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PLANTAS DE PRODUCCION DE VAPOR
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INTRODUCCION
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INTRODUCCION
PROPOSITO
Se publica el presente manual para que sirva de información y guía a las personas responsables de la
operación y mantenimiento de plantas y red de distribución de Vapor. En este manual se exponen los métodos
de operación más adecuados para cada tipo de máquina y se establece un sistema completo de mantenimiento
preventivo, inspección y servicio. También se indican las averías más comunes y la forma de subsanarlas.
Los métodos y normas de trabajo aquí expuestos son suficientemente adaptables para que puedan ser
usados con equipos de cualquier marca de fábrica (EN CUALQUIER CASO SE RECOMIENDA USAR EL
PRESENTE MANUAL CONJUNTAMENTE CON LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE DE
CADA EQUIPO).
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El mantenimiento preventivo es la inspección sistemática y periódica que requiere todo equipo para
mantenerse en condiciones apropiadas de funcionamiento. Esto significa reparar las máquinas antes que fallen
y mantenerlas en condiciones óptimas para su operación El costo de operación de un equipo bien mantenido
es siempre más bajo que el costo de un equipo con mantenimiento deficiente. Además el mantenimiento
preventivo adecuado resulta en mejores condiciones de trabajo y mejor moral del trabajador.
CUIDADO BASICO DEL EQUIPO
El mantenimiento de todo equipo requiere ciertas operaciones básicas. Estas operaciones efectuadas
en forma rutinaria aseguran la detección de cualquier problema o falta incipiente y contribuye a prolongar la
vida del equipo. Los pasos más importantes son los siguientes:
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a) Observación de la operación normal. Para esto se requiere la colaboración del operario
de los equipos tanto como del personal de mantenimiento. Cada máquina tiene un
sonido particular y normal de operación. Cualquier cambio aparente en este sonido
demanda la inmediata atención del supervisor. Una avería puede estar próxima a
ocurrir y la atención inmediata puede ahorrar cuantiosos gastos en reparación de
fallas mayores.
b) Pruebas periódicas. La prueba de operación es un paso básico en el mantenimiento preventivo. Un
problema puede ser descubierto antes de una falla completa usando este procedimiento. Además nos
permite determinar si el equipo es o no capaz de trabajar a carga máxima.
c) Inspección: La inspección contínua por parte del personal o del inspector de mantenimiento, es
una necesidad básica para el buen mantenimiento. En algunos casos será necesario desarmar parcial
o totalmente un equipo a fin de determinar con exactitud el estado físico de sus componentes.
d) Lubricación: La importancia de la lubricación es evidente. Pero debe tenerse cuidado de que
sea efectuada en forma adecuada con el lubricante correcto. Finalmente debe tenerse en cuenta una
sobre-lubricación puede ser más dañina que una lubricación deficiente.
PLANTA DE PRODUCCION DE VAPOR
La función primordial de una planta de vapor es la de producir en forma económica el calor y la
energía requeridos en una instalación.
El elemento básico de una planta de producción de vapor es la caldera, la cual transforma el agua de
su estado natural a vapor utilizando el calor suministrado por un combustible.
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TIPOS DE CALDERA
Existen en general pocos tipos fundamentales de caldera pero en cada tipo existe una gran diversidad
de modelos. Esto hace difícil una clasificación sencilla. Algunos de los métodos de clasificación son las
siguientes:
1) De acuerdo al uso estacionarias, portátiles, locomotivas y marinas.
2) De acuerdo a la posición de los gases y el agua: de tubos de agua y de tubos de fuego.
3) De acuerdo ala posición de los ejes principales: horizontales, inclinadas y verticales.
Para nuestro propósito aceptaremos la clasificación de acuerdo a la posición relativa del agua y los
gases ya que es la que más se adapta a nuestras condiciones.
El tipo de caldera más usado en nuestras plantas industriales es de tubos de fuego, esto se debe a que
no se requiere gran capacidad generadora o grandes presiones que justifiquen la utilización de otro tipo.
En adelante la mayor parte de las consideraciones expuestas se referirán a calderas de tubos de
fuego.
DEFINICIONES
Composición de combustibles
Los combustibles más comunes utilizados en las calderas de las industrias son hidrocarburos, es
decir, compuestos químicos de hidrógeno y carbono.
Los combustibles son en general sustancias complejas compuestas de un variado número de
productos. El gas-oil por ejemplo tiene mayor número de compuestos que el gas natural.
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Combustión.
La combustión es un proceso en el cual la combinación del combustible con el oxígeno de aire
produce calor.
La reacción de combustión es un proceso de oxidación; el carbono del combustible se combina con
el oxígeno del aire para formar el gas denominado dióxido de carbono; el hidrógeno se combina con el
oxígeno para formar agua.
El aire contiene aproximadamente 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno (porcentajes tomados en
volumen).
El peso del combustible utilizado más el peso de aire utilizado para la combustión es exactamente
igual al peso de los gases de combustión descargados al hogar; el de las cenizas producidas y otros sólidos
residuales.
Reacción química de un proceso de combustión.
Existen dos tipos de combustión:
a. Combustión completa es aquella donde cada molécula de carbono se combina con una molécula de
oxígeno para producir dióxido de carbono (C02) y desprender 14093 BTU*~ por cada libra de
combustible quemado.
b. Combustión incompleta: cada molécula de carbono se combina con un átomo de oxígeno para formar
monóxido de carbono (CO) y desprender 3940 BTU, por cada libra de combustible quemado. Nótese la
menor producción de calor que existe en la combustión incompleta.
c. La combustión del hidrógeno para producir agua, desprende 6957 BTU por cada libra de hidrógeno
quemado.
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Cantidad de aire requerida para la combustión
La cantidad de oxígeno requerido para la combustión de carbono o hidrógeno es conocido como
oxígeno teórico y como el oxígeno está contenido en el aire, el aire que suministrará este oxígeno se
denomina aire teórico. En la práctica, se requiere un exceso de aire para lograr una combustión
completa, el exceso de aire viene determinado por las condiciones del quemador y del combustible
usado.
TRANSFERENCIA DE CALOR
El flujo de calor producido por el combustible y los productos de la combustión, puede ocurrir de tres
formas:
1) Radiación
2) Convección
3) Conducción
Individualmente o en combinación, estas tres formas son parte de la variedad de la transferencia de
calor.
Radiación
Es la transferencia directa de calor en forma de energía radiante del combustible incandescente o la
llama luminosa y los refractarios del horno a los tubos o la carcaza de la caldera.
La absorción de calor radiante en una caldera es función de la cantidad de superficie expuesta a la llama
y los refractarios.
Convección
Es la transferencia de calor a través de un fluido (gas o líquido), causada por el movimiento que
continuamente fuerza a las partículas calientes a reemplazar a las partículas ya frías en contacto con la
superficie o áreas de absorción de calor. La convección natural o libre es causada únicamente por diferencias
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de densidad debido a las diferencias de temperaturas ambientales. La convección forzada se provoca por
fuerza mecánica como ventiladores de tipo forzado aplicados para impartir mayor movimiento al fluido lo
cual se traduce aumentando la transferencia de calor.
Conducción
Es la transferencia de calor de una parte a otra de un mismo cuerpo o entre dos cuerpos que están en
contacto físico.
Factores que afectan la transferencia de calor
La transferencia de calor está sujeta a variaciones según los siguientes factores:
a) La temperatura de la llama o de los productos de la combustión. A mayor temperatura de la llama mayor
transferencia de calor.
b) La turbulencia o impacto de los gases calientes sobre las superficies que separan el agua de la zona de
calentamiento. A mayor turbulencia mayor transferencia de calor.
c) Cantidad de escoria, cenizas flotantes o acumulación de hollín en el lado de la llama. A mayor
acumulación de escoria y ceniza menor transferencia de calor.
d) Conductividad del metal. A mayor conductividad del metal mayor transferencia de calor.
e) Depósito o precipitaciones en el lado del agua. A mayores depósitos e incrustaciones, menor
transferencia de calor.
f) Turbulencia y movimiento del vapor de agua. A mayor turbulencia mayor transferencia de calor.
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COMPONENTES DE UNA CALDERA
Hogar: Parte de la caldera donde se realiza la combustión.
Anillo: Muro de material refractario, que tiene la función especifica de evitar la radiación al quemador y
darle forma a la llama.
Cuerpo: (Shell). Compuesto de un cilindro de acero herméticamente cerrado expuesto a la acción de los gases
y cuyos elementos principales son:
Cámara de agua
Cámara de vapor
Superficie de calefacción
Superficie de vaporización
Cámara de agua: Espacio ocupado por el agua hasta el nivel de trabajo, teniendo un volumen de alimentación
dado por los niveles máximo y mínimo de operación.
Cámara de vapor: Espacio ocupado por el vapor. Se aumenta éste en ocasiones por medio de un domo o
cúpula llamado también colector de vapor.
Superficie de calefacción: Aquellas áreas que se encuentran por un lado en contacto con el agua y por el otro
con los gases de la combustión (superficies exteriores e interiores de los tubos).
Superficie de vaporización: Es la que separa en cualquier instante el espacio ocupado por el agua del ocupado
por el vapor.
Conducto de humos: Todos aquellos elementos que conducen los productos de la combustión desde el hogar
hasta la base de la chimenea.
Tiro: Depresión que contribuye al paso de los gases a través de la caldera, puede ser natural, producido por
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la chimenea y el artificial producido por medios mecánicos, que a su vez se subdivide en tiro forzado ( con
sopladores) y tiro inducido (con aspiradores).
Chimenea: Conducto destinado a evacuar los productos de la combustión a la atmósfera a una altura
suficiente para evitar molestias.
Conjunto del quemador: Las partes esenciales de un quemador son las siguientes:
a) Ventilador: Unidad que provee aire en el volumen y la presión adecua da para la combustión.
b) Compresor: Provee aire a mayor presión para atomizar el combustible ( gas-oil).
C) Sistema de ignición: Por medio de un transformador de alto voltaje produce la chispa en los electrodos
para iniciar la combustión.
d) Control de llama: Una célula fotoeléctrica detecta la existencia de la llama y en su defecto corta el
combustible y apaga la caldera.
e) Bomba de combustible: Provee la presión necesaria para llevar el combustible (gas-oil) hasta las
boquillas del quemador.
Al poner la caldera en funcionamiento por primera vez, el ajuste correcto de la combustión debe hacerse
basado en análisis de los gases de escape y la medición del tiro a través de la caldera.
No es recomendable ninguna modificación de esta calibración ya que cualquier desajuste sólo se
traducirá en una reducción de la eficiencia de la combustión.
Control de la combustión.
La combustión se controla mediante el análisis periódico de los gases de escape.
El análisis ordinario de gases da las proporciones en volumen de Bióxido de carbono (C02), Monóxido
de carbono (CO) y oxígeno ( 02), el nitrógeno se determina restando la suma de los tres anteriores de 100, con
lo que se puede controlar una buena combustión.
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Un analizador digital de gases se muestra en la siguiente figura. Varios tipos similares existen en el
mercado, al familiarizarse con uno de ellos, es muy sencillo trabajar con cualquiera de los restantes. Para el
uso de los mismos siga la instrucciones del distribuidor, o fabricante.
La presencia de CO en el análisis de los gases de combustión es indicativa de que la combustión es
incompleta lo cual indica que es necesario suministrar más aire a la llama.
En ausencia de analizadores de gases, es indicativo de la eficiencia de la combustión, el color de la
llama. A mayor temperatura en el hogar corresponde una mayor eficiencia.
Blanco brillante.....................-1426 ° C
Blanco...................................- 1200° C
Naranja claro........................ - 936° C
Rojo cereza brillante............ - 760° C
Rojo cereza opaco.................- 622° C
Rojo oscuro...........................- 583° C
Rojo opaco............................- 436° C
Control de encendido por presión de aire
Está formado fundamentalmente por un interruptor ajustable de mercurio activado en este caso por la
presión del aire de combustión, y de igual forma en caso de falla de presión interrumpe la operación de la
caldera.
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Regulador de presión de vapor
Es un interruptor ajustable de mercurio activado por la presión de vapor de la caldera y ajustado a la
presión de trabajo. Consiste de un resorte de tensión ajustable, accionado por la presión de vapor, la cual al
llegar a su punto de trabajo obliga al resorte a contraerse, movimiento que se trasmite por medio mecánico
(una palanca), o un interruptor de mercurio que da señal de apagado o encendido para la caldera.
Control de la llama
Se efectúa por medio de un controlador de presión (presuretrol) el que controla el suministro de
combustible y aire al quemador. El controlador de presión activa un motor eléctrico reversible que acciona la
válvula de regulación de combustible y la entrada de aire.
Existe un control adicional de seguridad mediante una célula fotoeléctrica, la cual en caso de falla corta
el suministro de combustible.
El lente de la fotocélula debe mantenerse limpio ya que la formación de hollín o polvo producirá una
falsa información a la misma con la consiguiente inestabilidad de operación.
DISPOSITlVOS DE SEGURIDAD DE LA CALDERA
Toda caldera de vapor debe estar provista por lo menos de una válvula automática de seguridad cuya
misión es evitar que la presión sobrepase el nivel normal de trabajo establecido.
Válvula de seguridad
La válvula de seguridad tendrá capacidad para desahogar todo el vapor que pueda ser generado por la
caldera, sin que la presión aumente más de 6% sobre la presión máxima admisible de trabajo. No deberá
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existir entre la válvula de seguridad y la caldera, ningún tipo de estrangulamiento.
La descarga de la válvula debe hacerse libremente a la atmósfera con el menor estrangulamiento posible.
Cuando hay dos válvulas de seguridad, la segunda se regulará a una presión máxima de 3% más alta que
la primera válvula y solo entra en acción cuando la primera válvula no libera la presión acumulada a una
velocidad tal que evite la elevación de la presión.
Estos mecanismos de seguridad deben ser controlados por lo menos dos veces por semana mientras la
caldera está en acción. La válvula puede ser accionada manualmente para comprobar su funcionamiento.
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VALVULA DE SEGURIDAD
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Indicador de nivel:
Toda caldera debe estar provista de por lo menos dos aparatos independientes que permitan conocer el
nivel del agua, uno de ellos de cristal indicador y el otro pueden ser las válvulas de prueba.
El cristal consiste generalmente de un tubo de vidrio resistente, con ambos extremos conectados al
interior de la caldera, de tal manera que el nivel del agua en el tubo es representativo del nivel del agua en la
caldera.
La oscilación del nivel del agua alrededor de su nivel de trabajo es característica de la operación normal
del nivel. Si el nivel no oscila esto indica que las conexiones están obstruidas.
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De estas consideraciones se desprende la importancia de mantener el nivel y sus conexiones libres de
sedimentos e incrustaciones que perturben el libre flujo del agua produciendo indicaciones erróneas del nivel
del agua en la caldera.
Manómetros
Son los aparatos destinados a medir la presión de la caldera sobre el nivel de la presión atmósferica.
Normalmente se usan manómetros con tubo de Bourdon. La presión actúa sobre el tubo y tiende a
enderezarlo, éste movimiento se usa para accionar el sistema de levas que acciona el indicador.
Los manómetros han de instalarse de manera que se hallen aislados del calor radiante y en sitio visible.
El tubo de conexión estará fijado directamente a la cámara de vapor debiendo ir provisto de un sifón para que 17
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el agua condensada en el sifón sea la que actúe sobre el aparato evitando el rápido deterioro del mismo por la
acción directa del vapor.
En la escala del aparato debe destacarse la presión máxima de trabajo, siendo la capacidad del mismo no
menor de 5 atmósferas (75 lbB/pul2) más que la presión de trabajo.
MANÓMETRO
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Apa ratos de alarma
La mayor de las calderas modernas están equipadas con diversos aparatos de alarma. La alarma funciona
cuando el nivel del agua está demasiado bajo, para llamar la atención del operador que deberá rectificar la
condición de funcionamiento. Se encuentran entre éstos los silbatos, que pueden ser instalados directamente
sobre la caldera o la columna hidrométrica y los tapones fusibles.
Los tapones fusibles consisten de un tapón de cobre perforado y sellado con una aleación de bajo punto
de fusión, enroscado en las paredes de la caldera con el objeto de facilitar su reemplazo.
Los tapones se instalan con su centro 4 cm, por arriba de la última hilera de tubos de fuego, de manera
que durante un descenso anormal del nivel de agua el vapor funde el metal de sello y el escape de vapor
advierte al operario.
Existe también otro aparato de alarma llamado Ruptor de Vacío, que es un dispositivo que permite la
entrada de aire a la caldera durante el vaciado de la misma para evitar su aplastamiento.
SISTEMA DE ALIMENTACION DE AGUA
Se encarga de reemplazar el agua que se vaporiza en la caldera, manteniendo de esta forma un nivel
adecuado de operación. El sistema más utilizado es el de bomba centrífuga (calderas de baja presión) o bomba
de pistón de desplazamiento positivo (calderas de mediana y alta presión). Modernamente están siendo
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utilizadas las bombas de presión regenerativa.
Debe existir dos sistemas independientes de agua de alimentación cada uno de capacidad 2 veces la de la
caldera.
El funcionamiento del sistema de alimentación está controlado por los reguladores automáticos de nivel,
entre los cuales los más utilizados son el tipo flotante y el tipo de electrodos.
En el tipo flotante, cuando el nivel es bajo acciona un interruptor de mercurio se pone en funcionamiento
la bomba de alimentación, en caso de que el nivel de agua no se recupere sino que siga bajando, el flotador
acciona un segundo interruptor para apagar la caldera por bajo nivel.
En el sistema de electrodos, éstos funcionan como interruptores de alto y bajo nivel, accionando la
bomba de alimentación cuando sea necesario.
TANQUE DE CONDENSADO.
Se encarga de la recolección del agua formada por la condensación del vapor, que retorna de las líneas y
equipos, para de esta forma ser reinyectada a la caldera por medio de la bomba de alimentación.
La finalidad de utilizar condensado es reducir el consumo de agua tratada y el consumo de energía. En
algunas oportunidades algo de vapor no llega a condensarse, si éste llegase a la bomba de alimentación
originarría problemas de bloqueo (el aumento de presión a la salida de la bomba hace desintegrar las burbujas
de vapor con explosiones contínuas que producen perforaciones sobre las superficies metálicas); la forma de
evitar la llegada de vapor a la bomba es intercalando un tanque de enfriamiento que produce la condensación
de vapor obteniendo también de esta forma una disminución de la temperatura hasta la temperatura
recomendada aproximadamente de 900C (l92° F). La llegada de vapor al tanque de condensado se evita
manteniendo las trampas de vapor en buen estado.
Al tanque de condensado llega también una tubería de suministro de agua fría, con el fin de reponer las
pérdidas de agua en el caso de que sea necesario. Esta alimentación de agua fría no debe utilizarse para
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disminuir la temperatura del condensado ya que esto representa una pérdida económica para la Empresa.
OTROS ACCESORIOS
PUERTA Y TAPONES DE INSPECION Y LIMPIEZA
Boca de visita:
La boca de visita es una abertura practicada en la caldera para facilitar las tareas de inspección o de
limpieza interna. La tapa está construida de mayor diámetro que la entrada , y es instalada en el interior de la
caldera, de manera que la presión del vapor favorece el cierre hermético sin necesidad de hacer grandes
esfuerzos sobre los tornillos de cierre.
Tapones de limpieza (tortugas):
Los tapones de limpieza son orificios más pequeños ubicados en las proximidades de los lugares
inaccesibles de la caldera, donde se acumulan los sólidos con el fin de poder retirarlos a mano. Las tapas de
cierre de estos orificios se basan en el mismo principio de los anteriores.
DISPOSICION DE TOMAS DE VAPOR Y DE PURGA
Toda caldera de vapor, debe estar provista de una válvula de cierre que permita aislarla de la tubería de
salida de vapor, la cual debe estar colocada lo más cerca posible del cuerpo de la caldera ( max. 25 cm.).
También es necesario eliminar periódicamente los sólidos en suspensión en el agua de la caldera, para
evitar que su concentración alcance niveles muy elevados para el funcionamiento correcto de la unidad. Para
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dicho efecto se permite la salida periódica del agua de la caldera, operación que recibe el nombre de purga.
Las purgas de fondo deben estar ubicadas en la parte más baja de la caldera, en sitios de fácil acceso.
Se dispone, para la purga de fondo, de una válvula de cierre lento y otra de cierre rápido, colocadas en
serie y lo más próximas al cuerpo de la caldera como sea posible, en calderas de más de 100 HP se debe
colocar una 3a. válvula. Para la purga de superficie del flotante y del cristal de nivel se dispone de una válvula
de compuerta.
Se procurará instalar por separado todas las tuberías de purga, evitando en lo posible las curvas y
formación de sifones, obteniendo en los tramos horizontales una pendiente mínima de 2% hacia la descarga.
Estas tuberías deben descargar, a través de una tanquilla de purga, a la red de drenaje. tratando de ubicar
el tanque o tanquilla de purga fuera de la sala de calderas. Deben tomarse medidas de seguridad pertinentes
para evitar posibles accidentes por roturas de tuberías, instalando canales tapados con rejas, no empotrando
las tuberías en concreto, no descansando las tuberías en el piso del canal, e instalando tubería de ventilación a
la tanquilla o tanque.
Dicha tanquilla deberá estar provista de un amortiguador de agua para evitar ruidos y disipar la fuerza de
vapor.
Las conexiones desde el cuerpo de la caldera hasta la primera válvula de purga de cierre rápido, deben
ser de acero negro sin costura extra pesado Para 300 lbs., de presión y las tuberías desde la válvula rápida
hasta el tanque de purga deberán ser de acero negro sin costura del peso normal hasta una presión de vapor de
150 lbs. /pulg2. Todas las conexiones y accesorios para dicha tubería después de la válvula rápida serán de la
clase arriba descrita.
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OPERACION DE CALDERAS
La operación de la Caldera está a cargo del operador debidamente supervisado por el adjunto técnico al
Jefe de Mantenimiento.
PROCEDIMIENTO PARA PUESTA EN MARCHA DE LA CALDERA
a. Verifíquese, si las siguientes válvulas están cerradas:
N° Función1. Purga defondo
2 Purga de fondo
3 Purga de fondo 5 Purga de columna de agua
13 Alimentación de agua de inyector
14 Entrada de vapor al inyector 15 Entrada de agua al inyector (desde el tanque elevado
y de la red).
b. Verifique que las siguientes válvulas están abiertas:
N° Función
9 Purga alta de la columna de agua16 Entrada de agua al tanque de alimentación de la caldera17 Entrada de agua a la caldera a través de la bomba de
alimentación
c. Revise el nivel de agua de la caldera, abriendo completamente y luego volviendo a cerrar las siguientes
válvulas
N° Función
6 Purga de limpieza del vidrio del nivel 7 Purga baja de la columna de nivel de agua
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5 Purga de fondo de la columna de agua
d. Comprobar el nivel de condensado en el tanque, limpiando el cristal purgando el tanque con la válvula
No 10.
e. Procédase al encendido de la caldera y manténgala durante 10 minutos en fuego bajo, luego párela
durante 3 minutos, repítanse estas operaciones hasta obtener 50 libras de presión, momento en el cual
se efectuará el procedimiento de purga, luego se dejará funcionando la caldera hasta que llegue a la
presión de trabajo. Pase el interruptor a fuego lento.
j. Abra lentamente la válvula principal de salida de vapor (No 11) y luego purgue la línea de vapor
(manifold).
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Power master, cyclo therm, cleaver brooks
PROCEDIMIENTO DE PURGA ( cada 2horas)
Observaciones:
Este intervalo de tiempo puede aumentarse proporcionalmente a medida que la cantidad de sólidos
disueltos disminuya, pero esto implica el conocimiento de dicha concentración.
Purga de la caldera.
a. Abrir la válvula de purga de fondo (No 3) completamente
b. Abrir la válvula de purga de fondo (No 1) completamente, cerrar y repetir la operación.
Purga del tanque de condensado
a. Cerrar la válvula ( N° 3)
b.Cerrar la válvula (No 1)
c.Abrir la válvula ( N° 3)
d.Abrir la válvula de purga de fondo (N° 2) completamente
e.Cerrar la válvula (N° 3)
f.Cerrar la válvula (No 2)
Purga de Superficie
Abrir la válvula (N0 4) completamente, inmediatamente vuélvala a cerrar, repítase la operación una vez
más.
Purga de la columna de agua
Abrir la válvula de purga de columna de agua (N0 5) completamente, inmediatamente vuélvala a cerrar,
repítase la operación una vez más.
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RECOMENDACIONES FlNALES DE OPERACION.
a. Todos los días al apagar la caldera, cierre la válvula de salida de vapor (No 11), deje en automático
el switch de la bomba de alimentación y pasada la cuchilla principal.
b. No se permite bajo ningún concepto , fugas de vapor por llaves, registros, etc., por lo que hay que
corregir estas anormalidades en el menor tiempo posible. En caso de cualquier anormalidad debe
reportarla al adjunto técnico o al Jefe de Mantenimiento.
c. No debe permitir que la caldera tenga aceite en su interior, ya que esto causará el aflojamiento de los
tubos de fuego. La presencia de aceite en el cristal del nivel de agua es señal segura de ésta condición,
por lo que debe de pararse la caldera, esperar a que se enfríe y vaciarla completamente, después de
abrir la llave de purga de aire en la parte superior (en calderas no equipadas con rompedor de vacío)
enjuáguese la caldera hasta eliminar el aceite.
a. Debe efectuarse la última purga del día inmediatamente después de apagar la caldera.
RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR
1. Chequear el funcionamiento del quemador por medio de la observación de la llama (continuamente)
2. Verificar la presión del combustible (contínuamente)
3. Limpiar los filtros y boquillas cada vez que sea necesario.
4. Inspeccionar las uniones flexibles
5. Inspeccionar ocularmente el funcionamiento del ventilador, mantenerlo completamente limpio y
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notificar de inmediato cualquier anormalidad que se observe.
6. Constatar diariamente que los controles de nivel funcionan adecuadamente, en caso de falla apagar la
caldera y avisar inmediatamente al Jefe de Mantenimiento.
7. Deberá revisar el sistema de alarma y desconexión por bajo nivel de agua, al menos una vez a la
semana en condiciones de trabajo normal. Una forma práctica de chequear este control es suspender la
alimentación de agua a la caldera, y dejar que continúe la evaporación, observar cuida-
dosamente el cristal que indica el nivel de agua y marcar sobre el primero el punto exacto en
el cual la alarma comenzó a sonar y donde fue interrumpido el funcionamiento de la caldera.
Esto dará un punto de referencia para chequeos posteriores. Este punto de control debe ser
siempre el mismo, en caso de que exista una variación pronunciada, debe revisarse el control
y sustituirlo de ser necesario.
8. Debe revisar por lo menos 2 veces cada semana las válvulas de seguridad y asegurarse que están en
perfectas condiciones.
9. Debe asegurarse que todos los accesorios están bien lubricados.
10. En general debe verificarse continuamente que el equipo está funcionando en condiciones normales y
cualquier anormalidad debe ser notificada inmediatamente al Jefe de Mantenimiento.
11. Llevar hoja de control de encendido y purga diaria.
MANTENIMIENTO GENERAL DE LA CALDERA
Las operaciones de mantenimiento, (con pocas excepciones) serán efectuadas por el Operario
Encargado de la caldera en lo que a mecánica se refiere y por un electricista en la parte eléctrica bajo la
supervisión directa del Adjunto técnico y del Jefe de Mantenimiento.
Estas operaciones tal como han sido desarrolladas en el presente manual son aplicables sin mayor
modificación a las siguientes marcas de calderas: Columbia, Cyclotherm, Power Master y Cleaver-
Brooka. Pueden, además, con pocas modificaciones servir de base para procedimientos similares en
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otros tipos de calderas.
MANTENIMIENTO DIARIO Y SEMANAL
El mantenimiento diario y semanal es responsabilidad del operador y aparece descrito
anteriormente con el título "Responsabilidades del Operador ".
MANTENIMIENTO TRIMESTRAL (Operador de la Caldera y Electricista).
1. Limpiar loa tubos de la caldera interiormente, así como las placas tubulares utilizando cepillo
de alambre. Esta operación debe hacerse en seco sin utilizar substancias tales como aceite o
agua. Los operarios deben usar mascarillas.
2. Sacar las tapas de los registros y ponerles empacaduras nuevas eliminando todos los depósitos en las
orillas de los mismos. Lubríquense las empacaduras con grafito.
3. Eliminar los depósitos de lodo e incrustaciones en el interior de la caldera utilizando
chorros de agua y medios mecánicos.
4. Si en el interior del cuerpo (shell) existen excesivas incrustaciones hay que atacarlas con un un
producto químico adecuado para el tipo de incrustación, o quitarlas mediante un procedimiento
mecánico.
5. Revisar los refractarios del horno y la tapa trasera y si tienen grietas, taparlas con cemento refractario,
eliminando antes el hollín que esté depositado.
6. Revisar el aislante de la caldera. Reparar cuando sea necesario.
7. Revisar los tubos de la caldera por fugas. En caso de fugas reparar de inmediato o cambiar los tubos.
8. Examinar el interior de la caldera para determinar acción corrosiva. Chequear, cuerpo, tubos y
empalmes.
9. Abrir la válvula (N0 10) para purgar los depósitos en el tanque de condensado.
10. Limpiar la turbina de aire del quemador.
11. Revisar las válvulas de seguridad y sus conexiones.
12. Limpiar la célula fotoeléctrica (ojo electrónico) con un trapo limpio. Nunca quitar el vidrio de
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protección.
13. Limpiar con tetracloruro de carbono u otro solvente adecuado, todos los contactos de los diversos
accesorios e1éctricos de la caldera. Elimínense las picaduras con una lima de platinos. Ajústense las
conexiones.
14. Revisar la empaquetadura del eje de la bomba de alimentación de agua, reemplazar en caso necesario.
15. Lubricar la bomba de alimentación de agua.
16. Limpiar el filtro de la bomba de agua.
17. Ver las condiciones de funcionamiento de la válvula de retención de la tubería de agua de
alimentación, desarmarla para su limpieza y ajuste interior, en caso necesario reemplácense.
18. Revisar los interruptores de mercurio del flotador de nivel de agua. Si la caldera lleva el sistema de
electrodos para nivel de agua, desmontarlos para su limpieza interior.
19. Revisar los interruptores de mercurio del control de presión del modulador.
20. Lubricar las levas del motor del control electrónico si la caldera está equipada con modulador.
21. Lubricar la leva del modulador si va equipada con modulador.
22. Purgar los tanques de combustible accesibles.
23. Revisar la chimenea por fugas y corrosión. Limpiar y pintar si es necesario con pintura resistente al calor.
MANTENIMIENTO TRIMESTRAL DE ACCESORIOS (Operador de la Caldera y electricista).
QUEMADOR
1. Limpieza de boquillas. Debe tomarse especial cuidado cuando se efectúe la limpieza, utilizar un solvente
apropiado y tener cuidado de no dañarlas.
2. El conjunto del quemador se debe sacar de la cámara (Plenum) de aire, desarmarlo y limpiarlo
perfectamente.
3. Inspeccionar las puntas de los electrodos y ajustarlas de ser necesario, para tal efecto siga las
recomendaciones del fabricante.
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4. Verifíquense que los terminales de los cables de encendido están suficientemente apretados.
5.Verifíquense la condición de la porcelana de los electrodos, en caso de estar dañados, sustituyáse.
6. En las unidades equipadas con encendido a gas, es necesario desarmar el mezclador de gas-aire y limpiar
los conductos internos. El taponamiento u obstrucción en la tubería de aire o en el venturi de gas producirá
una mezcla demasiado rica para el piloto y un encendido defectuoso o irregular.
BOMBA DE COMBUSTIBLE
1. Desarmar la bomba y verificar las condiciones de los rodamientos. Normalmente, aunque el rodamiento
parezca estar en buenas condiciones, si su período de vida útil está llegando a su final, es recomendable
sustituirlo (síganse las recomendaciones del fabricante para tal fin).
2. Limpiar los impulsores con un solvente adecuado.
3. Lubricar los rodamientos del motor. Sustituirlos en caso de ser necesario, verificar que la intensidad de la
corriente no sobrepase el valor nominal (de placa).
VENTILADOR
1. Limpiar la malla de entrada del aire al ventilador
2. Limpiar el rotor del ventilador
3. Inspeccionar si los prisioneros están suficientemente ajustados
4. Verificar si las correas estdn suficientemente ajustadas, Sustituirlas en caso de desgaste avanzado.
5. Engrasar los rodamientos (incluyendo los del motor).
6. Verificar que la intensidad de la corriente del motor no se sobrepase al valor nominal (de placa).
7. Lubricar el motor del ventilador
8. Lubríquense los rodamientos del motor, sustituyanse los que presenten algún defecto.
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1. Limpiar las partes mecánicas.
2. En el caso de compresores reciprocantes verifíquese si los anillos tienen desgaste, de ser necesario
sustutuyanse.
3. Lubríquense adecuadamente los rodamientos. Sustituyanse los que presenten algún defecto.
4. Verifíquese el buen funcionamiento de las válvulas de admisión y escape; utilícese manómetro para
verificar la buena compresión del equipo.
5. Verífiquese si el consumo del motor no sobrepasa la corriente nominal (de placa).
MANTENIMIENTO ANUAL (Operador de la Caldera y Electricista)
Procédase inicialmente a efectuar el mantenimiento trimestral y en adición efectúense las siguientes
operaciones:
1. Limpiar exteriormente la caldera.
2. Preparar la superficie y pintar donde sea necesario (Pintura recomendada Q-665-V-22 de Sherwin
Williams o equivalente. Para aplicación seguir Instrucciones del suplido
3. Rectificar los asientos de las válvulas defectuosas o en su defecto sustituirlas.
4. Sacar los tapones de inspección (tortugas) y procédase a limpiar las tuberías accesibles, procurando que
las incrustaciones sean eliminadas.
5. Inspecciónese y ajústese al manómetro principal.
6. Cambiar las empacaduras del cristal del nivel.
7. Revisar y ajustar las válvulas de seguridad.
8. Cambiar el tapón fusible.
9. Destapar el tanque de condensado y el tanque de combustible, para efectuar una limpieza interna.
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10. Desarmar el sistema de control de nivel, limpiarlo y hacer las reparaciones necesarias. En caso de
que se usen electrodos, verificar su condición, reemplazarlos si es necesario.
11. Efecúese la inspección anual de la caldera conjuntamente con la División de Seguridad Industrial del
Ministerio de Trabajo en su jurisdicción.
INSPECCION ANUAL DE CALDERAS. DIVISION DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.
MINISTERIO DE TRABAJO.
La División de Seguridad Industrial del Ministerio de Trabajo efectúa la inspección rutinaria anual de
todas las calderas que poseen certificado de suficiencia. El Jefe de Mantenimiento debe de ordenar la
preparación de la caldera para la prueba hidrostática, una vez que reciba la notificación del Ministerio de
Trabajo.
Prueba Hidrostática
La operación de preparación de una caldera es sumamente delicada, la persona encargada de esta tarea,
debe ser de reconocida competencia.
Para evitar fugas o filtración de agua durante la prueba hidrostática, deben de asentarase previamente
las siguientes válvulas.
a) Válvula principal de vapor
b) Válvula (3) de la columna
c) Válvulas de purga de la columna hidrostática.
d) Válvulas esféricas y de retención de la línea de alimentación de agua.
e) Válvula de la línea de purga o descarga principal.
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Así mismo, deben procurarse previamente juntas o empaquetaduras nuevas para la boca de Visita,
todos los registros de mano o de lodo, y para el cristal indicador del nivel de agua.
Si la caldera tiene uno o dos tapones fusibles, éstos deben ser cambiados por nuevo: si la caldera es
nueva y no tiene más de un mes de haber sido instalada éste último requisito no es necesario.
Procedimientos:
1. Retirar el quemador.
2. Mientras la caldera tiene presión de vapor, se puede purgar a intervalos para así evacuar la mayor
cantidad de depósito de lodo o materiales posible.
3. Abrir la puerta del hogar, así como el registro de tiro (si la caldera está equipada con uno), a fin de que la
caldera se enfríe lentamente hasta la temperatura ambiente. Nunca se debe inyectar agua fría con el fin de
enfriar rápidamente la caldera.
4. Descargar el agua de la caldera por la línea de purga.
5. Si la caldera es de tipo vertical (tubo de humo), se abrirá la caja de humos para descubrir la. placa
superior. Si la caldera es de tipo horizontal tubular de hogar interno, se quitarán las tapas delanteras y traseras
para descubrir los extremos de los tubos y las placas tubulares.
6. Limpiar el interior de los tubos, usando cepillos de acero de forma espiral, para desprender el hol1ín,
también se debe cepillar cuidadosamente las placas tubulares.
7. Abir los accesos a la parte interior de la caldera o sea a la cámara de agua y cámara de vapor. Esos accesos
incluyen, la tapa de registro, boca de Visita y todas las tapas de los registros de mano.
8. Limpiar cuidadosamente el interior de la caldera, usando un chorro de agua por medio de una manguera
para lavar hacia afuera por la línea de purga los depósitos de lodo y acumulaciones de incrustaciones sueltas.
9. Quitar la (s) válvula (s) de seguridad, cerrando el orificio en la caldera con un tapón o una brida ciega. No
hay necesidad de quitar la válvula de seguridad si se utiliza mordaza para evitar que la válvula se abra
durante la prueba hidrostática. Nunca se debe tratar de utilizar el tornillo de ajute de la válvula de seguridad
como mordaza.
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10. Preparar una conexión cerca del manómetro de la caldera, donde puede ser colocado el manómetro de
prueba. (Manómetro de precición para comprobar la exactitud del manómetro de la caldera).
11. Preparar conecciones para poder colocar la bomba de prueba. La manguera de aspiración puede ser
conectada a una toma de agua conveniente, (un tambor de agua fría), cerca de la caldera o una conección en la
línea de agua que suple el tanque de almacenamiento de la caldera. La manguera de impulsión o descarga,
puede conectar a cualquier conexión donde el agua puede ser inyectada libremente al interior de la caldera.
12. Una vez hecho el reconocimiento interno, se procederá a preparar la caldera para la prueba hidrostática,
colocando las tapas de los registros, (con empaquetaduras) e instalando los tapones fusibles nuevos.
13. Durante la prueba hidrostática se mantendrá la presión (presión máxima de trabajo multiplicado por 1.5)
durante 30 minutos con mínimo y 60 minutos como máximo. En este lapso de tiempo se descargará la presión
a cero y se volverá a aplicar la presión rnáxima de prueba para observar si hay señales de fátiga en la
envoltura, placas, etc. También se aplicará la prueba de martillo, mientras la caldera está sometida a presión.
14. Si hay otras calderas funcionando en la misma línea de vapor y hay una fuga en la válvula principal de
vapor, puede producirse una situación peligrosa si pasa agua de la caldera bajo presión hidrostática a la
caldera bajo presión de vapor. En muchos casos, es necesario independizar la caldera bajo prueba, utilizando
bridas ciegas o tapones ea la línea principal de vapor. También es aconsejable desmontar el control eléctrico
de presión durante la prueba, para evitar que éste sea dañado.
15. Terminada a satisfacción la prueba hidrostática, se procederá a preparar la caldera para funcionar a
presión de vapor, quitando bridas ciegas, tapones mordazas, etc., y colocando tapas delanteras y traseras,
válvula (s) de seguridad, quemador, etc., la (s) válvula(s) de seguridad será (n) probadas para presión de
apertura y cierre, y para su capacidad a la prueba acumulativa.
Corrientemente no es necesario remover materiales aislantes o refractarios para el reconocimiento, pero
si hay sospechas que éstos esconden un defecto o debilidad del material de planchas, placas, tubos, etc.,
debido a la vejez o malas condiciones generales de la caldera y para poder apreciar, la verdadera condición de
ésta, remuévase el material aislante, refractario, mampostería o cualquier objeto que obstruya. A veces es
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justificable, taladrar un tubo, placa o plancha, para verificar su verdadera condición y fortaleza.
Los datos estampados en el metal de la envoltura, o en el colector de vapor de la caldera de tubos de
agua, siempre deben estar visibles y nunca tapados con materiales aislantes o refractarios. También deben ser
removidos los tapones de los conductos de la columna hidrométrica y de la línea de alimentación de agua,
para verificar que no hay obstrucción en estas líneas.
AVERIAS MAS CORRIENTES EN LAS CALDERAS DE VAPOR Y FORMA DE LOCALIZARLAS
Avería Posible causa Solución
a)Fotocelda sucia a)Limpiar el lente de la fotocélula
b)Control electrónico defectuoso b)Comprobar conexiones,relés,etc
c)Válvula solenoide desconectada c)Conectar la válvula solenoide
Se enciende el
piloto pero la
d)Bobina de la válvula solenoide
quemada
d) Cambiar bobina a la válvula
solenoide
válvula principal e)No hay combustión e) Revisar líneas de combustible
de combustible no se
abre
f)Modulador no está en la posición de
arranque
f) Esperar que llegue a la posición de
arranque o revisar conexiones
g)Pirostato defectuoso g) Revisar y ajustar el pirostato
Avería Posible causa Solución
Caldera hecha mucho
humo
a) Falta de aire
b) Exceso de presión de combustible
c) Boquillas defectuosas
d) Entrada de aire incorrecta
a) Regular damper, limpiar turbina de
aire.
b) Regular línea de retorno de
combustible
c) Limpiar boquillas, sustituirlas en
caso necesario. Usar boquillas de
tamaño correcto.
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e) Falta de regulación en el damper
f) Retorno de gasoil
d) Regular damper, limpiar turbina de
aire.
e) Regularlo
f) Ajustar línea de retorno.
Avería Posible causa Solución
a) Mala regulación de los electrodos a) Calibrar los electrodos
El quemador produce
explosiones
b) Electródos defectuosos
c) Transformador de ignición defectuoso
d) Agua en el gasoil
e)Entrada de aire incorrecta
f) Boquillas defectuosas
g) Desajuste del control de ignición
b) Sustituirlos
c) Comprobarlo y en caso necesario
sustituirlo.
d) Purgar tanque de gasoil
semanalmente, limpiar filtro de la
bomba.
e) Regular el damper, limpiar turbina
de aire.
f) Limpiarlas, colocarlas y en caso
necesario sustituirlas.
g) Revisar y ajustar el control de
ignición
Avería Posible causa Solución
La bomba de agua
a) Excesiva temperatura del agua a) Revisar línea por trampas
defectuosas, poner tanque de
condensado más grande o reducir
la temperatura del agua.
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trabaja y el tanque
tiene agua pero la
alimentación es
defectuosa
b) Impulsor de la bomba malo
c) Tubería de entrada de agua defectuosa
d) Check entre la bomba y la caldera
defectuoso
b) Sustituir el impulsor
c) Destapar la tubería de
alimentación
d) Cambiar check
Avería Posible causa Solución
Tubos cortados a) Aplicación defectuosa del expansor de
tubos("expander")
a) Aplicación del expansor de tubos
aplicando la técnica correcta
Avería Posible causa Solución
Tubos perforados a) Corrosión
b) Acción del oxígeno
c) Excesivas incrustaciones
Buen tratamiento del agua y contínuo
control del oxígeno y de pH. Purga más
frecuente.
Avería Posible causa Solución
Tubos torcidos, fugas
en las juntas, fugas en
los extremos, tubos
rotos.
a) Bajo nivel del agua
b) Métodos incorrectos de arranque y
pasada
c) Golpe de llama
a) Sistema de bajo nivel de agua
defectuoso, desperfectos en el
flotante, o desperfectos en el
sistema de alimentación.
b) Síganse los procedimientos
correctos de arranque y pasada.
c) Ajústese el quemador
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Avería Posible causa Solución
No hay descarga de
agua a la caldera con la
bomba funcionando
a) Velocidad de la bomba baja
b) Presión de descarga muy baja
c) Impulso obstruido
d) Succión obstruida
e) La bomba rota en sentido contrario al
indicado en la carcaza.
a) Revisar las conexiones eléctricas.
b) Limpiar la tubería de descarga
c) Descarga hacia atrás, desensamblar
la bomba y eliminar obstrucción.
d) Desmontar y limpiar el filtro,
limpiar la tubería de succión.
e) Invierta dos fases en el motor si es
de una fase cambiarlo.
Avería Posible causa Solución
La descarga de la
bomba es deficiente
a) Velocidad baja
b) Presión de descarga alta
c) Impulsor obstruido
d) Impulsor dañado
e) Anillos del canal dividido dañado
f) Anillos espaciadores dañados
a) Ver (a) de la anterior
b) Ver (b) de la anterior
c) Ver (c) de la anterior
d) Cambiar el impulsor
e) Cambiar anillos del canal dividido
f) Cambiar anillos espaciadores
Avería Posible causa Solución
Excesivo ruido de la
bomba
a) Materia extraña en el impulsor
b) Altura de descarga alta
c) Zumbido magnético
a) Desensamblar la bomba y quitar la
obstrucción
b) Limpiar tubería de descarga
c) Consultar al constructor del motor
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Avería Posible causa Solución
Vibración excesiva en
la bomba
a) Materia extraña en el impulsor
b) Impulsor dañado
c) Tubería de descarga mal montada
a) Desensamblar la bomba y limpiar el
impulsor
b) Cambiar el impulsor
c) Asegurar la tubería de descarga.
Nota: Cuando se descubra que ha habido un falso nivel, o que no pueda comprobarse el nivel de agua
con las llaves de prueba de nivel, debe apagarse inmediatamente la caldera, incluyendo la bomba de agua, y
hasta que la caldera no se enfríe y baje la presión, no puede volverse a poner en funcionamiento. Esto es para
evitar explosión de la caldera.
DESCRIPCION DE TAREAS
LIMPIEZA DE TUBOS DE CALDERA:
Limpiar la superficie interior de los tubos con un cepillo de alambre o ras par con una espátula.. Esta
operación deberá hacerse tan frecuentemente como sea necesario para eliminar los depósitos de ceniza y
carbón de la parte interior de los tubos. En el mercado existen cepillos mecánicos y raspadores que se pueden
usar con este prop6sito.
En calderas de tubo de fuego equipadas con sopladores de hollín, operar los sopladores diariamente y
suplementar con un limpiado a mano cuando sea necesario.
Para limpiar las superficies de contacto con el agua pasar un vibrador mecánico a través de
los tubos. Las vibraciones que produce el martillo en el tubo rompe las incrustaciones de esta forma
se van eliminando. Quítese todo el material desprendido del interior de la caldera. Donde no pueda
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usarse vibradores mecánicos use espátula para eliminar la costra.
FORMA CORRECTA DE QUITAR TUBOS VIEJOS O DESCARTADOS POR FUGAS,
GRIETAS U OTROS, EN UNA CALDERA.
Teniendo cuidado de no dañar el material alrededor del agujero del tubo, corte una ranura
longitudinal de 5/8" de ancho y 2" de largo, en el tubo, con un cincel. Comience la ranura aproximadamente
1/2 " dentro de la parte interna del tubo medida desde la placa. Insértese luego una barra plana de 1/2 " x 1"
dentro de esta ranura palanqueando para aumentar la longitud de la ranura hasta aproximadamente 4".
Eliminar cuidadosamente la porción rebordeada del tubo (parte del tubo que ha sido rebordeado contra la
placa) que está en línea con la ranura.
Córtese el tubo con un cortador de tubos en el sector comprendido entre la ranura y la placa,
teniendo cuidado de no dañar la placa. Con una herramienta de punta plana deforme hacia el interior del tubo
las esquinas del mismo en el punto correspondiente a la ranura, de tal forma de disminuir el diámetro de la
punta del tubo hasta que pase a través del agujero en la placa sin dañarla.
En el otro extremo del tubo utilízese una herramienta de punta plana para levantar y doblar
hacia la parte interna del tubo todo el acampanado rebordeado de manera que el tubo pueda ser
retirado sin dañar la placa.
INSTAIACION DE TUBOS NUEVOS
Quitarse todas las proyecciones, virutas y cualquier material extraño u otras protuberancias de la
superficie alrededor del acero del tubo en la placa. Esta superficie debe estar completamente lisa y libre de
ranuras, agujeros u otro tipo de marcas.
En caso de existir algún desperfecto éste debe ser rellenado con casquillos de cobre, o con soldadura
y el agujero rectificado. Asegúrese de que los extremos del tubo donde entran en contacto con el agujero
de la placa están completamente limpios y lisos antes de que el tubo se coloque en su lugar. El
rebordeado debe detenerse cuando los rodillos estén trabajando suavemente alrededor del tubo. El
acabado del rebordeado se hará para cada tubo, de acuerdo con la práctica más recomendada para
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cada tipo de caldera.
REPARACION DE TUBOS CON FUGA
Cuando ocurre una fuga en la unión entre el tubo y la placa, esta fuga puede detenerse con
un nuevo rebordeado del tubo. Muchas veces ésta operación no puede ser repetida con éxito y por
tanto el tubo debe probarse antes de poner la caldera en servicio, el rebordeado puede ser también
una operación que consume tiempo excesivo.
TAPONADO
Una práctica expedita bastante utilizada es taponar los extremos de un tubo defectuoso,
inutilizándolo. La capacidad de producir vapor de la caldera se reduce muy levemente cuando se
taponea un solo tubo, pero ésta medida de justifica únicamente cuando no se tiene repuestos
disponibles o cuando la caldera no puede ser retirada del servicio por tiempo necesario para
reemplazar el tubo. Los tubos deben ser reemplazados tan pronto como sea posible hacer la
reparación y el mantenimiento total de la caldera.
HERRAMIENTAS Y EQUIPO DE TALLER NECESARIO PARA MANTENIMIENTO DE
CALDERAS.
1) Expansor para tubos de fuego (de acuerdo a la m edida de la tubería de la caldera ).
2) Rebordeador de tubos
3) Llaves de tubos de 8,12,18 y 24 " (estas llaves varían con arreglo a la capacidad de la caldera)
4) Llavesde estrella de 7/16 a 1"
5) Llaves de boca de 1/4 a 1/2 "
6) Rebordeador de tubos para cobre (Flering)
7) Llaves ajustables de 6, 8,10 y 14"
8) Destornilladores de 1/4 a 1/2 (pala)
9) Destornilladores de 1/4 a 1/2 (estria)
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10) Juego de alicates, pinzas, corta alambre (tipo mecánico)
11) Juego de alicates, pinzas, corta alambre (Electricista)
12) Prensa de banco de 4"
13) Prensa para tubos y corta tubo
14) Aceitera
15) Engrasadora de mano a presión
16) Extinguidor de incendios C02 (colocado cerca de la entrada de la sala de calderas)
17) Juego de machos izquierdos de 3/16 a 1"
18) Juego de Limas
19) Extractores hasta 08
20) Segueta
21) Cortador de tubos de 1/2 a 1" y de 1" a 3"
22) Martillos y mazo de goma
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SISTEMA DE DISTRIBUCION DE VAPOR
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SISTEMA DE DISTRIBUCION DE VAPOR
El sistema de distribución de vapor incluye todas las tuberías de distribución de vapor tanto principales como
secundarias; las tuberías de retorno y todos los accesorios necesarios para el suministro de vapor a todas las
instalaciones del Instituto Asistencial en que se requiera.
Puede decirse también que está constituido por todo el equipo y las instalaciones que sirven para
transportar el vapor desde la planta de producción hasta los lugares de utilización y por el sistema
de retorno que trae el vapor ya condensado nuevamente a la planta de producción.
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PLANTA DE VAPOR
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DESCRIPCION DE COMPONENTES
LINEA DE DISTRIBUCION DE VAPOR.
El sistema de tuberías constituye el pasaje cerrado para el suministro de vapor desde la planta de
generación hasta los puntos en que va a ser usado. Las tuberías pueden estar unidas mediante juntas
soldadas, juntas roscadas o bridas. Las líneas le distribución están sostenidas por ganchos o sujetas
por anclajes; toda la red de distribución está equipada con juntas de expansión para facilitar y
absorber la dilatación del sistema de tuberías debido a cambios de temperaturas y en esta forma
evitar daños mayores. La ausencia de juntas de dilatación o de anclajes apropiadas puede causar
grandes daños en corto plazo a la instalación.
AISLANTE TERMICO.
El aislante térmico está constituido por el revestimiento exterior que cubre las tuberías de
distribución y cuya función principal es reducir substancialmente y retardar la pérdida de calor a través de las
paredes de las tuberías. De no usar aislante para recubrir la tubería, la pérdida de calor ocasionaría gastos de
combustible que pueden llegar a triplicar el costo del aislante en menos de un año de uso.
Todos los materiales usados como aislantes térmicos se caracterizan por una alta resistencia al peso
del calor. Los materiales usuales para el aislamiento son: magnesio, asbesto, amianto y lana de vidrio.
Cualquiera de estos materiales pueden usarse para aislar tuberías de vapor. La decisión para seleccionar el
tipo de aislante se toma con base a su durabilidad y el ahorro de combustible que ocasiona.
Para sellar las juntas entre bloques o láminas de materiales aislantes y para aislar superficies
irregulares tales como unión, codos bridas, etc. se usa cemento aislante que se moldea directamente
sobre la tubería. Para que el aislante trabaje en condiciones adecuadas debe mantenerse seco sin
grietas y su espesor debe ser uniforme.
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ESPESORES DE AISLANTE RECOMENDABLES
____________________________________________________________________________ Día de la tubería Espesor (pulg.)______________________________________________________________________________
(pulg.) 300°F 4000F 5000F
______________________________________________________________________________
1 1 1 1
1 1/2 1 1 1 1/2
2 1 1 1/2 1 1/2
2 1/2 1 1/2 1 1/2 1 !/2
3 1 1/2 1 1/2 1 1/2
4 1 1/2 1 1/2 1 1/2
6 1 1/2 1 1/2 2
8 1 1/2 2 2
10 2 2 2
_______________________________________________________________________________
SOPORTES
Los tipos de soportes más comúnmente usados en sistemas de distribución de vapor son ganchos y anclajes.
Los ganchos se caracterizan por permitir la libre expansión y contracción de líneas y pueden ser de diferentes
tipos y formas. Los anclajes son soportes que se caracterizan por mantener la tubería rígida, en una posición
determinada y en un punto dado. Los anclajes están unidos a la tubería mediante abrazadores y a un
punto fino por tornillos. Siempre que se usen anclajes (en la red de distribución de vapor) debe
utilizarse juntas de expansión que permitan la dilatación y contracción de la tubería.
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JUNTAS DE EXPANSION
Las juntas de expansión son accesorios usados para absorber la dilatación en las líneas de
vapor y de esta forma evitar darlos y desalineamientos de la tubería. Generalmente se usan de dos
tipos, deslizantes y de fuelle. Las juntas de expansión deben estar correctamente montadas de tal
forma que solo se muevan las partes diseñadas para ello. Es importante que la junta y tubería estén
alineadas de tal forma que la expansión tenga lugar en la dirección del eje de la junta.
Juntas de Expansión deslizantes.
Las juntas de expansión deslizantes están formadas por dos miembros cilíndricos, uno
anclado y otro deslizante en su interior. Las juntas deslizantes sencillas permiten la expansión de la.
tubería en un solo sentido. El tipo más común de junta deslizante tiene un cilindro deslizante a cada
lado del miembro anclado permitiendo la expansión de la línea en ambos sentidos.
Junta de expansión del tipo fuelle.
Este tipo de juntas poseen un miembro en forma de fuelle de cobre o acero que permite la
expansión. En este tipo de juntas no existe la posibilidad de fuga excepto cuando hay rotura del
fuelle.
VALVULAS DE CIERRE
Las válvulas de cierre se usan para regular o suspender el flujo de un fluído en una tubería.
De acuerdo al tipo de diseño se clasifican en: válvula de compuerta, de globo, de ángulos, de cuña,
válvula de retención, y válvula cónica.
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Válvulas de compuerta.
Las válvulas de compuerta se utilizan en líneas donde es importante tener flujo sin restricciones. Las
válvulas de este tipo no deben abrirse y cerrarse frecuentemente. Nunca deben usarse para control de flujo o
estrangulamiento puesto que la vibración estropearía la compuerta y se dañarían los bordes y los asientos por
erosión.
De acuerdo al tipo de construcción las válvulas de compuerta se clasifican en cuatro grupos: de
vástago elevador, de vástago sin elevación, de disco en forma de cuña y de doble de disco.
Válvulas de globo.
Se denominan de esta manera debido a la forma del cuerpo de las válvulas. Este tipo de válvulas ofrece
una gran resistencia al flujo debido a los cambios de dirección que sufre el fluido a medida que pasa a través
del cuerpo de la válvula. Las válvulas de globo pueden usarse en casos de emergencia para estrangulamiento
o para regulación. Su uso continuado en esta función, sin embargo, las destruye rápidamente. Usualmente
tienen vástago de tornillos elevadores internos. Los asientos pueden ser metálicos o compuestos, las válvulas
con asiento metálico se pueden usar para estrangulamiento.
Válvulas de ángulos.
Son similares a las válvulas de globo excepto que sus entradas y salidas están situiadas en
ángulo reato unas con respecto a otras.
Válvulas Cónicas.
Las válvulas cónicas son válvulas de accionamiento rápido, que tienen como elemento de trabajo un
vástago de forma cónica.
Una vuelta de 9º° del vástago abre o cierra la válvula. Si la válvula se abre y cierra frecuentemente se usan
asientos esmerilados. Para válvulas de uso poco frecuente se usan asientos de tipo lubricado.
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Válvula de cierre y de retención
Las válvulas de cierre y retención combinan en una unidad una válvula de cierre del tipo globo
o angular con una válvula de retención del tipo horizontal. Se usan en salidas de calderas cuando
éstas suministran el vapor a un conducto o distribuidor principal.
Válvulas motorizadas:
Las válvulas motorizadas son fundamentalmente válvulas de globo con cierta modificación
que permite abrir y cerrar la válvula mediante un motor.
El motor es controlado por un termostato, un regalador de temperatura externa o cualquier otra
combinación. Este tipo de válvula es usado en sistemas de control de calefacción automático.
VALVULAS DE RETENCION
Las válvulas de retención se usan para permitir flujo en una sola dirección, se cierran
automáticamente para prevenir el flujo en dirección opuesta. Hay dos tipos generales: válvula de
retención con bisagra y válvulas de retención horizontales. En la válvula de retención con bisagra el
fluido se mueve en línea recta a través del cuerpo de la válvula. El disco opera como una compuerta
oscilante la cual se mantiene abierta por el flujo. La válvula de retención horizontal está construida
como una válvula de globo con el disco guiado de tal forma que el flujo lo levanta de su asiento. El
flujo sigue una trayectoria curva tal como lo hace en las válvulas de globo.
VALVULAS DE SEGURIDAD
Las válvulas de seguridad son válvulas operadas por resortes las cuales se abren cuando la
presión de fluido llega a un valor predeterminado, de tal forma que sirve de desahogo al sistema de
distribución cuando la presión alcanza valores superiores a la presión de seguridad. Como estas
válvulas son automáticas y muy sensibles, la suciedad y la corrosión las afectan mucho más que a
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las válvulas de operación manual y su cuidado es de gran importancia para el buen funcionamiento
y seguridad tanto del equipo como del personal.
VALVULAS DE REDUCCION DE PRESION
Las válvulas usadas para este fin difieren entre sí en el tipo de construcción utilizado.
Usualmente son operadas por resortes. El resorte puede ser accionado mediante un diafragma por
la acción directa de la presión controlada a través de una válvula piloto y un fluido de operación
auxiliar tal como aceite o aire comprimido.
VALVULAS DE CONTROL
Se usan para controlar la rata de flujo del fluido. Son similares en construcción a las válvulas
reductoras de presión pero pueden ser operadas por diafragma impulsados por otras fuerzas externas
distintas a la presión de contracorriente. (Por ejemplo: aire comprimido).
VALVULAS DE LIMPIEZA Y DESCARGA.
Las válvulas de limpieza y descarga están generalmente instaladas en rejas, dos válvulas en
serie en la misma tubería. Una de estas válvulas es generalmente una válvula de apertura rápida y
otra válvula de apertura lenta. Las válvulas de globo o compuerta se suelen usar con el propósito de
limpieza los sistemas de distribución.
VALVULAS DE VENTILACION.
Las válvuIas de ventilación se usan en los sistemas de distribución de vapor para extraer el
aire de las tuberías de distribución, sin pérdida de vapor.
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TRAMPAS DE VAPOR
Una trampa de vapor es una válvula automática que permite el paso libre de condensado,
eliminando el aire y otros gases no condensables de la tubería de vapor y equipos que trabajan con
el mismo, a la vez impide fugas de vapor al sistema de retorno.
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Clasificación de las trampas de vapor de acuerdo con el principio de funcionamiento:
1)Termostática
a) de presión equilibrada
b) de expansión líquida
c) Bimetálicas
2) Mecánicas
a) de flotador y termostática
b) de balde invertido
C) de balde abierto
3) De impulso
4)Termodinámicas.
MANTENIMIENTO DE RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR
El mantenimiento de la red de distribución de vapor estará a cargo de un Plomero II debidamente
supervisado por el Jefe de Sección, el técnico adjunto o el Jefe de Mantenimiento.
MANTENIMIENTO DIARIO
1) Toda la red de distribución de vapor debe ser revisada diariamente para determinar si hay
pérdidas en uniones, tees, codos, válvulas, etc. Reportar las fallas al Departamento de
Mantenimiento para proceder a efectuar cualquier reparación que sea necesaria.
2) Revisar las juntas de expansión ajustando los topes de sujeción y el prensa estopas en los casos necesarios.3) Revisar e1 aisilante térmico por desprendimiento, erosión, etc.
4) Inspeccionar las válvulas de control para determinar si operan en condiciones satisfactorias.
5) Inspeccionar el funcionamiento correcto de las trampas de vapor.
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MANTENIMIENTO MENSUAL.
Realícense todas las operaciones del Mantenimiento Diario, y en adición efectúense las siguientes:
1) Inspeccionar el estado de los anclajes y soportes del sistema de tubería.
2) Determinar si existe vibración en las tuberías. Aún el menor temblor puede convertirse en
algo serio si no se remedia de inmediato. Reporte cualquier problema de vibración tan pronto
como sea posible para tomar las medidas correctivas correspondientes.
3) Los ganchos o soportes doblados o desprendidos causan drenajes inapropiados y deformación de las
juntas y pueden finalmente ocasionar escapes
Cualquier defecto debe reportarse y corregirse los desalineamientos cuando ellos existan.
Asegurarse que cada gancho está montado adecuadamente para soportar la tubería.
4) Limpiar la superficie exterior de las tuberías de tal forma que los escapes y los desperfectos
del forro aislante puedan ser fácilmente vistos y reparados. Pinte de acuerdo al código de colores
disponible en el Departamento cuando sea necesario.
5) Repare cua1quier rotura o grieta que tenga el forro aislante.
6) Comprobar todos los equipos que trabajan con vapor por su buen funcionamiento.
7) Revisar los tanques de condensado y sus accesorios.
8) Revisar el funcionamiento de las válvulas reductoras de presión. Poner atención a ruidos extraños
durante la operación. Chequear la presión correcta del lado de baja presión.
9) Chequear las tuberías de entrada y salida a las válvulas y asegurarse que no ocasiona deformación en el
cuerpo de la válvula.
10)Limpiar los filtros de toda la instalación.
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MANTENIMIENTO TRIMESTRAL
Realícense todas las operaciones correspondientes al Mantenimiento mensual y en adición
efectúense las siguientes:
Chequear todas las válvulas del sistema de distribución para asegurarse de que están en condiciones
adecuadas de trabajo. Si presentan alguna anormalidad repórtela y repárela lo más pronto posible. Examine la
tubería de alimentación y de descarga y asegúrese que éstas no producen deformaciones en el cuerpo de la
válvula. Para inspeccionar las válvulas sígase el procedimiento que a continuación se describe:
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE VÁLVULAS
VÁLVULAS DE CIERRE.
1) Operar la válvula para asegurarse de su funcionamiento correcto.
2) Si el vástago gira libremente apretar los tornillos de la tapa de ajuste hasta que los resultados de las
operaciones sean adecuados. Si el vástago se traba, lubríquelo. Si hay que aflojar los tornillos de la tapa de
ajuste para librar sí vástago reajústelos apropiadamente.
3) Lubricar con grasa o lubricante denso siguiendo las recomendaciones del fabricante.
4) Si es necesario, desmontarla, quitar todo el lubricante endurecido en el vástago, las ranuras o partes del
sistema de lubricación, al reensamblar, rellenar con lubricante adecuado según las recomendaciones del
fabricante.
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VALVULA DE CIERRE Y RETENCION
VÁLVULAS DE SEGURIDAD
1) Chequear cada válvula para ver si tiene escapes. Repare y esmerile cuando sea necesario.
2) Operar las válvulas manualmente hasta que la presión llegue al punto de seguridad.
Observe si la válvula opera en forma adecuada. Repare cualquier falla de acuerdo a las
instrucciones del fabricante.
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VALVULA DE SEGURIDAD
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VALVULAS DE RETENCION
1) Chequee si la válvula tiene escapes cuando está en la posición cerrada. Los escapes pueden ser
detectados por su sonido característico o por el goteo cuando los drenajes en el lado cerrado de la
válvula están abiertos.
2) Asegurarse que la válvula cierra correctamente al invertir el flujo.
3) Si es necesario hay que desensamblar la válvula y limpiar todos los componentes y asegurarse que
no hay excesiva fricción en la bisagra.
VÁLVULAS DE REDUCCION DE PRESION
1) Desensamble y examine la condición de las partes. Limpiar, lubricar, y reemplazar partes
defetuosas.
2) Examinar el estado del asiento, si está dañado, reemplazarlo.
VÁLVULAS DE CONTROL
Sígase el mismo procedimiento que para válvulas de reducción de presión.
VÁLVULAS DE LIMPIEZA Y DESCARGA.
1) Asegurarse que la válvula opera en buenas condiciones
2) Reparar las válvulas que fuguen.
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VALVULA DE LIMPEZA Y DESCARGA
VÁLVULAS DE VENTILACION.
1) Asegúrese que funcionan adecuadamente.
2) Si es necesario desmontar e inspeccionar los componentes. Determinar los efectos de la
corrosión y reemplazar las partes que sea necesario. Examinar los asientos y la condición del
flotador. Para reparaciones seguir las indicaciones del fabricante.
VALVULA DE VENTILACION
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VALVULA CONICA
VALVULA DE COMPUERTA
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TRAMPAS DE VAPOR.
1) Inspeccionar cada unidad por el tapón de inspección. Al abrir el tapón no debe salir vapor. La
falla en la operación de las trampas puede detectarse por el ruido, una trampa que falla tiene
un sonido continuo ocasionado por la fuga de vapor. Las trampas que funcionan en forma
adecuada tienen ruido intermitente característico.
2)Si la superficie exterior de la trampa está fría esto indica que no descarga apropiadamente. Una forma
práctica de determinar si las trampas operan en condiciones adecuadas es medir la cantidad de agua
que descargan. En cualquier caso que se sospeche que no descargan en forma adecuada deben
inspeccionarse.
3)Si es necesario desensamble y examine el estado de los asientos, reemplace o repare las partes dañadas.
MANTENIMIENTO ANUAL
Además de las operaciones de mantenimiento diario, mensual y trimestral procédase a ejecutar las
siguientes:
1) Desmontar las trampas de vapor para asegurarse de que todos sus elementos funcionan en condiciones
adecuadas. Limpiar y reemplazar cualquier parte que sea necesaria.
2) Revisar y ajustar todos los manómetros de la instalación.
3) Quitar la tapa de las válvulas de retención, inspeccionar la bisagra y el buje por si tiene movimiento libre
o desgaste excesivo Quitar cualquier suciedad o materia extraña alojada en la válvula; repare o reemplace
las partes dañadas.
4) Cambiar las empacaduras de las juntas de expansión.
5) Inspeccionar todas las válvulas del sistema de distribuci6n para asegurarse que funcionan en
condiciones adecuadas y efectuar cualquier reparación que sea necesario. En cada caso síganse
las instrucciones del fabricante.
6) Inspeccionar y probar las válvulas de seguridad.
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DESCRIPCION DE TAREAS
Uso de los solventes para la limpieza:
Después de limpiar un equipo con cualquier tipo de solvente asegúrese que está
completamente evaporado antes de poner el equipo en servicio. Cuando use solventes para limpiar
equipo eléctrico quite primero todo el sucio y el polvo; después limpie el equipo con un trapo
mojado en el solvente. Para limpiar cojinetes y parte de maquinarias que no sean embobinados
eléctricos se puede usar varias veces el mismo solvente previa eliminación de todo el material
insoluble. Cuando limpie partes de maquinas colóquelas después sobre trapos limpios o papel para
que se sequen rápidamente, después que estén secas aplique el lubricante recomendado para cada
parte. Nunca permita que las partes susceptibles a corrosión queden expuestas al aire después de ser
limpiadas.
Reparación de válvulas
A continuación se describe el procedimiento para reparar válvulas de compuerta y válvulas
de globo. En general se puede usar un procedimiento similar con algunas modificaciones , para
cualquier otro tipo de válvula.
Reparación de asientos de válvu1a de compuerta.
1) Destape la válvula. Limpie y examine el disco y el cuerpo para determinar la extensión del daño. Si el
metal está corroído reemplace la válvula por una nueva, si no, proceda con los pasos siguientes:
2) Quite el vástago del sombrerete de la válvula. Chequee si tiene picaduras donde van montadas
las empaquetaduras. Generalmente una ligera pulida con papel de lija fino es suficiente para
dejarlo en buenas condiciones. Use una prensa de banco para ejecutar esta operación.
3) Quite la empacadura y limpie la estopera. Limpie interiormente el sombrerete de la válvula y todas sus
partes, elimine todo el sucio y óxido.
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4) Quite las empacaduras viejas y reemplácelas por empacaduras nuevas de calidad y tamaño apropiado.
5) Monte el disco en la prensa con la cara hacia arriba. Proceda a limpiar la superficie del disco con un
pedazo de lija extra fina, montado en una herramienta plana. Quite la menor cantidad de metal que sea
posible.
6) Para eliminar grietas y rayas en los anillos del cuerpo de la válvula use un procedimiento de esmerilado,
use una piedra de esmeril suficientemente pequeña para permitir el esmerilado de todas las superficies.
Trabaje cuidadosamente y observe los progresos a medida que se va efectuando la operación. Evite
quitar excesiva cantidad de metal.
7) Después de esmerilado cubra las caras de disco con azul de prusia y monte lo sobre el cuerpo a
fin de probar el asiento, cuando se obtenga un contacto contínuo entre disco y los asientos de la
válvula, puede ser reemplazada.
8) Para reensamblar inserte el vástago en el sombrerete de la válvula y ensamble en cuerpo de la
misma. Levante el disco para prevenir contactos con los asientos. Apriete la junta de la tapa.
Chequee siempre las válvulas después de ponerlas en servicio.
Rectificado del disco de las válvulas de globo.
1) Desensamble la válvula. (Nunca use una llave de tubos en la tapa de la válvula). Examine todas las partes
a medida que se van desmontando. Quite la empacadura fuera de la estopera.
2) Quite el vástago del sombrerete de la válvula. Monte el disco en una prensa y afloje el anillo que
lo une con el vástago. Quite el vástago y coloque un pedacito de metal o una moneda dentro del
disco. En esta forma se elimina el juego entre el disco y el vástago. La válvula queda lista para
rectificar.
3) Aplique una base para esmerilar, en el disco y en el asiento. Use una pequeña cantidad. Monte el
sombrerete sobre el cuerpo de la válvula dando a la tapa o al anillo de montaje 2 o 3 vueltas a fin de que el
vástago quede guiado. Haga oscilar el volante de la válvula hasta que toda la picadura y rayas se
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eliminen y quede la superficie de asiento completamente lisa y plana. No esmerile sino lo mínimo necesario.
4) Cuando sea necesario quitar los anillos de asiento use una herramienta especial, para evitar
cualquier daño al cuerpo de la válvula.
Cambio del disco de la válvula de globo
1) Gire el vástago hasta la posición de abierto
2) Quite la tapa de la válvula
3) Quite el portadisco
4) Quite el disco del portadisco aflojando la tuerca que está del lado inferior.
5) Reemplace el disco
6) Reensamble.
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APENDICE I
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INSTALACION DE TRAMPAS DE VAPOR
Las figuras muestran los accesorios empleados en circuitos básicos de trampas, diseñados para
trabajo continuo del equipo, y para la facilidad de mantenimiento.
La línea de emergencia permite efectuar reparaciones en la línea principal sin interrumpir el
funcionamiento del equipo.
La válvula de purga debe ser de las mismas dimensiones que las condiciones a la trampa.
Para todas las trampas salvo las termodinámicas o aquellas que la traen incorporada se utiliza una
válvula de retención en su línea de descarga, al entrar a una línea de retorno a nivel superior, o cuando un
grupo de trampas descargan a una tubería de retorno común.
Las trampas de vapor deben colocarse debajo del equipo o de la tubería que se quiere drenar para
permitir el flujo de condensado, por gravedad, a la trampa. Todas las trampas deben colocarse lo más cerca
posible de los equipos que se van a drenar.
Las trampas que drenan tuberías de vapor elevadas, se instalan cerca del piso para facilitar su
mantenimiento. El tubo recolector en la succión, debe ser del siguiente diámetro de tubería mayor que el
diámetro de la trampa.
Las tuberías de entrada y salida de las trampas deben ser de las dimensiones de las
conexiones de tubería de las trampas.
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RECOMENDACIONES GENERALES DE INSTALACION:
a) Utilice una trampa para cada equipo que use vapor.
b) No instale nunca una sola trampa para un grupo de unidades.
c) Instale uniones universales a cada lado de la trampa y a igual distancia, para facilitar su desmontaje y
mantenimiento.
d) Las tuberías horizontales de llegada a la trampa deben tener una leve inclinación hacia la
trampa para evitar un sello de vapor.
e) Síganse las recomendaciones de las figuras tipo para las instalaciones.
EN LOS SISTEMAS DE VAPOR LAS TRAMPAS DEBEN UTILIZARSE:
a) Antes de las válvulas de control de presión y temperatura.
b) Antes de las juntas de expansión y en la parte baja de todas las tuberías de elevación.
c) Al final de las tuberías principales de entrega de vapor.
d) En los puntos de nivel inferior de una línea horizontal.
e) En los puntos intermedios de tuberías horizontales muy largas, a distancias aproximadas de 30,00
mts.
Al escoger el tamaño de la trampa de vapor debe considerarse la elevación del condensado porque
ésta reduce la presión diferencial a través de la trampa reduciendo así su capacidad. La elevación de
condensado debe ser limitada de 40-a 45 cms. (18") por cada libra de presión disponible y estimada en el lado
de descarga de la trampa.
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GUIA PARA LA APLICACION DE TRAMPAS DE VAPOR
APLICACION PRIMERA ALTERNATIVA SEGUNDA
ALTERNATIVA
Línea de vapor Flotador y termostática Balde invertido
Múltiple ("Manifold") Balde invertido Impulso
EN SEPARADORES DE VAPOR
O - 15 Psig Flotador y termostática --------------------
16 - 125 Psig Termostática Flotador y termostática
126-600 Psig Termodinámica Balde invertido
CALENTADOR DE AGUA
Instantáneo Flotador y termostática -----------------------
Almacenamiento Flotador y termostática -----------------------
CALENTADOR DE COMBUSTIBLE PRIMERA ALTERNATIVA SEGUNDA
ALTERNATIVA
Pequeños (alta presión) Termodinámica Flotador y termostática
ESTERILIZAClON
Auto-claves De impulso Termostática
Auto-claves de colchones Termostática Balde abierto
Esterilizador de agua Termostática De impulso
Destilador de agua Termostática De impulso
LAVANDERIA
Lavadoras De impulso Balde invertido
Preparadores de jabón y almidón De impulso Balde invertido
Secadoras Balde invertido De impulso
Planchadoras tipo prensa Balde invertido De impulso
APLICACION PRIMERA ALTERNATIA SEGUNDA ALTERNATIVA
Plancha loras tipo rodillo Flotador y termostática Balde abierto72
VAPENSATELF: (506) 442-4900 FAX: (506) 443-5475Email. [email protected] San Josè, Costa Rica.COCINA
Marmitas Balde invertido Impulso
Baño de maría Balde invertido Impulso
Cafeteras Balde invertido Impulso
Horno de cocción Balde invertido Impulso
Mesa caliente Balde invertido Impulso
Lavaplatos Impulso invertido Termodinámica
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APENDICE II
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LUBRICACION
La lubricación es una de las operaciones más importantes de mantenimiento preventivo. La
lubricación periódica con lubricantes apropiados en cada caso, previene el contacto metálico, elimina
rozamiento y reduce la corrosión.
El tipo de lubricante que debe utilizarse en cada caso debe elegirse en base a la información
suministrada por el lubricante de cada equipo, y en los casos que no se disponga de esta información deben
utilizarse los servicios de asesoramiento técnico de los fabricantes de lubricantes industriales. Nunca de be
utilizarse un lubricante sin estar plenamente seguro que cumple los requerimientos de la parte a lubricar.
A fin de facilitar el manejo de los lubricantes en el Hospital y evitar confusiones, deben marcarse de
acuerdo a un código de colores que permita la rápida identificación.
A continuación se indican algunos lubricantes de uso general en plantas y redes de distribución de
vapor.
Lubricantes para empacaduras.
Las empaquetaduras de válvulas deben lubricarse periódicamente a fin de evitar excesiva fricción y
desgaste. Para instalaciones de vapor donde reinan alas temperaturas es conveniente utilizar lubricantes
grafitados o aditivados con MoS2.
Lubricantes recomendados: Aceite Shell donax P Grasa shell industrial N° 2 Grasa Venoco Venca T S-2
Grasa Venoco Orinoco 3 Grasa MobllGreaserwc DG-9
Bomba de combustible
Para lubricación de bombas de combustible es conveniente utilizar, un aceite SAE 30 sin aditivos
detergentes. La alimentación de aceite debe ser de 5 o 6 gotas por minuto.Lubricantes recomendados: Creole Teresso 65
Venoco Itimare 30
Venoco Exsol 30
Mobil DTE heavy
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Compresor:Para la lubricación de compresores deben utilizarse aceites tipo turbina sin aditivo detergente.
Aceites recomendados: Mobil DTE light
Shell turbo 27
Creole Teresso 43
Castrol Hispin 70
Venoco Randal 10
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APENDICE III
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