“ESCUELA TÉCNICA N° 1, “Gral. Joaquín Madariaga”

“2020 año del Bicentenario del legado del Gral. J.M.Belgrano”.

2020; PASO DE LOS LIBRES; CORRIENTES.

Espacio Curricular: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.

PROFESOR: LEGUIZA MARCO ANTONIO NAPOLEÓN.

CURSO: 4°. AÑO. TURNO: (NOCHE)

DIVISIÓN: “U”

TERCER TRIMESTRE.

CONTENIDO CONCEPTUAL: Yesos. Materia prima. Usos, elaboración.

Características. Cemento portland. Materiales hidrófugos. Empleo en

morteros y hormigones. Hidrófugos bituminosos. Techados y fieltros

con impregnación bituminosa. Aislantes térmicos de techos y losas.

YESO Como producto industrial y material de construcción, es sulfato de calcio semihidratado (CaSO4·½H2O), también conocido como yeso cocido o de París. Se comercializa molido, en forma de polvo, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente.

ESCAYOLA La escayola es un producto industrial, un yeso de alta calidad y grano muy fino, con pureza mayor

del 80% en sulfato de calcio semihidratado (CaSO4·½H2O), que se obtiene del yeso natural o aljez.

El término proviene del italiano Scaglióla, diminutivo de Scáglia, del latín Scaliolae, una piedra

blanda ligeramente parecida al talco; yeso calcinado.

Formas de utilización: -En pasta: la escayola se presenta en estado pulverulento, envasada en sacos de unos 20 Kg. Amasada con agua se usa en enlucidos donde se requiere un acabado muy fino (acabados sobre guarnecidos de yesos bastos), sujeciones. Mezclada con

aditivos se utiliza para estucados. -Conformado: la escayola se moldea en fábrica o taller con formas diversas, para la confección de elementos decorativos: columnas, bustos, molduras, e

incluso muebles. -En planchas: la escayola se mezcla con micro- fibras de vidrio, para forma placas con aceptable resistencia. Se utilizan para la elaboración de falsos techos o paneles para divisiones de espacios interiores.

-Mezclada con perlita se aligera y le da propiedades especiales para su uso como aislante,

protección contra el fuego, etc.

-También al mezclar al 3 o 7% con pegamento de escayola, se consigue un retardo en el fraguado del material para su aplicación en enlucidos finales.

Escayola para obtención de moldes: La escayola se utiliza para la fabricación de moldes en la producción de cerámica, por los procedimientos de "apretón", colado, torneado y prensado RAM. En esta aplicación se aprovecha la capacidad de absorción, por parte de la escayola, del agua contenida en el barro, lo cual facilita el moldeo y confiere dureza y solidez a la pieza reproducida. También se utilizan moldes de escayola para la reproducción de esculturas y otros volúmenes en materiales diversos como resinas, papel encolado, poliuretanos, látex, escayola, siliconas e incluso metales de bajo punto de fusión. Existen distintos tipos de escayolas especiales: tipos beta y alfa (estas últimas con aditivos) adecuadas para variadas aplicaciones.

Escayola para obtención de piezas: La escayola también es muy utilizada hoy en día, en la decoración de paredes y techos a través de piezas prefabricadas en este material, antiguamente era el esparto el componente de refuerzo utilizado en este material, pero hoy en día también se utilizan compuestos más modernos como fibras de vidrio o mallas de este último material de no más de 0,5 mm de cuadrícula. Las piezas que se pueden fabricar, varían según el estado de exigencia del proyecto que se desee a ejecutar pero también se dispone de piezas prefabricadas en el mercado: molduras, cornisas, frisos, aleros, florones, plafones, cielos rasos, escocías, candilejas, baquetones, impostas, balaustres, hornacinas, columnas, pilastras, capiteles o tabiques. Mientras que el yeso tiene pureza mayor del 70%, la escayola ha de tener pureza mayor del 90%. Desde el punto de vista industrial no existe diferencia entre yeso y escayola: yeso o escayola de proyectar, yeso o escayola de acabado, etc. La escayola es más fina que el yeso, seca antes, adquiere un color blanco más intenso que el yeso, y es menos porosa. Para preparar la masa se espolvorea con cuidado en el recipiente, procurando repartirla de forma uniforme por toda el agua.

Estuco: Masa de yeso blanco y agua de cola que se emplea para enlucir paredes interiores, hacer molduras, relieves en muros y bóvedas e imágenes para pintar o dorar. Masa de cal apagada y polvo de mármol con que se revisten las paredes para alisarlas y que después se barniza con aguarrás o cera. ¿QUE ES EL ALJEZ Y CÓMO SE CONSIGUE?

El Aljez Antico es un revestimiento que se ha elaborado a partir de uno de los materiales constructivos más antiguos que existen sobre la faz de la tierra: el yeso. En permanente desarrollo elaborando nuevas técnicas de reproducción de texturas y relieves, así como creando nuevos conceptos decorativos ha querido revolucionar el tradicional mundo del yeso. A través de una elaboración artesanal y mejorando sus propiedades estéticas y técnicas, ha logrado desarrollar un producto novedoso en consonancia con las nuevas tendencias de la bioconstrucción o construcción ecológica. El resultado ha sido el Aljez Antico, un mortero de yeso natural y ecológico único en el mercado de la construcción y la decoración. El yeso constituye uno de los primeros materiales con los que la humanidad comenzó a construir sus

viviendas. Desde entonces su uso no ha cesado, modernizándose y adaptándose siempre al nuevo tiempo.

El yeso se elabora a partir de una roca natural denominada aljez compuesta por sulfato de calcio deshidratado cuya fórmula química es CaSO4•2H2O. Habitualmente el aljez posee un color blanco aunque dependiendo de las impurezas que contenga en su composición el tono puede diferir. Se encuentra de forma natural en nuestro entorno bien en canteras a los aires libres o subterráneos de las cuales se extrae, actualmente a través de procedimientos mecánicos.

Una vez obtenido este yeso crudo y triturado se traslada a fábricas e industrias donde se somete a altas temperaturas para ser parcialmente deshidratado a través de un proceso de calcinación. Este procedimiento es muy importante, ya que dependiendo de en qué condiciones se aplique el resultado obtenido variará considerablemente logrando yesos de diferentes tipo. Tras la cocción, el yeso se muele para facilitar su almacenamiento en silos cerrados y aislados de la humedad. Previo al envasado se pueden añadir determinado aditivos como retardantes o catalizadores para que el yeso cumpla las necesidades específicas de cada usuario.

Este yeso cocido o deshidratado a temperaturas no superiores a 195°C adquiere la composición química CaSO4 • ½H2O. Este yeso tendrá que ser amasado posteriormente con agua para lograr su endurecimiento en un proceso denominado fraguado. Si las temperaturas a las que se somete el yeso superan los 700°C el resultado obtenido será SO4Ca, el material ha perdido toda el agua y estaremos ante anhidrita soluble.

El Aljez Antico, incorpora en su fórmula natural y ecológica ciertos componentes que le otorgan sus propiedades como los diferentes principios activos, apropiados para las características finales del producto. Su composición está compuesta por extractos de hierbas y plantas superalimentos, superproteinas, superantioxidantes y metabolizaciones de hongos. Así como, minerales naturales, encimas y proteínas. Finalmente en su fórmula se incluyen los colorantes que dotan al Aljez Antico del tono deseado apropiado para las necesidades estéticas del cliente. La composición totalmente natural del Aljez Antico le confiere unas propiedades especiales que facilitan su aplicación sobre la obra, además posee gran capacidad de resistencia y dureza. Pasemos a ver los usos y el proceso de aplicación de este mortero de yeso único.

¿Cómo se hace el yeso fino? es necesario mezclar 1 parte de agua por cada 3/4 de yeso. Se vuelca el yeso en agua, con una proporción de 0,5 litros, de agua por cada kg de yeso. Debe quedar 1 a 2 minutos en el agua y se mezcla con una espátula hasta conseguir una pasta homogénea, consistente y sin grumos. El yeso, piedra de yeso, yeso crudo, yeso natural o aljez, es un mineral compuesto de sulfato de calcio hidratado; también, una roca sedimentaria de origen químico. Es un mineral muy común y puede formar rocas sedimentarias monominerales. El mineral de yeso es un constituyente común de rocas sedimentarias, particularmente depósitos de sal marina, y suelos formados directamente por evaporación o más tarde por hidratación de anhidrita. Los depósitos de yeso se originaron como consecuencia de la evaporación de disoluciones acuosas sobresaturadas en lagos o mares de poca profundidad.

Formas de utilización:

-En pasta: la escayola se presenta en estado pulverulento, envasada en sacos de unos 20 Kg. Amasada con agua se usa en enlucidos donde se requiere un acabado muy fino (acabados sobre guarnecidos de yesos bastos), sujeciones. Mezclada con aditivos se utiliza para estucados.

-Conformado: la escayola se moldea en fábrica o taller con formas diversas, para la confección de elementos decorativos: columnas, bustos, molduras, e incluso muebles.

-En planchas: la escayola se mezcla con micro- fibras de vidrio, para forma placas con aceptable resistencia. Se utilizan para la elaboración de falsos techos o paneles para divisiones de espacios interiores.

-Mezclada con perlita se aligera y le da propiedades especiales para su uso como aislante, protección contra el fuego, etc.

-También al mezclar al 3 o 7% con pegamento de escayola, se consigue un retardo en el fraguado del material para su aplicación en enlucidos finales. Escayola para obtención de moldes: La escayola se utiliza para la fabricación de moldes en la producción de cerámica, por los procedimientos de "apretón", colado, torneado y prensado RAM. En esta aplicación se aprovecha la capacidad de absorción, por parte de la escayola, del agua contenida en el barro, lo cual facilita el moldeo y confiere dureza y solidez a la pieza reproducida. También se utilizan moldes de escayola para la reproducción de esculturas y otros volúmenes en materiales diversos como resinas, papel encolado, poliuretanos, látex, escayola, siliconas e incluso metales de bajo punto de fusión. Existen distintos tipos de escayolas especiales: tipos beta y alfa (estas últimas con aditivos) adecuadas para variadas aplicaciones.

COMPOSICIÓN: El YESO COLA ESYEDEBRO está compuesto de sulfato de calcio en sus distintas fases de deshidratación. Contiene aditivos para facilitar su trabajabilidad, que regulan la retención de agua, adherencia, fraguado y plasticidad.

APLICACIONES: Montaje de tabiquería de escayola y yeso, cerámica tradicional, cerámica

gran formato, ladriyeso, hormigón, etc. Colocación de elementos decorativos a base de escayola, como molduras, plafones, placas etc. Tapa grietas, relleno de rozas, fisuras, repaso de paredes antes de pintar, fijación de tacos de plástico o madera, alicatados, etc. PRESENTACION: YESO COLA ESYEDEBRO se suministra en sacos de 10 Kg. y 25 Kg. de dos hojas de papel con lámina de PE, en pallets de madera de 1200 Kg. Por su importante aplicación en el bricolaje doméstico, este producto también se envasa en bolsas de 5 Kg. en pallets de madera de 525 Kg.

PRECAUCIONES Y RECOMENDACIONES: No aplicar por debajo de 5 ºC ni por encima de 40 ºC de temperatura ambiente. Debe preservarse de la humedad ya que puede alterar su normal comportamiento. Se recomienda cerrar el saco que haya sido utilizado parcialmente. Existen hojas de seguridad de todos los productos a disposición de nuestros clientes Las placas de yeso forman parte de una tendencia que pisa fuerte, la construcción en seco. Gracias a sus propiedades pueden utilizarse tanto en exteriores como interiores. Son resistentes al agua y al fuego, además de separar y crear espacios dentro de un mismo ambiente. Pueden decorarse con diferentes revestimientos. Una opción es colocar cerámicos que le den una impronta particular gracias a que se consiguen en diversos colores, texturas y

diseños. En este caso, el mejor adhesivo es weber pasta. Viene listo para usar, ofrece una perfecta adherencia y excelente trabajabilidad. Para aplicarlo, previamente comprobar que el soporte sea consistente, esté limpio, seco y no presente desviaciones mayores a 5mm para evitar su desprendimiento. Es importante evitar su uso donde exista riesgo de agua estancada. Una vez relevado y solucionado esto, se procede a colocar el pegamento de la siguiente manera: Homogeneizar la pasta con ayuda de una espátula. Extender en paños pequeños sobre la superficie y peinar con una llana dentada para regularizar el espesor. Colocar y presionar las piezas cerámicas dejando una junta entre ellas. Luego de 24/48hs de secado se pueden tapar las juntas.

¿Cuál es la función de la cal en la construcción? En este sentido, la cal permite ablandar el agua, purificarla, eliminar su turbiedad, neutralizar la acidez, eliminar impurezas, etc.

LAS FUNCIONES QUE REALIZA LA CAL EN EL TRATAMIENTO DE

AGUAS: Es muy importante utilizar cal en los morteros para revoques. La cal en su proceso de absorción de CO2 del ambiente (recarbonatación), produce un auto curado de los micros fisuras

previniéndolas, y restringe la eflorescencia, al evitar el paso del agua dentro de la superficie. La

función de la cal en la construcción: La Cal es una sustancia alcalina de color blanco o blanco grisáceo que al contacto con el agua, se hidrata o se apaga, desprendiendo calor. Su mayor aplicación en la construcción es como componente, mezclada con arena, en la elaboración de Morteros de unión o de revestimiento `putos exterior o interior. ¿Qué es mejor la cal o el mortero? En cambio, al mortero se le conoce como el cemento de albañilería y es el mejor producto para trabajos de construcción. ... Por su parte, el mortero es perfecto para adherir ladridos y recubrir paredes; los más habituales son los de yeso, cal, cemento, cemento-cola o mixtos ¿Cómo preparar mortero con cal y cemento? Mortero de cal: para revoques y para unir ladrillos de interior. Se realiza con 1 parte de cal, 3 de arena y 1 de agua.

Mortero de cemento: sirve para revocar paredes de interior y exterior, y para levantar muros de ladrillo en ambos casos. Se prepara mezclando 1 parte de cemento, 4 de arena y 1 de agua El cemento Portland es una de las subespecies de cemento. Se compone de yeso, polvo de El clinker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro de las partículas (o granulometría) de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro compuestos principales en el clinker que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland. y otros aditivos, que indicamos a continuación. Cabe señalar que la fabricación de la mezcla M400 en cada etapa está bajo el control más estricto, cada aditivo se está estudiando y mejorando constantemente. Hoy en día, además de los ingredientes anteriores, la composición química del cemento Portland incluye los siguientes componentes: óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de hierro, óxido de aluminio. Como se sabe, las mezclas de cemento son la base de cualquier trabajo de construcción o reparación. Ya sea la instalación de una base o la preparación de paredes para revestimientos de paredes o pintura - cemento es la base de todo. El cemento Portland es uno de los tipos de cemento con un alcance bastante amplio. El producto de la marca M400 - uno de los más buscados. En el mercado nacional por su óptima composición, buenas características técnicas y precio satisfactorio. La compañía lleva mucho tiempo en el mercado de la construcción y conoce bien las mejores tecnologías para la

producción de dichas materias primas, lo que garantiza una fiabilidad aún mayor. Cemento Portland (PC); cemento portland de curado rápido (BTC); producto hidrofóbico (GF);

composición resistente al sulfato (SS); mezcla plastificada (PL); formulaciones en blanco y color (BC); escoria de cemento portland (SHPC); producto puzolánica (PPV); Mezclas expansivas. El cemento Portland M400 tiene un gran número de ventajas. Las composiciones tienen una alta resistencia, no reaccionan a los cambios de temperatura y humedad, y también son resistentes a condiciones ambientales adversas. Esta mezcla es resistente a las heladas severas, lo que contribuye a un período más largo de conservación de las paredes de los edificios. El cemento Portland garantiza la estabilidad de las estructuras de hormigón armado. A la influencia de incluso temperaturas críticamente bajas o altas. Los edificios tendrán una larga vida útil en cualquier zona climática, incluso si no se agregan ingredientes especiales al cemento para contrarrestar la escarcha. El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con "grava" árido, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como conglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en varias partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph A. Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la Isla de Portland, en el condado de Dorset. Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo caso se hace llamar cemento blanco) Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, etringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor. Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son=6CaOSiO2 +(x+3)H2O→3CaO2SiO2+(xH2O)+3Ca(OH)2 4CaOSiO2+(x+1)H2O→3CaO2SiO2·xH2O+Ca(OH)2 6CaOAl2O3+(x+8)H2O→4CaOAl2O3·xH2O+2CaOAl2O3·8H2O 3CaOAl2O3 +12H2O+Ca(OH)2 →4CaOAl2O3·13H2O 4 CaOAl2O3Fe2O3 + 7 H2O → 3 CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de CaOAl2O3, seguida de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente CaOSiO2. Función del yeso El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada etringita. 3 CaOAl2O3 + 3 CaSO4·2H2O + 26 H2O → 3CaOAl2O3·3CaSO4·32H2O Módulos Los módulos son valores característicos de cada cemento o cal, que permiten conocer en qué relación se

encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el producto final. Para el cemento portland se tiene:

Módulo hidráulico-Módulo de silicatos-Módulo silícico -Módulo de alúmina

Cementos Portland especiales

Los cementos Portland especiales son los que se obtienen del mismo modo que el cemento Portland normal, pero tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje

de los componentes que lo conforman. Tipos de cementos Portland: TIPO I: Es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo (Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento

TIPO II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto).

TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado (Presas).

TIPO V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).

Los CEMENTOS ADICIONADOS, derivados del portland tipo I:

TIPO ICO: Cemento Portland tipo adicionado o compuesto, que contiene hasta 30 % de filler calizo u otro material. TIPO IMS: Cemento Portland tipo I adicionado, con moderada protección a los sulfatos (Moderate Sulphate). Se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfatos en el agua subterráneo son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas. Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo II. Como el tipo II, se debe preparar el concreto de cemento portland tipo IMS con baja relación agua materiales cementantes para que se garantice la resistencia a los sulfatos.

TIPO IHS: Cemento Portland tipo I adicionado con alta protección contra los sulfatos (High Sulphate). Se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos principalmente donde el suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones de sulfato. Este cemento se emplea de la misma manera que el Cemento Portland tipo V.

TIPO GU: El cemento Portland tipo I adicionado de uso general tipo GU (General Use). Es adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos de cemento no sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en

concreto armado, puentes, tubería, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el cemento portland tipo I

Etapas de la fabricación del cemento

Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación; luego el material se transporta a la fábrica. Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm. Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos). Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. En la parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de clinker. Enfriamiento: después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este enfriamiento se acelera con equipos especializados. Adiciones finales y molienda: una vez que el clinker se ha enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clinker. Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado. Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato anecdótico: en Uruguay, desde abril de 2008 las bolsas que contienen cualquier materia prima, sea portland, harina, etc., no puede superar los 25 kg debido a razones médicas tales como evitar las lesiones de espalda al ser cargadas) teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

Cualidades del cemento: Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación. y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna. El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua. El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional. El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo. El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca. Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados. El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto Aislar supone

impedir que un sonido penetre en un medio, o que salga de él; por ello, la función de los materiales aislantes, dependiendo de donde estén, puede ser o bien, reflejar la mayor parte de la energía que reciben (en el exterior), o bien, por el contrario, absorberla.

Aislamiento Acústico: Cuando estamos frente a un proyecto de arquitectura, es

importantísimo tener en cuenta en dicha etapa, los ruidos que se generan en el exterior (según emplazamiento, zonificaciones, usos, vecinos) y los que se producirán en el interior (de acuerdo a la tipología) luego de finalizada la obra en cuestión.

El aislamiento acústico: tiene como objetivo que, tanto los ruidos provenientes del

exterior como de locales adyacentes, no ingresen al ámbito que se desea proteger y en forma inversa, los ruidos que se producen en este, no contaminen a vecinos tanto de la misma construcción como de otra. La Performance del aislamiento acústico depende de tres parámetros: Propiedades acústicas de los materiales utilizados Técnica constructiva Diseño arquitectónico. El objetivo de la lana de vidrio Isover como aislamiento acústico es reducir las transmisiones sonoras aéreas y por sólidos de un local a otro. De esta forma se obtiene el confort necesario para que funcione correctamente. Es primordial para que las actividades para las que fue designado el espacio, se realice correctamente. Esto significa controlar las reflexiones producidas por ruidos generados en el interior y que de acuerdo a la función; sean reducidas mediante absorción acústica. El aislamiento acústico se debe resolver siempre antes que el acondicionamiento, tanto en la etapa de proyecto como en la construcción. La lana de vidrio Isover es el aislante acústico por excelencia. Los materiales porosos tienen una muy buena performance en medias y alta frecuencias, pudiendo mejorar las bajas fundamentalmente con espesores y aumentando la densidad hasta los 50 Kg/m3; dado que se incrementa la resistencia al pasaje del aire sin perder elasticidad. Aislar supone impedir que un sonido penetre en un medio, o que salga de él; por ello, la función de los materiales aislantes, dependiendo de donde estén, puede ser o bien, reflejar la mayor parte de la energía que reciben (en el exterior), o bien, por el contrario, absorberla. Aislar supone impedir que un sonido penetre en un medio, o que salga de él; por ello, la función de los materiales aislantes, dependiendo de donde estén, puede ser o bien, reflejar la mayor parte de la energía que reciben (en el exterior), o bien, por el contrario, absorberla. A pesar de ello, hay que diferenciar entre aislamiento acústico y absorción acústica: El aislamiento acústico permite proporcionar una protección al recinto contra la penetración del ruido, al tiempo, que evita que el sonido salga hacia el exterior. En cambio, la absorción acústica, lo que pretende es mejorar la propia acústica del recinto, controlando el tiempo de reverberación, etc. A esta técnica se le conoce también como acondicionamiento acústico.

Los materiales aislantes son, generalmente, malos absorbentes, ya que su misión es reflejar el sonido que le llega. Los materiales aislantes suelen ser más densos y rígidos (plomo, hormigón, acero, etc.), mientras que los absorbentes son más porosos para absorber y retener las ondas sonoras (lana de roca o de vidrio, poliuretano, etc.) Un material absorbente colocado en el espacio cerrado entre dos tabiques paralelos mejora el aislamiento que ofrecerían dichos tabiques por sí solos. No se puede decir que existan aislantes acústicos específicos, como existen aislantes térmicos específicos.

Aislamiento Hidrófugo

Se utiliza para techos de chapas de cinc, también se puede utilizar en paredes, láminas de aluminio bituminosas para aislamiento hidrófugo. Rollos de 10 m, 1m de ancho por 1; 2; 3 y 4 mm de espesor. El aislamiento hidrófugo actúa como barrera contra la humedad para evitar su ingreso o filtración por los distintos elementos constitutivos de un edificio incluyendo cimentaciones, cerramientos exteriores, cubiertas, ventanas y puertas. Gran parte de los desperfectos producidos en las construcciones tienen su origen en la acción nociva de la humedad. Cuando la humedad ingresa en una construcción provoca diferentes problemas tales como: disminución de la protección térmica, degradación de los materiales, aparición de hongos y moho, eflorescencias, corrosión en los metales, problemas estructurales (vigas, viguetas, muros, forjados, cimentaciones.), etc. Los materiales usados como aislamiento hidrófugo se denominan materiales de Impermeabilización ó Impermeabilizantes.

Son materiales impermeabilizantes:

• Materiales bituminosos. (p. ej. asfalto, alquitrán, betún). • Cartones impermeables. (p. ej. fieltro de techar).

• Coberturas o lienzos impermeables.

• Láminas termoplásticas.

• Revoque hidrófugo.

• Hormigón hidrófugo.

• Pinturas especiales. (p. ej. pinturas anticorrosivas, pinturas hidrófugas)

¿Qué materiales podemos utilizar como aislante térmico para techos y mantener la temperatura de nuestro hogar? Cuando llega el invierno o el verano y debemos prender el calefactor o aire acondicionado nos preocupa el escape de energía que puede existir. El techo es uno de los lugares que más escape de energía puede tener, colocando una capa aislante térmica adecuada podemos ahorrar hasta en un 25% de energía. Vivir en un ambiente más cómodo a un precio más bajo depende de algunas mejoras en el techo de nuestra vivienda.

Materiales para techos de vivienda

Existen diferentes tipos de materiales que se utilizan para construir el techo de una vivienda.

Tejas de microcemento: Las tejas de microcemento están fabricadas con una mezcla de cemento reforzado con fibras orgánicas, minerales y sintéticas. Soportan la humedad, son anticorrosivas y resistentes a las termitas. Dichas características también ofrecen aislamiento térmico, acústico e impermeabilizante. Por ello es uno de los materiales más utilizados en las viviendas.

Solo es necesario utilizar un aislamiento extra cuando las temperaturas son extremas, las tejas se encuentran en mal estado o están mal colocadas.

Cemento sólido: La durabilidad de la loza o cemento sólido es uno de los materiales más utilizados para los techos por la durabilidad y bajo costo. Es un material que permite moldearlo antes de que se endurezca.

Laminadas: Entre los materiales utilizados para los techos laminados se encuentra el metal y el poliéster. Las primeras son las más conocidas y las últimas tienen mucha resistencia y permiten la transmisión de luz natural.

Madera: La madera es utilizada desde hace mucho tiempo por su versatilidad, resistencia, practicidad, belleza, solidez y durabilidad. Con el tratamiento adecuado es uno de los techos que más resiste a las condiciones climáticas. Estos materiales son los más utilizados para el techo de una vivienda familiar. Nos protegen de la lluvia, frío, sol y del peligro. Sin embargo, en algunas regiones del país podemos necesitar de un aislante térmico para techos que sea eficiente para vivir cómodamente y ahorrar energía en el interior.

¿Qué es un aislante térmico para techos? Antes de pasar a enumerar los materiales más eficientes para aislar térmicamente hablaremos sobre qué es un material aislante de temperatura. Se denomina material aislante térmico si se convierte en una barrera para el paso del calor o frío entre dos medios. El aire es el medio más económico que crea dicha barrera. Por eso los materiales utilizados como aislante térmico para techos es un material poroso o fibroso. Con aire seco inmovilizado dentro de celdillas estancas.

Impacto ecológico de ciertos materiales utilizados como aislante térmico para techos

Uno de los materiales que hace unos años se utilizaba en la construcción por sus características de resistencia y flexibilidad era el asbesto. Pero sus fibras pueden alojarse en los pulmones de las personas que lo manipulan y causar lesiones y enfermedades como cáncer.

A partir de dicho descubrimiento, las legislaciones de varios países prohíben el uso de asbesto en la construcción.

Aislante térmico para techos Pintura oscura para azoteas de hormigón

No existe una pintura que sea aislante térmica para techos. La misma pintura que se utiliza como impermeabilizante, dependiendo de su tono, puede ayudar a aislar la temperatura exterior. Una simple pintura oscura en nuestro techo de hormigón nos puede proteger de las bajas temperaturas.

De día, el tono oscuro absorberá toda la energía del sol y de noche seguirá emitiendo el calor absorbido durante el día como si fuera una losa radiante. Mientras que una pintura de color claro reflejará los rayos solares y el calor, manteniendo un poco más fresco el ambiente interior.

El color en los techos también influye en la temperatura del cemento, evitando que se agriete por alteraciones bruscas de temperatura. Existen materiales que sí tienen la propiedad de aislar la temperatura, a continuación, las enumeramos comenzando desde la menos a la más eficiente.

Espuma de polietileno: La espuma de polietileno o foam de polietileno es un material utilizado como aislante térmico para techos. El mismo se fabrica a partir de la extrusión del polietileno espumado con un gas que se inyecta en el proceso. Estas celdas cerradas con aire en su interior forman una barrera contra la temperatura.

Por lo tanto, se utiliza en la construcción como material aislante térmico para techos. Generalmente se colocan bajo teja o chapa. Viene en forma de rollo de 1.10m de ancho y un espesor de 2mm como mínimo. Las más utilizadas son las de 5 y 10mm. Las cuales poseen una capa extra de aluminio.

La lámina de aluminio se coloca mirando hacia la chapa, dejando una capa de aire entre ambos. Por eso generalmente se colocan directamente sobre los cielorrasos. La duración de la misma es bastante porque solo es deteriorada cuando está en contacto con los rayos ultravioletas.

Su poder de aislamiento es el menor a todos los demás materiales que mencionaremos en este artículo, pero es utilizado por su bajo costo.

Lana de vidrio: La lana de vidrio es una fibra mineral utilizada como aislante térmico y acústico por la estructura de sus materiales. Vienen en rollos de 1.20m de ancho y distintos espesores. Algunos modelos poseen una lámina de aluminio que permite una mejor manipulación, un mayor efecto aislante y barrera de vapor.

El vapor generado en algunos ambientes como la cocina y baño puede generar condensación de vapor en las zonas frías del techo. Con el aluminio se impide el paso del vapor eliminando la posibilidad de condensación.

Desde el punto de vista ambiental, la fibra de vidrio es 100% reciclable. Además, tiene otras propiedades muy beneficiosas como incombustibles, livianas, flexibles y muy fáciles de cortar. Lo más importante es que el manejo de fibra de vidrio requiere de ciertos cuidados para su manejo, pero según la OMS es un producto atóxico y no cancerígeno.

Telgopor o poliestireno expandido: Este material es el más conocido entre los aisladores térmicos. Se utiliza en el piso, techo y en las paredes, incluso las de concreto. Se trata de un plástico celular derivado del petróleo con consistencia esponjosa.

En su interior posee un 98% de aire, por lo que es muy eficiente como aislante térmico y acústico. Las planchas más utilizadas tienen 1cm de espesor como mínimo. Por los elementos que se utilizan en su construcción no es ecológico, sin embargo, no es dañino para a salud ni el medio ambiente.

Además, no pierde sus propiedades, aunque se moje y no se deteriora, con el tiempo puede mantener una buena resistencia mecánica.

En la losa se utiliza en una técnica denominada techo invertido o cubierta invertida. La cual

consiste en colocar planchas de poliestireno extruido encima del impermeabilizante del

techo. Sobre él se extiende una capa de canto rodado que cubre y protege del arrastre el viento.

De esta manera el techo de losa no sufre los efectos del cambio de temperatura y alarga la vida

útil de la cubierta incluyendo al impermeabilizante.

Poliuretano expandido: Al finalizar la lista de materiales que tienen efecto aislante térmico se

encuentra el poliuretano expandido, el más efectivo. Se puede utilizar en techos y muros con la

misma efectividad. Se aplica en modo de espray in situ y tiene beneficios extras de aislación

hidrófuga.

Otro de sus beneficios es que no necesita pegamento para adherirse, se seca al instante y sella toda la cubierta haciéndola impermeable. Según las normativas, es un material auto extinguible, resiste al ataque de ácidos, solventes, roedores e insectos. Se necesita tener ciertos cuidados en su aplicación, pero una vez que está aplicada no es tóxica ni infecciosa. Lo mejor es que todos estos materiales que se utilizan como aislante térmico para techos se pueden ocupar de manera complementaria hasta obtener el porcentaje de aislamiento deseado. Tener en cuenta que al aplicar un aislamiento térmico en el techo se ahorra hasta un 25% de Lo energía. Si se trata de un techo de chapa, en el siguiente artículo te contamos cuáles son los materiales más eficientes.

AISLANTE ACÚSTICOS

La capacidad de aislamiento acústico de un determinado elemento constructivo, fabricado con uno o más materiales, es su capacidad de atenuar el sonido que lo atraviesa. La atenuación o pérdida de transmisión sonora de un determinado material se define como la diferencia entre la potencia acústica incidente y el nivel de potencia acústica que atraviesa el material. La pérdida de transmisión sonora depende de la frecuencia, del tamaño del tabique o pared y de la absorción del recinto receptor. El hecho de que la atenuación sonora dependa de múltiples factores hace que no se pueda decir, con propiedad, que existan materiales aislantes acústicos. El aislamiento acústico de un elemento plano se determina en laboratorio, produciendo un sonido en una de sus caras y midiendo el sonido trasmitido en la otra. El resultado se expresa en decibelios (dB). Este resultado, si aparece reflejado en las especificaciones técnicas del material, lo hace bajo la nomenclatura de capacidad de aislamiento y tiene que hacer referencia a un espesor/espesores concretos.

Técnicas de aislamiento El aislamiento acústico se consigue principalmente por la

masa de los elementos constructivos en aquellos casos en que la densidad de los materiales supere los 300 kg/m3. Sólo en este caso será de aplicación la ley de masas y sus fórmulas para determinar la capacidad de aislamiento acústico del material. Una disposición adecuada de materiales puede mejorar el aislamiento acústico hasta niveles superiores a los que, la suma

del aislamiento individual de cada elemento, pudiera alcanzar. Cuando se realiza un acondicionamiento acústico, no sólo hay que prestar atención a las paredes y suelos del recinto, sino a los pequeños detalles. Una junta entre dos paneles mal sellada, una puerta que no encaja, etc., pueden restar eficacia al aislamiento. Selección de materiales Los materiales que podemos encontrar para realizar el aislamiento acústico pueden ser: El plomo es el mejor aislante de todos ya que aísla del sonido y de las vibraciones. Sin embargo actualmente está prohibido su utilización, por lo que se utilizan láminas pesadas y flexibles fabricadas a base de caucho, betún, asfalto, EPDM, etc. Los materiales usados generalmente en la construcción como hormigón, terrazo, acero, etc. son lo suficientemente rígidos y no porosos como para ser buenos aislantes gracias a que se rigen por la ley de masas. También actúan como un gran y eficaz aislante acústico, las cámaras de aire (un espacio de aire hermético) entre paredes. Si se agrega, además, material absorbente en el espacio entre los tabiques (por ejemplo, lana de roca o lana de vidrio), el aislamiento mejora todavía más. Para un efectivo aislamiento acústico, apenas es importante la densidad del material absorbente instalado en la cámara. Lo realmente importante es que la resistividad al flujo de aire (AFr) de dicho material sea mayor de 5 kPa.s/m². Cumpliendo este parámetro se obtienen los mismos resultados de aislamiento acústico independientemente de la densidad de la lana mineral utilizada. De hecho, el Catálogo de Elementos Constructivos del CTE (de España) la densidad no es un parámetro a tener en cuenta y sólo se exige para el cumplimiento de los valores expresados dicho valor de AFr. El caucho y los elastómeros son materiales capaces de amortiguar el sonido.

Impermeabilizantes o hidrófugos: son sustancias o compuestos químicos que tienen como objetivo detener el agua, impidiendo su paso, y son muy utilizados en el revestimiento de piezas y objetos que deben ser mantenidos secos.

Un producto hidrófugo es el que no deja pasar la humedad evitando las filtraciones de agua. Los hidrófugos actúan penetrando en los materiales de construcción porosos. ... Otra característica importante de los productos hidrófugos es que no transfieren brillos ni colores a

las superficies que se tratan.

El hormigón hidrófugo se emplea para cimentaciones y sótanos, construcciones sumergidas, piscinas y toda construcción que requiera protección por impermeabilidad. Además se usa en paramentos de hormigón visto y en general donde deba preverse la acción de agentes

agresivos que pueden atacar el hormigón o sus armaduras.

La Cerecita tradicional nombrada, se incorpora directamente al mortero agregándolo al agua de empaste, siguiendo la proporción 1:10, es decir, una parte de producto por 10 partes de agua. Si se coloca como capa aisladora, a la mezcla se le debe agregar 2 partes de cemento y 6 partes de arena.

El azotado impermeable o hidrófugo tiene un espesor de cinco milímetros, y se realiza sobre la cara externa del muro; se compone de una parte de cemento portland, tres de arena, con la

adición de un hidrófugo con un dosaje de acuerdo a la marca.

Impermeabilizar es básico para cuidar nuestro patrimonio. Las lluvias pueden afectar seriamente la estructura de nuestra edificación si ésta no se impermeabiliza desde el momento de la construcción y si no se le da su mantenimiento acorde a la garantía de impermeabilizante que adquirimos. El tiempo varía mucho de acuerdo con la calidad del producto pero normalmente un impermeabilizante dura entre 3 a 10 años, por lo tanto, los expertos recomiendan que después de la primera vez que se aplique el impermeabilizante, se debe volver a aplicar 3 años después como mantenimiento, posterior a ésta, la aplicación. Preparado: 2 o 3 partes de arena limpia. Hidrófugo en proporción 1:10 en el agua de mezcla a utilizar. Las capas aisladoras horizontales deberán tener como mínimo 6 a 8 mm de espesor. Mantener un buen curado de la mezcla. ¿Cómo se prepara la mezcla para revocar? Para la

preparación de la mezcla la siguiente es la recomendaciones oficial 4 baldes de arena. 1 balde de Cemento. Agua a ojo (dependiendo del uso que le daremos a la mezcla será la consistencia buscada)

¿Cómo se hace el revoque exterior? Los materiales que deben usarse para elaborar la mezcla del revoque hidrófugo son los siguientes: 3 baldes de arena fina (tamizada).1 balde cemento (tamizado). Hidrófugo que se prepara mezclando. 10lts de agua limpia. 1 kg de producto aditivo hidrófugo (Sika, Cerecita o similares).

Aditivo hidrófugo en pasta que, incorporado al agua de amasado de morteros cementicios, elimina los problemas de absorción capilar y permeabilidad. Recomendado para todo tipo de capas aisladoras (en horizontal y vertical.

Conglomerante Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos

de uno o varios materiales y dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que originan nuevos compuestos. Los conglomerantes son utilizados como medio de unión, formando pastas llamadas morteros o argamasas. Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos; en los conglomerantes es mediante procesos químicos. Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican, según su composición, en Primarios Proceden de la calcinación de una roca, sin adición alguna. Yeso Cal (procede de la calcinación de la roca caliza). Cemento (procede de la calcinación de una mezcla de caliza y arcilla). Secundarios Mortero Hormigón Materiales bituminosos Betún Asfalto Alquitrán.

Tipos de conglomerante: Conglomerantes aéreos: los que endurecen en

contacto con el aire Conglomerantes hidráulicos: los que pueden endurecer en contacto con el

agua y sumergidos en agua. Conglomerantes hidrocarbonatados: los que se endurecen por el cambio de viscosidad con la temperatura, como los betunes y los alquitranes. El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con "grava" áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como conglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en varias partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

SE SOLICITA HACER RESUMEN DE LOS CONTENIDOS.

A FIN DE OCTUBRE Y PRIMERA SEMANA DE NOVIEMBRE SE CIERRA LOS CONTENIDOS PRIORITARIOS DEL AÑO.

TODOS AQUELLOS QUE ESTAN ATRAZADOS CON TRABAJOS TIENEN TIEMPO DE ENVIAR HASTA FECHA MENCIONADA ANTERIORMENTE, INCLUIDOS ESTOS.

LOS ALUMNOS QUE NO ENVÍEN PARA ESA FECHAS; SEGUIRÁN REALIZANDO TRABAJOS Y SE TOMARÁ UNA EVALUACIÓN EN NOVIEMBRE.

SE INFORMÓ DEL MINISTERIO DE EDUCACIÓN PROVINCIA CORRIENTES, QUE AQUELLOS ALUMNOS QUE NO HAYAN REALIZADO LO SOLICITADO, PARA MEDIADOS DE NOVIEMBRE, EN DICIEMBRE O MARZO, NUEVAS FECHAS DE MESAS EVALUATORIAS.