CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

Las pastas y/o fideos es uno de los alimentos a base de cereales más tradicionales y en la actualidad son tantos o más consumidos que el pan. Básicamente, se elaboran de sémolas de trigo y agua principalmente, y se comercializan frescas o, como es más común, secas.

Hoy en día las pastas son uno de los alimentos que alcanzan un 100% de penetración en los hogares chilenos en donde el consumo oscila entre los 8 a 9 kilos per cápita, mientras que el mayor consumidor a nivel mundial es Italia con 29 kilos per cápita. Además la industria chilena exporta entre 15 mil y 18 mil toneladas al año, principalmente a Colombia, Venezuela, México y Centroamérica, mientras, el grueso de las importaciones proviene desde Argentina, Italia y Perú (Prochile, Chile 2007).

Según el Reglamento Sanitario de los Alimentosde nuestro país las pastas están definidas como ”los productos constituidos por mezclas de sémolas de trigo y/o harina con agua, no fermentadas, sin cocción y que han sido sometidos a un proceso de desecación. Podrán adicionarse huevos, hortalizas y otros ingredientes y aditivos autorizados” (RSA, 2003). También habla de algunos tipos de pastas y/o fideos existentes (vitaminizadas, al huevo y frescas) y sus requisitos. En Argentina hay una definición un poco más detallada, la cual especifica respecto a los diferentes tipos de fideos y/o pastas existentes, aparte de los ya mencionados, como fideos de sémola, semolados, laminados, con espinacas, con tomates, con morrones y con trigo sarraceno (www.alimentosargeninos.gov.ar)

Los fideos laminados son aquellos que se fabrican de harinas de trigo y que a diferencia de los extruídos o prensados, y como su nombre lo indica, la masa se refina por pasajes a través de una laminadora, luego de la cual, por medio de moldes, se les da forma y corte para los distintos formatos.

La tradición italiana de la elaboración de este tipo de pasta proviene de los hogares, en donde se amasaba la mezcla de harinas y otros aditivos y se estiraba con un uslero. (www.professionalpasta.it)

La importancia de realizar este tipo de fideo o pasta radica en que la laminación tiene ventajas sobre la estructura física de la masa, la que viene dada por el comportamiento de la proteína del trigo, lo que causa una gran diferencia en comparación con las pastas extruídas, ya que si bien la proteína en el proceso de molienda para obtención de harinas ya sufre daños a niveles estructurales, el laminado no es un daño más como lo es la extrusión al mismo nivel, y por ende se obtiene como resultado final un producto de mejor calidad a nivel sensorial y físicamente diferente.

Para la elaboración de fideos laminados se hace imprescindible tanto el análisis fisicoquímico como reológico de la harina de trigo blando, materia prima principal, con la que se va a trabajar. Estos análisis ayudan a caracterizar y saber cual es la mezcla entre ellas que servirá para este propósito. En este sentido se presentan los siguientes análisis a considerar: falling number (FN), alveograma (Alveógrafo Chopin), gluten seco, humedad, cenizas, fuerza de corte máxima y color.

Entre los componentes de la harina de trigo blando los de mayor importancia son las proteínas, tanto la cantidad como su calidad, ya que son las que ayudan a dar la forma y mantener la firmeza al fideo una vez seco. Dentro de las proteínas más importantes se encuentran la gliadina y glutenina que al hidratarse forman una estructura compleja llamada gluten que es un enrejado que contiene a los almidones y lípidos, demás componentes de la harina. La gliadina da la elasticidad y plasticidad al gluten y la glutenina confiere solidez y estructura. Es por esto que los análisis anteriormente mencionados son relevantes para este estudio pues permiten conocer nuestra materia prima a cabalidad y además predecir las propiedades del producto, calidad resultante y su estabilidad en el tiempo (Henríquez y Castro, 2002).

También es muy importante la evaluación del producto final, en este caso las pantrucas, tanto reológica como sensorialmente y además conocer su vida útil. Para ello se realizaron test de diferenciación y aceptabilidad, envejecimiento acelerado, fuerza elástica y el cálculo de módulo de Young. Esto ayuda a comparar y determinar que tan diferente es este nuevo producto dentro de la industria de las pastas además de su estabilidad en el tiempo.

Dentro de la industria de pastas secas la maquinaria para la elaboración de este nuevo producto con forma de pantruca no implicarían mayores cambios, mas que la laminadora (rodillos laminadores) y quizás las condiciones de secado necesarias para lograr un producto que cumpla las normas y reglamentos vigentes, pues lo que se pretende es obtención de un producto seco e inocuo (Jiménez, 2007).

Todo lo anterior conlleva a la creación de un producto para el mercado chileno, del cual se espera cumpla tanto con las necesidades de un consumidor cada vez mas exigente, así también como con la legislación y normas vigentes para que sea inocuo y seguro como alimento y los deseos de una empresa en querer mejorar la calidad e innovar dentro del rubro de los alimentos, específicamente las pastas.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo General

· Realizar un estudio de prefactibilidad técnico económico para la fabricación de pastas tipo laminada a partir de harina de trigo blando.

1.1.2 Objetivos Específicos

· Determinar la cantidad demandada de pastas laminadas en Chile y en el mundo y su evolución.

· Verificar cualitativamente el producto a fabricar en comparación al ya existente en el mercado.

· Determinar la vida útil del producto y evaluarlo sensorialmente.

· Verificar la factibilidad técnica para la fabricación, como una nueva línea de producto, dentro de la empresa Lucchetti Chile S.A.

· Determinar cual es el monto y los recursos necesarios para la implementación del proyecto.

· Determinar cuál será rentabilidad del proyecto abarcando producción, administración y ventas.

1.2 HIPÓTESIS

· La pasta laminada es un producto de línea, el cual puede elaborarse ocupando maquinaria y procedimientos similares a los ya existente dentro de una industria de pastas secas.

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES

2.1El trigo

El trigo es un alimento que contiene carbohidratos, proteínas, grasas, minerales y vitaminas; junto con el maíz y el arroz representan la mitad del alimento que consume la humanidad. El trigo en Chile es muy importante para la alimentación humana, ya que su consumo representa aproximadamente el 34% de la ingesta total de calorías o energía y el 50% de las proteínas que consume en promedio cada habitante (Mellado, 2007).

El trigo se puede clasificar de diferentes formas: por cosecha, textura de endospermo, dureza de endospermo y según su fuerza. La que interesa en este trabajo es la clasificación según la dureza del endospermo, bajo este concepto existen los trigos duros y los trigo blandos. El trigo duro se refiere a aquel cuyo color es amarillo cristalino y al fracturarse sigue las líneas que limitan las células, éstas se separan con mas limpieza y tienden a permanecer intactas; además el trigo duro da como resultado unas pastas mecánicamente resistentes, conservando su forma durante el envasado y transporte, tienen un color amarillo uniforme, mejor consistencia al masticar (al dente), mantienen su forma al cocer y son resistentes a la sobrecocción y no tienen una superficie pegajosa. Mientras que los trigos blandos se fragmentan en forma imprevista y al azar, produciendo harina muy fina compuesta por partículas irregulares y alguna de ellas aplastadas que se adhieren entre si y que son difíciles de cernir; también son materia prima ideal para repostería y panadería, sin embargo en países que no poseen la cantidad trigo duro necesaria utilizan harina de trigo blando para hacer pastas, pero la extrusión de harinas termina por destruir las proteínas del gluten y se obtienen pastas de textura blanda, color blanco, son menos resistentes a la sobrecocción y suelen ser pegajosas. Todo esto puede mejorar agregando aditivos a la mezcla que ayuden a obtener una buena textura y no sean pegajosas. Otro punto es que durante la fragmentación del trigo blando también se separan los gránulos de almidón y se van lesionando a través del proceso de disminución de tamaño, pero el daño es menor que en los trigos duros (Henríquez y Castro, 2002).

El grano de trigo se puede subdividir en tres partes (fig. 1), las cuales son separadas en el proceso de molienda para la producción de harina. Una de ellas es el endospermo, el que constituye aproximadamente el 83% del peso del grano y es el origen de la harina blanca. Es aquí donde esta la mayor parte de las proteínas, carbohidratos y hierro, así como las principales vitaminas del grupo B, como la riboflavina, niacina y tiamina. También es fuente de fibras solubles. Otra parte es el salvado, el cual corresponde aproximadamente al 14% del peso del grano. El salvado se incluye en la harina tipo integral y también puede comprarse por separado. Este contiene pequeñas cantidades de proteínas, minerales y fibra dietética (principalmente insoluble). Y por último el germen que representa el 2,5% del peso del grano, este es el embrión, o sección germinante de la semilla. A menudo se le separa de la harina porque su contenido de grasa (10%) le acorta la vida útil. Además contiene cantidades mínimas de proteínas, pero de alta calidad, también vitaminas del complejo B y trazas de minerales. El germen puede estar presente en la harina integral o puede comprarse por separado.

Falling number vs pasajes

250,0

300,0

350,0

400,0

450,0

T1/2T3Div1C1AC1BSemolinC2C3C4C5

pasajes

number falling (s)

falling number

Tabla 1: Composición química del trigo blando.

Fuente: Wheat marketing center, Inc, 2005.

Fig. 1: Partes principales del trigo.

2.2 Composición química

El grano de trigo maduro esta formado por:

Hidratos de carbono: Desde este punto de vista el almidón es el más importante, constituyendo aproximadamente el 64% de la materia seca del grano de trigo completo y un 70% de su endospermo, también hay presencia de celulosa, hemicelulosa, pentosanos, dextrinas y azucares. El almidón esta constituido por amilosa (25-27%), y amilopectina.

Lípidos: El trigo está constituido por 1,5-2,5% de lípidos (tabla 1), siendo predominante el ácido linoleico, el cual es esencial, seguido del oleico y palmítico. La porción lipídica se encuentra de manera mas abundante en el germen del trigo como anteriormente se menciona.

Vitaminas: Entre los componentes del trigo se encuentran también las vitaminas, principalmente las del complejo B. Alguna noción en cuanto a su contenido se presenta a continuación en la Tabla 2.

Tabla 2: Diferentes vitaminas que contiene el trigo.

 

Compuesto

µg/g

Compuesto

µg/g

 

Tiamina

4,3

Riboflavina

1,3

 

Niacina

54

Ac. Pantoténico

10

 

Biotina

0,1

Ac. P-amino benzoico

2,4

 

Piridoxina

4,5

Ac. Fólico

0,5

 

Colina

1100

Inositol

2800

Fuente: Wheat marketing center, Inc, 2005.

Proteínas: En su estructura primaria, las moléculas de proteína están formadas por cadenas de aminoácidos unidos entre si por enlaces peptídicos. En general, en las proteínas de los cereales se encuentran unos 18 aminoácidos diferentes, las proporciones en que se encuentran y su orden en las cadenas, determinan las propiedades de cada proteína. Los alimentos preparados con trigo son fuentes de proteína relativamente incompletas, esto significa que pudieran contener 8 de los aminoácidos esenciales, pero no todos ellos en niveles adecuados, así que la combinación del trigo con los otros alimentos, proporcionaría de ser correcta, una proteína completa. Sin embargo si se compara con otros cereales tales como el arroz y el maíz se llegaría a la conclusión de que tiene más proteínas.

Las proteínas más importantes para la elaboración de pastas y otros productos son la gliadina y la glutenina, las que al hidratarse forman la estructura llamada gluten, el cual confiere las propiedades elásticas y de viscosidad de gran importancia para la masa. La gliadina da la elasticidad y plasticidad al gluten y la glutenina es la que confiere la solidez y estructura.

2.3 La harina

Harina, sin otro calificativo, es el producto pulverulento obtenido por la molienda gradual y sistemática de granos de trigo de la especie Triticum aestivum sp. Vulgare, previa separación de las impurezas, hasta un grado de extracción determinado (RSA, 2003).

Después de cada etapa de reducción de tamaño, el material es derivado a la zona de tamices para efectuar la separación de las distintas fracciones, primeramente de acuerdo a su tamaño y luego según su densidad (Osella et al., 2006).

La pureza de la harina de trigo, tradicionalmente expresada por el contenido de cenizas, es mayor en el centro del grano que en las capas exteriores. Un bajo contenido de cenizas en la harina indica un bajo nivel de contaminación con pericarpio o germen (Osella et al., 2006).

Las harinas obtenidas de los distintos cernedores planos pueden ser mezcladas en su totalidad para lograr una harina global o clasificadas para realizar mezclas especiales que permitan obtener diferentes calidades de harina que es lo que se pretende en este trabajo. La calidad de estas harinas se determina evaluando su absorción de agua, sus propiedades físicas y su comportamiento tecnológico en el proceso de producción (Osella et al., 2006).

Durante la molienda del trigo algunos gránulos de almidón son dañados. El exceso de gránulos de almidón dañados conduce a masas con ciertas características tales como: a mayor cantidad de almidones dañados aumenta la absorción de agua pero disminuye la retención de ella, puesto que el almidón competirá con las proteínas por la hidratación de sus enlaces, pero al mismo tiempo el espacio entre almidones es tan grande que no es capaz de retener el agua absorbida. Otro punto es que los almidones dañados quedan expuestos al ataque enzimático, sobretodo si la actividad de las enzimas ya es alta, lo que conlleva a una degradación amilolítica que provocaría una licuefacción del almidón y con ello el ablandamiento de la masa y aumento de la pegajosidad de ella. Los almidones dañados también son responsables del comportamiento reológico puesto que a mayor cantidad de almidones dañados aumenta la tenacidad de la masa y disminuye la extensibilidad, esto se debe a la poca disponibilidad de agua para la formación del gluten causada por la competencia anteriormente nombrada, entre almidón y proteínas (Hevia y López, 1996).

El grado o nivel de almidón dañado de una harina depende de las características del trigo y del proceso de molienda. Generalmente, las harinas de trigos duros contienen una cantidad significativamente superior de almidones dañados que las harinas de trigos blandos, esto debido a que la interacción almidón-proteína es mas fuerte en el caso de trigos duros o vítreos, rompiéndose el granulo de almidón antes que esta interacción durante la molienda (Hevia y López, 1996).

En cuanto al proceso de molienda, se puede decir que la velocidad de alimentación de los rodillos, velocidad y estado de los rodillos, presión de los rodillos y tenor de tracción influyen sobre el nivel de almidón dañado de las harinas (Hevia y López, 1996).

2.4 Las Pastas hoy en día

En la elaboración de pastas alimenticias la característica común es la preparación inicial de la masa, la que luego es extruída para obtener las formas deseadas. Los componentes de la masa son normalmente la sémola o la harina y el agua, pudiendo o no incorporar huevos (www.professionalpasta.it).

El agua no es un ingrediente en las pastas secas, dado que es usado solo para formar la masa y luego quitado durante el proceso de secado, por lo que tiene una función puramente tecnológica. Mientras que la sémola o harina si lo es (www.professionalpasta.it).

El proceso para elaborar pastas es muy complejo, pero aun más cuando la materia prima no cumple con las características reológicas y/o fisicoquímicas deseadas. La harina para pastas secas debe ser de alto contenido proteico y de buena calidad de ellas, para lograr una alta tenacidad que es lo que se prefiere para las pastas (Feldman y cols., 2001), pero como ya se comentó, no sólo las proteínas le confieren esta característica la harina sino que también la molienda puede ayudar con ello y junto con algunos aditivos tales como el ácido ascórbico. El gluten puede ser desdoblado por las enzimas que posee naturalmente la harina, pero el acido ascórbico mientras la masa esta húmeda y en presencia de oxígeno se oxida a acido dehidroascórbico, el cual es capaz de inhibir las enzimas responsables del desdoblamiento y así estabilizar las propiedades elásticas del gluten (Osella et al., 2006).

En la elaboración de pastas secas a nivel industrial, los defectos más comunes son:

· Fideo agrietado o arrebatado: se debe a una deshidratación brusca en un corto período (Bitran y Soto, 1973). Se caracteriza por la presencia de fisuras internas en la pasta seca.

· Contaminación por hongos, ácaros y polillas: causado por una humedad residual superior a un 12%. La salida muy lenta de agua en la etapa preliminar también conduce a aumentar la contaminación y la acidez (Bitran y Soto, 1973).

· Intensidad del color: En parte el color depende de la cantidad de aire presente. Si se aumenta la presión sobre la masa, disminuye el número de burbujas, pero aumenta el tamaño y por ende la transmisión de la luz a través de ella, disminuyendo así la intensidad del color amarillo. Además, resiste mayor tiempo a la cocción (Bitran y Soto, 1973).

Otro factor que influye en el color es el tipo de trigo a utilizar como materia prima. En este caso se trabaja con harina de trigo blando, por lo que el color objetivo es el blanquizco, el cual es bien aceptado por los consumidores en ciertos tipos de fideos como las pantrucas, fideos chinos y pastas frescas en su generalidad.

La intensidad del color depende también de la reacción de Maillard, puesto que el fideo puede pardearse. Esto ocurriría por mal manejo de las temperaturas en el proceso de secado que aceleraría la reacción y/o el contenido de agua de la masa con que se elabora el fideo que favorece la reacción, sobretodo si el agua se encuentra en exceso, pues el fideo además de pardearse se arrebata (Jiménez, 2007).

2.5 Reología de las masas

La viscosidad, la elasticidad y la fuerza tensil son factores determinantes del comportamiento de las masas (Feldman y cols., 2001). Las propiedades viscoelásticas de una masa dependen principalmente de la temperatura, de la humedad, del estrés mecánico y de la naturaleza del material.

Dependiendo del formato de la pasta a realizar las propiedades reológicas requeridas van cambiando, pero no en forma drástica. Lo importante es saber medir estas propiedades en la masa para determinar los valores óptimos que permitan obtener un producto final de calidad (Jiménez, 2007).

Respecto al área de los alimentos, la reología esta dirigida hacia dos ámbitos, en primer lugar responder en forma cuantitativa a fenómenos de orden cualitativos como son la percepción de los alimentos a través de los sentidos y por otra parte esta dirigida al diseño de equipo y la evaluación de la calidad de los alimentos (Ulloa y Castro, 2001).

La textura de los fideos es un criterio de calidad muy importante que puede afectar el procesamiento, envasado, almacenamiento y manipulación y posiblemente, la reacción del consumidor. Con la finalidad de evaluar esta propiedad se han desarrollado diversas técnicas instrumentales, tales como aquellas basadas en pruebas de torsión y tensión. Estas técnicas son efectivas para determinar propiedades físicas fundamentales (De Hombre y Castro, 2003).

2.6 Las pastas y su resistencia mecánica

A las pantrucas se les midió su resistencia mecánica, a través de la aplicación de una fuerza de tracción. Posteriormente se empleó el módulo de Young para a la determinación de la elasticidad de este tipo de pastas. Muller en 1977, reportó valores de módulo de Young realizados en fideos tipo tallarín secos, que van desde 0,27*1010 hasta 0,30*1010 [N/m2]. Señaló que cambios en la estructura y composición, y en la temperatura, modificaron ligeramente estos valores (Alvarado, 1996).

Debido a que el módulo de Young corresponde a la pendiente entre la fuerza aplicada a un material y la deformación de éste, y siendo una medida de rigidez del material, se puede esperar que a menores valores obtenidos, la elasticidad de la pasta será mejor.

A continuación se presentan los siguientes capítulos, en donde se verá todo respecto al desarrollo del producto, la factibilidad técnica y económica de fabricarlo, el mercado que abarca y su proyección de demanda. En cada uno de ellos se presentará de inmediato los resultados como las discusiones pertinentes al tema y en un capitulo final se comentaran las conclusiones.

CAPITULO III: ESTUDIO DE MERCADO

A continuación se presenta el estudio de mercado, cuya finalidad es presentar una visión global respecto al comportamiento del mercado de las pastas secas y además las pastas tipo laminadas elaboradas de harina de trigo en la actualidad. Para esto se analizó tanto la oferta como la demanda a nivel mundial, latinoamericano y nacional.

Por otro lado esta información permitirá determinar la cantidad que se debería producir y el precio al cual se debería comercializar la pasta a nivel nacional para entrar en la competencia como producto.

Toda la información que se presenta a continuación proviene de PROCHILE y ODEPA.

3.1 Demanda

Debido a la imposibilidad de conseguir información directa de los consumidores, la determinación de las cifras de consumo actual se basó en las importaciones de productos similares.

3.1.1 Demanda mundial

Las importaciones de todo tipo de pastas secas el año 2005 totalizaron USM$ 1.915.510, estando involucrados en este negocio un total de 206 países.

A continuación se presenta la tabla 3 con el ranking de los primeros 20 países demandantes.

Tabla 3: Lista de los primeros 20 países importadores de pastas secas en el año 2005.

Importadores

Total importado en 2005, en miles de US$

Cantidad importada en 2005

Unidad de medida

Valor de unidad (US$/unidad)

Crecimiento anual en valor entre 2001-2005, %

Crecimiento anual en cantidad entre 2001-2005, %

Crecimiento anual en valor entre 2004-2005, %

Estimación Mundo

1,915,510

2,233,432

Ton

858

11 

3 

6 

Estados Unidos

317,739

268,577

Ton

1,183

5 

-1 

13 

Alemania

226,943

299,329

Ton

758

16 

7 

4 

Japón

191,318

139,524

Ton

1,371

13 

5 

3 

Francia

153,773

211,668

Ton

726

12 

3 

-3 

Canadá

77,914

80,498

Ton

968

0 

0 

5 

Reino Unido

76,094

94,853

Ton

802

6 

-3 

-18 

Australia

47,941

38,899

Ton

1,232

13 

3 

24 

Rep. De Corea

44,67

64,602

Ton

691

7 

5 

12 

Bélgica

40,387

32,966

Ton

1,225

13 

1 

-2 

Países Bajos

40,351

45,962

Ton

878

26 

12 

11 

Hong Kong

37,947

54,63

Ton

695

2 

4 

-1 

España

31,355

18,954

Ton

1,654

15 

10 

-6 

Fuente: PROCHILE.-

Las importaciones, en cuanto al valor, durante el año 2005 han aumentado en un 6% respecto a las importaciones del año 2004.

De los 206 mercados registrados como importadores de este producto, un 39% de la demanda se concentró en tan sólo 3 países. Se destaca la demanda de Estados Unidos que representó el 17% de los montos mundiales desembolsados ese año. Les siguió Alemania y Japón con una participación de un 12% y 10% respectivamente sobre la demanda mundial.

3.1.2 Importaciones Latinoamericanas

Según las estadísticas, durante el año 2005 los países latinoamericanos importaron 15.218 toneladas de producto por un valor de US$ 0,76 por kilo de producto.

Los principales países importadores fueron: Brasil, Argentina y México.

3.1.3 Demanda nacional

Las importaciones chilenas del producto en cuestión lograron montos totales de 10.600 toneladas el 2005 a 10.400 ton el 2006, mientras que los valores (US$/Kg.) de éstas subieron casi en un 50% el año 2006.

3.1.3.1 Demanda por empresa

Durante el año 2005, la principal importadora de este producto fue Procesadora de Alimentos S. A. y Importadora Café Do Brasil S. A. Sin embargo, como se presenta en la figura 2, durante el 2006 se aprecia un cambio en los importadores pasando a ser el principal importador Importadora Café Do Brasil S. A. y Watt’s S. A.

La cantidad total de producto importado bajo este concepto durante el año 2006 fue de 9,09 miles de toneladas a un valor promedio de US$ 5,17 por kilo.

Ahora hay que considerar que los diez principales compradores lograron un valor promedio de 0,95 dólares el kilo y es más válida esta referencia, que el promedio total recién presentado para fijar como empresa el valor de lanzamiento de nuestro producto.

Fig. 2: Principales empresas chilenas que importan las pastas en estudio.

3.1.5 Estimación del Precio

El precio de venta se estimó según los datos anteriores en US$/kg 0,70 + IVA FOB, para entrar en la competencia tanto a nivel nacional, Latinoamericano y Mundial. Este valor es un 26% más bajo que el promediado entre los primeros 10 compradores del producto en cuestión.

3.1.6 Estimación de la Producción

La demanda actual del producto se ha estimado sobre la base de los mercados potenciales internos del país y pensando en que sería posible exportar los excedentes si los precios son sustancialmente menores que los precios existentes. Este supuesto es válido, dado que el producto es nuevo en el mercado interno y pretende sustituir en forma progresiva una fracción importante del producto actualmente en uso.

Es posible decir que durante el período 2005-2006 se produjo un incremento en las cantidades transadas por este concepto ( tabla 4).

Tabla 4: Total de importaciones chilenas.

Año

Unidad

Cantidad (kg)

CIF

'2002

Kg. Netos

9.171.582,18

4.502.178,94

'2003

Kg. Netos

9.189.083,75

4.529.604,98

'2004

Kg. Netos

8.936.263,20

4.594.700,85

'2005

Kg. Netos

10.761.699,94

5.781.835,72

'2006

Kg. Netos

10.711.971,55

6.104.371,52

RANKING EMPRESAS 2006

Industrias

Campo lindo S.A.

6%

Procesadora de

Alimentos S.A.

6%

Watt's S.A.

10%

Importadora

Café do Brasil

S.A.

24%

Total

54%

Fuente: PROCHILE.-

Las posibilidades de acceder a este mercado dependerán de los precios, tasas arancelarias, políticas internas o campañas internacionales de nutrición.

De acuerdo a los datos obtenidos de las importaciones del producto en cuestión se realiza el siguiente análisis grafico para el comportamiento histórico de la demanda ( fig. 3).

Como se puede ver, la demanda ha ido creciendo estos últimos años, pero también se debe tener cuidado con ello, pues según lo visto con anterioridad hay un aumento progresivo en el precio por kilo del producto, y esto viene dado por una crisis mundial de disminución en la producción del trigo, según datos del ODEPA y en conjunto con expertos del tema ( fig. 4).

Fig. 4: Variación de la producción de trigo blanco durante los últimos 7

años en Chile.

Por lo que al realizar un pronóstico de la demanda es preferible dar un escenario ajustado a un modelo de la curva del comportamiento de la demanda actual del producto con un 5% de error máximo y una desviación estándar de ± 1 para no incurrir en falsas expectativas. Entonces al seguir la tendencia natural del comportamiento histórico del producto, se puede decir que el proyecto tiene sentido, ya que claramente la tendencia de la curva de demanda es positiva, es decir, las cantidades de pasta a producir aumentarían a medida que transcurren los años en un 3,6% ( tabla 5 y fig. 5).

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

350,00

0,003,958,1212,2916,4520,6124,8028,96

Deformación (mm)

Fuerza (N)

Año proyectado

Producción (Kg. Netos)

Año proyectado

Producción (Kg. Netos)

2007

11.149.373

2011

13.010.729

2008

11.614.712

2012

13.476.068

2009

12.080.051

2013

13.941.407

2010

12.545.390

2014

14.406.746

3,5

4,04,0

4,3

3,4

3,4

3,1

3,6

3,4

4,1

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

ColorAromaSaborTexturaAcep. Gral.

Características

Puntaje

Muestra sin aditivo

Muestra con aditivo

0

50

100

150

200

250

300

350

03,7657,930312,09416,2520,41524,60428,774

Deformación(mm)

Fuerza (N)

0,00

2,50

5,00

7,50

10,00

12,50

Pasta (millones kg)

'2002'2003'2004'2005'2006

Tiempo (años)

Comportamiento Histórico de las Pastas código

aduanero 1902.1920 y 1902.1990

Kg. Netos por año

-

250.000

500.000

750.000

1.000.000

1.250.000

1.500.000

1.750.000

2.000.000

Producción (Ton)

1999/002000/012001/022002/032003/042004/052005/062006/07

Tiempo (años)

Produccion de trigo en Chile

Produccion (Ton)

Este proyecto, en base a lo analizado y en conjunto con la ayuda de herramientas matemáticas, muestra un claro éxito en el futuro, pero no se debe olvidar que se encuentra sujeto a las fluctuaciones naturales del mercado.

3.2 Oferta

En este punto el análisis se realizará de acuerdo a los datos de las exportaciones entregadas por PROCHILE.

3.2.1 Oferta mundial

En el año 2005, las exportaciones mundiales de las pastas secas sumaron 2.358.661 toneladas y el valor de éstas alcanzó los USM$ 1.897.518, el valor unitario promedio fue de US $ 0,80 el kg. Las exportaciones de este ítem han tenido un crecimiento anual durante el período 2004-2005 de un 6% en cuanto a valores.

Los exportadores de este ítem suman 108 países, de los cuales el principal es Italia, le siguen Estados Unidos y Tailandia. Estos serían los 3 principales exportadores ( fig. 6), en conjunto suministran el 65,6% de las exportaciones mundiales de este producto.

Italia es el proveedor mundial por excelencia cubriendo un 59% de los montos transados en forma mundial, le sigue en forma mucho más alejada Estados Unidos con 3,6% y Tailandia con 3%.

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

350,00

0,003,848,0112,1716,3420,5024,6828,85

Deformación (mm)

Fuerza (N)

Principales Exportadores 2005

(% Valor Total)

Estados

Unidos de

América

3,6%

Tailandia

3%

Los demás

34,4%

Italia

59%

3.2.2 Exportaciones Latinoamericanas

Las exportaciones a nivel latinoamericano están dadas principalmente por Argentina, Brasil y Venezuela. Las exportaciones de Brasil van dirigidas principalmente hacia Estados Unidos enviando US$ 120.746 FOB. El segundo destino es Chile al cual envía US$ 108.243.

Durante el año 2005 Venezuela exportó una cantidad de 1.774 toneladas de producto a un valor total de US$ 838.000. Sus principales destinos fueron Haití y Colombia.

Argentina por su parte, durante el 2001 exportó 8.600 toneladas de pastas, por un valor de US$ 5,4 millones, en donde el 28% del volumen fue a dar a Chile, el 25% fue a Uruguay y en tercer lugar con un 23% de volumen se fue para EEUU.

3.2.3 Oferta nacional

Los envíos de las pastas durante el año 2006 ascendieron a US$ 3.973.475, monto que se ha incrementado en un 30% con respecto al año anterior.

En cuanto a los destinos el principal receptor de estas exportaciones durante el 2005 fue Estados Unidos y le siguió Ecuador y durante el 2006 sigue liderando Estados Unidos, pero en segundo lugar aparece Brasil. Durante el año 2006 se han abierto los mercados de Arabia, Polinesia Francesa, pero se han perdido los mercados de Perú, Puerto Rico, Argentina y Samoa.

Durante el 2005 las empresas que lideraron las exportaciones fueron Empresas Carozzi y Lucchetti Chile S. A. Y durante el 2006 se ha invertido el listado y la principal exportadora pasó a ser Lucchetti Chile S. A. seguida por Empresas Carozzi S. A. ( tablas 6 y 7).

Tabla 6: Ranking de Empresas 2005. Tabla 7: Ranking de Empresas 2006.

RANKING EMPRESAS 2005

RANKING EMPRESAS 2006

Nombre

Unidad

Volumen

FOB

Nombre

Unidad

Volumen

FOB

EMPRESAS CAROZZI S.A.

Kg. Netos

2.632.006,44

1.495.188,68

LUCCHETTI CHILE S.A.

Kg. Netos

2.534.710,64

2.522.775,89

LUCCHETTI CHILE S.A.

Kg. Netos

1.771.950,06

1.280.758,63

EMPRESAS CAROZZI S.A.

Kg. Netos

2.148.340,30

1.439.082,59

SUAZO GOMEZ S.A.

Kg. Netos

13.785,00

7.986,96

DISTR.COM.IMP.EXP.BENI LTDA

Kg. Netos

3.160,00

5.309,10

DISTR.COM.IMP.EXP.BENI LTDA

Kg. Netos

5.370,00

5.002,00

SOC.COMERCIAL FLORES Y VIVAR L

Kg. Netos

1.325,20

3.983,00

SERVICIOS INTERNACIONALES COME

Kg. Netos

6.500,00

2.623,21

SOC.COMERCIAL E INVERSIONES GA

Kg. Netos

1.008,00

1.866,85

SOCIEDAD COMERCIAL INAL Y CIA

Kg. Netos

506

686,96

DIST. ADELCO PUNTA ARENAS LTDA

Kg. Netos

243,5

246,53

GANDARA CHILE S.A.

Kg. Netos

132

307,2

SOCIEDAD COMERCIAL INAL Y CIA

Kg. Netos

17,5

93,14

DIST. ADELCO PUNTA ARENAS LTDA

Kg. Netos

158

152,56

GONZALEZ OLAVARRIA

Kg. Netos

32

65,66

SOC.COMERCIAL FLORES Y VIVAR L

Kg. Netos

142,08

32

CORCORAN Y CIA LTDA.

Kg. Netos

22

52,39

Fuente: PROCHILE.-

CAPITULO IV: DESARROLLO DE PRODUCTO

4.1 Materiales y metodología

Las muestras de harina a analizar son elaboradas a partir de trigo blanco nacional. Esta harina proviene de los distintos procesos de molienda conocidos más bien como pasajes de molienda, y que a continuación se detallan en conjunto con la simbolización dada a las muestras:

1) T1/2, T3 y T4: son las harinas en donde el trigo sólo sufrió el proceso de trituración en los rodillos y sus subíndices indican las veces en que éste fue triturado.

2) C1A, C1B, C2, C3, C4 y C5: son las harinas en donde el trigo sufrió el proceso de compresión en los rodillos y sus subíndices indican las veces en que éste fue comprimido. Ahora C1A y C1B son de la primera compresión pero la diferencia radica en que C1A es de una compresión gruesa, quiere decir que, la granulometría del material que pasa por estos rodillos es de mallaje superior y C1B son de granulometrías más pequeñas.

También como referencia se tiene una muestra de pantrucas de la empresa Lucchetti Chile S.A. que es un fideo extruído, con las cuales se comparará la pantruca tipo laminada.

Otra materia ocupada para realizar los fideos es el aditivo “Dura pasta” de Granotec S.A., que son lipasas, que favorecen, según ficha técnica ( anexo 4), a la textura final del fideo, a su color claro y disminuye su pegajosidad.

Los análisis realizados ayudarán a escoger los pasajes de molienda que servirán para hacer fideos firmes y de buen color, que cumplan con los parámetros de calidad tanto la exigida por consumidores como por el reglamento sanitario de alimentos. La elección de los pasajes se llevará a cabo observando el comportamiento de las masas y el fideo resultante de ellas.

4.1.1 Equipos

A continuación se presenta un listado con los equipos utilizados.

      Balanza granataria

      Alveógrafo Chopin incluye:

      Mufla

Amasadora.

      Balanza de precisión (0,0001 g)

Cámara de Fermentación.

      Colorímetro

Tambor registrador de la gráfica.

Marca: Minolta Chroma Meter CR-310

Prensa con inyector de aire.

      Glutomatic Falling Number

Accesorios varios.

      Equipo Falling Number 1500

      Cocina

      Determinador de Humedad.

Marca: Fensa

Marca: Brabender

      Máquina elaboradora de pastas

Máquina elaboradora de pastas

Marca: Prestigiosa 2500

Marca: Attimo

Datos: Acero cromado 3 piezas

  Máquina universal de ensayo de

materiales Lloyd Instruments LR5K, con

 pinzas soportes para pruebas de tracción o con celda de Kramer.

4.1.2 Materiales y Reactivos

En esta sección se presenta un listado con los materiales utilizados.

      Cápsulas de acero inoxidable

      Hojas de evaluación

      Espátula

      Tenedores

      Cronómetro

      Agua potable (45°C)

      Crisoles de porcelana

      Vaso precipitado de 1 L.

de 4cm de diámetro

      Varilla de línea de secado

      Desecador

      Solución de fenolftaleína

      Tapas plásticas

al 1 % en etanol

      Poruña de acero inoxidable

      Solución de hidróxido

(4cm de largo)

de sodio 0.1 N

      Bureta o microbureta

      Solución de Cloruro de

      Matraz Erlenmeyer de 250 mL

Sodio al 2%

      Probeta

      2,46 g de Dihidrogenado

      Ollas de capacidad mínima 1 L

Fosfato de Sodio

      Platos blancos

      7,45 g de Dihidrogenado

      Pocillos blancos

Fosfato de Potasio

      Cucharas

4.1.3 Análisis fisicoquímicos a las harinas

A las muestras de harina, anteriormente mencionadas, se les realizaron los siguientes análisis, de acuerdo a los métodos descritos en la AACC (1969): falling number (FN), alveograma (Alveógrafo Chopin), gluten seco, humedad y cenizas.

También se les midió color a través del aparato Chroma Meter de Minolta (Manual de instrucciones del Minolta Chroma Meter CR-310, Minolta Camera Co., Ltda., 1991) en donde los parámetros de mayor importancia son L (luminosidad) y b (intensidad de amarillo) en el caso de las harinas.

4.1.4 Análisis a la masa para hacer las pantrucas

A la masa para elaborar pantrucas tipo laminada se le realizó análisis de Fuerza de corte para determinar el porcentaje de agua que debe incluirse en base al total de la masa.

Luego de seleccionar los pasajes adecuados para hacer fideos tipo pantruca se realiza la prueba de fuerza de corte con la máquina instrumental de Ensayo de Materiales, Lloyd Instruments Limited modelo LR5K. Éste se ocupará con un cabezal de 5[kg/N] junto con una celda de Kramer de donde se obtiene “la fuerza aplicada a la masa en el corte” para medir la dureza de ésta. Una muestra de masa de 10g de forma esférica se coloca en el centro de la celda y es cortada con unos cuchillos a una velocidad de 10cm/min (De Hombre y Castro, 2003), registrándose automáticamente la curva de esfuerzo deformación y la fuerza de corte máxima aplicada a la masa. Para lo anterior se debió estandarizar el equipo, por lo que se realizaron mediciones con la misma masa hecha de los pasajes seleccionados a temperatura ambiente (25°C) y con contenido de agua estándar en pastas tradicionales, es decir, 33% (Jiménez, 2007), preocupándose de no obtener diferencias significativas entre una medición y otra a una misma velocidad.

Luego se realizan las mediciones a las masas a 45°C con un contenido de agua que varía entre 32-38% en base al total de la masa.

4.1.5 Análisis a las Pantrucas

A las pantrucas se les realizaron los siguientes análisis, de acuerdo a los métodos descritos en la AACC (1969): humedad y cenizas.

También se les midió color a través del aparato Chroma Meter de Minolta (Manual de instrucciones del Minolta Chroma Meter CR-310, Minolta Camera Co., Ltda., 1991) en donde los parámetros de mayor importancia son L (luminosidad) y b (intensidad de amarillo) al igual que en las harinas. Además se analizo el espesor húmedo y seco de la pantruca, tiempo de cocción aproximado, características visuales del agua de cocción y conservación de la forma antes de secado y después de la cocción (Zagal, 2007). También se midió fuerza de tracción a las pantrucas, la cual se realizó con el equipo Lloyd ocupando pinzas soporte, tanto a los pantrucas tipo laminadas con y sin aditivo, como al actual elaborado por la empresa Lucchetti Chile S.A. El procedimiento fue el siguiente:

· Se cocinaron las pastas según método de la empresa Lucchetti, el cual es una modificación de la norma NCh1379 Of.78, que dice:

1. Pesar 100 g de pasta.

2. Verter la pasta sobre una olla con un litro de agua hirviendo.

3. Tomar el tiempo de cocción en el momento en que el agua comienza a hervir nuevamente.

4. Verificar el tiempo de cocción colocando una muestra de la pasta cocida entre dos vidrios esmerilados o acrílico, en el cual se oprime y se coloca a trasluz. Debe quedar completamente traslucido para considerarlo cocido, sin una franja blanca.

5. Escurrir en un colador la pasta cocida.

6. Recibir el agua de cocción en un vaso precipitado de 1 L.

7. Depositar la pasta en un plato blanco para evaluar sus características de color, presentación, forma, textura, tiempo de cocción, agua de cocción, sabor, etc.

Así se midió y registró el tiempo de cocción de la pantruca y luego se utilizó la pasta cocida para las pruebas en el equipo Lloyd, como se describe a continuación.

· Un trozo de pantruca cocida de 3cm x 1cm se afirmó con pinzas del equipo Lloyd.

· Luego las pinzas se colocan en el equipo y se ajustan para que el trozo de pantruca quede estirado.

· Se les aplicó una fuerza de tracción hasta que la pantruca se corta y así se obtuvo la grafica de esfuerzo de deformación, registrándose además fuerza máxima de extensión [N], extensión (mm) y deformación (%).

· Lo mismo se hizo con la pasta comercial y se calculó con esto el módulo de Young con la ecuación que se muestra a continuación.

(MY) = M * g * l3 * / 12 * л * R4 * h

Donde:

MY es el Módulo de Young [N/m2]

M es la carga en [kg]

g es la constante gravitacional [9,81 m/s2]

l es el largo en [m]

R es el radio del fideo [m]

h es el descenso vertical en el centro [m]

Para obtener el diámetro equivalente del trozo de pantruca, sabiendo que las dimensiones son 3cm por 1cm, se aplica la siguiente ecuación:

De = 4 * A / ψ

Donde:

A es el área de la pantruca utilizada = 0,3 cm2

Ψ es el perímetro de la pantruca = 8cm

Al reemplazar los datos se obtiene que el diámetro equivalente es de 0,15cm

La carga presente en el equipo Lloyd es de 5KN, realizando una conversión para obtener los kg presentes queda:

1N = 0,102 kg-f, entonces

5KN = 510 kg-f

4.1.6 Evaluación sensorial y vida útil de las pantrucas

Se realizaron los test de aceptabilidad y preferencia para consumidores y vida útil a los fideos tipo laminados de formato pantruca, elaborados en una prueba industrial de 200 kg con la fórmula ya optimizada, pero sin el aditivo blanqueador. Se pudo determinar estadísticamente el nivel de preferencia y el grado de aceptabilidad de las pantrucas y su durabilidad en el tiempo. Las pantrucas fueron preparadas con la base de sopa para pantrucas tal y como se comercializarán y se sirvieron en caliente a los panelistas.

El test de preferencias se basa en hacer escoger al consumidor una de las muestras presentadas como la más preferida según su gusto. También es un test de diferencias, pues para que escoja una de ellas, debe ocurrir que una sea diferente a las otras, aunque cabe la posibilidad de que esto no suceda según el consumidor, pero de todas maneras el consumidor debe escoger una opción.

Una vez realizada la evaluación, se procede a trasladar los datos a la hoja maestra para la aplicación de un análisis estadístico por distribución de (2 y con la tabla de mínimos juicios correctos para dos colas y un grado de libertad.

El test de aceptabilidad consistió en evaluar dos muestras de pantrucas (con y sin aditivo) dispuestas en pocillos chicos blancos con códigos de tres dígitos al azar en la hoja de respuesta correspondiente. Se evaluó color, aroma, sabor, textura y aceptabilidad general, a través de una escala hedónica de 5 puntos, donde 1 representa “Me disgusta mucho” y 5 representa “Me gusta mucho”.

Se recogieron los datos de cada hoja de respuesta y se trascribieron a la hoja maestra, donde fueron decodificados para realizar el recuento de los resultados de cada consumidor. Los resultados se analizan en gráficos de promedios para verificar rechazo aceptación e indiferencia. El rechazo va desde rango de 1 a 2, el de aceptación va desde 4 a 5 y el de indiferencia es 3 “no me gusta ni me disgusta”.

Todo lo anterior se realizó con un grupo de 46 consumidores entre las edades 20-50 años que trabajan dentro de la empresa Lucchetti Chile S.A.

Ahora la vida útil se realizó con el método de envejecimiento acelerado y el programa de controles constó de 30 días. Se envasaron 100g de pantrucas sin cocinar en envases de 3 capas: polipropileno, polietileno metalizado con aluminio y polietileno al interior. Éstos se almacenaron en estufa a 45°C para acelerar el deterioro del producto en el tiempo. Los controles se realizaron al tiempo cero y a los 7, 14 y 21 días:

· Controles microbiológicos (RAM y recuento de hongos) (MINSAL, 1998), controles físico (humedad y color L, b y a) y evaluación sensorial (calidad sensorial ASTM).

El test de calidad de Karlsruhe se llevó a cabo con 10 jueces entrenados a los que se les dio una breve explicación de la manera de proceder a medida que pasaban las muestras de pantrucas con y sin aditivo . A continuación cada muestra fue puesta en un plato en el centro de la mesa, en donde cada panelista debía tomar una muestra para evaluar los parámetros color, aroma y textura, según la escala de Karlsruhe para pastas. Se propuso anotar algún comentario de interés en la hoja de respuestas y luego comparar aquel comentario con la hoja de la escala de Karlsruhe.

Se ajustó a un modelo matemático la cinética de deterioro de la textura con el almacenamiento en las condiciones señaladas, ya que fue la característica que más rápido varió en el tiempo.

Para la evaluación de la calidad total se utilizaron los siguientes factores de ponderación de cada característica evaluada:

Color ( 30% Aroma ( 20% Textura ( 50%

El diagrama de bloque con el que se elaboraron las pantrucas tipo laminadas cuyas, condiciones se obtuvieron a través de los ensayos realizados en el laboratorio.

DIAGRAMA DE BLOQUE DEL PROCESO Pantrucas tipo laminadas

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

350,00

0,003,787,9512,1116,2820,4424,6228,79

Deformación (mm)

Fuerza (N)

Falling number vs pasajes

250,0

300,0

350,0

400,0

450,0

T1/2T3Div1C1AC1BSemolinC2C3C4C5

pasajes

number falling (s)

falling number

· Recepción MP y Selección: Luego de hacerles los análisis ya relatados a las harinas, se seleccionan y se realiza la mezcla previa de ellas para lograr la calidad deseada y así obtener finalmente una pantruca que también tendrá buena calidad.

· Pesaje: En esta etapa se procede a pesar la cantidad necesaria de cada pasaje seleccionado obteniendo así una mezcla de harina que cumple con las condiciones necesarias para lograr la pasta tipo laminada.

· Mezclado de pasajes: En los porcentajes mencionados anteriormente se mezclan los pasajes y se les agrega un % de agua cuantificado según los análisis realizados a las masas y de acuerdo a la humedad promedio que presenten los pasajes. En este punto es donde se agrega el peróxido de benzoílo el cual se debe dejar actuar mínimo por 24 horas, pero en la prueba industrial realizada no se agregó. Este mezclado se realiza por 5 minutos y luego se transporta la masa por medio de un tornillo sin fin hasta el pre-molde de laminación y sin aplicación de vacío a la masa como normalmente se hace en la empresa. En el caso de agregarle aditivo Dura pasta Granotec, éste se disuelve con el agua y de esta forma se incorpora a la masa.

· Pre-moldeado: Se hace pasar la masa a través de un molde que ayudará a preformar la lámina de 2mm de espesor con una presión aproximada de 15 kP.

· Laminado de masa: Esta etapa se realiza en una laminadora que consiste en dos rodillos, en donde la lámina preformada llega al espesor de 1,1mm consiguiéndose, además, el equilibrio de la humedad en ella.

· Moldeado y/o corte de la lámina: Aquí la lámina se procede a moldear y/o cortar para darle la forma deseada, ya sean de fideos tipo largos o tipo cortos.

· Secado de pantrucas: Este proceso tiene una duración de 3 hr y 30 min. aproximadamente. El secado industrial se divide en tres partes, la primera es un trabatto o presecado, en donde la pantruca se hace pasar a 80°C para eliminar la humedad superficial y evitar así que se peguen entre si y en las cintas trasportadoras. Luego la pantruca pasa a secarse a lo largo de un recorrido que se desarrolla en pisos aislados entre ellos, haciendo posible el mantenimiento de diversos niveles de humedad y temperaturas. La pantruca pasa a una primera cámara de baja humedad y temperatura media de 60°C, en la segunda cámara aumenta un poco la humedad y baja la temperatura en 10°C y para finalizar esta etapa aumenta la temperatura y también la humedad. Por último, la tercera etapa consiste en enfriar a temperatura ambiente las pantrucas y a lograr una humedad de equilibrio antes de llevarlos a los silos. Ahora la energía térmica proviene de un flujo de aire trasmitido desde unos termoventiladores centrífugos calentados a baterías, ubicados a lo largo del recorrido.

· Reposo y Envasado: Para que reposen las pantrucas, se almacenan en unos silos acumuladores, y así entre 12 y 24 hr, ocurre el equilibrio de las temperaturas y la humedad con las condiciones ambientales antes de ser envasados. El envasado se realiza a granel en bolsas de polietileno y papel. Para las sopas se envasa junto con la base de ingredientes en sobres de tres láminas: polipropileno, polietileno metalizado con aluminio y polietileno, para evitar que penetre la luz y sea impermeable al aire y vapor.

· Evaluación de pantrucas: El análisis más importante es el de humedad, puesto que es uno de los parámetros que está reglamentado y cuyo valor es de un máximo de 13,5%.

4.2 Resultados y Discusión del desarrollo de producto

A continuación se presentan los resultados obtenidos de cada análisis mencionado en el punto 4.1.

4.2.1 Análisis a las harinas

1.-Falling Number (FN): A mayor contenido de afrecho o a mayor contenido de material más externo del grano se debería tener una mayor actividad enzimática, puesto que ahí se encuentran la mayoría de las enzimas (por ejemplo alfa amilasa). Esto se puede ver en los pasajes T1/2 y C5 ( Fig.7), en donde hay una extracción intensiva del endospermo pegado a la cáscara para aumentar el rendimiento de la harina, provocando el aumento de afrecho en ellos(Estévez, 2006).

Se presume que en los pasajes C1A, B, los que contienen sólo endospermo, aumenta la actividad enzimática por un tema neto de mayor daño de almidón puesto que según información de molino, la compresión suele ser fuerte en estos pasajes sobretodo C1B ( fig. 7).

Sin embargo todos los pasajes tienen baja actividad enzimática de acuerdo a valores dados para panificación que hablan sobre 250 segundos.

Fig.7: Resultados de falling number realiza a todas las muestras de harinas

obtenidas en la empresa.

2.-Color:

En la figura 8 se aprecia que las harinas bordean el valor 90 en L lo que indica que son muestras de harina más claras que oscuras, sabiendo que el valor de mayor claridad es el 100. Mientras que el valor b es bajo teniendo un máximo de 15 lo que indica que la harina es poco amarilla en comparación con el mayor valor de b que es 60.

Color L vs b de pasajes harina trigo blanco

85,00

87,00

89,00

91,00

93,00

95,00

97,00

99,00

T1/2

T3

Div1

C1AC1B

Semolin

C2C3C4C5

pasajes

Color L

-18,00

-14,00

-10,00

-6,00

-2,00

2,00

6,00

10,00

14,00

18,00

Color b

Color LColor b

Fig.8: Resultados de Color con los parámetros de L y b relevantes en la harina.

Estos factores son muy importantes, puesto que el producto a elaborar como requisito después de secado debe ser claro y poco amarillo, es decir un variante del color blanco.

Se puede decir entonces que los pasajes sirven para hacer este tipo de fideos, puesto que su color es favorable para conseguir un producto final claro. Es importante destacar que el color de las harinas se midió sin incorporar el aditivo que se ocupa para mantener la claridad de éstas, que es Peróxido de benzoílo.

3.-Cenizas:

El contenido de cenizas que debe tener un producto como lo es la harina según el R.S.A. es hasta 650mg expresado al 14% de humedad ( fig. 9).

El valor de cenizas es muy importante puesto que es un indicador de el nivel de extracción con la que se esta generando la harina, entonces a mayor extracción mayor es la cantidad de cenizas puesto que el trigo se somete a mayor trabajo en los rodillos, ya que se está tratando de rasgar al máximo la cáscara para lograr mayor rendimiento.

Esta mayor extracción también perjudica el color de la harina y la actividad enzimática aumenta debido a que las enzimas se encuentran cercanas a la cáscara del trigo (Estévez, 2006). Como se aprecia en el gráfico todos los pasajes cumplen.

Cenizas de Harina trigo Blanco de los diferentes pasajes

0,0

200,0

400,0

600,0

800,0

1000,0

T1/2T3Div1C1AC1BSemolinC2C3C4C5

pasajes

cenizas (mg)

Cenizas 14% H° (mg)Cenizas Reglamento 14%H° (mg)

Fig.9: Resultados de Cenizas en los distintos pasajes en base al 14% de humedad.

4.-Gluten seco:

El gluten es relevante puesto que gracias a éste el fideo obtiene su estructura y la mantiene tanto antes del secado como después de éste. Se habla que el contenido de proteínas para elaborar un fideo debe ser como mínimo 10% de las cuales un 85% la conforman las proteínas formadoras del gluten (glutenina y gliadina). Según esto la harina debiera tener como mínimo un 8,5% de gluten seco.

Los resultados obtenidos a través de los análisis arrojan que los pasajes tienen como mínimo un 5,6% y como máximo un 8,5% ( Fig. 10). A pesar de esto la cantidad de proteína o gluten seco por si solo no es tan importante sino que también es su calidad.

Gluten seco total por pasaje

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

C1B

Semolin

C1A

C2C4C5

Div1

C3

T1/2

T3

pasajes

% de gluten

gluten seco

Fig.10: Porcentajes de gluten seco en los distintos pasajes.

5.-Alveogramas:

Los alveogramas indican la calidad de las proteínas de la harina en el aspecto reológico, además de predecir el comportamiento en las máquinas y durante el secado. Los parámetros que evalúa son la tenacidad (P), extensibilidad (L) y la fuerza de la harina (W).

Fig.11: Relación P/L en los distintos pasajes obtenidos en la empresa.

Para la fabricación de pantrucas, el factor más importante que ayudará a decidir cuales son los pasajes y que darán como resultado una pasta de buena calidad, es la relación P/L entre 2 a 3. Este rango de P/L es el óptimo, ya que la forma que se le dé al fideo no se recogerá por ser demasiado tenaz (sobre 3), ni tampoco se extenderá hasta cortarse al colgarlos en la varilla (bajo 2) ( figura 11). El segundo parámetro más importante es W puesto que esto indica cuanto trabajo soporta la harina sin ir en desmedro de la formación de gluten. En este caso las harinas se clasifican en fuertes, intermedias y débiles de acuerdo a valores de W 280, 220 y 180 respectivamente y según lo obtenido todos los pasajes resultaron ser en lo absoluto débiles, por lo que resisten poco trabajo para la formación de gluten lo que implica que el tiempo de mezclado debe ser mínimo.

6.-Humedad:

En la figura 12 se presentan los distintos valores de humedad de los distintos pasajes para comprobar si cumplen o no con el Reglamento Sanitario de los Alimentos que permite un máximo de 15% de humedad.

% de humedad de los distintos pasajes

11,5

12,0

12,5

13,0

13,5

14,0

14,5

T1/2

T3

Div1

C1AC1B

Semolin

C2C3C4C5

pasajes

Humedad (%)

% humedad

Fig. 12: Valores de humedad para los diferentes pasajes analizados

4.2.2 Análisis a la masa para hacer pantrucas

A las masas se les realizó ensayos de fuerza de corte en el equipo Lloyd, junto con la celda de kramer, para cuantificar el % de participación de agua en el total de la masa para que no hubiera un exceso o falta de ella a través de los valores de fuerza de corte máxima y deformación máxima. A continuación se presentan las tablas 8 y 9 el resumen de los resultados obtenidos con el equipo.

Tabla 8: Fuerza de corte máxima [N] a diferentes porcentajes de agua en la masa.

Temperatura de la masa (°C)

Cantidad de agua (%)

32

34

36

38

45

314,70

209,60

156,52

91,52

Tabla 9: Deformación máxima (%) a diferentes porcentajes de agua en la masa.

Temperatura de la masa (°C)

Cantidad de agua (%)

32

34

36

38

45

39,64

44,05

46,68

47,80

Estos resultados corresponden a la media aritmética de un triplicado de ensayos.

· Como se puede apreciar en la tabla 8, el comportamiento de la masa respecto a la fuerza de corte máxima aplicada a medida que aumenta el porcentaje de agua disminuye, esto se puede deber por que a mayor contenido de agua la masa pierde sus propiedades viscoelásticas, pasando a ocupar mayor espacio las moléculas de agua en la masa, pero a su vez debilitando, por aumento de la distancia, los enlaces proteicos, haciendo que disminuya la oposición de la masa al corte.

Fig.13: Fuerza máxima [N] aplicada a la masa a 45°C Fig.14: Fuerza máxima [N] aplicada a la masa a 45°C

con 32% de agua. con 34% de agua.

Fig.15: Fuerza máxima [N] aplicada a la masa a 45°C Fig.16: Fuerza máxima [N] aplicada a la masa a 45°C

con 36% de agua. con 38% de agua.

· En las figuras 13, 14, 15 y 16, se observa claramente que a medida que aumenta el porcentaje de agua disminuye la pendiente en el tramo creciente de las curvas Deformación vs. Fuerza, pero en todas se nota que conservan la linealidad.

· Los valores de deformación a medida que aumenta el porcentaje de agua van siendo mayores, pero entre 32% y 34% de agua se nota el mayor cambio. La deformación entrega un dato relevante respecto a las propiedades reológicas de la masa, ya que indica cuanto se deforma la masa cuánto se le aplica una fuerza máxima.

· Según los resultados obtenidos, se puede decir que los enlaces proteicos de la masa a medida que aumenta el porcentaje de agua van siendo más flexibles, por ende más deformables y a su vez más frágiles, y para esto no se necesita la aplicación de una gran fuerza, es por eso también que las pendientes en la graficas se ven menores mientras aumenta el porcentaje de agua.

4.2.3 Análisis a las pantrucas

A continuación se presenta una tabla que resume los resultados que se obtuvieron de los análisis de ambos pantrucas, es decir, el formulado con aditivo y sin aditivo Dura pasta de Granotec.

Tabla 10: Resultado de los análisis a pantrucas con y sin aditivo.

 

pantruca sin Dura pasta*

pantruca con Dura pasta*

tiempo cocción

agua cocción

Forma

 

pantruca sin Dura pasta*

pantruca con Dura pasta*

Humedad inicial (%)

33,0

32,8

14min para ambas pantrucas

turbia espesa deseable para sopas sin sedimentos

mantienen en forma los fideos se pegotean un poco

L

88,97

88,03

Humedad final (%)

8,1

7,7

b

14,69

13,22

 

espesor inicial (mm)**

espesor final (mm)**

a

-0,62

-0,10

1,27

1,14

* Promedio de 3 muestras **Promedio de 10 muestras

Las características visuales del agua de cocción ( fig. 18), como lo es la turbidez y el sedimento si es que llega a haber, es un índice de cuán adheridas entre sí quedarán después de fríos las pantrucas, mientras más turbia y/o más sedimento demuestre, más adheridas quedarán, pues demuestra la poca retención de los almidones por parte de la pantruca en el momento de la cocción. Como se ve en la tabla 10 para ambos pantrucas, el agua de cocción resultó turbia, y al mismo tiempo las pantrucas se adhirieron.

Fig. 17: Pastas elaboradas con sémola (superior) Fig. 18: Demostración de agua de cocción

y con harina (inferior). en una pasta elaborada de harina de trigo blando.

Los resultados de humedad son buenos, ya que cumplen lo exigido en el reglamento. El espesor si bien fue suficiente a simple vista, en la cocción se nota que se necesita entre 1 a 2mm más, puesto que se rompe la pantruca antes de que termine de cocinarse bien.

El tiempo de cocción corresponde al tiempo rotulado en las sopas, y es el parámetro con el cual se debía comparar el nuevo producto, por lo que es aceptable.

Finalmente y gran detalle, el color de la pantruca, luego de secas, es el factor con más relevancia, pues como ya se dijo el producto final requerido debe ser blanco como evidencia de haber sido hecha con harina, considerándose que si esto falla el producto no estará apto para ser comercializada. Pero como se ve tanto en la fig. 17 y en la tabla 10 el parámetro L de la claridad indica que es un producto muy claro y el b indica que es no es tan amarillo puesto que el máximo valor es 60.

En la tabla 11 se presentan los resultados obtenidos en el equipo Lloyd para medir la resistencia de las pantrucas tipo laminada elaboradas a nivel industrial, con y sin aditivo, y comparándolas con el producto actual que es la pantruca hecha de sémola.

Tabla 11: Fuerza máxima [N], Extensión Fuerza máxima [mm], Deformación Fuerza máxima [%] y el módulo de Young para las distintas pantrucas.

Medición Longitudinal de la pantruca

Pantrucas

Fuerza máx.[N]

Extensión Fmáx.(mm)

Deformación Fmáx. (%)

Módulo de Young [N/m2]

Actual

1,20

5,36

21,46

2,11*1012

Sin aditivo

0,69

2,28

12,68

4,97*1012

Con aditivo

0,42

1,99

7,94

5,69*1012

Como se puede ver los valores más altos en todas las primeras 3 mediciones fueron alcanzados por la pantruca actualmente elaborada por medio de extrusión y sémola, lo cual se esperaba, ya que las proteínas de trigo durum son de mejor calidad que las de trigo blando y además la aplicación de vacío a la masa antes de extruirse ayuda a eliminar burbujas de aire que hacen que el producto sea aun más compacto y con las moléculas más ordenadas que el laminado con y sin aditivo. Sin embargo, la pantruca que más se acerca a los valores de la actual es la pantruca sin aditivo y esto se puede deber a que el aditivo provoca el ordenamiento de los lípidos dentro de la malla de gluten debido a las enzimas lipasas presentes en el aditivo, lo que hace que los enlaces entre las proteínas sean más factibles, pero al mismo tiempo se debilitan puesto que la cantidad de proteína presente en la harina no es suficiente para hacerlos resistentes.

Con respecto al módulo de Young, Muller en 1977 reportó valores determinados en fideos tipo tallarín secos, que van desde 0,27*1010 hasta 0,30*1010 [N/m2] (Alvarado, 1996). Estos valores corresponden a pastas cilíndricas, mientras que los tabulados corresponden a pantrucas planas. Al comparar estos valores se puede decir que los logrados en las pruebas fueron siempre mayores, ahora entre las pantrucas presentadas se puede decir que a mayor extensión menor es el módulo, lo cual se cumplió, puesto que claramente en la fórmula éstos son inversamente proporcionales.

El módulo de Young indica cuán elástica es la pantruca, por lo que según ya se vio en la tabla, la más elástica y de menor dureza resultó ser la pantruca con aditivo.

Se deja en claro que los requisitos que deben cumplir las materias primas a trabajar están establecidos de acuerdo a los análisis entregados y a continuación se muestra la tabla 12 que resume las condiciones finales que debe de cumplir la mezcla final de harina de los distintos pasajes, la masa y las condiciones de las pastas laminadas secas.

Tabla 12: Condiciones que deben cumplir la harina y la masa de harina para hacer pastas laminadas y las condiciones que deben cumplir las pastas laminadas.

Condiciones de la Harina para hacer pastas laminadas

Condiciones que deben cumplir pastas laminadas

Condiciones de la masa

Análisis Físico-químico

Valores aceptables

Análisis Fisicoquímico

valores aceptables

Análisis Fisicoquímico

valores aceptables

FN

>250

%Humedad final en masa

entre 32-34

%Humedad

RSA (13,5%)

%Proteínas

>8

T° agua mezcla

45°C

Espesor húmedo (mm)

1,5-1,7

%Humedad

RSA (14,5%)

%agua para mezcla

33 entendiendo que el promedio de H° de las harinas es 13% en este caso

Espesor seco (mm)

1,3-1,5

Cenizas (mg)

RSA (≤ 650)

Tiempo de cocción (min)

<15

Relación P/L

2 a 3

Color: L

>85

W

>200

b

≤15

Color: L

>90

Características visuales del agua de cocción

turbia, estable y sin sedimentos

b

≤13

Forma

Conserve su forma antes, durante y después del secado.

Bajo estas condiciones se elaboran finalmente 200 kg de pantrucas tipo laminadas a nivel industrial con y sin aditivo.

4.2.4 Evaluación sensorial y vida útil de las pantrucas

En la fig. 19 se presentan los resultados de la aceptabilidad de las pantrucas por los trabajadores de la empresa Lucchetti. Se observa que ambas pantrucas, con y sin aditivo, tuvieron muy buena aceptabilidad, no presentando indiferencia ni rechazo.

 

Fig.19: Aceptabilidad de las pantrucas empleando escala hedónica (1-5) para consumidores

versus la característica a evaluar.

· En cuanto a los puntajes de ambas pantrucas, se aprecia que la sin aditivo logró mejores promedios para todas las características que la con aditivo, por lo que fue más agradable para el consumidor.

· El mayor puntaje obtenido fue logrado en la característica color para la pantruca sin aditivo. Esto se pudo deber a que la pantruca sin aditivo fue un poco más oscura, pero su color fue más homogéneo que el otro, lo cual hizo que el consumidor le agradara más la pantruca sin aditivo.

· Tanto en textura como en sabor, la pantruca sin aditivo logró el mismo promedio de puntajes. Esto se debe a que ella resultó ser más firme según los consumidores y de un sabor más parecida a la casera, lo que les agradó bastante. Mientras que la con aditivo era más frágil al corte y de un sabor más artificial según los consumidores. Esto se puede explicar porque lo que ocasiona el aditivo en la estructura de la pantruca, es un ordenamiento tanto de lípidos como carbohidratos en la malla del gluten permitiendo el enlace de las proteínas para formarlo, pero al mismo tiempo esta estructura pasa a ser más débil y el sabor cambia, lo que se notó aún más en al cocción.

A continuación se muestran los resultados del test de diferencias realizado a tres muestras: la pantruca actualmente hecha por Lucchetti que es de sémola y extruída (muestra A), y las elaboradas con harina blanda tipo laminada, sin aditivo (muestra S) y con aditivo (muestra D) (tablas 13 y 14).

Tabla 13: Valores X2 (p = 1/3) 2 colas, 1gl. Tabla 14: Resultados de preferencia

por muestra

Nivel de significación

X2 tabulado

X2 calculado

DIFERENCIACION

5%

3,84

44,68

1%

6,64

Muestra

S

D

A

0,10%

10,83

Total de preferencia

29

10

8

Como X2 calculado ( X2 tabulado ( hay diferencia significativa entre las muestras, es decir, hay una clara preferencia por la muestra tipo laminada y sin aditivo (S), según los valores de la tabla 14 al nivel de significancia de un 0,1%.

4.2.4.1 Vida útil

En la tabla 15 se presentan los resultados de los análisis realizados durante el almacenamiento del producto terminado a 45°C por 21 días. La variación del %humedad fueron mínimas, lo que indicaría que el envase ocupado cumpliría su función.

Tabla 15: Análisis realizados durante el estudio de vida útil. S: pantruca sin aditivo, C: pantruca con aditivo.

Determinación

Tiempo 0

7 días

14 días

21 días

Muestras

S

C

S

C

S

C

S

C

Recuento de hongos (ufc/g)

3,6x10²

5,6x10²

3x10²

5,3x10²

3,1x10²

6,1x10²

1,4x10²

1,4x10²

Recuento de aerobiomesófilos (ufc/g)

3,5x10²

4,5x10²

1,5x10³

2,6x10³

3,2x10³

5,1x10³

1,5x10²

2,1x10³

% Humedad

8,4

7,7

8,3

7,6

8,4

7,5

8,3

7,5

L*

88,55

88,06

87,18

88,83

86,40

86,99

88,11

87,71

b*

14,14

12,91

14,31

12,49

14,75

13,74

13,50

13,80

a*

-0,13

-0,06

0,04

0,05

-0,17

0,01

0,00

0,26

Calidad sensorial total (escala 1-9)

8,1±0,50

7,2±0,72

7,9±0,40

6,8±0,47

7,4±0,64

6,4±0,92

7,3±0,46

6,2±0,74

Color

8,0±0,71

6,8±1,27

7,8±0,67

7,0±0,61

7,6±0,72

6,7±0,71

7,1±0,44

6,5±0,53

Aroma

7,8±0,44

6,8±0,60

8,0±0

6,9±0,67

7,2±0,83

7,1±0,71

7,2±0,44

6,4±0,44

Textura

8,3±0,71

7,7±1,01

8,0±0,50

6,6±0,53

7,3±1,22

6,0±1,79

7,5±0,73

6,0±0,83

*  Promedio de 3  muestras **  Promedio ponderado

Los análisis microbiológicos indican que durante los 21 días ambos productos mantuvieron su buena calidad sanitaria según RSA referente a la harina, puesto que este es un producto hecho de harina.

Los parámetros de color (L*,b* y a*) no tuvieron grandes variaciones en el tiempo. L* cumplió con lo exigido en este trabajo, es decir sobre 85, luego b* no, puesto que superó el valor esperado que es 13, pero esto puede mejorar al agregar blanqueador, ya que en esta prueba industrial no se le agregó.

Los resultados sensoriales señalan que la calidad total se mantiene hasta el día 21 dentro de las características típicas (grado 1) para la pantruca sin aditivo. Mientras que para la pantruca con aditivo sólo la mantuvo hasta el día 7, para continuar deteriorándose hasta llegar a una calidad satisfactoria a los 21 días, en que alcanza un deterioro tolerable (grado 2). La textura fue la característica limitante en este estudio para ambos productos evaluados, ya que su calidad disminuyó más rápidamente que el resto de los parámetros, según lo presentado en la tabla 15. Los jueces pudieron detectar claramente esta variación, puesto que a medida que pasaba el tiempo la pantruca sin aditivo era más dura que la con aditivo, cuya estructura con el tiempo fue más frágil. Durante el almacenamiento ninguna característica alcanzó el valor límite 5,5 propuesto en la escala de Karlsruhe para definir la calidad comercial, considerando que los productos no son consumidos inmediatamente de haber sido comprados.

La cinética de deterioro de la textura para la pantruca aceptada sin aditivo, en las condiciones de almacenamiento mencionadas sigue un comportamiento de primer orden, representado por la ecuación:

Ln textura = -0,006 t + 2,1

En que t = tiempo (días)

Al introducir el puntaje 5,5 en esta ecuación, que representa el límite propuesto para la calidad comercial, se obtuvo un tiempo de 66 días para la vida útil del producto a una temperatura de 45°C.

CAPITULO V: FACTIBILIDAD TECNICA

En este capitulo se verán las máquinas que se utilizaron para hacer la prueba industrial en la empresa con su respectiva descripción y las condiciones requeridas para lograr el producto final, que es una pasta tipo laminada, blanca y con una superficie porosa.

5.1 Maquinaria requerida

Fig. 20: Línea automática para elaboración de pastas cortas secas.

Como se puede observar la figura 20 es una línea automática para pastas cortas cuya capacidad es de 15 toneladas diarias, la marca es Brabanti y logra una humedad final entre 11,5 y 12,5%. El transporte de los fideos ocurre a través de cadenas transportadoras con capachos. La alimentación de esta línea se lleva a cabo con un dosificador tipo volumétrico con estator en liga de bronce-aluminio con velocidad variable mediante convertidor de frecuencia. Los principales equipos de esta línea para la elaboración de pastas tipo laminada con harina de trigo blando son:

· Mezclador automático, laminador y cortador de fideos: El mezclador tiene una capacidad de 750 kg/h, con tina amasadora y tina distribuidora, ejes, paletas y raspadores, todo de acero inoxidable. Los ejes son accionados por motorreductores; en esta etapa existe un sistema generador de vacío, cuya función es eliminar el aire de la masa. También posee sistema de extrusión compuesto por un tornillo de compresión con diámetro de 200mm y un cabezal dotado de manómetro y termómetro, más un equipo refrigerante para controlar la temperatura del tornillo y así evitar el daño de la masa. El tornillo es de acero al carbono con tratamiento superficial de cromado en profundidad. El motor del tornillo de compresión es trifásico. Con este equipo se puede hacer una lámina de 2mm de espesor, a través de un premoldeado de ella, con baja presión, por lo que el deterioro de las proteínas no se produce.

En la prueba industrial para hacer la pasta laminada no se aplicó ni vacío a la masa, ni refrigeración al tornillo. Como se dijo anteriormente, la etapa de mezclado dura aproximadamente 5 min y se realiza con agua potable a una temperatura de 45°C.

El laminador consiste en una pareja de rodillos de acero inoxidable de 500mm de diámetro los que reciben la lámina preformada y reduce su espesor al requerido, es decir, 1,2mm. Estos rodillos funcionan a través de un motor trifásico que lo hace girar a una cierta velocidad por un convertidor de frecuencia.

El cortador consta de estampos que tienen la forma del fideo a realizar que en este caso fueron pantrucas. Estos estampos son de acero inoxidable y tienen un filo para realizar un corte limpio. Funcionan a través de un motor trifásico que corta con cierta frecuencia la que es absolutamente regulable para variar la producción.

· Trabatto: Este es el equipo para el primer presecado de la pasta corta, el cual consta de un sistema de motovibradores para movilizar el producto dentro del túnel y así no se adhiera en las bandejas. Esta hecho de acero inoxidable y funciona a una temperatura constante aproximada de 80°C con humedad ambiental. La energía térmica se transmite a través de un flujo de aire proveniente de un grupo de electroventiladores centrífugos calentados con baterías de tubos aleteados, colocados a lo largo del recorrido de la pasta. Además posee un sistema rápido de apertura/cierre para mantener una buena limpieza.

· Presecador: Hecho de acero inoxidable, constituida por zonas climáticas, cada una compuesta por centrales automáticas para el tratamiento del aire, con intercambiadores de calor que funcionan con agua sobrecalentada para el control de la temperatura y de un sistema de extracción de aire para el control de la humedad.

Funciona con elevado aumento de temperatura y gran disminución de la humedad. En las secciones finales se encuentran temperaturas que sobrepasan los 90°C en función de los formatos y materias primas.

· Secador: Estructura de acero inoxidable, similar al presecadero, con la diferencia que está compuesto por 5 pisos separados entre sí y un sistema de introducción/extracción de aire para el control de la humedad.

El funcionamiento del secadero consiste en secar los fideos a lo largo del recorrido de los pisos aislados. En los pisos hay un mantenimiento tanto de temperatura como de humedad permitiendo una mejor flexibilidad en la fijación de los parámetros del diagrama de secado. A través del aire se transmite el calor para el secado óptimo de fideos a través de electroventiladores. Este particular sistema de ventilación junto con el avance del producto permite su buena estabilización en cada etapa de secado dentro de la misma línea, es decir, sin extraer el producto de su interior.

· Enfriador: Este posee un sistema de ventiladores automáticos y refrigeración por medio de intercambiadores de calor de placas agua-aire. La gran mayoría del equipo está hecho de acero inoxidable, excepto la base limitada a zonas externas que esta hecha de acero al carbono barnizado.

Las bandejas de transporte del producto poseen poros que permiten una mejor ventilación y un sistema de motovibradores para el avance seguro del fideo.

La temperatura con la que se refrigera varía entre 10-20°C y la importancia de esta etapa radica en que el fideo debe alcanzar condiciones de equilibrio con el medio ambiente exterior, quedando lista para el envasado inmediato. Sin embargo, luego de este proceso los fideos pasan a almacenarse en silos para acumularse y seguir con el proceso de estabilización de sus condiciones. Finalmente se envasan según la planificación de la producción.

Con esto se puede apreciar que las maquinarias instaladas dentro de la empresa son buenas y suficientes para la elaboración de las pastas tipo laminada, puesto que se pudo comprobar a través de una prueba industrial realizada bajo el formato pantruca. Esta prueba dio como resultado pantrucas con las características esperadas, tanto en el proceso de formación de la lámina, como en el producto final, lo que se puede ver en las figuras 21 y 22.

Fig. 21: Lámina elaborada industrialmente de harina Fig. 22: Lámina elaborada con sémola de trigo

de trigo blando. durum a nivel industrial..

El recurso humano que posee la empresa está absolutamente capacitado para la realización de este trabajo, por lo que no es necesario el aumento de la dotación, tanto de operarios como de otro tipo de profesionales.

Para elaborar este tipo de fideos hay que tener siempre en cuenta cuáles son las características fisicoquímicas de las materias primas a ocupar, los reglamentos y normas a cumplir para elaborar un producto inocuo y económico, tanto para la empresa como los consumidores.

Entonces con esto se confirma que no es necesario invertir en activos para la adecuada producción de pastas tipo laminada a partir de trigo blando.

CAPITULO VI: FACTIBILIDAD ECONÓMICA

En este capítulo se presenta cómo se llevó a cabo el costeo de las pastas laminadas.

El costeo del producto fue realizado por cada etapa de elaboración, considerando tanto datos experimentales como datos entregados por la empresa. Esto se puede ver en la figura 23.

Para el costeo se realizó una prueba piloto de elaboración del producto a nivel de laboratorio, según el diagrama de bloque del proceso. Se obtuvieron los porcentajes de mermas o pérdida en cada etapa de la elaboración.

La merma en la primera etapa del proceso, que es de amasado y formación de la pasta, resultó ser de un 33,5%, lo cual es un valor bastante alto. Este valor a nivel industrial es poco real, puesto que esta prueba al ser piloto y en batch, va a arrojar cantidades de masa perdida mayor que en las líneas de producción, cuyo proceso es continuo y aprovecha toda masa que vaya quedando del corte de la lámina para formar fideos. Esta merma es clave en el proceso de costeo, pues según se puede apreciar la otra merma pasa a ser mucho más pequeña y sin importancia.

El otro factor a controlar en el proceso es la humedad del fideo seco, puesto que a la empresa se le pide cumplir con el reglamento, el que exige 13,5%, mientras que la pasta obtenida experimentalmente obtuvo una humedad del 8%, lo que arroja otra pérdida en masa para la empresa. Por ende, la humedad incide inversamente en el costo final del producto, por lo que se debe mejorar el proceso de secado hasta lograr una pasta de al menos 12,5% de humedad.

Entonces con estos datos ya se puede determinar el costo final de la pasta por kilo, a través de un factor de conversión calculado mediante la división de la cantidad de producto finalmente obtenida y la cantidad de harina ocupada al inicio de la elaboración, lo que resultó ser de 1,6 y que al multiplicar el valor en pesos de lo que le cuesta producir harina a la empresa por kilo, da como resultado $303. Esto ahorra el cálculo de los costos de producción, por lo que el análisis de masa que se presentó en la figura 23 basta para el costeo del producto. Como se dijo anteriormente, si la merma de la elaboración del fideo se logra disminuir al 1% el valor de la pasta final resulta ser un 33% más bajo, lo cual es más conveniente pensando que, según el estudio de mercado, el precio de venta del producto se fijó en $350 +IVA FOB.

Se debe mencionar que una vez que la empresa determine producir este tipo de pastas de harina de trigo blando, se dejará de producir la elaborada con sémola por extrusión, es decir, no será una línea de producto más en la empresa, sino que reemplazará a la del producto elaborado hoy en día, por lo que no existirá un costo de oportunidad en la producción. Con esto claramente los costos de materia prima serán más bajos.

Los costos de materia prima son los más importantes en el momento de querer reducir el costo del producto final, ya que si se habla de los porcentajes de participación de éste, la materia prima posee un 60% de los costos totales del producto final (Jiménez, 2007).

La rentabilidad del proyecto, como ya se dijo, no se puede calcular debido a que no habrá que invertir en activos para su elaboración, pero la rentabilidad del producto si se puede determinar comparando el precio de venta con el costo de producción de él y esta rentabilidad resulta ser de un 14%. Este valor sigue considerando el costo de producción según datos de laboratorio y no datos a nivel industrial, los que serán menores y, por ende, la rentabilidad será mayor.

CAPITULO VII: CONCLUSIONES

· Dadas las características de las pastas laminadas, se puede decir que poseen un mercado estable y que la demanda será creciente a medida que aumente las condiciones de vida de la población y surjan efecto las políticas publicitarias que pueda emplear la empresa para su incorporación en el mercado.

· Para cubrir el mercado, tanto externo como interno, se debe desplazar a la competencia y para eso el valor del producto será menor al que ofrece el mercado en un 26%. El precio al que se pretende ofrecer finalmente el producto es de US$ 0,70 por kilo.

· La proyección de la demanda a 8 años plazo resultó ser una recta ascendente, con un 3,6% de crecimiento anual.

· Debe decirse que la materia de la cual se quiera hacer fideos tipo laminados, debe ser analizada, puesto que debe cumplir una serie de requisitos como relación P/L entre 2 y 3, fuerza de harina intermedia-fuerte, parámetros L>90 y b≤13, falling number sobre 250. Sin olvidar que también se debe cumplir los reglamentados por el R.S.A.

· Sobre la resistencia a la tracción de las pantrucas se puede decir que fue alta en comparación con datos bibliográficos, puesto que todas consiguieron un módulo de Young del orden de 10*12 [N/m2], lo que indica una dureza alta.

· Según las evaluaciones sensoriales la que consiguió el mejor puntaje de aceptabilidad general fue la pantruca de harina blanda sin el aditivo Dura pasta de Granotec (promedio 4,3). Además fue la preferida por los consumidores obteniéndose diferencias significativas entre valores de χ 2 a un nivel de significancia de 0,1%.

· Los consumidores evaluaron con altos puntajes los