SESION N° 7

Debemos tener presente que las:

7.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO

7.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Tipo de acción que normalmente no está planificada y se realiza

para reparar un equipo o pieza de este con fallo inminente o que

ya ha causado algún paro productivo u otra dificultad en las

instalaciones.

Este tipo de mantenimiento tiene otras debilidades como es que

impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla,

por lo que no se puede saber si el daño es derivado de maltrato,

abandono, mal manejo, desgaste natural, falta de cuidado o es

problema de la pieza.

Si bien el mantenimiento correctivo en gran parte de las

ocasiones es respuesta de una avería que obliga a detener el

equipo dañado, también existe su modalidad planificada; es

decir, mantenimiento correctivo planificado, que se refiere a la

posibilidad de programar reparaciones cuando hay disponibilidad

de personal, equipo, conocimiento técnico y oportunidad para

efectuarlas.

Las averías y paradas motivadas por fallas correctivas, son en

parte, difíciles de evitar, incluso en industrias con una buena

Planificación del Mantenimiento, donde se aplica un

Mantenimiento Preventivo eficaz.

Es necesario contar con un buen equipo de profesionales para

gestionar las reparaciones necesarias y la fiabilización y mejora

de las máquinas e instalaciones productivas (activos).

El mantenimiento correctivo tiene dos niveles, según la Norma:

Mantenimiento Correctivo Programable (o planificado):

Mantenimiento correctivo que no se realiza inmediatamente

después de detectarse una avería, sino que se programa o

planifica su realización, acorde con las reglas o estrategias

establecidas.

Mantenimiento Correctivo Inmediato (o urgente):

Mantenimiento correctivo que se realiza sin dilación o

postergación después de detectarse una avería, a fin de

evitar mayores consecuencias lamentables e inaceptables.

7.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo: Consiste

en reacondicionar, prever o sustituir a intervalos regulares un

equipo o sus componentes, independientemente de su estado en

ese momento.

Está enfocado a la reducción de paradas intempestivas de las

máquinas, cumplimientos de tiempos de producción y la

disminución del número de intervenciones, horas y coste de

mantenimiento correctivo.

El mantenimiento preventivo se puede implementar en 2

variantes:

1. Mantenimiento Preventivo Temporal. Basándose este en

períodos de tiempo fijo, definidas intervenciones bajo

plantillas que deban realizarse con una frecuencia temporal

hasta una fecha dada, establecido todo ello a priori.

En la definición de las intervenciones preventivas

temporales deben indicarse:

Hora inicial y final prevista de ejecución.

Frecuencia de las intervenciones (diaria, semanal,

semestral o anual).

Vigencia de las intervenciones, con fechas de inicio y fin de

cálculo y número máximo de intervenciones.

Mediante esta definición, se creará de forma automática el

conjunto de intervenciones planificadas en el tiempo para

el posterior lanzamiento y ejecución.

Por ejemplo:

Al inicio de cada mes, será necesario realizar el engrase

general a las trasmisiones de los elevadores de todas las

líneas de prensado.

2. Mantenimiento Preventivo por Indicadores. En este tipo

la frecuencia de las intervenciones, vendrá dada por el

valor obtenido de ciertas métricas o relaciones, basados en

la programación de indicadores métricos, el cual obliga por

lo tanto a la aplicación de un mantenimiento predictivo que

le permitirá corregir una falla antes de que la falla suceda.

Según la Norma UNE-EN-13306, el Mantenimiento Preventivo es

el que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo con

criterios establecidos, el cual está destinado a reducir la

probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento o del

mismo rendimiento de un elemento o activo.

La continuidad operativa de los activos se consigue

inspeccionando y reparando antes de que los desgastes puedan

producir averías, realizando reparaciones de forma oportuna y

planificada. Es lo que conocemos como Mantenimiento

Preventivo.

Mantenimiento Preventivo Predeterminado:

Es el mantenimiento preventivo que se realiza de acuerdo

con intervalos de tiempo establecidos o con un número

definido de unidades de funcionamiento, pero sin

investigación previa de la condición.

Mantenimiento Basado en la Condición - MBC: (o

predictivo o sistemático): Mantenimiento preventivo que

incluye una combinación de monitorización de la condición

y/o la inspección, los ensayos, análisis y las consiguientes

acciones de mantenimiento.

En función de la organización y recursos disponibles se

implementarán ambos, en distinta medida, con el objetivo de

evitar en lo posible la avería imprevista y el mejor uso de los

componentes.

7.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición:

Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y

tomar acción para prevenir las fallas a fin de evitar las

consecuencias de las mismas según su condición.

Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y

subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto

(falla potencial)

Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física

con el desgaste o estado de una máquina.

Se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros

y condiciones operativas de un equipo o instalación, aplicando

técnicas matemáticas basadas en el análisis de bases de datos y

proyecciones estadísticas.

Se definen, controla y se gestiona valores según normas

establecidas de pre-alarma, alarma y parada (pre-Hi, Hi y Hi-Hi)

y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera

necesario medir y gestionar.

La información importante de este tipo de seguimiento en los

equipos, es la tendencia de los valores capturados por medio de

equipos especializados, ya que estos permitirá calcular o prever,

con cierto margen de error o correlación, cuando un equipo

fallará o llegará a los límites permisibles de alarma y parada; por

ese el motivo se denominan técnicas predictivas.

Frente al mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento

o por tiempo transcurrido desde la última revisión, el

Mantenimiento Predictivo tiene la ventaja de que en la mayoría

de las ocasiones, no es necesario realizar grandes desmontajes

de las máquinas, y en muchos de los casos no es necesario

parar el funcionamiento de las mismas.

Generalmente las técnicas del Mantenimiento Predictivo son

técnicas no invasivas; tras la inspección si se apreciará algo

irregular, se propone o se programa una intervención.

El M.Pr., prever el fallo catastrófico de una pieza, equipo o

maquinaria, anticipándose a éste.

Las técnicas de Mantenimiento Predictivo ofrecen una ventaja

adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita,

eliminando la existencia de stocks.

Dentro de la conocidas técnicas predictivas, las más habituales

en instalaciones industriales son las siguientes:

Análisis de vibraciones, considerada como la técnica

estrella dentro del Mantenimiento Predictivo.

Termografías.

Boroscopías.

Ultrasonido.

Análisis de aceites.

Análisis de ultrasonidos.

Análisis de humos de combustión.

Control de espesores en equipos estáticos.

Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que

normalmente no se consideran como tales que estas son:

inspecciones visuales y lecturas de indicadores.

7.5 OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: Consiste en la

modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o

instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente, aunque

lo hace mantenimiento.

Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas: Consiste en

la inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares,

para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla

funcional).

Mantenimiento Proactivo:

Tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo;

modo tal que, todos los involucrados directa o indirectamente en

la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del

mantenimiento; es decir, que tanto técnicos, profesionales,

ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las

actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de

mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o función dentro de la

organización, actuará asumiendo un rol en las operaciones de

mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las

prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.

El mantenimiento Proactivo implica contar con una planificación

de operaciones, que debe estar incluida en el Plan Estratégico

de la Organización.

Este mantenimiento debe brindar indicadores (informes) hacia la

gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros,

aciertos, y también errores.

Mantenimiento Autónomo

Es parte fundamental del Mantenimiento Productivo Total – TPM

(Total Productive Maintenance), junto con acciones preventivas

de mejora continua, y capacitación relacionada a los equipos.

Se enfoca en la prevención del deterioro en la maquinaria y sus

componentes, llevándose este por los operadores y

preparadores del equipo; de esta manera, todo el personal

relacionado con los sistemas contribuye a la mejora de

mantenimiento; sin embargo, para que esto sea posible, deben

ser adecuadamente capacitados e informados del programa.

Dicha capacitación permite desarrollar habilidades que ayuden a

identificar cualquier anormalidad, evitando la generación de otras

averías importantes o repetitivas; además, permite que el

operador o persona a cargo de la maquinaria, tenga la capacidad

de corregir inconvenientes menores, sin necesidad de acudir al

área de mantenimiento; así el Mantenimiento Autónomo forma

parte del concepto de Mantenimiento Productivo Total.

7.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar

las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o

en otras palabras, mantener los equipos en disposición para

producir a su capacidad máxima productos de la calidad

esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

- Cero averías

- Cero tiempos muertos

- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva, debido

a fallas en los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: Mantenimiento

Productivo Total, o Mantenimiento que aporta una Productividad

Máxima o Total.

El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan

Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado

a lograr la eliminación de las llamadas “seis grandes pérdidas”

de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la

forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

PROCESO DE IMPLANTACIÓN DEL TPM

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un

método en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de

actitud indispensable para el éxito del programa.

Los pasos para desarrollar el cambio de actitud son:

Fase 1. Aseo inicial.

Fase que va en busca de limpiar la máquina de polvo y suciedad,

a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles; es

necesario implementar un programa de lubricación, ajuste de sus

componentes y la puesta a punto del equipo, reparando todos los

defectos conocidos.

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el

polvo y las fallas.

Es indispensable que la máquina no vuelva a ensuciarse y a caer

en el mismo estado; evitar las causas de la suciedad, el polvo y

el funcionamiento irregular (fugas de aceite, etc.); mejorar los

acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y buscar

reducir el tiempo necesario para estas dos funciones básicas

(limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación.

Preparar en este procedimiento estándares, con el objeto que las

actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores, puedan

realizarse en tiempos cortos y de la misma manera.

Fase 4. Inspecciones generales.

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la

lubricación y los ajustes menores, se debe entrenar al personal

de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo

en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por

supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autónomas.

En esta se debe preparar las gamas de mantenimiento

autónomo, u operativo; es necesario preparar listas de chequeo

(check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios,

y poner en práctica. Es en esta fase es donde se produce la

verdadera implantación del Mantenimiento Preventivo Periódico,

realizado por el mismo personal que opera la máquina.

Fase 6. Orden y Armonía en la distribución.

La estandarización y el proceso de actividades es una de las

esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty

Management, TQM), filosofía que inspira tanto el TPM como el

JIT.; se busca crear procedimientos y estándares para la

limpieza, inspección, lubricación, el mantenimiento de registros

en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y

producción, la gestión de las herramientas y de repuestos.

Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad.

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia

la mejora continua en toda la empresa; se registra

sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se

proponen soluciones; todo esto, promovido y liderado por el

propio equipo de producción.

Es importante indicar que el tiempo necesario para completar el

programa TPM varía de 2 a 3 años, desarrollándose asi:

1. La Gerencia (GG) debe dar a saber a toda la empresa su

decisión implantar el TPM. El éxito del programa depende del

énfasis que ponga ésta en su anuncio a todo el personal.

2. Realizar campaña masiva de información y entrenamiento a

todos los niveles de la empresa; de tal manera, que todos

entiendan claramente los conceptos de TPM., por medio de

charlas, posters, diario mural, etc., creando una atmósfera

favorable al inicio del programa.

3. Crear organizaciones promotoras del TPM, como un Comité

de Gerencia, Comités Departamentales y Grupos de Tarea

para analizar cada tema.

4. Definir y emitir políticas básicas y metas que se fijarán al

programa TPM.; realizar encuestas a todas las áreas de la

empresa, a fin de medir la efectividad real del equipo

operativo y conocer la situación existente con relación a las

”6 Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se

propone un programa para cumplirlas.

5. Definir un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce

en un programa de todas las actividades y etapas.

6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior, dar la

”partida oficial” al programa TPM con una ceremonia inicial y

con participación de las más altas autoridades de la empresa

y con invitados de todas las áreas.

7. Iniciar el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de

los equipos de la planta. Definir y establecer un sistema de

información para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y

mantenibilidad.

8. Definir el sistema y formar grupos autónomos de

mantenimiento que iniciarían actividades inmediatamente

después de la “partida oficial”.

9. Implementar un sistema de mantenimiento programado en el

departamento de mantenimiento.

10. Iniciar el entrenamiento a operadores y mantenedores, a fin

de mejorar sus conocimientos y habilidades.

11. Crear el sistema de mejoramiento de los equipos de la

planta, que permitan llevar a la práctica las ideas de cambio

y modificaciones en el diseño para mejorar la confiabilidad y

mantenibilidad.

12. Consolidar por último la implantación total de TPM, tratando

de obtener un alto nivel de efectividad del equipo. Con este

objeto se deben crear estímulos a los logros internos del

programa TPM en los diversos departamentos de la

empresa.

EL ASESORAMIENTO PARA LA IMPLANTACIÓN

Es importante considerar la contratación de asesoramiento

externo en el proceso de implantación de TPM

Contratar una empresa externa la implementación de TPM

significa contratar un servicio de consultoría especializado

encargado de ir implantando en fases sucesivas el TPM.; en

general, un único asesor suele ser suficiente.

Muchas veces es necesario del asesoramiento a tiempo

completo, y esto depende del número de líneas productivas.

Lo sugerido es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo

pueda hacer a tiempo parcial, dedicando más tiempo al principio

y dejando poco a poco en manos del personal de producción el

liderazgo del proyecto de implantación.

7.7 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Desde la filosofía del TPM, se considera que una máquina

parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una

máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica

productos defectuosos, está en una situación intolerable que

produce pérdidas a la empresa.

En todos estos casos, la máquina debe considerarse

improductiva y deben tomarse acciones correspondientes

tendentes a evitarlos en el futuro.

TPM identifica seis fuentes de pérdidas que reducen la

efectividad por interferir con la producción:

1. Fallos del equipo: Producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos

muertos): Producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva

operación u otra etapa de ella.

3. Marchas en vacío, esperas, detenciones o averías menores

durante la operación normal: Producen pérdidas de tiempo,

ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas

obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su

capacidad máxima): Produce pérdidas productivas al no

obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

5. Defectos en el proceso: Producen pérdidas productivas al

tener que rehacer partes de él, reprocesar productos

defectuosos o completar actividades no terminadas.

6. Pérdidas de tiempo por puesta en marcha de un proceso

nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas que causan

baja productividad, lleva a encontrar las soluciones para

eliminarlas y los medios para implementarlas.

Fundamental que este análisis sea efectuado en conjunto por el

personal de producción y mantenimiento, debido a que los

problemas que causan baja productividad son de ambos tipos y

las soluciones deben ser adoptadas en forma integral.

Ejemplos de tipos de mantenimiento:

1. Cada mes para la máquina productora de tubos electro

soldados, que tiene en toda su instalación diversos equipos,

se decide subcontratar a personal especializado para que la

chequee, engrase y limpie:

– Mantenimiento Preventivo, ya que de ésta manera se prevé

futuras fallas, que con las cuales se podría tener paradas

prolongadas improductivas.

2. La garantía del servidor del sistema de control del proceso

productivo, le exige actualizar el antivirus cada 6 meses, con

el fin de prevenir la introducción de un virus que lo puede

dejar inoperativo ha dicho sistema, causando fallas en los

estándares de calidad de los productos terminados.

– Mantenimiento Preventivo, ya que con éste, se prevé el

ingreso o instalación de posibles virus hacia el servidor del

sistema de control.

3. Cuando te das cuenta que la máquina de llenado de botellas,

ya no expide el líquido producto, te obliga a tener que parar la

producción y mandar a reparar dicho equipo, para volver a la

producción normal, con la pérdida de tiempo productivo y por

ende con consecuencias improductivas.

– Mantenimiento correctivo, porque fue necesario mandar a

reparar la máquina para que siga funcionando; además, de

que es una parada de maquinaria intempestiva no

programada.

4. En una empresa de ingeniería se le contrata como encargado

motorizado de envío de mensajes (paquetes), se percata que

en su camioneta le falta líquidos de frenos, integrando este a

su nivel adecuado.

- Mantenimiento preventivo, porque se da cuenta que le falta

el líquido, y lo rellena previniendo antes de que suceda una

falla.

5. Se encuentra trabajando en el gaseoducto del Sur y se le

encarga el chequeo de espesor de una tubería del GN,

durante sus chequeos, se percata que dicho espesor de

tubería no es el que está especificado en la guía de remisión

del proveedor, dándose cuenta que la fecha de calibración del

transductor está vencida y este se encuentra muy

desgastado, así que decide cambiar por uno nuevo.

- Esto NO es Mantenimiento Correctivo ya que repone uno

nuevo y no corrige el defecto del que estuvo mal.

6. Su computadora del trabajo comienza presentar ruidos

extraños en el CPU, pero no le toma importancia del caso, a

la semana se apaga y se reinicia sola, mientras se está

usando; debido a esto, Ud. decide revisarla y se da cuenta

que el ventilador de enfriamiento no gira, a la vez que los

conductores están sobre calentados y en ese momento

reemplaza el ventilador de enfriamiento y reemplaza los

conductores también.

– Mantenimiento correctivo y de oportunidad, ya que corrige la

falla detectada, a la vez aprovecha la oportunidad para

efectuar el remplazo de los conductores sobre calentados.

7. Los dientes de la catalina de un sprocket tiene mucho

desgaste en un 70% y decide cambiar esta rueda dentada

para seguir realizando su trabajo de manera correcta.

– Mantenimiento correctivo, debido a que cambio un

componente del sprocket para continuar con su uso.

8. La unidad de transporte de carga ha incrementado su ratio de

consumo de combustible el cual relaciona las variables

recorrido y consumos de combustible; el Jefe de

Mantenimiento, genera una orden de trabajo para que se

revise y repare la bomba de combustión de la citada unidad.

- Mantenimiento Preventivo por indicadores, debido a que ha

detectado la falla que deberá ser analizada y corregida en

cuanto se tenga la unidad disponible, previendo fallas

futuras.

9. Respecto al análisis de las condiciones fisicoquímicas y

cromatográficas del aceite dieléctrico efectuadas al

transformador de potencia de la planta, se desea detectar el

tiempo de intervención para la purificación o cambio de este, a

fin de que dicho equipo no se deteriore, llegando a poder ser

incapacitado en su funcionamiento.

- Mantenimiento Predictivo, Basado en la Condición, ya que

con estas prácticas de análisis, se determinará el tiempo

adecuado o la fecha adecuada de intervención para el

cambio o purificación del mismo.

10. El mecánico de equipos, ha recibido la orden de trabajo

para intervenir la bomba de agua, debido a la presencia de

fuga de agua a través de su sello mecánico; luego de

destapar este equipo se da cuenta que los rodamientos

presentan grietas en las superficies de rodamiento, por lo cual

decide cambiar estos rodamientos pese a que no estaba

indicado esta operación.

- Mantenimiento correctivo y Mantenimiento de Oportunidad,

ya que cambia el sello mecánico de la bomba de agua y a

la vez en el mismo acto, reemplaza los rodajes de la

bomba, teniendo la oportunidad de hacerlo en esta, ya que

ha intervenido la bomba y la tiene desarmada.