procedimiento, debe incluir toda la información pertinente para establecer y mantener la operación adecuada del equipo, como se especifica en 12.4.2. 12.4.2 Informe de Especificación. 12.4.2.1 Método Debe identificarse el o los métodos específicos utilizados. 12.4.2.2 Materiales de Cañerías y Accesorios. Los materiales a los que se aplica el procedimiento, deben identificarse. Pueden agruparse las Especificaciones API cañería 5L, al igual que los materiales que responden a las especificaciones ASTM (ver 5.4.2.2), siempre que el ensayo de calificación, sea hecho en el material con la mayor tensión de fluencia mínima especificada en el grupo. 12.4.2.3 Diámetros. Debe identificarse el rango de diámetros exterior a los cuales el procedimiento es aplicable. 12.4.2.4 Grupo de Espesor de Pared y Numero y Secuencia de Pasadas. Debe identificarse el rango de espesor de pared al cual se aplica el procedimiento así como también el rango de numero de pasadas requeridas para el espesor y la maquina utilizada para cada pasada. 12.4.2.5 Diseño de Unión La especificación, debe incluir un plano o planos de la unión que indique el tipo de unión (por ejemplo V o U), el ángulo del bisel y el tamaño del talón de la raíz y abertura de ella. Si se usa un refuerzo, debe designarse el tipo.

12.4.2.6 Metal de Aporte. Debe indicarse el tamaño y el numero de clasificación AWS del metal de aporte, si está disponible. 12.4.2.7 Características Eléctricas. Deben indicarse la corriente, polaridad y el rango de voltaje y amperaje para cada tamaño o tipo de electrodo utilizado. 12.4.2.8 Posición. Debe especificarse si se trata de soldadura fija o en rotación. 12.4.2.9 Dirección de la Soldadura. Sólo para soldadura en posición fija, la especificación debe indicar si la soldadura se realizará hacia arriba o hacia abajo. 12.4.2.10 Tiempo entre Pasadas. Deben indicarse el tiempo máximo permitido entre la pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada, así como también el tiempo máximo entre el fin de la segunda pasada y el comienzo de las restantes. 12.4.2.11 Tipo de Abrazadera de Alineación (Acoplador). La especificación, debe indicar si el acoplador es interno o externo o si no se requiere de él. 12.4.2.12 Limpieza. La especificación, debe describir el fin de la unión y limpieza entre pasadas requeridas. 12.4.2.13 Tratamiento de Precalentado. Debe especificarse los métodos, ancho a calentar, temperatura mínima al comienzo de la soldadura y temperatura ambiente mínima en la que se realice el precalentado. 12.4.2.14 Tratamiento de Post-Calentado. Debe especificarse, los métodos, ancho a calentar, temperatura máxima y mínima, tiempo de temperatura y métodos de control de temperatura para el post calentado. 12.4.2.15 Gas de Protección y Valor de Caudal. Debe indicarse la composición del gas de protección y el rango del valor de caudal. 12.4.2.16 Fundente de Protección. Debe designarse el número de clasificación AWS, si está disponible o el número de marca del fundente de protección.

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12.4.2.16 Velocidad de Aplicación. El rango de la velocidad de aplicación, debe especificarse en pulgadas (milímetros) por minuto, para cada pasada. 12.4.2.17 Otros Factores. Deben designarse otros factores que puedan ser necesarios para una operación adecuada del proceso o que puedan afectar la calidad del trabajo. Estos pueden incluir la ubicación y ángulo del arco en soldadura de arco sumergido, la distancia entre el tubo y la faena de soldadura, el ancho y frecuencia de oscilación. 12.5 VARIABLES ESENCIALES. 12.5.1 General. Un procedimiento de soldadura, debe reestablecerse como una nueva especificación de procedimiento y ser recalificado completamente cuando alguna de las variables enumeradas en 12.5.2 se cambia. En el procedimiento, puede hacerse otros cambios además de los mencionados en 12.5.2 sin necesidad de recalificar, siempre que la especificación del procedimiento se revise e indique los cambios. 12.5.2 Cambios que Requieren Recalificación. 12.5.2.1 Proceso de Soldadura. Un cambio en el proceso de soldadura establecido en la especificación del procedimiento, constituye una variable esencial. 12.5.2.2 Material de la Cañería. Un cambio en el material de la cañería, constituye una variable esencial. Para los propósitos de esta norma, todos los aceros al carbono, deben agruparse como sigue: a. Tensión de fluencia mínima especificada inferior o igual a 42,000 psi (290 MPa). b. Tensión de fluencia mínima especificada superior a 42,000 psi (290 MPa), pero inferior a 65,000 psi (448 MPa). c. Para aceros al carbono con una tensión de fluencia mínima especificada superior o igual a 65,000 psi (448 MPa), cada grado debe tener un ensayo de calificación separado. Nota: La agrupación especificada anteriormente en 12.5.2.2, no implica que el metal base o metales de aporte de diferentes análisis dentro de un grupo, puedan sustituirse indiscriminadamente por material que se usó en el ensayo de calificación sin considerar la compatibilidad del material base y metales de aporte como el punto de vista de las propiedades y requisitos metalúrgicos y mecánicos para el pre y post calentado.

12.5.2.3 Diseño de Unión. Un cambio importante en el diseño de unión (por ejemplo de muesca en V a muesca en U), o cualquier cambio que sobrepase el rango establecido en la especificación de procedimiento para factores tales

como espaciado, cara de la soldadura y ángulo del bisel, constituyen una variable esencial. 12.5.2.4 Espesor de Pared. Un cambio en el espesor de pared que sobrepase el rango establecido en la especificación del procedimiento, constituye una variable esencial. 12.5.2.5 Diámetro de Cañería. Un cambio en el diámetro exterior de la cañería que sobrepase el rango establecido en la especificación del procedimiento, constituye una variable esencial. 12.5.2.6 Metal de Aporte. Los siguientes cambios en el metal de aporte, constituyen variables esenciales: a. Cambio de un grupo de metal aporte a otro (ver Tabla 1). b. En materiales de cañerías con un mínimo de tensión de fluencia especificado, superior o igual a 65,000 psi (448 MPa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.2). Los cambios en el metal de porte, pueden realizarse dentro de los grupos especificados en 12.5.2.2, ítems a y b. La compatibilidad de los materiales base y el metal de aporte, deben considerarse desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas y metalúrgicas. 12.5.2.7 Tamaño del Alambre del Metal de

Aporte. Un cambio en el tamaño del alambre del metal de aporte constituye una variable esencial. 12.5.2.8 Tiempo Entre Pasadas. Un aumento en el tiempo máximo entre el técnico de la pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada constituye una variable esencial. 12.5.2.9 Dirección de la Soldadura. Un cambio en la dirección de la soldadura, ascendente o descendente, o viceversa, constituye una variable esencial. 12.5.2.10 Gas de Protección y Tasa de Flujo. Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otra, constituye una variable esencial. Un aumento o disminución en la tasa de fluido establecida para el gas de protección, también constituye una variable esencial. 12.5.2.11 Fundente de Protección. Refiérase a Tabla 1, pie de página, para cambios en el fundente de protección que constituye variable esencial.

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12.5.2.12 Velocidad de Aplicación. Un cambio en el rango de velocidad de aplicación, constituye una variable esencial. 12.5.2.13 Requisitos de Pre y Post Calentado. Un cambio en los requisitos del tratamiento de pre y post calentado, constituye una variable esencial. 12.5.2.14 Características Eléctricas. Un cambio en las características eléctricas, constituye una variable esencial. 12.5.2.15 Diámetro del Orificio o Pasaje de Gas. Un cambio en el diámetro del orificio o pasaje de gas para soldadura de arco plasma, constituye una variable esencial. 12.6 CALIFICACION DE EQUIPOS DE

SOLDADURA Y OPERADORES. Debe calificarse cada unidad de soldadura y cada operador, mediante la producción de una soldadura aceptable y utilizando el procedimiento calificado correspondiente. La soldadura terminada, se ensayará mediante métodos destructivos, no destructivos o ambos, y deberá cumplir con los requisitos expresados en 6.4 a 6.7. Cada operador, debe haber tenido el entrenamiento adecuado en la operación del equipo, antes de comenzar la soldadura y debe estar familiarizado con el equipo que opera. Pueden calificarse unidades de soldaduras idénticas, ya sea adicionales o de reemplazo, mediante ensayos no destructivos en soldadura de producción. Si el procedimiento de soldadura implica más de una operación o de un operador, cada operador debe calificarse en la unidad o unidades de soldadura que utilizará en la soldadura de producción. 12.7 REGISTRO DE SOLDADORES

CALIFICADOS. Debe llevarse un registro de los ensayos requeridos en 12.6 de los resultados detallados de cada ensayo. Debería usarse un formulario similar al que se muestra en Figura 2.

(Este formulario, debe hacerse considerando las necesidades de la compañía y debe ser lo suficientemente detallado como para demostrar que el ensayo de calificación cumple con los requisitos de esta norma). Debe mantenerse una lista de los operadores calificados y los procedimientos para los cuales ellos están calificados. Si existe duda acerca de la competencia de un operador, puede solicitarse su recalificación. 12.8 INSPECCION Y ENSAYO DE SOLDADURAS

DE PRODUCCION. Las soldaduras de producción, deben ser inspeccionadas y ensayadas según Sección 8. 12.9 NORMAS DE ACEPTACION PARA

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. Las normas de aceptación para ensayos no destructivos, deben estar de acuerdo con la Sección 9 o en opción de la compañía, con el anexo. 12.10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS. La reparación y eliminación de los desperfectos, deben estar de acuerdo con la Sección 10. 12.11 ENSAYO RADIOGRAFICO. El ensayo radiográfico, se realizará según lo indicado en 11.1.

13. Soldadura Automática sin Adición de Metal de Aporte.

13.1 METODOS ACEPTABLES. La soldadura automática sin adiciones de metal de aporte, debe hacerse utilizando el método de soldadura a tope (flash). 13.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION. 13.2.1 Procedimiento. Antes de iniciar la soldadura de producción, debe establecerse un procedimiento de especificaciones detallado y calificado que demuestre que las soldaduras tienen las propiedades mecánicas apropiadas (tales como tensión, ductibilidad y resistencia) y calidad y pueden ser hechas mediante tal procedimiento.

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Como mínimo, deben hacerse dos soldaduras uniendo tramos de cañería, uniones completas o niples, siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento. La calidad de la soldadura, se determinará tanto mediante el ensayo destructivo como el no destructivo y debe cumplir con los requisitos de 13.2.3 y 13.9. Estos procedimientos, pueden tener excepciones cuando la compañía lo autorice específicamente, como se explica en 13.5 13.2.2 Radiografía Previa al Ensayo Mecánico. Cada calificación del procedimiento de soldadura, debe cumplir con los requisitos de 13.98 antes de ser sometidas al ensayo mecánico. 13.2.3 Ensayo Mecánico de Uniones de

Soldadura de Tope. 13.2.3.1 General. Las muestras del ensayo mecánico, deben cortarse de la unión de soldadura como se indica en Figuras 23, 24 y 25. El número mínimo de muestras y los ensayos a que éstas serán sometidas, se indican en Tabla 8. Estas muestras, deben prepararse y ensayarse como se especifica en 13.2.3.2 al 13.2.3.4. 13.2.3.2 Ensayo de Tensión de Ruptura. 13.2.3.2.1 Preparación. Las muestras de ensayo de tensión de ruptura, deben prepararse según 5.6.2.1. 13.2.3.2.2 Métodos. Las muestras de ensayo de tensión de ruptura, deben ensayarse según 5.6.2.2. 13.2.3.2.3 Requisitos. La tensión de ruptura de la soldadura, incluyendo la zona de fusión d cada muestra, debe ser superior o igual a la tensión de ruptura mínima especificada del material, pero no necesita ser superior o igual a la tensión de ruptura real del material. Si la muestra se quiebra fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir, en el material original de la cañería) y cumple con los requisitos de tensión de ruptura mínima de las especificaciones, la soldadura debe ser aceptada como que cumple con los requisitos. Si la muestra se quiebra en la soldadura o en l la zona de fusión, la tensión observada es superior o igual a la tensión de ruptura mínima especificada del material de la cañería y l soldadura cumple con los requisitos de calidad indicados en 13.2.3.3.3, la soldadura debe aceptarse como cumpliendo con los requisitos. 13.2.3.3 Ensayo de Grano (Nick-Break). 13.2.3.3.1 Preparación. La cantidad de muestras de grano (nick-break) de 2 pulgadas requeridas en Tabla 8, debe

prepararse según Figura 26. Los lados de la muestra, deben ser grabados al agua fuerte para ubicar la línea de fusión. Los lados de la muestra, deben ser muescados a lo largo de la línea de fusión con sierra, cada muesca debe tener aproximadamente 1/8 de pulgada (3 mm) de profundidad. Además, el diámetro interior y exterior del refuerzo de la soldadura, debe ser muescado a una profundidad no superior a 1/16 pulgada (1.6 mm), medidos desde la superficie de la soldadura. 13.2.3.3.2 Métodos. Las muestras de grano, debe ensayarse según 5.6.3.2. 13.2.3.3.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada muestra de grano, deben mostrar penetración y fusión completas. Las inclusiones de escoria no deben exceder 1/8 pulgadas (3 mm) de largo o de ancho. Debe existir un mínimo de ½ pulgada (13 mm) de metal de soldadura sano entre inclusiones de escoria adyacente. 13.2.3.4 Ensayo de Doblado Lateral. 13.2.3.4.1 Preparación. Las muestras del ensayo de doblado lateral, deben prepararse según lo indicado en 5.6.5.1 13.2.3.4.2 Método. Las muestras de doblado lateral, debe ensayarse según lo indicado en 5.6.5.2. 13.2.3.4.3 Requisitos. Los requisitos para las muestras de doblado lateral, deben ser lo que indican en 5.6.4.3. 13.3 REGISTRO. Debe registrarse los detalles de cada procedimiento calificado en un formulario, incorporando como mínimo, todos los ítems incluidos en 13.4. Este registro debe indicar los resultados completos del procedimiento de ensayo de calificación y debe mantenerse mientras el procedimiento se encuentre en uso. 13.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO. La Especificación de procedimiento, debe incluir toda información pertinente al montaje y mantención de la operación correspondiente del equipo como se indica en los siguientes ítems: a. Método de soldadura. b. Material de la cañería. c. Espesor de pared y diámetro exterior de la cañería. d. Extremos de la cañería preparación y diámetro exterior. e. Preparación del metal base, incluyendo el esmerillado de l unión de la soldadura, si existe y

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limpieza de los extremos de la cañería para contacto eléctrico. f. Posición de soldadura. g. Requisitos del precalentado. h. Requisitos de limpieza e inspección de zapatas de contacto (contact shoes). i. Rango de voltaje de soldadura, el que será registrado en un gráfico de franjas (strip chart). k. Rango de velocidad axial, que será registrado en un gráfico de franjas. l. Intervalos de tiempo en el ciclo de la soldadura que será registrado en un gráfico de franjas. m. Rango de pasada con recalcado (upset stoke), que será registrada en un gráfico de franjas. n. Demora de tiempo antes de retirar los acopladores. o. Método de retiro de flash interno. p. Método de retiro de flash externo. q. Requisitos del postcalentado, incluyendo tiempo de calentado, temperatura máxima, tiempo de temperatura, método de determinar calentamiento alrededor de la circunferencia y rango de enfrio. 13.5 VARIABLES ESENCIALES. 13.5.1 General. Un procedimiento de soldadura, debe reestablecerse como nueva especificación de procedimiento y ser completamente recalificada cuando se cambia alguna de las variables esenciales indicadas en 13.5.2. Puede hacerse otros cambios que los indicados en 13.5.2 si necesidad de recalificación siempre que éstos sean revisados e indicados en el procedimiento de especificaciones. 13.5.2 Cambios que Requieren Recalificación. Un cambio en cualquiera de los factores enumerados en ítems a-k, a continuación, constituyen una variable esencial: a. Material de la cañería. b. Espesor de pared o diámetro exterior de la cañería. c. Dimensiones de preparación de la cañería. d. Posición de soldadura. e. Requisitos del precalentado. f. Tolerancias de voltaje del proceso de soldadura. g. Tolerancias de corriente del proceso de soldadura. h. Tolerancias de velocidad axial. i. Tiempo de los intervalos en ciclo de soldadura. j. Tolerancias de recalcado (upset stroke). k. Requisitos de postcalentado. 13.6 CALIFICACION DE EQUIPOS Y

OPERADORES. Cada unidad de soldadura y cada operador, debe ser calificado mediante la producción de una soldadura aceptable, utilizando el procedimiento de soldadura calificado. Debe ensayarse la soldadura terminada tanto por medio de ensayos radiográficos

como mecánicos, como se especifica en 13.2. Cada operador, debe haber recibido el entrenamiento adecuado en la operación del equipo antes de comenzar la soldadura y debe estar muy familiarizado en el equipo que opera. 13.7 REGISTROS DE OPERADORES

CALIFICADOS. Debe llevarse un registro de los ensayos requeridos y los resultados detallados de cada ensayo. Debería usarse un formulario similar al que s muestra en Figura 2. (Este formulario puede adaptarse a las necesidades de la compañía, pero debe ser lo suficientemente detallado como para demostrar que los ensayos de calificación cumplen con los requisitos de esta norma). Debe mantenerse una lista de operadores calificados y de los procedimientos para los cuales están calificados. Puede solicitarse la recalificación de un operador si existe duda acerca de su competencia. 13.8 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE SOLDADURAS DE PRODUCCION. 13.8.1 Derechos de Inspección. La compañía, tiene el derecho de inspeccionar todas las soldaduras por medios no destructivos y retirar soldaduras sometiéndolas a ensayos metalúrgicos y mecánicos o ambos. La frecuencia de inspecciones adicionales, será la que indique la compañía. 13.8.2 Rechazo Basado en Gráfico de Franjas (Strip-Chart). Durante la secuencia de soldadura automática, el operador debe controlar los parámetros del procedimiento eléctrico y mecánico de la máquina soldadora en un registro de gráfico de franjas apropiado. Si alguno de los parámetros se desvía mas allá de las tolerancias especificadas en el procedimiento correspondiente, la soldadura debe ser inaceptable. Si se considera que el gráfico de franjas es inaceptable después de terminada la soldadura, la unión debe ser rechazada y eliminada de la línea. 13.8.3 Rechazo Basado en Ensayo No

Destructivo. Cada soldadura de producción, debe ser inspeccionada visualmente y radiográficamente una vez retirado el flash (arco) y terminado el proceso de post calentado. La compañía, también puede requerir otros ensayos no destructivos. Cada soldadura de producción, debe cumplir con los requisitos de 13.9. 13.8.4 Rechazo Basado en Refuerzo. El refuerzo del diámetro interior de la soldadura, no debe sobresalir con respecto al metal base en más de 1/16 de pulgadas (2 mm). El refuerzo del diámetro exterior de la soldadura, no debe elevarse

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por sobre el metal base en más de 1/8 de pulgada (3 mm). 13.8.5 Rechazo Basado en el Tratamiento de Post Calentado. Como mínimo, cada soldadura flash de tope, debe calentarse después de ser soldada a una temperatura sobre la temperatura Ac3, seguida de enfriamiento controlado o de enfriamiento de aire quieto. El ciclo del tratamiento del calor, debe ser documentado en un registro de gráfico de franjas y cualquier desviación que sobrepase los rangos especificados para el tiempo de calentamiento, temperatura máxima o rango de enfriamiento, debe ser causal para tratamiento de recalentado. 13.9 NORMAS DE ACEPTACION PARA

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 13.9.1 General. Las normas de aceptación expresadas en 13.9.2, se aplican a la determinación de tamaño y tipo de defectos localizados en la radiografía y en otros medios de ensayos no destructivos. También pueden aplicarse a la inspección visual. 13.9.2 Discontinuidades. La longitud total de ISIs en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura, no debe exceder ½ pulgada (13 mm), ni ninguna ISIs aislada debe exceder 1/8 de pulgada (3 mm) de longitud. En soldaduras de tope al arco, no se permiten grietas, falta de fusión o porosidad detectada por ensayos no destructivos. 13.10 REPARACION Y ELIMINACION DE

DEFECTOS. 13.10.1 Reparaciones Permitidas. Se permiten las siguientes reparaciones: a. Fallas pequeñas en la superficie que pueden ser eliminadas mediante esmerillado, siempre que no se viole el espesor mínimo de la pared de la cañería. b. Puede eliminarse defectos inaceptables en la soldadura mediante esmerillado, astillado muescado o una combinación de estos métodos, seguido de una reparación de soldadura realizada según Sección 10. La reparación mediante soldadura, solo se permite en acuerdo con la compañía. 13.10.2 Reparaciones No Permitidas. En soldaduras de tope al arco, no se permiten reparaciones de porosidad, sin embargo, se permite la reparación de porosidad en un depósito de soldadura realizado con un método diferente de soldadura dentro de los límites definidos en 9.3.8.2 ó 9.3.8.3., la que sea aplicable. 13.11 PROCEDIMIENTO RADIOGRAFICO.

El ensayo radiográfico, debe realizarse según 11.1

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ANEXO A – NORMAS DE ACEPTACION ALTERNATIVA PARA SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES.

A.1 General. Las normas de aceptación presentadas en la Sección 9 se basan en criterios empíricos de confección y de importancia primaria de la ubicación de la longitud de la falla. Tales criterios han proporcionado un registro excelente de confiabilidad en el servicio de tuberías por muchos años. El uso de análisis de mecánica de fractura y criterio de apto para el propósito, son un método alternativo para determinar las normas de aceptación e incorporar la evaluación de la significación tanto de la profundidad de la falla como de su longitud. El criterio de apto para el propósito, resultan más generoso en los tamaños de las fallas permitidas, pero solo cuando se aplican ensayos adicionales de calificación, resistencia e inspecciones. Este anexo presenta los requisitos mínimos para permitir el uso de normas de aceptación alternativas. No impide que la Sección 9 determine los límites de aceptación de la falla para cualquier soldadura, ni tampoco impone ninguna restricción en tensión permitida, ya que ésta esta cubierta por otras normas y reglamentos. El uso de este anexo, para la evaluación de cualquiera o de todas las fallas, incluyendo grietas circunferenciales, es de total opción de la compañía. Normalmente resulta impracticable calificar soldaduras aisladas para los límites de aceptación alternativos cuando una falla ha sido inaceptable según la Sección 9, puesto que se requiere de ensayo destructivo para establecer un nivel de fractura mínimo para el procedimiento de soldadura que esta practicando. Este anexo cubre solo las soldaduras que esta cañería de igual espesor nominal de pared. Se excluyen soldaduras en bombas o estaciones con compresores, como accesorios y válvulas en la matriz. También se excluyen las soldaduras reparadas. Soldaduras sujetas a esfuerzo axial superior a 0.5% no están cubiertas por este anexo. Las normas de aceptación alternativas se restringen a secciones de cañerías en las que realiza inspección no destructiva para básicamente todas las soldaduras circunferenciales. Los criterios de apto para el propósito pueden aplicarse a cualquier número de cañerías circunferenciales, que no están excluidas y cumplen con los requisitos adicionales de este anexo. En éste anexo, el uso de la frase limites de aceptación de la falla y otras frases que contengan la palabra falla no implica una condición defectiva de cualquier carencia de integridad de la soldadura. Todas las soldaduras tienen ciertos rasgos distintos descritos como artefactos, imperfecciones, discontinuidades o fallas. El principal propósito de éste anexo es definir, basándose en el análisis

técnico, el efecto de distintos tipos, tamaños y formas de estas anomalías respecto de la adecuación de toda la soldadura para un servicio específico. La literatura técnica sobre el criterio apto para el propósito ha utilizado la palabra falla en este contexto, el mismo uso se aplica en este anexo.

A.2 Requisitos Adicionales para Análisis de Tensión. A.2.1 TENSION DE DISEÑO AXIAL. Para usar éste anexo, la compañía debe realizar un análisis de esfuerzo para determinar los esfuerzos d diseño axial máximos para la cañería. El esfuerzo axial total que actúa sobre una falla también incluye un esfuerzo residual del proceso de soldadura, tal es el caso de soldaduras que tienen un alivio de tensión térmico pueden acercarse a la tensión de fluencia del material. El esfuerzo de ruptura total aplicado y la tensión residual puede exceder la tensión de fluencia y se trata mejor como un esfuerzo porcentual. Al desarrollar los criterios de aceptación de éste anexo se considera un esfuerzo residual de tensión de fluencia de 0.2%. La tensión axial máxima aplicada a usar en cualquier tubería, debe determinarse mediante análisis de tensión y documentarse por parte de la compañía. A.2.2 TENSION CICLICA. A.2.2.1 Análisis. El análisis de tensión cíclica, debe incluir la determinación del espectro de fatiga previsto, al cual la cañería expuesta mientras dure su diseño. Este espectro, debe incluir, pero no se limita a esfuerzos impuestos por pruebas hidrostática, tensión de instalación y donde corresponda, tensiones térmicas, sísmicas y de hundimiento. El espectro, debe consistir en varios niveles de tensión axial cíclica y el numero de ciclos aplicables a cada una. Si los niveles de tensión varían de ciclo en ciclo, debería utilizarse un método de conteo adecuado, como el método de flujo de agua, para determinar los niveles de tensión cíclicos y conteo de ciclo. Nota: Para un ejemplo del uso del método rainflow, ver N.E. Dowling, “Fatigure Failure Predictions for Complicated Stress-Strain Histories”, Journal of Materials, Marzo 1972, Volumen 7, Número 1, pp. 71-87.

La severidad, S*, del espectro, debe calcularse con la siguiente fórmula:

S* = Ni(∆σ1)3 + N2 (∆σ2)

3 + ... (A-1)

+Nk(∆σk)3

Donde: S* = Severidad de espectro, Ni =Número de ciclos en el nivel de

tensión,

∆σ1 = Rango de tensión cíclica, en kips por

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pulgada cuadrada, Subíndice k = Número de niveles de tensión cíclica, Subíndice i = Rango de aumento de 1 a k. Los tamaños de fallas indicados en Figura A-5 se aplican cuando S* es inferior o igual a 4 x 10

7.

Cuando S* es superior a 4 x 107, éste anexo no debe

utilizarse. A.2.2.2 Efectos Ambientales en la Fatiga. El aumento de las fallas de soldadura debido a la fatiga es una función de la intensidad de tensión, ciclo de carga, tamaño de la falla y del ambiente en el extremo de la grieta. En ausencia de elementos contaminantes, petróleo e hidrocarburos, no se consideran peores que el aire. Agua, agua salada y soluciones acuosas que contengan CO2 o H2S pueden, sin embargo, aumentar el ritmo de aumento. Es norma que cantidades pequeñas de estos componentes se encuentren presentes en ductos nominales anticorrosivas. Cuando la concentración de CO2 o H2S, exceden el típico nivel histórico experimentado en ductos anticorrosivos, éste anexo no debe usarse, a menos que exista evidencia de que los niveles propuestos no produzcan aceleración del aumento de fatiga de la grieta. Los efectos del ambiente en aumentos de la fatiga de la grieta externa a la cañería en soldaduras circunferenciales normalmente se mitigan mediante recubrimiento externo y protección catódica y no limitan el uso de éste anexo. A.2.3 AGRIETAMIENTO POR CARGA

SOSTENIDA. Ciertos medios ambientales pueden estimular el aumento de la falla en servicio con carga sostenida o inducir fragilidad en el material circundante a la falla hasta el punto en que la otra falla inactiva se vuelve crítica. Estos ambientes generalmente contienen H2S, pero pueden contener hidróxidos fuertes, nitratos o carbonatos. Cuando están presentes éstos elementos dentro de la cañería, debe establecerse un nivel base mínimo de tensión y éste anexo no debe utilizarse si la tensión calculada excede el valor base. En relación con el servicio H2S, la definición de tal servicio, debe especificarse en NACE MR0175. Aunque la exposición externa a carbonatos y nitratos en el terreno haya producido esfuerzo de agrietamiento por corrosión en un número pequeño de casos, el agrietamiento es generalmente axial y se asocia a tensión circunferencial mas bien que a tensión axial. No se conocen fallas de cañerías que se originen de esfuerzo de agrietamiento por corrosión en una soldadura circunferencial. La frecuencia y severidad del esfuerzo de agrietamiento por corrosión, puede mitigarse el uso de recubrimiento adecuado y protección catódica adecuada. No se impide el uso de éste anexo cuando la exposición directa a un medio agresivo se

evita mediante un recubrimiento adecuado para resistirlo. A.2.4 CARGA DINAMICA. El análisis de esfuerzo debe incluir la consideración de carga dinámica potencial en soldaduras circunferenciales, tales como cargas de cierre de válvulas de control. Este anexo no se aplica a soldadura sometida a esfuerzos superiores a 10

-3

segundos-1 (rango de esfuerzo de 30 kips por

pulgada cuadrada por segundo para acero).

A.3 Procedimiento de Soldadura. A.3.1 General. Los controles de las variables necesarias para garantizar un nivel aceptable de resistencia de fractura en un procedimiento de soldadura son más severos que aquellos que controlan los procedimientos de soldadura sin requisitos mínimos de resistencia. La calificación de los procedimientos de soldadura a utilizar en éste anexo, debe ceñirse a la Sección5 o 12 de ésta horma, con las siguientes excepciones y requisitos adicionales. a. Ensayo de desplazamiento de la punta de la grieta (CTOD), debe realizar según A.3.3. b. La muestra del esfuerzo de ruptura utilizada para calificar el procedimiento de soldadura no debe fallar en la soldadura. Cualquier variación en las variables esenciales especificadas a continuación, debe requerir la recalificación del procedimiento de soldadura: a. Cambio en el método de soldadura o método de aplicación. b. Cambio en el grado o fabricante del material de la cañería o cambio básico en la composición química o procesamiento por parte de un fabricante individual. c. Cambio importante en diseño de unión (por ejemplo de muesca en V muesca U o viceversa). Cambios menores en el ángulo del bisel o en el área de la muesca de soldadura no son variables esenciales. d. Cambio en la posición, de posición fija a posición en rotación o viceversa). e. Cambio en el espesor nominal de pared calificado superior a + 1.25 de pulgada de espesor. f. Cambio en el tamaño o tipo de metal de aporte, incluyendo un cambio de fabricante, aún dentro de la clasificación AWS. g. Aumento en el tiempo transcurrido entre la pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada. h. Cambio de dirección (por ejemplo de ascendente a descendente o viceversa) i. Cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otra diferente.

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j. Aumento o disminución en el rango de fluido del gas de protección. Nota: Deben establecerse tanto el valor alto como el bajo del rango de fluido de gas de protección durante el procedimiento de ensayo de calificación. Se requieren ensayos mecánicos completos incluyendo el ensayo CTOD, excepto que el ensayo CTOD de la zona afectada por el calentado, requiera de un sólo rango de fluido de gas en lugar de rangos altos y bajos.

k. Cambio en el fundente de protección, incluyendo un cambio en el fabricante dentro de una clasificación AWS. l. Aumento o disminución en la alimentación de calor de cualquier pasada que sobrepase el rango real calificado en el procedimiento de ensayo de calificación. La alimentación de calor puede calcularse de la siguiente ecuación: J = 60VA/S Donde:

J = alimentación de calor (en joules por pulgada), V = voltaje, A = amperaje, S = velocidad (en pulgadas por minutos).

Nota: Tanto los valores altos como los bajos de alimentación de calor, deben establecerse durante el procedimiento de ensayo de calificación. Se requiere los ensayos mecánicos completos, incluyendo ensayos CTOD.

m. Cambio en el tipo de corriente (AC o DC) o polaridad. n. Cambio en los requisitos de tratamiento de precalentado. o. Cambio en los requisitos de tratamiento de post calentado o adición o eliminación de un requisito de postcalentado. p. En procedimientos automáticos, cambio en el diámetro exterior de cañerías.

A.3.2 ENSAYO DE RESISTENCIA DE LA FRACTURA. Para usar criterios de aceptación alternativos para soldaduras circunferenciales, debe determinarse la resistencia de la fractura mediante ensayos. El método aplicable de ensayo para la resistencia de la fractura es el método CTOD. Para propósitos de éste anexo, uno de dos niveles de resistencia de fractura mínima es aceptable: 0.005 pulgadas o 0.010 pulgadas. Los ensayos CTOD, deben realizarse según BS 7448: Parte 2, como complementa éste anexo. Debe utilizarse el tramo de ensayo que se prefiera (B x 2B). Como se muestra en Figura A-1, la muestra debe orientarse de tal forma que su longitud se encuentre paralela al eje de la cañería y su ancho en la dirección circunferencial, así, la línea extrema de la grieta está orientada en la dirección de espesor completo. El espesor de la muestra (ver Figura A-2), debe ser igual al espesor de la cañería menos la cantidad mínima de esmerillado y fresado necesario para producir una muestra con el corte rectangular prescrito y una superficie terminada en un segmento de cañería curvo. (Debe retirarse el refuerzo de soldadura). La muestra debe grabarse al agua fuerte después de la preparación inicial para dejar ver el depósito de soldadura y la geometría de la zona afectada por el calentamiento. En ensayos de metal de soldadura, la muesca y la cima de fatiga de la grieta, deben localizarse completamente en el metal de soldadura, además, en preparaciones de soldaduras típicas de soldaduras circunferenciales, la muesca y cima de la fatiga de la grieta deben estar al centro de la soldadura (ver Figura A-3). Para cada ensayo de zona afectada por calentamiento debe hacerse un estudio de microresistencia en la muestra misma o en un cupón de soldadura de corte transversal tomado del área vecina a la muestra (ver Figura A-4).

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El objetivo de éste estudio es localizar el área de mayor resistencia (descontando lecturas anómalas aisladas). Generalmente se encontrara que ésta área es la zona afectada por el calentamiento, inmediatamente adyacente a la línea de fusión de la última pasada de soldadura. La muesca y la cima de la fatiga de la grieta, deben ubicarse de modo que crucen el área de mayor resistencia, sin considerar el hecho de que la mayor parte del frente de la grieta de fatiga resultante generalmente no se encontrará en la zona afectada por el calentamiento. Después del ensayo, debe darse especial atención a los criterios de validación de 12.4.1 de la BS 7448: Parte 2; estos criterios tratan de la geometría del frente de grieta de fatiga. Para éste anexo, el valor apropiado de CTOD

debe ser δc, δu o δm. (Estos términos son mutuamente exclusivos definidos en BS 7448: Parte 2; que describe los tres resultados posibles y mutuamente

exclusivos del ensayo. El valor de δi (CTOD al comienzo del aumento estable de la grieta) no tiene significación con respecto a éste anexo y no necesita

ser medido). Cuando se aplica δm, debe tenerse la precaución de medir desde el punto de la primera obtención de carga máxima. La “Irrupción de Grieta”(pop-in Crack), debe considerarse como el evento controlador si ocurre cualquier gota de carga. El informe del ensayo, debe incluir todos los ítems especificados en Sección 13 de BS 7448: Parte 2. Debe darse especial atención a informar la posición de la muestra de ensayo en la soldadura de calificación y a distinguir si el valor informado CTOD

representa δc, δu o δm. El informe del ensayo, también debe incluir una copia legible del registro de desplazamiento y un registro del aspecto de las superficies fracturadas, el último requisito puede lograrse mediante una fotografía clara de una o ambas superficies y mediante la retención de una o ambas superficies fracturas (adecuadamente preservadas e identificadas) para observación directa. A.3.3 ENSAYO CTOD PARA EL PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION. Los ensayos CTOD para procedimientos de calificación, deben realizarse como se describe a continuación y deben atenerse a los detalles de ensayos descritos en A.3.2.. Para cada procedimiento de soldadura, tanto el metal de soldadura como la zona afectada por el calentamiento, deben ser ensayados y cada uno de ellos debe cumplir satisfactoriamente el requisito de “resistencia fractura” antes de emplear el criterio de “apto para su uso”. Cada ensayo (del metal de soldadura o zona afectada por calentamiento), debe consistir en un mínimo de tres ensayos de muestras válidas realizadas, bajo la temperatura anticipada de servicio más baja.

Las tres muestras, deben consistir en una de cada una de las posiciones del reloj nominales doce, tres y seis en punto, en el ensayo de soldadura y deben marcarse permanentemente para identificar la posición original. Si sólo una de las tres muestras de ensayo válidas falla en el cumplimiento del requisito fractura resistencia, debe realizarse un nuevo conjunto de tres ensayos, cinco de las seis muestras válidas del ensayo, deben cumplir con el requisito del ensayo completo (metal de soldadura y zona afectada por calentamiento) para ser aprobadas. El fracaso de una sola de las muestras en el cumplimiento del CTOD requerido necesita de un segundo conjunto de ensayos para metal de soldadura o zona afectada por calentamiento únicamente, el ensayo de las otras partes de la ensambladura soldada no necesita ser repetido si aprobó originalmente. Tanto el ensayo de metal de soldadura como de la zona afectada por calentamiento, deben cumplir con el requisito del procedimiento para calificar para el uso con el criterio de aceptación alternativo. Las muestras que han sido maquinadas incorrectamente, que no cumplen con el criterio de curvatura del frente de la grieta de fatiga o muestran sobre la fractura fallas substanciales de soldadura adyacentes al frente de la grieta, se definen como muestras inválidas. Las muestras invalidadas, deben ser reemplazadas por nuevas muestras en igual número que las originales. El procedimiento de soldadura, puede ser calificado con un requisito mínimo de fractura resistencia, ya sea de 0.005 pulgadas o de 0.010 pulgada y así ser elegible para ser usado con los criterios de aceptación aplicables. Un intento fallido en la calificación de 0.010 pulgadas mínimo CTOD aún puede calificar para el nivel mínimo de 0.005 pulgadas.

A.4 Calificación de Soldadores. Los soldadores, deben ser calificados según la Sección 6. Para soldadura automática, la unidad de soldadura y cada operador, deben ser calificados según 12.6.

A.5 Inspección y Límites de Aceptación. A.5.1 FALLAS DETECTADAS AL HACER CORTES VERTICALES (PLANAR FLAWS). Tanto la longitud como la profundidad de la falla, deben establecerse mediante técnicas adecuadas de inspección no destructiva, u otra forma justificada antes de decidir la aceptación o rechazo de la falla. La radiografía convencional, como se describe en 11.1, resulta adecuada para medir longitud de la falla, pero es insuficiente para determinar la profundidad, especialmente de fallas detectadas (planar) al corte, tales como grietas, falla de fusión, socavación interna y algunos tipos de penetración

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incompleta. El uso de técnicas ultrasónicas, técnicas radiográficas que emplean densitómetros o normas de referencia visual comparativas, imagen acústica, limitaciones inherentes al tamaño de la falla debido a geometría de la pasada o cualquier otra técnica para determinar la profundidad de la falla es aceptable, siempre que la exactitud de la técnica haya sido establecida y cualquier inexactitud esté incluida en la medición, es decir, la determinación del tamaño de la falla debe ser conservativa. El uso de radiografía convencional (ver 11.1) para identificar las fallas que requieren de mediciones de profundidad mediante otros medios, es aceptable. Los límites de aceptación para fallas planares circunferenciales, se indican en Figura A-5. Las fallas planares que son transversales a la soldadura circunferencial, tales como grietas transversales, deben ser reparadas o eliminadas. A.5.2 FALLAS VOLUMETRICAS. Las fallas volumétricas enterradas (tridimensionales), tales como escoria o porosidad, contenidas en material con alta resistencia a la fractura tiene mucho menos posibilidades de producir el fracaso de la soldadura que las fallas planares y puede evaluarse con el mismo método de éstas últimas o con el método simplificado indicado en Tabla A-1. Las fallas volumétricas conectadas a la superficie, deben tratarse como fallas planares y evaluadas según el criterio de Figura A-5. Tabla A-1 - Límites de Aceptación para Fallas

Volumétricas Enterradas. Tipo de Falla Alto o Ancho Longitud Porosidada <<<< de t/4 o 0.25 pulg. Menor de t/4 o 0.25 pulg Escoria <<<< de t/4 o 0.25 pulg. 4t Soldadura t/4 2t Quemada No Reparada Nota: Los límites simplificados presentados en ésta tabla, puede aplicarse para niveles de CTOD ya sea de 0.005 o de 0.010 pulgadas, pero sólo dentro del marco de éste anexo. Como alternativa, la compañía puede decir tratar éstas fallas como fallas detectadas al cortar planos de soldadura (planar flaws) y emplear la Figura A-5. No debe usarse esta tabla con las fallas volumétricas conectadas a la superficie (Figura A-6, Caso 1) y fallas que interactúan en la superficie (Figura A-6, Casos 3 y 4), las que serán evaluadas por Figura A-5. aSe limita a un 3% del área proyectada.

A.5.3 QUEMADURA POR ARCO. Las quemaduras producidas por el arco, pueden ocurrir en la superficie interna o externa de la cañería como resultado de pasadas de arco inadvertidas o esmerillado inadecuado. Ellas generalmente aparecen como una ranura o cavidad visible al ojo o como un área densa en la radiografía. La cavidad, puede estar rodeada por una zona afectada por calentamiento que puede tener menos resistencia que el material base o el depósito de soldadura.

Los límites de aceptación de quemaduras de arco no reparadas, se indican en Tabla A-2 y se basan en la premisa de que el área afectada por el calentado tiene resistencia cero, pero que cualquiera de éstas falla originada dentro del área calentada está paralela al borde de la zona. Información sustancial indica que la profundidad total de la quemadura por arco, incluyendo la zona calentada, es menor de la mitad del ancho de la quemadura. Las quemaduras por arco que contienen grieta visible al ojo o en radiografías convencionales, no se incluyen en éste anexo y deben ser reparadas o eliminadas. A.5.4 INTERACCION DE FALLAS. Si las fallas se encuentran muy cerca unas de otras, éstas pueden considerarse como una sola falla grande. La Figura A-6, debe usarse para determinar si existe interacción. Si ello es así, los tamaños efectivos de fallas ilustrados en Figura A-6, deben computarse y la aceptación de la falla real, debe evaluarse mediante el criterio de aceptación correspondiente. Si se indica una reparación, cualquier interacción de fallas, debe ser reparada según A-8.

A.6 Registro. Un representante de la compañía, debe registrar

en un formulario adecuado, el tipo, ubicación y dimensiones de todas las fallas aceptadas según éste anexo. El registro, debe archivarse junto con las radiografías y otros registros de ensayos no destructivos de la cañería.

A.7 Ejemplo. A.7.1 DESCRIPCION. Considere un proyecto de cañería de 36 pulgadas de diámetro exterior, 0.812 de espesor de pared, en cañerías API 5L-65. Las soldaduras circunferenciales de cañerías iguales en terreno, deben hacerse mediante soldadura de arco metálico a gas automático y deben someterse a examen no destructivo del 100%. El procedimiento de soldadura, se ha calificado a un valor CTOD de 0.010 pulgada según éste anexo. El análisis de tensión, ha resultado en una estimación de tensión axial máxima aplicada de 0.002 pulgada por pulgada. Ninguna de las restricciones de A.2.2 a A.2.4 ha sido violada. La compañía ha facilitado el uso de una técnica de ensayo no destructivo capaz para determinar la profundidad de la falla y tiene suficiente documentación para demostrar que las fallas no serán superiores a 0.050 de pulgada que la indicada por el informe de inspección. La compañía ha decidido aplicar ésta técnica de inspección solo a fallas que no cumplan con la norma de aceptación de la Sección 9 y a utilizar radiografía convencional para determinar dicho cumplimiento.

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A.7.2 CALCULOS Y CRITERIOS DE ACEPTACION.

Las etapas a seguir para calcular las dimensiones permitidas de fallas planares, se indican en A.7.2.1 hasta A.7.2.9. A.7.2.1 Etapa 1. Se recolecta la siguiente información pertinente: a. El diámetro exterior de cañería, D, es 36 pulgadas. b. El espesor de pared, t, es 0.812 pulgadas. c. El mínimo CTOD calificado es 0.010 pulgadas.

d. La tensión axial máxima aplicada, ∈a, es 0.002 pulgadas por pulgada.

e. El error de inspección es 0.050 pulgada. A.7.2.2 Etapa 2. Se consulta Figura A-5 para determinar a*. Para

∈a = 0.002 pulgada y CTOD = 0.010 pulgada, a* = 0.36 pulgada. A.7.2.3 Etapa 3. La profundidad tentativa de la falla de superficie permitida (ver Figura A-5, Nota 4), están determinadas. Para fallas de superficie,

aall,s,t = a* = 0.36 pulgadas Para fallas enterradas,

2aall,b,t = 2a* = 0.72 pulgadas.

Tabla A-2 – Límites de Aceptación para Quemaduras de Arco

Dimensión Medida Límites de Aceptación Ancho Menor que t o 5/16 pulg. Longitud (cualquier medida). Menor que t o 5/16 pulg. Profundidad 1/16 pulgadas. (desde la base al cráter) Nota: Los límites presentados en ésta tabla, se aplican para niveles mínimos CTOD ya sea, de 0.005 pulgada o 0.010 pulgada, pero sólo dentro del marco de éste anexo. A.7.2.4 Etapa 4. Los tamaños tentativos de fallas permitidas, se comparan con Figura Aa-5, Nota 1, para determinar los tamaños máximos de falla permitidos:

amax = 0.5t = 0.406 pulgadas. Para fallas de superficie,

aall,s,t≤amax

Por lo tanto,

aall,s = aall,s,t = 0.360 pulgadas Para fallas enterradas,

2aall,b,t> amax Por lo tanto,

2aall,b = amax = 0.406 pulgadas. A.7.2.5 Etapa 5. Según Figura A-5, Nota 5, Tabla A-3, se consulta para determinar los límites de longitud aceptables permitidos de la falla. Las dimensiones relevantes de falla, se calculan como sigue: Para a/t = 0.25,

a1 = 0.25t = 0.203 pulgadas. 2c1 = 0.4D = 14.4 pulgadas. 2c2 = 4t = 3.25 pulgadas. A.7.2.6 Etapa 6. Se calcula la proporción D/t y en cumplimiento con Tabla A-3, Nota 2, se chequea como sigue:

D/t = 36/0.812 = 44.3 > 17 De ahí que 2c2 no cambia. A.7.2.7 Etapa 7. El límite de profundidad para fallas poco

profundas, a1, se compara con los tamaños máximos de falla permitidos para determinar si fallas superiores a un 25% del espesor de pared son permitidos.

a1 <all,s 2c2,s = 2c2 = 3.25 pulgadas Para fallas enterradas,

a1 <2all,b 2c2,b = 2c2 = 3.25 pulgadas Nota: Si el tamaño de una falla enterrada o de

superficie permitido fuese inferior a a1, el valor respectivo de 2c2 se pondría igual a cero y el valor

respectivo de a1, debería reducirse al valor

respectivo de aall determinado en A.7.2.4

Tabla A-3 – Limites de Longitud de Falla Relación de Profundidad Longitud de Falla a Espesor de Pared Permitida 2c 0 < a/t < 0.25 0.4D 0.25 < a/t < 0.50 4t (ver Nota 2) 0.50 < a/t 0

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Notas: 1. Los límites de ésta tabla, se aplican a niveles mínimo CTOD ya sea, en 0.005 pulgada o en 0.010 pulgada, pero solo dentro del marco de éste anexo. 2. Este valor, es aplicable cuando D/t es mayor que 17; Figura A-7 es aplicable cuando D/t es menor o igual a 17. A.7.2.8 Etapa 8. Se construye una tabla de dimensiones de falla permitidas según Tabla A-3. Tabla A-4 constituye un ejemplo de tal tabla, utilizando las dimensiones y notaciones permitidas de éste ejemplo. A.7.2.9 Etapa 9. Las dimensiones permitidas de fallas planares, se determinan de las dimensiones máximas permitidas sustrayendo la cantidad permitida para el error de inspección de cada profundidad o valor de altura.

aacc = aall – (error de inspección permitida) Tabla A-5 indica las dimensiones aceptables para fallas planares para éste ejemplo. A.7.3 EVALUACION DE FALLAS. Tabla A-1 indica los límites de aceptación para escoria-porosidad y soldadura quemada no reparada. Como indica la nota a la tabla, la compañía puede elegir tratar éstas como fallas planares y utilizar los mismos criterios de aceptación. En este ejemplo, la compañía elige no proceder así, pero utilizar tamaños determinados en Tabla A-1. Los criterios de aceptación resultantes, se indican en Tabla A-6. El factor de certeza de inspección no se incluye en éste caso, puesto que éstos tamaños de fallas permitidos ya resultan inferiores a los tamaños de fractura-critica permitidos para fallas planares. Tabla A-6 también incluye los criterios de aceptación para quemaduras por arco, determinados por Tabla A-2. El inspector lleva copias de Tabla A-6 y Figura A-6 al terreno. Luego sigue los siguientes pasos para cada falla localizada en la radiografía: a. Determina el tipo de falla y su longitud en la radiografía. b. Compara el tipo y longitud con los criterios de aceptación de Sección 9. Si las fallas son aceptables, no es necesario reparar o eliminar. c. Si las fallas no cumplen con los criterios de aceptación de Sección 9, el inspector determina l profundidad de la falla (y en fallas enterradas, la proximidad a la superficie), utilizando la técnica de inspección auxiliar. (Si la inspección auxiliar también mide la longitud de la falla, la compañía puede decidir mejorar la estimación de la longitud de la falla en ésta ocasión). d. Compara las fallas con Figura A-6 para determinar si existe interacción y si las fallas

nominales enterradas deberían tratarse como enterradas o de superficie. Si existe interacción con otras fallas o superficies libres, el inspector calcula nuevos tamaños efectivos de falla como se indica en Figura A-6. e. Compara las dimensiones de fallas con Tabla A-6 para determinar la aceptación final. Si las fallas son aceptables, no se requiere de reparación o corte, pero A.6 requiere que se registre y archive el tipo, ubicación y dimensiones de la falla. Si las fallas no son aceptables, es necesario reparar o eliminar.

A.8 Reparaciones. Toda falla que no resulte aceptable bajo los requerimientos de éste anexo, debe ser reparada o eliminada según las Secciones 9 y 10.

A.9 Nomenclatura. a = profundidad máxima de falla de superficie o

la mitad de la profundidad de una falla enterrada en la dirección radial (ver Figura A-8).

a* = tamaño de falla de referencia (ver Figura A-5).

aacc = tamaño aceptable de falla planar =

aall–(margen de error permitido para inspección)

aall = tamaño de falla permitido

amax = tamaño máximo de falla permitido ae = imperfección efectiva según tamaño (ver

Figura A-6).

ab = tamaño de falla enterrada as = tamaño de falla de superficie.

at = tamaño de falla tentativo. a1 = límite de profundidad para fallas poco

profundas.

B = espesor de muestra CTOD. 2c1 = longitud máxima de falla poco profunda. 2c2 = longitud máxima de falla profunda.

D = diámetro exterior de cañería.

d = profundidad de falla enterrada debajo de la sección mas cercana a la superficie (ver Figuras A-6 y A-8).

J = calentado.

S* = severidad del espectro de fatiga.

t = espesor nominal de pared de cañería.

δ = CTOD, en pulgadas.

δc = CTOD en fractura inestable o cima sin evidencia de aumento lento del agrietado.

δu = CTOD en fractura inestable o cima con evidencia de aumento lento del agrietado.

δm = CTOD en primer logro de carga máxima.

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Tabla A-4 – Ejemplos de Dimensiones de Fallas Permitidas.

Fallas de Superficies Fallas Enterradas Altura Fallas de Altura Longitud

Superficie Permitida 0-a1,s 2c1 0-a1,b 2c1 a1,s- aall,s 2c2,s a1,b- 2aall,b 2c2,b 0-0.203 pulg. 14.40 pulg. 0-0.203 pulg. 14.40 pulg.

0.204-0.360 pulg. 3.25 pulg. 0.204-0.406 pulg. 3.25 pulg. Tabla A-5 – Ejemplos de Dimensiones de Fallas

en Planos (Planar Flaws) Aceptables. Fallas de Superficies Fallas Enterradas Profundidad Longitud Altura Longitud

Medida Aceptable Medida Aceptable (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) 0-0.153 14.40 0-0.153 14.40 0.154-0.310 3.25 0.154-0.356 3.25 >0.310 0.00 >0.356 0.00 Tabla A-6 – Ejemplos de Criterios de Aceptación

Alternativos.

Rango de Longitud Tipo de Falla Profund. (pulg) Aceptab.(pulg) Fallas superficies planar. 0-0.153 14.400 0.154-0.310 3.250 Fallas enterradas planar. 0-0.153 14.400 0-154-0.356 3.250 Porosidad. 0.203a 0.203a Escoria. 0.203b 3.250 Sold. Quemada no reparada. 0.203b 1.620 Quemadura por corte de arco. 1/16b 5/16c aTamaño aceptable para cualquier dimensión. bAltura aceptable cProfundidad aceptable.

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ANEXO B – SOLDADURAS EN SERVICIO

B.1 General. Este anexo cubre las recomendaciones de

practicas de soldaduras para la fabricación, reparación o instalaciones pertinentes a pipelines y sistemas de piping que están en servicio. Para los propósitos de éste anexo, en servicio pipelines y sistemas de piping se definen a estos que contengan petróleo crudo, derivados del petróleo o gases de fuel que será presurizados y/o fluidos. Este anexo, no cubre pipelines y sistemas de piping que se han separado totalmente y desacomisionado, o no se ha comisionado.

Hay dos preocupaciones primarias con soldadura de ductos en servicio. La primera preocupación es evitar "quemaduras pasantes," donde la soldadura de arco causa a las paredes de las cañerías aberturas. La segunda preocupación es por fisura por hidrógeno, luego de que las soldaduras en servicio se enfrían a una acelerada velocidad como el resultado de la habilidad del volumen fluido de eliminar el calor de las paredes de la cañería.

Es improbable de que hallan quemaduras pasantes, si el espesor de pared es 0.250 pulgadas (6.4 mm) o mayor, con tal de que electrodos sean de bajo hidrógeno (EXX18 tipo) y sean usadas las practicas soldaduras normales. Soldaduras sobre paredes delgadas en ductos en servicio, son posibles y considerado, rutina por muchas compañías; de cualquier modo hay que tener precauciones especiales, tal como se especifica en el uso de un procedimiento que limita el heat imput, que es a menudo especificado.

Al ocurrir fisuras por hidrogeno, se deben satisfacer tres condiciones simultáneamente. Estas condiciones son: hidrogeno en la soldadura, el desarrollo de grietas o figuras susceptible al soldar micro-estructura y acción de la fuerza de tensión en la soldadura. Debe ser minimizado o eliminado, por lo menos uno de las tres condiciones necesarias para el suceso, para prevenir fisuras por hidrogeno. Para soldaduras realizadas sobre ductos en servicios, han sido obtenidos, empleando electrodos de bajo hidrogeno o un proceso de bajo hidrogeno y de bajo nivel de hidrogeno, puede garantizarse siempre que se emplee un procedimiento que minimice la formación de microestructuras de grietas o fisuras susceptibles. Los procedimientos más comunes, emplean un suficientemente nivel de heat imput para superar los siguientes efectos de los volúmenes. Varios métodos de predicción del heat imput han sido desarrollados, incluso una computadora del análisis termal planeado. Mientras estos u otros métodos de prueba son útiles en predecir el heat imput requerido para una aplicación de soldadura en servicio dada, no serán sustituidas por el procedimiento de calificación (Sección B.2). El

precalentamiento, donde sea factible, y/o el uso de una templada pasada de la secuencia de deposición, puede reducir también el riesgo de fisura por hidrogeno. Para algunos ductos que operan en condiciones, la capacidad de los volúmenes de fluidos, eliminan el calor de las paredes de la cañería, cuidando del efectivo uso del precalentado dificultoso. Ejemplos típicos de secuencias depositadas de pasada temple, son demostrados en Figura B-1. Al minimizar la acción de tensión en la soldadura, se debe dar atención también a propio diseño de la junta a minimizar la concentración de tensión a la raíz de la soldadura.

La aplicación exitosa de soldaduras en servicio, debe alcanzar un equilibrio entre la seguridad de mano empleada y la prevención de las propiedades que no satisfacen los materiales en el otro. Por ejemplo, si la pared de la cañería es delgada [por ejemplo menor a 0.250 pulgadas (6.4 mm)], si es necesario de limitar el heat imput a minimizar el riesgo de quemaduras pasantes; de cualquier modo que un bajo nivel de heat imput es insuficiente a superar la capacidad del contenido de calor a eliminar de las paredes de la cañería, resultando en excesivo la velocidad de la soldadura de enfriar y un riesgo subsecuente de fisura por hidrogeno. En consecuencia, un compromiso debe ser extendido. Cuando el máximo aceptable del heat imput a evitado la quemadura pasante, es insuficiente de proporcionar una protección adecuada contra la fisura por hidrogeno, entonces las precauciones alternativas (por ejemplo, una templada pasada de la secuencia de deposición) se debe utilizar.

La mayor parte de éste anexo, corresponde a prevenir las fisuras por hidrogeno de soldaduras en servicio. Si el espesor de pared de la cañería es menor a 0.250 pulgadas (6.4 mm), el riesgo de quemadura pasante, deberá ser considerado. El sistema previamente mencionado, el de una computadora de o análisis termal planeado u otro método de prueba, debe ser utilizado para determinar el heat imput para éstas aplicaciones. Se debe dar consideración adicional también a la soldadura sobre ductos en servicio y sistemas de piping, que contengan productos que puedan llegar a ser explosivamente inestables en la aplicación de calor, o que éstos contengan productos que afectarán al material de la cañería por lo susceptible a ignición, corrosión de la fuerza fisura, o quebradizo. Se puede hallar guía adicional en API Practicas Recomendadas 2001.

Los requerimientos para soldaduras filete, se encuentra en lo principal de la Norma API 1104 y se debe aplicar a las transportadoras de cañerías en contacto con las soldaduras en servicio, excepto para la alternativa/requisitos adicionales especificadas mas abajo.

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B.2 Procedimientos de Calificación de Soldaduras en Servicio. Los requisitos para el procedimiento de

calificación de soldaduras filete en Sección 5, deben ser aplicados a soldaduras en servicio, excepto para la alternativa/requisitos adicionales especificadas mas abajo. B.2.1 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO. B.2.1.1 Información de la Especificación. B.2.1.1.1 Materiales de Cañería y Accesorios.

Para soldaduras en servicio, el carbono equivalente

2 del material al que aplica el

procedimiento, debe ser identificado en adición a mínima rendición de fuerza especificada. Los niveles de carbonos equivalentes, pueden ser agrupados. B.2.1.1.2 Condiciones Operativas de Ductos.

Para soldaduras en servicio, las condiciones operativas de ductos (contenido de cañería, velocidad de fluido, etc.), deben ser identificadas para que el procedimiento sea aplicado. Las condiciones podrán ser agrupadas. B.2.1.1.3 Rango del Heat Imput.

Para procedimientos pensados en superar el efecto del volumen de fluido, empleando un nivel

3

(procedimientos de control heat imput) suficientemente alto de heat imput, podrá ser requerido especificar el rango del heat imput. B.2.1.1.4 Secuencia de Deposición de la

Soldadura. Para procedimientos pensados en superar el

efecto del volumen de fluidos, empleando pasada temple en la secuencia de deposición (procedimientos de pasadas temple), puede ser requerido especificar la secuencia de deposición. B.2.2 VARIABLES ESENCIALES. B.2.2.1 Cambios que Requieren Recalificación. B.2.2.1.1 Material de Cañería y Accesorios.

Para soldaduras de filete en servicio, la tensión de fluencia mínima especificada, no es una variable esencial. B.2.2.1.2 Condiciones Operativas Ductos.

Para soldaduras en servicio, un incremento en la severidad de las condiciones operativas del ducto (en condiciones de la velocidad de enfriamiento de la soldadura) sobre el grupo calificado, constituye una variable esencial. B.2.2.1.3 Espesor de Pared de la Cañería.

Para soldaduras filete en servicio, el espesor de pared de la cañería no es una variable esencial.

B.2.2.1.4 Secuencia de Deposición de la Soldadura.

Un cambio para una temple pasada de la secuencia de deposición a alguna otra secuencia, constituye una variable esencial. B.2.3 SOLDADURA DE LA UNION DEL ENSAYO.

Los requisitos en la Sección 5.7 para soldaduras camisa y derivadas, son apropiados para soldaduras en servicio. Condiciones operativas de ductos, afectan la habilidad de los fluidos contenidos de eliminar el calor de las paredes de la cañería, deben ser simuladas mientras se realiza el ensayo de unión. Nota: El llenado de la sección de ensayo con agua y el permitir que el agua fluya a través de la sección de ensayo, mientras la unión de ensayo esté siendo fabricada, se ha demostrado que produce condiciones térmicas equivalentes o más severas que cualquier aplicación típica de soldadura en servicio (ver Figura B-2). Procedimientos calificados bajo estas condiciones satisfactorias para cualquier aplicación típica en servicio. Otros medios (por ejemplo motor oil) pueden ser utilizados para simular condiciones termales menos severas.

B.2.4 ENSAYO DE LAS UNIONES SOLDADAS. B.2.4.1 Preparación.

Los requisitos en sección 5.8 son apropiados para soldaduras en servicios, excepto que los especímenes de las pruebas se deben cortar, según se muestra en Figura B-3 y el mínimo número especímenes y de los ensayos de que estos están sujetos según se muestran en Tabla B-1. B.2.4.2 Soldaduras de Costuras Longitudinal.

Las soldaduras de costuras longitudinales del total de las circunferencias de la camisa, deben ser testeado de acuerdo con la Sección 5.6. El material de apoyo, si se usó, se debe eliminar y el espécimen pude ser aplanado a temperatura ambiente de cuarto antes del ensayo. B.2.4.3 Soldaduras Camisa y Derivaciones.

Las soldaduras camisa y secciones, deben ser testeados de acuerdo con la Sección 5.8, excepto para ensayos de especímenes adicionales indicados en la Sección B.2.4.1. B.2.4.4 Ensayos Macrografícos – Soldaduras

Camisa y Derivaciones. B.2.4.4.1 Preparación.

El ensayo de los especímenes macrografía (ver Figura B-4), debe ser menos a ½ pulgada. (13 mm) de ancho. Podrán ser maquinas de corte, corte de oxigeno, por encima de su tamaño, y maquinado por un proceso no termal a remover a menos de ¼ pulgada. (6 mm) de el/los lado/s se prepararan. Para cada espécimen de ensayo macrografía. Al menos una cara se debe pulir a por lo menos un 600 grit final y grabarlo al aguafuerte apropiado, tal como persulfato de amonio o diluido de ácido

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hidroclorídico, para dar una definición clara de la estructura de la soldadura. B.2.4.4.2 Examinación Visual.

Las secciones de pasada de la soldadura, serán examinadas visualmente con buen alumbrado para que revelen los detalles de solvencia de las soldaduras. B.2.4.4.3 Ensayo de Dureza.

Dos de los cuatro espécimen de ensayo macográfico, podrán ser preparados para ensayo de dureza, de acuerdo a ASTM Standard E92. Un mínimo de cinco improntas, debería ser realizado empleando un durómetro vickers y una carga de 10 kg en la zona afectada por el calor del grano grueso (HAZ) en el borde de la soldadura de cada espécimen. B.2.4.4.4 Requerimientos.

Un examen visual de las secciones de pasada de las soldaduras, debe mostrar que se fusiono completamente a la raíz y libre de grietas. La soldadura filete, debe tener una superficie de fusión longitudinal de esa área por lo menos igual a las longitudes especificadas en el procedimiento de calificación y no debe desviarse en concavidad o convexidad por más de 1/ 16 pulgadas. (1.6 mm). La profundidad del corte, no debe exceder por debajo de 1/32 pulgadas. (0.8 mm) o 12 ½% del espesor de la pared de la cañería, cualquiera sea la menor. Procedimientos que produzcan valores HAZ de la dureza en exceso de 350 HV, podrán ser evaluadas con respecto a fisura por hidrogeno. B.2.4.5 Ensayo del Curvado de Cara –

Soldaduras de Camisa y Derivaciones. B.2.4.5.1 Preparación.

El espécimen de curvado de cara (ver Figura B-5), podrá ser de aproximadamente de 9 pulgadas. (230 mm) de longitud y aproximadamente de 1 pulgada. (25 mm) de ancho. Estos podrán ser maquinas de corte, corte de oxigeno, por encima de su tamaño, y maquinado por un proceso no termal a remover a menos de 1/8 pulgada. (3 mm) de cada lado. Los lados podrán ser liso y paralelo, y los bordes largos redondearon. La camisa y derivaciones y refuerzos, podrán ser removido por chorro de agua la superficie, pero no por debajo la superficie del espécimen de la prueba. Cualquiera por debajo del corte no podrá ser removido. Nota: en lugar de tomar especímenes separados por el ensayo cara-curvatura, la porción remanente del nick break del espécimen podrá ser usado.

B.2.4.5.2 Método.

El espécimen cara-curvatura, no podrá ser testeado a menos de 24 horas luego de ser soldado.

El espécimen cara-curvatura podrá ser doblado en una plantilla de ensayo de doblado de guiado, similar al mostrado en la Figura 9. Cada espécimen, podrá ser puesto en la matriz con la soldadura a medio palmo. La cara de la soldadura, podrá ser situada entre los planos de los biseles. El punzón podrá ser forzado en el gap, hasta que la curvatura del espécimen sea aproximadamente una forma de U. B.2.4.5.3 Requerimientos.

El ensayo de cara-curvatura, podra ser considerada aceptable si después del torcimiento, no hubiese ninguna fisura u otra imperfección excede 1/8 pulgadas (3 mm) o un medio del espesor de la pared nominal, cualquiera que sea más pequeño, en cualquiera dirección presente en el metal de la soldadura o zona afectada de calor. Fisuras originada en la radio exterior de la curvatura a lo largo de los bordes del espécimen durante el ensayo y estas sean menor que 1/4 pulgada (6 mm), moderado en cualquiera dirección, no se debe considerar a menos que se observan imperfecciones obvias.

B.3 Calificación de Soldadores En Servicio. Para soldadura en servicio, el soldador podrá

ser calificado aplicando el procedimiento de especificación usado de acuerdo a los requerimientos de la Sección 6.2, excepto para la alternativa/adicional de los requerimientos especificados mas abajo. B.3.1 Ensayo de la Soldadura de Ensamble.

Para soladuras en servicio, las condiciones operativas de ductos que afecten la habilidad de los fluidos que contengan los mismos de eliminar el calor de las paredes de la cañería, podrán ser simuladas mientras se realizan las uniones de la prueba.

Nota: Completar con agua la sección de ensayo y dejar que el agua fluya por la sección del ensayo, mientras la unión de la prueba que se hizo ser, ha mostrado de producir condiciones termales equivalentes o más severas que cualquier típica soldadura en servicio típica aplicada (ver Figura B-2). Soldadores calificados bajo estas condiciones, estarán por esta calificados para cualquier aplicación de soldadura en servicio típica. Otro medio (por ejemplo motor oil), podrá ser empleadas para simular una menor condición termal severa.

Para el control de procedimientos del heat

imput, el soldador podrá ser capaz de demostrar su habilidad de mantener un nivel del heat imput dentro del rango especificado. Para procedimientos de pasadas temples, el soldador podrá ser capaz de demostrar su propia pasada de cordón dejada.

B.3.2 Ensayo de la Soldadura.

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La soldadura podrá ser testeada y considerada de aceptable, si reúne los requerimientos de 6.4 y 6.5.

B.3.3 REGISTROS.

Las condiciones de operación de los ductos (contenido de la cañería, velocidad de fluido), para que el soldador pueda ser identificado. Las condiciones podrán ser agrupadas.

B.4 Practicas de Soldadura Sugeridas En Servicio. Los requerimientos para soldaduras de

producción, en Sección 7, podrán ser aplicados a soldaduras en servicio, excepto para los requerimientos alternativa/adición especificadas mas abajo.

Antes de soldar hacia un sistema de piping o ductos en servicios, los soldadores deben considerar aspectos que puedan afectar la seguridad, tal como presión operativa, velocidad de fluido y espesores de pared a la ubicación de la soldadura. Las áreas a soldar, podrán ser inspeccionadas que aseguren las imperfecciones que no estén presentes y que los espesores de pared sean inadecuados. Todo soldador que ejecute un trabajo de reparación, deberá familiarizarse precaviendo con las seguridades asociadas con el corte y soldado en la cañería que contengan o que hubiese contenido petróleo crudo, derivados del petróleo o gases de combustibles. Se puede ubicar la guía adicional en API Recomendaciones Practicas 2001.

B.4.1 Alineación. B.4.1.1 Ensamble.

Para soldaduras camisa y de asiento, el gap entre la camisa o el asiento y el transporte del tubo, no debe ser excesivas. Los mecanismos de sujeción, podrán ser empleados para obtener un propio ensamble. Cuando sea necesario, el metal de la soldadura ensamblado en el transporte del tubo, puede ser utilizado para minimizar el gap.

B.4.1.2 Apertura Longitudinal de la Costura de la

Raíz de la Soldadura. Para soldaduras a tope longitudinales de la

completa circunferencia de la camisa, cuando el 100% de la penetración es requerida, la abertura de la raíz (el espacio entre los bordes terminados) podrá ser suficiente. Estas uniones, deben ser limadas con un acero suave que despoje o una cinta apropiada, a fin de prevenir la penetración de la soldadura en el transportador de la cañería.

Nota: La penetración de una soldadura a tope longitudinal dentro de transporte del tubo será indeseable luego de que cualquier fisura pueda desarrollar una exposición al aro de tensión en el transportador del tubo.

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